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Lors de mon premier projet en tant qu’ingénieur en contrôle de la combustion, j’étais responsable

des contrôles de boucle et de la surveillance des experts pour le réglage des commandes du
système. La première boucle que j'ai essayée d'accorder en solo était le contrôle du niveau de la
batterie. À ce moment-là, le programme de réglage des tendances prenait par défaut une fenêtre
de 2 minutes et personne ne prenait la peine de me dire que le délai approprié pour régler le
contrôle du niveau de batterie était de 20 à 30 minutes. J'ai également zoomé sur le niveau du
tambour, qui a une plage normale de ± 15 pouces, bien que ma plage de tendance soit de ± 3
pouces. Enfin, je ne savais pas que le niveau de batterie pouvait être un signal très "bruyant".
Les heures que j'ai passées à essayer de régler ce bruit étaient donc une perte de temps.

Finalement, j'ai eu la brillante idée d'ajouter un petit dérivé au contrôle de boucle. Dans le temps
qu'il a fallu pour programmer 0,01 en tant que gain dérivé, puis le retirer immédiatement, la
chaudière s'est déclenchée. Ainsi a commencé ma carrière dans le réglage de la chaudière.

Au cours des quelque 20 années écoulées depuis mes débuts peu favorables, j'ai eu la
possibilité de régler avec succès des centaines de chaudières, nouvelles et anciennes,
nécessitant soit un réglage de la boucle de régulation, soit une refonte complète.

De nombreux ingénieurs et techniciens inexpérimentés abordent le réglage de la chaudière avec


une main lourde et peu de connaissances du fonctionnement interne des boucles de commande
individuelles, de leur degré d'interconnexion avec les autres boucles du système de la chaudière
ou des modifications à apporter aux équipements physiques auxquels elles sont associées.
contrôller. Mon but en écrivant cet article est d'explorer ces principes fondamentaux et de
partager mes expériences. J'espère que ces informations seront utiles au secteur de l'énergie, et
plus particulièrement à ceux qui souhaitent optimiser les chaudières pour une stabilité à toute
épreuve et une agilité sans faille lors de changements de processus.

Qu'est-ce qui constitue un bon contrôle?

Chaque chaudière jamais construite a ses propres particularités. Même deux chaudières
construites au même moment dans la même usine et sur les mêmes dessins auront des
particularités uniques et des problèmes de réglage particuliers. Je commence par une description
des différentes boucles de commande de chaudière et de sous-système avant de passer à de
bonnes pratiques de réglage de la chaudière suffisamment robustes pour tenir compte des
différences, même infimes, entre des chaudières identiques.

Du point de vue des contrôles purs, l’objectif le plus important est d’optimiser la répétabilité d’une
valeur, et non la valeur réelle elle-même. Nous ne nous soucions pas du fait qu’il ya exactement
352 576,5 ppm d’huile dans le four; nous nous soucions seulement que, pour une demande de
maitrise de carburant donnée, nous obtenions le même montant à chaque fois. Bien sûr, il y aura
une variation de processus, mais l'objectif est d'ajuster les contrôles pour que cette variation soit
aussi petite que possible, puis de régler la précision.

Les processus de contrôle de la chaudière sont où je vais commencer. Des fonctions de


commande supplémentaires en dehors de la fournaise seront explorées dans la partie II dans un
prochain numéro de POWER.

Contrôles de l'opérateur

La fenêtre de l'opérateur sur le système de contrôle est appelée maître ou poste manuel /
automatique, poste de contrôle ou poste opérateur. La station est l'interface opérateur vers une
boucle de commande donnée. Il s'agit généralement d'un commutateur situé sur le panneau de
commande dans les installations plus anciennes ou accessible depuis le clavier de l'opérateur
dans celles équipées de commandes entièrement numériques. En règle générale, le poste de
commande permet à l'opérateur de basculer entre les modes de fonctionnement manuel et
automatique. Toutes les boucles de commande décrites dans cet article se combinent pour
former l'ensemble de commandes qui gèrent les principales fonctions de fonctionnement de la
chaudière.

Lorsqu'une boucle de contrôle est placée en mode manuel, l'opérateur aura le contrôle direct de
la sortie. En mode automatique, la sortie est modulée par le contrôleur proportionnel-intégral-
dérivé (PID). En mode automatique, l'opérateur contrôle généralement le point de consigne ou le
point de fonctionnement du processus, soit directement, soit par le biais d'un signal de
polarisation. De temps en temps, comme dans le contrôle du flux d'air primaire, le point de
consigne est affiché sur le contrôleur situé sur le panneau de commande ou sur l'affichage
graphique de l'écran de l'ordinateur. Le mode cascade est un sous-ensemble du mode
automatique dans lequel l'opérateur confie le contrôle de la consigne au maître, dont la logique
interne génère la consigne. Généralement, il existe une logique numérique qui exige que la
station soit verrouillée manuellement, ainsi que le suivi des sorties de contrôle et des points de
consigne.

Contrôle de la pression du four

Le contrôle de pression du four est une boucle assez simple, mais c'est aussi une boucle qui a
des implications importantes pour la sécurité. Les codes de la National Fire Protection
Association (NFPA), tels que NFPA 85: Code des dangers des chaudières et systèmes de
combustion, sont dédiés à la protection contre l'incendie et les explosions et l'implosion. Avant de
commencer à régler une chaudière, vous devez lire et comprendre les codes NFPA qui
s'appliquent à votre chaudière.

Les chaudières à tirage équilibré utilisent des ventilateurs à tirage induit (ID) et / ou leurs
registres d'admission pour contrôler la pression du four de la chaudière. Le système de contrôle
typique comporte un contrôleur qui compare la différence entre la pression du four et le point de
consigne de pression du four qui utilise un signal à action directe, généralement basé sur la sortie
principale du ventilateur à tirage forcé (FD). La sortie du contrôleur est généralement acheminée
via une station de contrôle principale de ventilateur ID. Les petites unités peuvent avoir un seul
ventilateur d'identification, mais les grandes unités ont généralement deux ventilateurs ou
plus. Le maximum que j'ai vu est huit ventilateurs d'identité pour une seule unité. Dans ce cas, la
sortie de la boucle de commande ou du maître est distribuée aux stations de commande de
ventilateurs individuelles.

La NFPA exige également une logique supplémentaire pour la boucle de régulation de pression
du four afin de garantir des marges de sécurité de fonctionnement adéquates. Il doit exister une
logique de pression de four haute et basse pour empêcher le ventilateur ID d'augmenter ou de
diminuer sa vitesse, selon le cas. Par exemple, étant donné que ce ventilateur aspire les gaz de
combustion hors de la fournaise, il doit être bloqué à partir d'un signal de pression élevée, à la
baisse de la vitesse du ventilateur et à un signal de pression basse, à la hausse. Sur un signal de
pression de four très négatif, il devrait y avoir une dérogation qui ferme le registre d'entrée ID ou
diminue la vitesse du ventilateur ID. Les réglages de ces signaux sont déterminés par le
fournisseur de chaudières et de ventilateurs lors de la conception de l'installation.

De plus, lors d'un trajet de carburant principal (MFT), il devrait y avoir une logique de kicker de
MFT. Un MFT se produit lorsque le système de gestion du brûleur détecte une condition
dangereuse et arrête la chaudière en sécurisant le combustible conformément aux exigences de
la NFPA et du fabricant de la chaudière. Lorsque le combustible est enlevé, la flamme à l'intérieur
de la fournaise s'effondre violemment, ce qui peut causer une usure importante de la chaudière
et des équipements connexes. Il présente également le danger très réel d'une implosion. Le
kicker de la MFT devrait immédiatement réduire la sortie de commande du ou des ventilateurs
proportionnellement à la charge supportée au moment de la MFT, puis remettre le dispositif en
mode de fonctionnement normal.

Je suis constamment étonné de voir à quel point la pression de la chaudière peut être contrôlée,
en particulier si l’on tient compte de la quantité de combustible et d’air injectée dans une boule de
feu de plusieurs étages et de l’environnement féroce et chaotique à l’intérieur d’une chaudière. Le
fait qu’un système bien réglé puisse maintenir la pression du four à - 0,5 pouce H 2 O est
remarquable.

Une erreur typique des tuners de chaudières est l'utilisation d'une action intégrale très rapide sur
le contrôleur de pression du four. La pression de la fournaise change rapidement, mais pas
instantanément. Par conséquent, considérez la taille de votre fournaise et le nombre de conduits
entre la fournaise et les ventilateurs comme une capacité dans le système, car l’air est
compressible. Je recommande de faire preuve de retenue lors du réglage de la pression du four
lorsqu'il s'agit d'ajouter un gain intégral. Fait intéressant, la contribution de presque chaque
chaudière est de l'ordre de 0% à 100% et de 0% à 80%.

Les tendances dans les figures suivantes montrent ce que vous devriez vous attendre à voir avec
le contrôle de pression de votre fournaise. L'usine à partir de laquelle ces données ont été
obtenues utilise à la fois la position de l'amortisseur d'entrée du ventilateur et la vitesse du
ventilateur pour contrôler la pression du four. La figure 1 illustre une tendance de réglage des
ventilateurs ID et la réaction des ventilateurs ID et de la pression du four à un changement de
point de consigne.

1. Souffler de l'air chaud. Les ventilateurs de tirage sont utilisés pour contrôler la pression de la
fournaise et le débit d'air de combustion primaire. Dans cet essai, la pression du ventilateur de
tirage induit et du four réagit à une augmentation progressive du point de consigne de la pression
du four. Source: Tim Léopold

Flux d'air et oxygène

Les ventilateurs à tirage forcé sont généralement placés en mode automatique après le
placement du maître de ventilateur ID en mode automatique. Habituellement, le maître des
ventilateurs FD ne contrôle que le débit d'air; Cependant, certaines chaudières sont conçues
avec des registres de flux d'air secondaires qui contrôlent le flux d'air. Dans ce cas, le ventilateur
FD contrôlera la pression du conduit d’air secondaire vers les registres (Figure 2).
2. Tendance préférée. Je surveille généralement le débit d'air, la teneur en O 2 dans les gaz de
combustion et le contrôle de la pression de la chaudière lorsque je règle le débit d'air. La réponse
particulière de ces variables a été observée après une augmentation de la charge de 20% en
mode de contrôle coordonné. Source: Tim Léopold

L'air et, par conséquent, le contrôle de l' O 2 sont essentiels au fonctionnement sûr et efficace
d'une chaudière. Le signal du flux d'air est normalement mesuré en termes de pourcentage et
n'est généralement pas disponible en unités de débit volumétrique ou massique. La question
évidente est: "Pourcentage de quoi?" La réponse est le pourcentage de débit d’air disponible d’un
ventilateur ou d’un système de ventilateurs donné. Les livres mesurées par heure d'air réellement
importées importent peu, car l'air est libre et l'arbitre final du débit d'air approprié est la teneur
en O 2 des gaz de combustion (gaz sortant du four). En raison des variations de la teneur en
chaleur du charbon, de la température de l'air et des conditions de combustion à l'intérieur d'une
chaudière, nous garantissons une combustion correcte en mesurant la quantité d'oxygène dans
les gaz de combustion, communément appelée simplement O 2..

Le charbon pulvérisé a une propriété intéressante: sous certaines conditions de chaleur dans une
atmosphère pauvre en oxygène, le charbon peut s'enflammer ou même exploser. Par
conséquent, la sécurité et la protection de l' équipement personnel , les exploitants de chaudières
pour maintenir l' excès de O 2 dans le gaz de combustion. La quantité d'excédent d'O 2 est
déterminée par la charge de l'installation, le type et la conception de la chaudière. Généralement,
le signal de charge utilisé est le débit de vapeur. Dans toute chaudière à charbon, la demande de
débit d’air dépend du débit d’allumage de la chaudière ou de la demande de la chaudière (Figure
3). Les chaudières à gaz et au mazout ont des besoins en O 2inférieurs à des charges plus
élevées.
3. L'air supplémentaire est une bonne chose. Un O 2 typiqueLa courbe de consigne d'une
centrale au charbon est fonction du taux d'allumage de la chaudière ou de la demande en
chaudière. Des niveaux minimum d'air sont nécessaires pour que les conditions de réduction
dans le four ne se produisent jamais. Source: Tim Léopold

Le terme «limitation croisée» fait référence à la fonction du débit de carburant qui limite la
diminution de la demande en air et à la fonction du débit d’air qui limite l’augmentation de la
demande en carburant. Lorsque la charge décroît, la demande en air suit sa fonction de décalage
et la demande en carburant suit la demande de la chaudière afin de garantir qu'il y ait toujours
plus d'air que de carburant entrant dans un four, de sorte que des conditions explosives ne se
développent jamais à l'intérieur de l'appareil. En augmentant la charge, l'inverse est vrai. C'est
vraiment un élément de logique élégant.

La sortie du maître de la chaudière est la demande de la chaudière. La demande en air croisée


est développée en choisissant la plus élevée des quatre valeurs calculées: fonction de demande
de la chaudière, décalage du signal de demande de la chaudière, valeur minimale (définie par le
fabricant de la chaudière sous les codes NFPA) et une fonction du débit de combustible réel. . La
demande de combustible croisée est choisie parmi le plus petit des trois signaux: fonction de
demande de la chaudière, décalage de la demande de la chaudière et fonction du débit d'air
réel. Lorsque la charge augmente, la demande en air suit la fonction de la demande de la
chaudière et la demande en combustible suit son retard par rapport à la demande de la
chaudière.

Pour développer la demande en air de votre chaudière, maintenez votre contrôleur de trim O 2 en
mode manuel à 50% de la puissance. À une charge faible, moyenne et élevée, placez votre
ventilateur principal FD ou vos registres de circulation d’air secondaire (si la chaudière en est
ainsi équipée), ainsi que votre maître de combustible en manuel. Ensuite , manipuler le flux d' air
jusqu'à ce que vous trouviez la quantité qui satisfait votre O 2 exigence de point de consigne,
en utilisant l' opacité de la pile comme une vérification de la réalité sur le O 2 point de
consigne. Ensuite, manipulez la courbe de caractérisation du débit d’air si nécessaire pour
permettre à la demande d’air d’égaler ou de dépasser légèrement le débit de carburant ou la
demande de la chaudière. Notez le débit d’air requis pour ce débit de carburant, puis passez à un
autre réglage de débit de carburant. Trois points devraient être suffisants pour une bonne courbe
de flux d'air.

En règle générale, la mesure du débit d'air est une pression différentielle prise dans un réseau de
ventilation et nécessite une racine carrée pour être linéaire. Assurez-vous que votre signal est
également compensé en température. Chaque chaudière doit avoir une courbe de caractérisation
du flux d’air qui doit être une ligne droite virtuelle. Si ce n'est pas le cas, je serais préoccupé par
des "facteurs de correction" inexpliqués ou des "nombres magiques" qui ne devraient pas être
nécessaires.
Ensuite, le flux d'air caractérisé est multiplié par rapport à une fonction du contrôleur de
trim O 2 . La boucle de commande du trim O 2 utilise la courbe de point de consigne, décrite ci-
dessus, plus un biais opérateur pour calculer un point de consigne O 2 pour diverses charges. Ce
point de consigne est comparé à la teneur en O 2 des gaz de combustion utilisés par le système
de contrôle. Il est préférable d’avoir plusieurs mesures d’ O 2 en raison des stries ou des variations
de température et de l’oxygène présentes sur la section transversale de la cheminée.

Différentes installations utilisent différents schémas de mesure, en sélectionnant la moyenne, la


médiane ou la mesure la plus basse à contrôler. La compensation de O 2 est conçue pour être
une compensation du flux d’air à l’état stable. Si vous, ou votre syntoniseur, essayez de contrôler
le flux d'air avec le contrôleur de trim, arrêtez-le. Le contrôleur de compensation d' O 2 doit être
principalement une action intégrale avec très peu de gain proportionnel et aucun gain dérivé. Il
est préférable de passer plus de temps à retravailler vos courbes de demande en air ou votre
caractérisation de flux d’air qu’à tenter d’ajuster le flux d’air à l’aide des commandes de contrôle
d’ O 2 .

La sortie de l'O 2 station de commande de garniture passe alors par un générateur de fonction
de telle sorte qu'un signal d'entrée de 0% à 100% équivaut à un 0,8 à 1,2 signal de sortie. Cette
valeur est ensuite multipliée par rapport au flux d'air caractérisé. Cela signifie que le contrôleur de
trim O 2 peut régler le débit d'air ± 20%. Dans certains cas extrêmes, cette quantité peut varier,
mais pour la plupart des chaudières, ± 20% est plus que suffisant. Le résultat final est un signal
dénommé « O 2 flux d' air coupé. » Cette valeur est ensuite utilisée par le contrôleur de flux d’air
pour moduler les ventilateurs ou les registres.

Etant donné que le contrôle du trim O 2 utilise un contrôleur principalement intégré, il ne possède
pas les capacités dynamiques de la plupart des contrôleurs. Par conséquent, il peut arriver que le
contrôleur ne soit pas autorisé à utiliser toute la plage de contrôle. A faible charge, généralement
moins de 30% à 35%, sortie du O 2 contrôleur de garniture ne doit pas être autorisé à descendre
en dessous de 50% , mais devrait se limiter à un certain réglage minimum de sorte qu'une
atmosphère riche en air est toujours maintenu dans le four .

En outre, lorsque la fonction de décalage dans la demande en air croisée limitée est le moteur de
la demande en air, le flux d’air sera à la traîne. C'est-à-dire que l'air restera élevé pendant un
certain temps à mesure que la charge et le débit de carburant diminuent. En conséquence,
l'oxygène dans les gaz de combustion va monter en flèche. Si le O 2 contrôleur de garniture ne
se limite pas, les commandes verront le O 2 aller plus haut que le point de consigne et
commencer à tourner la manivelle, tourner la manivelle, tourner la manivelle vers le bas. Ensuite,
lorsque la charge arrive à l’endroit où les opérateurs l’ont réglée et que le débit de carburant ne
diminue plus, la demande de débit d’air rattrape la demande de la chaudière et la quantité de
O 2 commence à baisser rapidement. Le contrôleur verra le O 2tomber et commencer à
monter. Mais comme il y a très peu ou pas de gain proportionnel, il faudra beaucoup de temps
pour rétablir l'air. Cela peut entraîner une situation dangereuse ou, à tout le moins, angoissante.

La NFPA nécessite une logique supplémentaire pour la boucle de contrôle du flux d’air. Il doit
exister une logique de pression de four élevée et basse pour empêcher le flux d'air d'augmenter
ou de diminuer, selon le cas. Étant donné que ce ventilateur force l'air dans la fournaise lorsque
la pression de la fournaise est élevée, le ventilateur doit être bloqué pour augmenter la
vitesse. sur un signal de basse pression du four, il devrait être empêché de diminuer.

De plus, sur un MFT, il faut tenir compte des exigences de la NFPA et du fabricant de la
chaudière. Une considération importante est la nécessité de maintenir l’air en place pendant un
certain temps après une MFT ou si le flux d’air doit baisser très bas pendant ou juste après un
voyage. Les registres doivent être complètement ouverts peu de temps après la perte de tous les
ventilateurs FD ou ID (fournissant un passage d’air naturel). De plus, dans le système de contrôle
d’air de chaudière typique, si le ventilateur ID est placé en mode manuel, le ventilateur FD est
normalement forcé en mode manuel. Si le ventilateur FD est en mode manuel, le trim O 2 est
forcé en mode manuel.

Contrôle du niveau du tambour et de l'eau d'alimentation

L'eau d'alimentation est introduite dans le tambour dans une chaudière à tambour au charbon
pulvérisée sous-critique typique via une série de vannes en parallèle avec une série de pompes
d'alimentation en eau à pression constante ou une batterie de pompes d'alimentation en eau à
vitesse variable. Si le niveau d'eau d'alimentation dans le tambour devient trop élevé, de l'eau
peut être entraînée dans la vapeur qui se dirige vers la turbine et provoquer des résultats
catastrophiques. Si le niveau d'eau d'alimentation du tambour est trop bas, le tambour lui-même
peut surchauffer, entraînant éventuellement une catastrophe.

Le contrôle de l'eau d'alimentation (et du niveau du tambour) a deux modes de fonctionnement


automatique: le contrôle à un ou trois éléments. Le point de consigne de niveau de batterie pour
les deux modes est défini par l'opérateur. Dans la commande à élément unique, la différence
entre le niveau du tambour et la consigne de niveau du tambour fournit le signal d'erreur utilisé
par le contrôleur à élément unique pour contrôler le débit d'eau entrant dans le tambour en
modulant la vanne de régulation du débit d'eau d'alimentation. Le contrôle à trois éléments régit
les trois variables, ou éléments, utilisés dans ce schéma de contrôle: niveau du tambour, débit de
vapeur et débit d'eau d'alimentation.

Le contrôle du niveau de batterie utilise un schéma de contrôleur en cascade composé d’un


contrôleur externe et d’un contrôleur interne. Le débit de vapeur est une indication de la vitesse à
laquelle l'eau est extraite du tambour. Une fonction de débit de vapeur est utilisée en tant que
liaison directe avec le contrôleur externe. L'erreur de niveau de tambour est alors exploitée par le
contrôleur externe. La sortie de ce contrôleur est le point de consigne du débit d'eau
d'alimentation. La différence entre ce point de consigne et le débit d'eau d'alimentation est alors
exploitée par le contrôleur interne. La sortie de ce contrôleur est ensuite utilisée pour moduler la
vanne de régulation du débit d'eau d'alimentation.

Le contrôle à trois éléments est beaucoup plus stable et robuste que le contrôle à un seul
élément. La raison pour laquelle nous utilisons le contrôle à un seul élément est liée à la nature
de l'instrumentation. Généralement, le débit d'eau d'alimentation, et occasionnellement le débit
de vapeur, est développé en utilisant un dispositif de mesure du débit tel qu'une plaque à orifice
ou une buse de débit, où le débit est proportionnel à la pression différentielle. Cependant, un
problème survient à faible débit (faible charge de la chaudière), où les pressions différentielles ne
sont pas aussi proportionnelles que nous le voudrions et donc peu fiables pour le contrôle de la
chaudière. Par conséquent, le contrôle à élément unique est utilisé à faible charge.

Une commande de niveau de batterie bien réglée peut être placée automatiquement dès le
démarrage d'une pompe. Lorsque le débit de vapeur a dépassé 25% de la plage totale, nous
pouvons considérer que les signaux de débit de vapeur sont fiables. C'est un bon point pour
passer au contrôle à trois éléments.

Il n’ya vraiment pas grand-chose en matière de verrouillage manuel ou de suivi de contrôle en ce


qui concerne la boucle de niveau de batterie. Si le signal de niveau du tambour ou la sortie de la
vanne de contrôle du débit d'eau d'alimentation sort de la plage ou si aucune pompe n'est en
marche, cette station est normalement verrouillée en mode manuel. C'est à peu près ça.

Normalement, le réglage pour le contrôleur à élément unique consiste en de gros réglages de


gain intégral proportionnel et très faible. Le réglage pour le contrôleur à trois éléments a des
exigences supplémentaires. Comme dans toute boucle en cascade, il est absolument essentiel
que le contrôleur interne soit réglé aussi étroitement que le temps le permet. Le contrôleur
interne, le contrôleur d'eau d'alimentation dans ce cas, doit avoir une action intégrale plus rapide
que celle du contrôleur externe ou du contrôleur de niveau de tambour (Figure 4). Cela est vrai
pour toutes les boucles en cascade.

4. Réponse rapide. Une chaudière à charbon typique dotée d'un contrôle de niveau de tambour
bien réglé réagit très rapidement à une augmentation substantielle de la charge (haut) ou à une
diminution de la charge (bas). La réponse dynamique d'autres variables clés dans le système de
contrôle du niveau du tambour de la chaudière est également illustrée. Source: Tim Léopold

Vous remarquerez peut-être qu'au fur et à mesure que la charge diminue, le niveau du tambour
baisse et, au fur et à mesure que la charge augmente, il est légèrement plus élevé. Cela signifie
que le débit de vapeur est un peu trop fort. Un ajustement minutieux du signal d'anticipation peut
ajouter de la stabilité à la boucle de régulation (Figure 5).
5. Petit c'est grand. Une légère augmentation du signal d'anticipation a ajouté plus de stabilité
aux contrôles de niveau de batterie. Lors du réglage des commandes de niveau de batterie,
seules de très petites modifications incrémentielles de l'avance doivent être apportées. Source:
Tim Léopold

Contrôle de la température de surchauffe

Le contrôle de la température de la vapeur surchauffée est très simple. Normalement, la vapeur


quitte le tambour et traverse un ou plusieurs surchauffeurs primaires avant de pénétrer dans le
désurchauffeur, où de l'eau de trempe est mélangée à la vapeur pour moduler sa température
avant d'entrer dans la section de surchauffeur suivante. Une fois que la vapeur a traversé ce
surchauffeur, la température de sortie est mesurée.

Si la température d'entrée du surchauffeur est une variable mesurée, la méthode de contrôle


préférée est une boucle en cascade. Dans ce cas, le contrôleur externe utilise la température de
sortie du surchauffeur comme variable de processus. La sortie du contrôleur externe correspond
au point de consigne de la température d'entrée. La sortie du contrôleur interne est la demande
en eau de pulvérisation. Si la température de sortie du surchauffeur est la seule mesure
disponible, nous sommes obligés d'utiliser une boucle de régulation à un seul élément. Dans les
deux cas, il est important que les commandes soient équipées d'un signal d'anticipation.

Une variété de signaux peut être utilisée pour le feedforward de contrôle de température du
surchauffeur. Habituellement, la demande de la chaudière est un bon point de départ pour
l’action directe car ce signal anticipe les signaux de température mesurés. D'après mon
expérience, la demande de chaudière a généralement une relation bien définie avec la
température du surchauffeur.

D'autres variables mesurées sont disponibles pour fournir le signal d'anticipation. La pression
d'étranglement est généralement utilisée en conjonction avec le point de consigne de la pression
d'étranglement pour indiquer une surchauffe ou une sous-combustion de la chaudière, mais la
pression d'étranglement est de nature transitoire. Le débit d’air par rapport au débit de carburant
ou au débit de vapeur peut être utilisé de la même manière. Le rapport entre le débit de
combustible et le broyeur supérieur par rapport aux autres moulins est un bon indicateur de la
dynamique changeante de la chaudière, en particulier si la chaudière est grande et comporte de
nombreux niveaux de brûleur. Dans ce cas, il est bon de penser que les altitudes les plus élevées
affectent davantage la température que la pression, et que les altitudes les plus basses affectent
davantage la pression de vapeur que la température. Enfin, le contrôle de la température du
réchauffeur affecte plus ou moins la température du surchauffeur,

Le développement du signal d'anticipation peut inclure des fonctionnalités statiques et


dynamiques. Les cas statiques sont fondamentalement fonction de la variable que vous
utilisez. La dynamique dynamique fait référence à un kick dérivé basé sur le mouvement de la
variable choisie. Par exemple, le rapport entre le débit d'air et le débit de vapeur peut être utilisé
comme indicateur du mouvement de la chaudière vers le haut ou vers le bas et le feed-forward
peut ensuite être manipulé en conséquence.

La patience est une vertu lors du réglage de ces avances, car les processus de température de
vapeur peuvent avoir de longues durées.

Contrôle de niveau de désaérateur

Il est souvent possible d'utiliser un contrôleur à trois éléments pour le contrôle du niveau du
dégazeur. Alors que les commandes de niveau de tambour utilisent le niveau de tambour, le
débit de vapeur et le débit d'eau d'alimentation, le contrôleur à trois éléments du dégazeur utilise
le niveau de dégazeur, le débit d'eau d'alimentation et le débit de condensat.

Il n'est généralement pas nécessaire de fournir un réglage adaptatif pour cette boucle de
contrôle, mais ajoutez-le si possible.

Réchauffer le contrôle de la température

Il est intéressant de noter que la pulvérisation surchauffeur ajoute à l'efficacité d'une unité, mais
que le débit de pulvérisation de la surchauffe diminue l'efficacité de l'unité. L’objectif est toujours
de maximiser l’efficacité de la chaudière. Les fabricants de chaudières ont donc mis au point
d’autres méthodes pour contrôler la température de réchauffage de la vapeur.

Babcock & Wilcox utilise un ventilateur de recirculation des gaz pour ramener les gaz de
combustion de la sortie de la chaudière dans la chaudière, directement ou par le biais de la boîte
à vent secondaire. Une recirculation plus importante entraîne une température de four plus
élevée et, par conséquent, des températures de vapeur plus élevées. Aujourd'hui, Alstom Power,
société d'ingénierie de la combustion, est célèbre pour sa conception de brûleur inclinable et
tangentielle, capable de déplacer la boule de feu du four verticalement pour contrôler les
températures de la vapeur. Les chaudières Foster Wheeler utilisent un registre de dérivation des
gaz de surchauffe / réchauffage pour acheminer les gaz de combustion vers les conduits de
passage des gaz appropriés afin de contrôler la température de réchauffage. Des vannes de
pulvérisation sont également utilisées dans chaque modèle, bien que le point de consigne de la
température de réchauffage du contrôleur de vanne de pulvérisation soit généralement supérieur
de plusieurs degrés pour limiter au maximum la pulvérisation du réchauffeur.

La configuration de la commande de soupape de pulvérisation pour la température de


réchauffage est la même que celle pour la commande de température de surchauffe: deux
vannes (vanne modulante et vanne de blocage), un régulateur de température ou un
désurchauffeur et une section de réchauffage. Cependant, le contrôle de la température de la
vapeur de réchauffage n’est normalement pas une boucle en cascade. En supposant que la
méthode principale de contrôle (ventilateur à recirculation de gaz, brûleurs inclinables ou registre
de dérivation) fonctionne, les pulvérisations sont maintenues en réserve. Le point de consigne
réglable par l'opérateur est utilisé directement par le mécanisme de contrôle principal. Un biais de
glissement est ajouté au point de consigne avant qu'il ne soit envoyé au contrôleur de
pulvérisation. Habituellement, le point de consigne de pulvérisation est réglé plus haut que le
point de consigne de contrôle de la température de réchauffage primaire avant l'activation des
pulvérisations, afin de réduire le débit de pulvérisation du réchauffeur.

La deuxième partie examinera le contrôle du débit de carburant, le contrôle de l'air du


pulvérisateur et les options de contrôle de l'installation dans leur ensemble, telles que les modes
de suivi de la chaudière et de la turbine et le contrôle coordonné de l'installation.

–Tim Leopold ( tim.leopold@hotmail.com ) est ingénieur de maintenance sur le terrain chez ABB
et compte plus de 20 ans d'expérience dans le contrôle des centrales électriques du monde
entier. Son livre « Vous pouvez accorder une chaudière mais vous ne pouvez pas thon»doit être
publié en mars.