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Soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG)

Los gases inertes son aquellos que no reaccionan químicamente con otros elementos
químicos para formar compuestos. Los gases inertes que tienen aplicación en soldadura
son el argón Y EL HELIO.
El tungsteno es un metal cuyas propiedades lo convierten en una elección ideal para su
uso como electrodo no consumible. Sus principales propiedades, para este propósito, son
que es un buen conductor eléctrico, que tiene una temperatura de fusión alta y que emite
fácilmente un arco. Estas propiedades se pueden mejorar aun seleccionando
apropiadamente su tamaño y su forma final y añadiendo otros elementos específicos.
Sus principales componentes son: fuente de poder de amperaje constante, electrodos de
tungsteno, una pistola para soldar y su cable correspondiente, cilindro de gas de
protección, regulador de presión o flujometro y mangueras, cable y mordaza para
conectar a la pieza de trabajo, metal de aporte, control de corriente de pedal o de gatillo,
fuente de agua de enfriamiento y drenaje, y sistema de recirculación de agua de
enfriamiento.
Fue desarrollada a finales de la década de 1930; se difundió rápidamente en la segunda
guerra mundial por la necesidad que había de encontrar un método para sustituir el
remachado de aluminio y del magnesio en las aeronaves. Aun cuando este proceso
requiere de más destreza que la mayoría de los otros métodos y no tiene altas tasas de
deposición, la disponibilidad de mejores mezclas de gases de protección, mejores pistolas
de soldar y controles electrónicos para las fuentes de poder la han convertido en una
herramienta indispensable en las industrias donde se requiere una soldadura de alta
calidad para soldar piezas de aluminio, magnesio o titanio.
La soldadura de Gas Inerte Tungsteno (TIG) forma un arco continuo de bajo voltaje
amperaje entre el electrodo de tungsteno de la pistola de soldar y la pieza de trabajo a
través de una atmosfera de gas inerte. El intenso calor que produce este arco,
aproximadamente 10,000°F (5,500°C) funde la superficie del metal base, formando un
charco de soldadura. En piezas delgadas o en las uniones por el borde de la pieza no se
agrega metal de aporte y se le denomina soldadura autógena. En piezas más gruesas se
agrega metal de aporte, en forma de alambre o varilla, directamente al arco. El gas inerte
suministrado a través de la pistola de soldar no solo optimiza el arco, sino que también
desplaza el aire, protegiendo el charco de soldadura y el electrodo de los contaminantes
atmosféricos. No ocurre transferencia alguna de metal a través del arco, asi que no hay
salpicaduras y se produce poco o nada de humo. Puesto que el soldador puede dosificar la
corriente con el gatillo o con el pedal, se obtiene un excelente control del charco, lo que
resulta en una soldadura de alta calidad a través de un amplio conjunto de materiales con
grosores que van hasta 8 o 10 milímetros. Está especialmente adecuada para material en
hojas.
Diseños de la pistola de soldar:
Pistolas manuales pequeñas enfriadas por gas, con un consumo nominal de hasta 200
amperios. El gas de protección, el cual está relativamente frio, en su camino hacia el arco
enfría la pistola.
Grandes pistolas enfriadas por agua, con un consumo nominal de más de 200 amperios. El
agua del grifo o de un sistema de recirculación impide que el calor queme la pistola.
Pistolas automáticas.
En las pistolas manuales el electrodo está en ángulo con los cables para que el soldador
tenga una mejor sujeción de la pistola. Algunos trabajos se realizan con más facilidad con
un portaelectrodo en forma de lápiz, en el que los cables entran por la parte de atrás. Los
porta electrodos pequeños generalmente son manuales y no tienen enfriamiento por
agua.
Los portaelectrodos automáticos también tienen un diseño recto y pueden ser enfriados
con agua para que puedan usarse durante todo su ciclo de trabajo. El agua de
enfriamiento puede provenir de un grifo y descargarse al drenaje una vez usada. Otra
alternativa es utilizar un sistema de reciclado de agua provisto con enfriador por
evaporación y una bomba. Esto permite asoldar en lugares alejados de los suministros de
agua y de los drenajes; también resulta más económico. Todos tienen collares de cobre
para sujetar y centrar los electrodos. Los collares transfieren la corriente de soldar al
electrodo de tungsteno que viene de la fuente de poder y también remueven el calor del
electrodo e impiden que se funda. Alrededor del portaelectrodo hay perforaciones por las
que se distribuye el gas inerte de protección alrededor del electrodo y sobre el charco de
soldadura.
Las boquillas que rodean el electrodo están hechas de cerámica, metal, alúmina o cuarzo
fundido, que es transparente. Estos materiales soportan impactos y un calor intenso. Su
función es hacer circular el gas inerte alrededor del electrodo y en el charco de soldadura.
El rango de voltaje que se utilizan en la soldadura de gas inerte de tungsteno fluctúa entre
10 y más de 40 volts. La corriente entre 1 y más de 100 amperios.
Polaridades
Corriente continua, electrodo en negativo. Cuando se inicia el arco, el electrodo se
calienta y adquiere suficiente energía para liberar electrones desde la superficie de su
punta. Este proceso es denominado emisión termoiónica. El voltaje entre el electrodo y la
pieza de trabajo ejerce un fuerte efecto de repulsión-atraccion sobre los electrones que se
encuentran alrededor de la punta del electrodo. Como resultado de esto, los electrones
son repelidos por la punta negativa del electrodo y son atraídos hacia la superficie positiva
de la pieza de trabajo a gran velocidad.
Ventajas
Produce una soldadura de alta calidad
Puede soldar casi todos los metales y aleaciones
Permite soldar en todas las posiciones
No genera escoria
Permite una excelente visibilidad del charco de soldadura al soldar
Requiere poca limpieza después de la soldadura
No produce salpicaduras
Proporciona al soldador un excelente control de la penetración de la soldadura en la
pasada de raíz
permite controlar la fuente de calor y el metal de aporte de manera independiente
puede unir metales disimiles
Desventajas
requiere mayor destreza que los otros métodos de soldadura
tiene una tasa de deposición y una productividad menores que los otros métodos de
soldadura
el equipo es más complejo y costoso que el de los otros métodos
el metal de aporte y el metal base tienen menos tolerancia a los contaminantes
puede haber problemas si se suelda en un lugar con corrientes de aire