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INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE CELAYA

PLANEACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

NORA MARIANA PRECIADO EGUÍA

5TO SEMESTRE
INTRODUCCIÓN
La planificación agregada de la producción tiene como objetivo fijar los niveles de
producción, mano de obra propia y subcontratada y el inventario para un periodo
de tiempo pero de forma agregada, es decir que se emplea una medida global de
producción obtenida a partir de la suma de la demanda de todos los artículos
aunque sean distintos a través de Unidades Agregadas de la Producción.
“Cuenta la leyenda que una alumna americana fue suspendida por realizar mal
una operación matemática. El profesor alegaba que el error cometido era como
sumar peras y manzanas. Si la niña conseguía sumarlas aprobaría el examen. La
alumna llegó a la conclusión de que, si tenía en cuenta el tiempo de maduración
de cada una de las frutas (distintos entre sí) podría sumar los dos artículos. El
resultado de la suma correspondía a unidades de tiempo, pero se inventó una
nueva unidad (Unit Appel Pear: UAP). Con el aprobado en el bolsillo corrió a casa
y se lo contó a su madre, que trabajaba en una fábrica de herramientas de mano y
tenía problemas para determinar el número de operarios que le hacían falta para
cumplir con las previsiones de demanda. Calcando la idea de su hija resolvió el
problema, pero empleando las horas-hombre como unidad común. Denominó a las
nuevas unidades Unidades Agregadas de Producción (uap).”
A partir de las uaps es posible posible tener un dato agregado de la producción
necesaria para un período y, si la capacidad de la empresa se expresa también en
esas unidades, se pueden comparar y tomar las medidas oportunas para
ajustarlas.
En la mayoría de los casos se empleará la unidad agregada de las horas máquina
o las horas hombre, pero también es frecuente utilizar unidades como los metros
cuadrados o las toneladas. El problema de la agregación es su posterior
desagregación una vez realizados los ajustes para determinar el plan maestro de
producción.
PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar
una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de
producción, los niveles de inventario y la
capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos para un horizonte
de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce
como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada
en referencias, sino que considera familias de productos. Así mismo se consideran
los recursos del sistema, en familias de recursos, así, por ejemplo, el tiempo de
planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de
planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada en
el Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o "planeación de
taller", si se aplica planeación jerárquica, claro está.
Estrategias puras de planificación Las estrategias puras son aquellas que se
centran sólo en un aspecto de los tres que influyen en la planificación agregada:
Mano de obra, inventario y producción.
Cambio del nivel de inventario
Una primera estrategia consiste en variar sólo el nivel del inventario. Así, en
previsión de períodos de alta demanda la empresa acumula producto terminado.
Cuando la demanda desciende, se reducen los niveles de stock. 0 10 20 30 40 50
60 70 80 0 10 20 30 40 50 Producción Demanda Inventario La ventaja de esta
política es que asegura las ventas y evita roturas de stock. Como contrapartida se
puede decir que, con esta estrategia, se elevan los costes de Planificación
agregada 21 posesión de inventario. Si el producto es caro, o se vuelve obsoleto
con facilidad, no resulta una buena estrategia.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS EN PLAN AGREGADO
DE LA PRODUCCIÓN
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una serie de
consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso social o de
comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar
las variables de decisión y restricciones para la planificación. La eficiencia del plan
depende en gran medida de la calidad de la información recolectada, es por ello que se
debe optar por elaborar un plan agregado sobre procesos estandarizados.

•económico
•comercial •Tiempos y términos de entrega
•tecnológico •Nivel de servicio
•social •Curvas de aprendizaje
•Tasas de producción

consideraciones Comerciales

Variables de
Económicas
decisión
•Mano de obra (costo del tiempo
•normal, costo del tiempo extra).
•Contratación (Entrevistas,
•evaluaciones, exámenes, inducción) •Nivel de fuerza laboral: interna y externa
•Despidos (Compensaciones legales) •Nivel de producción
•Subcontratación (costo de servicio, •Horas de trabajo: normales y extras
• costo de servicio y materia prima) •Niveles y políticas de inventario.
•Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
•Ruptura de inventario o faltantes
El coste total de la planificación es la suma de los costes para cada uno de los períodos.
En el coste se deberán incluir los conceptos correspondientes a los recursos empleados
en la planificación (mano de obra, horas extras, posesión de inventario, costes fijos por
turno…)
Se ha comentado ya cómo es posible obtener distintos planes de producción, y para llevar
a cabo cada uno de ellos, se emplearán los recursos disponibles de la mejor manera
posible. Cuando se comparan dos planificaciones no es necesario incluir el coste fijo de
producción de las unidades, ya que, independientemente de la forma de fabricarlas, la
necesidad de satisfacer la demanda obliga a producirlas. Además, al tratarse de
planificación agregada se desconoce el reparto exacto de productos, por lo que no se
sabe cómo repartir los costes de producción.
El coste para cada período se podría calcular mediante la siguiente expresión:

 Costet = (CH ⋅Ht + CF ⋅Ft) + CO ⋅Ot + CU ⋅Ut + CS ⋅ St + CI ⋅It


 CH = Coste contratación.
 Ht = Operarios contratados.
 CF = Coste despido.
 Ft = Operarios despedidos.
 CO = Coste adicional uap con horas extras.
 Ot = uap con horas extras.
 CU = Coste subproducción.
 Ut = uap subproducidas.
 CS = Coste subcontratación.
 St = uap subcontratadas.
 CI = Coste posesión uap.
 It = uap en inventario al final del período.
Plan Constante Mínimo (PCM) De todos los planes posibles, existe un grupo definido por
una característica común: son líneas rectas. Esto implica que la tasa de producción es la
misma en todos los períodos.
Plan Acumulado Mínimo (PAM) El segundo plan que se va a analizar corresponde a aquel
que tiene como principal objetivo, acarrear el menor inventario posible en cada período, al
tiempo que se respetan las tasas de producción mínima y máxima. El Plan Acumulado
Mínimo (PAM) se obtiene calculando la pendiente mínima en cada período que cumple
con las restricciones de producción.
MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN
AGREGADA
Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los
requerimientos y los recursos de producción. La planeación agregada parte de
un pronóstico (predicción del futuro de los requerimientos), y puede optar, teniendo
en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para establecer
dicho equilibrio.

 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas


con el nombre de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para
adaptar la capacidad a los comportamientos de la demanda. Éstas acciones
pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar
la fuerza de trabajo (horario extra), implementar inventarios de previsión,
subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con
el nombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar
la demanda a la capacidad de la empresa.

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los


que se destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda,
programación por objetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo
y error).

REQUERIMENTOS DE PRODUCCIÓN

La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación


de los requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados
básicamente por 3 factores:

 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad

Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla)


respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que
parte con un inventario inicial de 400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el


plan agregado.

EJEMPLO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos
6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el
siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se
requiere de inventarios de seguridad).
Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador


Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para
éste caso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL Y


VARIABLE
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos,
por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir.
En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario,
por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que
requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral
de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular
el número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los
requerimientos de producción. La ecuación que nos determina el número de
trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)


Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces
53 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones
de redondeo), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido
para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir
y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos
para todos los períodos.
El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL


CONSTANTE- CON INVENTARIOS Y FALTANTES

En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto


al número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo
del plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los
requerimientos variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos
la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen
muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso
utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de
un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)


Número de trabajadores = 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a
la cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores


Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la


producción real de éste mes:

Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)


Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos


inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos


faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400


Unidades Faltantes = 42 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste
plan agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final
del período inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042


PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA-
CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera
ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.
Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que
la fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las
medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar,
tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)


Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los
que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores


Tiempo disponible = 4400 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la


producción real de éste mes:

Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)


Producción real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real


En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880


Unidades a subcontratar = 970

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de


tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO


– HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el
hecho de que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo
(horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque


éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial
de operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante,
mínima y con un coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.
En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1


Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a
la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores


Tiempo disponible = 5456 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la


producción real de éste mes:

Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)


Producción real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos


inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos


faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0


Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418
CONCLUSIÓN
A partir de la investigación se puede concluir que la planeación agregada es un proceso
que traduce los planes anuales de negocio y marketing aun plan de producción,
generalmente a medio plazo. Con la diferencia de que los otros planes expresaban en
unidades monetarias; mientras que la planeación agregada está definida por unidades de
producción o por una unidad de output o input como unidades de producto fabricadas u
horas de trabajo, lo cual forma parte de una estrategia útil que permite incluir la producción
de artículos diferentes y a partir de la suma de los mismos determinar un plan de trabajo
estableciendo tiempos, la cantidad de trabajadores, las horas necesarias, horas extras,
contratación o subcontratación en un periodo de tiempo; pero sobre todo, y más importante,
permite a las empresas determinar la mejor estrategia que conlleve menores costos
FUENTES BIBLIOGRÁFICAS
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