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Charges Composites

Les charges
On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale qui,
ajoutée à un polymère de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés mécaniques,
électriques ou thermiques, d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement, de réduire le prix
de revient du matériau transformé.
A l'inverse des matières thermoplastiques, les matières thermodurcissables ont toujours contenu
des charges de nature et de formes variées, à des taux souvent élevés pouvant atteindre 60 % en
masse.
Pour un polymère donné, le choix d’une charge est déterminé en fonction des modifications
recherchées pour l’objet fini. Mais, d’une manière générale, les substances utilisables comme
charges des matières plastiques devront d’abord satisfaire à un certain nombre d’exigences :
Compatibilité avec la résine de base ;
Mouillabilité ;
Uniformité de qualité et de granulométrie ;
Faible action abrasive ;
Bas prix de revient.

Charges organiques
Charges cellulosiques, utilisées en tant que charges des résines thermodurcissables
(phénoplastes et aminoplastes).
Les avantages de ces matières cellulosiques sont leur coût peu élevé et leur faible
densité.
Farines de bois
Farines d'écorces de fruit et de noyaux
Fibres végétales
Pâtes de cellulose
Amidons

Les charges minérales


Craies et carbonates
La craie peut contenir jusqu’à 99 % de calcite, de la silice et d’autres corps minéraux. La taille
moyenne de ses particules varie de 1 à 3 μm.
Le calcaire et le marbre contiennent 80 à 90 % de calcite et des quantités variables d’oxyde de
magnésium et de silice. La taille des particules est comprise entre 0,5 et 30 μm.
Le carbonate de calcium-magnésium (MgCO3.CaCO3) est préparé à partir des minerais de
dolomite. On l’utilise comme charge et aussi comme retardateur de flamme, ajouté à du trioxyde
d’antimoine.
Le carbonate de calcium précipité est un mélange pratiquement pur à 99,00 % de calcite et
d’aragonite, obtenu sous forme de particules très fines (0,05 à 16 μm).
Il est surtout utilisé avec le PVC et dans les matières thermodurcissables (SMC, BMC) ainsi
que les polyuréthannes (RIM) en raison de son caractère hydrophobe.

Silices
La silice (SiO2), à l’état pur ou combinée avec des oxydes métalliques, est utilisée comme charge
sous différentes formes, suivant son origine, sa cristallinité, sa dureté et la taille des particules.
Son incorporation dans la résine améliore les propriétés diélectriques, la résistance à la chaleur et
à l’humidité des objets moulés, par exemple ceux en poly(méthacrylate de méthyle).
On constate également l’augmentation de la température de transition vitreuse, du module
d’Young et de la résistance en compression, ainsi que la réduction du gonflement dans les
solvants.

Talcs
Charges Composites

Les talcs sont utilisés pour améliorer l’isolation thermique et la résistance à l’eau, et faciliter
l’opération de moulage.
Le talc est la charge la plus utilisée dans les thermoplastiques. Il leur confère une meilleure
résistance au fluage ainsi qu’une plus grande rigidité. Notons également que l’introduction de talc
facilite l’usinage des produits finis.

Wollastonite
Cette charge se présente sous différentes formes : aiguilles, granulés, fibres.
Elle est surtout utilisée dans les polyamides, les ABS et les polysulfones, également en
remplacement des fibres de verre dans les SMC et les BMC. Elle améliore en particulier la
résistance au rayonnement ultraviolet et à l’hydrolyse. Elle est aussi employée dans les résines
époxydes pour assurer une bonne stabilité dimensionnelle ainsi que l’isolation thermique et
électrique, et permet un contrôle du retrait au moulage.

Argiles et alumino-silicates
Ces substances minérales sont en grande partie constituées par de la silice (42 à 70 %) et de
l’alumine (14 à 45 %).
* Le kaolin contribue à une meilleure résistance chimique et électrique, et diminue l’absorption
d’eau. On peut l’ajouter à des taux atteignant 60 % dans les compositions à base d’esters
polyvinyliques, mais habituellement les poudres à mouler en contiennent de 20 à 45 %.
Le kaolin calciné est utilisé dans les mélanges pour l’isolation de câbles et dans les isolants.
Mélangé à de l’alumine et de la silice, le kaolin calciné est utilisé pour assurer la résistance aux
acides.
*Vermiculite est utilisée comme charge de faible densité (2,4) dans les plastiques renforcés de
fibres de verre.
* Mica augmente la stabilité dimensionnelle des pièces moulées ; il améliore les propriétés
électriques et thermiques, la résistance aux acides et aux bases, et diminue la reprise d’eau.
Comparé aux fibres de verre, il confère une moins bonne résistance aux chocs ; mélangé avec
celles-ci, il permet une réduction des coûts.

Oxydes et hydrates métalliques


Poudres et microsphères
L’alumine, les oxydes de zinc, de magnésium, de titane et d’antimoine sont utilisés sous forme de
poudres fines comme charges du polypropylène, des compositions polyvinyliques, des résines
époxydes, des polyesters insaturés. Tous permettent de diminuer le prix de revient et d’augmenter
la densité de la matière plastique.
L’oxyde de béryllium est utilisé sous forme de microsphères, qui sont des microsphères de
densité voisine de 0,003 et d’un diamètre de l’ordre de 40 μm.

Alumine et trihydrate d'aluminium


On obtient l’alumine (Al2O3), anhydre ou hydratée, à partir de la bauxite. Cette charge apporte
aux résines une meilleure résistivité électrique ainsi qu’une bonne conductivité thermique ; elle
diminue le coefficient de dilatation thermique linéique, augmente la rigidité ainsi que la résistance
à l’abrasion et au feu.
Hydrate d’aluminium Al(OH)3 est une charge ignifugeante qui, du point de vue du prix, est
concurrentielle ; elle réduit l’inflammabilité ainsi que l’émission des fumées de combustion car
elle se décompose de façon endothermique (effet de refroidissement) en alumine et en eau, aux
températures supérieures à 220 °C.
Trioxyde d'antimoine
On chauffe de l’antimoine dans l’air pour obtenir Sb2O4 qui donne SbO3 par fusion et
décomposition. Sa densité est de 4,2 et sa dureté Mohs comprise entre 6 et 7. Il apporte aux
résines ignifugation et coloration blanche et on l’utilise en particulier dans les PVC plastifiés.
Charges Composites

Oxyde de béryllium
Utilisé sous forme de microsphères dans les résines époxydes, il augmente les conductivités
électrique et thermique. Ces carbosphères sont aussi utilisées dans les mousses structurelles
(PUR) à densité contrôlée, ainsi que pour la fabrication de pièces polyesters ultralégères.

Les céramiques
Il existe des microsphères en céramique dont la densité varie entre 0,4 et 2,4 et les dimensions de
1 à 3 000 μm. Une microsphère de 70 μm comportant un revêtement permettant une meilleure
dispersion a été mise au point. Conseillée dans les résines polyesters en combinaison avec CaCO3,
elle apporte une réduction de masse de 15 à 25 % avec une amélioration des résistances à la
compression et au choc.

Verre
Poudres de verre
Une nouvelle variété de poudre de verre de granulométrie 13 μm est apparue sur le marché et son
incorporation confère aux thermodurcissables de meilleures résistances à l’abrasion et à la
compression ; elle permet par ailleurs d’obtenir un retrait plus faible et plus homogène des pièces
moulées.

Billes de verres creuses


Les billes de verre creuses, de densité comprise entre 0,1 et 0,5, sont obtenues par chauffage de
billes de verre contenant un agent gonflant. Elles améliorent les résistances à l’eau et au
vieillissement du PMMA, et diminuent la friabilité des pièces phénoliques.
Les densités de ces microsphères creuses du type borosilicate de sodium et de calcium sont
comprises entre 0,38 et 0,45 ; parallèlement, leur résistance à la compression varie de 1,7 à 31
MPa. Les applications sont nombreuses (bâtiment, automobile et aéronautique).

Microsphères de verre
L’utilisation de microsphères de verre permet de réduire de 25 à 35 % la masse des pièces
obtenues soit à partir de BMC ou de SMC destinées en particulier à l’industrie automobile, soit
également à partir de résines phénoliques pour l’industrie aéronautique. On utilise par ailleurs ce
type de charge, dans le cas du PPO modifié, pour la réalisation des capotages de machines de
bureau. Elle permet la réduction du temps de cycle de moulage de 20 à 30 %. Il en est de même
dans le cas du moulage des mousses structurelles en polyuréthannes.

Carbone
Noir de carbone
Le noir de carbone est utilisé depuis très longtemps dans l’industrie des plastiques, à la fois
comme colorant, pigment, barrière anti-UV, antioxydant.
Le noir de carbone améliore la résistance à la chaleur du polyéthylène réticulé par irradiation et
celle du PVC. La conductivité thermique augmente avec le taux de charges, indépendamment de
la taille des particules. Par contre, la conductivité électrique des matériaux chargés augmente avec
le taux de carbone et avec la finesse des particules .
Charges Composites

Renforts Fibres

Qualités recherchées : bonnes caractéristiques mécaniques


Légèreté
Résistance thermique
Compatibilité avec les matrices
Adaptabilité aux procédés de mise en œuvre
Faible prix

Fibres à hautes performances : verre, carbone, bore, aramide, whiskers (fonction mécanique).

Fibres à utilisations particulières : origine naturelle (bois, coton, papier, …..)


Origine synthétique (polyamide, polyester,…)
Origine métallique

Revêtements thermique, isolant électrique, éléments décoratifs.


Ensimage :
Les renforts destinées à la fabrication des composites reçoivent un ensimage. L'ensimage est une
dispersion aqueuse spécifique comportant un agent collant, un agent pontant et des agents
antistatiques, permettant d'assurer différents rôles :
compatibilité de la liaison fibre - matrice ;
cohésion inter filamentaire (raideur du fil) pour qu'il soit manipulable ;
protection contre l'abrasion générée par la mise en œuvre (frottement contre pièces
métalliques) ;
élimination des charges électrostatiques dues aux frottements ;
augmentation du mouillage de la fibre au cours de l'imprégnation.

L'ensimage est spécifique pour une résine et un procédé donné.

Renforts
Ensembles linéaires barres et plaques stratifiés
Unidirectionnelles

Ensembles surfaciques

Ensembles multidirectionnels
Tissages complexes
Tresses
Structures 3D, 4D etc.… (tissage ou assemblage de baguettes 1D)
Charges Composites

Ensembles linéaires
Filament élémentaire 10 à 100 mm
Fil de base : ensemble de filaments (100 à 1000 filaments)
Roving : ensemble de fil de base sans torsion (verre)
Fil simple : ensemble de fil de base continus ou discontinus avec torsion
Fils retords, câblés : ensemble de fils simples retordus
Mèches : ensembles de filaments élémentaires discontinus

Tex : masse en grammes de 1000 mètres de fil


Ténacité : résistance mécanique d’un fil (charge de rupture en N)

Ensembles surfaciques

Schema Nom Qualités


Mousse

Fils de renfort rectilignes.


Excellente résistance à la traction.
Haut module d’Young du tissu.

Tissus Fils liaison fins disposés en toile

Haut

Module

Alvéoles diverses à effet de poutre


Bois pour structures sandwiches avec
remplissage de mousses plas
Tissus alvéoles
Charges Composites

Equilibré ou non tissus déformables


Non déformables moins de croisements → ↑ des performances en traction et flexion

Ensembles multidirectionnels

Tresses :
Tissage cylindrique avec entrecroisement régulier des pièces de révolution dites
« chaussettes »  20 à 100 mm
(Brochier)

Structure 3D

Tissage 3D surtout carbone – Carbone (Aérospatiale France ESA)


En développement céramique - céramique

Assemblage en baguette unidirectionnelle (SEP)


Charges Composites

Renfort aléatoire à fibres courtes : il s’agit de fibres broyées ou des wiskers


Feutres
Techniques d’injection (plastiques, surtout pour les thermoplastiques)
Techniques de fonderie (métaux)
Techniques frittage (métaux et céramiques)

Renfort fibres de verres

Caractéristiques générales
Renfort principal des composites à grande diffusion
Base bon marche et sources abondantes silice sable kaolin chaux

Variétés
Verre E usage général le plus utilisé 99
Verre R ou S haute résistance mécanique
Verre C résistant aux acides fils voiles de surface
Verre D propriétés électriques
Silice ou quartz très bonnes propriétés thermomécaniques.

Consommation
Europe ouest + japon +EU 760 000 tonnes 1980
Dont pour les composites 600 000 tonnes
Consommation silice monde 50 à 100 tonnes

Autres usages. Textiles tissus ininflammables filtres chimiques séparateurs de


batteries
Elaboration
Verre étirage a grande vitesse de verre fondu (60 m⁄s 100 à 1300 m⁄s)
Mélange : vitrifiant SiO2
Fondant ↓T d’élaboration F NaO2 K2O (BT)
CaO MgO (HT)
Stabilisant Al2O3 propriétés mécaniques
B2O3 diélectriques

Silice: étirage de fil de silice (SiO2 entre 95 et 99.5) Ou de quartz (SiO2entre 95 et 99.5).
Charges Composites
Charges Composites

Fibres de verres Etirage par entrainement pneumatique


Fibres discontinues verranne
Fils d’aspect pelucheux

Constituants en % en Verres Verres résistants Verres résistants aux Verres à hautes Verres
poids polyvalents aux acides alcalins résistants mécaniques diélectriques

Type E A C R S C
Silice SiO2 53 à 54 70 – 72 50 – 65 52-75 50 62-65 73-74
Alumine Al2O3 14 à 15.5 0-2.5 2-6 0-5 25 20-25 
Chaux CaO Total de 5-9 14 5 -
Magnésie MgO 20 à 24 4-1 1-3 9 10-15 
Charges Composites
Oxyde de Bore B2O 3 6.5 à 8 2-0.5 2-7 0-6 0-12 -
Fluor F 0 à 0.7 
Oxyde de sodium Na2O 12-15 8-10 13-21 0-1.1 
Oxyde zirconium ZrO2 7-17
Oxyde de potassium K2O 1
Oxyde de fer Fe2O3   0-5
Oxyde De titane TiO2 0-4
Oxyde De zinc ZnO 1-10
Fluorure de calcium CaF2 0-2

La verranne
Charges Composites

Fibres de verres

Propriétés Verre E Verre R Silice

 filament (m) 8 -14 8-14


Densité (g⁄cm3) 2.56 2.5 2.2
R (MPa) 1400-2600 3600 800-100 1m
1800 – 3000 8m
R⁄ (U.A.) 650 1000 1500
500 – 1500 30m
R (%) 1.8-3.2 ~3
2
E (GPa) 74 86
30 34 85
E ⁄ (U.A) 39
C 4.9

Avantages

Rapport performance mécanique cout Inconvénients


Très intéressant Dilatation thermique faible
Disponibilité sous nombreuses formes Conduction thermique relativement faible
Bonne adhérence avec les résines Bonnes propriétés diélectriques
(ensimage)
Resistance a l`humidité et a la corrosion
R bonne a température élevée 50% de R a assez bonne.
350 C.
Performances spécifiques moyennes.
Faibles rigidité
Charges Composites

Renfort fibres de Carbone – Graphite


- Renfort matrices époxy (très répandues).
- Composites Carbone-Carbone (composites céramiques).
- Composites carbone –métal (en développement rapide).
Pourquoi le carbone ?

Diamant (liaisons covalentes)


Autre formes : enchevêtrement de particules de graphite
Noir de fumée → électrode de four à arc → fibres de graphite

Microcristal de graphite
Feuillets
Hexagonal
th = 2.265 g cm-3
Eath = 1180 GPa
Ec th = 48 GPa
Whiskers de graphite Ea = 980 GPa
Charges Composites

Graphites industriels :
Isotropes,
Peu résistants
Peu rigides
Porosité ~ 8 %
 = 1.82
E flexion = 11 GPa
R flexion = 40 GPa.

Ensemble de cristallites élémentaires


Très imparfaits
Mal organisées
Mal liées
Fibres de graphite
Alignement des cristallites →plans hexagonaux parallèles et longs
E = 200 à 500 GPa
R = 2000 à 3000 MPa
 de 3 à 12 m et  ~2 g cm-3

Elaboration
Concept de base : le carbone sous forme minérale se souvient de son origine organique
structure → charbon de bois
→ Cellulose
→ Fil de coton

Actuellement 3 techniques d’élaboration a) Précurseur b) Pyrolyse c) Graphitation

→ Filière viscose (cellulose historique) (rayonne)


→ Filière PAN, poly acrylonitrile pptés mécaniques ↑ mais couteuses
→Filière brai de pétrole en développement (cellulose historique) (rayonne)

1 Filière viscose (rayonne)

Air He, N2 He, N2


Ou ou ou
O2 Argon Argon
ou O2 ou O2
Oxydation Carbonisation Graphitation

260 C 950 C 2800 C

H2 O CH4, H2
CO CO, CO2
Echeveau CO2 Goudrons
1440 Goudrons
Filaments Hydrocarbures
Rayonne
Charges Composites

Oxydation : pour cycliser et stabiliser la structure (↑T fusion)


En cours de graphitation : orientation des cristallites pour allongement du fil (80 à 150 %)
(Caractéristique de cette filière)
Fibres : enchevêtrement de rubans graphitiques
Largeur et épaisseur ~30 A°

En écheveau

Section irrégulière

 5 m

2) Filière PAN (CH2-CH-CN)n

PAN : fibre organique orienté (précurseur orienté) et ayant propriété d'amorcer la cyclisation
du carbone

Fibres organiques : de l'orientation si T (lors de la carbonisation)

Et si Tg élevée (décomposition avant d'orientation) le polymère n'est pas filable.

Donc PAN bon compromis

Procédé

Traction de la fibre organique  orientation

Oxydation contrôlée  réticulation, cyclisation, pt de fusion


Carbonisation squelette de C, ± orienté : réseaux hexagonaux

Fibres haute résistance HT

Graphitisation  de l'ordre et orientation  R ( défaut)

E  (x2)
Fibres haut module HM
Charges Composites

Traitement de surface : oxydation ménagée en phase liquide ( Défauts de surface


(fissures)

 Qualité interface (complexes C-O en surface : adhésivité)


Elimination des couches C peu liées 150 à 500 A°)

Fibre PAN orientée PAN oxydé Carbone réticulé

Selon orientation et T de traitement : Module de 42 à 525 GPa

Par exemple : allongement de 36 % lors de l'oxydation R 700  1400 MPa

E 91  142 GPa

Traction lors de la carbonisation R 700  1400 MPa

E 91  420 GPa
Premières fibres : Royal Air force Establishment de Faraborough (GB)
1965 (pyrolyse de fibres acryliques, étuve par SHINDO
France : RIGILOR Carbone – Loraine et Rhône–Poulenc (1968)
Actuellement : matière première fibres acryliques

- Crylor Rhône – Poulenc textiles (Fr)

- Courtelle Courtaulds (GB) Hercules INC, MORGANITE MOD INC,


GREAT LAKE CARBON Corp.

- Dralon Bayer (RFA)

- Orlon Dupont de Nemours (USA) GREAT LAKE CARBON Corp.


Fibres de carbone: 3 groupes :
-Haut module HMS, HM, AG etc…
(Graphitisation).
- Haute résistance HTS, HT, AC
(Carbonisation)
- Type AS
Par exemple :
Charges Composites

HERCULES Inc. Magnamite Union Carbide US THORNEL 300


AS HTS HMS TORAY Industries TORAYCA T300
Cout
32-50 $ / lb 65 $ / lb 75-90 $ / lb 32-40 $ / lb
R
2800 MPa 2800 MPa 2340 MPa 2500 MPa
E
210-240 GPa 240-260 GPa 350-385 GPA 238 GPa
 rup
1.3 % 0.1 % 0.5 % -
(g/cm3) 1.8 1.8 1.88 1.76
Section régulière  7 à 10 m
Structure turbostratique : gros grains orientés, structure ± radiale
US : HERCULES 900t/an (1982) + fibrilles (petits rubans, peu orientés)
Japan: TORAY 1200t/an (1982) dans les espaces libars
GB : COURTAULDS 250t/an
RFA : SIGRI HOECHST 5t/an
FRANCE : SEROFIM 12t/an
URSS: KULON ? R = 3500 MPa E = 400-500 GPa
ELUR ? R = 3000 - 3500 MPa E = 200-250 GPa
3 Filière brai (de pétrole ou autres) Pitch :
Le brai est issu de résidus de houille ou de pétrole. C’est un mélange d’hydrocarbures
aromatiques.

Précurseur : polymère liquide, brai de pétrole faible coût


Forte teneur en carbone
Charges Composites

Procédé
a) Précurseur aromatique, isotrope

Liquide Filage Fibre Oxydation Fibre Carbonisation


Isotrope orientée infusible
Grande vitesse Stabilisation Graphitisation
sous tension

Stabilisation
B Précurseur orienté : liquides anisotropes (cristaux liquides, mésophases)
Brais de grande masse moléculaire)

Fibre résultante : micro- composite


-Fibrilles à très haut module (ex mésophase)
-Dans matrice à bas module (ex isotrope)

-R élevé, E très élevé (cout élevé)


Charges Composites

Caractéristiques : Union Carbide Co (230 t/an)

THORNEL type P (isotrope) Type LIHM (anisotrope)


Cout 20 $ / lb
R 1400 MPa 2400 MPa
E 385 GPa 690 GPa
g/cm3 2 g/cm3

Renfort fibres de Carbone – Graphite


- Renfort matrices époxy (très répandues)
- Composites Carbone-Carbone (composites céramiques)
- Composites carbone –métal (en développement rapide)
Pourquoi le carbone ?
Diamant (liaisons covalentes)
Autre formes : enchevêtrement de particules de graphite

Noir de fumée → électrode de four à arc → fibres de graphite

Microcristal de graphite
Feuillets
Hexagonal

th = 2.265 g cm-3


Eath = 1180 GPa
Ec th = 48 GPa
Whiskers de graphite Ea = 980 GPa

Graphites industriels :
Isotropes,
Peu résistants
Peu rigides
Porosité ~ 8 %
 = 1.82
E flexion = 11 GPa
R flexion = 40 GPa
Charges Composites

Ensemble de cristallites élémentaires


Très imparfaits
Mal organisées
Mal liées
Fibres de graphite
Alignement des cristallites →plans hexagonaux parallèles et longs
E = 200 à 500 GPa
R = 2000 à 3000 MPa
 de 3 à 12 m et  ~2 g cm-3

Elaboration
Concept de base : le carbone sous forme minérale se souvient de son origine organique
structure →charbon de bois
→Cellulose
→Fil de coton.

Actuellement 3 techniques d’élaboration a) Précurseur b) Pyrolyse c) Graphitation


→ Filière viscose (cellulose historique) (rayonne)
→ Filière PAN, poly acrylonitrile pptés mécaniques ↑ mais couteuses
→Filière brai de pétrole en développement (cellulose historique) (rayonne)

1 Filière viscose (rayonne)

Air He, N2 He, N2


Ou ou ou
O2 Argon Argon
ou O2 ou O2
Oxydation Carbonisation Graphitation

260 C 950 C 2800 C

H2 O CH4, H2
CO CO, CO2
Echeveau CO2 Goudrons
1440 Goudrons Hydrocarbures
Filaments
Rayonne

Oxydation : pour cycliser et stabiliser la structure (↑T fusion)


En cours de graphitation : orientation des cristallites pour allongement du fil (80 à 150 %)
(Caractéristique de cette filière)
Fibres : enchevêtrement de rubans graphitiques
Largeur et épaisseur ~30 A°
Charges Composites

Structure :

Fibres ex viscose WYB – Bas module –


(Précurseur non orienté)
Microfibriles (rubans) très désorientés (70°)
et Enchevêtrés (Lc = 18 A°)
→ rupture plane

Structure turbo stratique

Fibres ex- PAN :

Courtelle E = 350 GPA Lc = 100 A°

 = 8° (↑ à cœur) gradient radiale de E

Structure rubanée
Charges Composites

Structure ex – PAN
T↑ =>Z ↓
Orlon
T ↑ => Lc ↑
E = 700 GPa
d002 th =
 Cœur = 14° → E < 35 3.354 A°
GPa
T =>↑
Surface très lisse d002↓

Axe // axe fibre E = > 1000


GPa

Si T après H.T.T

Module de cisaillement faible → micro flambage sous compression limitée

Structure rubanée : Assemblage de fibrilles 200 A°

Microfibrilles

Lc : épaisseur du ruban graphitique

La : longueur cohérente ↓ en surface

Effet de la température de graphitisation :


Z paramètre de désorientation

(Diffraction X)

Résistance :
liée à défauts
de surface
(plis, fissures)
Charges Composites

Weibull  maillon : 20 m, Rm = 8500


MPa

Science fiction
Matériau exempt de fissures
R ~12000 MPa,  rup ~ 2 à 3 %
Contrainte des fibres de carbone HMS
Hercules.

Contrainte de traction des fibres PAN Module d’élasticité des fibres PAN en
en fonction de la température de traitement fonction de la température de traitement

Avantages :
Très bonnes propriétés mécaniques => composites
Résistance à la rupture élevée
Traction
Compression
Rigidité élevée
Très bonne tenue en température
En atmosphère non oxydante (2600 MPa à TA, 2800 MPa à 1700 °C et 2000 MPa à 2500°C
Bonne tenue chimique à TA
Dilatation thermique ~0 ou même < 0 dans le sens //.fibres
Bonne conductibilité thermique et électrique
Charges Composites

Très bonne résistance à l’humidité


Très bonne usinabilité des composites à fibres de carbone
Densité faible  = 1.8 à 1.9 g/cm3
Insensibilité aux rayures

Limites d’utilisation
- Prix encore élevé Consommation (France 25 T monde 650 T)
- (1000 à 3000F/KG)
- Fibres cassantes Type HR 90 % HM 10 %
- (précautions à la mise en œuvre)
- Faible tenue aux chocs
- Tenue à l’abrasion limitée
- Mauvaise tenue chimique avec : O2 à partir de 400 °C
Acides oxydants à chaud
Métaux (formation de carbures)
Fibres aramides
Fibres polyamides aromatiques de synthèse :
Kevlar (Dupont de Nemours, USA) commercialisé depuis 1972
ARENKA (ENKA Glanzstoff, RFA) stade pilote

Très bonne résistance spécifique en traction, cout 60 à 100 F/Kg


propriétés Kevlar 29 (Bas Module) Kevlar 49 (Haut Module)
12 12
Densité (g/cm3) 1.44 1.45
3000 3600
R/ 2500
R (%) 2.2 à 2.8
E (GPa) 60 134
E/ 90
 (10-6 °C-1) -2 sens // 59 sens radial
Produits
- Fils de 10 à 1000 filaments continus, rowings, tissus hybrides (verre, carbone)
- Production 7000 T (1980) ; consommation composites : monde 500 tonnes
(Pour les deux types) (Kevlar 49) (France 15 tonnes)
- Autres usages : gilets pare-balles, blindages, câbles, courroies.

Elaboration : (Non divulguée)


- Synthèse à -10 °C
- Filage fibre
- -Traitement thermique + étirage  ↑E par alignement des molécules
- - apprêt de surface lier les filaments élémentaires.
Charges Composites

Avantages :
- Excellente résistance spécifique en traction R / g (km) Verre E : 100
- Faible densité verre R : 150
- Dilatation thermique ~ 0 ou même < 0, sens
longitudinal carbone : 200
- Bonne absorption des vibrations
kevlar : 250 Textiles spéciaux

- Très bonne résistance aux chocs et à la fatigue Avec résines


Métaux HP : 15 -25 thermostables
- Bonne résistance chimique (sauf acides et bases forts) Applications thermiques
Limites d’utilisation : (réservoirs d’essence,
matériaux ablatifs)
- Très faible résistance à la compression →
matériaux hybrides Isolants électriques HT

- Reprise d’humidité importante (étuver avant Nids d’abeille (papier


imprégnation par résine) NOMEX)
- Faible adhérence avec résines
- Sensibilité aux UV (tissus de 0.11 mm d’épaisseur,
5 semaines au soleil → R ↓de 50 % et le composite est altéré en surface
uniquement)
- Usinage très difficile des matériaux renforcés
- Ne fond pas et se décompose vers 400 °C
- Réparation très délicate

Autres fibres organiques synthetiques


- Bonnes performances thermiques, ne fondent pas, se carbonisent vers 370-400 °C
- Bonne tenue jusqu’à 170 °C
Fibres polyamide – imide : KERMEL (RHONE POULENC)

E = 7 GPa R = 20 %

Fibre polyamide aromatique : NOMEX (DU PONT)


E = 16 GPa R = 30 %

Fibre phénolique KYNOL (American Kyno Inc)

E = 6 GPa R = 39 – 15 % R = 200 MPa E = 56 GPa si ↑

Fibre PBI : Polybenzimedazole R = 500 MPa E = 11 GPa


Charges Composites

Filaments continus de Bore et SiC


Types commercialisés :
Bore : pour Températures modérées (matrice plastique)
(AVCO System Division)
(Composite Technology Inc)
Bore + SiC : SiC : barrière de diffusion
(United Air Craft Corp.)
(Composite Materials Corp)
Bore + B4C : (SNPE)

SiC filaments continus (SNPE) Diamètre 100 m

Mèches Nicalon NIPPON Carbon Compagny Diamètre 13 m

Principe d’élaboration

Production surtout US
45000 lb/an → AVCO 30 000
→ CTI 15000
Coût Installation pour 20 000 lb / an W 55

Bore 100 m, pour lb : BCl3 30


H2 12

Procédé long Autres Gaz 5

Pas d’effet de taille Frais poduct. 55 = 48 Km


Charges Composites

Matières premières coûteuses Amortis 50 ↑


Total 207 $/ lb (2000 F/Kg)
Filament de Bore :
Dépôt (1150 °C) 2BCl3 + 3H2 → 2B + 6 HCl
Fil W  W2B5 et WB4

Bore amorphe ou cristallin

(Réglage très délicat)

Cône de croissance  surface en épis de maïs

10 m

R moy = 3500 (W)

Âme de carbone

Revêtement de B4C 3 à 4 m

4 BCl3 + CH4 B4C + 12 HCl (> 1200 °C)


Interface net, bien défini utilise les mêmes

Grain de B4C de 0.1 à 0.5 m matières premières


Surface lisse Rmoy = 4000 MPa

Filament de SiC ou revêtement


Charges Composites

Même procédé, mais plus délicat


Décomposition du méthyltriclorosilane (précurseur) à 1200 °C

CH3 Si Cl3  SiC + 3 HCl (avec H2)

- Structure microcristalline  limitation de T


- Vitesse de croissance 5x plus faiblenombre de chambre↑ chambres à
- Succession de couches ↑de défauts de croissance parois chaudes
- Matières premières couteuses
- Ame de W intacte  surface extérieure très lisse vitesse de croissance
(idem âme de C) Rmoy = 3100 à 3500 MPa de défauts

Mèches de SiC :
- Filage du précurseur en phase liquide + décomposition
- 500 filaments 300 à 600 m de long Rmoy = 2000 MPa

Caracteristiques brutes (fibre telle qu’elle est élaborée)


(Mécaniques)

Ame W m  g/cm3 E (GPa) R moy (MPa) Rayon de courbure minimal

bore 100 2.6 400 3500 5

B + SiC 104 2.7 400 3100

B + B4C 106 2.6 420 4000-4500 7

SiC 100 3.45 450 3300 10

Distribution des résistances :

Bore m = 5 B +B4C: m~12 ( défauts de


surface)
Effet de la longueur testée (L) :

Effets des paramètres externes :


Charges Composites

Température d’essai :

Effet de l’oxydation :

Mèches de filaments continus de SiC : NICALON (NIPPON Carbon Co Ltd)


Procédé d’élaboration (production 1 t/mois en 1982)

Dimethyledichlorosilane : + sodium

Polysilane
Charges Composites

↓Décomposition, polymérisation, poids moléculaire 1000 - 2000

Polycarbosilane

Multi filage (500 filaments, R moy 5MPa)


Traitement thermique (1200-1400 °C, milieu inerte)


Fibres de SiC
Fibres de SiC Rmoy ~2000 MPa Rmax =2500 MPa
64 % pds  SiC E = 196 GPa ↓ (4000 MPa)

15 % pds C constant jusqu’à 1000 °C


21 % pds SiO2 R = 1.2 %

Cristallites < 100 A°  = 13 mm (section ronde)  = 2.55 g/cm3

Fibres de B et de SiC :
Avantages : - Résistance exceptionnelle en traction et compression (> ou = 3500 MPa)
- Rigidité très grande (400 GPa)
- Bonne tenue thermique (SiC + B + revêtement)
- Fibre de Bore : bonne liaison avec résines époxydes
- Fibre de SiC : bonne résistance à l’oxydation
Compatibilité avec matrices métalliques et céramiques
- Bonne tenue à la fatigue et au vieillissement
Limites d’utilisation :
- Prix de la fibre très élevé

- Densité grande : 2.5 <  < 3.5


- Souplesse d’emploi limité (sauf Nicalon)
- Mise en œuvre délicate  ↑coût de la pièce fabriquée

Autres fibres céramiques


Avantages : - Résistance à très haute température (T.H.T)
- Haut module
Charges Composites

- Bonne résistance à la corrosion


- Résistance en traction moyenne : de 350 à 1750 MPa
Applications : - Renfort dans MC
Fibres H.T (Feutres) : écrans thermiques
Filtres H.T

Fibre FP Dupont

Section ronde 15 à 25 m - Alumine 

R = 1400 à 160 MPa, rupt 0.35 % T fusion = 2045 °C


E = 385 GPa coût 25 $/lb

 = 3.95 g/cm3
2) Fibres céramiques 3M : fibre continue d’oxyde  = 10 m

(Roving, fibres coupées, mats, tissus, tresses, pré imprégnés)

Alumine Alumine Zircone (ZrO2)


oxyde de B oxyde de Cr silice
silice silice

R moy 1720 MPa 1380 MPa 1030 MPa


E 152 GPa 159 GPa 96.5 GPa

 rup 1.2 % 1.2 % 1.1 %

R 2.5 g/cm3 2.8 g/cm3 3.7 g/cm3

T fusion 1700 °C

T utilisation 1300 °C 1400 °C 1000 °C

Coût 5 à 10 $/lb

3) Fibre Saffil ICI

 3 m (très peu dispersée) - Bonne résilience

-Microcristalline - Bon isolant thermique


- Pour composite réfractaire

Zircone Saffil Alumine Saffil


R moy 700 MPa 1000 MPa
Charges Composites

E 100 GPa 100 GPa


R 5.6 g/ cm3 2.8 g/ cm3
T utilisation – 1600 °C 1000 – 1400 °C
T Fusion >2500 °C 2000
Coût : 10 $ / lb

4) Fibres de Silice :
- Silice pure même apparence que le verre, même utilisation
(textiles, renforts),
- Quartz naturel filé Tenue à plus hautes températures
5) Filaments métalliques :
Acier inox
Super alliages base Ni et Co élaborés par filage de mèches

Ti et alliages  1 à 100 m
W et alliages, Mo, Ta, Nb (Métaux réfractaires) section polygonale, coins arrondi
Argent, Or, Platine

Peu utilisés pour les matériaux composites sauf cas très particulier :

Applications électriques, contacts

Science fiction fibres en alliage à mémoire de forme dans matrice résilience

Filaments en métaux vitreux

Renforts Wiskers :
Ce sont des monocristaux caractérisés par :
Petites tailles, filiformes (l/d élevé)
Croissance unidirectionnelle autour d'une dislocation vis
Faces du wiskers : plans cristallographiques simples exempts de défauts de surface
Cœur du wiskers : densité de dislocations très faible  Résistance pratique voisine de la
résistance théorique Rth ~ E/10.
Charges Composites

Dislocation

Face


b
2
a
3

1 x
1 2 3
b
 =d 0  maxi =0

maxi à x = b/4 ; avec a b;

Traction  cisaillement à 45 °C maxi = 2  maxi  (résistance théorique)

Modèles plus fins  selon mécanismes

Whiskers céramiques :

Al2O3  - Saphir MgO, MgO- Al2O3, Fe2O3, BeO Mo3

NiO Cr2O3 ZnO

Elaboration: formation d'un sous-oxyde volatile

2 Al + H2O Al2O + H2

Ou bien Al2O3+ 2 H2 Al2O + 2 H2


Puis décomposition de l'Al2O3 dans les parties froides
Charges Composites

3 Al2O  Al2O3 + 4 Al
1300 – 1500 °C

T2 < T1 > T2
H2O ou H2

+ Gaz inerte

Al ou Al2O3

(Décomposition de AlCl3  germination de whiskers sur poudres fines


˜
Croissance suivant C : section hexagonale

Croissance suivant autres axes : section rectangulaire


L : 1 à 30 mm

 (hexagonale) : 3 à 50 m
R : 14 à 28 GPa
E = 420 à 875 GPa
Coût : ˜ 1000 $ / lb

- Mauvaise maitrise de la géométrie (rubans – poudres)


- Agrégats de whiskers  problème de séparation et de tri

Whiskers céramiques

SiC plus facile à mouiller par métal

Croissance plus contrôlable

Résiste mieux à HT

Sic  : vaporisation de SiC massif sous vide (2350 °C)

Nucléation de whiskers avec catalyseur (Lanthane) (Philips labo)

Sic  Réduction de methyltrichlro–silane à 1500 °C


Sur substrat de C; (Carborundum)
(Cuisson de cokes de riz) (Silag)

Croissance suivant [1 1 1]  section triangulaire

Séquence de croissance : ABCABC… SiC  cubique


Plan double SiC

Autres séquences SiC 


Charges Composites

 : 0.5 à 3 m

l : 10 à 300 m

 : 3.217 g/cm3

R: si  = 0.5 à 3 m R = 21 à 70 GPa

Si  = 3 à 15 m R = 10 à 21 GPa
E > 490 GPA
Coût 200 $ / lb (Carborundum)
B4C (General Electric. Co)

 : 1/16 à 3/4 inch R max = 6.5 GPa

l : 10 à 300 m R moyen = 2.1 GPa

 : 2.52 g/cm3 E = 490 GPa

Matrices : (fibres  - résistance mécanique - rigidité)


Rôle triple
- Géométrique : liant maintenant la dispersion du renfort

- Mécanique : transfert de la charge matrice mollefibres plus dures


- De protection: Chimique (corrosion des fibres)

Mécanique (abrasion à la surface des fibres  diminution de


l'effet d'entaille)
Matrices plastiques: (Résines), de loin les plus utilisées
Légèreté, faible coût, mise en œuvre facile
Mais propriétés mécaniques faibles (transversales, érosion), température
limitée,
Matrices métalliques : - Composites synthétiques, - Eutectiques orientés (en développement)
Pour des températures > à 300 °C et pour des propriétés transversales
plus élevées.
Matrices céramiques : Pour emploi à très haute température.
(En développement) Biomatériaux

Matrices polymériques:

Matrices thermoplastiques
Charges Composites

Les polymères utilisés sont essentiellement des thermoplastiques techniques qui présentent à
l'état vierge de bonnes caractéristiques mécaniques. Un renforcement à l’aide de fibres courtes
leur confère une tenue thermique et mécanique améliorée et une bonne stabilité
dimensionnelle.
Les principales matrices TP utilisées (tenue en température > à 100 °C, hors POM) sont les
suivantes :
Polyamide (PA) : tenue au choc, bonne résistance à la fatigue et aux hydrocarbures ;
Poly téréphtalate éthylénique et butylénique (PET, PBT) : bonne rigidité, bonne
ténacité ;
Polycarbonate (PC) : tenue au choc ;
Polysulfure de phénylène (PPS) : résistance à l'hydrolyse ;
Polyoxyméthylène (POM) : bonne tenue à la fatigue ;
Polysulforés (PSU et PPS) : bonne stabilité chimique et à l'hydrolyse, peu de fluage,
tenue au chaud ;
Polypropylène (PP) : peu onéreux et assez stable en température, mais combustible.

De plus en plus, on utilise des thermoplastiques thermostables (tenue en température > 200 °C
et bonnes propriétés mécaniques), en particulier les suivants :
Polyamide-imide (PAI) ;
Polyéther-imide (PEI) ;
Polyéther-sulfone (PES) ;
Polyéther-éther-cétone (PEEK).

Résines thermodurcissables : fragiles en traction, plastiques en compression

- Polyester : composite à grande diffusion (95 % des composites)

- Epoxyde : composite à haute performances (5 % des composites)

- Thermostables : essentiellement phénoliques et polyimides (composites thermiques)

Résine liquide Réticulation de la résine  solide isotrope

+ Catalyseur Réseau 3D de chaines (polymériques) propriétés mécaniques


+ Accélérateur T et P selon nature, Formulation Mise en œuvre
+ Charges Propriétés souhaitées
Savoir faire

Résine liquide  Imprégnation du renfort

Mélange prémixes  Moulage (T, P) Cuisson

Pré imprégnés  assemblage, Moulage


Matrices thermoplastiques : non réticulées, monomères  propriétés mécaniques
Amorphes ou cristallins

Polypropylène, nylon, polycarbonate, polysulfone, élastomères polyuréthannes


Charges Composites

Techniques d'injection du mélange (fibres courtes, broyées).

POLYESTER:  = 1.2 R = 60 à 100 MPa, E = 2 à 5 MPa

Production mondiale : 1200 KT ; 90 % pour composites, 10 % vernis et peinture

 Bon accrochage sur fibres de verres  Retrait important ( 6 à 15 %) sauf


formulations spéciales (Low profiles)
 Possibilité de translucidité
 Tenue en température (<120 °C)
 Facilité de mise en œuvre (à froid,
basse pression)  Tenue à la chaleur humide et UV 
couche de gel-coat)
 Prix réduit (8 – 9 F/Kg)
 Durée de conservation limitée en pot
(solvant styrène)

EPOXYDE : :  = 1.1 à 1.4 R = 100 à 150 MPa, E = 3 à 6 MPa

Production mondiale : 300 KT ; 20 % pour composites (50% circuits imprimés et le reste


peintures et adhésifs)

 Mouillabilité, adhérence sur fibres et  Prix relativement élevé (15 à 40 F/Kg)


métaux  Temps de polymérisation long (2H) mais
 Propriétés mécaniques et thermiques pas de solvant
meilleures (fatigues)  Surface farineuse
 Faible retrait (1%) donc stabilité
dimensionnelle
 Bonne tenue chimique et au
vieillissement
 Pas de reprise d'humidité (0.1 à 0.5 %)

PHENOLIQUE : :  = 1.3 R = 50 MPa, E = 5 MPa Bakélite

Production mondiale : 50 KT ; 20 % composites : lamifiés décoratifs, isolants électriques,


faible part composites thermiques (moteurs de fusée)

 Résistance aux chocs, à l'abrasion,  Faibles propriétés mécaniques

 Tenue en température (fluage, choc  Dégagement d'eau pendant la mise en


thermique, feu) œuvre

 Propriétés ablatives  Moulage à chaud (160 °C) et sous


Charges Composites

 Isolants électriques pression (7 à 700 bars)

 Prix réduit  Coloration difficile (brun foncé)

POLYIMIDE : Composites soumis à des contraintes thermiques et ayant une stabilité


dimensionnelle en température

R = 70 à 90 MPa à TA et 40 MPa à 300 °C, E = 3.2 à TA et 1.6 GPa à 320 °C


Produit par : KINEL (RHONE-POULENC) et VESPEL (DUPONT DE NEMOURS)

 Résistance mécanique sans fluage et  Mise en œuvre difficile (HP 250 à 400
fatigue bars)

 Tenue en température (-200 à 260 °C)  Prix très élevé

 Infusible (carbonisation vers 800 °C) auto


extinguible

 Faible coefficient de frottement

 Bonne adhésivité

Comparaison fibres métaux


Charges Composites

Matrices métalliques
Utilisées si les propriétés suivantes sont nécessaires :
Résistance à plus hautes températures (> 300 °C)
Stabilité dimensionnelle (milieu spatial)
Bonne résistance transversale
Bonne conduction de la chaleur
Non combustibilité
Bonne résistance à l'abrasion
Bonne résistance à la corrosion.

Composites synthétiques:

L'introduction des fibres dans une matrice  2 problèmes majeurs

Qualité de l'interface: mouillabilité  problème d'imprégnation par techniques de


fonderie
Adhésion essentiellement de type mécanique
Compatibilité chimique des deux constituants à haute température
Actuellement alliages légers (aluminium, magnésium) + bore, SiC, Carbone
Braze bonding, fonderie, métallurgie des poudres
Fibres longues (aérobalistique)
Charges Composites

Fibres courtes (moteurs, automobile)


Composites in situ
Eutectiques orientés bonnes caractéristiques thermomécaniques
(ONERA) mais degré de liberté faible
COTAC : matrice Co, Fibres ou rubans de TaC
Résistance > 800 MPa jusqu'à 800 – 1000 °C
Ailettes de turbines à gaz.

COMPOSITES A MATRICE PLASTIQUE


Techniques d’élaboration :
Procédé général : mise en œuvre simultanée ou séquencée d’une résine polymérique (le plus
souvent thermodurcissable) et d’un renfort fibreux (mise en place→ polymérisation)
Cette mise en œuvre passe généralement par un moule dont la constitution est fonction de la
technique employée.
Classement des procédés : dépend du procédé choisi
Taille des pièces
Grandes pièces : procédés lents,
Pas de presses, procédés artisanaux
Moules peu couteux,

1) Moulage en contact ou par projection → manuel


2) Drapage de stratifiés, autoclaves appareillages
3) Enroulement filamentaires complexes
Petites et moyennes pièces : grandes cadences procédés industriels
Pièces élaborés
Moules onéreux

Importance des séries :


Petites séries : pièces unitaires
Moulage au contact, projection : cannes (manuel), dragueur de mines de 36 m
(automatisé)
Moyenne série : outillage plus important
- Moulage sous vide
- Injection de résine
- Moulage à froid sous presse
Grandes séries : - fortes cadences, outillage coûteux.
Charges Composites

- Moulage à chaud (compression – injection)


- Enroulement filamentaire continu (tubes)
- Stratification en continu – pultrusion (barres, plaques, profilés)
- Estampage (thermoplastiques armés)

Procédés artisanaux : MOULAGE AU CONTACT


Procédé le plus ancien - imprégnations successives par une résine thermodurcissables
de couches de renfort
- Mise en forme sur un moule.

Matériel

Moule : simple coque généralement en composite, éventuellement en plusieurs éléments


assemblés
Outillages à mains : ciseaux, pinceaux,
ébulleurs, pistolet à peinture ou gel-coateuse

OPERATIONS :
1) Dépôt d’un agent démoulant – cires (d’abeille
ou de synthèse) ou films (feuille en PVC ou
déposés : alcool polyvinylique)
2) Dépôt du gel coat : résine chargée plus dure,
pigmentée au pinceau, au pistolet (~300
g/cm2).
Donner texture et aspect.
Assurer la protection chimique et mécanique du stratifié.
Laisser geler.
Défauts du gel-coat (porosités, craquelures, boursouflures, …) liés à une mauvaise
polymérisation → importance du suivi du temps de gel.

3) Stratification : dépôt des renforts et de la résine liquide + ébullage.


4) Polymérisation : Température ambiante (quelques heures à plusieurs jours).
Propriétés mécaniques chutent si
le taux de styrène résiduel
augmente (<3% optimum)
5) Ebarbage débarbage :

RENFORTS (verres mats, tissus)


Résine : surtout polyester
Capacité : épaisseur 1.5 à
4 mm (courant)
3 à 6 mm
(industriel)
Maxi 100 à 200 mm (bateaux)
Charges Composites

Dimensions : 5 à 7 mm et plus
Cadence 3 à 6 kg /H de produits finis
Avantages :

- Investissements réduits
- Mise en œuvre facile
- Structure de grande dimension
- Pièces prototypes
- Inconvénients : Manuel, faibles cadences.
Ebullage très important
Caractéristiques finales difficiles à contrôler (empirisme)
Epaisseur non régulière

Moulage au contact
Moules : Elaborés selon la même technique
Importance de l’état de surface

Renfort tube stratifié Renfort mousse


Les renforts tubes peuvent être combinés et former des berceaux permettent de stratifier sur
des parois devenues horizontales.

Moule de pont à renfort tubulaire


Domaines d'application Nautisme
Piscine
Génie chimique
Transport, carrosserie (petites séries)
Charges Composites

Bâtiment, travaux public (coffrage)

Moulage par projection :


Principe
Procédé manuel ou robotisé permettant la réalisation de pièces à partir de résines
thermodurcissables à température ambiante et sans pression. Les matières premières sont mises en
oeuvre à l'aide d'une machine dite "de projection" comprenant :
un dispositif de coupe - projection du renfort (roving)
un ou deux pistolets projetant simultanément la résine
Les fils coupés et la résine sont projetés sur la surface du moule puis compactés et ébullés à l'aide
de rouleaux et d'ébulleurs. La résine pré accélérée est catalysée en continu lors de sa projection.

Matériel Moules en composites (simple coque)


Machine de projection (mélange interne ou externe)
Dispositif de ventilation, extraction des vapeurs de styrène
Petit outillage de stratification à la main
Dispositif de coupe de rowing
Pistolet

- Dépôt de l’agent démoulant et du gel-coat.


- Dépôt simultané au pistolet du renfort (fibres de verres coupées). (éventuellement
tissus interposés pour augmenter la résistance) et de la résine (polyester)
- Ebullage.

Avantages :
- Cadences plus rapides (6 à 12 Kg/H)
- Constance des proportions verre-résine (préparation mécanique)
- Possibilité de surfaces gauches et changement de section plus facile que par contact
(difficile à contrôler)
- Possibilité de mise en carrousel. (dressage)
- Investissement initial > moulage au contact.

Inconvénients :
- Taux de renfort limité 25 %
- Formation du pistoleur à prévoir
- Ebullage manuel
- Epaisseur non constante, difficile à contrôler
- Non adapté pour pièces délicates
Charges Composites

- Chutes importantes (10 à 15 %) mais < moulage au contact


- Pour utiliser la cadence de projection au mieux nécessité de moules nombreux.

Pistolet : Résine
+
Accélérateur + Fibres coupées
+
Catalyseur

Applications : Production de bateaux


Revêtements
Bâtiments : façade, articles sanitaires
Travaux public : coffrages
Capotage industriel
Panneaux sandwiches pour camions isothermes

Moulage par vide ou pression : (les deux surfaces sont lisses)


Le moulage sous vide s'effectue entre moule et contre-moule rigide, semi-rigide ou souple suivant
la technologie de mis en œuvre.
Le renfort (mat, tissu, préforme) est placé à l'intérieur du moule ; la résine catalysée est versée sur
le renfort. On utilise la pression qui s'exerce sur le moule lors de la mise sous vide pour répartir la
résine et imprégner le renfort.
La résine peut également être injectée par l'aspiration consécutive au vide.

1) Moulage au contact sous presse


- Deux demi-moulage au contact ou par projection
- Collage de demi-moulages par (- tissus enduits ou – résine de collage chargée)
- Pressage
- Polymérisation (température ambiante ou étuve)
Charges Composites

Pour les diverses techniques :

Avantages :

- Deux faces lisses


- Meilleure imprégnation
- Emploi possible de charge
- Gain de temps (injection)
- Propreté

Inconvénients :
- Investissement plus élevé
- Renfort sous forme de mats, risque
de déplacement du renfort
(imprégnation sous vide)
- Formes simples possibles
- Cadences lentes
- Renfort : mat de verre (fibres
longues)
- Résine : polyester surtout
- Capacité : idem moulage au contact,
épaisseur 1.5 mm, (imprégnation
sous vide)
- Cadence : cycle de 5 à 15 min
+ temps de gel.

2) Imprégnation sous vide : - Fermeture du moule


- Introduction de la résine
- Vide  propulsion résine et
ébullage

Problème :
- déplacement du renfort (si
mats à fibres courtes) →utiliser
mats à fibres longues et liant
insoluble
- Vide faible sinon on évapore
le styrène
→mauvaise polymérisation.

- Mise en place du renfort sec


Charges Composites

Domaines d'application

Bâtiment : coupoles d'éclairage zénithal


Transports : panneaux sandwiches pour caion isothermes, conteneurs
Pièces diverses : casques de protection enveloppants, capotages…

Procédé au sac sous vide : Stratifié élaboré au contact ou


par projection

- Ebullage succinct
- On applique ensuite
 Feuille de démoulage
(PVC)
 Feutre d’aspiration
 Feuille d’étanchéité
(élastomère)
- Vide (faible) jusqu’à gel
(complet)

Ce procédé est également appliqué au composites à hautes performances : stratifiés verre,


carbone, kevlar à partir de couches unidimensionnelles préimprégnées (époxy) (structures de
grandes dimensions.)

Procédé au sac sous pression :


Même principe que pour vide

- Pression facile à obtenir que le vide


- P < à 5 bars
- Moules négatives et renforcés
- Vitesse de gélification grande par
chauffage des moules (cannes
chauffantes noyées et T < 100 °C)

Procédés industriels - Imprégnation et découpage du


renfort
- Moulage au contact automatisé - Pose du renfort par portique piloté
- Moulage par projection automatisé
Adaptée aux grandes structures simples
(coques de bateaux)
Automatisation de la manipulation du
renfort Moyennes séries (grand nombre de moules)
Charges Composites

Projection automatisée

Machine automatique de projection trois axes spray-up A = spray-up head, B = vertical


actuator, C = transverse actuator, D = longitudinal, E = partial mold, F = control tapes, G
azimuth head, H elevation axis, J = power cable, K = glass supply, L = resin supply.

Imprégnateur à bras télescopique


Portique de pose du renfort
Charges Composites

Les renforts doivent supporter leur poids + résine.

Projection simultanée automatique :


Le pistolet est solidaire d’un bras orienté
piloté par un ordinateur ou
automatiquement. La programmation du
bras reproduit fidèlement les mouvements
de l’opérateur qui ont été enregistrés. La
firme suédoise Rovac réalise ainsi des
coques de 9 m en projection et ébullage
automatique.
Exemple de robot pour projection et
ébullage.
Le pistolet de projection est alors remplacé par débulleur. Le robot comporte donc deux
programmes.
Il convient de noter qu’une finition manuelle est dans la majorité des cas indispensable. Le
procédé ne s’applique en réalité qu’à des formes relativement simples (coques des bateaux,
pièces planes).
Injection de résine basse pression : RTM : (Resin Transfer MoldingRRIM)
La résine (polyester) est injectée sous pression dans le moule (gel-coaté) garni de renfort
(mats – verre)

- Pression plus facile à obtenir industriellement due le vide (plage de pression plus
grande).
- Vide : si fuite → défauts d’imprégnation.
Machine d’injection :

- Régulation du débit de résine et catalyseur (20 l/min ; pression 15 bars)


- Mélange avant injection
Charges Composites

Moule : - à échappement

- Rigidité plus importante (plus fort croisillonnement)


- Précision au niveau de l’entrefer
Surface moulante plus dure, réalisée en :

Résine :

- Assez fluide
- Stockables longtemps
- Gélification : franche pour ne pas
freiner trop tôt l’injection et rapide
pour les grandes cadences.

- Selon les couples résine – catalyseur


le temps de gel de 5 à 20 minutes à 20
 Polyester, époxyde (1000 à 4000 pièces) °C.
 Acier, Ni-Cu sur époxyde (embouti,
électro formé) (10000 à 50000 pièces). - Exo thermie importante (jusqu’à 90
°C)
 Séries importantes :
- presses simples - Renfort : mats de verre (taux de
- carrousels verre : 20 à 55 %)

Variante : Injection sous pression et vide (VARI : Vaccum Assisted Resin Injection)
Permet des longueurs d’écoulement plus grandes.
Charges Composites

Moules étanches - pas de détourage


- Epaisseur plus régulière

Exemple de dispositif d’étanchéité de moules étanches.


Moulage par compression à froid : (remplace le moulage au contact)
Procédé de fabrication d’objets en résine renforcée par des fibres par l’utilisation des presses
spéciales automatisées.
Résine : polyester à haute réactivité

- Temps de gel court


- Grande exo thermie pour chauffer le moule
Adjonction des charges, pigments et catalyseur au dernier moment
Charges Composites

Durée du cycle : 5 à 10 min


Il est fonction de :
- épaisseur

- Nature de l’armature
- Dosage catalyseur
- Température du moule

- Temps après addition du catalyseur

Renforts : le plus adapté mat à fibres continues et préformes.


- voile de verre en surface

Moules en plastique armé renforcé par


corps en béton (gravier + polyester)

Presses : pression 1 à 4 bars


(Fonction de la surface et l’épaisseur des
pièces).
(Fonction de la forme)

Peu puissantes, mais vitesse programmable


(approche rapide).

Fermeture lente 3 à 10 cm/min pour éviter


déplacement du renfort et permettre
l’élimination des bulles (sinon trous à la
surface).
Très grande importance à la forme.

Compression à froid
Exemple de formulation
Charges Composites

- Résine polyester : 100 parties


- Charge minérale : 15 (Micodol CaMg(CO3)2. Granulométrie 5 à 40 m
↑ viscosité résine
↑R, Em, dureté, stabilité dimensionnelle.
↓R traction, reprise d’humidité, prix.
- Pigment en poudre : 5
- Agent de thixotropie : 1 à 4 viscosité si agitation →↓des coulures sur surfaces
verticales.
- Accélerateur (au cobalt) : 0.3
Mélange stable 48 H, au dernier moment on ajoute
- Diméthylaniline à 5 % : 0.2 à 1 partie catalyseur
- Péroxyde d’acétylcétone 0.6 à 2
Exemple de cycle : (10 pièces /heure)

- Mise en place du renfort (prédecoupé)sur le poinçon 10 s


- Ajout à la résine (cf ; ci-dessus) catalyseur et agitation 30 s
- Deversement du mélange sur le renfort 15 s
- Fermeture de la presse 45 s
- Durcissement (T du moule stabilisée 10éme moulage) 2min 30 s
- Démoulage (air comprimé) 5s
- Néttoyage et préparation du moule 1 min 45 s
Total 6 min

le gel coat diminue les cadences.

Capacité du moule : 1000 pièces environ

Lustrage tous les 300 pièces

Temps de fabrication du moule : 50 heures.

Une vue de l’atelier de moulage (PRESSES)


Charges Composites

Toit d’une maison mobile

Pare soleil d’un camion MERCEDES


Charges Composites

Cuves et réservoirs agricoles


Charges Composites

Eléments de couvertures pour station d’épuration.

Eléments de plancher de l’engin ci contre


Charges Composites

Engin d’entretien des pistes « PISTEN BULLY »

Moulage par compression à chaud, injection :

Mise en œuvre dans le cas de grande série (Investissements lourds).

Procédé par voie humide :

Renfort : mats, tissus, roving (E.F.), préformes (surtout verre, fibres naturelles)

Résine liquide

Procédé par voie sèche : le demi-produit est un pré imprégné

Renfort + résine : ensemble épaissi (quelques jours à TA) stockable plusieurs mois mais à
– 20 °C
On distingue : 10 prépregs (pré imprégnés) : tissus, bandelettes ou rovings

Couches unidirectionnelles en verre, kevlar, carbone.

Résines : surtout époxyde, phénoliques, mélamines, poly imides, silicones, thermostables

Fibres feuille pré imprégnée


Film plastique protecteur carbone : épaisseur 0.15 – 0.2 mm

1. Matériau final à très hautes performances mécaniques (stratifiés).


Mise en œuvre : Drapage – compression à chaud ou autoclave
Application : Aéronautique, sports, électronique, électrotechnique.

2 masses à mouler fluables (prémixes ou coumpounds moulage).


- En feuilles SMC (Sheet Molding Coumpound)

Films plastiques (polyéthylène)


Charges Composites

Fibres + résines épaissie surtout polyester (HMC , TMC)


Surface molle et poisseuse.

Epaisseur de 1 à quelques mm.


- En vrac, en masse DMC (Dough Molding Compound).
BMC (Bulk Molding Compound)
ZMC (Z Molding Compound VETROTEX P.S.A.).
Utilisé pour injection fibres assez longues) cm.
Mise en œuvre : compression à chaud (DMC) pièces complexes
injection (ZMC).
Mou et poisseux

3 thermoplastiques à fibres longues : TRE (thermoplastiques Renforcés Estampables).


Mise en œuvre : estampage du demi-produit à chaud.

4 Granulés et poudres à mouler


Résines thermoplastiques ou thermodurcissables + fibres très courtes (mm)
Mise en œuvre : injection
Pièces finales élaborées à grandes cadences

Demi-produits :

Roving Mats tissus Prémix SMC Pièces minces


Fibres longues
Constituants – demi-produits – produit moule (Doc. Fiber glass)

Le prémixe DMC (Dough Molding Compound, Dough = pâte), est un composé de moulage
qui se présente sous forme de masse pâteuse parfois boudinée légèrement poisseuse, nommée
choucroute par les professionnels. Ce composé permet le moulage en compression à chaud de
pièces massives petites ou moyennes à parois épaisses. La succession des figures suivantes
montre tout d’abord le renfort de départ qui est du fil coupé court. Le prémixe est un exemple
de pièce, un isolant électrique avec inserts métallique.

Constituants demi-produits MOULE


Charges Composites

Fibres coupées « Choucroute » pièces complexes massives

Various composite materials are used in structures such as the Boeing 777 because of their
strength, and weight savings. Composites also offer resistance to fatigue, corrosion and
impact damage.
Charges Composites

Evolution des composites en aéronautique au cours du temps


Charges Composites