Pi 02 09 01

PDVSA
MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 1
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
PI–02–09–01 INSPECCION DE EQUIPOS ESTACIONARIOS EN

OPERACION
1 JUL.94 REVISION GENERAL 18 J.S E.J A.N
0 DIC.90 APROBADA 18 V.L D.G R.R
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Domingo García FECHA DIC.90 APROB. Ramón Rodríguez FECHA DIC.90
E1994 ESPECIALISTAS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–09–01
PDVSA
REVISION FECHA
INSPECCION DE EQUIPOS
ESTACIONARIOS EN OPERACION 1 JUL.94
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 TIPOS DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6 METODOS DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7 APLICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1 Medición de Espesores con Ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.2 Determinación de Discontinuidades con Ultrasonido Angular . . . . . . . . . 5
7.3 Medición de Espesores con Ultrasonido a Alta Temperatura . . . . . . . . . . 5
7.4 Medición de Espesores por Radiografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
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1 OBJETIVO
Establecer los criterios para la selección del tipo de inspección y la utilización de
la técnica adecuada que permita monitorear la integridad estructural de un equipo
o línea, durante su operación entre intervalos de paradas para mantenimiento
programado, con el fin de asegurar su continuidad operacional.
2 ALCANCE
Los métodos de inspección en operación se utilizarán en todos aquellos equipos
y/o líneas que resulten críticos para la integridad de las personas, instalaciones,
medio ambiente, disponibilidad operacional, o que a través de un estudio
técnico–económico justifique incluirlo en un programa de mantenimiento
predictivo.
3 NORMAS A CONSULTAR
– PDVSA–PI–02–02–01, Radiografía Industrial
– PDVSA–PI–02–02–03, Flash Radiográfico
– PDVSA–PI–02–03–01, Ensayo Ultrasónico
4 DEFINICIONES
– Desviación Operacional
Operación de un equipo o línea a una condición diferente de los valores de
operación para los cuales fue diseñado.
– Componentes
Todo elemento que compone un equipo, o tubería como boquillas, bridas,
codos, tees, reducciones válvulas, etc.
– Vida Remanente
Tiempo estimado que un equipo tubería o componente puede continuar
operando en condiciones seguras. Usualmente este tiempo se determina
en función de cuando el equipo, tubería o componente, alcance el espesor
de retiro.
– Espesor de Retiro
Es el mínimo espesor que debería tener un equipo, tubería o componente
para resistir las condiciones de cargas mecánicas impuestas por el servicio
y/o diseño. Este espesor es calculado mediante las ecuaciones
determinadas en los códigos o normas aplicables al equipo en referencia.
– Puntos de Control
Ubicación en un equipo, tubería o componente donde se efectuarán
mediciones periódicas. Esta ubicación se determina en función de los
efectos esperados por el servicio, tales como corrosión, velocidad,
turbulencia, erosión, etc.
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5 TIPOS DE INSPECCION
Existen dos filosofías de inspección en marcha, una programada mediante la
determinación de puntos de control que se inspeccionan a un intervalo de tiempo
determinado (inspección predictiva) y otra eventual en función de determinar los
trabajos para la planificación de una parada programada de planta.
Cuando se utiliza la filosofía de inspección predictiva, la frecuencia de inspección
puede seleccionarse de acuerdo con el criterio fijado por el inspector o por un
programa computarizado, el cual fija automáticamente el intervalo de inspección
y la vida remanente, así como la fecha de la próxima inspección, en función de
las mediciones de los puntos de control, las fechas respectivas y el espesor de
retiro. Actualmente existen programas computarizados desarrollados por las
filiales de acuerdo con sus propios criterios de inspección y otros comerciales que
han sido desarrollados específicamente para inspección en marcha de tuberías
y equipos, de acuerdo con los criterios de inspección del Instituto Americano del
Petróleo (API), y permiten incorporar las mediciones en campo al computador, a
través de una interfaz serial que posee el equipo de medición, reduciendo
considerablemente el tiempo de carga de datos.
6 METODOS DE INSPECCION
Los métodos de inspección más relevantes empleados en inspección en marcha,
se pueden clasificar de la siguiente forma:
a. Inspección visual
El método de inspección visual es utilizado para determinar en campo la
falta de algún elemento que pudiera afectar la adecuada operación de la
tubería o equipo, mientras la planta está en operación (ej. soportes en
líneas, falta de aislación en aceros inoxidables austeníticos expuestos a un
ambiente salino, o contaminado por una pérdida de agua salada que
pudiera originar corrosión bajo tensiones por cloruros, etc.) o desviaciones
en las condiciones de operación, como vibraciones excesivas,
temperaturas elevadas, etc. Posteriormente, el inspector con su criterio
determina la necesidad de utilizar otro ensayo que le permita cuantificar la
condición actual del elemento, tubería o equipo.
b. Técnicas de ensayos no destructivos
Las técnicas de ensayos no destructivos más utilizadas en inspección en
marcha se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. Ensayos por ultrasonido
Los ensayos por ultrasonido se pueden clasificar de acuerdo con la
temperatura del proceso donde van a ser usados:
1.1. Medición de espesores con ultrasonido a una temperatura < 50°C.
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1.2. Determinación de discontinuidades y su dimensionamiento con

ultrasonido angular a temperaturas < 50°C.
1.3. Medición de espesores con ultrasonido a temperaturas mayores a
50°C hasta aproximadamente 480 – 500°C.
2. Ensayos por radiación
2.1. Medición de espesores mediante radiografía.
2.2. Medición de defectos internos mediante radiografía.
2.3. Determinación de corrosión externa bajo aislación mediante
radiografía “flash”.
2.4. Determinación de la condición de operación y la ubicación de
defectos internos en una columna de proceso mediante gammascán
o neutroscán.
2.5. Determinación de puntos calientes mediante detección de radiación
infrarroja mediante termografía.
7 APLICACIONES
7.1 Medición de Espesores con Ultrasonido
Esta aplicación es la más utilizada para la medición de espesores en el monitoreo
de los puntos de control seleccionados en tuberías o equipos. Se pueden utilizar
equipos de ultrasonidos digitales o con pantallas tipo A.
Es conveniente realizar las primeras mediciones con equipos que permiten ver
el tipo de eco obtenido (Pantalla A), con el fin de diferenciar el eco que se produce
por una discontinuidad interna en el material del eco de fondo que indica el
espesor.
La selección del palpador se realiza de acuerdo con el espesor, el tipo de material
a medir y la profundidad del defecto que se quiere detectar.
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7.2 Determinación de Discontinuidades con Ultrasonido Angular

Hasta hace pocos años, la única técnica de ultrasonido capaz de realizar la
detección de discontinuidades internas en soldaduras y en el material base en
campo, era con palpadores angulares, pero con el desarrollo de una nueva
técnica denominada “tiempo de vuelo de la difracción de una onda” (“Time of
Flight Diffraction”), ahora es mucho más sencillo y preciso, inspeccionar y
detectar discontinuidades internas. Esta técnica utiliza dos palpadores angulares
que pueden ser manejados con un dispositivo manual o automático. Posee una
pantalla tipo B donde se puede apreciar la onda lateral que emite el palpador
emisor, la onda que rebota en la interface opuesta del material y la difracción que
provoca la detección en una discontinuidad interna en el material. La principal
ventaja de este método, aparte de su precisión es que permite grabar la
información en disquetes de 3 1/2” para su posterior comparación y evaluación
detallada.
7.3 Medición de Espesores con Ultrasonido a Alta Temperatura

En principio es muy similar a la técnica mencionada en el punto 6.1, con la
diferencia de que se utilizan palpadores y acoplantes específicamente diseñados
que permiten medir a alta temperatura. Se pueden utilizar tanto en equipos
digitales como en equipos con pantalla tipo A. En este último caso se requiere un
procedimiento para compensar los errores por la medición a alta temperatura, el
cual se detalla a continuación.
7.3.1 Procedimiento para medición de espesores a alta temperatura utilizando un
equipo con pantalla CRT (A)
a. Calibre el instrumento a temperatura ambiente utilizando un palpador de
alta temperatura y un medio acoplante a temperatura ambiente.
b. Coloque el palpador sobre la pieza caliente, ajuste la ganancia para dar una
señal con una altura del 100% de la altura total de la pantalla, registre el
ajuste.
c. Con el palpador caliente, colóquelo sobre el bloque de calibración en frío,
ajuste la ganancia para que dé el 100% de la altura total de la pantalla y
registre el ajuste.
d. Coloque nuevamente el valor de la ganancia obtenida en el paso b., y lea
el espesor de la pieza caliente.
e. Coloque la ganancia al valor determinado en el paso c., registre la lectura
del espesor sobre el bloque en frío.
f. Determine la corrección de la línea de retraso.
g. Corrija la lectura obtenida en el paso d., restando el valor determinado en
el paso f.
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h. Corrija el valor obtenido en el paso g. por el cambio de velocidad en el acero

a alta temperatura, utilizando la Fig. 1.
A continuación se da un ejemplo numérico del método de corrección:
Datos para el ensayo
Espesor medido del bloque de calibración a temperatura ambiente = 0,400”
Escala de calibración de la pantalla CRT (A) 100 = 0,500”.
Temperatura de la superficie de la pieza a medir = 1075°F
Espesor de la pieza a medir = 0,300”.
Empleo del procedimiento
– Al aplicar el palpador sobre la pieza caliente se obtiene 0,86 sobre la escala
total, por lo tanto, para conocer el espesor medido se multiplica 0,86 x 0,500”
= 0,430”.
– Aplicando el palpador al bloque de calibración frío se obtiene 0,99 de la escala
total. Empleando el mismo cálculo anterior obtenemos 0,99 x 0,500” = 0,495”.
– Corrección de la línea de retraso 0,495” – 0,400” = 0,095”.
– Corrección de la lectura a alta temperatura con el error de la línea de retraso.
Espesor corregido 0,430” – 0,095” = 0,335”.
– De la Fig. 1., ubicando la temperatura de 1075°F, se determina un factor de
multiplicación de 0,8919.
El espesor corregido para el cambio de velocidad se obtiene aplicando el factor
de multiplicación por cambio de la velocidad 0,335” x 0,8919 = 0,299” que como
se ve, es prácticamente igual que 0,300”, el espesor medido antes del ensayo.
Si se utiliza un equipo digital con un palpador / acoplante adecuado para la
temperatura que se desea medir, lo primero que se debe hacer es calibrar el
equipo para el material que se va a medir, luego se efectúa la medición
posicionando el palpador sobre el punto a medir durante aproximadamente unos
cinco segundos, que es el tiempo adecuado para que se funda la pasta acoplante
y no mayor para que no se dañe la superficie del palpador. Obtenida la medición,
se retira rápidamente el palpador y se introduce en agua para su enfriamiento,
luego de lo cual puede ser nuevamente utilizado para otra medición.
Es recomendable utilizar un equipo digital con la función memoria de barrido
automática, ya que permite grabar rápidamente el espesor mínimo para su
verificación posterior.
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7.4 Medición de Espesores por Radiografía

Esta técnica se utiliza para determinar el espesor de un elemento, tubería o
equipo. Se puede utilizar tanto a bajas como a altas temperaturas, pero en este
último caso se debe utilizar aislación para obtener el nivel adecuado de
temperatura, con el fin de proteger la película radiográfica. En función de lo
mencionado anteriormente, esta técnica se puede dividir en dos aplicaciones:
una para tuberías o equipos sin aislación y otra con aislación.
7.4.1 Técnica sin aislación
Este técnica, a su vez, se divide en dos métodos. el método 1 comprende
tuberías de hasta un diámetro de 250 mm (10 pulg) y el método 2 para tuberías
de diámetro mayor a 305 mm (12 pulg).
Método 1
La Fig. 2. muestra la relación entre la geometría y la disposición de los
componentes empleados para realizar esta técnica de exposición tangencial.
Como se aprecia en la Fig. 2., la fuente radiactiva se ubica a una distancia
apropiada y la película radiográfica se coloca en contacto con la tubería que se
va a inspeccionar. Aunque la fuente está emitiendo radiación en todas las
direcciones, solamente la radiación que pasa tangencialmente a la parte superior
e inferior, entre el diámetro interior y el diámetro exterior de la tubería, tiene un
valor significativo para la técnica. También es posible posicionar la película
radiográfica con un cierto ángulo como el a, b, o c, siempre que la línea de centro
que pasa a través de la fuente, coincide con la línea de centro de la tubería y forma
un ángulo de 90° con la posición de la película.
Para determinar el espesor real de la tubería (t), se mide el espesor proyectado
sobre la película radiográfica (t’) y se calcula mediante la ecuación siguiente:
(DȀ ń 2 – tȀ) (L – R)
t+R–
Ǹ (DȀ ń 2 – tȀ) 2 ) L2
donde:
R = radio de la tubería
siendo D’ el diámetro exterior proyectado, el cual se calcula mediante la siguiente
ecuación:
DȀ + LxD
L2 –LxD
donde D es el diámetro exterior real de la tubería a medir y L es la distancia
fuente–película.
La distancia L se seleccionará de forma tal que la penumbra geométrica sea
menor de 0,5 mm.
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Método 2
En este método, a medida que el diámetro de la tubería va en aumento, se debe
incrementar la distancia fuente–película L, para mantener mínima la penumbra
geométrica.
Esto resulta en un tiempo de exposición mayor, el cual sólo puede ser disminuido
utilizando fuentes radiactivas de alta actividad lo cual no es deseable desde el
punto de vista de protección radiológica.
Como se muestra en la Fig. 3., la película debe ser ubicada perpendicular a la
línea que atraviesa el centro de la fuente y es tangencial el diámetro exterior de
la tubería. La distancia (S) desde la película el punto de tangencia sobre el
diámetro exterior de la tubería, deberá mantenerse en un mínimo, pero debe ser
lo suficientemente grande para obtener la imagen proyectada de la pared interna
de la tubería.
La distancia mínima fuente–película que se obtiene de acuerdo con la máxima
penumbra geométrica permisible, se obtiene con la siguiente ecuación:
L=2dS
donde:
L = distancia fuente–película
S = distancia desde el punto de tangencia de la tubería a la película
d = diámetro de la fuente radiactiva en mm.
El cálculo del espesor real se realiza utilizando la siguiente ecuación:
tȀ (L – S)
t+
L
donde:
t = espesor verdadero
t’= espesor proyectado sobre la película
L = distancia fuente–película
s = distancia del punto de tragencia de la tubería o la película.
7.4.2 Técnica con aislación
Como en el caso anterior, véase Párrafo 7.4.1, esta técnica se divide en dos
métodos de acuerdo con el diámetro de la tubería. El tiempo de exposición
depende de:
– La distancia fuente–película
– La actividad de la fuente
– El material entre la fuente y la película.
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El tiempo de exposición se determina midiendo el nivel de radiación sobre el lado

de la película con un monitor/detector de radiación.
Utilizando una película rápida con una exposición de 100 mr, se puede obtener
una densidad de 1,2.
Cuando se radiografían los internos de una columna de proceso, se deben tomar
en consideración los dos factores siguientes:
– La ubicación de la fuente depende de la configuración geométrica del objeto,
por lo que se debe seleccionar la posición adecuada con el fin de obtener la
mejor perspectiva posible del plato.
– Se debe evitar la proyección de otras partes que no sean de interés para no
dificultar la interpretación de la radiografía.
En la mayoría de los casos, dependiendo del diámetro de la columna, es
necesario utilizar varias películas radiográficas de 30 cm por 40 cm. Asimismo
debe tener presente que las películas se pueden dañar por el calor, en caso de
que el proceso opere a alta temperatura, por lo que se requiere colocar una capa
de material aislante entre el objeto y la película.
Esta técnica de exposición por contacto representa un riesgo tanto para el
personal que realiza la inspección como para el operador de la planta, por lo que
se deben tomar las precauciones necesarias con el fin de minimizar los riesgos
de exposición.
Una forma de prevenir la radiación dispersa es utilizar colimadores de tungsteno
o, en su defecto, de plomo. el nivel de radiación sobre el lado de la película es
muy bajo debido a la absorción por el objeto.
7.4.3 Radiografía flash
Otra de las técnicas de radiaciones ionizantes es la utilización de rayos X para
la determinación de corrosión externa en tuberías de procesos que están
cubiertas con aislación térmica. Esta técnica denominada radiografía “flash” ha
dado muy buenos resultados y beneficios desde el punto de vista económico, ya
que permite determinar la corrosión externa de una tubería sin tener que quitar
la aislación. La radiación es generada por un tubo portátil generador de rayos X
que emite uno o varios pulsos de radiación X. El número de pulsos puede ser
ajustado y así, generar la intensidad requerida para una exposición óptima.
Utilizando una técnica de exposición tangencial con una película de alta velocidad
y baja resolución, se puede determinar la presencia de productos de corrosión,
debido a la diferencia de densidad entre estos productos y el material aislante.
Es importante señalar que el realizar un ensayo radiográfico, la radiación emitida
puede interferir con los instrumentos de control de la planta que operan con
fuentes radiactivas.
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Esta técnica también ha sido utilizada para determinar bloqueos en tuberías y

para comprobar el funcionamiento apropiado de una válvula.
7.4.4 Gammascán–neutroscán
Ambas técnicas permiten la determinación de un funcionamiento inapropiado de
una columna de proceso, ya que se puede verificar la distribución de líquidos
dentro de la columna sin tener que quitar la aislación ni colocar andamios.
La técnica de gammascán utiliza una fuente radiactiva de cobalto 60 con una
actividad que normalmente oscila entre 30 y 50 milicuries, y un detector de
radiación. Tanto el detector como la fuente deben estar alineados y en extremos
opuestos al diámetro de la columna (véase Fig. 6.). Ambos descienden
simultáneamente desde la parte superior de la columna, mediante un dispositivo
de guayas sincronizado que los mantiene al mismo nivel.
7.4.5 Termografía
Aunque originalmente esta técnica fue utilizada para detectar puntos calientes en
recipientes que operan a alta temperatura y que fueron diseñados con un
revestimiento aislante que permite que la pared del mismo permanezca
relativamente fría, actualmente el campo de aplicación se ha extendido de forma
tal que se han obtenido aplicaciones relevantes en el campo de la electricidad,
inspección de tuberías de proceso, inspección de aislación y refractarios,
inspección de tubos de hornos y conservación de energía. Asimismo, el
desarrollo de nuevas tecnologías ha permitido tener equipos portátiles de muy
bajo peso, de fácil calibración y con un microprocesador incorporado, que permite
realizar los cálculos automáticamente ajustando los parámetros operacionales
además de quedar registrada la información en un disquete de 3 1/2”, el cual es
procesado en un “software” diseñado para evaluar las imágenes, determinando
la temperatura en el punto o área de medición.
En el campo de la electricidad se utiliza, para determinar deterioros en las
propiedades aislantes de un aislador que tiene resistencia infinita, y en caso de
que pierda parte de esa resistencia por algún cambio físico, circulará una
corriente que por efecto Joule generará calor, siendo detectada la radiación
infrarroja mediante la termografía.
Otro efecto ocasionado por el pasaje de una corriente entre dos puntos de un
circuito separados por el aire en presencia de humedad, es un cortocircuito.
En la inspección de tuberías de proceso se pueden detectar los siguientes
problemas: erosión, corrosión, bloqueos y pérdidas de fluidos. En la mayoría de
estos casos es conveniente tener una imagen original para así poder realizar una
comparación con lo inspeccionado, ya que dependiendo del gradiente de
temperatura se hace muy difícil la interpretación.
El principio se fundamenta en la absorción de radiación por los materiales de
diferente densidad, como líquidos y metales, midiéndose la misma a intervalos
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aproximados de 5 cm durante 3 segundos para así obtener un perfil de

densidades a lo largo de la zona a inspeccionar.
La técnica de neotroscán utiliza un emisor de neutrones rápidos que penetran
fácilmente el acero, pero que al interactuar con los núcleos de hidrógeno que
están cercanos a la pared interior del recipiente, disminuyen su velocidad.
Algunos de estos neutrones después de chocar con los núcleos de hidrógeno se
regresan como neutrones lentos que son detectados y medidos por un tubo
contador. Este detector tiene muy baja sensibilidad a los neutrones rápidos. las
fuentes de emisión de neutrones pueden ser Americio 241 o Californio 252, y su
actividad es un compromiso entre la sensibilidad del detector y la seguridad
personal de los operarios. Asimismo los parámetros que afectan la medición son
la naturaleza y la densidad del material hidrogenado, la distancia entre la
fuente/tubo contador y el material a ser detectado, y por último el volumen y la
geometría del material a inspeccionar.
Estas técnicas son de fácil interpretación y permiten predecir daños internos con
el fin de planificar los trabajos de reparación, acortando el tiempo de parada del
equipo con el consiguiente ahorro de divisas. Se pueden identificar platos
inundados o con depósitos, lo que permite hacer los arreglos necesarios para su
limpieza con suficiente antelación o la parada.
A continuación se dan varios ejemplos de aplicación de estas técnicas:
1. Detección de taponamientos en tuberías debido a solidificación de
materiales hidrogenados (polimerización, formación de hielo).
2. Detección de coque en tubos de hornos.
3. Detección de ingreso de agua en sistemas aislados de las plantas de
hidrógeno.
4. Detección de huecos en sistemas aislados.
5. Detección de corrosión en paredes de acero de recipientes y tuberías que
operan a temperaturas elevadas.
6. Detección de platos caídos en una columna de proceso.
7. Detección de una mala distribución de líquido en una columna de proceso.
Otras aplicaciones en los sistemas de procesos son la detección de pérdidas en
válvulas de seguridad, la determinación de niveles en tanques de
almacenamiento y la ubicación de bloqueos de productos en líneas de procesos.
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La inspección de aislación y refractarios es una de las aplicaciones más

extensamente usadas en termografía. En el caso de recipientes cubiertos
internamente por un refractario y suponiendo una variación casi uniforme de
temperatura en su interior, cualquier grieta o deterioro en una zona del refractario
producirá una condensación preferencial del calor en dicha zona, lo que es
detectado por la termografía. Esta situación es típica en el caso del regenerador
de una planta de craqueo catalítico que trabaje a temperatura aproximada de 700
grados centígrados, y en el caso que se detecte una zona caliente es necesario
enfriar externamente la pared del recipiente con el fin de evitar un abombamiento
de la pared. Otra aplicación similar, pero a temperaturas menores, es la detección
de daños en el refractario de una chimenea, pudiéndose planificar la reparación
con suficiente tiempo, antes de la parada de la planta para mantenimiento
programado.
Para la inspección de tubos de hornos se han desarrollado filtros especiales, que
permiten medir la temperatura de la superficie externa de los tubos a través de
la atmosfera de gases y las llamas que existen en la cámara de combustión del
horno. Asimismo se puede detectar coque interno el cual producirá un aumento
considerable de temperatura originando oxidación externa, abombamiento de la
pared y/o termofluencia.
Por último, desde el punto de vista de conservación de energía y contaminación
del ambiente, se encuentran las aplicaciones en trampas de vapor y válvulas de
seguridad, respectivamente.
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Fig 1. FACTORES DE CORRECCION PARA LA VELOCIDAD

A ELEVADA TEMPERATURA EN ACERO AL CARBONO
FACTOR DE MULTIPLICACION = 1,00 A 75°F
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Fig 2.
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Fig 3.
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Fig 4.
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Fig 5. TECNICA DE EXPOSICION POR CONTACTO EN

UNA COLUMNA DE PROCESO
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Fig 6. TECNICA GAMMASCAN

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1.2. Determinación de discontinuidades y su dimensionamiento con

7.2 Determinación de Discontinuidades con Ultrasonido Angular

7.3 Medición de Espesores con Ultrasonido a Alta Temperatura

h. Corrija el valor obtenido en el paso g. por el cambio de velocidad en el acero

7.4 Medición de Espesores por Radiografía

El tiempo de exposición se determina midiendo el nivel de radiación sobre el lado

Esta técnica también ha sido utilizada para determinar bloqueos en tuberías y

aproximados de 5 cm durante 3 segundos para así obtener un perfil de

La inspección de aislación y refractarios es una de las aplicaciones más

Fig 1. FACTORES DE CORRECCION PARA LA VELOCIDAD

Fig 5. TECNICA DE EXPOSICION POR CONTACTO EN

Fig 6. TECNICA GAMMASCAN

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