What are manufacturing processes and 

machining?
Manufacturing processes can be considered as the techniques which 
aggregate with a series of steps and/or procedures in converting a bulk 
of raw material to an anticipated product.

Machining is aggregation of techniques which use tools to remove 
away those region on a raw material not specified in a set of designed 
engineering drawing, or shaping a bulk of material some profiles 
according to the specifications of the drawings.  
MBE 3119 Manufacturing 
Technology
Machining 
l
Turning
Reference
Chapters 21‐ 23 in the textbook:
Kalpaljian, Serope and Schmid, Steen, “Manufacturing Engineering and 
Technology”, 5th edition, Prentice Hall, Pearson, ISBN 0‐13‐107639‐7
Commonly Available Machining Operations
(a) in LHS figure shows the operations to remove layers of
material from a circular rod and to cut‐off/make‐shoulder on the
rod. The rod is mounted into holding chuck in spindle of a lathe
and turned accordingly. (b) in LHS figure shows the use of a
narrow and long cutter to remove materials from a particular
region. The complete removing of materials from that region
results in separating the rod piece into two individual pieces.
(c) in LHS figure shows layer of a piece of slab to be removed by
a cutter mounted onto the horizontal spinning shaft in a
horizontal milling machine. The profile of cutter and its
mounting, and the relative movement of mounting shaft and
workpiece mean vertically straight finishing edge to be hardly
achievable. Furthermore, surface of the finishing edge may be
stepped and not smooth.
(d) in LHS figure shows an end mill being mounted in a vertical
cutter holder, which is moved transversely and longitudinally
from the end surface of workpiece in profiling some features
from the end surface inwardly. Due to major diameter over the
effective cutter is the same, it can assist to cut slot and open the
end region with vertically straight edge and smooth surface for
each cut.

Schematic illustration of  turning process. It involves with
Turning
Schematic illustration of turning setup
The lhs figure illustrates the schematic of 
 
mounting/clamping a cylindrical rod rigidly 
in the chuck of a spindle, which can be 
rotated. A cutter, which is rigidly mounted 
on a tool post (which is driven along a 
threaded shaft mounted in the lathe bed 
and with axis parallel to the longitudinal 
direction of the rod), can be moved 
transversely across to face or shorten the 
rod, or longitudinally towards to chuck to 
reduce the diameter of the rod by 
removing surface layer from the 
workpiece. Depending on the geometry of 
the cutter, and its moving direction, it can 
turn off layers from the rod surface, 
produce stepped shaft, cut shoulder on a 
shaft, parting some length from the rod, 
end drill hole on the end of the rod., and 
etc.

Turning Operation
Schematic illustration of turning  cut (mm) with the use of adequate geometry of cutter, it
operation showing various features
The LHS figure illustrates the setup features of a cylindrical 
sold rod to be turned off a depth of cut from its free end. 
The cutting tool is supposed to mount onto a tool post, 
which is driven to give a longitudinal feed in mm/rev (or 
in/rev). Due to the rotary effect is synchronizing with the 
feed of cutter in longitudinal direction, the cutting path on 
rod surface is usually spiral around the cutting surface, 
which can be obviously magnified and seen if the depth of 
cut and the feed of cut are both large, as illustrated in the 
cutting end of the rod in LHS figure.
Setup features: Circular rod mounted in turning lathe, 
Cutter mounting/supporting seat (blue color) moved along 
a guide‐slide rod on the lathe, cutter (red color) mounted 
on the tool support seat or tool post on a compound rest 
on carriage which is connected to Apron, which is designed 
to move transversely and/or longitudinally in relative to the 
cylindrical sold workpiece.
Operational Principles: After the proper mounting of rod 
piece onto spindle (with tailstock quill to center and steady 
its end if necessary) and setting of the tooling, the 
powering on the lathe turns the guide‐slide rod which 
drives the carriage with tool‐post moving forwards to the 
spindle. By suitable setting of feed (mm/rev) and depth of 
 
allows the forming of various feature profiles on the 
cylindrical solid rod piece.
Feed marks and surface finishing on  In the LHS figure, it shows the exaggerated surface
a turned surface
Schematic illustration of exaggerated 
feed marks on a turned surface
 
profile on a turned rod surface. It illustrates the 
marks left on the surface varies with the effective 
cutting zone of the cutter and the feed in relation to 
the cutting edge angle. As mentioned, the combined effect 
of depth of cut and longitudinal feed of cut gives different 
traces of spiral cut path on workpiece surface. Its resulted 
turned traces affect the surface finishing. Other influential 
factor determining the turned surface is the nose of the 
cutter. Physically, with constant rotational speed and feed, 
the variation of a cut trace is smaller with larger tool nose 
radius, as lesser change within the measurable region can be 
detected. Hence, those replicated marks constituting of the 
surface roughness of the rod can basically be evaluated by 
the following equation:
Surface roughness:
f2
Ra 
8R
where
f  feed
R  tool - nose radius
 Turning Tools and Inserts In the top LHS figure, (a)  shows the schematic illustration of 
right‐hand cutting tool, its features and relevant 
terminologies.  Generally, the various end cutting edge 
angles on these tools affect the machining quality and 
features.  This is because it determines the cutting nose 
radius and tip, and also the displacement of chips which 
may create problems of cooling and rubbing on the cutting 
tool and the cut surface. Such actions are often 
deterministic to the durability of tool life too. Although 
these tools traditionally have been produced from solid 
tool‐steel bars, individual geometries of cutting tools imply 
high replacement cost involved. Approach is thus sought to 
minimize such cost. Hence, making a common toolholder to 
be fixed with various tool inserts which are made with 
Schematic of and terminologies involved with the turning  different end cutting angles and cutting nose radii, as 
tools and inserts shown in (b). Such approach allows to replace the cutting 
tool in (a) largely with those inserts as shown in (b), so as to 
save the tooling cost. These inserts are generally made of 
carbides and other materials of various shapes and sizes. 
In the bottom LHS figure, some typical carbide inserts with 
various shapes and chip‐breaker features:  Round inserts 
are also available, as can be seen in the following two 
figures in next slide.  The holes in the inserts are 
standardized for interchangeability in toolholders

Some typical carbide inserts
 Mounting and strength of  The top LHS figure shows the methods
inserts
Mounting of inserts on toolholders
Relative strength of insert shapes
 
of mounting inserts on toolholders. It 
generally involves with:  (a) clamping 
and (b) wing lockpins.  However, in (c), it 
gives examples of inserts mounted with 
threadless lockpins, which are secured 
with side screws
The bottom LHS figure illustrates the 
relative edge strength and tendency for 
chipping of inserts with various shapes.  
In view that tool inserts generally 
experience shearing force and they may 
be shorn to fracture if weak. Design with 
large cross sectional area to resist shear 
or with geometry to exert smaller shear 
is supposed to be stronger. Hence, 
strength is frequently referred to as the 
cutting edge indicated by the included 
angles. The top arrow suggests that the 
inserts are getting stronger from smaller 
angle to larger angle. In view that chips 
tend to be entangled if smaller clearance 
space between workpiece and cutter is 
allowed to releasing. Such entanglement 
results in increase in friction and 
roughening the cutting surface. Hence, 
the increasing chipping and breaking is 
as shown in the bottom arrow.
Cutting Screw Threads The LHS figure shows setup features and principles of 
cutting screw threads with turning machine. 
Sub Fig. (a)  illustrates that for cutting screw threads on a 
lathe with a single‐point cutting tool. Generally, the 
minimization of spinning effect which likely results in 
more materials to be cut off at largest spin envelope. End 
spindle is thus pushed to hold the free end of the 
workpiece. Note that  the shape of cutter tip is invert ”v”  
and body width is narrow. The depth of valleys can be 
increased gradually by a series of passes. 
Sub Fig. (b)  shows the sequence for cutting screw 
threads with a single‐point tool in several passes, 
normally utilized for large threads.  The small arrows in 
the figures show the direction of the transverse feed into 
workpiece, and the broken lines show the position of the 
cutting tool as time progresses.  Note that in radial 
cutting, the tool is fed directly into the workpiece.  In 
flank cutting, the tool is fed into the piece along the right 
face of the thread.  In incremental cutting, the tool is first 
fed directly into the piece at the center of the thread, 
then at its sides, and finally into the root. 
Sub Fig. (c)  demonstrates a typical coated‐carbide insert 
in the process of cutting screw threads on a round shaft. 
Sub Fig. (d)  illustrates the approach for cutting internal 
screw threads with a carbide insert.
Lathe Cutting 
Operations
Although all parts to be cut with lathes need to be 
circular or properly known as axisymmetric. 
Miscellaneous cutting operations, as illustrated in 
LHS figure,  that can be performed on a lathe. 
However, the tools used, their shape, and the 
processing parameters are different as 
demonstrated in the figure at left hand side. 
Noting: for straight turning the tool shape and 
feed direction (a) is different with those of taper 
turning (b); likewise those for profiling (c) differ 
with those for turning and external grooving (d) 
even‐though the tooling is the same; those for 
facing (e) are  obviously differing with those in 
face grooving (f); forming certain profile on a 
section (g) can be done with a form tool; boring 
and internal grooving (h) requires a sufficiently 
large hole to be drilled first (i); cutting off (j) a 
section off the rod can be done with narrow cutter 
to be moved transversely (j); threading on the rod 
can be achieved with inverse “v” tool (k); knurling 
a part of workpiece (l) requires the use of a 
knurling tool against the surface of a workpiece. 
 Drilling

The top figure illustrates various types of drills and drilling and reaming operations. Note: Drilling with drill has sharp cutting edge 
and tip bit – It is used to drill solid material initially without any through‐hole in and finishes with a taper end in a relatively deep 
hole. The step drilling with relatively blunt blade edges and stepping, which is not for drilling deep hole. Core drilling, 
counterboring, countersinking, and reaming usually are performed with an hole drilled by drilling first, which is either enlarged or 
sunk with large end to burry or to encapsulate the bold head of a fastener. Central drill is just for drilling for locating centre for 
further drilling with bigger diameter drill. The gun drilling is originally for supplying coolant water in drilling action. However, it may 
deepen hole to certain extent if the pressured coolant has sufficiently high force production.
It can be seen that drilling processes like core drilling, counterboring, countersinking, and reaming usually require through holes or 
blinded holes of certain depths being pre‐drilled first. This is because their relevant tools have no sharp cutting tip bit to displace 
materials beneath them. 
Helical Reamer and Inserted‐Blade Adjustable Reamer

In drilling, sometimes the available drill is smaller than the specified hole, and 
the taper bottom of a drilled hole is needed to be removed. Hence, boring 
and reaming may be undertaken. The above figure shows the construction of 
the available reamers and illustrates in (a)  for the terminology of a helical 
reamer, and in  (b)  for the configuration of an inserted‐blade adjustable 
reamer.
Proper Methods of Applying Cutting Fluids
Techniques to apply cutting fluids
During cutting, heat is generated which tends
to soften the cutting tool. This adding to the
rubbing of tool and workpiece results in tool
wear. Furthermore, the high temperature of
workpiece surface also leads to roughening
surface on the workpiece. As the integrating
consequence of this, the quality of the cutting
surface is not as good as expected.
Furthermore, the durability of cutter is
significantly shortening. Hence, proper
application to effectively carry out heat from
both surfaces is essential. The LHS figure shows
the schematic illustration of the proper
methods of applying cutting fluids (flooding) in
various machining operations: (a) turning, (b)
milling, (c) thread grinding, and (d) drilling. As
illustrated in LHS figure of (a) and the RHS
figure of (a), cutting fluid should be applied as
close to the cutting region whatever possible.
Likewise it is also the same for milling process
as shown in (b), for grinding as illustrated in (c),
and for drilling as shown in (d). Although flow
rate of cutting fluids enhances cooling
efficiency, the setup features of any system
usually limit the admissible flow rate effectively.
Machining (2)

MBE 2106
Milling
Book to refer to
Chapter 24 in the textbook:
Kalpaljian, Serope and Schmid, Steen, “Manufacturing Engineering and 
Technology”, 5th edition, Prentice Hall, Pearson, ISBN 0‐13‐107639‐7
 LHS figure is the schematic illustration of 
Milling machines (a) a horizontal‐spindle column‐and‐knee 
type milling machine (An arbor bridges 
the column and the mounting block at 
the free end of overarm. Cutter is 
fastened through the arbor) and (b) 
vertical‐spindle column‐and‐knee type 
milling machine (Cutter is mounted into 
spindle in the head and spins to cut 
workpiece in T‐slot on the mounting 
table). 
For (a), the cutter is mounted onto the 
horizontal arbor with diameter of cutting 
blade in vertical plane. Although the 
design and mounting of (a) provide 
rigidity, it constrains certain materials 
removal operations.
For (b), the cutter is mounted into the 
vertical chuck in head, forming a free 
end cantilever system. Hence, its rigidity 
is relatively poorer than that for (a)
 Cutters
Design features of special cutters for (a) straddle milling, (b) form milling, (c) 
slotting, and (d) slitting with a milling cutter
Ref to the last slide (Slide 17), the features for 
mounting cutter on arbor in parallel to its head 
for the horizontal milling, which is similar to a 
built‐in beam structure, make the system 
becomes more rigid. It is thus possible to have 
relatively higher rate of metal removal when 
compared with vertical milling machine (which 
has cutter mounting feature as in cantilever 
system mode). However, the cutting wheel in 
vertical plane means that the stopping of the 
cutting wheel anywhere in the workpiece leads to 
sloping edge and its surface may not be smoothly 
finishing, as shown at the cutting front in (a). 
Hence, it is widely used in peripheral cutting with 
heavy removal rate. With two cutters mounted 
with space in between, it is possible to have 
straddle milling as in (a), and form milling as in 
(b). The use of wide cutting breadth of a cutter 
allows slotting of a heavy groove as in (c). Correct 
use of cutting breadth facilitates slitting of 
different thicknesses of plates (d).
Milling Cutters and Milling Operations LHS figure shows some basic types of milling cutters 
and milling operations.  (a)  Peripheral milling with 
horizontal milling machine.  (b)  Face milling with 
vertical milling machine  (c)  End milling with the 
use of vertical milling machine.  (d)  Ball‐end mill 
with indexable coated‐carbide inserts machining a 
cavity in a die block with vertical milling machine.  
(e)  Milling a sculptured surface with an end mill, 
using a five‐axis numerical control machine. 
Among these milling operations, (a) peripheral 
milling and (b) face milling are conducted with 
horizontal milling machine so that they take the 
advantages of high rigidity and high removal rate, 
which tends to give better dimensional accuracy. 
The operations in (c) end milling, (d) ball end 
milling, and (e) end milling for sculpturing surface 
are often undertaken with vertical milling machine. 
This is mainly because vertical milling gives high 
level of accessibility of removing materials, and also 
furnishes with vertically right angle milled wall. 
Although it is hard to remove high rate of materials, 
its indexability caters possibility of automating the 
milling processes with computer aided control or 
with the use of computer numerical control milling 
operations. 
Milling operations

The above figure shows: (a)  Schematic illustration of conventional milling and 
climb milling.  (b)  lab‐milling operation showing depth‐of‐cut, d; feed per 
tooth, f; chip depth‐of‐cut, tc; and workpiece speed, v.  (c)  Schematic 
illustration of cutter travel distance, lc, to reach full depth‐of‐cut
Face Milling Operations

The above figure shows some face‐milling operations: (a) action of an insert mounted 
in cutter in face milling; (b) climb milling with rotational blade teeth pointing in the 
same direction as workpiece sliding direction; (c) conventional milling with rational 
blade teeth of cutter in the opposite direction as workpiece sliding direction; (d) 
dimensions in face milling.  The width of cut, w, is not necessarily the same as the 
cutter radius, depending on cutter radius and the specific width of cut anticipated.
Face‐Milling Cutter with Indexable Inserts

LHS figure shows a face‐milling cutter mounted with indexable 
inserts and its relevant terminology: notes that it has end cutting 
edge angle, axial rake, end relief, corner angle, and radial rake for 
cutting and chip relief. 
T‐Slot Cutting and Shell Mill The LHS figure illustrates (a)  T‐slot cutting with 
a milling cutter, which involves firstly with 
cutting the slot to anticipate depth and size, 
followed by the second cut with a shell mill 
fastening at the end of cutter for the production 
of T‐slot.  (b)  A shell mill, which is used to cut 
the T‐slot.
As T slot is difficult to be produced by horizontal 
milling machine because of its constraint in 
setting up features, vertical milling machine is 
often used. The cutting of T slot can be 
performed by two stages: (i) selecting a cutter 
with diameter almost equal to the small slot 
width, and milling almost to the depth of the T 
slot; (ii) mounting the shell mill cutter in (b) to 
the end of chuck and properly setting the top 
holding sleeve, above the top surface of the 
shell mill cutter, to a height of the smaller depth, 
which is then moved unblocked to the far end of 
the milled small slot, and subsequently 
activating the movement of the workpiece table 
to slide relatively to the vertical chuck to 
complete the milling. 
 It shows some typical parts that can be made on 
Parts Made on a Planer a planer.
Generally, planer can be achieved by either 
horizontal or vertical milling machine.  It 
commonly involves with shaping a workpiece 
into planes and then making some features 
like slots or grooves on the planes as 
illustrated in (a) and (b). The milled inclining 
features along either edges in (a) are 
achievable with special cutting blade or 
inclining the workpiece platform to certain 
angle if horizontal milling machine is used. 
When vertical milling machine is used instead, 
the chuck spindle can be suitably adjusted to 
the required angle or tilting the workpiece 
holding platform to the angle. After milling, it 
can be slit off to the anticipated length 
accordingly. 
In milling of planer (b), both horizontal and/or 
vertical milling machine can be used. It can be 
firstly planed and then slot on each plane is 
milled or slotted accordingly. This is then 
followed by slitting the part to many parts 
with anticipated length. 
Broaching It shows (a)  some typical parts made by 
internal broaching.  (b)  some parts made by 
surface broaching.  (Note: Heavy lines indicate 
broached surfaces).  (c)  A vertical broaching 
machine for broaching those parts in (a) and in 
(b) sometimes.
The internal features in the cylindrical part are 
usually broached, which normally involves with 
turning of the outer profile, drilled the internal 
hole, then broaching tools up and down in the 
internal holes and broaching the inner holes to 
the designed features as shown in (a) by 
different sequences and tools. 
In (b), the internal features of the parts are 
made by other machining processes first, 
which is followed by broaching the external 
surface of the parts for the achievement of 
various external features.
In (c), it shows the design of an broaching 
machine. 
Broach Geometry and Chipbreaker Features on Broaches

LHS Figure: (a)  Cutting action of a broach showing the progressively 
broaching of various features.  (b)  Terminology generally used for a broach; 
RHS Figure: Chipbreaker features on (a) a flat broach and (b) a round broach.
Part with Internal Splines  LHS figure illustrates an example of a 
Made by Broaching part with internal splines produced 
by broaching. The external profile is 
processed by other manufacturing 
operations. The internal splines in 
the through hole  in the middle are 
broached from LHS to RHS with the 
use of adequate broaching 
machinery.
Sawing Operations The LHS figure demonstrates some
examples of various sawing operations
for sawing off different features from
workpieces. Features on sheet metals or
metallic plates or block /rod can be
sawing off by various sawing operations.
Typically: it can cut off the workpiece
into two parts by ripping (a), sawing off
internal features somewhere on
workpiece which is termed internal cuts
(b), sawing some inclination features
from a bendpiece as angular cuts (c),
contour cutting some features from a
block materials which is termed contour
cutting (d), sawing off a stack of profiled
sheets individually into two or three
separate parts is called stack cutting (e),
and sawing a disk plate from a single
crystal ingot with sawing blade as shown
in (f).
Saw Teeth

LHS figure shows the (a)  
Terminology for saw teeth.  (b)   RHS figure shows the saw teeth of (a)  
Types of tooth sets on saw teeth  High‐speed‐steel teeth welded on a 
staggered to provide clearance for  steel blade.  (b)  Carbide inserts 
the saw blade to prevent binding  brazed to blade teeth
during sawing
Involute Spur Gear

Nomenclature for an involute spur gear
Gear Generating 
with Various Cutters

LHS Figure showsL (a)  
Producing gear teeth on a 
blank by form cutting.  (b)  
Schematic illustration of gear 
generating with a pinion‐
shaped gear cutter.  (c) and 
(d)  Gear generating on a gear 
shaper using a pinion‐shaped 
cutter.  Note that the cutter 
reciprocates vertically.  (e)  
Gear generating with rack‐
shaped cutter
Bevel Gears

It shows how setup for (a)  Cutting a straight bevel‐gear blank 
with two cutter.  (b)  Cutting a helical bevel gear
Finishing Gears 
by Grinding

It shows various 
setups and tools used 
in finishing gears by 
grinding:  (a) form 
grinding with shaped 
grinding wheels; (b) 
grinding by 
generating with two 
wheels.