UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITEC-
TURA
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL

CEMENTO

INTEGRANTES:

PARI PANCA FREDY YONATHAN 152092

CUSI TARAPA RENZO 150867
PARISUAÑA QUISPE EVERD VICTOR 151248
CUTIPA MAMANI RONY 151358
TITO MAMANI FRANK DIMAN 151163
LUNA BEJAR TONY RONALDO 141429

DOCENTE:

ING. VITULAS QUILLE, YASMANI T.

FECHA:
12 DE MAYO DEL 2016
 DEDICATORIA:
Queremos dedicar este trabajo A Dios
que nos ha dado la vida y fortaleza
para terminar este trabajo, A nuestros
Padres por estar ahí cuando más los
necesitamos; en especial a nuestras
madres por su ayuda y constante
cooperación en los momentos más
difíciles.

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 Introducción
El presente informe se trata acerca del cemento que lo podemos definir como
un conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y arcillas
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al
contacto con el agua. El cemento mezclado con agregados pétreos (grava y
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo una consistencia pétrea. Esta mezcla también es llamada
“concreto”; y por todo lo expresado anteriormente es que su uso está muy
generalizado en obras de construcción e ingeniería civil.

También trataremos acerca de la historia del cemento, tipos de cemento,

propiedades del cemento y su proceso de fabricación, así como otros datos más
específicos acerca de este material de construcción.

En el Perú la Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el

año

1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la

Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo
en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la
importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una
pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a
formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado

en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en
1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la
actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A.
en Arequipa.

En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas productoras de cemento, entre

ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento Yura,
Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.

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 Índice
Introducción ................................................................................................................................... 3
1. Objetivos............................................................................................................................. 5
1.1. Objetivos generales................................................................................................... 5
1.2. Objetivos específicos................................................................................................. 5
2. Marco teórico...................................................................................................................... 5
2.1. Historia del cemento.................................................................................................. 5
2.2. Historia del cemento en el Perú................................................................................ 6
2.3. Características generales.......................................................................................... 8
2.4. Propiedades físicas y mecánicas del cemento......................................................... 9
2.5. Componentes químicos del cemento...................................................................... 11
2.6. Tipos de cemento.................................................................................................... 12
2.7. Proceso de fabricación: ........................................................................................... 15
3. Producción de cemento por empresa.............................................................................. 20
4. Tecnologías del cemento................................................................................................. 24
5. Interpretación.................................................................................................................... 24
6. Cálculos............................................................................................................................ 25
7. Ejercicios.......................................................................................................................... 27
8. Conclusiones.................................................................................................................... 30
9. Bibliografía........................................................................................................................ 31

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1. Objetivos

1.1. Objetivos generales

- Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para que
sirve, así como su proceso de producción.
- Obtener más información sobre las diversas utilidades que se le puede
dar al cemento.

1.2. Objetivos específicos

- Conocer las propiedades fundamentales del cemento, como el volumen,

densidad, peso específico, etc.
- Obtener una información clara sobre las normas y especificaciones que
debe cumplir el cemento para ser utilizado en el hormigón.
- Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la
construcción civil y ver cómo es que esta beneficia al hombre.
- Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la
distribuyen a nivel nacional como también local.

2. Marco teórico

2.1. Historia del cemento

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla,

yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia
cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini,
los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el
cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio.
La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su

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 color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en
1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y
arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria
del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le
Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos
de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907 (Cuya et al., 2011).

2.2. Historia del cemento en el Perú

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En

efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida
correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que
designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.

En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de

cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.
Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los
yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización
industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de
Cemento Pórtland para la explotación de las mencionadas canteras.

Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda

década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las
bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa
Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro
Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de
concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de
Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros.
Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del
Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto.

En el período 1921 ‐ 1925 se realizan importantes obras de pavimentaci6n en

Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio
con la denominación de Av. Venezuela.

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La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924
con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía
Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras
regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En
1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la
localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la
Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado

en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en
1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la
actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A.
en Arequipa.

El total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento,

lo que significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú
ocupa el sexto lugar en la producción de cemento en Latinoamérica luego
México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela (Cuya et al., 2011).

Definición

El cemento según la clasificación de suelos por SUCS, es un material fino; ya que

al hacer el análisis granulométrico de este; pasa por el tamiz o malla N° 400.

Es una sustancia que une partículas sólidas al contacto con material líquido
(agua).

El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de

una materia prima, que puede estar compuesta de una mezcla de calizas,
arcillas y otros minerales, o simplemente de calizas. Esta materia prima
finamente molida y homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a través de
un horno (rotativo o vertical), de donde se obtiene un producto intermedio
denominado clinker, del cual, al molerse finamente con alrededor de 5 % en
peso de yeso deshidrato, se obtiene el cemento(Tacilla et al ., 2004).

Según el cemento también es:

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 Un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido
que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de
reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su
resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un

hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo
suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una
estabilidad de volumen a largo plazo.

2.3. Características generales

El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidráulico

porque posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las
reacciones químicas que se producen entre el agua y los silicatos y aluminatos
de calcio, presentes en el cemento.
Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima son: El
óxido de Calcio ( CaO ), el Bióxido de Silicio ( SiO2), el Óxido de Aluminio ( Al203
), y el Óxido de Fiero ( Fe 2003 ), los cuales tienen que estar relacionados entre
sí en proporciones pre – establecidas, con el objeto de dar determinadas
características al clinker que de ellos se obtiene.
Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como por ejemplo:
la Caliza aporta el CaO, la Arcilla aporta SiO2 y el Al203, la pirita o hematita
aporta el Fe203, etc; teniendo que proceder a mezclarlos previamente, o de
una caliza que contenga todos los elementos en las debidas proporciones, como
es el caso muy especial de la materia prima de la fábrica de Cementos Lima S. A.
Ubicada en Atocongo.
Como se ha indicado anteriormente, la materia prima pasa por el horno en
donde, al elevarse su temperatura a 1450 ° C, se recombinan los cuatros
elementos antes indicados: Oxido de Calcio, Bióxido de Silicio, Oxido de
Aluminio y Oxido de Fierro, produciéndose el Clinker.
Si el clinker fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el
momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de inmediato, no permitiendo
de ésta manera, tanto su manipuleo como su instalación, Por ésta razón, en el
momento de la molienda del Clinker, se le adiciona a éste, yeso dihidrato, con el
objeto de retardar el tiempo de fraguado.
El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial y un
tiempo de fraguado final, acompañado de generación de calor, denominado
“calor de hidratación” y un aumento de volumen.

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 El cemento se hidrata rápidamente cuando se encuentra en contacto con el
medio ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la humedad o
usarlo lo más rápidamente posible.
El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras más fino sean sus
granos, más rápidamente se obtienen elevadas resistencias mecánicas, pero
existe el peligro permanente de producirse contracciones por secado (Tacilla et
al ., 2004).

2.4. Propiedades físicas y mecánicas del cemento

a) Fraguado y endurecido

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La

velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo
de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y
fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja
de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en
mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente manera ( Cuya et
al.,2011):

- Inicio del Fraguado: Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la

pasta. Se recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya
debe estar totalmente colocado y no debe moverse de su lugar, ya que
se originaran fisuras.

- Fin del Fraguado: Cuando la aguja no deja marcas en la superficie de la

pasta.

- Falso Fraguado o endurecimiento prematuro: Se manifiesta por un

endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este
es resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido,
por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado
de la interacción cemento‐ aditivo, es posible que se requieran agua y
mezclado adicionales para mitigar el problema.

- Fraguado por compactación: En ocasiones, en el manejo del cemento a

granel, se encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir
o que fluye mal. Este “fraguado por compactación”, no tiene efecto
sobre las propiedades del cemento para producir el hormigón. El

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 problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se
asentara, por demasiado tiempo sin moverlo.

b) Finura

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar

durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01mm, por lo que
si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al
quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la
figura (Cuya et al., 2011):

La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial

hasta un envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se
muele más fino que los otros tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011;
ASTM C150) señalan una finura mínima la mayor parte de los cementos
sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica de que las
partículas son muy pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y manejo,
una cantidad muy pequeña de humedad pre‐hidrata el cemento.

c) Resistencia mecánica

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades

químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son
la temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el
valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad
de la pasta. Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y
baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los
valores mínimos.

Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de

Compresión (NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5
cm. por lado, con una relación constante agua/cemento de 0.485, y para los
cementos con puzolana se calcula esta relación, según el contenido de
puzolana, hasta lograr la consistencia especificada. El mortero para las

Página
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 pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada
estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes
que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una
cámara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se coloca en agua
saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre
23 a 25ºC.

El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los

cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de
estos y son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el
ensayo (Cuya et al., 2011).

d) Expansión

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y

la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.

En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a

combinarse con los demás componentes y que van aumentando de volumen
hasta explotar.

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el

oxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se
presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la
cantidad de oxido de magnesio al 6.0%( Cuya et al.,2011).

e) Fluidez

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada

en términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un
medio cono, después de sacudir un número específico de veces (Cuya et al.,
2011).

2.5. Componentes químicos del cemento

Página
11
 El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las
materias primas necesarias para conseguir la composición deseada para la
producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son:

CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3,
con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas
acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea,
greda, etc.

SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o
arena para proporcionar sílice y alúmina.

Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún

material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.

Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el

tercero es un material fundente que reduce la temperatura de calcinación
necesaria para la producción del cemento gris. Esta disminución en la
temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al
cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la

composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias
primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las
proporciones mientras se realiza el mezclado ( Cuya et al.,2011).

2.6. Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

- de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en

proporción 1 a 4 aproximadamente.

- de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen

orgánico o volcánico.

Página
12
Segama (2011) afirma:

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus

propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

El Cemento Pórtland Normal es el producto que se obtiene de la molienda del

clinker y yeso como regulador de fraguado, que sirve como ligante hidráulico, o
sea una sustancia que mezclada con el agua, esta en condiciones de endurecer
ya sea en el aire, como debajo del agua. La piedra de cemento en vía de
formación presenta resistencias elevadas y no se disuelve en el agua.

Es un producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la

adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento
resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el
agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante
un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.

Los cementos Portland se llaman hidráulicos porque fraguan y endurecen al

reaccionar con el agua. Esta reacción se llama hidratación. Es una reacción
química en la que se combinan el cemento y el agua para formar una masa
parecida a la de la piedra.
Tipos de cemento portland:

a) Pórtland Tipo I:

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De

uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera
miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia
relativa.

b) Pórtland Tipo II:

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la

acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor

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 moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia mas
lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las
características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato
Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas
industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

c) Pórtland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita
una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El
concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres
días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con
cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III
aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia
inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al
molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura
pero se advierte un limite practico cuando las partículas son tan
pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el
cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes
volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al
mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

d) Pórtland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse

en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra
limitándolos compuestos que mas influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también
producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se
tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de
hidratación del cemento Tipo IV suele ser de mas o menos el 80% del
Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas o
menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en
presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

Página
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 e) Pórtland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica

cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque
por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

2.7. Proceso de fabricación:

El proceso de fabricación del cemento sigue una seria de pasos para que
este pueda contar con los controles de calidad necesario y estos
procesos son según (Tacilla et al ., 2004):

a) Obtención de materias primas

El proceso de fabricación del cemento comienza con la extracción de las

materias primas que se encuentran en yacimientos, normalmente canteras a
cielo abierto. Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el
caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

A continuación se detallan cada uno de ellos:

- Caliza

La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por

carbonato de calcio (CaCO3), generalmente calcita. También puede
contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita,
siderita, cuarzo, etc., que modifican el color y el grado de coherencia de
la roca. El carácter prácticamente mono‐mineral de las calizas permite,
sin embargo, reconocerlas fácilmente gracias a dos características físicas
y químicas fundamentales de la calcita: es menos dura que el acero (su

Página
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 dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con efervescencia en
presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.

La formación de la caliza puede ser de dos tipos. De origen químico

cuando el carbonato de calcio se disuelve con mucha facilidad en aguas
que contienen gas carbónico disuelto (CO2).

También la formación de la caliza puede ser de origen biológico, esto se

produce en el proceso de fosilización de los seres vivos. Numerosos
organismos utilizan el carbonato de calcio para construir su esqueleto
mineral, debido a que se trata de un compuesto abundante y muchas
veces casi a saturación en las aguas superficiales de los océanos y lagos.

Tras la muerte de esos organismos, se produce en muchos entornos la

acumulación de esos restos minerales en cantidades tales que llegan a
constituir sedimentos que son el origen de la gran mayoría de las calizas
existentes.

- Arcilla

La arcilla es uno de los compuestos mineralógicos más comunes sobre la

superficie de la Tierra, la arcilla en si es una mezcla de silicatos de
diferentes metales principalmente silicatos de aluminio hidratados,
procedentes de la descomposición de minerales de aluminio. Presenta
diversas coloraciones según las impurezas que contiene, siendo blanca
cuando es pura. Surge de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, originada en un proceso natural que dura decenas de miles
de años.

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y

también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800º C. La arcilla
endurecida mediante la acción del fuego fue la primera cerámica
elaborada por el hombre, y aún es uno de los materiales más baratos y
de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e
incluso instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con
arcilla. Los diferentes tipos de suelos arcillosos son denominados
generalmente como Caolín, cuyo principal mineral constituyente es la
colinita.

- Hierro

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 Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades
magnéticas; es ferro magnético a temperatura ambiente y presión
atmosférica. Se encuentra en la naturaleza formando parte de
numerosos minerales, entre ellos muchos óxidos, y raramente se
encuentra libre.
Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con
carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes. El hierro es el metal más usado, con el 95% en
peso de la producción mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir
de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para
formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz
para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos,
que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una
aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2% de carbono; si el
porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición. El acero es
indispensable debido a su bajo precio y dureza.

- Yeso

El yeso es un producto preparado básicamente a partir de una piedra

natural denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas
para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia,
retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede
ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de
materiales prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato
de calcio hemihidrato (CaSO4•½H2O), también llamado vulgarmente
"yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad
de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad
de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

b) Homogenización de molienda de crudo

En el parque de prehomogeneización, el material triturado se almacena en

capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los distintos
componentes reduciendo su variabilidad.
Posteriormente, estos materiales se muelen en molinos verticales o de bolas
para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno. En el molino
vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus rodillos

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 sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se
almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.

c) Precalentador de ciclones

En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno

Clínker, se distinguen cuatro tipos de procesos de fabricación: vía seca, vía semi‐
seca, vía semi‐húmeda o vía húmeda. En la actualidad, la mayoría de las
cementeras utilizan la vía seca.

d) Método de vía seca

En el método de vía seca, la mezcla triturada almacenada en los silos de

homogenización se lleva a una torre de precalentamiento, que tiene una
temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por la
combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites
combustibles. El objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que
se aprovecha el calor emanado por los hornos.

e) Método de vía húmeda

En el método de vía húmeda no se precalienta la mezcla triturada, sino que ésta

es transportada por bombas centrífugas a los hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de
acero revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de
su eje longitudinal, con una pequeña pendiente descendente.
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de
ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar los
compuestos del clínker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado,
calcinación, clinkerización y enfriamiento.
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que
calienta la materia prima para facilitar su cocción. La harina o crudo (materia
prima molida) se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo
por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno, que están a altas
temperaturas, ascienden a contracorriente, precalentando así el crudo que
alcanza los 1.000°C antes de entrar al horno.

Página
18
f) Fabricación de Clinker- horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno, mientras éste

rota, la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500°C. A esta
temperatura se producen complejas reacciones químicas que dan lugar al
Clínker.

g) Composición del Clinker

El clínker está compuesto por:

- Silicato tricálcico : de 40 a 60%

- Silicato bicálcico : de 20 a 30%
- Aluminato tricálcico: de 7 a 14%
- Ferrito aluminato tetracálcico: de 5 a 12%.

El aluminato tricálcico reacciona con el agua de inmediato, por eso, al hacer

cemento, éste fragua rápidamente. Para impedirlo se le agrega yeso; éste
reacciona con el aluminato produciendo etringita o Sal de Candlot (sustancia
dañina para el cemento). Por lo general el curado se efectúa dentro de los 28
días, aunque su resistencia sigue en aumento después de ese tiempo.
Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias
primas y la producción de Clínker, el horno cuenta con una llama principal que
arde a 2.000°C. En algunos casos, también hay una llama secundaria situada en
la cámara de combustión, que se encuentra en la torres del precalentador. Estas
llamas se alimentan con combustibles tradicionales, como el carbón o el coque
de petróleo, o alternativos como los neumáticos o los lodos de depuradora,
entre otros.

h) Fabricación de Clinker- enfriado

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío
del exterior para reducir su temperatura de los 1.400°C a los 100°C. El aire
caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno
para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia energética el proceso.

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19
 i) Molienda de Clinker

Una vez obtenido, el clínker se mezcla con yeso y adiciones, en proporciones

adecuadas, dentro de un molino de cemento. En su interior los materiales se
muelen, se mezclan y homogeneízan.
Los molinos pueden ser de rodillos (horizontales y verticales) y de bolas. Este
último consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas
de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan
entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y
homogéneo: el cemento
Las distintas calidades del cemento se obtienen con la adición de materiales
como escorias de alto horno, humo de sílice, puzolanas naturales, cenizas
volantes y caliza, que le permiten alcanzar determinadas características para su
uso que se establecen en la reglamentación vigente.

j) Expedición

Por último, el cemento se almacena en silos, separado según sus clases, antes
de ser ensacado o descargado en un camión cisterna para su transporte.

3. Producción de cemento por empresa

Según Cuya (2011) la producción de cemento se da del siguiente modo:

a) Cemento Andino S.A.

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril

del año 1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se
modificó por la de Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de
1956.

En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de

cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una
capacidad instalada de 85,000 TM anuales.

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20
 Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM
de clinker y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que
fabrica son:

- Cemento Pórtland Tipo I Cemento Pórtland Tipo II Cemento

Pórtland Tipo V
- Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

b) Cementos Lima S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa

productora de cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se
remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de
la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A.
En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de
cemento:

- Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"

- Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"

c) Cementos Pacasmayo S.A.A.

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de

noviembre de 1957 con la presencia de varias personalidades de la
época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e
innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas
necesidades constructivas del país. Debido a esta versatilidad e
innovación es que hemos ido creando cementos especializados que
pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo
como para obras que requieran especificaciones muy particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado
para usos específicos.

- Cemento Portland Tipo I

- Cemento Portland Tipo V

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21
 - Cemento Portland MS
- Cemento Pórtland Extraforte
d) Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de

Cementos Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la
planta de producción ubicada e n la ciudad de Rioja, San Martín. Se
producen los siguientes tipos de cementos:

- Cemento Portland Tipo I

- Cemento Portland Tipo II
- Cemento Portland Tipo V
- Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
- Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

e) Cemento Sur S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como

actividad principal la producción y comercialización de cemento así
como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Caracoto,
provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a la zona
alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la
región sur oriental. Sus productos son:

- Cemento Portland Tipo I ‐ Marca "Rumi"

- Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM ‐ Marca "Inti"
- Cemento Portland Tipo II
- Cemento Portland Tipo V

f) Yura S.A.

Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de

desarrollo de la Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones
de Cemento y de Concretos. En Cementos es el cuarto
productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento
del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el
liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su
cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos
presta servicios a la Industria de la Construcción, produce: concreto

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 premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de
la zona sur del país.

Los tipos de cemento que produce son:

- Cemento Pórtland Tipo I

- Cemento Pórtland Tipo IP
- Cemento Pórtland Tipo IPM

g) Cementos Inca S.A.

En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban

empresas cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca
S.A. ingresa en él mercado inaugurando una nueva planta con
tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de
las etapas productivas. Su producto es:

- Cemento Portland Tipo I Co ecológico

FUENTE: Universidad Federico Villarreal

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23
4. Tecnologías del cemento

Psetizki(2010) afirma:

Expertos de la Universidad Central Marta Abreu de las Villas realizaron una

importante investigación, consistente en la elaboración de un modelo físico
matemático para analizar los parámetros puzolánicos de los residuos
agroindustriales que pueden ser utilizados en la elaboración del cemento.

El Doctor Ernesto Villar Cociña, profesor de la Facultad de Matemática, Física y

Computación de la casa de altos estudios, al frente de la investigación, explicó
que estos residuos tienen la propiedad de reaccionar con el hidróxido de calcio,
a partir de una hidratación del cemento, con lo cual se obtiene un producto de
mejor calidad, y mayor resistencia.

Según el especialista, se logran determinar parámetros cinéticos y

termodinámicos de esos materiales y evaluar en qué proporción se le pueden
añadir al cemento.

Y añade: “Los resultados son palpables. Con la adición de desechos

agroindustriales, indicador que puede llegar hasta un 20 por ciento, se
disminuye la cantidad de klinker, un material resistente que se emplea en la
confección del cemento, más costoso, además de los consiguientes aportes al
ahorro energético al medio ambiente que ello reporta”.

Villar Cociña significó el alto grado de contaminación que reporta la industria

del cemento, además del elevado gasto de recursos energéticos, de ahí el
impacto de una investigación de este tipo que, por otra parte, propone reciclar
los residuos de la agricultura y la industria, que antes iban a parar a vertederos,
como residuales sólidos.

5. Interpretación

El cemento en la industria de la construcción es de gran demanda, ya que es el

material más utilizado en cualquier tipo de construcción (medianamente
grande), porque los usos que este material presenta son diversos, desde la
parte de estructura hasta los acabados. Pero así como es un material fácilmente
hallable y con gran demanda; ante el punto de vista propio, es un agente
contaminante desde su elaboración hasta su degradación con el paso

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24
 de los años (cuando es inservible, generalmente en caso de demoliciones o
colapso de esta por factor de la naturaleza).

Ahora bien, después de hablar en general de lo que es el cemento, pasemos a

una interpretación un tanto más detallada de este material.

El cemento como bien se mencionó anteriormente es un material que alcanza

su máxima resistencia en un periodo de tiempo corto aunque con ciertas
particularidades (por ejemplo ser regado con agua para el fraguado completo).
También este material puede ser utilizado en condiciones diferentes a la del
“aire libre”, como por ejemplo bajo el agua, lo cual es muy beneficioso ya que
tratándose de otros materiales como el acero, el agua fácilmente los vuelve
vulnerables a cualquier tipo de inconvenientes. Así que por ese lado el cemento
es muy beneficioso.

Por otra parte el cemento en la preparación de mezclas (concreto, mortero,

etc.) también es muy beneficiosa ya que de acuerdo a las dosificaciones que se
realicen nos da una calidad de mezcla de diferentes tipos de resistencias
(Ejemplo: Concreto de 210 Kg/cm2).

Un punto en contra del material tratado en el presente trabajo es que debido a

la demanda que este presenta, los precios no son fácilmente accesibles,
convirtiéndolo en uno de los materiales más caros, conjuntamente con el acero.

Hablando un poco de la clasificación de cemento Portland, esta nos permite

poder encontrar un tipo de cemento para casi todo tipo de necesidad,
facilitándonos muchas veces lo que requerimos y simplificando el trabajo.

6. Cálculos

Según Quevedo afirma:

El cemento tiene la intervención en la elaboración de mezclas, para poder

cuantificar la cantidad de insumos de las mezclas hay que conocer en
profundidad el diseño de mezclas ya que éste nos dará las proporciones con
que interviene cada componente y en especial la cantidad de bolsas de
cemento que es lo que nos interesa(p. 225).

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25
Para realizar estos cálculos se requieren de la siguiente tabla:

CONCRETO ARMADO

Concreto Cemento Arena Piedra Agua

Kg/cm2 (bol.) m3 m3 m3

140 7.04 0.56 0.57 0.184

175 8.43 0.54 0.55 0.185

210 9.73 0.52 0.53 0.186

245 11.50 0.50 0.51 0.187

280 13.34 0.45 0.51 0.189

FUENTE: Quevedo, cuantificación de materiales.

CONCRETO SIMPLE

Cemento Hormigón Piedra Agua

(bolsas) m3 Mediana m3

m3
1:8+25%P.M. 3.7 0.85 0.40 0.13

1:10+30%P.M 2.9 0.83 0.48 0.10

FUENTE: Quevedo, cuantificación de materiales.

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26
 CONCRETO SIMPLE
CEMENTO: HORMIGÓN: AGUA

Proporción Cemento Hormigón Agua

c:h (bolsas) m3 m3
1:6 6.20 1.05 0.21

1:7 5.50 1.09 0.19

1:8 5.00 1.13 0.17

1:9 4.60 1.16 0.16

1:10 4.20 1.19 0.14

1:12 3.60 1.23 0.12

FUENTE: Quevedo, cuantificación de materiales.

7. Ejercicios

1. Calcular la cantidad de bolsas de cemento por metro cuadrado para el

solado de zapata. Si la mezcla tiene una proporción de 1:12 y un espesor
de 3”.
SOLUCIÓN:

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27
2. Calcular la cantidad de bolsas de cemento por metro cuadrado para el
solado de zapata. Si la mezcla tiene una proporción de 1:12 y un espesor
de 2”.
SOLUCIÓN:

3. Calcular la cantidad de cemento para dos metros cuadrado con un

espesor de 38mm para un contrapiso. Utilizando la proporción 1:6.
SOLUCIÓN:

Página
28
4. Calcular la cantidad de cemento en 15 metros cuadrados con un espesor
de 0.015m para tarrajeo. Utilizando la proporción 1:6.
SOLUCIÓN:

5. Calcular la cantidad de bolsas de cemento por 25 metros cuadrados para

el solado de zapata. Si la mezcla tiene una proporción de 1:8 y un
espesor de 3”.
SOLUCIÓN:

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29
8. Conclusiones

- Desde el siglo I a.C. el cemento fue utilizado formalmente como material

de construcción en la antigua Roma; en Perú a partir de la segunda
mitad del siglo XIX y hoy en día es el material más utilizado en la
industria de la construcción civil a nivel mundial.
- El cemento, como material de construcción, es el más usado también
respecto a cantidad, ya que las aplicaciones que se le puede dar dentro
de una “obra” son diversas; ya sea para casos de tarrajeo,
cimentaciones, columnas, vigas, etc. Hablando con más generalidad, en
la preparación de concreto, morteros, pastas, entre otros.
- Las propiedades químicas, físicas y mecánicas del cemento, determinan
de una u otra manera la calidad, cualidad y diversos usos que se le
puede dar dentro de la industria de la construcción.
- El cemento Portland se clasifica de acuerdo a su resistencia relativa
alcanzada entre 1‐28 días. Se tiene en cuenta, para su clasificación, las
variaciones en la elaboración de estos tipos, ya que cada uno de ellos
posee características particulares.
- La correcta fabricación del cemento, en cada una de sus etapas de esta,
consigue la aprobación de los controles de calidad para poder lanzar el
producto al mercado y darle uso en “obra”.

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30
9. Bibliografía

QUINCHIGUANGO CORDOVA, M. V. (29 de octubre de 2010). monografia del cemento.

ecuador.
TROCHEZ, N. F. (2008). FABRICACION Y CLASIFICACION DEL CEMENTO.
UNIVERSISDAD NACIONAL DE CAJAMARCA. (22 de diciembre de 2014). compocion quimica
del concreto. cajamarca.
VILLARREAL, U. F. (2011). cemento. Lima.

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