Esmaltagem de Materiais

M AT É R I AU X
Ti553 - Traitements des métaux
Traitements des métaux :

revêtements non métalliques
Réf. Internet : 42363 | 2nde édition
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Traitements des métaux
(Réf. Internet ti553)
composé de :
Traitements thermiques des métaux : généralités Réf. Internet : 42500
Traitements thermiques des aciers, des alliages et des fontes Réf. Internet : 42364
Traitements thermiques superficiels et thermochimiques Réf. Internet : 42501
Traitements de surface des métaux : contexte et gestion Réf. Internet : 42502
environnementale
Traitements de surface des métaux : contrôle et préparation Réf. Internet : 42362
Traitements de surface des métaux en milieu aqueux Réf. Internet : 42359
Traitements de surface des métaux par voie sèche et en milieu Réf. Internet : 42360
fondu
Traitements des métaux : revêtements non métalliques Réf. Internet : 42363
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Traitements des métaux
(Réf. Internet ti553)
dont les exper ts scientifiques sont :
Martine DEPÉTRIS-WERY
Ingénieur électrochimiste CNAM, Docteur en chimie-physique, Professeur à
l'Université Paris-Sud
Michel GANTOIS
Professeur à l'Ecole Nationale Supérieure des Mines et à l'Ecole Européenne
d'Ingénieurs en Génie des Matériaux - Nancy
Henri MICHEL
Docteur ès Sciences Appliquées
Jacques PAGETTI
Professeur honoraire des universités, Responsable de la commission
Traitements de surface au CEFRACOR (Centre français de l'anticorrosion)
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Rolland CRESSON Jean-Pierre KERHERVÉ

Pour l’article : C3690 Pour l’article : M1515
Yvette DERIEMONT Anne LAFOURCADE

Pour l’article : M1514 Pour l’article : M1520
Pierre FAUCHAIS Jean-Claude LAOUT

Pour l’article : N4801 Pour les articles : M1505 – M1506 –
M1507 – M1508
Thierry GUÉNARD
Pour l’article : M1526 Suzanne MATHIEU
Pour l’article : M1509
Rémy HELLOUIN
Pour l’article : M1509 Patrice THOUVENOT
Simone JOUVENOT
Pour l’article : M1510 Didier VERCHÈRE
Victor KEN
VI
Traitements des métaux : revêtements non métalliques
(Réf. Internet 42363)
SOMMAIRE
Réf. Internet page
Cataphorèse M1503 9
Protection et décoration par peinture. Supports métalliques M1505 11
Protection et décoration par peinture. Peintures anticorrosion M1506 15
Protection et décoration par peinture. Matériels d'application des peintures M1507 17
Protection et décoration par peinture. Exemples d'utilisation des systèmes anticorrosion M1508 19
Peintures, vernis et adhésifs antigraiti dans les transports ferroviaires M1526 21
Tôles d'acier prélaquées M1509 25
Peintures et revêtements connexes. Rôles et classiication C3690 29
Revêtements non métalliques. Tôles prélaquées : aluminium M1510 31
Émaillage des métaux M1514 33
Films de protection temporaire M1515 39
Un référentiel dédié aux peintures et produits de revêtements écologiques d'origine M1520 45

naturelle
Les associations acier/revêtements thermoplastiques M5811 47
Dépôts céramiques par PVD ou CVD assistées ou par projection plasma N4801 55
VII
ｒ￩ｦ￩ｲ･ｮ｣･＠ｉｮｴ･ｲｮ･ｴ
ｍＱＵＰＳ
Cataphorèse
par Victor KEN

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
Directeur Technique Sté PPG Industries France
1. Présentation générale............................................................................. M 1 503 - 2

1.1 Définition ...................................................................................................... — 2
1.2 Évolution des primaires anticorrosion....................................................... — 2
1.2.1 Apprêts au pistolet ............................................................................. — 2
1.2.2 Apprêts au trempé.............................................................................. — 2
1.2.3 Anaphorèse ......................................................................................... — 2
1.2.4 Cataphorèse ........................................................................................ — 3
2. Propriétés du film de cataphorèse...................................................... — 3
2.1 Avantages..................................................................................................... — 3
2.2 Inconvénients............................................................................................... — 3
3. Constituants de la peinture et chimie des résines......................... — 3
3.1 Constituants de la peinture......................................................................... — 3
3.2 Chimie des résines ...................................................................................... — 3
4. Principes et mécanisme ......................................................................... — 4
4.1 Électrolyse de l’eau...................................................................................... — 4
4.2 Électrophorèse et électrocoagulation ........................................................ — 4
4.3 Électro-osmose ............................................................................................ — 4
4.4 Polymérisation ............................................................................................. — 4
5. Paramètres d’application....................................................................... — 4
5.1 Paramètres du bain ..................................................................................... — 4
5.2 Paramètres d’exploitation........................................................................... — 4
6. Installation industrielle .......................................................................... — 5
7. Utilisation................................................................................................... — 6
8. Évolution .................................................................................................... — 6
9. Conclusion ................................................................................................. — 6
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 503
epuis sa première exploitation industrielle dans l’industrie automobile en

D 1977 comme primaire anticorrosion, des millions de véhicules ont été
peints par le procédé cataphorèse. Aujourd’hui, la totalité de la production mon-
diale automobile est protégée par la cataphorèse, ainsi que les poids lourds et
les véhicules utilitaires.
La cataphorèse est également largement utilisée par les sous-traitants de
l’automobile, et par l’industrie métallique en général : électroménager, mobilier
métallique, matériel agricole, radiateurs. Ce procédé permet en effet d’obtenir
une très haute protection anticorrosion alliée à une automatisation très poussée.
Il faut noter que les quantités de surfaces peintes en cataphorèse dans
l’industrie générale sont équivalentes à celles de l’industrie automobile : environ
1 milliard de mètres carrés chimiques (c’est-à-dire double face) par an pour
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l’Europe !
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 503 − 1
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ｍＱＵＰＳ
CATAPHORÈSE ________________________________________________________________________________________________________________________
L’électrodéposition cationique ou cataphorèse est un procédé de peinture par

immersion utilisé principalement dans l’industrie automobile et les autres indus-
tries métalliques comme primaire anticorrosion. Par ses performances supérieu-
res, elle a succédé à l’anaphorèse dont l’utilisation industrielle s’était généralisée
dès 1966.
1. Présentation générale 1.2.1 Apprêts au pistolet
Dans les années 1950, la protection était réalisée par des résines
solvantées appliquées au pistolet. Les parties difficilement accessi-
1.1 Définition bles et les corps creux ne pouvaient être protégés par cette techno-
logie.
L’électrodéposition ou mise en peinture par électrophorèse

consiste en un recouvrement d’une pièce métallique par un 1.2.2 Apprêts au trempé
revêtement organique filmogène sous l’effet conjugué d’un
champ électrique et des réactions d’électrolyse de l’eau : une Apparaît ensuite, dans les années 1960, la technique de protection
tension continue est appliquée entre la pièce à peindre et une par immersion. Les corps creux étaient ainsi bien mieux protégés et
contre-électrode, toutes deux immergées dans la peinture. une application semi-automatique était possible.
Cependant, l’égouttage des pièces provoquait des défauts
Le polymère, qui constitue la peinture, doit donc être chargé élec- comme des coulures et des surépaisseurs qui nécessitaient des
triquement afin de migrer sous l’effet du champ électrique et se ponçages, d’autre part, les répartitions d’épaisseur étaient mal maî-
déposer sur l’électrode sous l’effet des réactions électrochimiques trisées.
de décomposition de l’eau (voir mécanismes § 4) :
Les peintures étaient toujours hautement solvantées.
— si la peinture est chargée négativement (–), la pièce à peindre
est reliée au pôle positif (+) du générateur donc à l’anode : le pro-
cédé d’application est l’anaphorèse ;
— si la peinture est chargée positivement (+), la pièce à peindre 1.2.3 Anaphorèse
est reliée au pôle négatif (–), donc à la cathode : le procédé est la
cataphorèse. Les travaux scientifiques sur l’électrodéposition ont commencé à
Les peintures électrodéposables sont des peintures aqueuses se développer dès le début du XXe siècle. Les latex principalement
contenant de faibles taux de solvants. et aussi d’autres résines ont servi aux premières exploitations
industrielles.
Vers 1937, Crosse et Blackwell déposent une série de brevets pour
1.2 Évolution des primaires anticorrosion le revêtement intérieur des boîtes de conserve par anaphorèse.
En 1950, la Cie Ford aux États-Unis proposa par ses brevets, d’uti-
Les techniques de protection des carrosseries automobiles n’ont liser l’anaphorèse comme primaire anticorrosion pour les carrosse-
cessé de progresser ces trente dernières années. Ces progrès ont ries automobiles : ce procédé fut prêt à être industrialisé vers 1960
été dus à l’évolution des méthodes d’application des peintures anti- et commença à être utilisé en 1965.
corrosion, leur nature chimique et à l’utilisation de plus en plus La résistance à la corrosion de la couche obtenue était identique à
importante de matériaux zingués. celle obtenue par trempé solvanté, mais les épaisseurs obtenues
L’évolution des techniques de protection est résumée dans le bien plus uniformes, les corps creux mieux recouverts et les aspects
tableau 1. meilleurs.
Tableau 1 – Évolution des primaires anticorrosion

Année 1950 1960 1966 1977
Méthodes d’application ............................. pistolet trempé anaphorèse cataphorèse
Type de polymère ...................................... alkydes/mélamines phénoliques/alkydes huiles maléinisées/ Époxy

polybutadiènes
Résistance brouillard salin* ..................(h) 240 300 360 > 1 000
Recouvrement corps creux ....................... impossible acceptable bon excellent
Solvants organiques .............................(%) 100 100 à 50 10 <5
Rendement ............................................(%) 50 60 à 80 > 95 > 95
* Norme AFNOR NF X 41-002 - Essai au brouillard salin (Tôles d’acier phosphatées rayées).
M 1 503 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
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Protection et décoration
par peinture
Supports métalliques
par Jean-Claude LAOUT
Docteur en chimie (3e cycle)
1. Formation des revêtements de peinture sur les métaux lors

du séchage........................................................................................ M 1 505v2 – 2
1.1 Principaux constituants des peintures............................................... — 2
1.2 Teneur en solvant des différentes peintures ..................................... — 3
1.3 Différences fondamentales entre solvants organiques et eau.......... — 4
1.3.1 Effet de la dilution sur la viscosité des peintures .................. — 4
1.3.2 Considérations pratiques à noter lors de l’utilisation
des peintures ........................................................................... — 4
1.4 Peintures anticorrosion : importance du liant ................................... — 4
1.4.1 Peintures liquides à séchage air.............................................. — 5
1.4.2 Peintures liquides à séchage four ........................................... — 6
1.4.3 Peintures en poudre thermodurcissables ............................... — 7
1.5 Peintures anticorrosion : importance du choix des pigments .......... — 7
1.6 Peintures anticorrosion : mode d’action des pigments .................... — 8
1.6.1 Inhibition par « effet barrière » ............................................... — 8
1.6.2 Inhibition par passivation........................................................ — 8
1.6.3 Inhibition par protection cathodique ...................................... — 8
1.7 Conclusion .......................................................................................... — 8
2. Anomalies des feuils de peinture ................................................ — 9
2.1 Anomalies constatées à l’application des peintures liquides
(séchage air ou four) .......................................................................... — 9
2.2 Anomalies constatées après l’application des peintures liquides
(séchage air ou four) .......................................................................... — 9
2.3 Peintures en poudre thermodurcissables (défauts de poudrage –
insuffisance de cuisson) ..................................................................... — 9
2.3.1 Défauts de poudrage et causes probables.............................. — 9
2.3.2 Défauts dus à une réticulation insuffisante du feuil
de peinture ............................................................................... — 9
2.3.3 Défauts dus à la nature chimique du substrat métallique ..... — 11
3. Réglementation dans les peintures et leurs applications ...... — 11
3.1 Peintures destinées au contact alimentaire....................................... — 11
3.2 Peintures pour jouets ......................................................................... — 11
3.3 Peintures classées dangereuses ........................................................ — 12
3.4 Déchets ............................................................................................... — 12
3.5 Entreprises .......................................................................................... — 12
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 505v3
es peintures à séchage air ou four sont des préparations formulées à partir

L de matières premières tels que liants (polymères), matières pulvérulentes
(pigments et matières de charges), d’additifs, et permettent la protection et la
décoration des subjectiles métalliques.
Cette protection est assurée par des systèmes de peintures constitués d’une
peinture primaire qui renferme les pigments anticorrosion et sur laquelle est
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appliquée, soit une couche de renforcement (composition voisine de la peinture

primaire), soit une couche intermédiaire. La couche de finition qui participe à la
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1 505v2 – 1
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PROTECTION ET DÉCORATION PAR PEINTURE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
protection du substrat métallique a pour rôle essentiel de décorer le subjectile.

La consultation de la norme NF T 36 001 de juin 1988 permet de compléter cette
présentation.
Les peintures anticorrosion sont principalement utilisées dans les domaines
suivants :
– industrie chimique ;
– revêtements intérieur et extérieur des pipelines (pétrole et gaz) ;
– installations agro-alimentaires ;
– ponts et ouvrages d’art ;
– installations portuaires ;
– traitement des eaux (épuration, conduite, stockage) ;
– matériels roulants (véhicules de tourisme, poids lourds, chemins de fer,
aéronautique) ;
– installations aéroportuaires (halls métalliques, hangars) ;
– centrales électriques ;
– conduites forcées ;
– barrages.
Le choix du système de peinture devra donc prendre en compte l’exposition
du matériau : enfouissement dans le sol, exposition à l’air libre dans une atmo-
sphère rurale, maritime, industrielle ou maritime et industrielle.
Néanmoins, la condition nécessaire pour obtenir la pérennité du matériau
peint est une préparation de surface très soignée.
inférieur à 1,7. Les matières de charges entrent dans la formulation

1. Formation des revêtements des peintures en raison de certaines de leurs propriétés chimiques
de peinture sur les métaux ou physiques. Leurs indices de réfraction sont du même ordre de
grandeur que celui du feuil sec de peinture (voir nota 2) ((IR) # 1,7)
lors du séchage donc très inférieurs à ceux des pigments ;
– solvants : constituants liquides, volatils dans des conditions
normales de séchage, et qui permettent de solubiliser totalement
le liant ou le mélange de liants même à forte concentration. Lors
1.1 Principaux constituants des peintures de la formulation des peintures anticorrosion le solvant et/ou le
mélange de solvants est adapté par le formulateur de peinture à la
Ces peintures sont des préparations liquides ou pulvérulentes nature chimique du liant (voir nota 3) ;
obtenues après dispersion dans le liant de différentes matières pre- – diluants : constituants liquides, volatils dans des conditions
mières dont les principales sont présentées succinctement normales de séchage, incorporés en cours de fabrication ou ajoutés
([1], [3], [4]) : au moment de l’emploi, pour obtenir les caractéristiques d’applica-
– liants et/ou mélange de liants : macromolécules synthétisées tion stipulées par le cahier des charges : épaisseurs des couches à
en milieu solvant et/ou aqueux qui constituent la partie non volatile l’état humide, et, les bonnes caractéristiques d’étalement. Les
du milieu de suspension. Dans la mesure où les polymères sont diluants utilisés seuls ne sont pas solvants des peintures, mais per-
compatibles entre eux le fabricant peut procéder à des mélanges mettent de régler la viscosité en fonction du matériel d’application
pour optimiser les propriétés finales du système de peinture. Les retenu par l’utilisateur ;
liants confèrent donc des propriétés mécaniques et physico-chimi- – additifs : substances minérales ou de synthèse souvent incor-
ques aux revêtements filmogènes. Le tableau 1 présente l’en- porées à faible dose dans les peintures pour permettre d’améliorer
semble des liants utilisés dans le domaine de l’anticorrosion certaines propriétés lors de leur fabrication et/ou de leur conserva-
(consulter aussi le paragraphe 1.4) ; tion et/ou de leur application. Quelques indications sont fournies
– pigments : substances minérales ou organiques pulvérulentes quant à leur rôle et utilité dans les peintures (tableau 2).
non volatiles, pratiquement insolubles dans les milieux de suspen- Nota 1 – À un indice de réfraction élevé correspond un pouvoir masquant élevé. Cette
sion usuels, utilisées en raison de certaines de leurs propriétés remarque vaut principalement pour les pigments.
optiques, protectrices ou décoratives, généralement présentes Nota 2 – Le feuil de peinture désigne un revêtement continu, adhérent résultant de
sous forme de fines particules de formes nodulaires, lamellaires l’application de la peinture ou d’un vernis sur un support (on désigne de manière cou-
rante le mot « film » à la place du terme feuil, vocable non reconnu par la normalisation).
ou aciculaires. Contrairement aux matières de charge, les pigments Le feuil humide désigne le feuil qui vient d’être appliqué, le feuil sec celui obtenu
possèdent des indices de réfraction élevés ((IR) ø 1,7 voir nota 1). après séchage.
Des informations complémentaires sur les pigments anticorrosion Les pigments et matières de charges sont désignés dans l’industrie des peintures sous
le vocable « matières pulvérulentes ».
sont présentées au tableau 7 – paragraphe 1.5 ;
– matières de charges : substances pulvérulentes, pratiquement Nota 3 – Ne jamais modifier la composition en solvant d’une peinture par un ajout
non adapté. L’emploi d’un solvant non préconisé par le fabricant de peinture peut se tra-
insolubles dans les milieux de suspension, souvent blanches ou duire par la précipitation du polymère donc rendre inapte la préparation.
faiblement colorées, dont l’indice de réfraction est généralement Toujours demander l’avis du fabricant de peinture.

M 1 505v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PROTECTION ET DÉCORATION PAR PEINTURE
Tableau 1 – Principaux liants utilisés dans la formulation des peintures anticorrosion

Liants Solvantés Hydrosolubles Hydrodispersées Haut extrait sec Sans solvant Poudre
Polyesters x x – – x x
Alkydes x x x – – –
Acryliques x x x – – x
Caoutchouc chloré (1) x – – – – –
Caoutchouc cyclisé x – – – – –
Époxydiques x – x x x x
Polyuréthanes x – x x – x
Époxy-polyester – – – – – x
Polyesters (2) (3) (4) – – – – – x
Polyester-amide – – – – – x

(1) De moins en moins utilisé pour des raisons réglementaires (dégagement de chlore), à des températures supérieures à 90 C.
(2) Polyesters carboxylés + résines époxydiques aliphatiques (ex. : triglycidylisocyanurate – TGIC).
(3) Polyesters hydroxylés + résines aminoplastes [ex : tétraméthoyméthyl glycoluryle – TMMGU].
(4) Polyesters carboxylés + b hydroxyalkylamines – HAA).
Tableau 2 – Principaux additifs utilisés dans la formulation des peintures anticorrosion

en phase solvant et/ou aqueuse
Peintures en phase solvant Peintures en phase aqueuse
Agents mouillants : ajoutés lors de la fabrication, ils permettent le Agents mouillants : même rôle que celui décrit pour les peintures en
mouillage des particules solides par la phase liquide de la peinture. phase solvant.
Agents anti-peau : évitent l’oxydation du liant par l’oxygène « piégé » Agents dispersants : permettent la stabilisation des matières pulvé-
dans le pot lors du conditionnement (cas des peintures alkydes). rulentes dans le milieu de dispersion.
Agents de tension du feuil : permettent d’obtenir une surface tendue Agents épaississants : composés minéraux et/ou organiques qui per-
et lisse du feuil de peinture lors du séchage. mettent d’ajuster les propriétés rhéologiques des peintures.
Siccatifs : catalyseurs d’oxydation des liants alkydes qui permettent Agents antimoussants : composés organiques qui permettent de
d’obtenir un séchage plus rapide. casser les mousses qui se forment lors de la fabrication des peintu-
res.
Agents anti-sédimentation : évitent la formation par gravité d’un Agents de coalescence : composés de la famille des glycols qui
dépôt des matières pulvérulentes lors du stockage. assurent une plastification temporaire lors de la formation du feuil de
peinture.
Agents de réticulation : composés organiques qui permettent, lors du Agents biocides : composés qui évitent le développement des micro-
séchage, d’obtenir un réseau tridimensionnel. organismes lors du stockage ou après application de la peinture.
1.2 Teneur en solvant des différentes Parmi ces propriétés citons :

peintures – la dureté superficielle ;
– la résistance aux solvants usuels ;
Les matières premières, décrites au § 1.1, permettent de formuler – la résistance à la condensation ;
soit : – la résistance aux acides ;
– la résistance à l’abrasion ;
– des peintures liquides en phase solvant ou en phase aqueuse
– la résistance à l’eau, etc.
(voir nota 4) ;
– des peintures en poudre thermodurcissables. Les peintures en poudre thermodurcissables, exemptes de sol-
Nota 4 – Les peintures en phase aqueuse sont formulées soit à partir de liants de type vant, sont formulées, quant à elles à partir des mêmes familles de
alkyde solubilisés dans des solvants de type éther de glycol dont la dilution est assurée polymères que celles utilisées dans la fabrication des peintures
par des ajouts d’eau, soit par des dispersions colloı̈dales de type acrylique.
liquides solvantées.
Ces peintures donnent sur le subjectile, après durcissement, une Les peintures formulées pour la protection des subjectiles métal-
pellicule filmogène continue et adhérente dont les propriétés spéci- liques, à partir des matières premières décrites au paragraphe 1.1
fiques dépendent, pour l’essentiel, de la nature chimique du liant. sont présentées tableau 3.

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par peinture
Peintures anticorrosion
1. Propriétés des peintures à séchage air ...................................... M 1 506 – 2

1.1 Peintures alkydes ............................................................................... — 2
1.2 Peintures époxydiques bicomposants ............................................... — 3
1.3 Peintures polyuréthanes bicomposants ............................................ — 3
1.4 Peintures vinyliques ........................................................................... — 3
1.5 Peintures à base de caoutchouc chloré et cyclisé ............................. — 3
1.6 Peintures silicones.............................................................................. — 3
1.7 Peintures riches en poussière de zinc ............................................... — 4
1.8 Formulations spécifiques ................................................................... — 4
1.9 Conclusion .......................................................................................... — 5
2. Propriétés des peintures à séchage four.................................... — 6
2.1 Propriétés des peintures liquides ...................................................... — 6
2.2 Propriétés des peintures en poudre .................................................. — 8
2.3 Conclusion .......................................................................................... — 9
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 506
près avoir défini, dans l’article [M 1 505] les principaux constituants des
A peintures utilisés, nous examinerons dans ce dossier les propriétés géné-
rales des feuils de peinture anticorrosion. La variété des liants permet de conce-
voir, soit des peintures à séchage air, soit des peintures à séchage four.
Dans les peintures à séchage air, les réactions chimiques, qui permettent l’ob-
tention d’une pellicule filmogène sur le substrat métallique, se font sans apport
d’énergie extérieure. Alors que, dans les peintures four, un apport d’énergie
sous forme de chaleur est indispensable pour permettre les réactions de
réticulation.
Les peintures four ont la particularité :
– d’être présentées sous un seul emballage, compte tenu de leur stabilité à
température ambiante ;
– de donner des feuils de peinture dont les propriétés mécaniques (dureté
superficielle, résistance à la rayure, etc.) sont améliorées par rapport à celles
obtenues avec des peintures à séchage air ;
– de réduire les zones de stockage sur les sites de production, compte tenu de
la vitesse de réticulation du feuil de peinture sur les supports métalliques.
Pour mieux appréhender ces différences, les principales propriétés de ces
peintures seront récapitulées dans les tableaux 1 à 5.
Nous rappelons au lecteur qu’un dossier suivant, [M 1 507], traite des maté-
riels d’application des peintures.
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est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1 506 – 1
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1. Propriétés des peintures Tableau 1 – Caractéristiques générales des peintures

à séchage air alkydes modifiées
Peintures Propriétés
1.1 Peintures alkydes
1.1.1 Conventionnelles • Bonne résistance à l’eau, aux acides, mais per-
méabilité moindre que leurs homologues non
Les peintures alkydes ([1], [2] et [3]) sont formulées à partir de modifiées.
liants synthétiques obtenus par réaction chimique entre un polyol, Alkydes – • Bonne résistance aux solvants.
un polyacide, un acide gras insaturé ou une huile qui fait partie uréthanes • Résistance à l’abrasion élevée.
intégrante de la macromolécule. • Résistance moindre aux intempéries (limite son
utilisation à l’extérieur).
& Leurs propriétés dépendent de plusieurs paramètres :
• Séchage possible par temps humide.
– longueur en huile (LH), c’est-à-dire la teneur pondérale en huile,
ou en acides gras, dans la résine qui permet de classer ces peintu-
res en plusieurs familles : • Séchage rapide.
• Sensibilité aux solvants (détrempe de la première
– peintures alkydes longues en huile (LH ø 60 %) à séchage air, couche lors de l’application de la seconde sur la
utilisées dans le domaine du bâtiment, première).
– peintures alkydes moyennes en huile (40 % ł LH ł 60 %) à Alkydes – • Feuils résistant à l’eau, aux alcalis.
séchage air, utilisées principalement dans le domaine industriel, styrénées • Dureté superficielle élevée, qui se traduit par une
notamment dans celui des peintures anticorrosion, perte de flexibilité.
– peintures courtes en huile à séchage four (LH ł 40 %), dont les • Durabilité faible à l’extérieur.
applications sont, pour l’essentiel, celles des peintures industrielles ; • NECESSITÉ d’un traitement de surface pour
– nature de l’huile ou de l’acide gras : obtenir une bonne adhérence du feuil.
– huiles siccatives : huile de bois de chine, huile de lin,
– huiles semi-siccatives : huile de soja, de tall-oil, de ricin déshy- • Séchage rapide.
draté (castor oil), • Amélioration de la dureté superficielle du feuil.
– huiles non siccatives : huile de ricin, de coprah ; Alkydes – • Bonne tenue à l’eau, aux bases.
acryliques • Amélioration de la tenue à l’extérieur : bonne
– nature du polyol (glycérol, pentaérithritol, etc.). protection contre la corrosion.
Le choix de ces paramètres conditionne les caractéristiques spé- • Meilleure adhérence que les alkydes – styrénées.
cifiques de chacune de ces peintures.
& Néanmoins, il est possible de définir les propriétés générales de
ces peintures alkydes à séchage air comme suit : Tableau 2 – Propriétés des systèmes composites
– bonne adhérence sur les métaux (acier, fonte…) ; non réactifs
– bonne résistance aux solvants aromatiques usuels (toluène,
xylène…) ; Influence de la résine d’ajout
– sensibilité aux solvants chlorés, aux acides et aux bases ; Systèmes
sur les propriétés du mélange
– souplesse et dureté superficielle du feuil de peinture, variables
selon le taux de pigmentation et la nature chimique des matières
pulvérulentes (pigments, matières de charge). • Séchage plus rapide du feuil.
• Tenue améliorée aux produits chimiques
Alkydes/Caoutchouc
Ne JAMAIS utiliser sur des surfaces zinguées (aciers galvani- et à l’ignifugation.
chloré
sés, peintures riches en poussière de zinc) à cause du manque • Dureté variable selon la teneur en caout-
d’adhérence de la peinture sur ces surfaces. chouc chloré (1).
Les peintures, préparées à partir de ces matières premières, per-

mettent la fabrication de peintures primaires de finition recouvra- 10 à 15 % – Amélioration de la tenue aux
bles entre elles. intempéries.
15 à 20 % – Augmentation de la tenue en
Alkydes/Silicones
1.1.2 Modifiées chimiquement température.
> à 20 % – Amélioration de la résistance à
Les liants alkydes peuvent être modifiés chimiquement par des l’abrasion et du brillant (2).
monomères (styrène, acrylate, etc.) et ce, afin d’obtenir une amélio-
ration de leurs propriétés. Le tableau 1 met en évidence les amélio-
rations apportées par ces modifications structurales. Alkydes (35)/Résines • Augmentation de la dureté superficielle
vinyliques (65) du feuil de peinture.
1.1.3 Peintures alkydes / autres résines : systèmes
composites non réactifs • Avec la résine mélamine/formol : amélio-
Alkydes/Résines
Ces peintures sont des compositions dans lesquelles la résine ration de la dureté, de la résistance chi-
aminoplastes
alkyde est mélangée à une autre résine compatible. Les propriétés mique, de la tenue aux intempéries.
du feuil dépendent, à la fois de la résine alkyde, et de celle de la (1) Ces peintures sont utilisées en tant que primaires sur métaux, mais les
résine ajoutée. La résine alkyde confère au feuil sa souplesse, sa contraintes réglementaires pourraient, à plus ou moins long terme, en
flexibilité. limiter l’usage.
(2) Exsudation du silicone en surface du feuil de peinture, qui peut nuire à
Le tableau 2 souligne les améliorations des propriétés au regard
son recouvrement par une autre peinture.
de la résine ajoutée.

M 1 506 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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par peinture
Matériels d’application des peintures
1. Application des peintures liquides par pulvérisation.............. M 1 507 – 2

1.1 Pulvérisation pneumatique ................................................................ — 2
1.2 Pulvérisation traditionnelle ................................................................ — 2
1.3 Pulvérisation Airmix‚ ........................................................................ — 2
1.4 Pulvérisation Airless‚ ........................................................................ — 3
1.5 Pulvérisation basse pression ou HVLP (Hight Volume Low
Pressure) ............................................................................................. — 3
2. Application des peintures par pulvérisation électrostatique — 4
2.1 Peintures liquides ............................................................................... — 4
2.2 Peintures en poudre ........................................................................... — 4
2.2.1 Poudrage électrostatique par le procédé « Corona » ............. — 4
2.2.2 Poudrage électrostatique par le procédé triboélectrique ....... — 4
2.3 Conclusion .......................................................................................... — 5
3. Application des peintures liquides au trempé .......................... — 5
3.1 Trempé traditionnel ............................................................................ — 5
3.2 Trempé par cataphorèse..................................................................... — 5
3.2.1 Paramètres qui régissent l’épaisseur du film ......................... — 5
3.2.2 Actions permettant de faire varier l’épaisseur du film........... — 5
3.2.3 Pigmentation des revêtements déposés par cataphorèse ..... — 5
3.3 Trempé par autophorèse (autodéposition) ........................................ — 5
4. Autres techniques d’application .................................................. — 6
4.1 Par aspersion (flow-coating) .............................................................. — 6
4.2 Machine à rouleaux ............................................................................ — 6
4.3 Prélaquage en bande (Coil coating)................................................... — 6
4.4 Application par lit fluidisé.................................................................. — 6
e développement des peintures, d’une part, la réglementation, d’autre part,

L a obligé les fabricants de matériels à développer des techniques d’applica-
tion de plus en plus performantes. De nombreux matériels sont actuellement
disponibles sur le marché pour permettre aux utilisateurs de réduire les émis-
sions de solvants lors de l’application des peintures.
Il faut noter que le développement de ces matériels a été réalisé grâce à un
partenariat entre les fabricants de peinture et les concepteurs de matériels
d’application.
Le dossier précédent, [M 1 506], traite spécifiquement des peintures
anticorrosion.
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1. Application des peintures – par succion : la peinture, enfermée dans un réservoir, est mise
sous pression par de l’air comprimé. La peinture est alors transfé-
liquides par pulvérisation rée au pistolet par l’intermédiaire d’un tuyau. Dans ce cas, plus la
pression est élevée, plus le débit est important et inversement.
& Le dispositif de prélèvement, constitué par une pompe pneuma-
tique, a pour rôle essentiel d’aspirer la peinture stockée dans un
1.1 Pulvérisation pneumatique contenant (bidon métallique par exemple). Le lecteur trouvera de
plus amples informations en [1].
La protection et/ou la décoration des subjectiles est réalisée en
appliquant la peinture ou le vernis à l’aide d’une technique appro- 1.2 Pulvérisation traditionnelle
priée. Cette technique nécessite l’utilisation d’une réserve de pein-
Cette technique d’application, utilisable sur tous les types de
ture, d’un pistolet et d’un dispositif de prélèvement [1]. matériaux, nécessite une dilution importante pour obtenir une effi-
cacité d’application. L’inconvénient est une augmentation de la
& Le pistolet a pour but de fractionner le jet de peinture en une concentration des vapeurs de solvant [1].
multitude de petites gouttelettes et de les déposer sur le support.
Ses caractéristiques principales sont présentées au tableau 1.
Cette opération appelée « pulvérisation » est obtenue à l’aide de
différentes buses, ce qui permet l’obtention de divers types de jets.
Dans la pratique, c’est le jet plat qui est le plus couramment uti-
1.3 Pulvérisation Airmix‚
lisé, car le mieux adapté aux dimensions des subjectiles à peindre. Le domaine de la pulvérisation Airmix‚ recouvre celui des pisto-
lets pneumatiques et des pistolets Airless‚ équipés de petites buses
Le pistolet peut être alimenté, soit par aspiration, soit sous ([1], [2]). Ce matériel permet d’utiliser des cabines d’application de
pression : dimensions inférieures à celles proposées pour la pulvérisation
– par aspiration : il se crée une dépression dans la réserve de pneumatique traditionnelle.
peinture (pression inférieure à la pression atmosphérique), ce qui Les principales caractéristiques de cette pulvérisation sont résu-
permet à la peinture d’être aspirée, puis transférée sur le support ; mées tableau 2.
Tableau 1 – Caractéristiques de la pulvérisation traditionnelle (d’après [1])

Paramètres Caractéristiques – Avantages et inconvénients
Débit de la peinture (L/min.) Fonction de la dilution de la peinture, de la pression d’air et du choix de la buse
Efficacité de transfert De 30 à 45 %, alors que, si on lui adjoint l’électrostatique, ce transfert passe de 45 à
65 %
Taux de perte exprimé en % par rapport à la masse De 20 à 50 %, mais reste variable en fonction de la viscosité d’application du produit
initiale de la peinture
Temps d’écoulement mesuré à la coupe Afnor n 4 • Pulvérisation pneumatique basse pression : de 15 à 25 s
• Pulvérisation pneumatique alimentée sous pression : entre 30 et 70 s
Distance buse/objet De l’ordre de 20 cm
Avantages : malgré la nécessité d’air comprimé, le coût des investissements reste peu
onéreux. Cette technique permet une bonne qualité de travail, mais reste polluante et
non économique
Tableau 2 – Caractéristiques de la pulvérisation Airmix‚ (d’après [1] et [2])

Paramètres Caractéristiques – Avantages
Débit de la peinture (L/min.) Estimé entre 0,1 et 2,5. Néanmoins ce débit dépend du choix de la buse, de la pression
d’air, ainsi que de la consistance de la peinture.
Efficacité de transfert • 45 à 60 % dans le cas d’une pulvérisation traditionnelle

• 60 à 70 % dans le cas d’une pulvérisation traditionnelle électrostatique.
Taux de perte (exprimé en % par rapport à la masse Compris entre 40 et 60 %, mais reste variable selon la viscosité du produit appliqué.
initiale de la peinture)
Temps d’écoulement mesuré à la coupe Afnor n 4 Entre 40 et 80 s.
Distance buse/objet De l’ordre de 25 à 30 cm.
Avantages :
– technique qui permet d’économiser du diluant, donc de réduire la pollution, de limiter
la formation des coulures et la consommation de peinture.
– économie d’énergie par l’utilisation d’une ventilation moins puissante des cabines
d’application lors de la mise en peinture en atelier.

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par peinture
Exemples d’utilisation des systèmes
anticorrosion
1. Importance du cahier des charges .............................................. M 1 508 – 2

2. Système de peinture pour TGV Duplex (Becker Industrie) ..... — 2
3. Automobile : carrosserie des véhicules de tourisme
première monte (BASF) .................................................................. — 2
4. Traitement des profilés dans l’industrie (France Alu Color) .. — 3
5. Protections dans le domaine industriel (Nouvion) ................... — 3
6. Protection des aciers galvanisés (Geholit) ................................ — 3
7. Marine marchande : coques des navires (Hempel) ................... — 4
ci, sont abordés des exemples concrets d’application des systèmes de pein-
I ture anticorrosion. Ils sont répartis en cinq familles :
–
le rail (TGV Duplex) ;
–
l’automobile ;
–
l’industrie ;
–
les aciers galvanisés ;
–
la marine marchande.
Ce dossier fait suite à une série d’articles [M 1505], [M 1506] et [M 1507],
dont le lecteur trouvera les détails dans le Pour en savoir plus.
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Peintures, vernis et adhésifs

antigraffiti dans les transports
ferroviaires
par Thierry GUENARD
Directeur Général
Peinture Film Adhésif consulting SAS, Metz, France
et Patrice THOUVENOT
Président
Peinture Film Adhésif consulting SAS, Metz, France
1. État des lieux ................................................................................... M 1 526 – 2

1.1 Nature et types de graffiti .................................................................. — 3
1.2 Nature et types de revêtements concernés ....................................... — 3
1.3 Opérations de retrait des graffiti ....................................................... — 3
2. Revêtements antigraffiti ............................................................... — 3
2.1 Quels types de revêtement pour lutter contre les graffiti ? .............. — 3
2.2 Propriétés moléculaires des différents revêtements......................... — 4
2.3 Solutions pour limiter les émissions atmosphériques de COV
des produits antigraffiti ..................................................................... — 4
2.4 Solutions envisagées pour protéger le matériel roulant contre
les graffiti ........................................................................................... — 5
3. Différentes technologies de protection contre les graffiti .... — 6
3.1 Peintures et vernis ............................................................................. — 6
3.2 Films adhésifs .................................................................................... — 8
4. Détermination des propriétés antigraffiti d’un revêtement .. — 8
4.1 Référentiels existants ......................................................................... — 8
4.2 Évolution de la méthode d’évaluation et évolution des référentiels — 8
5. Choix des meilleures technologies.............................................. — 10
5.1 Exemples de résultats sur peintures et vernis .................................. — 10
5.2 Exemples de résultats sur films adhésifs .......................................... — 10
6. Conclusion........................................................................................ — 10
7. Glossaire ........................................................................................... — 11
ans toutes villes, on peut voir passer des trains, métros ou tramways arbo-
D rant des graffiti. Même si ces inscriptions peuvent être perçus comme de
l’art, ces dessins disgracieux doivent cependant être retirés rapidement. Cette
course effrénée dans la publication sur Internet des graffiti placardés sur des
matériels roulants neufs pose d’énormes problèmes aux industriels. Ces
mêmes industriels ont dû réagir et trouver d’une part des solutions pour enle-
ver facilement les graffiti, et d’autre part des systèmes de peinture ou films
adhésifs résistant au retrait des graffiti et produits dégraffitants.
Ces graffiti sont réalisés à l’aide de plusieurs catégories de produits tels que
les bombes aérosol, les feutres ou les encres. Les produits dégraffitants quant à
eux sont très agressifs et leur nature chimique s’approche de celle des déca-
pants peinture. Contrairement aux idées reçues, le graffiti n’a pas pour seule
fonction de décorer ou d’exprimer une identité. Les produits utilisés pour réali-
ser les graffiti ont également pour objectif de dégrader les revêtements.
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Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 1 526 – 1
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PEINTURES, VERNIS ET ADHÉSIFS ANTIGRAFFITI DANS LES TRANSPORTS FERROVIAIRES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Il faut comprendre que dans le cadre de la problématique des graffiti, le but

n’est pas d’empêcher de réaliser le graffiti par lui-même, mais plutôt de faciliter
son retrait, avec pour objectif de laisser le moins possible de traces ou spectres
sur les systèmes de peinture ou adhésif, et cela sans les dégrader. En effet, dans
l’impossibilité de réaliser un graffiti, les délinquants peuvent choisir de dégra-
der d’autre parties du train (bri de vitres, casse, etc.). D’autres types de dépré-
dation sont constatés tels que les rayures sur vitres ou jet d’acide chlorydrique
sur les vitres frontales ou sur les aciers inoxydables.
Les développements et les recherches des industriels se sont orientés vers
plusieurs solutions. Ces solutions différent selon qu’il s’agit d’appliquer un sys-
tème de peinture et/ou adhésif neuf, ou de réaliser une protection antigraffiti
sur un système de peinture et/ou adhésif en maintenance sur des matériels rou-
lants en service.
Dans le premier cas, ce sont des véhicules en construction ou d’opérations de
maintenance importante dans des installations conséquentes. Le but de cette
intervention est d’appliquer un système de peinture et/ou adhésif neuf intégrant
une protection antigraffiti.
Dans le second cas, les installations permettant d’appliquer une protection
antigraffiti seront plus limitées et les délais de réalisation plus courts. Le but
d’une telle intervention est donc de préserver le système de peinture d’origine
et d’y apposer une protection antigraffiti.
Les techniques utilisées et développées dans cet article sont de natures diffé-
rentes et intègrent l’aspect hygiène et sécurité du travail, l’aspect économique,
ainsi que la limitation des rejets COV.
Certaines solutions sont très innovantes et les référentiels ont dû faire l’objet
de modifications. Dans cet article, nous balayons les différentes techniques et
innovations sur le thème de la protection antigraffiti.
transports/SNCF année 2013). Les entreprises de transport ont

1. État des lieux donc déployé des moyens importants pour développer des techni-
ques et des solutions antigraffiti préventives ou curatives sur leurs
véhicules.
Un graffiti est une inscription ou une peinture réalisée sur des

murs, des monuments ou des objets situés sur l’espace public.
Les graffiti existent depuis l’Antiquité et peuvent aller d’une sim-

ple marque de griffures à des peintures élaborées. Ils expriment
fréquemment un message politique et social ou se réduisent à
une simple signature. De nos jours, la peinture aérosol, les feutres
et les encres sont devenus les produits les plus utilisés. Dans la
plupart des cas, réaliser un graffiti sur un véhicule sans le consen-
tement de son propriétaire est considéré comme un acte de vanda-
lisme, lequel est punissable par la loi.
Il existe de nombreux styles de graffiti. Cette forme « d’art » évo-
lue et les photographies de ces œuvres sont publiées sur les
réseaux sociaux. Mais, pour une entreprise de transport, les coûts
associés aux graffitis sont importants.
Pour exemple, la SNCF représente une cible de choix pour les
tagueurs et leurs actes ont un impact non négligeable sur l’entre-
prise de transport. En termes de coût de traitement de ces dégrada-
tions, la remise en état des rames taguées s’élève à près de 30 mil-
lions d’euros par an, dont 16 millions pour la seule région Ile-de-
France (source : Observatoire national de la délinquance dans les Figure 1 – Exemple de graffiti
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PEINTURES, VERNIS ET ADHÉSIFS ANTIGRAFFITI DANS LES TRANSPORTS FERROVIAIRES
1.1 Nature et types de graffiti

Les graffiti, dans le domaine des transports, sont de différentes
natures. On entend ici par « nature et type » le produit (chimie utili-
sée) et son mode d’application pour sa réalisation. Les graffitis se
divisent en trois catégories (figure 2) selon le produit taguant utilisé :
– les encres : ce sont les plus agressives. Elles sont utilisées dans
le but d’agresser chimiquement, par leurs solvants, le système de
peinture et/ou adhésif et laissent souvent des traces appelées spec-
tres (figure 3). Leurs analyses ont permis de révéler la présence de
Figure 2 – Produits taguant utilisés lors des tests de qualification des
diverses encres d’imprimerie, parfois appliquées à l’aide de tam-
produits par les entreprises ferroviaires (sources : ECOLROMAT 2010/2013)
pons applicateurs. Les sociétés de transport ont ainsi pu définir les
types d’encres pour la réalisation de tests destinés à qualifier les
systèmes de peinture ou adhésif et établir leur propriétés antigraf-
fiti. Ces tests sont intégrés dans la norme française NF F 19 31-112 ;
– les bombes aérosol : cette méthode d’application des graffiti est
la plus répandue. Elle permet l’utilisation de la palette complète des
couleurs. Ces produits s’achètent légalement et couramment dans
le commerce, ce qui explique que ce type de graffiti représente la
majorité des actes de vandalisme sur les véhicules. Les résines
employées dans les aérosols sont en majorité des acryliques ou
oléglycérophtaliques, ce sont des peintures monocomposant. Les
aérosols bicomposants sont peu répandus sur le marché, mais les
opérations de retrait des graffiti réalisés avec ces produits sont
extrêmement délicates voire impossibles ;
– les feutres ou marqueurs : ils se situent entre les encres et les
bombes aérosols en termes de difficulté à les retirer. Leur approvi-
sionnement est relativement facile dans le commerce, mais ne per-
met qu’une utilisation limitée de la palette des couleurs. Toutefois,
si le système de peinture ou adhésif est peu performant, ces feutres
laissent souvent des spectres.
L’élimination des tags est une opération très technique, car elle
est fonction du type de graffiti (fresques, signatures, etc.) et du pro-
duit de taggage utilisé (peinture, feutre, encre). Actuellement, 8 pro-
duits chimiques de type « acide » sont utilisés pour cette opération.
La plupart sont toxiques ; certains sont irritants, inflammables, Figure 3 – Spectres résiduels laissés par des encres lors de test en
voire cancérogènes, ils sont aussi dangereux pour l’environne- laboratoire
ment, puisque leur teneur en COV est comprise entre 60 et 98%.
2. Revêtements antigraffiti
1.2 Nature et types de revêtements
concernés
Les principaux systèmes et revêtements extérieurs dans les
2.1 Quels types de revêtement pour lutter
transports sont multicouches et intègrent une préparation anticor- contre les graffiti ?
rosion, un intermédiaire et une finition (brillant direct ou base +
vernis). Ce sont généralement des produits solvantés, parfois avec Un système de peinture antigraffiti n’a pas pour but d’empêcher
des propriétés antigraffiti, mais le nombre de véhicules ferroviaires ce graffiti, mais plutôt de résister aux produits chimiques utilisés
peints avec un système hydrodiluable est en constante évolution. pour les enlever.
En intérieur, des systèmes de poudres thermodurcissables sont Il existe deux types de revêtements pour lutter contre les graffiti.
utilisés.
Même si l’objectif de réduction de l’impact des vernis et de leurs
Certains systèmes sont recouverts d’un film adhésif antigraffiti. solvants sur l’environnement est une priorité, il n’en reste pas
Ces revêtements peinture sont à base de systèmes époxy et polyu- moins vrai que les formulations de vernis ou adhésifs doivent
réthane. Les adhésifs sont de type PVC ou polyester. répondre à des critères de longévité et de durabilité.
Ce critère revêt en soi un aspect environnemental, dans la
1.3 Opérations de retrait des graffiti mesure où la durée de vie des peintures et adhésifs induit directe-
ment une périodicité de renouvellement plus élevée.
Les graffiti sont enlevés manuellement, dans la majorité des cas,
à l’aide de produits chimiques agressifs qui s’apparentent à des & Systèmes de peinture
décapants peinture. L’opération est généralement délicate et
Les systèmes de peinture peuvent avoir des propriétés antigraf-
impose de maı̂triser les temps d’application des produits détaguant
fiti généralement obtenues par des additifs particuliers, ainsi que
pour ne pas détériorer la finition peinture ou adhésif.
par la fermeture du film de finition (brillant direct ou vernis) par
Des jets haute pression sont parfois utilisés pour nettoyer ces colmatage des porosités. Leurs performances antigraffiti sont bon-
graffiti, mais avec des produits additionnels légèrement abrasifs nes, mais inférieures à celles des films adhésifs.
qui altèrent l’état de surface original du système de peinture. Dans
ce dernier cas, même si le résultat est très favorable, cette solution Ce sont principalement des polyuréthanes.
favorise l’adhérence des futurs graffiti, ainsi que l’encrassement La qualité d’application, c’est-à-dire un excellent tendu du film,
des zones traitées. est indispensable.
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Tôles d’acier prélaquées

par Suzanne MATHIEU
Ingénieur de l’École nationale supérieure de chimie de Strasbourg (ENSCS)
ACCTiV’ Conseil
et Rémy HELLOUIN
Direction service clients prélaquage/Arcelor Mittal
1. Produits prélaqués.......................................................................... M 1 509V2 – 2

1.1 Aciers supports................................................................................... — 2
1.2 Technique de prélaquage ................................................................... — 2
1.2.1 Traitement de surface .............................................................. — 3
1.2.2 Application de la peinture ....................................................... — 4
1.2.3 Filmification des peintures liquides ........................................ — 5
1.2.4 Application de films................................................................. — 5
1.3 Systèmes de peinture......................................................................... — 6
1.4 Caractéristiques des produits prélaqués ........................................... — 7
2. Mise en œuvre des tôles d’acier prélaquées ............................. — 7
2.1 Transport. Stockage. Manipulation. Découpe.................................... — 7
2.2 Mise en forme .................................................................................... — 7
2.3 Assemblage ........................................................................................ — 8
3. Avantages des tôles prélaquées .................................................. — 10
4. Marché des tôles d’acier prélaquées........................................... — 11
4.1 Bâtiment ............................................................................................. — 11
4.2 Industrie générale et électroménager................................................ — 12
5. Perspectives de la tôle d’acier prélaquée .................................. — 13
e concept de produit prélaqué, né aux USA vers 1937 pour la fabrication de
L stores vénitiens, s’est imposé dans le monde comme un produit fiable et
performant. En 2006, la consommation mondiale a dépassé 18 millions de ton-
nes (MT), en croissance moyenne annuelle de 5 % depuis 2003, et la production
européenne a atteint 5,7 MT.
En Europe, le bâtiment, extérieur (bardages, toitures) et intérieur, consom-
ment plus de 70 % de la production d’acier prélaqué, et demeurent son marché
de prédilection. Près de 9 % de la production passe par des centres de service
pour des opérations de parachèvements (refendage, mise en flans). Par contre,
la consommation de tôle d’acier prélaquée haut brillant pour les habillages
électroménager marque le pas depuis 2004 et ne représente plus que 6 % de
la production.
Pour répondre aux différents besoins exprimés par ces marchés, une gamme
de produits très diversifiée a été développée, permettant de répondre aux diffé-
rentes demandes : aspect, esthétique, forme, tenue à la corrosion, tenue à la
lumière (résistance aux UV), résistance mécanique, résistance à la rayure, faci-
lité de mise en œuvre, recyclage, entretien et rénovation.
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est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1509v2 – 1
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TÔLES D’ACIER PRÉLAQUÉES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Produits prélaqués galvanisation étant de l’ordre de 150 mètres/minute) ;

l’épaisseur de zinc est réglée en sortie du creuset par des
buses (soufflage d’air ou d’azote) et, après refroidissement,
le métal est skin passé pour permettre l’obtention de la
La tôle d’acier prélaquée est constituée par deux éléments de rugosité souhaitée.
base : Ce procédé permet d’obtenir un revêtement de zinc adhérent
– le métal support ; et déformable. Les épaisseurs de zinc usuelles vont de 7 mm/
– le système de peinture. face (Z 100) à 25 mm/face (Z 350). Les qualités Z 225 et Z 275
sont les plus couramment spécifiées en construction.
1.1 Aciers supports & Acier à revêtement de Zinc/Aluminium : Galfan‚ (ZA)
Le métal de base est choisi en fonction des critères suivants : Le Galfan‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’un alliage
Zn-Al comportant 5 % d’aluminium et quelques ppm de terres
– la mise en œuvre : pliage, profilage, emboutissage... ; rares (La, Ce) [1]. Cette composition lui confère une structure de
– l’exposition : intérieur, extérieur, milieu agressif, humidité... ; type eutectique lamellaire avec localement des cristaux primaires
– la fonctionnalité : nécessité de caractéristiques mécaniques d’une phase riche en zinc. Grâce à cette structure et à son absence
précises, de non-vieillissement, de résistance à la fatigue, de résis- de phase intermétallique, ce revêtement présente une excellente
tance aux hautes ou basses températures… formabilité, une adhérence élevée et un coefficient de frottement
De nombreuses possibilités sont offertes en fonctions des bas.
contraintes d’utilisation : La surface du Galfan‚ présente un léger relief en forme de
– l’acier laminé à froid nu ; « dents » qui correspond à des joints triples de solidification. Leur
– l’acier galvanisé en continu (Z) ; profondeur dépend des conditions de refroidissement du revête-
– l’acier à revêtement de zinc (95 %) /aluminium (5 %) : le Galfan‚ ment. Cet aspect « peau d’orange » peut subsister après préla-
(ZA) ; quage et en limiter l’application à des pièces dont l’aspect n’est
– l’acier à revêtement d’aluminium (55 %) /zinc (43,4 %) : le pas exigeant.
Galvalume‚ ou Aluzinc‚ (AZ) ; Les épaisseurs de revêtement sont usuellement de 7 à 23 mm/
– l’acier à revêtement d’aluminium (95 %) /silicium (5 %) : l’Alusi‚ face. Les qualités ZA 200 et ZA 255 sont les plus courantes en
(AS) ; construction.
– l’acier à revêtement d’aluminium : l’Alupur‚ (AL).
& Acier à revêtement d’ Aluminium/Zinc : Galvalume‚ ou Aluzinc‚
& Acier laminé à froid nu.
(AZ)
L’ensemble des tôles de qualités DC01 à DC06, couvertes par la
Le Galvalume‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’un
norme EN 10130, sont susceptibles d’être prélaquées. Ces qualités
alliage Zn-55 % /Al-43,4 % /Si1,6 % [1]. Le revêtement présente
permettent des transformations, allant du pliage simple (DC01), à
une structure biphasée et une couche d’alliage interfacial homo-
l’emboutissage très profond (DC06).
gène assez importante (2 à 3 mm). Ce produit a été développé
Ce support est réservé au milieu sec, pour des applications tel- pour sa résistance à la corrosion à l’état nu, qui est très élevée,
les que fabrication de convecteurs électriques, de rayonnages car elle combine l’effet barrière de l’aluminium et la protection
métalliques ou de luminaires. En présence d’humidité, il y a sacrificielle du zinc.
risque d’oxydation des tranches avec possibilité de coulures de
rouille rouge. Son aspect de surface est lisse, avec un fleurage régulier, et sa
formabilité est bonne, avec fissuration de l’alliage interfacial mais,
& Acier galvanisé (Z) en général, non débouchante. À l’état prélaqué, le Galvalume ‚ est
Le produit sensible à la corrosion filiforme. Les qualités AZ 150 et AZ 185 sont
les plus couramment spécifiées en construction.
Le revêtement par le zinc en continu assure une double
protection : & Acier à revêtement d’ Aluminium/Silicium : Alusi‚ (AS)
– physico-chimique : par l’effet isolant des sels de zinc formés ; L’ Alusi‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’un alliage Al -
– électrochimique : par la protection cathodique de l’acier par le 90 % / Si – 10 %. Ce produit présente une haute résistance à la tem-
zinc. pérature et une excellente résistance à la corrosion chimique.
Les masses de zinc, couramment appliquées pour la tôle gal- & Acier à revêtement d’ Aluminium : Alupur‚ (AL)
vanisée en continu (Z) destinée au prélaquage, varient de 100
à 275 g/m2. En intérieur, la masse de zinc pourra varier de 100 L’ Alusi‚ est une tôle revêtue sur les deux faces d’ aluminium pur.
à 225 g/m2 et, en extérieur, de 150 (en Italie) à 275 g/m2 (en Ce produit présente une très bonne résistance à la corrosion.
Allemagne,Grande-Bretagne, Suède). Les qualités A 195 et A 230 sont les plus couramment spécifiées
Comme pour l’acier laminé à froid nu, il existe plusieurs en construction.
qualités d’acier galvanisé définies selon les normes :
EN 10327 pour le formage à froid qui spécifie 6 nuances
d’acier pour les domaines allant du pliage DX51D à l’em- 1.2 Technique de prélaquage
boutissage DX57D, et EN 10326 pour la construction qui
spécifie 6 nuances d’acier (S220GD à S550GD). La L’application de revêtements organiques en continu sur les bobi-
pr EN 10346 est en voie de remplacer ces deux dernières nes d’acier (nues ou revêtues) permet de réaliser soit des « aciers
normes dès 2008. prépeints » n’ayant reçu qu’une couche de primaire et destinés à
Sa fabrication recevoir une finition ultérieure après mise en forme, soit des
« aciers prélaqués » prêts à l’emploi, ayant reçu en outre une cou-
La tôle galvanisée destinée au prélaquage est réalisée sur
che de finition ou d’aspect (figure 1).
des lignes continues [1] utilisant le procédé Sendzimir,
dont le principe est le suivant : l’acier brut de laminage à Les revêtements organiques apportent des fonctions esthétiques
froid (non recuit) est dégraissé, désoxydé, recuit sous atmo- (différenciation des aspects en termes de couleur, brillant, texture)
sphère protectrice et immergé dans un bain de zinc fondu et des fonctions protectrices (couche de primaire anticorrosion,
pendant quelques secondes (la vitesse des lignes de couche de finition à effet barrière).

M 1509v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TÔLES D’ACIER PRÉLAQUÉES
Accumulateur
Jauges mesure Accumulateur
d’entrée
épaisseur peinture de sortie
Sécheur
froid référence
Colaminage de
Rinçages Jauges Tête d’enduction film permanent
1, 2 et 3 d’épaisseur Sécheur peinture finition
Dégraissages revêtement chaud Postes d’inspection
1 et 2 chimique
Dérouleur film de
protection temporaire
Enrouleuse
Réroulleuses Agrafeuses Étuves Maintien

1 et 2 Têtes Jauges mesure épaisseur
1 et 2 Refroidisseurs à eau
d’enduction peinture finition
Enducteur
Tête envers Mesures de couleur Jauges mesure Cercleuse
chimique
(traitement d’enduction et brillance épaisseur
primaire peinture primaire
de surface)
Têtes d’enduction
peinture finition
Figure 1 – Schéma d’une ligne de prélaquage
Il existe deux grands procédés de traitements de conversion :

La technologie moderne du prélaquage des aciers, qui s’est
quasiment uniformisée au niveau mondial, comprend essentiel- – le procédé en deux étapes avec un rinçage ;
lement 3 phases : – le procédé en une étape sans rincage (No Rinse).
– la préparation et le traitement de surface ; Traitement de conversion avec un rinçage : 2 étapes
– l’enduction : application de peinture au rouleau (Roll coa- Il comprend une première étape de traitement au trempé.
ting) simultanément sur les deux faces de la bande avec des
configurations dites à 2 ou 3 rouleaux ; Pour les aciers revêtus, soit :
– la filmification en cuisson « flash » via une évaporation des – une chromatation (5 à 20 mg de Cr/m2) ;
solvants. – une oxydation alcaline (5 à 10 mg de Co/m2).
La phosphatation cristalline au zinc est de moins en moins utili-
sée car trop contraignante (besoin d’un affineur, formation de
1.2.1 Traitement de surface boues, poids de couche élevé de l’ordre de 1 à 2 g/m2).
Cette section, primordiale pour la qualité finale du produit, com- Pour les aciers laminé à froid :
prend en général les opérations suivantes : – une phosphatation amorphe (200 à 500 mg de phosphate/m2).
& Un dégraissage alcalin [3] qui a pour but de nettoyer la surface, La deuxième étape, dite « rinçage passivant » est effectuée en
et donc d’enlever toute trace de salissure organique (huile ou aspersion/essorage. Ce rinçage est dit « chromique » quand effec-
graisse), de particules métalliques et de poussières de la surface, tué en solution aqueuse acide (Cr VI/Cr III). Ce rinçage (20 à 30 mg
et de rendre cette surface plus réactive en éliminant principale- de Cr/m2) a principalement un effet cicatrisant : il colmate les zones
mal couvertes lors de la première étape au trempé par précipitation
ment, dans le cas des aciers revêtus, la couche d’oxyde d’alumi-
de sels insolubles.
nium de surface (3 à 5 nm). On reforme une couche passive
d’oxyde de zinc et on favorise une microrugosité pour un meilleur
ancrage des couches de revêtements organiques. Afin de répondre aux exigences des directives ROHS (Restric-
tion of Hazardous substances), des rincages passivants sans
Le dégraissage est un procédé de type aspersion/essorage avec CrVI, à base d’acide hexafluorotitanique ou hexafluorozirco-
une pression d’aspersion de l’ordre de 2 bars et une température nique, sont maintenant utilisés.
comprise entre 55 et 75 C. Les dégraissants sont composés d’une
base associée à des tensioactifs et à un détergent. On fait appel, en Traitement de conversion sans rinçage : 1 seule étape
général, à deux bains de dégraissants montés en cascade. On (figure 2).
contrôle l’alcalinité libre et l’alcalinité totale de ces bains. Ce traitement réalisé par enduction au rouleau (roll coater) pré-
sente de nombreux avantages en termes de sécurité, d’environne-
& Des rinçages par aspersion afin d’éliminer les savons formés, les ment et de qualité :
salissures décollées, les résidus de solutions traitantes et de pré-
senter à la section suivante une surface propre et réactive. On fait – absence d’effluents ;
appel à deux voire trois bains en cascade. – application à température ambiante (pas d’émission de
vapeurs) ;
& Le traitement de conversion qui est adapté à la surface à traiter – temps d’arrêt ligne réduit pour changer le traitement ;
(tôle laminée à froid, tôle galvanisée, revêtue d’alliage Zn-Al). Ce – application du même traitement sur acier revêtu et acier laminé
traitement, qui doit être effectué immédiatement après le séchage à froid ;
du dernier rinçage, assure l’adhérence du revêtement organique – maı̂trise de l’épaisseur humide (en particulier à haute vitesse) ;
en créant des sites d’ancrage. Cette couche isolante, passivante et – mesure en continu du poids de couche ;
barrière vis à vis des espèces qui peuvent diffuser à travers la pein- – compacité de la ligne.
ture, contribue à la résistance à la corrosion du matériau prélaqué. On retrouve les mêmes types de chimie que celles des rinçages
Cette couche de nature minérale présente une certaine fragilité lors passivants, à savoir dépôt de Cr VI/Cr III (20 à 30 mg de Cr/m2), ou
des opérations de mise en forme. Le poids de couche doit être maı̂- dépôt de Ti (4 à 10 mg de Ti/m2). Sur ligne, le poids de couche
trisé pour éviter l’apparition de fissures ou des pertes d’adhérence déposé peut être contrôlé en continu via une mesure de l’épaisseur
de la peinture nuisibles à la tenue corrosion. humide par une jauge Infra Rouge.

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Roll coater
ou rouleau
d’application
température
bande < 40-45 °C
Dégraissage Dégraissage Rinçage Rinçage Rinçage

Sécheur Conversion Sécheur
1 2 froid chaud chaud
Figure 2 – Schéma d’un traitement de surface « No Rinse »
Rev. Date Modifications

VUE DE FACE
SECTION A - A COTE OPERATEUR
1651 A A
1350Maxi
COTE
OPERATEUR COTE MOTEUR
3
140
4 x ø240
4
1801
1690
7 B
1250
5
1166
479
735
C
1680
2000
2200
300
VUE DE DESSUS COURSE = 450

Ech.1/10
2494 700mini
2040 2 1 6 ø200 A D
QA Apprv.
5 Engineer
Checker
1736
1/20(1/10) A1
Draftman 16/11/98
CAO Name Signature Date Unit weight Material Scale Size
Destination
II GALVANEUSE
Drawing Nr
Designation
ENSEMBLE 801 - 0003
CHEMICAL COATER Rev.
A 1/1
Short
3380
E
2700
900
1580
1510
This drawing and the design it covers are the property of C.M.I.. They are morely loaned and on the borrower to
express agreement that they will not be reproduced, copied, loaned, exhibited, or used, accept in the limited way
and private use permitted by any written consent given by C.M.I. to the borrower.
II
F
AXE LIGNE
3470 650
217
1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 3 – Schéma d’un « roll coater » vertical
On travaille le plus souvent avec une enduction verticale et une qu’il contient. Le plus connu de ces pigments anticorrosion est le
configuration du roll coater à deux rouleaux de chaque côté de la chromate de strontium (couleur jaune/verdâtre) ;
bande (figure 3). – couche de finition de 15 à 200 mm secs qui apporte l’esthétisme
Quel que soit le procédé utilisé, les insuffisances de la couche de (la couleur, le brillant, la texture) et la protection corrosion (effet
traitement de surface se traduiront par : barrière). Sa durabilité est liée à sa résistance mécanique et à sa
résistance aux UV.
– une adhésion insuffisante sur zone déformée (pliage,
En face inférieure, on applique majoritairement une couche d’en-
emboutissage) ;
vers de bande de 5 à 12 mm qui assure une protection corrosion et
– une délamination des couches de revêtements organiques lors
sert de base d’accrochage pour la réalisation de panneaux mous-
des tests de corrosion (perte d’adhérence humide), ou lors des
sés. Sa composition se rapproche de celle de la couche de primaire.
tests de tenue détergents (saponification de la couche de
conversion). On minimise les écarts de brillant entre la face supérieure et la
face inférieure afin de ne pas avoir de marques de pression
(EN 13523 – 24/Résistance aux marques de pression).
1.2.2 Application de la peinture
& On utilise majoritairement des peintures en phase solvant sur
& L’application des peintures [7] est souvent réalisée en 2 couches
base de résines thermoplastiques ou thermodurcissables. Les rési-
en face supérieure dite « face d’aspect » : nes polyesters saturés thermodurcissables sont les plus répandues,
– couche de primaire anticorrosion de 5 à 30 mm qui doit présen- que ce soit au niveau de la couche de primaire, ou de la couche de
ter une bonne adhérence humide, un bon effet barrière, une bonne finition. Les épaisseurs déposées sont limitées par les capacités
activité électrochimique via les pigments inhibiteurs de corrosion d’extraction des fours de cuisson et par le phénomène de bullage

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Peinture et revêtements connexes

Rôles et classification
par Rolland CRESSON
Ingénieur, directeur de l’IREF (Institut de Recherche et d’Étude de la Finition),
Créteil, France
1. Définition et fonctions .................................................................. C 3 690V3 – 2

2. Domaines d’emploi ......................................................................... — 2
3. Classification ................................................................................... — 2
3.1 Par famille .......................................................................................... — 2
3.2 Par spécificité ..................................................................................... — 2
4. Conclusion........................................................................................ — 6
5. Glossaire ........................................................................................... — 7
Pour en savoir plus..................................................................................
Doc. C 3 690V3
es peintures et autres produits assimilés constituent des produits de fini-

L tion, destinés à décorer et protéger la plupart des matériaux utilisés en
construction : enduits de tous types, béton, brique, pierre, bois, métaux…
Ce sont des produits de transformation, qui s’appliquent à l’état liquide ou
pâteux et qui forment en quelques heures des pellicules solides, plus ou
moins souples, adhérentes et protectrices.
On constatera que la phase de séchage constitue une étape importante dans
le comportement futur du revêtement. Quels que soient les modes de séchage
des produits, les conditions ambiantes jouent un rôle décisif dans la formation
du feuil attendue.
Les évolutions en matière d’hygiène et sécurité ont conduit à l’obligation
d’utiliser en intérieur, comme en extérieur, des produits diluables à l’eau. Ces
nouvelles formulations imposent plus de contraintes de mise en œuvre que les
anciennes, vis-à-vis des conditions atmosphériques (séchage retardé en
ambiance humide, risque de gel par temps froid…).
En même temps, la manière d’appliquer les produits impose un nouveau
coup de main, en ce sens que l’on ne travaille plus les couches en les croisant
plusieurs fois ; on les dépose, elles se tendent d’elles-mêmes. Enfin, les outils
de mise en œuvre ne sont plus les mêmes ; les mèches de poils des rouleaux et
brosses en matières synthétiques ont remplacé les soies naturelles.
Ces évolutions ont obligé la Profession des Peintres à une formation
spécifique.
Dans cet article, nous expliquons les fonctions et les divers emplois des pein-
tures, puis nous proposons de classer les produits à partir de différents
critères :
nature de leurs liants avec une classification par nature chimique des résines,
teneur en COV (Composés Organiques Volatils) répondant aux exigences des
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règles d’hygiène et de sécurité,

spécifications de performances.
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PEINTURE ET REVÊTEMENTS CONNEXES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Définition et fonctions En pièces sèches, les peintures sont d’aspect mat ou satiné ; en
pièces humides, elles sont satinées ou brillantes, car plus résistan-
tes à l’humidité.
Dans les deux cas, ce sont des produits formulés à partir de
Une peinture est une composition complexe, le plus souvent liants en phase aqueuse : dérivés acryliques essentiellement et
liquide, destinée à être appliquée en couche mince sur des sup- alkydes en émulsion.
ports où elle sèche.
Le DTU 59.1 définit les conditions de mise en œuvre des pro-
La peinture sert à protéger et à décorer. La fonction protection duits, en fonction :
est plus importante à l’extérieur, tandis que l’aspect décoratif
retient davantage l’attention à l’intérieur. – des subjectiles,
– de l’intervention : travaux neufs ou de rénovation,
& Composition complexe – de la qualité d’aspect souhaitée par le maı̂tre d’ouvrage (cou-
leur, degré de brillant, lisse, structuré…).
La peinture se compose de trois éléments essentiels : liants, pig-
ments, solvants, auxquels on ajoute les produits auxiliaires, capa- À partir de la définition des paramètres retenus, le DTU fixe dans
bles d’apporter au feuil (film sec) des qualités spécifiques supplé- différents tableaux les opérations à réaliser. Ces tableaux ne consti-
mentaires. Les solvants ou diluants sont destinés à s’évaporer, tuent pas des obligations qui pourraient être envisagées pour
laissant un feuil sur le support, c’est ce qu’on appelle l’extrait sec. atteindre l’objectif souhaité. Mais l’entreprise de peinture, ou l’arti-
san peintre, reste seul décideur des travaux nécessaires à l’obten-
& Application en couche mince tion du résultat. Pour cette raison, dans les tableaux du DTU, on
L’application en couche mince est recommandée pour faciliter le retrouve des annotations en face de certaines phases de travaux
séchage et éviter des réactions différentielles entre les couches qui indiquent le caractère optionnel de ces phases.
supérieures et inférieures. Même lorsqu’on évoque les revêtements
plastiques épais ou Revêtements de Peinture Épaisse (RPE), l’épais-
seur ne dépasse guère 1 à 2 mm, en moyenne, pour un rendement
de 2 à 3 kg/m2. 3. Classification
Une norme européenne NF EN 1062-1 classe les différents revê-
tements par l’épaisseur de leur film sec. Il existe une norme fran-
çaise XPT 34-722 d’adaptation à la classification européenne. Les produits de peintures sont classés par famille ou selon certai-
Les applications des peintures et produits connexes s’effectuent nes caractéristiques.
selon les produits et le but esthétique souhaité :
– à la brosse, 3.1 Par famille
– au rouleau,
– à la taloche, Le tableau 1 présente une classification des vernis et peintures
– par projection, en fonction de leurs usages, avec l’évolution ces dernières années
– au trempé. des teneurs en COV autorisées.
& Séchage Ces produits peuvent être classés selon la nature chimique de
leur résine majoritaire dans la formulation du liant du revêtement.
Le feuil appliqué et formé doit alors sécher. Cinq types de La classification de la norme NF T 36-005 fait l’objet du tableau 2.
séchage sont distingués :
– séchage par simple évaporation : un phénomène physique
réversible qui est le résultat d’un épaississement progressif (exem- 3.2 Par spécificité
ples : peintures cellulosiques, vernis à ongles, peintures acryliques Les produits peintures sont alors classés selon certaines caracté-
de ravalement dites à la Pliolite (marque déposée Good Year)) ; ristiques essentielles.
– séchage par évaporation de l’eau et coalescence des grains de
résine : un phénomène physique irréversible (exemples : toutes les La norme XP T 34-722 constitue une adaptation des peintures et
peintures émulsion ou dispersion, acryliques, vinyliques, etc.) ; revêtements à la nouvelle classification européenne présentée dans la
– séchage par évaporation et oxydation : un phénomène chi- norme NF EN 1062-1. Elle codifie les caractéristiques D1 à D3 et I1 à I4
mique irréversible ; les peaux formées à la surface d’un pot de des revêtements, par référence à des critères physiques et de perfor-
peinture alkyde sont insolubles et infusibles, elles doivent être soi- mance. Ainsi, ce classement tient compte de quatre critères E, V, W, A :
gneusement éliminées (exemple : toutes les peintures alkydes) ; avec E épaisseur du revêtement,
– séchage par catalyse : un phénomène chimique irréversible ;
V perméabilité à la vapeur d’eau,
l’incorporation d’un catalyseur provoque la réticulation du liant ; à
froid, on doit incorporer le catalyseur (exemples : vitrificateur à par- W perméabilité à l’eau liquide,
quet à chaud, la réticulation a lieu au four, toutes les peintures à A résistance à la fissuration.
séchage au four pour l’électroménager, la carrosserie automobile) ;
– séchage par adjonction d’un durcisseur : un phénomène chi- complétés par deux critères d’aspect et un de performance :
mique irréversible ; alors que le catalyseur ne participe pas à la S granulométrie,
réaction, le durcisseur réagit avec le liant auquel il est incor- G brillance,
poré (exemples : polyuréthanes, époxydes).
C perméabilité au gaz carbonique.
& E : critères de classification des épaisseurs du film sec

2. Domaines d’emploi Valeur des épaisseurs exprimées en classe :
– E1 classe 1 jusqu’à 50 mm,
– E2 classe 2 de 50 à 100 mm,
En intérieur, on distingue les peintures des murs et plafonds, en – E3 classe 3 de 100 à 200 mm,
pièces sèches et en pièces humides (WC, salles d’eau) où l’aspect – E4 classe 4 de 200 à 400 mm,
décoratif est prépondérant, des peintures de sol. – E5 classe 5 au-dessus de 400 mm.
C 3 690v3 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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Revêtements non métalliques

Tôles prélaquées : aluminium
par Simone JOUVENOT
Chef du stade laquage
Pechiney Rhenalu Annecy
1. Utilisation de l’aluminium prélaqué ................................................... M 1 510 - 2

2. Technique du prélaquage....................................................................... — 3
3. Tôles d’aluminium support ................................................................... — 4
4. Produits de revêtement.......................................................................... — 4
5. Performances et contrôles.................................................................... — 4
6. Longévité, garanties et entretien ........................................................ — 4
6.1 Garanties ...................................................................................................... — 4
6.2 Nettoyage ..................................................................................................... — 4
’aluminium prélaqué allie les qualités de l’aluminium (souplesse, légèreté,

L durabilité) et celles des revêtements organiques (adhérence, esthétique des
aspects et des couleurs). Il permet des utilisations avec des déformations très
sévères et une résistance optimale dans tout environnement (pluies acides par
exemple).
Il présente certains avantages par rapport à l’aluminium postlaqué :
— régularité plus grande de l’épaisseur du revêtement, donc de la qualité ;
— économie de peinture car pas de pertes.
L’aluminium prélaqué représente au début des années 1990 un marché dans
le m onde de 460 000 t et de 180 000 t en Europe. Son développem ent se
poursuit de quelques pour-cent par an.
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REVÊTEMENTS NON MÉTALLIQUES ________________________________________________________________________________________________________
1. Utilisation de l’aluminium
prélaqué
Caravanes, carrosseries de camions, volets roulants et leurs
coffres, plaques minéralogiques, bardages et toitures, gouttières et
descentes d’eaux pluviales, couvercles de friteuses et moules à
gâteaux, enseignes, cadrans, base pour la sérigraphie (panneaux
publicitaires), etc ; telle est la variété des utilisations de l’aluminium
prélaqué (figures 1, 2, 3 et 4).
Figure 3 – Usine de Dunkerque : bardage en aluminium

prélaqué PVDF
Figure 1 – Bobines d’aluminium prélaqué
Figure 4 – Gouttières et descentes d’eaux pluviales

en aluminium prélaqué
Figure 2 – Profil de bardage en aluminium prélaqué

(Usine de Dunkerque)
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Émaillage des métaux

par Yvette DERIEMONT
Présidente d’honneur de l’Association pour l’étude de l’émail vitrifié (APEV)
et les Adhérents
1. Émaux ................................................................................................ M 1 514v2 – 2

1.1 Composition ....................................................................................... — 2
1.2 Fabrication des émaux ....................................................................... — 3
1.3 Préparation de la barbotine d’émail .................................................. — 3
2. Émaillage de la tôle d’acier........................................................... — 4
2.1 Choix de la nuance ............................................................................. — 4
2.2 Traitement de surface ........................................................................ — 5
2.3 Masses et émaux de couverture ........................................................ — 6
2.4 Application sur le métal ..................................................................... — 7
2.5 Séchage .............................................................................................. — 8
2.6 Cuisson ............................................................................................... — 9
2.7 Contrôles dans le cycle d’émaillage .................................................. — 10
3. Émailleries modernes ..................................................................... — 10
3.1 Procédés ............................................................................................. — 10
3.2 Techniques d’application ................................................................... — 11
3.3 Sécurité et pollution ........................................................................... — 13
4. Propriétés d’emploi ........................................................................ — 13
4.1 Adhérence .......................................................................................... — 13
4.2 Résistance à la corrosion ................................................................... — 13
4.3 Résistance aux chocs thermiques ...................................................... — 14
4.4 Résistance à l’abrasion ...................................................................... — 14
4.5 Résistance microbienne ..................................................................... — 15
4.6 Autres performances des métaux émaillés ....................................... — 15
4.7 Émail en constante évolution ............................................................ — 15
5. Domaines d’emploi de l’émail ...................................................... — 15
5.1 Émaux spéciaux pour chauffe-eau..................................................... — 15
5.2 Émaillage dans l’électroménager ...................................................... — 16
5.3 Émaillage dans l’architecture ............................................................. — 16
6. Autres supports pour l’émail ........................................................ — 16
6.1 Fonte ................................................................................................... — 16
6.2 Aluminium .......................................................................................... — 17
6.3 Cuivre ................................................................................................. — 18
6.4 Métaux divers ..................................................................................... — 19
our certains, l’émail est synonyme de casserole, de cuisinière, de chauffe-

P eau ; pour d’autres, de vernis à ongle, de pâte dentifrice et de peinture.
Le « Journal officiel » du vendredi 5 mars 1982 (n 54) a publié un décret (n
82223 du 25 février 1982), dont l’article premier a défini le mot émail et le champ
de ses applications.
« — Article 1er : les dénominations émail ou émaux sont réservées aux pro-
duits vitrifiables résultant de la fusion, vitrification ou frittage d’une substance
constituée de matières minérales. Ces produits sont destinés à former, en une
ou plusieurs couches, un revêtement vitrifié, fondu à une température d’au
moins 500 C.
Ces dénominations s’appliquent également à la substance dans les diverses
étapes précédant son état final.
Dans le commerce des produits définis par le présent décret, l’usage des ver-
bes émailler ou vitrifier et de leurs mots dérivés, avec ou sans qualificatif, est
réservé pour désigner l’action qui consiste à revêtir ou à décorer un objet par un
émail ».
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ÉMAILLAGE DES MÉTAUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Émaux 1.1.2 Fondants

Ils sont destinés à abaisser la température de fusion des matières
réfractaires (1 600 C pour les sables quartzeux). Les principaux sont :
1.1 Composition – le borax (tétraborate de sodium) sous sa forme anhydre
Na2B4O7 ; ou hydratée Na2B4O7, 10H2O ;
Les émaux, produits de la famille du verre, sont essentiellement – les oxydes alcalins Na2O, K2O, Li2O ;
constitués de silice (SiO2) ; ce sont des borosilicates alcalins et alca- – le fluor.
lino-terreux complexes composés de matières réfractaires, fon-
dants et produits d’addition (figure 1). En présence de silice, le mélange réfractaire-fondant donne un
produit appelé borosilicate de sodium (de potassium ou de lithium)
dont la fusion s’effectuera aux environs de 1 200 C. Les oxydes
1.1.1 Réfractaires alcalino-terreux CaO et BaO permettront d’obtenir des émaux de
Ils sont composés principalement de silice qui est le constituant masse, utilisables ensuite dans un domaine de température com-
le plus important de l’écorce terrestre. La silice libre existe surtout à pris entre 800 et 900 C.
l’état cristallisé (quartz). La silice combinée se rencontre dans les
silicates, les feldspaths, les argiles et les micas. 1.1.3 Produits d’addition
& Le sable est la source principale de silice pour la fabrication des & Agents d’adhérence
émaux : sa pureté en SiO2 est supérieure à 99 %. Outre l’adhérence mécanique de l’émail sur le métal support, le
& Les feldspaths, fréquents dans les roches éruptives, se divisent phénomène le plus important reste l’échange chimique d’éléments
en trois grandes familles : contenus dans l’émail avec ceux du support métallique, qui amène
la formation d’une couche intermédiaire que l’on peut considérer
– orthose ..............................................................6 SiO2, Al2O3, K2O comme un alliage.
– albite ............................................................... 6 SiO2, Al2O3, Na2O
– anorthite ........................................................... 2 SiO2, Al2O3, CaO Dans le cas de l’émaillage sur tôle, lors de la cuisson, le fer passe
en solution dans l’émail et les éléments d’adhérence de celui-ci,
Les feldspaths potassiques et sodiques jouent un grand rôle principalement Co et Ni, diffusent dans l’acier.
dans l’industrie du verre et de la céramique pour la fabrication & Opacifiants
des porcelaines, glaçures et émaux, grâce à leur apport en oxy-
des de sodium, calcium et potassium. Ce sont divers produits destinés à améliorer le pouvoir couvrant
des revêtements grâce à des phénomènes de diffusion de la
lumière.
& Les argiles (appelées parfois terre de pipe) sont des roches sédi-
mentaires formées de silicates d’alumine hydratés de différentes Le pouvoir d’opacification dépend :
structures cristallines, qui donneront à l’argile ses caractéristiques – de la taille des particules d’opacifiant dispersées dans la
propres. matrice vitreuse. La dimension optimale se situe dans l’intervalle
Les argiles pour émaux sont généralement de deux types : argi- 0,2-0,4 mm ;
les blanches et argiles bleues. Ces dernières sont habituellement – de la différence entre les indices de réfraction de l’opacifiant et
des argiles plastiques, à forte teneur en montmorillonite. de la matrice vitreuse.
Les principaux opacifiants pour émaux sont les suivants :
& Colorants
Blanc Blanc Zircon
titane (émail fonte) Indice de réfraction
– dioxyde de titane (anatase).......................... 2,52

+ TiO2 (à saturation) + ZrO2
– dioxyde de titane (rutile) .............................. 2,76
Transparents Transparents
Émaux
résistants résistants
colorés aux acides – oxyde d’antimoine ........................................ 2,00
aux alcalins
+ colorants + ZrO2
+ opacifiants + TiO – oxyde de zirconium ...................................... 1,96
2
Borosilicates + SbO2 – oxyde d’étain................................................. 2,04

Blanc
alcalino-terreux, alcalin
antimoine
(transparent) De nombreuses combinaisons d’oxydes minéraux permettent
+ V2O5 + SiO2 d’obtenir une palette de couleurs pratiquement illimitée. La couleur
– B2O3 – B2O3 d’un émail dépend de la nature du colorant et de sa concentration
+ Co/Ni (Mn) dans l’émail, mais aussi de la composition chimique de l’émail et
Émaux + Cu Émaux à
pour résistance
des conditions de cuisson dans le four d’émaillage.
aluminium Masses chimique La coloration peut être obtenue suivant différents principes où la
ordinaires élevée
substance colorante :
+ ZrO2 + ZrO2
– entre et reste en solution complète dans la matrice vitreuse de
+ TiO2 + TiO2
l’émail au cours de la cuisson (exemple : CoO) ;
– entre en solution, comme dans le cas précédent mais il y a pré-
Masses Masses Masses pour cipitation d’une phase colorée au cours du refroidissement (exem-
anti-alcalines anti-acides chauffe-eau ple : or) ;
– à l’état de fines particules, est mélangée à l’émail mécanique-
ment (par broyage), avant application sur le support au cours de
Figure 1 – Composition de base des émaux la cuisson les particules de colorant sont peu, ou pas, dissoutes

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ÉMAILLAGE DES MÉTAUX
dans la matrice vitreuse. Ce type de colorants est le plus couram- – pyrochlore : colorants jaunes. Métaux : Pb, Sb ;
ment utilisé en émaillage. – sulfure : colorants jaune et rouge. Métaux : Cd, Se.
Au mélange de ces deux sulfures correspond une gamme éten-
1.2 Fabrication des émaux due du jaune au rouge vif.
1.2.1 Frittes
1.3 Préparation de la barbotine d’émail
L’émail vitreux se prépare par fusion d’une charge dans des fours
tournants ou continus, chauffés le plus souvent au gaz naturel. Les Les matières premières sont broyées dans des appareils appelés
matières premières (réfractaires, fondants, agents divers) sont soi- « broyeurs » ou « moulins ». En suspension dans l’eau, l’émail
gneusement repérées, référencées, pesées puis mélangées liquide ou barbotine doit avoir une finesse déterminée, une masse
intimement. volumique et une consistance adaptées, d’une part à la nature de
l’émail lui-même, d’autre part au procédé d’application sur le
& L’opération de mélange est réalisée généralement dans des
support [1].
mélangeurs du type Moritz ou du type bétonnière. Ce mélange,
sous forme de poudre, est introduit dans les fours, au moyen & Les broyeurs utilisés sont constitués, soit d’une jarre en porce-
d’une trémie ou d’un appareil à vis sans fin. La phase de fusion, la laine moulée d’une seule pièce, soit d’un cylindre métallique dont
plus importante, permet aux matières premières de se combiner et l’intérieur est recouvert de briques en matière très dure (porcelaine,
de former une masse vitreuse. La température de fusion, de l’ordre stéatite ou corindon). Chaque broyeur est rempli en partie (environ
de 1 100 à 1 500 C, est contrôlée au moyen de pyromètres à radia- 50 % de la hauteur intérieure du broyeur) de billes de même nature
tion totale permettant de procéder à un enregistrement que le revêtement ; 25 % de la partie restante étant la charge en
continu [18]. matières premières.
& Lors de la fusion, une première étape correspond à l’attaque chi- La quantité de boules, par rapport au diamètre intérieur du
mique puis à la combinaison des différents éléments entre eux, une broyeur, doit être définie afin d’obtenir un broyage optimal, un
seconde correspond à l’affinage du verre, étape pendant laquelle échauffement minimal et une usure des boules et du revêtement
les bulles renfermées dans le verre s’échappent. Le produit fondu aussi faible que possible.
est alors refroidi brutalement en le laissant couler en un mince
filet soit : & Le broyage s’effectue en partie par le choc de la masse des bou-
les sur les produits, en partie par l’usure de la charge entre les bou-
– dans une cuve à eau courante : on obtient alors la fritte ou gre-
les elles-mêmes et la paroi du broyeur.
naille, constituée de grains irréguliers (1 à 10 mm), qui sera séchée,
puis stockée en vue de la livraison dans les émailleries ;
– entre deux cylindres métalliques tournant en sens inverse, L’expérience a montré que le diamètre idéal des boules est
comme un laminoir, refroidis intérieurement à l’eau. Le flux vitreux compris entre 20 et 30 mm. Le diamètre maximum de 50 mm
défile, refroidit en continu et lorsque la température atteinte est est à respecter car des billes plus grosses risqueraient d’en-
inférieure au point de ramollissement de l’émail, celui-ci est dommager le revêtement du broyeur, le bouchon et les petites
concassé automatiquement en paillettes. Cette opération est suivie billes.
d’un refroidissement et d’une déferisation avant ensachage.
La vitesse de rotation du broyeur est fonction de son diamètre
1.2.2 Colorants intérieur.
Pour des raisons de concurrence, les formules et les procédés de En plus de la grenaille d’émail, la charge se compose de produits
fabrication des colorants restent toujours très secrets. divers :
– agents de suspension tels que l’argile, la bentonite ;
– réfractaires : silice, feldspaths, alumine ;
D’une manière générale, nous pouvons dire que la plus – électrolytes : les principaux sont le carbonate de potassium, le
grande partie des colorants pour émaux est fabriquée par calci- nitrite de soude, le borax, etc. ;
nation. Le principe est d’amener, sous l’influence de l’énergie – opacifiants et colorants ;
thermique, les atomes ou groupes d’atomes à se constituer, – eau : vu son importance parmi les ajouts au broyeur, elle devra
par une réaction chimique, en structure cristallines stables cor- être de qualité constante. La connaissance de sa composition chi-
respondant aux types de colorants à fabriquer. mique et notamment de sa dureté sera nécessaire pour définir le
choix des électrolytes et, si nécessaire, elle devra être
& D’un point de vue chimique, les colorants pour émaux sont des déminéralisée.
combinaisons d’oxydes métalliques ou d’éléments de transition
entre eux ou avec d’autres éléments des groupes principaux du Le temps de broyage est défini expérimentalement.
tableau de Mendéleı̈ev. La calcination se fait dans des fours box & La finesse et la masse volumique de l’émail sont des paramètres
ou dans des fours continus, pendant plusieurs dizaines d’heures, à
à ne pas négliger. Une finesse excessive augmente la tension
des températures comprises entre 700 et 1 350 C.
superficielle de l’émail et peut provoquer un retrait. Dans les
La granulométrie du pigment sera soigneusement contrôlée, car émaux colorés, un émail broyé finement aura une opacité plus pro-
elle est responsable du pouvoir couvrant, de la teinte et de la résis- noncée que le même, broyé moins longtemps. Le ton d’un émail
tance chimique du pigment. coloré, cuit dans des conditions identiques, variera avec la masse
& Du point de vue cristallographique, le classement des oxydes volumique et la finesse de la barbotine.
colorants peut se faire en spinelle, rutile, zircon, corindon, pyro- Le broyage terminé, il est nécessaire de tamiser la mouture pour
chlore, sulfure sous une forme cristalline qui comprend un ou plu- éliminer les grenailles incomplètement broyées et les résidus
sieurs métaux qui déterminent la teinte : divers.
– spinelle : colorants bleu, vert, brun, noir. Métaux : Co, Ni, Cu, En plus du tamisage, l’émail doit passer dans un séparateur
Fe, Zn, Mn ; magnétique (aimant permanent ou électro-aimant) afin d’éliminer
– rutile : colorants jaune, brun, gris. Métaux : Ti, Sb, Sn, V, W ; les particules métalliques ferreuses. Un délai de 24 h est recom-
– zircon : colorants bleu, vert, rose, grenat. Métaux : Zr, V, Pr ; mandé, avant l’utilisation, afin que la suspension soit bien
– corindon : colorants rose, vert, brun. Métaux : Mn, Al, Fe, Cr ; stabilisée.

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ÉMAILLAGE DES MÉTAUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
2. Émaillage de la tôle d’acier Vue en surface
2.1 Choix de la nuance

Les tôles utilisées pour la fabrication d’articles émaillés appar-
tiennent à deux familles d’aciers : les tôles à froid et les tôles à
chaud [2].
& Tôles à froid
Les plus utilisées, appartiennent à la catégorie des aciers extra-
doux qui ont une faible teneur massique en carbone et de très fai-
bles teneurs massiques en impuretés, soit une analyse du type :
– C < 0,100 % ;
× 1,15
– Mn < 0,500 % ;
Vue en coupe
– P < 0,030 % ;
– S < 0,040 % ;
– N < 0,015 %.
L’épaisseur de ces produits est comprise entre 0,5 et 3 mm, et la
norme EN 10209 définit sept qualités en fonction de leurs aptitudes
à l’emboutissage et à l’émaillage :
DC 01 EK, DC 04 EK et DC 05 EK, aciers carburés (environ
0,050 %) destinés à l’émaillage conventionnel utilisant une
couche de masse.
DC 03 ED et DC 04 ED, aciers décarburés (moins de 0,004 %)
obtenus par un recuit décarburant et destinés principalement × 50
à l’émaillage direct sans couche de masse.
Figure 2 – Coups d’ongle
DC 06 EK et DC 06 ED, aciers sans interstitiel pour les embou-
tissages très difficiles destinés respectivement à l’émaillage
– en fin de cuisson, l’hydrogène introduit dans la tôle cherche à
conventionnel et à l’émaillage direct.
s’en échapper car sa solubilité baisse. Mais la couche d’émail vitri-
Il peut exister d’autres nuances de tôles à froid non évoquées par fiée s’y oppose ;
cette euronorme ; par exemple des aciers pour le procédé « 2 cou- – à température ambiante, l’hydrogène, en excès, emprisonné
ches – 1 cuisson », des tôles renitrurées ou des tôles aluminiées. dans la tôle, s’accumule aux imperfections de structure, en particu-
lier à l’interface émail/acier [5]. Là, recombiné sous forme molécu-
& Tôles à chaud laire, il peut créer une très forte pression à l’origine des sautes
Elles sont généralement plus épaisses (1,5 mm mini) et l’applica- d’émail appelées « coups d’ongle ».
tion à l’émaillage n’est en général garanti que pour une face seule- Une nuance d’acier adaptée, associée à des émaux et des
ment (afin d’éviter le risque de coup d’ongle). Ces nuances S300 EK conditions de cuisson adéquates, c’est-à-dire qui minimisent la pro-
et S240 EK ont une analyse chimique particulière et sont utilisées duction d’hydrogène, permettent de s’affranchir de ce défaut.
pour la fabrication de chauffe-eau.
Pour les tôles à chaud comme pour les tôles à froid, la transfor- Pour mesurer la sensibilité aux coups d’ongle, la norme
mation de la fonte en acier s’effectue à l’aide d’un convertisseur à EN 10209 a retenue deux méthodes de caractérisation.
oxygène pur : procédé LD pour le soufflage par le haut, procédé La première nécessite l’émaillage de l’échantillon de tôle. Par
LWS pour le soufflage par le fond [19]. rapport à la pratique industrielle, les conditions du test sont renfor-
cées de façon à faire apparaı̂tre rapidement les éventuels coups
Anciennement obtenue par la voie lingot, la solidification de d’ongle. On utilise pour cela un émail de masse spécial, communé-
l’acier est actuellement réalisée par coulée continue. Cette techno- ment appelé « masse sensible », et on observe l’échantillon 24 heu-
logie confère aux brames : res après l’émaillage.
– une plus grande régularité d’analyse ; La seconde méthode, plus rapide, permet le contrôle direct de
– une structure plus homogène ; l’acier sans recourir à l’émaillage. À l’aide du test de perméation à
– une meilleure santé interne. l’hydrogène développé par Leontaritis et Buchel (le test de perméa-
tion à l’hydrogène est décrit dans la norme N 10209), on mesure
directement la capacité de l’acier à piéger l’hydrogène. Le principe
Dans tous les cas, il est impératif de choisir une nuance spéci- et la détermination du temps de perméation sont schématisés en
fiquement adaptée à l’émaillage pour éviter les défauts appelés figure 3. De longs temps de perméation indiquent une bonne résis-
coups d’ongle [3]. tance aux coups d’ongle.
Ce défaut, présenté sur la figure 2, est le plus redouté de la
Exemple
profession, car il peut se révéler longtemps après l’émaillage :
La notion de TH (Test Hydrogène) définie ci-dessous, permet de
de quelques minutes à plusieurs semaines après la cuisson de
prédire de façon fiable la résistance aux coups d’ongle des aciers
vitrification.
extra-doux, en tenant compte de l’épaisseur de la tôle. Si
TH = 15 t 0 / e 2 > 100
Il résulte des interactions entre hydrogène et acier [4] selon la
phénoménologie suivante :
il n’y a pas de risque de coups d’ongle
– en début de cuisson, l’oxydation de l’acier, au travers de la cou-
che d’émail poreuse, par la vapeur d’eau de l’atmosphère, crée de avec t0 temps de perméation en minutes,
l’hydrogène qui pénètre dans la tôle, car la solubilité de l’hydro-
gène dans l’acier augmente avec la température ; e épaisseur de la tôle nue en millimètres.

ＳＶ
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ÉMAILLAGE DES MÉTAUX
2.2.2 Dégraissage
Actuellement, la plupart des huiles d’emboutissage sont des pro-
duits de synthèse et, parfois encore, des graisses saponifiables
d’origine animale ou végétale (acides gras, suif, huile de colza,
etc.), des composés organiques et minéraux (acide borique) et par-
fois des pigments. Dans de nombreux ateliers de tôlerie et d’émail-
lage, les surfaces protégées sont souvent stockées dans des condi-
tions atmosphériques défavorables.
Outre la formation de rouille, des réactions de vieillissement
(résinification) entre la tôle d’acier, les huiles anticorrosives et les
produits d’emboutissage vont obliger l’émailleur à considérer la
préparation de surface comme un stade important avant émaillage.
Compte tenu de la grande variété d’huiles protectrices et de grais-
ses d’emboutissage, il est indispensable, si la situation l’exige, de
faire appel à des spécialistes en la matière (fournisseurs des
produits).
Pour éliminer ces produits, l’émailleur possède plusieurs
moyens.
& Brûlage
Il consiste à sublimer les graisses par pyrogénation ; ce principe
n’est pratiquement plus utilisé en raison des risques de déforma-
tion des pièces, d’encrassage des fours et de formation de
calamine.
& Traitement par les hydrocarbures
Ils ne sont plus employés en émaillerie car, bien qu’étant de bons
solvants des graisses, les hydrocarbures sont toxiques, inflamma-
bles et entraı̂nent, du fait de la législation, de nombreux problèmes
lors du rejet des produits usés. Nous citerons :
– les produits de distillation du pétrole : éther de pétrole, white-
spirit ;
– les hydrocarbures benzéniques : benzène, produits provenant
de la distillation de la houille ;
– les hydrocarbures chlorés : trichloréthylène (température
d’ébullition 87 C), tétrachloréthylène ou perchloréthylène (tempé-
rature d’ébullition 121 C). Leur emploi ne constitue souvent qu’un
prédégraissage car ils ne donnent pas toujours une mouillabilité
homogène satisfaisante avant un décapage acide pour émaillage.
Figure 3 – Test de perméation à l’hydrogène
& Dégraissage alcalin
Ce procédé, le plus utilisé, consiste à nettoyer les pièces dans
des solutions qui détachent les graisses de leur support et les dis-
2.2 Traitement de surface persent dans le milieu liquide ; la température du bain (50 à 95 C)
favorise cette action. Les solutions alcalines utilisées à des concen-
2.2.1 État des pièces brutes trations de 45 à 50 g/l seront appropriées au mode d’application,
immersion ou aspersion.
Avant émaillage, il est nécessaire d’appliquer à la tôle un traite- Les nettoyants industriels les plus utilisés, obtenus par simple
ment de surface minutieux pour obtenir d’une part une surface par- dissolution dans l’eau, sont des produits mouillants, des émulsion-
faitement dégraissée, d’autre part une structure superficielle homo- nants aidés par des phosphates, des silicates, des hydroxydes de
gène. Il faut, en fait, qu’il y ait mise à nu parfaite du métal. Outre le sodium ou de potassium et parfois des complexants. Les solutions
procédé de sablage, ou de grenaillage, qui sont des procédés alcalines agissent donc selon trois réactions physico-chimiques :
mécaniques, le traitement de la tôle par un procédé chimique com- – saponification : dans une solution aqueuse de soude ou de
porte deux phases principales : dégraissage et décapage. potasse, les corps gras d’origine animale ou végétale seront dis-
sous en formant des savons solubles ;
Il faut rappeler que toutes les tôles laminées à froid subissent, – émulsification : la salissure sera dispersée en fines gouttelettes
après laminage, un recuit de recristallisation. Au cours de ce par les phosphates, les pyrophosphates et les silicates (ortho ou
traitement, l’huile de laminage adhérant à la tôle est éliminée. méta) ;
Le feuillard est ensuite laminé à nouveau sous faible pression – diminution de la tension superficielle : des agents organiques
et enduit d’une pellicule d’huile de protection. de synthèse pénètrent la couche grasse, enrobent la molécule de
graisse et neutralisent ainsi sa force de liaison avec le support.
Une action de dispersion empêche les particules de s’agglomérer
L’état des pièces brutes dépend : et une action détergente assure un nettoyage parfait de la tôle.
– des huiles anticorrosives de protection ; L’opération de dégraissage est effectuée dans des cuves en tôle
– des huiles ou graisses d’emboutissage ; d’acier, chauffées de préférence latéralement pour provoquer un
– du stockage des pièces brutes. mouvement de convection dans le liquide. Le temps de dégrais-
sage est de l’ordre de 15 à 20 min en immersion et un temps plus
Les produits à éliminer seront donc un mélange de graisses court en aspersion, pour une température du bain comprise entre
d’emboutissage et d’huiles plus ou moins polymérisées. 50 et 95 C selon les produits utilisés, et sachant qu’un mètre

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Films de protection temporaire
par Jean-Pierre KERHERVÉ

Maître ès Sciences
Chef de Laboratoire à la Société des Produits Chimiques Auxiliaires et de Synthèse (PCAS)
1. Choix d’un protecteur............................................................................. M 1 515 - 2

2. Produits de protection ........................................................................... — 2
2.1 Grandes classes de protecteurs ................................................................. — 2
2.1.1 Huiles ................................................................................................... — 2
2.1.2 Revêtements à solvant ou vernis ...................................................... — 3
2.1.3 Produits à l’eau ................................................................................... — 5
2.1.4 Graisses ou vaselines protectrices.................................................... — 6
2.1.5 Vernis pelables .................................................................................... — 6
2.1.6 Films autoadhésifs et thermoadhésifs.............................................. — 7
2.1.7 Pelables hot-melt ................................................................................ — 7
2.1.8 Masses plastiques .............................................................................. — 7
2.1.9 Inhibiteurs volatils .............................................................................. — 7
2.2 Spécifications............................................................................................... — 8
2.2.1 Spécifications militaires ..................................................................... — 8
2.2.2 Spécifications civiles .......................................................................... — 8
2.3 Tests et caractéristiques .............................................................................. — 8
2.3.1 Aspect .................................................................................................. — 8
2.3.2 Caractéristiques physiques................................................................ — 9
2.3.3 Caractéristiques chimiques................................................................ — 10
2.3.4 Essais de protection accélérés........................................................... — 10
2.3.5 Essais de protection non accélérés ................................................... — 11
2.3.6 Essais d’élimination des protecteurs ................................................ — 11
2.4 Exemples de caractéristiques ..................................................................... — 12
3. Utilisation des produits de protection............................................... — 12
3.1 Emplois courants des produits de protection ........................................... — 12
3.1.1 Protection de l’acier............................................................................ — 12
3.1.2 Protection des métaux non ferreux................................................... — 12
3.1.3 Protection des surfaces peintes et des objets finis.......................... — 12
3.1.4 Protection par cocoon ........................................................................ — 14
3.2 Application des produits de protection ..................................................... — 14
3.2.1 Précautions à prendre avant la protection ....................................... — 15
3.2.2 Méthodes d’application...................................................................... — 15
3.2.3 Réglementation concernant l’hygiène et la sécurité ....................... — 15
4. Autres produits participant à la protection ..................................... — 20
5. Conclusion ................................................................................................. — 20
a protection temporaire est une technique qui permet d’éviter l’altération

L d’objets finis ou semi-finis pendant leur manutention, leur transport ou leur
stockage. Les altérations qui pourraient se produire sont principalement : la
corrosion des parties métalliques, le ternissement des peintures, les rayures,
les abrasions, les chocs, etc. et, de façon générale, toute modification de sur-
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face susceptible de déprécier les articles considérés, voire de les rendre
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FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE ______________________________________________________________________________________________________
impropres à leur usage. La technique consiste à recouvrir les objets à protéger

d’un film qui devra d’abord assurer la protection recherchée pendant un temps
donné, ensuite pouvoir être éliminé lors de l’utilisation de l’objet ou avant
l’application d’une protection définitive (peinture, revêtement métallique...).
1. Choix d’un protecteur Dans le second cas, on devra connaître les moyens de dégraissage
dont dispose l’utilisateur : trempé ou tunnel, solvant ou lessive.
Nota : le lecteur consultera utilement l’article Dégraissage [M 1 450] danc ce traité.
On a observé ces dernières années un accroissement important ■ Possibilité d’application de la protection : le problème ne sera
d’activité dans presque tous les secteurs de l’industrie et en pas étudié de la même façon si l’on dispose, pour appliquer le pro-
particulier dans la métallurgie et la mécanique. Les méthodes tecteur, d’un atelier spécial ou si l’on doit s’accommoder d’un coin
utilisées se sont adaptées à l’augmentation de la production. Ainsi, d’atelier non équipé, si l’on dispose d’une cabine de pistolage ou
la fabrication par campagnes successives de modèles différents s’est d’un bac de trempé, si l’on doit suivre des cadences ou non, etc.
développée. La spécialisation des usines, la décentralisation et l’uti- Il faudra confronter toutes ces données aux caractéristiques des
lisation de la sous-traitance ont multiplié les échanges de produits protecteurs disponibles. Nous allons voir qu’il en existe suffisam-
semi-finis entre lieux de production. Les exportations vers les usines ment pour résoudre la majorité des problèmes. Des conditions
de montage outre-mer, les stockages prolongés en vue de ventes supplémentaires peuvent cependant rendre nécessaire la
saisonnières, le magasinage et la manutention des pièces détachées formulation de protecteurs spécialement adaptés à des cas
affectent des volumes toujours plus importants. Toutes ces opéra- particuliers.
tions rendent indispensable l’utilisation de films de protection
temporaire ; cela d’autant plus que, parallèlement, sont apparues de
nouvelles exigences techniques et commerciales concernant la
présentation et les états de surface des produits.
Hier négligée ou considérée comme secondaire, la protection
2. Produits de protection
temporaire est devenue une technique nécessaire pour la réa-
lisation de produits de qualité. De plus, on n’insistera jamais 2.1 Grandes classes de protecteurs
suffisamment sur le fait, maintes fois démontré, que la protection
ne coûte pas cher en regard des dépenses occasionnées par les Il existe une grande variété de produits de protection temporaire,
remises en état ou les mises au rebut de pièces corrodées ou chacun adapté soit à un type de protection, soit à une méthode
abîmées par défaut de protection. Il en va de la protection tempo- d’application ou à une méthode d’élimination. Il est difficile de
raire comme de ces assurances dont on ne se plaint du prix que séparer tous ces produits en types distincts car on passe souvent
tant que l’accident n’est pas survenu. de l’un à l’autre sans discontinuité : nous verrons qu’entre une
La première difficulté réside dans le choix des protecteurs. Pour huile et un vernis gras, par exemple, il peut y avoir toute une série
cela, quatre critères importants devront être pris en considération. de produits intermédiaires. Nous allons cependant distinguer les
classes suivantes :
■ Nature et état de surface de l’objet à protéger : le type de métal — les huiles ;
ou d’alliage, la rugosité, les dimensions de la pièce, la présence — les revêtements à solvant ;
éventuelle de reliefs (trous borgnes, canaux...), la présence — les produits à l’eau ;
d’éléments non métalliques (peinture, caoutchouc...) seront — les graisses ou vaselines protectrices ;
soigneusement notés. Les surfaces devront être absolument — les vernis pelables ;
propres et sèches. La présence de corps divers tels que souillures, — les films autoadhésifs et thermoadhésifs ;
sels de traitements thermiques, eau de rinçage, huiles diverses — les pelables hot-melt ;
d’usinage, ou de déformations plastiques, etc. pourront toujours — les masses plastiques ;
devenir des germes de corrosion (toutefois certains produits spé- — les inhibiteurs volatils.
ciaux sont formulés pour neutraliser ces corps ; c’est le cas, notam-
ment, des huiles de protection des barres étirées).
■ Manipulation, conditions de stockage ou d’expédition : il faut 2.1.1 Huiles
parfaitement connaître la nature des manipulations pendant
l’opération de protection, en cours de stockage ou d’expédition, à Ce sont les produits de protection temporaire les plus simples et
l’utilisation. On devra de plus connaître : les plus courants. Ils sont constitués d’une base minérale (ou
— pour le stockage : le lieu (couvert ou non), le climat (humide, synthétique) qui contient un pourcentage très variable d’additifs
sec ou maritime), le conditionnement (en caisses, en rayons ou à chimiques (inhibiteurs antirouille, antioxydants, etc.).
l’air libre), la durée ; On appelle base minérale ou base pétrolière une huile provenant
— pour l’expédition : la destination et les climats traversés, le directement du raffinage du pétrole brut. Une base synthétique est
mode de transport (terrestre ou maritime), le conditionnement. généralement un alkylat obtenu par distillation de résidus de fabri-
■ Utilisation ultérieure de l’objet : l’objet protégé peut être utilisé cation des alkylarylsulfonates. D’autres huiles de synthèse sont
quelquefois sans élimination du protecteur ; en général, un constituées d’esters ; les plus courants sont des sébaçates, adipates,
dégraissage est nécessaire. pelargonates d’octyle, de décyle... ; d’autres bases sont issues de la
polymérisation de monomères provenant de la chimie du pétrole
Dans le premier cas, il faut choisir un protecteur compatible avec comme les polyalpha-oléfines, les polybutènes... Ce sont des pro-
le graissage, l’usinage ou toute autre opération que l’objet subira duits à prix de revient encore élevés et, pour cette raison, peu utilisés
ultérieurement. dans la protection. Aux points de vue fiscal et douanier, les bases
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______________________________________________________________________________________________________ FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE
minérales sont considérées comme produits pétroliers, les bases — les esters d’acides gras et surtout les oléates de glycérol et de
synthétiques comme produits chimiques. On peut utiliser également sorbitol ;
des huiles régénérées dans des produits bon marché. — les amides d’acides et d’amines gras ;
Les additifs sont des produits chimiques qui modifient, quelque- — les sulfonates métalliques et surtout de sodium, calcium et
fois considérablement, les caractéristiques et les performances de baryum ;
l’huile pure utilisée comme base. Dans une huile de protection, on — des composés hétérocycliques, comme le benzotriazole
trouvera des inhibiteurs de corrosion (ou antirouille), des anti- particulièrement utilisé pour la protection du cuivre ;
oxydants et, éventuellement, un abaisseur de point de congélation, — etc.
un antimousse, un bactéricide, un fongicide, un colorant, un masque Enfin, les additifs ont également une grande importance dans la
d’odeur, etc. facilité d’élimination du revêtement temporaire, à tel point que
Les additifs les plus importants sont évidemment les inhibiteurs certains ne s’éliminent jamais complètement avec les moyens de
de corrosion (article Inhibiteurs de corrosion [M 160] dans ce traité). dégraissage classiques. Ils peuvent devenir alors très gênants, en
Ce sont des substances qui, à faible concentration (suivant les pro- particulier si les pièces métalliques doivent subir ultérieurement
duits, de 1 ‰ à 5 %), bloquent, ou au moins retardent, les des traitements de surface.
mécanismes de la corrosion. Dans les huiles, ce sont surtout des Dans une huile de protection, les antioxydants ont également un
corps organiques polaires qui ont la faculté de s’adsorber à la surface rôle prépondérant. Ils permettent d’éviter l’oxydation de l’huile
des métaux en couches très minces, quelquefois monomoléculaires. dans le temps sous l’action de l’oxygène de l’air et des rayons UV.
Sans entrer dans le détail des liaisons métal-inhibiteur, disons Ils conservent à la pellicule une consistance huileuse favorisant la
qu’elles peuvent être chimiques ou physiques et qu’il y aura intérêt protection et diminuant la tendance à la siccativité. L’antioxydant le
à en tenir compte si l’on veut ultérieurement obtenir un dégraissage plus utilisé est le ditertiobutylparacrésol.
parfait, au niveau moléculaire. C’est le cas avant certains traitements Les huiles sont faciles à utiliser et à appliquer. Leurs avantages
de surface. sont les suivants :
La formule générale des inhibiteurs peut se schématiser L-P ; L — elles conservent généralement un caractère lubrifiant qui peut
est la partie dite lipophile, qui permet de solubiliser l’inhibiteur dans faciliter le montage ultérieur de pièces, l’usinage ou l’emboutis-
l’huile mais qui également, par sa taille et par sa structure, assure sage des tôles ;
l’épaisseur et l’imperméabilité de la couche monomoléculaire ; P est — il est souvent possible d’utiliser les surfaces protégées sans
la partie polaire (ou hydrophile), qui vient s’adsorber à la surface enlever le film d’huile qui est habituellement compatible avec les
du métal. C’est, en général, une des fonctions suivantes : lubrifiants de fonctionnement, pour des pièces mécaniques par
exemple ;
— elles sont généralement faciles à éliminer avec des solvants ou
acide des lessives usuelles (article Dégraissage [M 1 450]), tout au moins
quand elles ne contiennent pas d’éléments siccatifs (§ 2.3.3.3).
Par contre, les caractéristiques de protection des huiles ne sont
pas excellentes. Elles ne seront conseillées que pour des temps de
ester stockage courts (de 2 à 6 mois) et à l’abri des intempéries. D’autre
part, les pièces protégées restent grasses, donc difficilement mani-
pulables et salissantes.
alcool — OH Les huiles seront choisies en fonction de leur viscosité et de leur
efficacité de protection. Les huiles épaisses seront souvent
meilleures protectrices que les huiles fluides car elles déposent sur
amine — NH2 ou — NH — le substrat des pellicules plus épaisses, mais cette règle n’est pas
générale. En effet, d’une part, le rôle des additifs peut être très
important : une huile fluide très dopée peut, malgré une couche
amide déposée mince, avoir des performances convenables ; d’autre part,
certaines huiles fluides, chargées en paraffine ou lanoline, ont un
pouvoir couvrant beaucoup plus faible que leur viscosité pourrait
le faire penser. Les autres caractéristiques dont on devra tenir compte
sulfonate — SO3 M (M = métal)
sont le point d’éclair, généralement élevé, le point de congélation,
l’aptitude à l’élimination après vieillissement, etc. (§ 2.3 et tableau 1).
sulfure —S—
ou des combinaisons de ces fonctions 2.1.2 Revêtements à solvant ou vernis

alkanolamine — NH2 — R — OH, etc.
Nous appellerons revêtements à solvant ou vernis tous les pro-
La formule exacte des inhibiteurs de corrosion est souvent tenue duits qui contiennent un solvant qui, après application, s’évapore
secrète par les fabricants. Il s’agit de mélanges des corps définis en laissant sur le substrat les produits qu’il contenait en solution.
précédemment, qui se complètent ou produisent des synergies aux Un vernis de protection temporaire est composé de trois éléments
mécanismes mal connus. Un mélange de lanoline et de sulfonate principaux :
de sodium dans des proportions adéquates donne, par exemple, — un solvant qui sera, la plupart du temps, un produit pétrolier
de meilleurs résultats que chacun de ces deux produits utilisés (essence spéciale, white spirit, gazole, pétrole, etc.), un solvant
séparément. Toutefois, nous pouvons citer les produits les plus chloré, un solvant organique (cétone, ester, etc.) ou de l’eau ; le cas
classiques : particulier de l’eau sera étudié au paragraphe 2.1.3 ;
— les huiles et les cires végétales et animales, dont la lanoline ; — un élément filmogène, dissous dans le solvant (huile, lano-
mais ces produits, de composition variable et mal définie, sont de line, paraffine, cire, pétrolatum, résine, etc.) ;
moins en moins utilisés ; — un certain nombre d’additifs chimiques (inhibiteurs anti-
— les mélanges d’acides et d’esters provenant de l’oxydation de rouille, antioxydants, etc.).
fractions pétrolières lourdes et surtout leurs sels de calcium ou
Enfin, il pourra contenir d’autres produits annexes : anti-
leurs esters méthyliques ;
septiques, masques d’odeur, colorants, pigments...
— les alcools gras tels que l’alcool oléocétylique ;
— les amines grasses et leurs dérivés, les polyamines ; (0)
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Tableau 1 – Caractéristiques des huiles

Caractéristiques Huile fluide Huile épaisse Essais normalisés
Aspect du produit....................................................................................... Brun, homogène Brun foncé, homogène
Densité à 20 oC ........................................................................................... 0,870 à 0,885 0,880 à 0,895 NF T 60-101
Viscosité cinématique à 20 oC......................................... (cSt ou mm 2 /s) 50 à 55 310 à 340 NF T 60-100
Viscosité cinématique à 50 oC......................................... (cSt ou mm 2 /s) 15 à 16 55 à 60 NF T 60-100
Point d’éclair .........................................................................................(oC) > 190 > 220 NF T 60-118
Pouvoir couvrant ............................................................................. (m2 /L) 60 à 70 40 à 45
Indice d’acide.......................................................................... (mg KOH/g) <1 <1 NF T 60-112
Indice d’iode ............................................................................ (g I2 /100 g) <6 <6 NF T 60-203
Tenue au cabinet humide ......................................................................(h) > 100 > 350 JAN H 792
Durée de protection en intérieur, nu ..............................................(mois) 2à3 6à8
■ Le solvant sert, en principe, uniquement de vecteur. Il ne participe huile ne peut le faire, les composés filmogènes, surtout s’il s’agit
en rien dans la protection puisqu’il est destiné à s’évaporer, à se de résines ou de cires qui ont des caractéristiques de protection
diluer dans l’atmosphère. Cependant, beaucoup de caractéristiques elles-mêmes supérieures à un composé filmogène uniquement
du protecteur dépendent du choix du solvant : le temps de séchage, huileux.
le point d’éclair (un temps de séchage rapide impose un point Le vernis gras possédera évidemment les mêmes inconvénients
d’éclair bas, à moins d’utiliser des hydrocarbures chlorés). À que l’huile en ce qui concerne le caractère salissant et les diffi-
constituants par ailleurs identiques, un bon solvant donnera une cultés de manipulation des pièces grasses.
viscosité toujours plus basse qu’un mauvais solvant, donc un pou-
voir couvrant supérieur. La densité dépendra également du solvant
(les solvants chlorés donnent des densités supérieures à 1, les 2.1.2.2 Vernis cireux
solvants pétroliers des densités inférieures à 1, et d’autant plus Si, dans un vernis gras, on remplace progressivement l’huile
faibles que le solvant est plus paraffinique). contenue dans la partie filmogène par une cire ou une paraffine,
C’est la nature du solvant qui détermine généralement les pré- l’aspect de la pellicule va changer pour devenir mat et presque sec.
cautions d’utilisation à observer en matière d’hygiène et de On aura un vernis cireux.
sécurité lors du transport et de l’utilisation d’un vernis (§ 3.2.3). Les vernis cireux ont des performances de protection très
élevées (tableau 2) ; parfois, ils protègent des pièces mécaniques
■ La nature de l’élément filmogène déterminera la nature de la
pour plusieurs années dans des conditions climatiques difficiles.
pellicule qui subsistera après évaporation du solvant. Si l’élément
L’épaisseur de la pellicule déposée est alors un facteur important,
filmogène contient beaucoup d’huile, la pellicule sera poisseuse ou
elle dépend de la viscosité du produit et du mode d’application.
très grasse ; si l’on augmente la proportion de cire, de paraffine ou
Dans le cas des pellicules très épaisses, le rôle des additifs de pro-
de résine, elle deviendra plus sèche. Mais l’élément filmogène inter-
tection diminue et la protection physique réalisée dans la partie fil-
vient surtout dans les performances de protection puisque c’est lui
mogène devient prépondérante ; cependant, plus la pellicule sera
qui subsistera sur le métal et qui contiendra les additifs. Un élément
épaisse, plus la déprotection sera difficile. Aussi sera-t-il générale-
filmogène granuleux, poreux ou hétérogène donnera toujours une
ment préférable de choisir un compromis judicieux : une pellicule
médiocre protection ; un élément filmogène imperméable, lisse et
mince contenant des additifs convenablement sélectionnés.
adhérent, donnera une bonne protection. Il interviendra beaucoup
dans la facilité d’élimination du revêtement. Il joue aussi un rôle Les vernis cireux permettent une manipulation aisée des pièces.
important dans la viscosité du vernis, son aptitude à se solubiliser Ils sont propres, ce sont d’excellents protecteurs ; par contre, ils
permettant d’obtenir des produits très fluides ou au contraire sont souvent plus difficiles à éliminer que les précédents.
thixotropiques (§ 2.3.2.3). Sa concentration dans le solvant fera
également varier la viscosité. Enfin, à solvant identique, certains 2.1.2.3 Vernis secs
films ont tendance à retenir leur solvant pour donner des produits
qui sèchent très lentement. Dans un vernis sec, l’élément filmogène est une résine ou un
mélange de résines plus ou moins plastifiées. Il contient peu ou
■ Les additifs sont les mêmes que ceux qui sont utilisés dans les pas d’inhibiteurs de corrosion ; une pellicule dure est en effet
huiles (§ 2.1.1). Notons cependant qu’il n’y a pas de véritable dis- moins favorable à l’action des inhibiteurs chimiques qu’une
continuité entre les inhibiteurs de corrosion et les éléments pellicule mobile, huileuse par exemple. Ils pourront contenir
filmogènes : on peut dire, par exemple, que la lanoline ou un sulfo- cependant des inhibiteurs d’oxydation, des filtres UV, des pig-
nate carbonate de calcium joue les deux rôles. ments, des colorants, généralement plus élaborés.
Les vernis secs se différencient surtout par la nature des résines
2.1.2.1 Vernis gras utilisées ; ce seront par exemple des polyoléfines d’origine pétro-
lière ou des résinates. Ces produits, qui sont solubles dans des
Il est évident que, partant d’une huile d’origine minérale et
solvants pétroliers classiques, donnent des vernis bon marché,
quand on décrit des produits de plus en plus fluides, on voit
faciles à utiliser mais qui, même bien plastifiés, vieillissent
progressivement le point d’éclair (§ 2.3.2.4) diminuer et l’on passe
généralement mal et donnent des pellicules cassantes et qui
presque sans discontinuité d’une huile épaisse à des huiles fluides,
poudrent au vieillissement ; pour cette raison, d’autres filmogènes
au fuel, au gazole, puis aux solvants légers. C’est dire le peu de
du type savons métalliques d’oxydats ou de sulfonates se sub-
différence qu’il y a entre une huile de protection très fluide et un
stituent progressivement à ces composés.
vernis gras qui contiendrait un solvant pétrolier lourd.
D’autres résines, synthétiques, à base de celluloses modifiées,
Un vernis gras aura donc des propriétés très voisines de celles
de polyvinyles ou surtout de résines acryliques, donnent des
d’une huile (§ 2.1.1) : caractère lubrifiant, compatibilité fréquente
pellicules plus belles et plus stables, mais ces résines ne sont
avec les huiles de graissage, meilleure aptitude à l’élimination que
généralement solubles que dans les solvants types cétoniques,
les vernis secs (§ 2.1.2.3), mais il aura généralement de meilleures
dans les esters, dans les solvants chlorés ou dans les solvants
performances de protection qu’une huile (tableaux 1 et 2). Le
aromatiques, ce qui ne facilite pas leur utilisation (§ 3.2.3). (0)
solvant d’un vernis solubilisera, beaucoup plus facilement qu’une
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______________________________________________________________________________________________________ FILMS DE PROTECTION TEMPORAIRE
Tableau 2 – Caractéristiques des protecteurs à solvant

Caractéristiques Vernis gras Vernis cireux Vernis sec Essais normalisés
Aspect du produit ........................................... Brun, homogène Brun foncé, homogène Jaune clair, homogène
Aspect du film................................................. Gras Cireux, dur Sec, dur et brillant
Densité à 20 oC ............................................... 0,870 à 0,880 0,850 à 0,860 0,840 à 0,850 NF T 60-101
Coupe AFNOR no 4 à 20 oC....................... (s) 15 à 16 35 à 40 18 à 20 NF T 30-014
Point d’éclair [VF (1)] ............................... (oC) 55 40 Ambiant NF M 07-011
Extrait sec.................................................. (%) 40 à 43 48 à 50 22 à 25 NF T 30-084
Temps de séchage ................................(min) < 120 < 60 <6
Pouvoir couvrant ................................. (m2/L) 35 à 45 25 à 28 30 à 35
Nature du solvant ........................................... Pétrolier, moins de 5 % Pétrolier, moins de 5 % Cétonique
en volume d’aromatique en volume d’aromatique
Tenue au brouillard salin
[sans oxydation (2)]............................... (h) > 24 > 250 > 50 NF X 41-002
Tenue au cabinet humide, sans oxydation ..
............................(nombre de cycles de 24 h) >6 > 30 > 10 DIN 50 017
(1) VF = vase fermé.
(2) Brouillard salin : saumure à 5 %, plaques polies inclinées à 15o sur la verticale.
Les vernis secs donnent des pellicules qui, en plus de leurs traité). Comme tels, ils sont facilement inhibés par des électrolytes.
fonctions de protection, peuvent conférer aux parties protégées un Il existe beaucoup d’inhibiteurs de la corrosion du fer et de l’alu-
caractère lisse et brillant. Ils peuvent être colorés ou parfaitement minium solubles dans l’eau. Le but qui a été d’abord recherché a
incolores ; ils peuvent donc être également choisis pour des été non pas de protéger avec un produit à l’eau, mais de rendre l’eau
raisons d’esthétique. À la limite, certains sont d’ailleurs considérés non dangereuse vis-à-vis des métaux dans des utilisations où elle
comme des produits de protection définitifs. permettait seule d’obtenir les résultats escomptés. Ainsi la capacité
Leurs qualités de protection étant essentiellement dues à leur thermique massique de l’eau [4,18 J/(g · K)] lui donne sur d’autres
pellicule filmogène, la protection disparaît dès que, pour une produits un avantage considérable pour le refroidissement des
raison ou pour une autre, cette pellicule est fendue, écaillée, usée... moteurs, des moules, pour des opérations d’usinage ou de recti-
La corrosion peut alors atteindre le métal et même se développer fication, pour le laminage de l’aluminium, etc. Dans ces cas, on intro-
sous la couche protectrice. Les principales qualités qu’il faudra duit dans l’eau des additifs qui empêchent la corrosion et peuvent
retenir pour choisir un vernis sec seront donc : l’imperméabilité, la même protéger les métaux quelques heures. Les plus classiques sont
souplesse et la stabilité dans le temps de la pellicule filmogène. le nitrite de sodium, le borax, le phosphate de triéthanolamine, etc.
Mais l’eau est aussi un solvant qui, sur ceux que nous avons vus
2.1.2.4 Vernis bitumineux précédemment (§ 2.1.1 et 2.1.2), présente les avantages suivants :
l’eau est ininflammable ;
Aux vernis précédemment envisagés, on pourrait ajouter une non toxique ;
classe supplémentaire : les vernis bitumineux. Dans ces produits, inodore ;
l’élément filmogène est principalement à base de bitume ou de d’un prix de revient bas.
résidus pétroliers. Ces produits sont en général d’un prix de revient
bas ; ils peuvent être d’excellents protecteurs mais la difficulté qu’ils De nombreuses formulations à base d’eau ont donc été mises au
présentent à l’élimination fait qu’ils sont de moins en moins utilisés point. Un produit de protection aqueux contiendra comme éléments
comme produits de protection temporaire. principaux :
Par contre, ils trouvent de larges débouchés dans les produits de — l’eau comme support ou comme solvant ;
protection non éliminables, pour la protection et l’insonorisation — éventuellement un élément filmogène ;
des dessous-de-caisses des automobiles par exemple. — des additifs : inhibiteurs de corrosion, solubles dans l’eau
(nitrite, phosphate, etc.) ou dans le filmogène (inhibiteurs des
huiles, § 2.1.1) ; antioxydants dans le filmogène. Les antiseptiques,
2.1.3 Produits à l’eau bactéricides et fongicides sont plus importants que dans les autres
produits, car l’eau est plus favorable au développement des
bactéries, champignons, etc.
Faire un produit de protection contre la corrosion à base d’eau a
Nota : on utilise principalement les suivants :
longtemps paru être une gageure ou au moins une mauvaise façon
— ammoniums quaternaires ;
d’attaquer le problème. Les gens qui travaillent les métaux ont plus — dérivés organométalliques ;
que de la méfiance vis-à-vis de l’eau et pensent généralement — composés chlorés ou bromés.
qu’utiliser un produit aqueux dans la protection serait introduire le Leur efficacité est difficile à déterminer du fait de la complexité des phénomènes bio-
logiques et du grand nombre de paramètres les affectant (saison, température, propreté
« loup dans la bergerie ». En fait, nous allons voir que ces produits des installations, hygiène, contamination, etc.).
présentent un certain nombre de qualités qui les font quelquefois
Enfin, l’utilisation d’eaux dures rendra nécessaire l’adjonction de
préférer aux autres, la législation sur la réduction des émissions de
séquestrants dont le plus utilisé est le sel de sodium de l’EDTA.
solvants accentuant cette évolution. Actuellement, des efforts de
recherche et développement importants sont engagés dans cette Le produit ainsi formulé pourra revêtir différentes formes
voie. physiques : solution (ou pseudo-solution), dispersion, émulsion,
etc. Deux cas principaux sont à considérer : les solutions et les
Les mécanismes de la corrosion par l’eau ou les substances
émulsions.
dissoutes dans l’eau sont des mécanismes électrochimiques
abondamment décrits dans les ouvrages théoriques (l’article Cor-
rosion en milieu aqueux des métaux et alliages [M 150], dans ce
ＴＳ
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2.1.3.1 Solutions 2.1.4 Graisses ou vaselines protectrices

Les solutions sont tout à fait comparables aux produits déjà décrits
(revêtements à solvant, § 2.1.2). L’eau en tant que solvant permet Une graisse est un produit pâteux ou solide généralement
l’application des éléments protecteurs qui resteront seuls sur le constitué d’une huile contenue dans les réseaux d’un agent gélifiant.
substrat après évaporation. La protection ainsi réalisée peut être Le rôle d’une graisse est en principe la lubrification, certaines
fragile car les produits formant la pellicule protectrice, solubles dans graisses remplissent en outre une fonction protectrice (§ 4). Mais il
l’eau, peuvent être lavés ou détériorés par de l’eau de pluie ou existe, par contre, un certain nombre de produits qui sont destinés
simplement par de l’eau de condensation, sauf si l’élément filmo- uniquement, ou surtout, à la protection, et que l’on nomme aussi
gène est constitué d’un sel d’amine volatil. Par contre, la déprotection graisses du fait de leur consistance bien qu’ils n’interviennent pas
sera plus facile, à condition d’utiliser des produits également à base dans le graissage.
d’eau (lessive alcaline par exemple) et non des solvants de Ce sont des produits qui sont appliqués soit à froid de la même
dégraissage. Les polymères les plus utilisés dans ce cas sont les façon qu’une graisse lubrifiante, soit à chaud. Ils laissent une
suivants : polyvinylpyrrolidone, alcools polyvinyliques, polyacry- pellicule molle, grasse et très épaisse qui, si elle est stable, assure
lates, etc. une protection de très longue durée. Ils sont en général gros-
sièrement éliminés par essuyage avec ou sans solvant.
2.1.3.2 Émulsions Les formulations de ces graisses sont très diverses : un mélange
Les émulsions sont très différentes. Les éléments protecteurs de lanolines ou de vaselines à fort pourcentage dans une huile
oléophiles, ni solubles ni miscibles dans l’eau, sont mis en émul- épaisse ou un résidu de distillation pétrolier, contenant quelques
sion, c’est-à-dire dispersés en très fines gouttelettes à l’aide additifs (§ 2.1.1), pourra, suivant sa consistance, être utilisé à froid
d’émulsifiants et par un traitement mécanique énergique. ou à chaud (50 à 60 oC) pour protéger des câbles, des engrenages,
Nota : les principaux émulsifiants utilisés sont anioniques (sels d’acides gras et sulfo-
des armes soumis à des climats difficiles (matériel pour la Marine
nates de sodium et de triéthanolamine) ou non ioniques (composés polyoxyéthylénés...). par exemple).
Il s’agit d’émulsions dites huile dans l’eau, les émulsions eau dans l’huile étant très peu Pour protéger des câbles d’aluminium, on a utilisé un mélange
utilisées dans la protection ; dans ce dernier cas, nous rappelons que c’est l’eau qui est dis-
persée en fines gouttelettes dans l’huile.
de cires molles contenant des additifs appropriés, appliqué en
continu par trempé dans un bain de produit fondu à 80-90 oC.
Après application de l’émulsion, l’eau peut (§ 2.1.3.1) s’évaporer
en laissant un film protecteur. Mais on obtiendra de bien meilleurs Les flancs de bobine, ou les rives de paquets de tôles d’acier
résultats si, les émulgateurs et les additifs de protection étant sortant des laminoirs à froid, peuvent être protégés par une graisse
convenablement choisis, l’émulsion se casse au contact du métal, molle, passée à la brosse ou au pistolet.
les substances grasses venant s’adsorber sur ce dernier, et si l’eau,
chassée en surface, ruisselle ou s’évapore. L’émulsion peut, de
même, être cassée sous l’action de la chaleur ou sous l’action 2.1.5 Vernis pelables
d’une contrainte mécanique (emboutissage, laminage).
Les émulsions les plus courantes sont : Les vernis pelables sont des vernis secs qui, peu adhérents à la
surface qu’ils protègent, peuvent s’éliminer par arrachage.
— les émulsions d’huile qui laissent une pellicule très grasse ;
— les émulsions de cires, généralement de cires microcristallines Ce sont des liquides, plus ou moins épais, qui peuvent s’appliquer
ou de paraffine qui laissent une pellicule sèche ou paraffineuse ; à la brosse ou au trempé, mais surtout au pistolet, à la machine à
— les graisses à l’eau qui donnent des pellicules molles et rouleaux et à la machine à rideau.
épaisses ; Comme les revêtements à solvant (§ 2.1.2), ils contiennent donc
— les émulsions de polymères qui permettent d’obtenir des un solvant ou un mélange de solvants qui peuvent être :
films du type vernis sec. — des solvants organiques : ce sont généralement des cétones
La déprotection s’effectuera avec des lessives ou avec des (acétone, méthyléthylcétone ou MEC, méthylisobutylcétone ou
solvants. MIBC, etc.) ou des esters (acétate de méthyle, d’éthyle, etc.) ;
— un solvant pétrolier (white spirit, pétrole, etc.) ;
2.1.3.3 Avantages et inconvénients des produits à l’eau — de l’eau ; dans ce dernier cas, il peut s’agir d’une solution ou
d’une émulsion (§ 2.1.3).
Les produits aqueux sont généralement des produits bon
marché, d’utilisation facile quand les émulsions sont stables. Ils Les solvants organiques présentent les inconvénients habituels :
inflammabilité, toxicité, odeur, etc. Par contre, l’eau, ininflammable
sont souvent vendus sous forme de concentrés à diluer dans l’eau
lors de l’utilisation. Ils ne demandent pas de précautions particu- et bon marché, ne sèche que lentement. Les solvants pétroliers
lières d’emploi sauf dans le cas de solutions de pH élevé qui sont encore peu utilisés pour cette application.
peuvent devenir dangereuses pour l’utilisateur. L’élément filmogène, qui assure la protection après évaporation
Par contre, l’eau est un solvant qui sèche très lentement. On peut des solvants, est principalement composé de résines ; il contient
éventuellement des charges. Ces résines sont :
pallier cet inconvénient par des tunnels de séchage. On dit
quelquefois des produits à l’eau qu’ils mouillent mal, c’est-à-dire — des acétochlorures de polyvinyle pour les produits à base de
que toute la surface immergée des pièces n’est pas toujours uni- solvants ;
formément recouverte par les solutions ou les émulsions. Certains — des alcools de polyvinyle pour les solutions aqueuses ;
produits, mal formulés, peuvent s’altérer en présence d’eaux trop — des acétates de polyvinyle pour les émulsions.
dures, l’utilisation d’un séquestrant (§ 2.1.3) s’impose alors. Les Certains copolymères butadiène-styrène sont solubles dans les
produits à l’eau craignent quelquefois le gel. Enfin, ils sont souvent solvants pétroliers.
le siège de développement de bactéries, moisissures et algues, qui
De plus, les charges (antiadhérents, plastifiants, antioxydants,
altèrent la qualité du produit, bouchent les canalisations et
filtres UV) permettent d’obtenir des pellicules souples, résistantes
incommodent le personnel. Dans ce cas, il faudra avoir recours à et stables, qui se laissent peler, après séchage, sans se déchirer ni
des fongicides et à des bactéricides (§ 2.1.3) en adjonction dans les s’écailler après vieillissement. Les formulations sont complétées
bains, ou mieux lors de la fabrication du produit. De plus, il faut se par des inhibiteurs de corrosion, éventuellement des ignifuges,
méfier de leur action corrosive durant leur séjour dans les cuves de
pigments, colorants.
stockage ou dans les canalisations de transfert.
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Un référentiel dédié aux peintures

et produits de revêtements
écologiques d’origine naturelle
par Anne LAFOURCADE
Expert indépendant en référentiels écologiques, écoproduits et chimie verte
Note de l’éditeur :
Cet article est extrait de la revue « Annales des falsifications, de l’expertise chimique et
toxicologique » no 976 éditée par la SECF (Société des experts chimistes de France).
1. Pourquoi un nouveau label ........................................................... M 1 520 – 2

2. Référentiel Ecocert dédié aux peintures et produits
de revêtement.................................................................................. — 2
2.1 Quels sont les produits concernés par ce référentiel ....................... — 2
2.2 Quelles sont les formules acceptées ................................................. — 2
2.3 Comment aider le consommateur à y voir plus clair ....................... — 3
2.4 Quelles sont les garanties sur le site de fabrication du produit ...... — 3
3. Comment s’engager dans cette démarche ................................ — 3
4. Conclusion........................................................................................ — 3
l est aujourd’hui incontestable que la demande de produits « naturels » gran-

I dit et ce pour toutes les gammes de produits de grande consommation. Dans
ce contexte les peintures ne dérogent pas à la règle.
Les rayons des grandes surfaces spécialisées dans le bricolage et de nom-
breux sites Internet regorgent d’un nombre croissant de marques de peinture
se revendiquant « naturelle » ou « écologique », mais les allégations s’y rappor-
tant : « peinture bio », « peinture à l’eau », « peinture sans solvant », « peinture
naturelle » sont parfois trompeuses et n’apportent pas de réelle garantie ou
d’information claire sur la formulation du produit.
En effet, l’usage de certains de ces termes, bien que réglementé, se fait par-
fois de façon abusive : le terme bio par exemple, devrait être réservé aux pro-
duits agricoles (réglementation européenne n 834/2007 [1]). De même, selon
les avis du CNC [2], le terme naturel ne doit être utilisé que pour un produit
peu transformé, proche de son état naturel… et un produit ne devrait être qua-
lifié de naturel que s’il contient au moins 95 % de composants naturels.
Hélas dans ce contexte, la présence de nombreux labels écologiques (écola-
bels, norme NF environnement, chartes privées…) ajoute parfois à la confusion.
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Les associations acier/revêtements

thermoplastiques
par Didier VERCHÈRE
Doctorat Matériaux Macromoléculaires et Composites (INSA Lyon)
ArcelorMittal Global Research and Development, Montataire (France)
1. Introduction ..................................................................................... M 5 811 – 2

2. Contexte industriel ......................................................................... — 2
2.1 Cahier des charges pour les aciers revêtus de polymère ................. — 2
2.2 Associations acier/revêtements thermoplastiques ........................... — 3
3. Intérêts des films permanents et temporaires.......................... — 4
4. Différents films thermoplastiques .............................................. — 6
4.1 Films polyoléfines .............................................................................. — 6
4.2 Polychlorure de vinyle........................................................................ — 7
4.3 Films polyesters ................................................................................. — 7
4.4 Films fluorés ....................................................................................... — 8
4.5 Autres films à base de polyamide ..................................................... — 9
5. Procédés de mise en œuvre .......................................................... — 9
5.1 Extrusion directe sur une surface métallique ................................... — 9
5.2 Colaminage de films thermoplastiques............................................. — 11
5.3 Application au rideau (curtain coating) ............................................. — 13
5.4 Propriétés finales recherchées et applications industrielles ............. — 14
5.4.1 Revêtements organiques pour l’emballage ............................ — 14
5.4.2 Revêtements organiques pour l’industrie à base de films
multicouches ............................................................................ — 17
5.4.3 Revêtements organiques pour l’industrie automobile ........... — 20
5.4.4 Revêtements organiques de type tissu ou moquette ............. — 23
6. Acteurs.............................................................................................. — 24
7. Perspectives industrielles ............................................................. — 26
7.1 Secteur du packaging ......................................................................... — 26
7.2 Secteur du bâtiment et de la construction ........................................ — 26
7.3 Secteur de l’automobile et des transports ........................................ — 27
7.4 Autres secteurs ................................................................................... — 27
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LES ASSOCIATIONS ACIER/REVÊTEMENTS THERMOPLASTIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Introduction Tableau 1 – Catégories de corrosivité atmosphérique

et exemples d’environnements types en climat tempéré
issus de la norme NF EN ISO 12944-2
Le prélaquage (coil coating) est une technique de revêtement des
métaux par peinture, qui existe depuis les années 1940. Le véritable Catégorie
Extérieur Intérieur
démarrage du coil coating en Europe a eu lieu entre 1960 et 1975. de corrosivité
Cette technique a beaucoup progressé en termes de procédé d’appli-
cation et de cuisson : produits, aspects, propriétés et durabilité. C1 très faible Bâtiments chauffés à
Aujourd’hui, les bobines d’acier se déplacent à plus de 150 m/min. atmosphère propre
–
Malgré cette évolution, dans le monde du bâtiment, de l’industrie (bureaux, magasins,
générale, de l’électroménager, du transport, du packaging…, les écoles, hôtels)
polymères utilisés sont, à une très grande majorité, des thermodur-
cissables. Ils se présentent en phase solvant et sont déposés essen- C2 faible Atmosphères avec Bâtiments non
tiellement par enduction (roll coat). Le concept même du prélaquage un faible niveau de chauffés avec
associe les notions d’aspect, d’esthétique et de fonctionnalité à pollution, surtout condensation (entre-
celles de formabilité : il n’est pas tolérable que la mise en forme zones rurales pôts ou salles de
des tôles prélaquées, qui doit s’effectuer par pliage, profilage voire sport)
emboutissage, altère les caractéristiques du revêtement organique.
La compétitivité de ces produits provient de la productivité très éle- C3 moyenne Atmosphères urbai- Enceintes de fabrica-
vée des lignes industrielles mais aussi de la très faible épaisseur des nes et industrielles, tion avec humidité
pollution modérée élevée et pollution
peintures organiques déposées. Classiquement, elle n’excède pas 25
par le dioxyde de de l’air (industrie
à 35 mm, si l’on fait exception des plastisols polychlorure de vinyle
soufre, zones côtiè- alimentaire, blan-
(PVC) d’épaisseur 100 voire 350 mm. Les produits prélaqués sont
res à faible salinité chisseries, brasse-
très largement décrits [M 1 509]. En dehors de ces peintures pour ries, laiteries)
des applications en coil coating, il existe des applications de revête-
ments thermoplastiques sans solvant (dry paint film). C4 élevée Zones industrielles Usines chimiques,
L’objectif de ce document est de présenter les différentes applica- et zones côtières à piscines, chantiers
tions acier/thermoplastique. Ne seront pris en compte que les revê- salinité modérée, navals côtiers (net-
tements sur produits plats base acier. Seront ainsi exclues les appli- bord de mer > 3 km toyage au jet, labo-
cations de polymères thermoplastiques dans les produits de type de la côte ratoires, abattoirs)
tubes pour transport de fluides et canalisation, câbles offshore
(revêtement organique extérieur), âmes en polyéthylène pour C5-1 très élevée Zones industrielles Bâtiments ou zones
câbles de transport, plastification de grillages… les systèmes sand- (industrie) avec humidité élevée avec condensation
wich acier/polymère/acier [M 5 810], les poudres thermodurcissa- et atmosphère permanente et pol-
bles appliquées sur acier. agressive lution élevée
(vapeurs, piscine
Les technologies présentées sont donc : fermée, usine
la thermolamination de films thermoplastiques mono ou multi- chimique)
couches ;
C5-M très élevée Zones côtières et Bâtiments ou zones
– films thermocollés : application préalable sur la tôle d’un adhé- (marine) maritimes à salinité avec condensation
sif activable à chaud ; élevée permanente et
– films colaminés pré-adhésivés : dépôt du film contenant une (entre 1 et 3 km de la pollution élevée
couche d’adhésif sur un substrat chaud (scellage) ; côte)
la lamination de revêtements thermoplastiques à l’état fondu,
en extrudant directement le polymère fondu sur la bande d’acier entre flexibilité/robustesse de surface/propriétés mécaniques) aussi
chaud. bien pour :
des applications en extérieur pour le secteur du bâtiment
(résistances très élevées au vieillissement photochimique et
à la corrosion) ;
2. Contexte industriel des produits pour l’industrie générale, pour le secteur de
l’électroménager, avec des qualités d’aspect (brillance,
absence de défauts de surface) mais aussi de résistance
mécanique (abrasion, rayure, profilage…) et chimique aux
produits corrosifs, aux taches…
2.1 Cahier des charges pour les aciers
revêtus de polymère Le tableau 1 représente les catégories de corrosivité atmosphé-
rique et des exemples d’environnements types en climat tempéré
La voie d’application des peintures en milieu solvant par enduc- issus de la norme NF EN ISO 12944-2. Cette norme prévoit 6
tion (roll coat) s’est largement imposée comme la technologie la niveaux de corrosivité, classés de C1 à C5-M, ainsi que 3 catégories
plus universelle pour déposer des revêtements organiques de pour les structures immergées ou enterrées, classées de Im1 à Im3.
moins de 35 mm à une vitesse de plus de 150 m/min. Cette techno- La corrosion est une interaction physico-chimique entre un métal
logie permet de changer de peinture rapidement (couleur, brillance, et son milieu environnant. Lors de ce phénomène électrochimique,
nature, épaisseur…) et format (adapté à la largeur du métal). Elle a il se crée des piles à la surface de l’acier, dans lesquelles une des
fait la preuve de sa capacité d’évolution pour répondre aux exigen- électrodes, l’anode, se consomme au bénéfice de l’autre, la
ces d’un marché de plus en plus compétitif. Les niveaux de perfor- cathode, qui reste intacte. L’électrolyte est l’eau, plus ou moins
mance des aciers prélaqués sont extrêmement élevés (compromis conductrice et oxygénée. Les milieux corrosifs les plus courants

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– LES ASSOCIATIONS ACIER/REVÊTEMENTS THERMOPLASTIQUES
sont l’atmosphère, le sol et l’eau. L’eau de mer et l’eau douce sont pour un Z275 (20 mm de zinc par face). Cependant, les résultats de
suffisamment chargées en sels pour être des éléments actifs des cet essai sont souvent controversés car pas toujours reproductibles
piles de corrosion, au contact de l’acier nu. Cependant, lorsque l’at- ni conformes aux résultats obtenus après vieillissement en milieu
mosphère contient des impuretés tels du dioxyde de souffre (SO2), naturel [15].
du dioxyde de carbone (CO2), des chlorures en bord de mer et Pour cette raison, des essais cycliques pour étudier la corrosion
autres composés, l’eau de pluie ou de condensation s’en trouve en milieu NaCl ont été mis en place. Ces tests accélérés sont classi-
chargée, devient conductrice et, par suite, peut favoriser la corro- quement utilisés pour simuler le cycle de vie du matériau à étudier ;
sion. La nature des produits de corrosion formés en milieu naturel il en existe une multitude notamment dans le monde de
(oxydes/hydroxydes, hydroxycarbonates, hydroxychlorures, hydro- l’automobile :
xysulfates, chlorohydroxysulfates…) dépend à la fois du substrat
métallique et de l’environnement auquel il est exposé, en particu- test VDA (durée 10 à 20 semaines) ;
lier la nature des espèces agressives [1]. test ECC1 (durée 6 à 10 semaines) ;
Au bilan, les espèces agressives rencontrées dans l’atmosphère cycle CCT1 (durée 8 heures).
sont nombreuses suivant le milieu (rural, urbain, industriel, marin) : Le temps du test cyclique dépend fortement du produit (par
les ions chlorures proviennent essentiellement du salage des exemple pour un acier peint, 100 cycles CCT1 sont appliqués, soit
routes et des embruns marins car ils sont présents en forte environ 33 jours). Sur un substrat seul à base d’acier, sans revête-
concentration dans les eaux de mer [2] ; ment organique, la durée du test CCT1 peut être très courte (quel-
le dioxyde de soufre (SO2) provient de la combustion des char- ques jours peuvent suffire pour initier de la rouille rouge).
bons et fuels. Il est présent dans les atmosphères industriel- Il existe un nouveau test VDA pour l’automobile. Sa durée clas-
les, principalement, et urbaines l’hiver (soufre contenu dans sique est de 6 semaines pour de la corrosion cosmétique, et de 6
le fuel brûlé dans les chaudières) [1] ; à 12 semaines pour de la corrosion perforante.
le dioxyde de carbone (CO2) est naturellement présent dans En dehors de la tenue dans des atmosphères plus ou moins
tout type d’atmosphère. Il est également rejeté lors de la com- agressives (eau, température, UV, milieux chlorures, sulfures, nitru-
bustion des matières organiques. Il se dissout dans l’eau pré- res), le produit doit également posséder de très bonnes propriétés
sente à la surface du métal pour former des ions hydrogéno- mécaniques (robustesse de surface avec tenue à l’usure, à l’abra-
carbonates (HCO3–) et carbonates (CO32–), sa solubilité dépend sion, aux rayures, et flexibilité) afin de supporter les différentes éta-
du pH ; pes de mise en œuvre chez le client. Le produit est généralement
les composés azotés (ammoniac, nitrite (NO2), nitrate (NO3)) livré en bobines. Ensuite, toutes les étapes de découpe, de mise
présents classiquement en milieu agricole et rural. en forme (pliage, profilage, emboutissage, striction progressive
(necking), sertissage), d’assemblage (collage, soudage, clinchage,
La figure 1 reprend les différents composés rencontrés.
rivetage, vissage, brasage, surmoulage) peuvent être appliquées,
Au niveau des mécanismes de corrosion, l’association métal/ suivant le cahier des charges, sur cet acier déjà revêtu. Il est donc
revêtement organique a fait l’objet de très nombreux travaux [3] impératif de bien maı̂triser l’adhésion métal/polymère, le comporte-
[4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14]. ment du polymère (allongement, contraintes internes) suivant le
Pour tester la tenue des aciers revêtus (la durabilité), des essais mode de déformation, la température en service (retrait, absence
sont mis en place ; essais de corrosion, de photodégradation en de flambement, de délamination), l’échauffement durant la mise
milieu naturel, en atmosphère artificielle, essais cycliques chaud et en forme, les endommagements [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22]
froid. [23] [24] [25] [26] [27].
Le test accéléré le plus ancien est le test du brouillard salin, qui
consiste à asperger l’échantillon à tester avec une solution saline 2.2 Associations acier/revêtements
contenant 5 % de NaCl et maintenue à 35 C (ASTM B 117 thermoplastiques
NF EN 13523-8). Est observée ensuite la délamination dans les
coins, mais aussi la délamination en appliquant une griffure en Les revêtements thermoplastiques ne peuvent pas s’imposer
pleine face. La durée de ce test dépend surtout du substrat, notam- pour remplacer les peintures thermodurcissables en phase solvant,
ment du grammage en zinc pour un acier galvanisé. Elle peut être à base de primaire et de finition, avec une épaisseur totale de
de 150 heures pour un Z100 (7 mm de zinc par face) à 700 heures moins de 30 mm. Il est difficile d’obtenir par exemple, au même
coût, un film thermoplastique avec un bon recouvrement au niveau
de la couleur, de moins de 20 mm, avec des niveaux de rigidité, de
flexibilité, de teinte, de couleur mat, d’aspect, de stabilité ther-
Précipitation mique, de tenue en photodégradation pour l’extérieur, identiques
Particules /
de polluants aux peintures thermodurcissables, souvent fortement pigmentées.
Aérosols
humides
Ces systèmes thermoplastiques restent malgré tout extrêmement
SO42-
intéressants et se développent. Leurs avantages sont autres et
SO2 NO2 NH3 NO3- nombreux :
NH4+ absence de solvant ou de co-solvant (application sous forme
de film ou en voie fondue) ;
absence de bisphenol-A pour les revêtements pour emballage ;
Retombées possibilité de réaliser des dépôts multicouches en une seule
sèches étape (dans le prélaquage avec des peintures liquides généra-
lement en deux couches : dépôt du primaire puis cuisson, et
ensuite dépôt de la finition sur le primaire et à nouveau cuis-
son) [28]. De nombreuses fonctions supplémentaires peuvent
ainsi être apportées (séparation des fonctions). Des progrès
ont été réalisés à la fois sur les produits (par exemple la cou-
Figure 1 – Principales espèces agressives rencontrées che de colle thermofusible pour assurer l’adhésion métal/
dans l’atmosphère ; fumées industrielles, gaz d’échappement polymère) et sur le processus de mise en œuvre. Il existe
des camions et voitures, émissions agricoles maintenant dans le commerce des films thermoplastiques

ＴＹ
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livrés en bobine, de seulement 10 mm d’épaisseur bi-couche, Au niveau des parements, d’autres familles d’acier peuvent être
avec une couche pour l’adhésion entre 0,2 et 0,5 mm ; utilisées, en dehors des aciers galvanisés ou revêtus [32], ainsi :
possibilité de réaliser des dépôts très épais (supérieurs à aciers laminés à froid nus ;
100 mm) pour apporter l’allègement, la possibilité de manu- aciers inoxydables ;
tention d’acier mince revêtu, la protection aux chocs, la résis-
tance aux gravillonnages, l’effet barrière suivant la nature et aciers électriques au silicium ;
l’épaisseur du polymère ; aciers étamés appelés “fer blanc”, qui se caractérisent par de
absence d’étape de cuisson (réticulation) ; fines épaisseurs, entre 0,1 et 0,49 mm (avec des caractéristi-
ques mécaniques de 200 à 750 MPa), l’étamage se fait en
apport, suivant la nature du polymère, de nombreuses pro- continu par voie électrolytique ;
priétés différentes des peintures classiques en phase solvant,
par exemple : la tenue à la corrosion à des atmosphères invar, alliage de fer et de nickel 36 %, qui présente une dilata-
agressives (inertie chimique), l’aspect (brillance, mat, satiné, bilité anormalement faible due à une magnétostriction spon-
décoration, imprimé) et les effets (texturé, grainé, martelé, tanée en volume très importante, et également des perméabi-
givré), l’alimentarité (compatibilité alimentaire), la recou- lités exceptionnellement élevées découlant de
vrance élastique (résorption spontanée des déformations l’évanouissement des différentes anisotropies au voisinage
locales superficielles), l’effet barrière, l’emboutissabilité (coef- de 80 % de Ni [33].
ficient de frottement faible), la tenue en température (à chaud aciers à faible corrosion pour les palplanches.
mais également à froid), certaines fonctions spécifiques (anti-
graffiti, anti-rayure, acoustique…) [29] [30] [31], l’acoustique ; La suite de ce document présente les applications de ces films
thermoplastiques sur acier pour différents marchés :
application d’un film temporaire pelable de protection pou-
vant être évitée si la surface est suffisamment robuste. revêtement pour emballage (packaging) [34]. Dans ce cas, les
exigences en termes de teinte, d’aspect de brillance ne sont
Voici succinctement les propriétés apportées par l’acier et le film pas prioritaires. En revanche, il est impératif d’obtenir un
polymère (tableau 2). revêtement organique avec une bonne adhérence même
après mise en forme, il doit protéger le métal de la corrosion,
et être compatible le cas échéant avec les aliments ou la bois-
Tableau 2 – Principaux avantages des matériaux acier son. Les applications sont nombreuses : boı̂tes alimentaires,
et polymère boı̂tes pour boisson, aérogels, applications scellables (bagues
et boı̂tes embouties), boı̂tes décoratives (biscuits, surembal-
Acier Polymère lage de bouteilles, cigares), bidons de peinture, emballages
industriels… ;
Rigidité Faible densité colaminage de films épais à base de polychlorure de vinyle
(PVC) sur un adhésif (Skinplate‚) pour la décoration, l’aspect
et l’effet, l’imitation (bois, cuir, pierre, cuivre…) ;
Mise en forme (pliage, embou- Aide pour le façonnage, la mise
tissage) en forme, la protection des ou- colaminage de films plus ou moins épais (fluoré, brillant,
tils (usure) métallisé…) pour des fonctions, des propriétés non atteigna-
bles avec les peintures coil coating [35] ;
Assemblage (collage, soudage, Intégration de fonctions (ajouts colaminage de films épais par exemple à base de polyoléfi-
clinchage, rivetage) additifs, agents spécifiques, nes, recouverts d’une couche organique ou inorganique pour
charges, renforts) apporter certaines fonctions spécifiques [36] ;
colaminage de films en troisième couche sur un acier pré-
Mise en peinture (aqueuse, sol- Aspect / apparence / décoration laqué de films polyéthylène téréphtalate (PET) qui apportent
vant, poudre, photo-réticulable) de nombreuses fonctions (brillance, tenue en température,
tenue chimique, contact alimentaire…) ;
Réparabilité Transformabilité : injection, ex- revêtement polymèreépais pour notamment les ailes dans
trusion (calandrage, cast film, l’automobile (SmooSteel™) ;
gonflage, gainage), thermofor- revêtement à base de feutres textiles en thermoplastiques
mage, pultrusion… (toitures d’étable agricole pour la captation et le drainage
des eaux de condensation, décoration, acoustique…).
Absorption d’énergie et pro- Isolation thermique, phonique,
L’article sur les structures sandwich à base de parements en acier
priété magnétique acoustique
et de polymères [M 5 810] présente les différentes familles d’acier,
les étapes de préparation de surface, les mécanismes d’adhésion
En cas de gros chocs, pas de Résistance petits chocs (défor- métal/polymère et polymère/polymère. Ces points ne sont pas
déchirure ni de débris mation) repris dans ce document.
Tenue température Pas nécessité de protection des

Stabilité thermique à basses et tranches (pas de délamination
hautes températures anodique)
Protection du métal contre la 3. Intérêts des films
corrosion chimique et les
agressions diverses (corrosion
permanents et temporaires
atmosphérique, rayure, gravil-
lonnage)
Le tableau 3 rassemble quelques exemples de tenue à divers
Recyclage Multicouche de polymères (ré- agents chimiques pour des thermoplastiques courants à tempéra-
servoirs auto…) ture ambiante et le tableau 4 les propriétés barrières de différents
films plastiques [37].

ＵＰ
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Tableau 3 – Tenue de différents plastiques à divers agents chimiques

PBTP PETP PETP PMMA ABS
POM PVC
téré- cristallin polyé- PC PA poly- PP acrylo- PE
PA6 poly- PS poly-
phtalate polyé- thylène poly- 66 poly- métha- poly- nitrile poly-
Agent chimique polyoxy- polychlorure
de poly- thylène téré- carbo- amide crylate propy- buta- éthylè-
amide 6 méthy- styrène de
buta- téré- phtalate nate 66 de mé- lène diène ne
lène vinyle
diène phtalate amorphe thyle styrène
Eau froide + + + + + + + + + + + + +
Eau chaude - - - 0 0 0 + + + + + + +
Acides faibles + + + + - - 0 0 + + + + +
Acides forts 0 0 0 0 - - - - 0 0 0 0 +
Bases faibles 0 0 - - + + + + + + + + +
Bases fortes - - - - 0 0 + 0 + + + + +
Hydrocarbures
+ + + + + + + + + - + - -
aliphatiques
Hydrocarbures
+ + - - + + 0 0 0 - - + -
aromatiques
Hydrocarbures
+ + 0 - 0 0 + - - - - - -
chlorés
Alcools + + + 0 + + + - + + + + +
Esters + + - 0 + + - - 0 - - - -
Cétones + + - 0 + + 0 - 0 - - - -
Essences + + 0 0 + + + - 0 - + na na
Graisses + + + + + + + + + + + na na
Tableau 4 – Propriétés barrières de certains polymères Tableau 5 – Propriétés barrières de certains polymères
pour l’emballage
Perméabilité
en cm3.100 mm.(m2.j.atm)-1
Moyennement
Polymère Polymère Non barrière Haute barrière
Vapeur d’eau barrière
Oxygène à 23 C
à 38 C et 100 %
et 0 % d’HR
d’HR Polychlorure de Ethylène-alcool
Polystyrène (PS)
Polyvinyle alcool sec 0,04 79 000 vinyle (PVC) vinylique (EVOH)
Polyéthylène
Polyéthylène Polychlorure de
Polychlorure de vinylidène haute densité
0,4 7,9 Nature téréphtalate vinylidène
(PVDC)* (PEHD)
(PET) (PVDC)
Polypropylène
Epoxy (bisphénol A/ amine)* 12 160 Polyamide 6 Polyamide
(PP)
(PA 6) amorphe (PA)
Polychlorure
31-59 80-120
de vinyle* (PVC)
descendue à 50 mm avec un mélange de polyéthylène (ajout de
Polyacétate de vinyle* 220 4 200 PE moyenne densité). Les films aujourd’hui ont une épaisseur
Polyéthylène haute densité de 30 à 35 mm et même parfois de 25 mm, encore souvent à
433 20 base de PE, l’adhésif est généralement un mélange acrylique
(PE)
avec acrylate de butyle.
Polypropylène (PP) 590 20
Certains films pelables sont des tri-couches. Chacune des cou-
Polyéthylène basse densité 1 890 60 ches apporte ses propriétés : couche à base de polyoléfines avec
* perméabilité à l’oxygène mesurée à 100 % d’HR des additifs (résistance à la rayure, barrière UV), couche d’éthylène
vinyle acétate (EVA) et couche d’acrylique. Certaines propriétés
demandées sont identiques entre une laque et un film de protec-
Comme les quatre familles de polymères thermoplastiques uti- tion temporaire : flexibilité, barrière UV, rigidité, résistance à la
lisés très majoritairement sur acier pour le colaminage ou l’extru- rayure, dureté, résistance au profilage, perçage, tenue humidité…
sion sont les polyoléfines (PO), le polyéthylène téréphtalate Certaines sociétés proposent des films d’emballage étirables pour
(PET), les polymères fluorés et le polychlorure de vinyle (PVC), la une protection temporaire avec des inhibiteurs de corrosion (par
présentation portera majoritairement sur ces produits. Les films exemple Acobal assure la fourniture des emballages inhibiteurs
temporaires (films pelables), appliqués pour une protection tem- Zerust‚, Valeno‚, Excor‚ et Gardac‚ [38]).
poraire, classiquement à base de polyéthylène (PE), n’y sont pas Les principaux polymères du monde de l’emballage peuvent être
reportés. Au départ, les films de 80 mm étaient en polyéthylène classés en trois catégories (tableau 5). Le copolymère éthylène-
avec un adhésif acrylique. Ensuite, l’épaisseur du film est alcool vinylique (EVOH) est un polymère qui combine les propriétés

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barrières aux gaz du PVOH (alcool polyvinylique) et la facilité de 4.1 Films polyoléfines
mise en œuvre du polyéthylène (PE).
& Intérêt des polyoléfines (PO)
Pour évaluer la perméabilité, la cinétique de diffusion d’oxygène,
de vapeur d’eau, de dioxyde de carbone, de nombreux tests nor- L’intérêt de l’emploi des polyoléfines est clair ; il s’agit de pro-
malisés existent, notamment dans le domaine de l’emballage (voir duits de commodité. Ils sont d’un prix le plus souvent attractif, dis-
les tests de perméabilité de Mocon‚). ponibles avec des grades et sous des formes variées, entre autres
en films BOPP (Biaxially Oriented Polypropylene). Leurs masses
En découlent des normes pour mesurer la barrière à : moléculaires peuvent être très élevées, ils possèdent dans ce cas
l’oxygène : ASTM D 3985 films ; ASTM F 1307 (Packages) ; des propriétés mécaniques intéressantes.
ASTM F 1927 O2TR (Oxygen Transmission Rate) ; JIS K 7126 Les propriétés des polyoléfines sont [AM 3 310] :
(JAPAN) films ; DIN 53380 (Germany) films ; ISO 14663-2 ;
mécaniques, sensibles à l’orientation, d’où l’emploi de films
la vapeur d’eau : ASTM F 1249 WVTR (Water Vapour Trans- étirés et mono- ou bi-orientés ;
mission Rate) ; ASTM D 6701 WVTR ; ASTM E 398 ; JIS K sensibilité assez réduite au choc à température ordinaire ;
7129 WVTR ; ISO 15106-2 ; TAPPI T-557 ;
bon comportement en fatigue ;
le dioxyde de carbone : ASTM F 2476 CO2TR (Determination of
grande isolation électrique ;
Carbon Dioxide Gas Transmission Rate).
très bonne stabilité chimique, sauf aux hydrocarbures et aux
UV.
Les points faibles des polyoléfines sont :
4. Différents films assez basse température limite de service (80 – 100 C) ;
tenue aux UV (donc à l’extérieur) des revêtements ;
thermoplastiques faible énergie de surface pour le polypropylène et le polyéthy-
lène (30 et 31 mN/m respectivement).
L’absence de polarité implique l’emploi de primaires d’adhésion
Avant de présenter les propriétés des différents films plastiques ou de traitement. De nombreux traitements sont proposés indus-
les plus utilisés pour des applications sur métal, la figure 2 résume triellement afin de fonctionnaliser la surface des polymères. Ils
l’histoire de la colamination de films thermoplastiques sur métal sont en général classés en 2 catégories :
d’après G. Heckmann de la société Koemmerling [39]. traitements par voie physico-chimique (plasma [40] [41] [42],
Suivant les films thermoplastiques, les applications, les cahiers flammage [43] [44] [45], décharge couronne [46] [47] [48], trai-
des charges, il existe de nombreuses possibilités au niveau de la tement aux rayons ultra-violet [49] en présence
géométrie, de l’épaisseur des couches ; généralement l’épaisseur d’ozone [50] [51] [52], micro-ondes [53], laser [54]) ;
du film est de 200 à 1 500 mm pour du PVC souple, de 100 à traitements par voie chimique (attaque par acide chro-
150 mm pour du PVC semi-rigide ou rigide, de 10 à 35 mm pour du mique [55] [56], ou acide nitrique et sulfurique [57], solution
PET, de 20 à 50 mm pour un polymère fluoré. La figure 3 reprend les acide plus bifluorure [58], halogénation [59], greffage d’une
produits les plus courants. fonction spécifique en surface [60]).
& Traitements de surface pour apporter l’adhésion de la surface
Dans certains cas, le film thermoplastique monocouche ou organique
multicouche est auto-adhésif ou réactivable à chaud, ainsi il
La majorité des traitements qui modifient l’extrême surface du
est colaminé ou extrudé directement sur le traitement de sur-
polymère doivent être utilisés avec précaution. Ils nécessitent une
face et non sur une colle. Les mécanismes d’adhésion et les
mise au point délicate. La surface du polymère ne doit pas être
fonctions polaires les plus classiquement présents sont décrits
dégradée. Un traitement excessif peut provoquer des coupures de
dans [M 5 810].
chaı̂nes, une dégradation des polymères, ainsi que la formation
Année
Films PVDF
2000
Films hybrides
Films PET
1990 Films non tissés
Films PVC plastifiés
(toiture)
1980
Films PVC semi-rigides

1970 (retardateurs de flamme)
Films PVF
Films PVC rigides
1960
Figure 2 – Histoire du colaminage métal/polymère (source ECCA octobre 2011)

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concentrations de contraintes) mais aussi d’inhibiteur à la propaga-

Film tion des craquelures pour une qualité d’adhésion suffisante avec la
Thermoplastique matrice. La multiplication des craquelures entre les nodules conduit
Film
Thermoplastique
à une forte absorption d’énergie du matériau et ainsi permet à la
Film
Thermoplastique matrice d’atteindre des niveaux de déformation très impor-
Finition (Peinture) tants [69] [70] [71]. L’ajout d’élastomère permet alors de passer d’un
Colle
Primaire Organique Colle Primaire Organique mode de rupture fragile à une rupture ductile où interviennent bon
nombre de craquelures et bandes de cisaillement.
Acier revêtu Acier revêtu Acier revêtu
a colaminage du film b colaminage du film c colaminage du film 4.2 Polychlorure de vinyle

thermoplastique en thermoplastique sur thermoplastique sur
troisième couche colle déposée par colle déposée sur un Le PVC (polychlorure de vinyle CH2=CHCl) est un polymère qui se
sur peinture enduction primaire organique met en œuvre par de nombreux moyens : calandrage, extrusion,
extrusion-soufflage, injection, thermoformage, rotomoulage. De
Figure 3 – Configurations possibles en coil coating. Dépôt sur acier plus, le PVC se colle aisément sur de nombreux matériaux.
nu ou revêtu (galvanisation, étamage) avec traitement de surface Comme l’addition de plastifiants est extrêmement facile avec le
(couche bleue de quelques nm) PVC, elle autorise ainsi des PVC rigides ou très souples. Les plasti-
fiants sont des produits liquides, à haut point d’ébullition, qui flexi-
d’une couche superficielle composée de courtes chaı̂nes. Cette cou- bilisent la résine par une action de solvatation sur la macromolé-
che nuit aux propriétés adhésives en formant une couche de faible cule linéaire du PVC, action qui a pour effet de réduire les forces
cohésion [42]. Certains traitements de surface n’ont pas une péren- de cohésion entre chaı̂nes voisines. L’addition de plastifiants dimi-
nité ou une bonne stabilité dans le temps. Dans ce cas, l’associa- nue la température de transition vitreuse (Tg), qui peut varier de
tion métal/polymère doit être réalisée immédiatement après le trai- + 80 C à - 40 C lorsque le taux de plastifiant varie de 0 à 40 %.
tement de surface. Les propriétés des films PVC sont nombreuses :
Une autre voie consiste à greffer à l’état fondu des fonctions polai- résistance à l’abrasion, excellente flexibilité, tenue aux chocs ;
res (procédé d’extrusion réactive par exemple). Ce procédé utilise bonne tenue aux agents chimiques : acides, bases, huiles,
surtout la voie radicalaire pour greffer les fonctions. Toutefois, le alcools, hydrocarbures aliphatiques, solutions salines ;
greffage radicalaire du polypropylène aboutit aussi à des coupures
bonne isolation électrique, impression offset (larges possibili-
des chaı̂nes polymères (b-scission) [61] et donc à la diminution de
tés), bonne résistance aux taches (encore accrue pour certains
la masse molaire moyenne. Il est donc primordial de bien contrôler
films vernis), chocs thermiques (aucune dégradation après
les paramètres du procédé pour éviter la formation des couches de
des variations brutales de - 10 C à + 65 C) ;
faible cohésion due à la présence de ces faibles masses molaires
(une masse molaire est considérée faible quand elle est inférieure nombreux aspects (textile, bois, pierre, cuir, velours, alumi-
ou du même ordre de grandeur que la masse molaire entre enchevê- nium, imprimés…) et imitations non accessibles en Plastisol,
trements). En-dessous d’une certaine masse molaire, il n’y a plus larges possibilités de dépôt en épaisseur.
d’enchevêtrement ; au-dessus, le polymère devient enchevêtré à Les points faibles des films PVC sont :
l’état fondu. La masse critique est un paramètre qui dépend de la
nature du polymère. Pour le polypropylène, la masse critique est de très mauvaise résistance chimique aux solvants aromatiques,
30 000 g/mole (la masse entre enchevêtrements entre 10 000 et cétoniques, éthers ;
15 000 g/mole). La viscosité à l’état fondu est très fortement fonction relativement faible perméabilité aux gaz ;
de la masse molaire moyenne (un plateau caoutchoutique apparaı̂t si mauvaise tenue à certaines taches (rouge à lèvres, cirage,
le polymère est enchevêtré) [62]. goudron).
Généralement pour avoir une surface pouvant être collée, des
polyoléfines greffées en masse sont utilisées en multicouches sur
un revêtement polyoléfine. Dans le commerce, les polyoléfines 4.3 Films polyesters
fonctionnalisées suivantes sont disponibles : acétate de vinyle L’attention portée à cette famille, et en premier lieu au PET, pro-
(VA), acrylate de butyle (BA), acrylate d’éthyle (EA), méthacrylate duit de commodité, est particulièrement grande. Mais d’autres
de glycidyle (MAG), méthacrylate de butyle (MAB), anhydride plastiques polyesters sont également utilisés :
maléı̈que (AM), acide acrylique (AA), ester acrylique (EA). Le gref-
fage avec des fonctions de type anhydride maléique est particuliè- polyéthylène téréphtalate (PET) ;
rement apprécié [63] [64] [65] [M 5 810]. - [- O - CH2 - CH2 - O - C(=O) - C6H4 - C(=O) -] -
Les fournisseurs de ces polyoléfines sont nombreux : Arkema polybutylène téréphtalate (PBT) plus cristallin que le PET ;
(Evatane‚, Lotader‚, Lotryl‚, Orevac‚), Dupont (Bynel‚, Elvaloy‚, - [- O - (CH2)4 - O - C(=O) - C6H4 - C(=O) -] -
Fusabond‚, Nucrel‚), Cray Valley (Norsolène‚, Wingtack‚), Add- PTMT avec (CH2)5, à titre d’exemple, il est cité dans un brevet
comp (Priex‚), Dow (Primacor‚, Amplify‚), Exxon Mobil (Escor™, de Toyobo (JP2004074779A) ;
Optema™, Iotek™, Escorene™), Eastman, Crompton (Polybond, co-polyéthylène téréphtalate/ isophtalate (PET/I), obtenu par
RoyalTuf‚), Sabic (Geloy XTW)… ajout d’acide isophtalique (AIP) lors de la polyestérification
& Polypropylènes renforcés pour la tenue aux chocs de l’acide téréphtalique avec l’éthylène glycol ;
polycyclohexylène-diméthyl-téréphtalatele (PCT), à usage
Au niveau des polypropylènes, certains sont dits renforcés aux
technique, aussi performant mais moins cher que les polymè-
chocs, ce qui équivaut à un matériau biphasé constitué d’une matrice
res à cristaux liquides ou les polyamides aromatiques (il tient
principale de polypropylène dans laquelle sont incorporés des nodu-
à 265 C) ;
les d’élastomère de type EPR (Ethylene Propylene Rubber) [66], [67].
Entre - 30 C et 80 C, les nodules d’EPR sont toujours dans leur état polyester élastomère.
caoutchoutique (température de transition vitreuse Tg < - 50 C, & Propriétés des polyesters
selon le pourcentage d’éthylène d’après [68]). Par conséquent, ces
nodules sont assimilés à des particules à cœur mou. Dans un poly- Les grandes propriétés de base du PET sont les suivantes :
mère semi-cristallin renforcé aux chocs, les particules d’élastomère propriétés mécaniques élevées, mais à l’état de film sensibles
peuvent jouer le double rôle d’amorceur (sites privilégiés des à l’orientation, d’où l’emploi en mono- ou bi-étiré ;

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Dépôts céramiques par PVD ou CVD

assistées ou par projection plasma
par Pierre FAUCHAIS

Professeur émérite
Centre européen de la céramique, SPCTS UMR CNRS 7315, université de Limoges
1. Problématique générale des dépôts céramiques ......................... N 4 801 - 2

1.1 Dépôts épais .............................................................................................. — 3
1.2 Dépôts minces ........................................................................................... — 4
2. Traitements de surface des substrats ............................................. — 6
2.1 Décapage, usinage.................................................................................... — 6
2.2 Nettoyage .................................................................................................. — 6
2.3 Masquage .................................................................................................. — 6
2.4 Préparation finale ...................................................................................... — 6
3. Dépôts minces de céramiques........................................................... — 6
3.1 Production des dépôts .............................................................................. — 6
3.2 Dépôts obtenus ......................................................................................... — 11
4. Dépôts épais par projection thermique .......................................... — 12
4.1 Principe ...................................................................................................... — 12
4.2 Procédés de projection des céramiques ................................................. — 13
4.3 Quelques exemples de dépôts projetés .................................................. — 15
5. Coûts ......................................................................................................... — 15
6. Conclusions et perspectives .............................................................. — 16
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. N 4 801
n général un dépôt sur la surface d’une pièce est utilisé pour lui conférer
E une fonctionnalité particulière qu’elle n’a pas sans celui-ci. Les dépôts
céramiques sont utilisés pour donner : une plus grande dureté, des propriétés
isolantes tant du point de vue électrique que thermique, une meilleure résis-
tance à l’usure, une résistance chimique supérieure, en particulier à la
corrosion, une imperméabilité aux liquides ou aux gaz, un effet décoratif...
Naturellement le choix du dépôt et de sa méthode de déposition dépendent de
nombreux paramètres tels que : l’épaisseur, le matériau dont est constitué le
substrat et ses propriétés, en particulier son coefficient de dilatation, la géomé-
trie de l’aire à couvrir. La fonction que doit remplir le dépôt est également
importante dans le choix (par exemple contre l’usure un dépôt épais est de loin
préférable à un dépôt mince). Il en va de même des conditions d’utilisation du
composant, notamment l’atmosphère et la température de service... tout cela
bien entendu en prenant en considération les coûts de déposition par rapport
au gain apporté par le dépôt. De plus il est possible, sous certaines conditions,
de rendre étanches les dépôts céramiques épais qui ont souvent des porosités
ouvertes débouchantes, c’est-à-dire des sortes de canaux traversant toute
l’épaisseur du dépôt.
Si les céramiques existent depuis le Paléolithique (≈ 29 000 av. J.-C.), les
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céramiques techniques se sont développées au XXe siècle. Les dépôts cérami-

ques ne sont apparus qu’au cours de la deuxième moitié du XXe siècle, même
si les techniques de dépôts des métaux ont vu le jour à la fin du XIXe pour les
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dépôts métalliques par PVD (Physical Vapor Deposition) et CVD (Chemical

Vapor Deposition). Au début du XXe est apparue la projection flamme et dans
les années 1950 les dépôts plasma. Les techniques d’évaporation de PVD et de
CVD ainsi que de projection thermique ont vraiment été industrialisées dans
les années 1960-1970.
Les dépôts céramiques dont il sera question dans ce qui suit sont soit des
dépôts épais (de 50 µm à quelques mm) déposés par projection thermique
(plasma ou flamme), soit des dépôts minces (quelques dixièmes à quelques
dizaines de µm) obtenus :
– par vapeur chimique CVD (Chemical Vapor Deposition), éventuellement
assistée par plasma (Plasma Enhanced CVD), aussi appelé « PACVD » (Plasma
Assisted CVD). Par ces méthodes, des dépôts de plusieurs mm ont été réalisés,
mais en routine ils sont limités à 50 µm ;
– par vapeur physique PVD (dépôt physique en phase vapeur : Physical
Vapor Deposition), PVD assisté par un faisceau d’électrons (EB-PVD : Electron
Beam PVD), par laser (PLD : Pulsed Laser Deposition). Les dépôts physiques
sont en général limités à 5 µm.
Quelle que soit leur application dans les secteurs de l’aéronautique, de
l’automobile, de la métallurgie, de la mécanique, de la chimie, de l’électro-
nique et de l’optique..., les matériaux céramiques les plus déposés sont les
oxydes, les nitrures, les carbonitrures, et les borures.
Nous présenterons donc successivement les principales propriétés des cérami-
ques les plus utilisées dans les dépôts minces puis dans les dépôts épais avec à
chaque fois les techniques de dépôts. Enfin, la préparation des substrats et les
différents usages des dépôts et enfin quelques notions de coûts seront discutées.
1. Problématique générale requises pour l’application envisagée que de fabriquer toute la

pièce avec un matériau nettement plus cher. Cela est d’autant plus
des dépôts céramiques vrai pour les matériaux céramiques qui sont difficiles à densifier et
à usiner. Sous forme de dépôts, les céramiques sont principa-
lement destinées à protéger des pièces métalliques et le problème
Une céramique est un matériau inorganique, non métallique, majeur est l’effet de température tant lors de la réalisation du
généralement sous forme cristalline : oxyde, nitrure, carbure, dépôt que lors des conditions d’utilisation. En effet, le coefficient
borure. À ces matériaux on peut ajouter le carbone dur, que de dilatation des céramiques est le plus souvent inférieur à
certains considèrent comme une céramique. Toutefois, il convient 10 × 10–6 K–1 alors que celui des métaux est supérieur à
de souligner que les propriétés des céramiques techniques 12 × 10–6 K–1. Il en résulte que la dilatation d’un matériau céra-
dépendent fortement de la méthode de réalisation, en particulier mique entre la température ambiante et une température proche
de sa température et de l’évolution temporelle de celle-ci. Il en va de sa fusion est généralement inférieure à 2 % alors que pour les
de même des dépôts céramiques dont les propriétés sont fonction métaux et alliages elle est nettement supérieure. Les contraintes
du procédé de réalisation choisi, et du contrôle de la température thermomécaniques importantes entre substrats et dépôts qui en
pendant le dépôt. résultent sont générées lors du refroidissement après déposition
Les matériaux céramiques fabriqués soit par des moyens ou lors du chauffage-refroidissement en condition d’utilisation. Les
conventionnels (frittage par exemple), soit par dépôt ont un dépôts céramiques ayant une mauvaise résistance en traction et
comportement fragile (à température ambiante, on peut considérer aucune ductilité relaxent alors les contraintes par fissuration. Cette
que leur comportement est élastique jusqu’à la rupture). Ils fissuration peut entraîner la ruine des pièces recouvertes, voire la
présentent un module d’élasticité très élevé et des déformations séparation dépôt-substrat.
élastiques très restreintes. Ils sont très résistants en compression, Les méthodes de caractérisation des dépôts céramiques sont pra-
mais faibles en tension ou en cisaillement. Ils sont bien moins tiquement celles des matériaux massifs et dépendent de leur
sensibles à l’érosion chimique que la plupart des autres matériaux épaisseur [2] [3]. Les méthodes utilisées doivent tenir compte
soumis à des environnements caustiques ou acides. De plus, ils toutefois du fait que leurs propriétés sont anisotropes (différentes
résistent à des températures élevées, typiquement 1 000 à en surface et en épaisseur). Les principales méthodes sont la métal-
1 600 oC, températures limitées pour certains par les phénomènes lographie et l’analyse d’image par microscopie (optique, électroni-
d’oxydation. Le tableau 1 résume les propriétés relatives que à balayage, voire électronique à transmission), la
métaux-céramiques-polymères. caractérisation par rayons X, infrarouge, neutrons, Auger... l’ana-
La réalisation de céramiques sous forme de dépôts présente de lyse des porosités, les propriétés mécaniques et thermiques, la
nombreux avantages par rapport aux procédés conventionnels. En résistance aux différents types d’usure et de corrosion et enfin les
effet, il est très souvent plus économique d’appliquer sur un subs- mesures spécifiques d’adhésion et de cohésion par tests en tension,
trat relativement moins cher un dépôt ayant les propriétés en cisaillement, en flexion, par indentation, par choc laser...
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Tableau 1 – Métaux, céramiques et polymères [1]

Propriétés Métaux Céramiques Polymères
Masse spécifique (kg · m–3/1 000) 2 à 22 moyenne 8 2 à 19 moyenne 4 1à2
Faible :
Hg : – 39 oC Températures maximales
Élevée =>
Température de fusion ou de décomposition Ga : 30 oC utilisation
4 000 oC
Élevée 45 à 300 oC
W : 3 410 oC
Dureté (valeurs moyennes, en GPa) 1 10 0,1
Usinabilité Bonne Faible Bonne
Résistance en traction (MPa) Jusqu’à 2 500 Jusqu’à 400 Jusqu’à 140
Résistance en compression (MPa) Jusqu’à 2 000 Jusqu’à 5 000 Jusqu’à 350
Module d’Young (GPa) 15 à 400 150 à 450 0,001 à 10
Coefficient de dilatation (2) Moyen à élevé Faible à moyen Très élevé
Conductivité thermique (2) Moyenne, souvent décroît
Moyenne à élevée (100) Très faible (0,1)
exemples de valeurs typiques, en W · m–1 · K–1) avec T (10)
Résistance au choc thermique Bonne Généralement faible (1)
Caractéristiques électriques
(exemples de valeurs typiques de la résistivité, Conducteurs (10–7) Isolants (1017) Isolants (1020)
en Ω · m)
Résistance chimique Faible à moyen Excellent Bon
Résistance à l’oxydation à température élevée Oxydes : excellent
Généralement faible (1)
(> 1 000 oC) SiC et Si3N4 : bons
(1) Avec une température maximale d’utilisation de 300 oC pour les meilleurs polymères ces rubriques ne les concernent pas.
(2) Les valeurs dépendent de la température.
1.1 Dépôts épais évolue avec la température : lors de son refroidissement après tir,
entre 1 000 et 1 100 oC, la phase quadratique devient monoclinique,
Les dépôts épais (compris entre 50 µm et quelques mm) sont avec une variation volumique de 3 à 5 %. C’est pourquoi la zircone
réalisés par projection thermique (plasma ou flamme) de parti- doit être stabilisée ou partiellement stabilisée avec des dopants
cules de quelques dizaines de µm et on utilise essentiellement des (MgO, CaO, Y2O3, CeO2...) qui stabilisent sa forme cubique ou
oxydes. Leur fusion doit se produire à des températures nettement quadratique à température ambiante. Les principales différences
inférieures (différence d’au moins 300 K) à leur vaporisation ou entre ces dopants sont la température maximale à laquelle la sta-
décomposition, ce qui permet de les fondre sans pertes importan- bilisation est effective et le coût.
tes en phase gazeuse, au cours de leur projection. Cependant les Quelques caractéristiques des matériaux fréquemment déposés
rendements de projection ne sont que de l’ordre de 50 %, car, par voie plasma sous forme de revêtements épais sont fournies
étant donné la dispersion des trajectoires dans la flamme ou le jet dans le tableau 2 pour quelques oxydes et dans le tableau 3 pour
de plasma, toutes les particules injectées ne sont pas chauffées quelques nitrures. Il convient de souligner que les valeurs données
suffisamment pour atteindre l’état de fusion. Le rendement est à titre d’exemple ne sont qu’indicatives et correspondent à des
défini comme le rapport du poids de dépôt à celui des particules matériaux denses dans leur état cristallin à température ambiante.
injectées. Cependant lors de l’utilisation de tiges ou de cordes Les valeurs pour les dépôts dépendent fortement de leurs
(§ 4.2.1) dans les pistolets flamme, l’extrémité de celles-ci est conditions de réalisation qui, par exemple, vont jouer de façon
nécessairement fondue puis atomisée et les rendements de dépôt drastique sur leur masse spécifique apparente via la porosité et
peuvent atteindre, voire dépasser 90 %. Les oxydes n’étant pas sur la conductivité thermique en fonction des phases et des
sensibles à l’oxydation, ils peuvent être projetés à l’air, sauf pour contacts entre lamelles pour les dépôts thermiques. En effet, ces
des problèmes de toxicité (oxyde de béryllium, BeO, par exemple). derniers ont une structure lamellaire (figure 1) et leurs propriétés
Quelques carbures, borures peuvent être projetés en atmosphère sont anisotropes. Le dépôt est réalisé en « ligne de visée » et les
contrôlée pour éviter leur oxydation mais à des coûts beaucoup particules à l’impact couvrent au maximum un angle de 10 à 20o à
plus élevés (le coût d’amortissement d’équipements étant très partir de l’axe de la tuyère à sa sortie (§ 4.2.2). Il convient donc de
onéreux) et leur utilisation est essentiellement dans les domaines déplacer la torche et/ou la pièce pour réaliser un dépôt homogène,
aérospatiaux, militaires, nucléaires... Un autre problème est celui ce qui nécessite, si la forme de la pièce est complexe, l’utilisation
des phases obtenues lors de la projection. Par exemple la poudre d’un robot pour la torche et éventuellement un système de dépla-
d’alumine projetée est en phase α, mais après projection, du fait cement de la pièce à revêtir, pour obtenir un dépôt d’épaisseur
des vitesses de refroidissement supérieures à 106 K · s–1, le dépôt uniforme. De même, il est impossible de faire des dépôts dans des
est en phase γ. En service, lors d’un réchauffage, cette dernière trous, sauf si l’on peut y déplacer une minitorche maintenue
redevient α autour de 900 oC avec un changement de taille de perpendiculairement à la surface à revêtir, ce qui implique des
maille de quelques pour-cent entraînant la fissuration puis le déta- trous de 50-60 mm de diamètre au minimum (par exemple des
chement du dépôt. Il en va de même avec la zircone dont la phase cylindres de moteurs).
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Tableau 2 – Caractéristiques des principaux oxydes déposés par voie plasma ou flamme
Coefficient
Température Masse volumique Module Conductivité
de dilatation moyen (1)
Matériau+ de fusion apparente d’Young (2) thermique (2)
(100-1 500 oC)
(oC) (kg · m–3) (GPa) (W · m–1 · K–1)
( × 10–6 K–1)
Al2O3 2 072 7,2 à 8,6 3 500 à 3 900 390 27
BeO 25 30 4 à 9# 3 010 345 330
Cr2O3 2 266 7,5 5 210 > 103 10 à 33
TiO2 3 840 9,4 1830 à 1850 283 8,8
ZrO2 2 715 7,6 à 10,5 5 600 97 à 207 0,9 à 2,4
(1) Valeurs entre l’ambiante et 1 500 oC environ.
(2) Mesurés à température ambiante.
# Suivant la composition.
+ Valeurs fonctions des différentes phases.
Tableau 3 – Caractéristiques des principaux nitrures déposés par PVD, CVD

Température
de sublimation (s) Coefficient de dilatation Masse volumique Module Conductivité Température
Matériau de fusion (f) moyen (100-1 500oC) apparente (1) d’Young (1) thermique (1) maximale utilisation
de décomposition (d) ( × 10– 6 K–1) (kg · m–3) (GPa) (W · m–1 · K–1) (oC)
(oC)
AlN > 2 200 (s) 3,9 3 260 345 180 700
CrN 1 050 (d => Cr2N) 2,3 5 900 300 700 à 800
c-BN 1 800 (d) 3,1 2 250 47 33 > 1 000
TiN 2 930 (f) 8 5 220 251 24 > 600
(1) Mesurés à température ambiante.
Porosités
Contacts
interlamellaires
Particule
non fondue
a coupe polie b dépôt fracturé
Figure 1 – Structure lamellaire d’un dépôt de zircone yttriée projeté par plasma
Les dépôts épais projetés par plasma et flamme peuvent l’être sur épais projetés [4]. Leurs principaux avantages sont que les procédés
de très grandes pièces (10 m de long et plus), comme les rouleaux et les conditions de dépôt permettent de contrôler la stœchiométrie,
de machines à papier (figure 2), ou de plus petites comme les pro- la morphologie et même l’orientation du dépôt [5] [6]. La phase de
thèses de hanche (figure 3), voire des pièces de quelques mm. nucléation du dépôt s’arrête à une épaisseur d’environ 100 nm et sa
phase de croissance commence alors. Le dépôt peut avoir une struc-
ture colonnaire ou granulaire, en fonction notamment de sa tempé-
1.2 Dépôts minces rature de réalisation par rapport à sa température de fusion Tf (ou de
Les dépôts minces (épaisseur inférieure à quelques µm) sont décomposition) [7]. Les analyses structurales des dépôts ont permis
essentiellement réalisés par CVD ou PVD éventuellement assistés de créer un modèle de structure, comme indiqué sur la figure 4.
par plasma, laser... Leur structure est différente de celle des dépôts Naturellement, les changements de zones aux températures T1 et T2
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