Test 2(a) M

Manufacturin materials; 27 th April 2018

ng technologies for metal m
 

Test 2 
MB
BE 3119 – Mannufacturing TTechnologies
Allowable Tim
A me: 1 hour 355 minutes 
27th April, 20118 
Date: 2
Answer ALL Questions 

1) If the machine ed surface in tthe corner of a part as shoown Fig. 1 is eend milled, sp
pecify with thee aid 
off sketches to illustrate andd with suitable reasoning w whether (i) ho orizontal milling machine oor (ii) 
veertical millingg machine beiing appropriaate for perfor ming the macchining task. Give reasons why 
th
he milling machine which yyou are not selected is nott adequate fo or such type oof milling. 
(20 marks) 
 

 
Fig. 1: Th
he first pass o
of end milled surface on a  “l” long planee block whichh is moved at 
longitud dinal and trannsverse velocities “v” and ““w”, respectivvely, to the m
milling cutter
 
Answers: (Guid
A ons – Ref to SSlides 17, 18,119, 20 and 211 in Lecture Note 6) 
des to Solutio

 
(aa) Schematic illustration of setup features of   
a horizontal millingg machine  (b)  Setup featurees of a verticaal milling macchine 

   
(c) Mountingg of cutter in horizontal miilling  (d) Mountingg of cutter in vvertical millin
ng 
mach hine and in op perations  machine and in opeerations 

  ((f) Illustration
n of cutter in vertical millin
ng 
(e) Cutter off horizontal m
milling machin
ne in 
machine in operation fo or end milling
operationns 
 
Fig. A1: Com
mparison of ho
orizontal and/or vertical m
milling machin
ne setup and their operations 

1 
 
Test 2(a) Manufacturing technologies for metal materials; 27th April 2018 
 

Fig. A1(a) is the schematic illustration of a horizontal‐spindle column‐and‐knee type milling 
machine (An arbor bridges the column and the mounting block at the free end of overarm, with 
cutter to be fastened through the arbor).  Fig. A1(b) shows a vertical‐spindle column‐and‐knee 
type milling machine (Cutter is mounted into spindle in the head and spins to cut workpiece 
mounted on the mounting table). Due to the approach of mounting cutter (cf. Fig. A1(c) and Fig. 
A1(d)), the cutter blade can be vertically upward to generate vertically cut wall in any place 
within cutting path for the vertical milling machine (Fig. A1(d)). However, the cutting zone (Fig. 
A1(e)) of horizontal milling machine tends to create some slope along the cutting front and the 
cutting teethes of cutter likely result in  the unsmooth surface. Hence, the accessibility and the 
free intermittence nature of end milling, as shown in Fig A1(f), suggest that  the operation can 
be performed using the vertical milling machine mounted with cutter having constant diameter, 
from the bottom to top, which is mounted to the chuck of vertical spindle of the vertical milling 
machine. By doing so, the depth and dimensions of end milling can be achievable by 
progressively increasing the penetration of cutter into materials roughly, which is following by 
final cut to achieve the proper depth and dimensions. Noting that the round corner of the end 
milling is mainly as a result of cutter diameter (since smaller cutter diameter reduces its rigidity 
and strength so that it is susceptible to break, certain level of round corner is usually allowed in 
end milling).  
 
 
2) A manufacturing engineer is finding a press with suitable tonnage to blank a L peripheral length 
off a sheet metal with T thickness and ultimate tensile stress UTS. 
 
i) Adviser him/her how to estimate the maximum punch force 
(2 marks) 
 
ii) Suggest  2  feasible  approaches  to  reduce  the  required  punch  force  so  that  a  pressure 
with  lower  tonnage  output  can  be  used  for  the  execution  of  blanking.  Describe  the 
setup  features  and  operational  principles  of  individual  approaches.  With  the  aid  of 
sketches, comment on the quality of blanked pieces to be achievable.  
(18 marks) 

Answers: (Guides to solutions – Slides 7 and 8 in Lecture Note 5) 

(i) The maximum punch force F can be expressed as F= 0.7 T L (UTS) in which T is the thickness 
of sheet metal, L is the periphery of workpiece to be punched out from worksheet, UTS is 
the ultimate tensile stress of the workpiece. 
(ii) From the mathematical expression for maximum force calculation, the values of T and UTS 
are the parameters of sheet metal which are not changeable. Hence, the reduction of the 
punch force can be achieved by suitably decreasing the instantaneous L during punching or 
blanking.  The  most  popular  approaches  for  the  reduction  of  F  is  either  (i)  implementing 
shearing  (or  bevel  shear  onto  the  bottom  of  punch  with  flat  die  surface  (Fig.  A2(a))  or  (ii) 
implementing bevel on die surface to generate convex shear with bottom flat punch surface 
(Fig. A2(b)). 

2 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

                    
(a) Bevel shear on pu
unch                          (b) Beevel shear on die 
o configuratio
Fig. A2: Two ons of punch‐ die pair for reeducing puncch force 
 

 
(a) Setup features of b
bevel shear on
n punch   (b) Setup
p features of bevel shear o
on die 

Fig. A3
3: The setup ffeatures and resulted pun ch‐piece quality of (a) bevvel shear on p
punch 
and (b) bevel shear onn die with theeir respective counterpart kept flat 

Setup features: ‐  
For setup of Fig. A3(a): ‐ A blank pie ece is placed  on the top off flat die and  the bevel sheared 
punch  is  properly 
p mouunted  onto  to o  the  bottomm  of  top  platform  so  that  the  central  liine  of 
both botto om die hole and top bevel shear punch is aligned pro operly.  
 
For setup  of Fig. A3(b):: ‐ Similarly, aa blank piece  is placed on  the top of bevel shear die and 
the flat puunch is prope erly mounted onto to the  bottom of to op platform sso that the ceentral 
line of both bottom die e hole and top p punch is aliggned properlyy. 
 
Operational principles: ‐ 
For setup  of Fig. A3(a): ‐ When the  top punch is  lowering dow wn with the m moving down nward 
ess  platform,  the  tip  of  be
of  top  pre evel  will  peneetrate  to  sheear  those  region  in  touch..  Such 
penetratio on  creates  strretching  phen nomena  to  oother  the  parrts  where  aree  still  not  tou
uching 
with  the  bevel 
b on  pun
nch.  Such  pro ogressively  inncreasing  of  bbevel  contactt  with  blank  piece 
limits the  instantaneou us L and hencce reduces th e punch force magnitude  until all periphery 
under  the  punch  rim  is i completelyy  shorn  off.  D Due  to  the  sstretching  acttion,  the  punnched 
piece givess dark shape  as shown in  the bottom oof Fig. A3(a). Due to the p probable disto ortion 
of  the  punched  piece  shape,  such h  method  m ay  not  be  appropriate  to  use  in  blaanking 
although itt is ok for she
earing processses.  

3 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

For setup  in Fig. A3(b): ‐ After the p placing sheet  blank flat (w with additionaal fixture) ontto the 

bevel  sheaar  bottom  die  surface,  thhe  flat  bottom m  surface  puunch  is  moun nted  onto  th
he  top 
platform o of press with proper alignm ment of the ceentral line of  bottom holee in die and to op flat 
punch. The e lowering of punch to the e sheet blank  on the tip off top bevel bo ottom die resu ults in 
localized  shearing 
s withh  the  other  unshorn 
u zonee  shifting  down  in  paralleel  until  the  p
punch 
completelyy penetrates  through the  sheet thickn ess; hence th here is not an ny stretching  likely 
to take plaace. Due to lo ocally shearin ng and the syynchronizing  movement o of punch and  sheet 
metal,  it  creates 
c no  an nd  thus  givess  a  punched  piece 
ny  stretchingg  effect  in  th e  process  an
almost witthout distortiion (as shown in the botttom of Fig. A A3(b)). Subseq quently, this  setup 
and operation are suitaable for blankking off workppieces instead d.  
 
3) Fiig.  2  shows  the  featuress  of  a  thread d.  As  its  threeaded  sectioon  can  be  prroduced  by  eeither 
machining or r
m rolling, mention with adeq quate explanaations and skeetches how to distinguish if the 
th
hread  is  prod duced  by  rolling.  Describee  with  the  aidd  of  sketchess  the  likely  setup  featurees  and 
operational principles of rolling thread ssection on a ccylindrical soliid rod.  
(18 marks) 

 
drical solid rod 
Fig. 2: Illusstration of threaded sectioon on a cylind
 
Answers: (Guid
A des to solutio ons – Slides 20, 21, 22, andd 23 in Lecturre Note 4) 
When 
W one  givven  a  bolt  or  stud  with  th hreaded  sectiion  on  to  ideentify  whetheer  the  thread ds  are 
machined or r
m olled, it is poossible by simply seeing if  the shank is  equal to the  major diameeter of 
thhe  threads.  Iff  it  is  smallerr,  the  threads  are  rolled.  It  is  machined  if  they  arre  both  equal.  The 
reeasons  are  th hat:  (i)  the  materials 
m t section  oof  thread  reggion  on  a  rod  material  w
in  the  will  be 
reemoved  awayy  to  give  valleys  while  th he  peaks  aree  still  remaining  the  samee  diameter  aas  the 
original rod (ass seen in Fig. A4(a)); and ((ii) the materrials in the pro otrusion regio ons of the forming 
toool in rolling w will penetrate e into the rod d surface (for  forming valleeys of the thrreads) and squeeze 
thhe materials tto fill the cavities in the to ool (for forminng peaks of the threads) –– such squeezzed to 
fill  results  in  major 
m diametter  larger  thaan  that  of  thhe  original  ro
od  (the  shank  of  threads))  (Fig. 
A4(b)).  Due  to o  difference  in  processingg,  the  grain  structure  in  the  bisected d  threads  ressumes 
parallel  fiberss  while  those e  with  rolled d  have  curviing  fibers  beending  into  the  tip  peakks,  as 
illlustrated in Fig. A4(a) and Fig. A4(b), re espectively. 

   
A4: The fiber o
Fig. A orientation of threads prooduced by maachining and//or rolling 

4 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

 
4) Describe with  the aid of skketches the fe
eatures of thee likely defecct of laps in finished forgin
ng, its 
caausing mechaanisms and ap pproach in deesign forging bblank for min
nimizing its occcurrence. 
(6 marks)

Answers: (Guid
A des to solutio
ons – Slide 30
0, Lecture Notte 3) 

Fig. A5
5: Schematic illustration off forming deffect of laps 

Fiig. A5(1) show ws a blocker  forging with  bulk of mateerials accumu ulated at eithher ends whicch are 

coonnected  witth  a  thin  web.  When  succh  blocker  is  placed  in  a  die  pair  for  further  forgiing  as 
shhown in Fig A A5(2), the commpression on the two bulk  ends is pushing down maaterials to flow w into 
both sides of e each bulk. The e inwardly floowing of mateerial towardss the central p portion of diees and 
suuch  action  re
esults  in  compression  to  buckle 
b the  thhin  web  (Fig.  A5(3)).  Such
h  buckled  cenntre  is 
foolded and the e material is  not hot enou ugh to defusee, thus formiing laps as sh hown in Fig. A A5(4). 
Elliminating succh defect is ppossible by inccrease in webb thicknesses. 
 
5) Describe  with  the  aid  of  skketches  the  setup 
s featurees  and  opera tional  princip ples  of  hydro
ostatic 
exxtrusion  process.  Briefly  mention  itts  advantagees  and  limitaations  comp paring  with  direct 
exxtrusion proccess. Fig. 3 illu
ustrates the m metal flow paattern under  high friction o or cooling of  outer 
reegion of the bbillet in a dire
ect extrusion chamber, in  which a squaare die is situaated at one eend of 
thhe opening off chamber. Prior to the exxtruding of soolid rod, it is  bisected, grid dded with un niform 
sqquared  meshes,  and  joine ed.  The  rejoin
ned  rod  is  exxtruded  half  w
way  in  chamber,  which  iss  then 
taaken  off  fromm  chamber  and  disjoined.  It  gave  ddistorted  meshes  as  show wn.  Elucidate  the 
im
mplications of the distorte ed meshes just in or at reear of die opeening. Describe with the  aid of 
skketches the fe eatures of exttrusion defecct of central bburst. Correlate the metal flow pattern in Fig. 
3 with the possible causing mechanisms of central buurst.  
(36 marks) 

 
Fig. 3: Metal flow pattern in and beforee die openingg in direct exttrusion with ssquare die (un
nder 
high friction or co
ooling of outeer region of th
he billet) 
 

5 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

 
Answers: (Guid
A des to solutio
ons – Slides 36 and 37, 41  ‐ 43, and 54 aand 55 in Lectture Note 4)

Fig. A6: Setup featurres of hydrosttatic extrusion processes 

Se
etup features and operattion principle n:‐ (Slides 36
es of hydrostaatic extrusion 6 and 37 in Leecture 
Note 4) 

Fiig. A6 shows tthe design features of hyd drostatic extruusion have baasic componeents almost siimilar 
too direct extrusion except that (i) the container liner ffor the setup p of direct exttrusion is replaced 
byy fluid (lubriccant/grease) ssurrounding tthe billet and  there is not aany direct con ntact betweeen 
coontainer inne er wall and billlet outer surfface; and (ii) tthere are seaals replacing tthe dummy block 
on pressing ste em of the dire ect extrusion system and bbetween com mponents wheere leaking off fluid 
would likely be
w e resulted froom the system m. By doing soo, the floor off working placce may not be 
eaasily wetted tto create safe ety hazards. H However, fluidd is allowed tto be dragged d out through h the 
in
nterface of die e opening and d the billet so
o as to reducee significantlyy interfacial frriction. 
Fuurthermore, tthe fluid surro ounding the b billet may appply fluid pres sure to deforrm the billet 
hyydraulically b before it is exttruded out fro om fluid cham mber. In hydrrostatic extrusion, the forcce 
frrom pressing stem is transmitted through fluid to deeform firstly tthe billet hydrraulically and d to 
push the billett out from the e die openingg.  
 
Advantages off the hydraulicc extrusion in n comparing w with direct exxtrusion proceess are: (i) it 
reeduces surfacce friction aro ound billet sin nce does not hhave any inteerfacial contact with contaainer; 
(ii) fluid flows tthrough interrface between opening an d extruded b billet and acts a lubricant to o 
minimize furth
m her the friction, and smootthen the surfaace of extrusion; (iii) it preedeforms the billet 
byy surroundingg fluid before extruded out;; and (iv) releease of wear o
e the billet is e of chamber 
suurface so thatt inner liner m may not be ussed.  
 
Liimitations of the hydraulicc extrusion in comparison w with direct exxtrusion: (i) P
Proper sealingg of 
fluid from leakking is necessaary, which maay make com mpressive stem m system hard to design and 
reelatively more e expensive; ((ii) leaking of fluid to the sshopfloor creaates safety haazard to workkers; 
an nd (iii) the maachine may b be more expensive.  
 

6 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

 
hematic illustrration of form
Fig. A7: Sch ming center bust in extrusion 
 
Ellucidation of  the implicattion and distoortion of messhes just or wwithin the oppening: ‐ (Slid
des 41 
– 43, Lecture N
Note 4) 

Fiig. 3 shows m
material flow ppatterns within or at viciniity of die opening in a squaare die. Its deead 
zoone indicates sufficient maaterials accummulating in thhe corners of chamber and d die, which resists 
thhe materials ffrom upstreamm to fill and cchanges the fflow direction
n due to increeasing reductaant 
flow. The absoorption of succh dead zone is to implemeent of die anggle along the outermost 
envelope of thhe squeezed rrigid body where the meshh lines are squ ueezed closelly together. D Due to 
thhe mesh liness are squeezed together fo orming rigid bbody compresssing the matterials in betw ween, 
thhe materials u
under compre ession squeezzed to flow b ackwards to rresist the upccoming flow o of 
upstream materials. This ad dds those materials in the  middle to bee squeezed flo owing forwards, 
crreating tensile stressing co
ondition for thhe materials  in between. TThis subsequeently likely crreates 
devastation off materials in the region an nd thus pronee to the formation of centeer bust. 
 
Chevron crackking (Central  bust) and correlation to fflow pattern  in Fig. 3: (Reef to slides 54 4 – 55, 
Leecture Note 44) 

Ref to the desccription for Fiig. 3 above, th he formation  of severe an nd large squeeezing zone clo oser 

too the die open ning usually leads to the severe tensile  strain in the middle zone,, which resultts in 
thhe formation of central burst (Chevron Cracking – N ote: Chevron n is an engineeering scientisst 
who firstly disc
w covered the eexistence of ssuch crack) if tthere is any b
buried hard im mpurity or tensile 
sttrain is so largge to reach itss fracture lim
mit. Such phennomenon resu ults in some ccrack occurreence 
in
n the cross‐se ection of an exxtruded circular solid bar aas illustrated in Fig. A7. Geenerally, incoming 
material flows
m  horizontally from the bacck of containeer and hits on n the inclined die wall at w
where 
it changes dire ection to movve along the d die surface. Suuch change of direction blocks and changes 
thhe material flowing from the back which subsequen tly forms the rigid zone ass shaded in Fig. 3. 
If this shaded zzone is small, material san ndwiched in bbetween in larrge and the squeezing effeect 
becomes insignificant (i.e. tthe tensile strrain is small aand can be pu ushed through h the die opeening 
byy the incomin ng material frrom the back unsuccessful ly). Under such circumstance, the centtral 
burst may not occur. When n the rigid zonne is so large tthat they tou
uch each otheer at the centeer of 
thhe die openin ng, the central burst is also o successfully  suppressed. However, wh hen the rigid zzone 
iss  ranging betw ween the former two cond material at thee central coree not touching 
ditions, the m
eaach other and d also not too
o much, the squeezing of tthe rigid zonee creates suffiiciently large 
teensile train reeaching the frracture limit o or the existennce of hard im
mpurity to creeate material 
seeparation takking place, cen ntral burst thus appears.

7