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Tecnológica de Querétaro
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Fecha: 2013.09.06 15:37:55 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
QUERÉTARO

Nombre del proyecto:

Implementación del software de mantenimiento preventivo MP8.

Nombre de la empresa:

BQ Machining S.A. de C.V.

Memoria

Que como parte de los requisitos para obtener el título de:

Ingeniero en Mantenimiento Industrial.

Presenta:

Isaín Sánchez Casas

Asesor de la UTEQ: Asesor de la organización:

M.T.A. J. Antonio Rodríguez Tirado Ing. César Rangel Barraza

Santiago de Querétaro, Querétaro, Septiembre del 2013.

 Resumen.

El presente proyecto tiene como objetivo la implementación y seguimiento

del software de mantenimiento preventivo MP8 en la empresa BQ Machining

S.A. de C.V. El método utilizado fue mediante el uso de un software de

mantenimiento, pues es una herramienta de vital importancia en la

administración del mantenimiento en el área industrial y también en el

departamento de mantenimiento, la cual nos permite una mejor organización

técnico-administrativa para la gestión del mantenimiento en todo tipo de

empresa de manufactura y de servicios. Todo esto para mantener los equipos

disponibles, en buenas condiciones y reduciendo el mantenimiento correctivo;

así como, llevar un control de las refacciones y consumos que requiere el

mantenimiento preventivo. El software fue necesario para recopilar la

información detallada de cada máquina, para lo cual se lleva un seguimiento a

cada equipo y programar actividades preventivas para evitar alguna avería o

tiempos muertos que afecten directamente a la producción. Se concluye que el

uso del software es efectivo para programar los mantenimientos preventivos de

manera sencilla, informes de cumplimiento de los programas a través de

gráficas, administrar el personal del departamento, llevar historial para cada

equipo y reducir el mantenimiento correctivo, así como, tiempo de vida.

(Palabras clave: Software de mantenimiento, programar, administrar,

información).

2
 Summary.

I participated in the implementation of maintenance software. This was

important for the company as it offers many benefits for short-term savings.

Implementation began by taking data from the machines and by setting its

priority in the company. The collaboration of workers and teamwork among

maintenance staff were essential for the fulfillment of the planned goals.

Software management was difficult for me because we did not have all the

information of the machines, production equipment, parts, supplies, personnel

and maintenance plans. The information that was generated was very helpful to

track general machinery and its operation and failure history. I think we need to

improve coordination between maintenance technicians and production area to

fully comply. It was also a bit difficult to adapt myself to the business

environment, interact with people and maintain communication with the chiefs of

the area.

3
Dedicatorias.

Principalmente a mis padres Mariano Sánchez Sánchez y María Casas

Rosales por todo el apoyo incondicional y amor que me han brindado a lo largo

de mi vida, así como todos los sacrificios que han realizado para darme ésta

educación, preocuparse en mi bienestar.

A mis hermanos Susana Lizbeth y Carlos Mariano Sánchez Casas por su

cariño y apoyo de hermanos que siempre he tenido por parte de ellos, los

consejos que me han servido para crecer como persona y ser mejor cada día.

Para mi cuñada Irene Elizabeth Sánchez Lara, mis sobrinas Liz Angie y

Dulce María Sánchez Sánchez que las quiero mucho y que les falta mucho por

vivir, me gustaría ser algún día un buen ejemplo para ellas.

También a mis amigos Sergio Cruz Rodríguez, Jesús Pérez Magos, Carol

Rivera Herrera, Adán Quetzalli Martínez, Maximino Pérez, Julio Cesar Casas

Castro, Alejandro Mendoza, Orlando San Luis, Eduardo Téllez y Jesús Olvera

quienes me han acompañado los días más divertidos y tristes de mi vida, que

me han ofrecido su amistad y siempre contaré con ellos en las buenas y en las

malas.

4
Agradecimientos.

Principalmente a Dios por crearme y por darme la oportunidad de poder

estudiar una carrera universitaria y experimentar cosas que la vida nos tiene

preparadas.

A la Universidad Tecnológica de Querétaro por la oportunidad de

desarrollarme durante un año y ocho meses como estudiante y persona en sus

instalaciones, adquiriendo muchos conocimientos y buenas experiencias.

A la empresa Industrias BQ Machining S.A. de C.V. por permitirme realizar

mi estadía profesional en sus instalaciones, siempre apoyado por el área de

mantenimiento del cual les estoy muy agradecido, por la enseñanza de nuevas

técnicas para formarme como ingeniero.

También al M.T.A J. Antonio Rodríguez Tirado (asesor UTEQ) y César

Rangel (asesor BQ Machining ), por haberme guiado en éste proyecto final, por

su confianza y apoyo tanto en la empresa como en la UTEQ.

5
 ÍNDICE

Página
Resumen……………………………………………………………………...... 2

Summary……………………………………………………………………….. 3

Dedicatorias……………………………………………………………………. 4

Agradecimientos………………………………………………………………. 5

Índice……………………………………………………………………………. 6

I.- INTRODUCCIÓN……………………………………………. 7

II.- ANTECEDENTES…………………………………………… 8

III.- JUSTIFICACIÓN…………………………………………….. 11

IV.- OBJETIVOS………………………………………………….. 12

V.- ALCANCE...………………………………………………….. 13

VI.- ANÁLISIS DE RIESGOS…………………………………… 14

VII.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA…………………………… 15

VIII.- PLAN DE ACTIVIDADES………………………………….. 38

IX.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS……………….. 39

X.- DESARROLLO DEL PROYECTO……………………….... 40

XI.- RESULTADOS OBTENIDOS…………………………….... 47

XII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………..... 49

XIII.- ANEXOS……………………………………………………… 53

XIV.- BIBLIOGRAFÍA……………………………………………… 56
.

6
 I.- INTRODUCCIÓN.

El mantenimiento industrial es una compleja actividad técnico-económica

que tiene por finalidad la conservación de los activos de la empresa,

maximizando la disponibilidad de los equipos productivos, tratando que su

gestión se lleve a cabo al menor costo posible.

En la mayoría de los casos, el mantenimiento se ha considerado como un

fuerte gasto, sin retorno para las empresas que desconocen este tipo de

inversión. No cabe duda que el mantenimiento genera un costo elevado, sin

embargo no se le da la importancia que debería, ya que, a largo plazo genera

beneficios que pocas empresas pueden obtener como: productividad, calidad y

seguridad; llevando una buena administración del departamento.

El software MP8 es un sistema computarizado de mantenimiento que se

encarga de planear, programar controlar e informar oportunamente sobre los

trabajos de mantenimiento que debe realizarse, generando historiales que

permiten medir el desempeño de mantenimiento y tomar acciones para

mejorarlo. Sin embargo, la implementación del software MP8 es muy viable,

para llevar un buen control del departamento de mantenimiento, el cual se

considera de gran ayuda por su comodidad de ser computarizado.

7
 II.- ANTECEDENTES.

2.1 Antecedentes de la empresa

La empresa BQ Machining pertenece al grupo Le Bélier y se encuentra

ubicada en la calle 2 # 18 en la Zona Industrial Benito Juárez C.P.: 76120 en la

Ciudad de Querétaro, Qro. México.

Grupo Le Bélier se especializa en la fundición de aluminio por gravedad,

las piezas que se funden son aplicación a la seguridad para la industria

automotriz, con una cuota del mercado mundial del 35% para los sistemas de

frenado de aluminio. .

Fig. 1 Piezas mecanizadas en la empresa.

8
 El grupo brinda un servicio completo que ofrece desde la producción de

piezas mecanizadas a través de sus tres divisiones:

Fig. 2 LBQ Foundry S.A. de C.V. (Fundición).

Fig. 3 BQ Machining S.A. de C.V. (Maquinado).

Fig. 4 Fabricación de herramentales.

9
 En la división BQ Machining, donde se va a aplicar el presente proyecto es

necesario implementar el software de mantenimiento preventivo MP8 para llevar

un mejor control y gestión del departamento de mantenimiento.

2.2 Antecedentes del proyecto

Para la industria es de vital importancia mantener a todas sus

instalaciones y equipos trabajando en perfectas condiciones. En algunas

empresas no se lleva una buena organización sobre las actividades que se

realizan a los equipos y maquinarias más críticas; y es por eso, que surgen

algunos problemas al no llevar la información en un orden, lo cual, puede

ocasionar la falla repetitiva en los equipos.

En virtud de que no se ha llevado un control adecuado de los

mantenimientos correctivos y a falta de documentar las actividades de

mantenimiento, se tiene la necesidad de gestionar y administrar el

departamento de mantenimiento, para llevar en orden todos los movimientos de

la maquinaria.

Debido a lo anterior, la alta dirección tomó la decisión de implementar el

software MP8 para gestionar y administrar las actividades de mantenimiento en

la división de maquinados BQ Machining.

10
 III.- JUSTIFICACIÓN.

Las razones por las cuales se requiere desarrollar el presente proyecto

son las siguientes:

 Optimizar las actividades del mantenimiento y las condiciones de

operación de los equipos a través de técnicas y herramientas de

confiabilidad para incrementar la eficiencia global de los equipos y

reducir los costos de mantenimiento como apoyo a la sustentabilidad y la

competitividad de la empresa.

 Administrar y controlar las actividades de mantenimiento preventivo de la

maquinaria.

 Controlar el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que

este radica.

 Es una herramienta fundamental para mejorar la productividad de la

empresa, creando ahorros de más de un 20% de los gastos operativos

anuales.

 Reducir costos por mantenimiento correctivo.

 Es porque es necesario aumentar la fiabilidad de las máquinas, así

como, la seguridad de los equipos y de las personas.

11
 IV.- OBJETIVOS.

Objetivo general:

Implementar el software de mantenimiento MP8 al 80 % en la planta de

maquinados BQ Machining.

Objetivos específicos:

 Definir las actividades de mantenimiento preventivo al 80% a toda la

maquinaria y equipo de la planta BQ Machining.

 Documentar en el MP8 el 80% de toda la información referente a sus

equipos e instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas,

especificaciones, localización, datos del proveedor.

 Documentar al 90% los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno

de sus equipos y genere con el MP los calendarios de mantenimiento en

forma automática.

 Mantener al 85% organizada y disponible para consulta toda la

información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados.

 Generar al 85% reportes, índices y gráficas relacionados con la gestión

de mantenimiento.

12
 V.- ALCANCE.

El área donde se realizará el presente proyecto es exclusivamente en la

planta de maquinado BQM.

Los límites del presente proyecto son:

 Tiempo insuficiente durante el periodo cuatrimestral de estadía.

 Falta de información de fabricantes y manuales de maquinaria.

 Compra de refacciones.

 Falta de personal del área de mantenimiento.

 Dar seguimiento en el software.

 Pagar tiempo extra al personal de mantenimiento.

Las etapas del presente proyectos son:

 Realizar inventario de los equipos.

 Asignar tipo de MP y criticidad.

 Hacer listas de verificación de MP (sin repuestos ni materiales).

 Desarrollar órdenes de trabajo de MP (incluyendo materiales,

herramientas requeridas).

 Crear hoja de rutas MP.

 Desarrollar un programa de MP.

 Mantener un historial del equipo.

 Etiquetar centro de costo para cada máquina.

13
 VI.- ANÁLISIS DE RIESGO.

Algunas limitaciones o barreras para que el proyecto no se lleve a cabo

son las siguientes:

 Falta de personal en mantenimiento para cubrir los tres turnos, se

cuenta con 2 personas por turno, las cuales son insuficientes para

realizar los MP, ya que se le da mayor prioridad a los correctivos.

 Pago de horas extra para realizar los MP.

 Tiempo insuficiente para implementar el software.

 Retrasos en los MP programados en el sistema.

 Incremento de mantenimientos correctivos y se le da mayor prioridad.

 Maquinaria en mal estado.

 Carencia de refacciones y recursos materiales.

 Poca inversión para su implementación del MP.

14
 VII.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.

Gestión de mantenimiento

El objetivo general de la gestión de mantenimiento es el de maximizar el

valor y la disponibilidad de las instalaciones, maquinaria y equipo con el mínimo

costo. Algunos autores dividen este objetivo general en varios objetivos. Así, un

objetivo resulta del anterior podría ser “maximizar la disponibilidad de

maquinaria y equipo para la producción”, no la cantidad de equipo. Otros lo

dividen en funciones primarias y secundarias, que se describen a continuación.

Funciones de la gestión del mantenimiento; primarias y secundarias.

Se pueden establecer dos tipos de funciones del mantenimiento: primarias

y secundarias. Entre las funciones primarias del mantenimiento se pueden citar

las siguientes:

 Mantenimiento del equipo.

 Mantenimiento de los edificios.

 Inspección y lubricación de equipos.

 Modificación del equipo y edificios existentes. Además de nuevas

instalaciones.

Entre funciones secundarias se pueden citar las siguientes:

 Almacenamiento de materiales.

 Protección de la planta (incluyendo sistemas contra incendios)

15
  Disposición de desperdicios industriales.

 Eliminación de contaminación y ruidos.

 Limpieza.

 Cualquier otro servicio que solicite la administración de la planta.

Descripción de las funciones primarias

 Mantenimiento del equipo existente en la planta:

Esta actividad requiere de poca definición, dado que es una de las

principales funciones de todos los grupos de mantenimiento. Es la principal

razón de la existencia de la gestión del mantenimiento. Las responsabilidades

incluidas en esta actividad son:

- Efectuar en forma rápida y económica las reparaciones necesarias

de la maquinaria utilizada en procesos productivos;

- Prever la necesidad de estas reparaciones, y, cuando sea posible,

tomar acciones preventivas;

- Contar con un grupo de técnicos calificados, capaces de

desarrollar estas labores;

- Minimizar el tiempo durante el cual la maquinaria y el equipo no

están disponibles para producción;

- Llevar registros apropiados para la distribución adecuada de las

cargas acumuladas en la ejecución de ese trabajo.

16
  Mantenimiento de los edificios existentes en la planta:

Las reparaciones al edificio y a las propiedades externas de la planta,

como carreteras, caminos, alcantarillas y tuberías de agua, generalmente se

asignan al grupo de ingeniería de mantenimiento de edificios y construcciones,

para los cuales la responsabilidad varia grandemente. Los reglones como el

servicio de consejería, que incluye la limpieza de ventanas, pisos y aseo

general, a menudo se separan y se maneja por un grupo de empleados de

servicios. Y asimismo, con frecuencia, el mantenimiento de carreteras, se le

asigna a un grupo encargado de manejar materiales.

Una planta que cuente con mucho equipo de oficina y un programa

importante de mantenimiento de edificios, puede separar lo que se refiere a

mantenimiento de edificios, de lo que es ingeniería de mantenimiento. En

algunas plantas como refinerías de petróleo donde hay una gran cantidad de

edificios en un terreno muy extenso, el cuidado y mantenimiento de éstos,

requiere de una organización especial.

 Inspección y lubricación de equipo:

Estas funciones las puede manejar el departamento de producción o el

grupo de ingeniería de mantenimiento. En las plantas de tamaño mediano y

grande, se asigna este tipo de trabajo al grupo de ingeniería de mantenimiento,

lo cual da por resultado un procedimiento más estandarizado y un flujo objetivo.

17
A menudo los grupos de producción utilizan la interpretación de los resultados

en la inspección del equipo.

En industrias que en la mayor parte de la tarea de los operadores de

producción se dedica a la atención de las máquinas, con tiempo libre para

lubricar, es económicamente improcedente encargar a un grupo separado para

hacer este servicio. Aún es este caso, las especificaciones para lubricar,

inspeccionar, registrar, deberían ser ejecutadas por el grupo de ingeniería de

mantenimiento.

En las plantas como fábricas de papel, en las que la operación del equipo

requiere un conocimiento total de su construcción y las inspecciones se hacen

durante los paros no programados, (que dejan ociosos a los operadores), la

inspección es manejada en forma más económica por el departamento de

producción, pero la interpretación de los resultados de la inspección y la

responsabilidad de tomar las acciones correctivas necesarias, veden

corresponder a la unidad de ingeniería de mantenimiento.

En la planta promedio, en la que la mayor parte del personal de

producción se dedica a la operación superficial del equipo, es mejor que se

delegue la responsabilidad, tanto de la lubricación como de la inspección, a un

grupo administrado por el departamento de mantenimiento. Las variaciones a

18
esta rutina deben ser cuidadosamente estudiadas y requieren una sólida

fundamentación económica.

 Modificación del equipo y edificios existentes y nuevas instalaciones.

Probablemente esta es el área más sujeta a controversias y la más

nebulosa en la operación del departamento de ingeniería de mantenimiento.

Los tres factores que parecen determinar si esta área pertenece o corresponde

a mantenimiento son:

- Tamaño de la planta

- Tamaño de la empresa si posee varias plantas

- Política de la empresa

En una empresa pequeña con una sola planta, es lógico que, aunque

este tipo de trabajo sea manejado por contratistas externos, su administración y

la de la fuerza de mantenimiento deban ser manejadas por el mismo

departamento. En una empresa que posee varias plantas pequeñas, la mayor

parte de las instalaciones nuevas y de las modificaciones, pueden ser

manejadas por un departamento central de ingeniería que abarque toda la

empresa.

En una planta grande, es lógico que una organización separada maneje la

mayor parte de este trabajo, que es ingeniería a nivel de planta o de la

empresa. Cuando exista un departamento separado para manejar las nuevas

instalaciones o las principales alteraciones de equipo, maquinaria y edificios,

19
surge el problema de dónde trazar la línea limítrofe. Sería absurdo que todos

los trabajos nuevos, por ejemplo, en una unidad de calefacción, sean

manejados por un grupo de ingeniería separado del de mantenimiento.

Existen muchos criterios para señalar esta línea limítrofe. El más común

es el de costo, sin embargo, esta es una regla gruesa y arbitraria, y en algunas

ocasiones útil si se sigue al pie de la letra. Otros criterios usados con

frecuencia son: la cantidad del trabajo incluido, el tipo de trabajo de ingeniería

que debe preceder a la obra, la cantidad de coordinación con la sección de

producción que se necesita para desarrollar el trabajo con las instalaciones

existentes, etc. En general, aunque se puede señalar algunas reglas muy

específicas para la ubicación de este tipo de trabajo, la decisión final sobre

cada proyecto debe basarse en acuerdo lógico y mutuo entre los dos grupos de

ingeniería.

Descripción de las funciones secundarias.

 Almacenamiento

En algunas plantas hay una diferencia entre almacenes mecánicos y

almacenes generales. En tales casos, la administración de almacenes

mecánicos cae normalmente en el grupo de ingeniería de mantenimiento. Lo

que debe a la estrecha relación de esta actividad con otras operaciones de

mantenimiento.

20
 Por otra parte, los almacenes generales pueden asignarse a algún

departamento como el de compras, o si son suficientemente grandes para

justificar el gasto, pueden considerarse un departamento separado que

informan a la gerencia de nivel superior.

 Protección de planta

En general se clasifican dentro de esta función, las tareas que efectúan

los guardias o policías internos y las de protección contra incendios

(bomberos). En algunas empresas las secciones de seguridad e incendios se

encuentran en un departamento independiente al de mantenimiento.

 Disposición de desperdicios industriales

Esta función tiene varias tareas según el tipo de planta. En algunos casos

la función se dirige fundamentalmente a recuperar el material de producción

rechazado, en cuyo caso se debe establecer un sistema de clasificación para el

material. En otras ocasiones, se refiere principalmente a envases donde viene

la materia prima o productos intermedios que se utiliza en la fabricación.

Algunos autores clasifican aquí el mantenimiento de limpieza de los patios.

21
  Eliminación de contaminaciones y ruidos

Conforme avanza el grado de industrialización de un país, se hace

imperativo darle la protección a los seres humanos, a la flora y a la fauna. Así

por ejemplo, el nivel de contaminación con hollín que producen los autobuses

en Costa Rica, no es admisible en los países tecnológicamente avanzados. En

estos, las normas para control de emisión de gases por los tubos de escape de

los motores de combustión interna de diesel, son muy estrictas. Otro tanto

puede decirse de la contaminación sónica, como lo es el popular ruido de las

motocicletas con escape libre. El departamento de mantenimiento debe por

tanto, ocuparse de cumplir con las normas vigentes.

 Limpieza

Es muy difícil que un operador especializado de maquinaria, trabaje con

un rendimiento máximo en condiciones de suciedad, como podría ser, los pisos

sucios o resbaladizos, (o ambos) a causa por ejemplo, por derrames,

acumulaciones de polvo sobre el piso, u otros. Por ello es prioritario establecer

un servicio de consejería que se ocupe de mantener la planta en las mejores

condiciones de limpieza posible. Algunos autores opinan que la ubicación

administrativa de la consejería de la planta debe ser adecuada a la política

general de la empresa. Así por ejemplo, en algunas plantas el grupo de

limpieza podría depender de la división administrativa.

22
  Cualquier otro servicio que solicite la administración de la planta

Sin importar que responsabilidades sean asignadas al departamento de

ingeniería de mantenimiento es importante que estén claramente definidas y

que los límites de autoridad y responsabilidad concuerden con los de los

interesados. Con mucha frecuencia, existen áreas sombrías con los

consecuentes mal entendidos y confusiones, que pueden minar sensiblemente

el funcionamiento correcto y satisfactorio de las relaciones con otros grupos de

la planta.

Clasificación del mantenimiento

 Mantenimiento correctivo:

En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento “a rotura”

(breakdown maintenance), sólo se interviene en los equipos cuando el fallo ya

se ha producido. Se trata, por lo tanto, de una actitud pasiva, frente a la

evolución del estado de los equipos, a la espera de la avería o fallo.

A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud

despreocupada de atención a los equipos, lo cierto es que este tipo de

mantenimiento es el único que se practica en una gran cantidad de industrias, y

en muchas ocasiones esto está plenamente justificado, especialmente en

aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes afectados, y

donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados

con la producción.

23
 En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de

la producción, ni siquiera afecta la capacidad productiva de forma instantánea,

las reparaciones pueden ser llevadas a cabo sin prejuicio de ésta. En estos

casos, el coste derivado de la aparición de un fallo imprevisto en el equipo es,

sin lugar a dudas, inferior a la inversión necesaria para poner en práctica otro

tipo de mantenimiento más complejo.

En este sentido conviene indicar que, incluso en aquellas instalaciones

industriales que disponen de sofisticados planes de mantenimiento, existe

generalmente un porcentaje de equipos en los que se realiza exclusivamente

este tipo de mantenimiento.

Esta filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación

sistemática, por cuanto no se trata de un planteamiento organizado de tareas.

En el mejor de los casos puede conjugarse con un entretenimiento básico de

los equipos (limpieza y engrase generalmente) y con una cierta previsión de los

elementos de repuesto, especialmente aquellos que sistemáticamente deben

ser sustituidos. Sin embargo, adoptar esta forma de mantenimiento supone

asumir algunos inconvenientes respecto de las máquinas y equipos afectados,

entre los que pueden citarse:

- Las averías se producen generalmente de forma imprevista, lo que

puede ocasionar trastornos en la producción, que pueden ir desde ligeras

pérdidas de tiempo, por reposición de equipo o cambio de tarea, hasta la

24
 parada de la producción, en tanto no se repare o sustituya el equipo

averiado.

- Las averías, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo

que su reparación puede ser costosa.

- Las averías son siempre -en mayor o menor medida- inoportunas, por lo

que la reparación de los equipos averiados puede llevar más tiempo del

previsto, ya sea por ausencia del personal necesario para su reparación,

o ya sea por falta de repuestos necesarios.

- Por tratarse de averías inesperadas, el fallo podría venir acompañado de

algún siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencias muy

negativas para la seguridad del personal o las instalaciones.

 Mantenimiento preventivo:

Como ya se ha indicado, la finalidad última del mantenimiento industrial es

asegurar la disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales, para

obtener un rendimiento óptimo sobre la inversión total, ya sea de los sistemas

de producción, como de los equipos y recursos humanos destinados al

mantenimiento de los mismos.

El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya

que pretende disminuir o evitar –en cierta medida- la reparación mediante una

rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos

25
deteriorados, lo que se conoce como “las tres erres del mantenimiento”. Si la

segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable.

En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la

máquina con el fin de revisar el estado de sus elementos, reemplazando

aquellos que se estime oportuno a la vista del examen realizado. Otros

elementos sustituidos sistemáticamente en cada inspección, tomando como

referencia el número de operaciones realizadas o un determinado período de

tiempo de funcionamiento.

El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta elección del

período de inspección. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la

aparición de fallos entre dos inspecciones consecutivas, en tanto que un

periodo demasiado corto puede encarecer considerablemente el proceso

productivo. El equilibrio se encuentra como solución de compromiso entre los

costes procedentes de las inspecciones y los derivados de las averías

imprevistas. Si bien los primeros pueden ser suficientemente cuantificados, la

evaluación de los segundos no es tarea fácil, por lo que la determinación del

punto de equilibrio aludido es difícil y suele ajustarse en función de la propia

experiencia.

El grave inconveniente que presenta la aplicación exclusiva de este tipo de

mantenimiento es el coste de las inspecciones. El desmontaje y la revisión de

una máquina que está funcionando correctamente o la sustitución de elementos

(lubricante, rodamientos, etc.) que no se encuentran en mal estado, se nos

26
antoja innecesario. Por otra parte, sea cual sea el período de inspección fijado,

no se elimina por completo la posibilidad de una avería imprevista, si bien

cuanto menor sea dicho período, en mayor grado se reducirá este peligro. Por

lo tanto, el período de inspección se fija, en cualquier caso, asumiendo –en

alguna medida- la posibilidad de la aparición de averías imprevistas durante el

intervalo comprendido entre dos inspecciones consecutivas.

Un tipo de mantenimiento que también puede considerarse preventivo es

aquel, sin llegar al desmontaje de los equipos, se ocupa de forma periódica de

realizar las tareas propias de lo que suele llamar entretenimiento de los

equipos, es decir, engrase y cambio de lubricantes, limpieza, sustitución

periódica de ciertos elementos vitales del equipo, etc. Aunque a todos los

efectos se trata de un mantenimiento preventivo, se le suele denominar

mantenimiento rutinario, con el fin de distinguirlo del anterior.

 Mantenimiento predictivo:

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según

estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los

costes de los métodos tradicionales –correctivo y preventivo- de mantenimiento.

La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del

estado de los equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los

elementos cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones

operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones innecesarias y, por otro

27
lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier

anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución.

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares

fundamentales:

- La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del

equipo.

- La vigilancia frecuente en los equipos.

La mayoría de los componentes de las máquinas avisan de alguna

manera de su fallo antes de que ocurra [Patton, 1983]. Por lo tanto, si mediante

el seguimiento de los parámetros funcionales adecuados es posible detectar

prematuramente el fallo de algún componente de la máquina, se podrá asegurar

el correcto funcionamiento de la misma, observar su evolución y predecir la vida

residual de sus componentes [Martínez, 1985]. El conjunto de técnicas que se

ocupan del seguimiento y examen de estos parámetros característicos de la

máquina se conoce como Técnicas de verificación mecánica.

Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de

mantenimiento, pueden citarse las siguientes:

- Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer,

sin necesidad de parar y desmontar la máquina.

- Observar aquellos defectos que sólo se manifiestan sobre la máquina en

funcionamiento.

28
 - Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.

- Elaborar un historial de funcionamiento de la máquina, a través de la

evolución de sus parámetros funcionales y su relación con cualquier

evento significativo: parada, revisión, lubricación, reemplazo de algún

elemento, cambio en las condiciones de funcionamiento, defectos

detectados, etc.

- Programar la parada, para la corrección del defecto detectado,

haciéndola coincidir con un tiempo muerto o una parada rutinaria del

proceso de producción.

- Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.

- Reducir el tiempo de la reparación, ya que previamente se ha identificado

el origen de la avería y los elementos afectados por la misma.

- Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su

erradicación.

- Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores

condiciones de operación de la máquina.

- Aumentar la seguridad de funcionamiento de la máquina, y en general de

toda la instalación.

Sin embargo, una cosa es lo que predica la filosofía del mantenimiento

predictivo, y la otra lo que realmente se puede esperar de su puesta en práctica.

Las dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismos principios en

los que basa a saber:

29
 En primer lugar, no existe ningún parámetro funcional, ni siquiera una

combinación de ellos, que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una

máquina, indicando de una forma inmediata, mediante la aparición de signos

identificadores, la presencia de un defecto incipiente, y además para todos los

defectos posibles.

En segundo lugar, no es viable una monitorización (o vigilancia continua)

de todos los parámetros funcionales significativos para todos los equipos de

una instalación. En la realidad el número de parámetros analizados en el

programa de mantenimiento debe limitarse, así como la proporción de

máquinas implicadas. Además el término vigilancia continua se flexibiliza hasta

convertirlo en vigilancia periódica, reservando la monitorización sólo para

aquellos equipos críticos en el proceso.

Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los

siguientes inconvenientes:

- Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre

dos medidas consecutivas.

- Que un defecto no sea detectado con la medición y análisis de los

parámetros incluidos en el programa.

- Que, aun siendo detectado un defecto, éste no sea diagnosticado

correctamente o en toda su gravedad.

30
 - Que, aun habiéndose realizado un diagnóstico correcto, no sea posible

programar la parada de la máquina en el monumento oportuno, y sea

preciso asumir el riesgo de fallo.

 Mantenimiento productivo total (TPM):

Aunque esta denominación (Total Productive Maintenence, TPM) surge y

se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al análisis de la calidad de la

producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que su difusión ha ido

alterando la idea original hasta el punto que no existe una definición universal

precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe, incluso, demasiado

acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener.

En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta

recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la planificación

participativa integral de todas las tareas del mantenimiento, incluyendo las

técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control

de los distintos índices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto

de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y dar su mantenimiento), la

calidad de la producción y, finalmente, su repercusión en la economía de la

empresa.

Por tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y

niveles de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que,

partiendo de los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en

31
tareas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre

cada máquina y componente de las instalaciones.

Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del

mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna

manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la

capacidad de producción.

 Mantenimiento autónomo

Es una parte fundamental en el Mantenimiento Productivo Total - TPM

(Total Productive Maintenance ). Este apartado, junto con otros, como el

mantenimiento preventivo, la mejora continua, la capacitación- formación del

personal, los equipos e instalaciones.

El personal más interesado en el mantenimiento autónomo, obviamente

serán los directores y jefes de producción y mantenimiento, profesionales que

tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana, entrenamiento y

capacitación-formación; pero queremos reseñar la imprescindible implicación

de todos los estamentos de la empresa en los procesos de implantación de un

sistema de mantenimiento productivo total.

El mantenimiento autónomo es, básicamente prevención del deterioro de

los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por

los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir

significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado"

32
producción o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las

condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.

Este mantenimiento autónomo Incluye:

- Limpieza diaria, que se tomará como un proceso de inspección.

- Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes

de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.

- Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.

- Pequeños ajustes.

- Formación - Capacitación técnica.

- Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su

detección y que requieren una programación para solucionarse.

Software MP8

El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico cuando

se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en una

empresa. Es por ello que una empresa que aspire a ser más competitiva y

eficiente debe adoptar técnicas y sistemas que le permitan garantizar la

continuidad en sus procesos productivos y uniformidad en la calidad de sus

productos y servicios.

33
 Fig. 5 Presentación del software MP8.

Un sistema computarizado de mantenimiento como el MP se encarga de

informar oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento que deben

realizarse, generando historiales que permiten medir el desempeño de

mantenimiento y tomar acciones para mejorarlo. Muchos son los beneficios

tangibles e intangibles que pueden obtenerse por la implementación del MP.

Fig. 6 Íconos del software.

34
 Un ambiente de trabajo en donde el mantenimiento se limita a reparar

fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual repercute en la calidad del trabajo

y se traduce en mayores exposiciones al riesgo de daños en los equipos y

personas. El cambio de mantenimiento de emergencia a mantenimiento

preventivo organizado llega a representar ahorros muy importantes para una

empresa. Mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever

las fallas antes de que ocurran, realizando simples rutinas de inspección,

ajuste, lubricación o cambio de piezas menores.

Fig.7 Íconos del software.

El desperfecto de una pieza por falta de mantenimiento puede ocasionar

también fallas que paralicen la producción por horas o incluso días, generando

fuertes pérdidas. De aquí la importancia de contar con un sistema que permita

dirigir eficiente y puntualmente las tareas de mantenimiento preventivo,

evitando paros en la producción.

Otra ventaja de éste CMMS es que permite dejar documentada toda la

información del departamento de mantenimiento. Con ello, al haber cambios en

el personal de mantenimiento, la información sobre los trabajos que se deben

35
realizar, trabajos realizados, fallas, historiales, etc. queda grabado en el

sistema, garantizando así una continuidad en el seguimiento de los programas

de mantenimiento.

El objetivo principal del MP es ayudar a administrar la gestión de

mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de su

departamento de mantenimiento documentada y organizada.

- Documentar en el MP8 toda la información referente a sus equipos,

instalaciones, como por ejemplo: planos, diagramas, especificaciones,

localización, datos del proveedor, etc.

- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento a cada uno de sus

equipos y generar con el MP8 los calendarios de mantenimiento en

forma automática.

- Día con día, el MP8 informa sobre los trabajos de mantenimiento que se

deben realizar y una vez que se realizan, el MP8 reprograma la fecha

próxima para cuando deba volver a realizarse, ajustando

automáticamente los calendarios de mantenimiento.

- Automatizar y simplificar con el MP8 el proceso de generación, control y

seguimiento de las órdenes de trabajo.

36
- Mantener control total sobre su inventario de repuestos y disminuya

niveles de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a

tiempo.

- Organizar y tener disponible para consultar toda la información histórica

referente a trabajos realizados y recursos utilizados.

- Generar gran cantidad de reportes, índices y gráficas relacionadas con la

gestión de mantenimiento.

37
 VIII.- PLAN DE ACTIVIDADES.

Mayo Junio Julio Agosto

Actividad / Semana
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Realizar inventario de P
1.- maquinaria.
R
P
2.- Asignar tipo de MP y su
criticidad. R
P
3.- Hacer lista de
verificación de MP R
P
4.- Desarrollar órdenes de
trabajo de MP R
P
5.- Crear hoja de rutas MP.
R
P
6.- Elaboración programa
de MP. R
P
7.- Mantener historial del
equipo. R
Etiquetar centro de P
8.- costo para cada
máquina. R
Desarrollar un sistema P
9.-
de informes de MP. R

Fig. 8 Tabla de actividades.

P: Programado
R: Real

38
 IX.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.

La relación de recursos humanos y materiales para desarrollar el presente

son los siguientes:

Recursos materiales:

2 Lap top
1 Computadora de escritorio
1 Software de mantenimiento MP versión 8
1 Impresora
5 Carpetas
Papelería en general

Recursos humanos:

2 Practicantes de mantenimiento.
5 Electromecánicos.
1 Gerente de operaciones.
2 Supervisores de producción

39
 X.- DESARROLLO DEL PROYECTO.

El presente proyecto se desarrolló en la empresa BQ Machining y aplica

en el área de maquinados.

Las etapas en las que se desarrolló el presente proyecto son las

siguientes:

Primera etapa: Inducción en la empresa

Para conocer la empresa fue necesario pasar por algunos pequeños

cursos de inducción, primeramente para saber a qué se dedica la empresa, el

giro, los proveedores, políticas de calidad, valores de la empresa y política

ambiental. Todo esto se dio en una semana los cursos para conocer las

instalaciones de la empresa, las áreas de trabajo, el personal encargado de

cada departamento como son:

 Ventas

 Compras

 Logística

 Mantenimiento

 Producción

 Almacén

 Metrología

 Calidad

40
La segunda etapa: Inducción en máquinas con las que se realizó el proyecto

Una vez terminado el curso de inducción, se procedió a la presentación

con el personal del departamento de mantenimiento con quienes se estuvo

trabajando para desarrollar el proyecto de la implementación del software MP8

y estuvieron coordinando todas las actividades que se programaron para este

departamento.

El personal de mantenimiento impartió un curso de capacitación por parte

del ingeniero Efrén Bautista para los practicantes, ya que tienen mayor

experiencia en el programa y la ejecución de todas las actividades relacionadas

con el MP8. El curso tuvo una duración de 6 horas repartidas en módulos de 1

hora. Este tipo de capacitación fue muy importante para la recolección de datos

de los equipos industriales con los que se trabajó, pues asignan

recomendaciones para llevar un mejor control de los mantenimientos

preventivos y correctivos, así como, su administración de las refacciones y

consumibles necesarios para la ejecución de estos. Algunas de las máquinas

involucradas fueron:

 Centro de maquinado SAMAG

 Centro de maquinado BROTHER

 Centro de maquinado HELLER

 Centro de maquinado HASS

 Torno TAKISAWA

41
  Centro de anonizado

 Cepilladora HASS

 Electro-rebabeadora

 Lavadora TEKNOX roboclean, por mencionar algunas.

Tercera etapa: Recolección de datos del equipo.

El proyecto se inició con el recorrido por la planta para ver la ubicación

física de la maquinaria y un levantamiento de información técnica de todas las

máquinas por ejemplo: la marca, número de serie, capacidad, año de

fabricación, voltajes, etc. Una vez obtenida la información se agrupa por familias

o tipos de máquina, para hacer más sencillo el registro en el software.

Fig. 9 Sección de equipos.

42
 Cuarta etapa: Asignar tipo de MP y criticidad.

Al implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una

serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la

implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma

efectiva con el paso del tiempo.

En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario

implementar diferentes niveles de mantenimiento.

 Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.

 Coste de reparación o de sustitución del equipo.

 Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.

 Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.

Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer el plan de

mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de

optimizar tiempos. Se determina qué tareas se van a hacer, cómo se van a

hacer y quién las va a hacer (una persona, un equipo de trabajo o un

departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la

propia empresa o por una empresa externa).

43
Quinta etapa: Hacer la lista de verificaciones MP

De acuerdo al historial de la máquina o las fallas más frecuentes

escritas en la bitácora del equipo, se realizó una lista de actividades para

realizarse en cada preventivo, esto incluye el periodo en el que dicha

actividad se volverá a realizar por ejemplo: semanal, mensual, semestral,

anual, etc.) Según su importancia.

Fig. 10 Catálogo de equipos.

Lo más recomendable es dar el mantenimiento preventivo de acuerdo al

manual del fabricante, esto implica, llevar al pie de la letra en todo lo que es

necesario, como el cambio de refacciones al término de su tiempo de vida,

cambios de filtros, lubricación, limpieza general, etc.

44
Fig. 11 Catálogo de materiales.

El mantenimiento preventivo está relacionado directamente con los

materiales o refacciones que se usaron para ejecutarlo, todo esto es para

llevar un control del material utilizado y requerido a almacén. Toda refacción

lleva un código para su identificación inmediata y cada mantenimiento tiene

su precio.

Sexta etapa: Desarrollo de órdenes de trabajo.

Generar y foliar OT: En este módulo se elige la máquina a la que se le

aplicará el mantenimiento preventivo, incluyendo su prioridad (baja, mediana o

alta), el grupo o familia a la que pertenece la máquina, automáticamente se le

45
da un número de folio, la semana en que se aplica y se queda registrada en el

sistema.

Fig. 12 Sección de mantenimiento preventivo.

Imprimir OT: En esta sección se despliega las ramas que cumplen el

mantenimiento como son: mecánica, neumática, lubricación, eléctrico, etc. Para

mayor información de las ramas, se le da click en cualquiera y se despliega otra

lista mencionando las actividades que realizaron. También se le asigna el

trabajo al electromecánico, su herramienta y refacciones utilizadas para aplicar

el mantenimiento preventivo. Ya registrado todos los datos se imprime y asigna

al trabajador que lo ejecutará teniendo como máximo 7 días para aplicarlo

dentro de la semana ya escrita.

46
 Actualizar trabajos realizados: Esta sección fue utilizada para cerrar la

orden de trabajo, una vez finalizada y ejecutada al equipo asignado. Ya cerrada

la orden de trabajo el sistema se actualiza y muestra el siguiente plan de

mantenimiento preventivo para ese equipo, pues automáticamente se archivan

los preventivos ya ejecutados. Esto es para llevar un buen control y tomar de

referencia el número de folio, para localizar fácilmente las órdenes del equipo y

llevar un historial

47
 XI.- RESULTADOS OBTENIDOS.

Los resultados obtenidos respecto a los objetivos planteados al inicio del

presente proyecto son los siguientes:

1.- Con respecto al objetivo general que indica implementar el software

de mantenimiento MP8 al 80 % en la planta de maquinados BQ

Machining, se obtuvo un resultado del 60%, debido a que algunas

actividades se realizan en un periodo mayor al que está establecido en

la estadía cuatrimestral. Por lo tanto, los mantenimientos semestrales,

anuales no se les pudieron dar seguimiento.

2.- En relación con el objetivo específico de definir las actividades de

mantenimiento preventivo al 80% a toda la maquinaria y equipo de la

planta BQ Machining, se obtuvo como resultado el 80%, pues los

programas de mantenimiento se hicieron de acuerdo a los manuales y

las actividades se redactaron según las fallas más comunes.

3.- De acuerdo al objetivo específico de documentar en el MP8 el 80%

de toda la información referente a su maquinaria y equipos, como por

ejemplo planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del

proveedor. Se logró el objetivo planteado al inicio.

48
4.- En relación al objetivo documentar al 90% los planes o rutinas de

mantenimiento de cada uno de sus equipos y genere con el MP los

calendarios de mantenimiento en forma automática.

5.- El objetivo de mantener al 85% organizada y disponible para consulta

toda la información histórica referente a trabajos realizados y recursos

utilizados se superó con el 90 % pues, toda la información se registró

satisfactoriamente al software.

6.- El último objetivo fue generar al 85% reportes, índices y gráficas

relacionados con la gestión de mantenimiento, el cual, se cumplió con

éxito

49
 XII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Los resultados más significativos del presente proyecto fueron los siguientes:

1.- Una vez que las órdenes de trabajo son entregadas por el software, se

escogen las órdenes de trabajo más críticas que requieren de un servicio

inmediato, mismas que son entregadas al jefe de área para asignar

directamente a los electromecánicos, quedando pendientes las órdenes que

son de menos prioridad, cabe mencionar que aunque sean de menor prioridad

se deben ejecutar.

2.- Mayor disponibilidad de maquinaria a través del MP8 y la reducción del 30%

mantenimiento correctivo por averías en los equipos significa un ahorro

considerable para la empresa, ya que fueron cumplidos la mayor parte de los

objetivos planteados.

3.- Después de ejecutar el mantenimiento preventivo o correctivo es generado

automáticamente al historial para cada máquina, para lo cual es destacado, ya

que un próximo fallo puede ser relacionado y consultado con el historial de la

máquina, así como, el cambio de refacciones (queda registrado la fecha del

cambio).

50
4.- El proyecto tuvo un costo-beneficio de

Software MP8 $15,000

Capacitación $ 5,000

Equipo computo $ 15,000

Seguimiento de practicantes $ 24,000

Con un costo total de $ 59,000 y el beneficio del 30% de reducciones en el

mantenimiento correctivo en las máquinas de la planta, así como tener mayor

disponibilidad y alargar el tiempo de vida de las mismas.

Todo lo que se invirtió en el proyecto

Software, capacitación, avistamiento a personal, uso del software

Beneficios al implementar el software

Recomendaciones

Las recomendaciones para dar seguimiento al presente proyecto son las

siguientes:

1.- Actualizar cada 6 meses la base de datos, para identificar la

maquinaria obsoleta.

51
2.- Dar seguimiento al software (garantizar el cumplimiento de las

órdenes de MP programadas y llevar un registro con el área de

producción).

3.- Tener más comunicación por parte del área de producción y

mantenimiento, para evitar paros o retrasos en el proceso.

4.- Crear formatos para mantenimiento correctivo y llevar un control de

los mismos en el software.

52
 XIII.- ANEXOS.

Fig. 13 Formato de orden de trabajo correctivo.

53
Fig. 14 Formato de orden de trabajo preventivo.

54
Fig. 15 Formato de vale de almacén.

55
 XIV.- BIBLIOGRAFÍA.

Bravo R. & Barrantes A. C.(1989) , Administración del mantenimiento industrial

(1ra. Edición), San José, Costa Rica, Editorial Universidad Estatal a Distancia.

De Bona J. M. (1999), Gestión del mantenimiento: Guía para el responsable de

la conservación de locales e instalaciones (2da. Edición), Madrid, España

Editorial: Fundación Confemetal.

Sacristán F. R. (2001), Manual de mantenimiento integral en la empresa (1ra.

Edición), Madrid, España, Editorial: Fundación Confemetal.

http://www.taringa.net/posts/downloads/9975267/Software-Mantenimiento-

Preventivo-MP8-1-Crack-Manuales.html

http://clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Software-MP8/735048.html.

http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Software%

20de%20mantenimiento.pdf

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