APOSTILA 1 FUNDAMENTOS

FÍSICOS DA
PNEUMÁTICA

Instrutor: Vítor Onofre

Curso: Técnico em Eletrotécnica

CRUZEIRO DO SUL/AC - 2018

INTRODUÇÃO

O termo pneumática, que é de origem grega (pneumos ou pneuma), significa respiração,

sopro. O estudo da pneumática baseia-se na utilização da energia do ar para gerar energia
mecânica.
Os primeiros estudos relacionados a utilização do ar para a realização de trabalho datam do
século XV, encontrados em anotações de Leonardo da Vinci.

“Pelas razões mencionadas e à vista, posso chegar à conclusão de que o homem dominará e
poderá elevar-se sobre o ar mediante grandes asas construídas por si, contra a resistência da
gravidade”
- Leonardo da Vinci

Figura 1. Estudos de Leonardo da Vinci

relacionados a bombas pneumáticas.
Fonte: (PARKER TRAINING, 2017)

O estudo sistemático da pneumática só teve seu início no século XIX, e a introdução da

pneumática na indústria só ocorreu em 1950.
Atualmente, a utilização da pneumática pode ser verificada em diversas aplicações. Por
exemplo, pode ser vista nos elevadores de plataformas de cadeiras de rodas de alguns ônibus
urbanos (Figura 2).

Figura 2 - Elevação de plataforma por ar comprimido

Fonte: (SENAI,2012)
APLICAÇÕES DA PNEUMÁTICA NA INDÚSTRIA
As máquinas e processos são projetados e construídos para cumprir objetivos variados como
produção de peças, embalagem de produtos, preparação de substâncias e transporte entre
estações de trabalho. Essencialmente, estes objetivos são alcançados principalmente por
meio de ações mecânicas que produzem movimentos lineares ou rotativos, conforme
ilustrado nos exemplos a seguir.

Figura 3. Tipos de movimentos

VANTAGENS
1) Incremento da produção
2) Redução dos custos operacionais
LIMITAÇÕES
1) O ar comprimido necessita de uma
boa preparação para realizar o
trabalho proposto
2) A relativa baixa capacidade de
imprimir força dos componentes
pneumáticos

3) Robustez dos componentes 3) Velocidades muito baixas

pneumáticos
4) Facilidade de introdução 4) O ar é um fluido altamente
compressível
5) Resistência à ambientes hostis
6) Simplicidade de manipulação
7) Segurança
8) Redução do número de acidentes
PNEUMÁTICA: CARACTERÍSTICAS DO AR COMPRIMIDO

O QUE É AR COMPRIMIDO?

Entende-se por “ar comprimido” o ar atmosférico compactado por meios mecânicos,

confinado em um reservatório, a uma determinada pressão.
Exemplos: Uma corneta, um frasco de desodorante spray, a porta do ônibus, um amortecedor
de carro, todos esses objetos e equipamentos usam a força do ar que esta confinado em
reservatórios confinados.
Quando sopramos uma vuvuzela utilizando a força do ar que sai de nossos
pulmões, com pressão para gerar aquele som que reverbera nos estádios,
estamos utilizando os princípios da Pneumática.

De forma muito mais fácil, usamos a corneta de ar comprimido que já vem pronta,
pois o ar atmosférico está comprimido no frasco e, quando apertamos o botão, sai com
muita força e pressão – muito maior do que podemos produzir com os nossos pulmões.

Como vimos, para transformar o ar comum em ar comprimido, precisamos combinar força

e pressão.

DEFIINIÇÕES RELEVANTES
Força: é qualquer influência ou iteração capaz de produzir uma alteração no movimento de
um corpo (aceleração).

Figura 4. Aplicação de uma força para empurrar

um carro

Quando alguém empurra um carro, por exemplo, uma força é gerada para que ocorra o
deslocamento do veículo (Figura 4).
Por definição:

⃗𝑭 = 𝒎 × 𝒂

Onde: F = força [N]

m = massa [kg]
a = aceleração [m/s2]

Pressão: E a forca exercida por unidade de superfície (área). Quando enchemos um pneu de
bicicleta temos um exemplo prático da pressão. Quanto mais enchemos um pneu, mais “duro”
ele fica, aumentando assim, sua pressão interna (Figura 5).

Figura 5 - Exemplo prático de pressão

Fonte: (SENAI,2012)

Por definição:
𝑭
P=𝑨

Onde: F = força [N]

A = área [m2]
P = pressão [N/m2 ou Pascal (Pa)]

O AR COMPRIMIDO NA INDÚSTRIA
Em um ambiente ou local confinado em que a área e fixa, quanto maior for a pressão que
exercermos maior será a força resultante. Por exemplo, em um empurrador de uma indústria,
um material mais pesado pode ser expulso com o aumento da pressão, desde que o
expulsador aceite aquela pressão exercida nele.
Quando estudamos pressão, devemos levar em conta a pressão absoluta, que é a soma das
pressões atmosférica e relativa. A pressão relativa, também conhecida como sob repressão,
pressão manométrica ou pressão instrumental, e a pressão medida no manômetro, conforme
demonstra a Figura 6.
 Figura 6 – Manômetro e a medida da pressão relativa.

Fonte: (SENAI,2012)

PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR COMPRIMIDO

Compressibilidade
O ar, assim como todos os gases, tem a propriedade de ocupar todo o volume de qualquer
recipiente, adquirindo seu formato, já que não tem forma própria.
Assim, podemos encerrá-lo num recipiente com volume determinado e posteriormente
provocar-lhe uma redução de volume usando uma de suas propriedades – a
compressibilidade.
Podemos concluir que o ar permite reduzir o seu volume quando sujeito à ação de uma força
exterior.

Elasticidade
Propriedade que possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial uma vez extinto o efeito (força)
responsável pela redução do volume.
Difusibilidade
Propriedade do ar que lhe permite misturar-se homogeneamente com qualquer meio gasoso
que não esteja saturado.

Expansibilidade
Propriedade do ar que lhe possibilita ocupar totalmente o volume de qualquer recipiente,
adquirindo o seu formato.
Possuímos um recipiente contendo ar; a válvula na situação 1 está fechada.

Quando a válvula é aberta o ar expande, assumindo o formato dos recipientes, porque não
possui forma própria.
Peso do ar
Como toda matéria concreta, o ar tem peso. A experiência abaixo mostra a existência do peso
do ar. Temos dois balões idênticos, hermeticamente fechados, contendo ar com a mesma
pressão e temperatura.
Colocando-os numa balança de precisão, os pratos se equilibram.

De um dos balões, retira-se o ar através de uma bomba de vácuo.

Coloca-se outra vez o balão na balança (já sem o ar) e haverá o desequilíbrio causado pela
falta do ar. Um litro de ar, a 0°C e ao nível do mar, pesa 1,293 x 10-3 Kgf.
Peso do ar (com temperatura normal e aquecido)
Uma experiência que mostra este fato é a seguinte: uma balança equilibra dois balões
idênticos, abertos. Expondo-se um dos balões em contato com uma chama, o ar do seu
interior se aquece, escapa pela boca do balão, tornando-se assim, menos denso.
Consequentemente há um desequilíbrio na balança.

LEIS UTILZADAS NA PNEUMÁTICA

Lei geral dos gases perfeitos

As leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay Lussac referem-se a transformações de estado, nas

quais uma das variáveis físicas permanece constante. Geralmente, a transformação de um
estado para outro envolve um relacionamento entre todas, sendo assim, a relação
generalizada é expressa pela fórmula:

Nessa fórmula temos as seguintes definições:

𝑷𝟏 ×𝑽𝟏 𝑷𝟐 ×𝑽𝟐
• P1: pressão de um dos gases (em atm);
= • P2: pressão do outro gás (em atm);
𝑻𝟏 𝑻𝟐
• V1: volume de um dos gases (em litros ou dm³);
• V2: volume do outro gás (em litros ou dm³);
• T1: temperatura de um dos gases (em kelvin);
• T2: temperatura do outro gás (em kelvin).
De acordo com esta relação são conhecidas as três variáveis do gás. Por isso, se qualquer uma
delas sofrer alteração, o efeito nas outras poderá ser previsto.

OBSERVAÇÃO: ESCALAS DE TEMPERATURA

O princípio de Pascal

Constata-se que o ar é muito compressível sob ação de pequenas forças. Quando contido em
um recipiente fechado, o ar exerce uma pressão igual sobre as paredes, em todos os sentidos.
Por Blaise Pascal temos: "A pressão exercida em um líquido confinado em forma estática atua
em todos os sentidos e direções, com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em áreas
iguais".

No S.I. F - Força (Newton)

P - Pressão (Newton/m2)
A - Área (m2)
PRODUÇÃO, PREPAPARAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Agora que vimos as características e propriedades do ar comprimido, vamos estudar como ele
é produzido, preparado e distribuído. Antes de tudo, você deve saber que, na pneumática, os
gases sempre permanecem em seu estado, nas temperaturas e pressões normais. Isso quer
dizer que, para produzir, preparar e distribuir o ar comprimido, ele sempre estará em seu
estado normal, isto é, sem variações.
Vamos ver como é a instalação de uma rede de ar comprimido. Na Figura abaixo você
acompanha todo o caminho que o ar natural percorre até se transformar em ar comprimido.

1. Compressor
2. Resfriador posterior ar/ar
3. Separador de condensados
4. Reservatório
5. Purgador automático
6. Pré-filtro coalescente
7. Secador
8. Purgador automático
eletrônico
9. Pré-filtro coalescente grau x
10. Pré-filtro coalescente grau y
11. Pré-filtro coalescente z
12. Separador de água e óleo

Figura 7 - Produção, preparação e distribuição do ar comprimido. Fonte: (FESTO, 2012)

PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO

A partir da Figura 8, apresentaremos cada elemento que compõe essa rede, que é formada
por 12 elementos.
Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de um certo volume de ar, admitido
nas condições atmosféricas, até uma determinada pressão, exigida na execução dos trabalhos
realizados pelo ar comprimido.
O compressor tem como principais funções:
• transformar o ar em ar comprimido;
• filtrar o ar;
• armazenar o ar.
 Figura 8 - Compressor tipo pistão (laranja), com reservatório de 25L (preto) e sua simbologia.

Fonte: (SENAI,2012)

TIPOS DE COMPRESSORES

Os compressores volumétricos (ou de descolamento positivo) e dinâmicos (ou

turbocompressores) possuem subdivisões. A Figura 9 mostra essa subdivisão.
 Figura 9 - Divisão dos compressores conforme a sua funcionalidade Fonte: PARKER, 2001

CARACTERÍSTICAS DOS COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS ALTERNATIVOS

Compressor de pistão
O compressor de pistão, apresentado na Figura 10, leva o ar através do movimento do pistão
(para cima e para baixo), comprimindo e descarregando o ar. Esses processos são controlados
por válvulas de entrada e de descarga. Diferentes pressões são geradas por vários estágios de
compressão em série e pelo uso de vários cilindros, e assim podem produzir diferentes
volumes de ar.

Figura 10 - Compressor por pistão

Fonte: FESTO, 2012a

Compressor de diafragma
O compressor de diafragma (Figura 11) usa eixos de ligação e diafragmas elásticos para
compressão. Ao contrário do compressor de pistão, cujo pistão se move de um lado para outro
entre duas posições, o compressor de diafragma é induzido a se mover em oscilações não
lineares. O diafragma é fixo por sua extremidade e é movimentado pelo eixo de ligação, cujo
comprimento depende da deformação do diafragma.
 Figura 11 - Compressor por diafragma

Fonte: FESTO, 2012a

Tipos de compressores volumétricos alternativos

CARACTERÍSTICAS DOS COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS ROTATIVOS

Compressor tipo palheta
O compressor tipo palheta (Figura 12) possui um rotor que gira excentricamente em relação
à carcaça. Esse rotor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e
nos quais são inseridas palhetas retangulares.
Quando o rotor gira, as palhetas se deslocam radialmente sob a ação da força centrífuga e se
mantêm em contato com a carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços
definidos entre as palhetas. Devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de
sucção e descarga, os espaços entre as palhetas se reduzem, diminuindo o volume ocupado
pelo ar e aumentando sua pressão, liberando-o para fora.
 Figura 12 - Compressor tipo palheta Fonte: FESTO, 2012a

Compressor tipo parafuso

O compressor tipo parafuso (Figura 13) possui dois rotores em forma de parafuso que giram
em sentido contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. Um dos rotores
possui lóbulos convexos, o outro uma depressão côncava e são denominados,
respectivamente, rotor macho e rotor fêmea. A conexão do compressor com o sistema é feita
por meio das aberturas de sucção e descarga diretamente opostas.
O ar entra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir
do momento em que há o engrenamento de um determinado filete, o ar nele contido fica
fechado entre o rotor e as paredes da carcaça.
A rotação permite que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a frente, reduzindo o
espaço disponível para o ar, aumentando a compressão e, posteriormente, liberando a
descarga.

Figura 13 - Compressor tipo parafuso

Fonte: FESTO, 2012a

Nas extremidades da câmara existem aberturas para admissão e descarga do ar. O ciclo de
compressão pode ser seguido pelas figuras a, b, c e d.
O ar à pressão atmosférica ocupa espaço entre os rotores e, conforme eles giram, o volume
compreendido entre os mesmos é isolado da admissão. Em seguida, começa a decrescer,
dando início à compressão. Esta prossegue até uma posição tal que a descarga é descoberta
e o ar é descarregado continuamente, livre de pulsações.
Compressor de lóbulo ou roots
O compressor de lóbulo ou roots (Figura 14) possui dois rotores que giram em sentido
contrário, mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação
à carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo
conduzido até a abertura de descarga pelos rotores.
Este subtipo de compressor, apesar de ser classificado como volumétrico, não possui
compressão interna. Os rotores apenas deslocam o ar de uma região de baixa pressão para
uma de alta pressão.
Na verdade, a máquina é mais conhecida como soprador roots, sendo utilizada para elevações
muito baixas de pressão.

Figura 14 - Compressor de lóbulo ou roots

Fonte: FESTO, 2012a

Compressor de anel líquido

O compressor de anel líquido (Figura 15) é um compressor de deslocamento rotativo. Um eixo
com lâminas radiais rígidas, que correm dentro da carcaça excêntrica, faz o líquido de vedação
girar. Um anel líquido é formado e veda as áreas de funcionamento entre as lâminas e a
carcaça.
As mudanças de volume são causadas pela excentricidade da rotação do eixo e, como
resultado, o ar é levado para dentro e é comprimido e descarregado. Normalmente, a água é
usada como líquido de vedação

Figura 15 - Compressor de anel líquido

Fonte: FESTO, 2012ª

Tipos de compressores volumétricos rotativos

CARACTERÍSTICAS DOS COMPRESSORES DINÂMICOS

Compressor radial
O compressor radial (Figura 16) e caracterizado pela entrada de ar que é dirigido para o centro
de uma roda de uma turbina. Conforme a força centrifuga, o ar e expulso (acelerado) para a
periferia e passa pelo difusor com a finalidade de aumentar a pressão. Com isso, a energia
cinética e convertida em pressão estática.

Figura 16 - Compressor radial

Fonte: FESTO, 2012a

Compressor axial
O compressor axial é aquele em que a compressão do ar ocorre na direção axial, através de
uma turbina rotativa, com lâminas fixas, conforme mostra a Figura 17.

Figura 17 - Compressor axial

Fonte: FESTO, 2012a

Inicialmente, no compressor axial o ar é acelerado e depois, comprimido. Assim, os canais da

lâmina formam um difusor (espécie de duto que provoca diminuição na velocidade do ar ou
de escoamento de um fluido, causando aumento de pressão), no qual a energia cinética do
ar criada pela circulação é desacelerada e convertida em energia pressurizada.
Tipos de compressores dinâmicos

Critérios para a escolha de compressores

Cada compressor é adequado para um determinado tipo de trabalho. Assim, você deverá
escolher o tipo de compressor quando estiver trabalhando na produção de ar comprimido. No
Quadro 4 podemos ver os critérios para a escolha de compressores.
REGULAGEM DOS COMPRESSORES
Outro ponto importante que você deve saber na utilização de compressores é como fazer sua
regulagem. De fato, para combinar o volume de ar fornecido com o seu consumo é necessária
uma regulagem dos compressores. Dois valores-limites preestabelecidos (pressão
máxima/pressão mínima) influenciam o volume. Há dois tipos de regulagem: regulagem de
marcha em vazio e regulagem de carga parcial.
Regulagem de marcha em vazio
Esse tipo de regulagem se divide em três tipos:
a) Regulagem por descarga – Na saída do compressor, existe uma válvula limitadora de
pressão, quando a pressão desejada é alcançada, a válvula se abre deixando o excesso
de pressão escapar para a atmosfera;
b) b) Regulagem por fechamento – É fechado o lado da sucção. Com a entrada de ar
fechada, o compressor não pode aspirar e continua funcionando vazio. Essa regulagem
é utilizada nos compressores rotativos e nos de êmbolo.
c) c) Regulagem por garras – Esta regulagem é utilizada nos compressores de êmbolo de
grande porte. Mediante garras, mantém-se aberta a válvula de sucção, evitando,
assim, que o compressor continue comprimindo.

Regulagem de carga parcial

Esse tipo de regulagem também se divide em três tipos:
a) Regulagem na rotação – Sobre um dispositivo ajusta-se o regulador de rotação do motor à
explosão. A regulagem da rotação pode ser feita manual ou automaticamente, dependendo
da pressão de trabalho.
b) Regulagem por estrangulamento – A regulagem se faz mediante um simples
estrangulamento no funil de sucção, e o compressor pode, assim, ser regulado para
determinadas cargas parciais. Essa regulagem é encontrada em compressores de êmbolo
rotativo e em turbocompressores.
c) Regulagem intermitente – Com essa regulagem, o compressor funciona em dois campos
(carga máxima e parada total). Ao alcançar a pressão máxima, o motor acionador do
compressor é desligado e, quando a pressão chega ao mínimo, o motor é ligado e o
compressor trabalha novamente. A frequência de comutação pode ser regulada por
pressostato. Para que os períodos de comando possam ser limitados a uma média aceitável,
é necessário um grande reservatório de ar comprimido.

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Após passar pelo compressor, o ar deve ser conduzido por um sistema de refrigeração. Isso
porque, quando passa pelos compressores, ele esquenta e, como vimos na produção de ar
comprimido, o ar deve estar em suas condições normais. Assim, a principal função do sistema
de refrigeração é eliminar o calor gerado entre os estágios de compressão com o intuito de:
• manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do ar que está sendo
comprimido (com a queda da temperatura do ar é eliminada a umidade);
• aproximar o melhor possível da transformação isotérmica, embora seja dificilmente atingida
devido à pequena superfície para troca de calor;
• evitar deformação do bloco e do cabeçote devido às temperaturas;
• aumentar a eficiência do compressor. O sistema de refrigeração compreende duas fases:
• resfriamento dos cilindros de compressão; e
• resfriamento do resfriador intermediário.

Resfriamento a água
Os blocos dos cilindros são dotados de paredes duplas, entre as quais circula água. A superfície
que exige um melhor resfriamento é a do cabeçote, que permanece em contato com o gás ao
fim da compressão. O processo de resfriamento se inicia, geralmente, pela circulação de água
através da câmara de baixa pressão, passando pelo resfriador intermediário. Após esta fase,
a água vai para a câmara de alta pressão. Aqui, todo o calor adquirido é eliminado da água,
para que haja condições de reaproveitamento.
Resfriamento a ar

• por circulação – os cilindros e cabeçotes, geralmente, são aletados a fim de

proporcionar maior troca de calor, o que é feito por meio da circulação do ar ambiente
e com auxílio de hélices nas polias de transmissão;
• por ventilação forçada – o resfriamento interno dos cabeçotes e do resfriador
intermediário são provocados por uma ventoinha, que obriga o ar a circular no interior
do compressor.
PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Na etapa de preparação, devemos verificar como a umidade do ar influencia na preparação
do ar comprimido, providenciar sua refrigeração e secagem e, posteriormente, filtrá-lo.
A UMIDADE
A quantidade de vapor de água que o ar pode conter aumenta com a temperatura. Quanto
maior a temperatura, maior a quantidade de água possível no ar.
Em alguns dias do verão, quando sentiremos que o ar está abafado, dizemos que o ar está
saturado de água. Nesse caso, há muita umidade no ar.
Na serra, quando ocorre umidade no ar à baixa temperatura, temos a neblina, que é o efeito
mais visível da umidade no ar. O conhecido ponto de orvalho é a temperatura na qual o ar em
processo de resfriamento se satura. Além dessa temperatura, sendo o ar mais resfriado,
ocorre a condensação, provocando o orvalho.

Composição do ar
O ar atmosférico é resultado de uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e
nitrogênio, mas também contém contaminantes de três tipos básicos:
• água;
• óleo;
• poeira.

Ação da umidade dos componentes

Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da água nas instalações, de ar comprimido,
o equipamento mais completo é o resfriador posterior, localizado entre a saída do compressor
e o reservatório. Isso porque o ar comprimido atinge sua maior temperatura na saída, como
é mostrado na Figura 18.

Figura 18 - Resfriador posterior com a sua simbologia

Fonte: PARKER, 2000

Um resfriador posterior é constituído basicamente de duas partes: um corpo geralmente

cilíndrico onde se alojam feixes de tubos confeccionados com materiais de boa condução de
calor, formando no interior do corpo uma espécie de colmeia. A segunda parte é um separador
de condensado dotado de dreno. O ar proveniente do compressor é obrigado a passar através
dos tubos, sempre em sentido oposto ao fluxo da água de refrigeração, que é mudado
constantemente de direção por placas defletoras, garantindo, desta forma, uma maior
dissipação de calor.
O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor utilizado para resfriar o ar
comprimido. Tem como principais funções:
• retirar cerca de 75 a 90% do vapor de água contido no ar comprimido, bem como vapores
de óleo;
• evitar que a linha de distribuição sofra uma dilatação causada pela alta da temperatura de
descarga do ar.

RESERVATÓRIO DE AR COMPRIMIDO
Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais reservatórios, que
desempenham grandes funções junto a todo o processo de produção.
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:
• armazenar o ar comprimido;
• resfriar o ar, auxiliando na eliminação do condensado;
• compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
• estabilizar o fluxo de ar;
• controlar as marchas dos compressores e outros.

Figura 19 - Reservatório de ar
comprimido com a sua simbologia

Fonte: PARKER, 2000

Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da pressão máxima de trabalho
permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão; nesta condição, a
pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor.
O reservatório deve estar localizado:
• de modo que todos os drenos, conexões e aberturas de inspeção sejam facilmente
acessíveis;
• em espaços de livres e de fácil acesso – em nenhuma condição o reservatório deve ser
enterrado ou instalado em local de difícil acesso;
• de preferência, fora da casa dos compressores e localizado na sombra, para facilitar a
condensação da umidade e do óleo contidos no ar comprimido;
• em espaços que permitam a instalação de um dreno no ponto mais baixo para fazer a
remoção do condensado acumulado a cada 8 horas de trabalho;
• de maneira que o dreno seja, preferencialmente, automático.

FILTROS DE AR COMPRIMIDO
Pela definição da Norma ISO-8573, o filtro é um aparato para separar os contaminantes
presentes em fluido. O filtro de ar comprimido aparece, geralmente, em três posições
diferentes:
• antes do secador de ar comprimido (pré-filtro): separa o restante da contaminação sólida
e líquida (~30%) não totalmente eliminada pelo separador de condensados do resfriador
posterior;
• depois do secador de ar comprimido (pós-filtro): responsável pela eliminação da umidade
residual (~30%) não removida pelo separador mecânico de condensados do secador por
refrigeração, além da contenção dos sólidos não retidos no pré-filtro.
• junto ao ponto de uso.

Consequências do ar comprimido contaminado

• obstrução de orifícios;
• desgaste de vedações;
• erosão nos componentes pneumáticos;
• redução de eficiência de produtividade da máquina;
• custos elevados com paradas de máquinas.

SECADORES DE AR
A presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as automatizações
pneumáticas, pois causa sérias consequências. Assim, é necessário eliminar ou reduzir ao
máximo a umidade. O ideal seria ter o ar comprimido de modo absoluto, sem umidade, o que
é praticamente impossível.
Alguns dos meios mais utilizados para a secagem do ar são:
• Secagem por refrigeração;
• Secagem por absorção.
Secagem por refrigeração
 Figura 20 - Secagem por refrigeração

Fonte: PARKER, 2000

Secagem por absorção

 Figura 21 - Secagem por absorção

Fonte: PARKER, 2000

Esquema completo de produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido

Figura 22 - Esquema da produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido

Fonte: PARKER, 2001

DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que saem do
reservatório, passando pelo secador e que, unidas, orientam o ar comprimido até os pontos
individuais de utilização.
A rede possui duas funções básicas:
• comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores; e
• funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes
requisitos:
Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de manter a
pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências das aplicações.
Não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de potência. Apresentar grande
capacidade de realizar separação de condensado.
O tipo de linha para a ligação das tubulações pode ser em circuito fechado, circuito aberto,
circuito misto (ou rede combinada).

Figura 23 - a) Rede de ar comprimido com circuito aberto; b) Circuito fechado e circuito misto

Fonte: FESTO, 2012a

Geralmente a rede de distribuição é em circuito fechado, em torno da área onde há

necessidade do ar comprimido. Deste anel partem as ramificações para os diferentes pontos
de consumo.
O anel fechado:
• Auxilia na manutenção de uma pressão constante;
• Na ocorrência de um grande consumo inesperado de ar em qualquer linha, o ar pode
ser fornecido de duas direções, diminuindo a queda de pressão.

Válvulas de fechamento na linha de distribuição

São de grande importância na rede de distribuição para permitir a divisão desta em seções,
especialmente em casos de grandes redes, fazendo com que as seções tornem-se isoladas
para inspeção, modificações e manutenção.

Figura 24 – isolamento da rede de distribuição

com válvula de fechamento.
Ligações entre os tubos

Processam-se de diversas maneiras, rosca, solda, flange, acoplamento rápido, devendo apresentar a
mais perfeita vedação.

• As ligações roscadas são comuns, devido ao baixo custo e facilidade de montagem e

desmontagem. Para evitar vazamentos nas roscas é importante a utilização de uma
fita de vedação.
• A união realizada por solda oferece menor possibilidade de vazamento, se comparada
à união roscada, apesar de um custo maior. Seu uso é recomendado em instalações
permanentes e com tubulações com diâmetros superiores a 3 polegadas.
• Para instalações que devem apresentar um maior grau de confiabilidade, recomenda-
se uso de conexões flangeadas e soldadas.
• Para instalações provisórias, o ideal é o acoplamento rápido, também estanque. Na
desmontagem não existem perdas de tubo e não há necessidade de fazer cortes para
a remoção.

Inclinação
As tubulações devem possuir uma determinada inclinação no sentido do fluxo interior, pois,
enquanto a temperatura de tubulação for maior que a temperatura de saída do ar após os
secadores, este sairá praticamente seco; se a temperatura da tubulação baixar, haverá,
embora raramente, precipitação de água.
A inclinação serve para favorecer o recolhimento desta eventual condensação e das
impurezas devido à formação de óxido, levando-as para o ponto mais baixo, onde são
eliminadas para a atmosfera, através do dreno.
O valor desta inclinação é de 0,5 a 2% em função do comprimento reto da tubulação onde for
executada. Os drenos, colocados nos pontos mais baixos, de preferência devem ser
automáticos.

Figura 25 - Colocação de dreno e inclinação das

tubulações

Fonte: FESTO, 2012a

Nos pontos de drenagem, para auxiliar a eficiência da drenagem, podem ser construídos
bolsões, que retêm o condensado e o encaminham para o purgador. A tomada de ar deve ser
sempre feita pela parte superior da tubulação principal.

Figura 26 - Prevenção e drenagem para o condensado

CORES TÉCNICAS
Um circuito pneumático ou hidráulico pode ser identificado quando são utilizadas as “cores
técnicas”, colorindo as linhas de fluxo, com o objetivo de identificar o que está ocorrendo ou
qual função o fluxo desenvolverá.
As cores utilizadas apresentadas aqui são normatizadas pelo ANSI (American National
Standard Institute).

Indica pressão de alimentação ou linha de pressão. Exemplo:

VERMELHO
compressor.

Indica que a pressão do sistema de transformação de energia foi

VIOLETA
ampliada. Exemplo: multiplicador de pressão.

Indica linha de comando, pilotagem ou que a pressão básica foi

LARANJA
reduzida. Exemplo: pilotagem de uma válvula.

Indica um controle de passagem do fluxo. Exemplo: utilização de

AMARELO
válvula de controle de fluxo.

Indica um controle de passagem do fluxo. Exemplo: utilização de

AZUL
válvula de controle de fluxo.
 Indica sucção ou linha de drenagem. Exemplo: sucção do
VERDE
compressor.

BRANCO Indica fluido inativo. Exemplo: armazenagem.

VAZAMENTOS
Vazamentos são as quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com
folgas, vedações defeituosas e outros. Quando somados, os vazamentos alcançam elevados
valores.
A importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente quando
comparada com o consumo de um equipamento e a potência necessária para realizar a
compressão.
Desta forma, um vazamento na rede representa um consumo consideravelmente maior de
energia, que pode ser verificado através da tabela.
MATERIAIS UTILIZADOS NAS REDES DE PRESSÃO
As redes de pressão são divididas em duas: a primária, que é a rede principal, e a secundária,
que é a ligação com os circuitos pneumáticos.
a) Tubulações primárias
• cobre;
• latão;
• aço-liga;
• tubo de aço preto (galvanizado);
• tubos sintéticos (plástico).
b) Tubulações secundárias
São utilizados tubos sintéticos, que proporcionam boa resistência mecânica, apresentando
uma elevada força de ruptura e grande flexibilidade. São usados tubos de polietileno e tubos
de nylon, cujas características são:
• Polietileno – aplicação de vácuo até pressões de 700kPa e temperatura de trabalho de -37ºC
a 40ºC.
• Nylon – é mais resistente do que o polietileno, sendo mais recomendado para aplicação de
vácuo até 1,700kPa e temperatura de 0ºC a 70ºC.
Estes tubos possuem diversos diâmetros, mas os mais comuns são os de 4, 6, 8 e 10mm. A
Figura abaixo mostra os tubos secundários.

Figura 27 - a) Tubo de polietileno; b) Tubo de nylon

Fonte: FESTO, 2012b

CONEXÕES PARA TUBULAÇÕES SECUNDÁRIAS
A escolha das conexões que serão utilizadas em um circuito é muito importante. Elas devem
oferecer recursos de montagem para a redução de tempo, ter dimensões compactas e não
apresentar quedas de pressão, ou seja, possuir máxima área de passagem para o fluido.
Devem também ter vedação perfeita, compatibilidade com diferentes fluidos industriais,
durabilidade e permitir rápida remoção dos tubos em casos de manutenção, sem danificá-los.
As conexões instantâneas são, preferencialmente, as conexões mais utilizadas. Esse tipo de
conexão é visto na Figura 28.

Figura 28 - Conexão instantânea

Fonte: PARKER, 2001

UNIDADE DE CONSERVAÇÃO (LUBREFIL)

Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar comprimido
deve sofrer um último condicionamento antes de ser colocado para trabalhar, a fim de
produzir melhores desempenhos. Para isto, existem componentes de tratamento preliminar
do ar comprimido após a rede primária de ar. Esses componentes reunidos formam a unidade
de conservação ou Lubrefil.
Os componentes são os seguintes:
• filtro;
• válvula reguladora de pressão (regulador);
• lubrificador.
O Quadro seguinte mostra as principais funções dos componentes da unidade de conservação.
Quadro 1 - Principais funções dos componentes da unidade de conservação

Fonte: PARKER, 2001

A Figura 29 mostra a junção dos componentes citados formando, assim, a unidade de
conservação.

Figura 29 - Unidade de conservação com as suas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Acionamento de dispositivos

atuadores: volume 2/ Brasília: SENAI/DN, 2012.
• FESTO, Didatic-BR. P110 - Automacao pneumatica. 2012a. 1 CD.