ACETILENO

HISTORIA

El acetileno es un ejemplo de cómo una combinación química, valiosa de por sí y conocida desde
antiguo, puede ser totalmente relegada al olvido, en tanto la técnica no dispone de medios para
obtenerla y emplearla a bajo coste y gran escala.

En el año 1836, Edm. Davy quiso obtener el potasio metálico por reducción del tártaro con
carbón. En su lugar, obtuvo, sin identificarlo, el acetiluro potásico y, a partir de este, con agua,
el acetileno, que estudió y describió, pero al que no dio nombre. Mas de 20 años después, Quet
y Bottger informaron sobre el acetiluro de cobre rojo, que tampoco identificaron. Berthelot es
el primero que estudia este gas con detalle. En el año 1860 informa sobre él. Se percata de que
debe ser el primer término de una serie homóloga de hidrocarburos y lo relaciona con las otras
dos series que ya conoce. Berthelot llamo al etano “acetano”, al etileno “aceteno”, y por esa
razón dio l nuevo gas el nombre de “acetileno”. Es interesante hacer notar que Berthelot ya
descubrió la obtención del acetileno en el arco eléctrico a partir del metano, su síntesis a partir
del carbono y el hidrógeno y su reducción selectiva a etileno.

F. Wohler dio cuenta en el 1862 del calcio carbonada, descubierto por él el hoy en día llamado
carburo cálcico. Después se dejó de hablar, una vez más, del acetileno y del carburo. Sólo cuando
W. v. Siemens, con su descubrimiento del principio dinamoeléctrico de la electrotecnia abrió el
camino, se convirtió el carburo, y con él el acetileno, en u producto de importancia técnica. En
los años 1892 y 1893, H. Moissan y Willson obtuvieron, respectivamente, por primera vez el
carburo en el horno eléctrico.

Su primera aplicación fue exclusivamente para la iluminación, por la brillante y clara llama que
da. En el año 1906fue introducido por E. Wiss en la incipiente técnica de la soldadura, que
entonces se realizaba con hidrógeno. Pero no adquirió importancia como materia prima para
reacciones químicas hasta en el año 1917, cuando se aprendió a utilizarlo para la obtención en
gran escala del acetaldehído y del ácido acético.

Con ello se convirtió el acetileno en una materia prima valiosísima y se buscaron, ya poco antes
de la primera Guerra Mundial, métodos de obtención más baratos. Así se descubriero, en los
años entre las dos guerras mundiales, una serie de procedimienteos para obtener el acetileno,
sin recurrir al caro método electrotérmico de preparación del carburo. Se desarrollaron el
proceso de Wulff, el método de Sachsse y Bartholomé, el basado en el horno de carburo
calentado por carbón de la BASF, en Ludwigshafen, y el método del arco eléctrico de las
Chemischen Werke Huls.

ACETILENO A PARTIR DE HIDROCARBUROS

Aunque actualmente la mayor parte del acetileno se obtiene del carburo, ya hace tiempo que
los elevados costes de fabricación del CaC2 movieron a buscar otros métodos de obtención de
aquel gas. Ya en el año 1860 Berthelot mostró que el acetileno puede obtenerse del metano al
someter a éste a la acción de chispas eléctricas. En el año 1890 Lewis descubrió que se obtiene
acetileno cuando se calienta el metano a temperaturas superiores a los 1000°C. estos
descubrimientos no tuvieron entonces repercusión alguna, puesto que el propio acetileno no
tenía importancia técnica. Pero 30años más tarde la situación era muy distinta. El acetileno
había adquirido una gran importancia técnica, como gas para la soldadura y como materia prima
para la obtención del ácido acético y de la acetona. Por ello pudo emprender Wulff, de nuevo
con éxito, la obtención del acetileno por cracking de hidrocarburo.

Ilustración 1 ÁRBOL GENEALOGICO DEL CAETILENO

PROCESO-WULFF

Esencialmente, el procedimiento consiste en una escisión térmica de hidrocarburos, a una

temperatura de unos 1400°C, con formación de acetileno y de hidrógeno. La duración de la
calefacción no debe sobrepasar los 0.05 seg, pue de lo contrario la escisión podría transcurrir de
forma indeseable. La escisión se lleva a cabo en un horno especial, llamad horno regenerativo
(esquema 1). Consta de un espacio hueco, bien protegido contra la pérdida de calor mediante
paredes aislantes, en el que hay ladrillos refractarios de óxido de aluminio dispuestos en capas
(2). Los dos frentes del horno dan paso a tubos (4), que sirven tanto para la alimentación como
para la salida del gas. En el espacio central vacío hay instalados quemadores (5), por los que se
puede introducir en el horno un gas calefactor.

Alternativamente, las dos partes del horno se calientan por combustión del gas calefactor hasta
la temperatura de escisión requerida y cuando y cuando se ha alcanzado, se interrumpe la
llegada del gas calefactor y se introduce el gas que ha de someterse al cracking por (4). Los
periodos alternativos de calefacción y de escisión son regulados mediante un sistema
automático de válvulas (6), que además permite conducir alternativamente en ambas
direcciones del horno, tanto al gas que está experimentando el cracking como al aire
comburente, conque se consigue una marcha más regular del horno.

La sucesión cronológica de los procesos que tienen lugar en el horno, puede exponerse de la
manera siguiente:
 1. Periodo de calefacción.
2. Interrupción de la llegada del gas calefactor y del aire comburente.
3. Extracción de los gases combustibles residuales por evacuación.
4. Introducción dl gas a escindir, de izquierda a derecha.
5. Interrupción de la corriente de hidrocarburos.
6. Extracción de los residuos gaseosos en el horno.
7. Introducción de gas calefactor y de aire, de izquierda a derecha.
8. Como en 2.
9. Como en 3.
10. Introducción de hidrocarburo, de derecha a izquierda.
11. Periodo de calefacción como el ya descrito, pero con la circulación del aire de derecha
a izquierda, etc.

De esta manera se consigue la carga regular del horno y también el liberar regularmente a los
ladrillos de óxido de alminio del carbón libre que en ellos se deposita n las reacciones de escisión.

Para que la marcha del proceso de cracking sea lo más continua posible, a pesar de las
interrupciones periódicas, se usan siempre parejas de hornos, que se regulan simultáneamente
mediante un sistema de válvulas de tal modo que, mientras un horno está en periodo de
escisión, el otro se está calentando, y a la inversa, sin que sean posibles errores en el cierre y la
apertura de las válvulas. El esquema 1 muestra el horno A en la fase de cracking y al horno B en
la de calefacción. Por la conducción (1) penetra gas nuevo, junto con gas de retorno y vapor, y a
través de (13) llegan a la cámara caliente (2) del horno A. los gases de cracking se retiran por la
válvula (6). Simultáneamente se introducen aire por (8) en el horno B, a través de las válvulas (6
y 7), mientras que también llega a él el gas calefactor desde (9) por (10) y (11), de modo que se
calienta la cámara (2) de B. los gases residuales se la combustión se retira por (12) y (13) y se
conducen ala bomba del vacío (no representada en el esquema). Mediante el giro acoplado de
las válvulas, se alterna el funcionamiento de los hornos rápidamente y sin fallos. Para el
suministro de la materia prima gaseosa y para la retirada del gas de cracking y de los gases
residuales de la calefacción es necesaria solamente una conducción para cada uno de los hornos.

Ilustración 2 PROCESO WULFF - ESQUEMA 1

 En el esquema 2 muestra, con las correspondientes posiciones de las válvulas, las cuatro fases
de trabajo de un par de hornos y las direcciones de las corrientes de los gases (véanse las
flechas).

Fase 1. Horno A en fase de escisión, horno Ben fase de calentamiento.

Fase 2. Horno A en fase de calentamiento, horno Ben fase de escisión.

Fase 3. Horno A en fase de escisión, horno Ben fase de calentamiento.

Fase 4. Horno A en fase de calentamiento, horno Ben fase de escisión.

Cuando los gases de cracking abandonan el horno, contienen una serie de productos
secundarios, que tienen que eliminarse para obtener un acetileno puro. En el proceso Wulff se
pueden utilizar principalmente hidrocarburos inferiores (etano, propano), pero el más
apropiado es el metano, porque en él se forman pocos productos secundarios olefínicos. Cuando
se utiliza el propano, se origina con gran facilidad etileno. En la siguiente exposición
consideraremos, a fin de simplificar aquella, que es el propano el gas utilizado.

Se añade vapor de agua al propano (esquema 17) para mantener baja su presión parcial y poder
de este modo conducir mejor la reacción. Tras el rápido paso del gas por el horno, tiene que ser
inmediatamente enfriado para que no tengan lugar otras transformaciones. Se representa un
esquema abreviado (esquema 3) de los más importantes pasos de la purificación ulterior del gas
de cracking bruto.
Ilustración 3 ESQUEMA 2
El gas bruto se lleva a un separador de alquitrán (1), en el que se separa prácticamente todo el
alquitrán del gas mediante cortinas de agua. Acto seguido pasa el gas a una instalación de
refrigeración (2) para separar el agua (3). El gas así purificado llega entonces a un filtro
electrostático, que separa las impurezas sólidas (4), así como también los aceites ligeros.
Después, el gas es comprimido en dos etapas (5, 6), en la primera de ellas a 2,5 atm. Y en la
segunda a 10.5 atm., con lo que se licua otra parte de los gases que acompañan. Se enfría el gas
caliente en refrigerante de agua y se le conduce al absorbedor de diacetileno (7). El diacetileno
se disuelve en dimetilformamida (DMF), absorbente de aquél, muy fácilmente a la presión de
10,5 atm. Se suministra al absorbedor sólo la cantidad necesaria de DMF para disolver el
diacetileno contenido en el gas, sin que se disuekvan también cantidades apreciables de otros
gases. Bien es verdad que no puede evitarse que lo haga aproximadamente un 5% de acetileno,
que puede recogerse más tarde en el proceso de recuperación del disolvente (aquí no
representado).

El gas procedente del separador de diacetileno se hace llegar al separador de acetileno, también
ala presión de 10,5 atm. (8), en el cual se utiliza una cantidad mucho mayor de DMF
(aproximadamente unas 80 veces) para la extracción, como lo requiere la solubilidad mucho
menor del acetileno. Por la parte superior del absorbedor escapan los gases libres de acetileno,
mientras que por la parte inferior se retira la DMF rica en acetileno y se la lleva al aparato
separador (9), donde se la expansiona hasta la presión atmosférica. El fondo de este separador
se caliente a uno 90°C, mientras que por su parte superior se introduce en él DMF en circulación
de retorno, con lo que se eliminan las impurezas residuales. Por abajo se recoge la DMF con
acetileno y se conduce al purificador de acetileno (10), en el que se la calienta a 120°C para que
se desprenda el acetileno puro. Finalmente, se conduce al acetileno puro a una torre de lavado
(11), en la que se le libera de la DMF que arrastra y después a un gasómetro para su empleo
ulterior.
Ilustración 4 PURIFICACIÓN DEL GAS PIROGENADO - ESQUEMA3
Bibliografía
Hermulheim, L. M. (1963). MÉTODOS DE LA INDUSTRIA QUÍMICA EN ESQUEMAS DE FLUJO DE
COLORES. Barcelona: REVERTÉ.