OXICOMBUSTIÓN

Las centrales térmicas convencionales producen energía eléctrica a partir de combustibles

fósiles. Por otro lado la oxi-combustión consiste en una técnica basada en la quema de carbón
con oxígeno puro, consiguiendo en última instancia una salida de gases con una concentración
muy alta de dióxido de carbono, de forma que su separación y almacenamiento resulte muy
sencillo.

En el proceso de oxi-combustión se inyecta oxígeno directamente en los quemadores de los

hornos para lograr un mayor rendimiento, acelerar la combustión y conseguir un aumento
potencial de hasta un 80% en el uso de combustibles alternativos, disminuyendo
considerablemente las emisiones de CO2 a la atmósfera.

El siguiente esquema muestra un ciclo de oxi-combustión de primera generación.

Figura 1: Esquema del ciclo de oxi-combustión

Del aire que entra en la planta el 79% de su volumen es separado en nitrógeno, y el oxígeno
(21% restante) pasa a quemar el carbón, que produce el calor necesario para evaporar el fluido
de trabajo y hacer girar una turbina que genere energía eléctrica, análogamente a una central
convencional.

A continuación se explicará detalladamente el sistema de control de este proceso.

Lista de instrumentos

Figura 2: Lista de instrumentos

Diagrama y su explicación.

Cuando la temperatura se encuentre en un nivel bajo a la establecida, el TT 101 con termo pozo
enviara una señal eléctrica al TRC 101, el cual se encargara de abrir la válvula TV 101 FC mediante
una señal neumática para permitir el flujo del aire hacia la Unidad de Separación de Aire (ASU)
y también cerrar el interruptor de temperatura TS 101 para que el motor se energice y empiece
a transmitir su movimiento a la banda transportadora que desplazara el carbón hacia la caldera.
El nitrógeno que se separa del aire se almacena para ser utilizado en otros procesos

El agua que circula dentro de la caldera aumentara su temperatura a causa de la combustión

que está sucediendo, convirtiéndose así en un vapor sobrecalentado con una temperatura y
presión específicas que se encargara de mover las aspas de la turbina de vapor haciendo girar
un eje que se encuentra acoplado a un generador eléctrico. Una vez que el vapor sobrecalentado
pasa a través de la turbina se desplazara hasta un condensador que lo transformará en líquido.
En esta parte el TIC 301 compara la lectura de temperatura que recibe con la establecida y envía
una señal eléctrica de salida a un TT 301 que convierte la señal eléctrica en una señal neumática
(I/P), así activara la válvula de control TV 301 FO que dejará circular el agua de refrigeración por
el condensador.

Figura 3: Diagrama del proceso de oxidación

Por otra parte cuando el TT 201 con termo pozo detecte un aumento de temperatura enviara
una señal eléctrica al TIC 201 para que cierre los contactos del interruptor de temperatura TS
201 y permita el flujo de la corriente para que la bomba impulse el agua que se encuentra en un
deposito hasta el condensador; este depósito lo colocamos ahí con el fin de que la bomba se
cebe y que cuando trabaje no exista la presencia de aire cuando el agua circula a través de ella
y así evitar descomposturas.

El condensador donde llega el agua se denomina como economizador, ya que es un pre

calentador que almacena por un momento los gases de la combustión los cuales llevan una
temperatura elevada y ceden su energía calorífica al agua para que cuando esta entre a la
caldera ya lleve una cierta temperatura. Una vez que los gases ceden su energía se van a
condensar y se volverán en un líquido saturado el cual circulara por un separador, que como su
nombre lo dice separara el vapor del líquido. El gas que se separa es CO2 el cual se puede
almacenar para su tratamiento y utilizarlo en otros procesos o simplemente colocar un
catalizador para que su impacto no sea tan grave a la atmosfera. Por otro lado el agua se
almacena para ser utilizada en otros procesos.
La ceniza se almacena y se transporta a un lugar donde la pueden utilizar como fertilizante u
otras aplicaciones.