Universidad de Guadalajara

Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías.

IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5´S

Autores:
Ángel de Jesús García Torres.
Código: 213499799
Saúl Missael Aceves Díaz.
Código: 210704219
Erika Mata Cabrera.
Código: 214292187
Profesor:
José Luis Díaz González

Guadalajara, Jalisco, México al 02 de Mayo del 2018

 Contenido

1. Introducción.............................................................................................................3
1.1. Definición del problema.....................................................................................5
1.2. Objetivo.............................................................................................................6
1.3. Justificación.......................................................................................................7
2. Fundamentos...........................................................................................................7
2.1. Marco Teórico....................................................................................................8
3. Resultados.............................................................................................................16
4. Conclusiones.........................................................................................................23
5. Bibliografía.............................................................................................................25

Guadalajara, Jalisco, México al 02 de Mayo del 2018

1. Introducción.
La empresa Tenis y Sandalias S.A de C.V (Teysa) se dedicada la fabricación de
sandalias desde 1978 y busca cumplir las normas de calidad en sus productos.

La empresa cuenta con un equipo de trabajo en constante entrenamiento y

producción diaria. Sin embargo el espacio no es aprovechado eficientemente, los
materiales de producción no cuentan con una adecuada identificación y ubicación.
Otro problema a considerar es la acumulación de objetos innecesarios como son,
maquinarias obsoletas y escritorios inservibles los cuales invaden un espacio que
podría ser aprovechado para actividades productivas, entre otros.

La implementación de las 5´s se lleva a cabo en el área de formulado y enfocándose

en el problema del acomodo de los pigmentos los cuales son la materias primas que
usan en el inicio del desarrollo de un proceso.

Con esta implementación se espera obtener como resultado un acomodo y flujo de

materiales para ser un área organizada, limpia y adecuada para realizar el trabajo.
Además se espera organizar un pequeño almacén de retención de materia prima ya
formulada.

La empresa busca mejorar su nivel de calidad y elevar su nivel de producción. Para

lograr estos fines se toma como punto de partida la metodología de implementación
de las 5´s. Aunque a primera vista dicha metodología resulta ser sencilla de aplicar,
su desarrollo se vuelve determinante en los procesos productivos en la empresa.

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Ubicación de la empresa.

Calle 22 No. 2893 Zona Industrial, Zona Industrial

44940 Guadalajara, Jalisco

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1.1. Definición del problema.
Se hace la observación de implementar las 5´s en el área de formulado a causa de
los problemas de productividad, eficiencia, rendimiento y distribución no adecuada
del espacio. A pesar de su producción y de su calidad, dicha área no cuenta con un
orden y limpieza adecuada aunque, por otro lado, no cuenta con problemas
derivados de desperdicios. Debido a sus dimensiones, el área de formulado termina
invadiendo el área de almacén de producto terminado.

En los años en que la empresa a laborado no se había aplicado ninguna herramienta

de mejora continua, las 5´s viene a establecer condiciones ideales para la plataforma
de calidad total.

Para el área de formulado uno de los problemas consiste en una falta de acomodo
adecuado de los pigmentos encontrándose, incluso, pigmentos que son obsoletos y
no se encuentran identificados y dentro del inventario.

Se tiene un problema con el manejo de los pigmentos, que son necesarios para el
proceso, al no contarse con recipientes y anaqueles adecuados.

No se cuenta con un espacio para el material que se tiene. Hay problema con la
materia prima ya pigmentada la cual se pone en cuarentena o en retención ya que no
cuenta con espacio para su acomodo. Lo que provoca al regresarlo al área de
formulado se haga más desorden, y menos espacio.

También se tiene problemas con material que se encuentra en tarimas el cual se

tiene tiempo o años con ese material no identificado y ocupa demasiado espacio. A
sido motivo que otros colaboradores que han estado a cargo del área han hecho que
se acumule de material rechazado por inyección material ya pigmentado, y
pigmentos que ya no fueron utilizados.

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1.2. Objetivo

Para poder desarrollar y mantener este proyecto principalmente es mantener un

ambiente de trabajo ordenado, eficiente, seguro, limpio y que fomente las relaciones
laborales facilitando, así, la realización de las actividades diarias. Para lograr lo
anterior, se debe de contar con la participación de todos los colaboradores en la
creación tanto de un entorno productivo como de una cultura de mejoramiento
continuo.
Derivado de lo arriba mencionado, una meta es la de conseguir un mayor espacio
dedicado al almacenamiento de recursos necesarios para el proceso de formulación
de materia prima.

Otra de las metas es identificar los pigmentos etiquetándolos y darles un acomodo

adecuado con el que se permita tener un mejor control y manejo.

Para alcanzar las metas antes mencionadas, la estrategia a seguir es del

mejoramiento del área de formulado mediante las siguientes herramientas:

Clasificar:

 La aplicación de una clasificación sobre el manejo de los pigmentos.

Ordenar:
 Darles un acomodo adecuado y una ubicación que le permita al colaborador
su manejo.
Estandarizar:
 Generar un control con los costales establecidos que se utilizan para el
material ya formulado.
Limpiar:
 Crear conciencia en cada trabajador de la empresa de un antes y después de
cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.
Mejora Continua:
 Comprender los conceptos y los beneficios que brindan.

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  Crear una nueva cultura de organización, basada en el compromiso, la
disciplina y la creación de las condiciones para la mejorar la productividad y la
calidad del entorno.

Una vez logradas dichas metas, se espera una mejora tanto en la eficacia como en la
seguridad del trabajo buscando generar un entorno más cómodo y agradable.

1.3. Justificación
La implementación de las 5´s en el área de formulado surge por necesidad de
mantener un área de manera ordenada y limpia, así como los pigmentos y materia
prima, lo que conlleva a que estos últimos se tengan a la mano a la hora de ser
utilizados.

Las 5´s es un concepto entendible que a menudo los colaboradores no le dan la

importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura permite orientar a la empresa
hacia esta meta.

Las 5´s es la herramienta más importante del sistema de mejora continua que tiene
como propósito mejorar el proceso, permitiendo el crecimiento y la optimización de
factores importantes de la empresa que mejoren el rendimiento de manera
significativa.

La implementación de las 5´s proporcionara beneficios al área de formulado

brindando un ambiente de trabajo limpio, agradable y seguro, eliminado todo los
objetos innecesarios haciendo que el trabajo se desempeñe con mayor eficiencia y
con menores riesgos.

2. Fundamentos

El principal fundamento es el implementar las 5´s en el área de formulado donde se

desarrolla este modelo que se reconoce y se aplicara en el área. Es el sistema en el
cual se hacen cambios desde desechar todo lo que no sirve y conservar lo que es
útil. Las 5´s proponen conseguir y mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio
y seguro, que facilite el trabajo diario del colaborador, para que de manera natural se

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consiga mejorar aún más el nivel de calidad de lo que se está produciendo para el
área de inyección.

2.1. Marco Teórico

El método de las 5´s, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una
de sus cinco etapas, es una técnica japonesa basada en cinco principios simples. Se
inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una
mayor productividad y un mejor entorno laboral.

La integración de las 5´s satisface múltiples objetivos. Cada “S” tiene un objetivo
particular. El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del
personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorarlas condiciones de
trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en
la implementación de cualquier de las otras herramientas, es necesario que en la
organización exista un alto grado de disciplina. La implementación de las 5´s puede
ser uno de los del cabio hacia primeros pasos mejora continua.

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Seiri — Clasificar
Actividades de seiri
 Clasificar
 Seleccionar
 Descartar
 Eliminar
Consiste en separar los elementos necesarios de los innecesarios y retirar los
últimos del lugar de trabajo, con el objetivo de mantener únicamente aquello que es
verdaderamente útil para determinada labor y a la vez establecer un sistema de
control que facilite la identificación y el retiro o eliminación de los elementos que no
se utilizan.
Seiton — Ordenar
Actividades de seiton
 Ordenar
 Acomodar
 Organizar
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  Rotular
Consiste en ordenar y acomodar los elementos necesarios de manera que facilite la
búsqueda, identificación, acceso, retiro y devolución en cualquier momento. Una vez
que los elementos innecesarios han sido eliminados, entonces se procede a
organizar el lugar de trabajo. Para realizar el ordenamiento de los elementos
necesarios se requiere definir el sitio más adecuado para colocarlos de acuerdo a la
funcionalidad.
Seiso — Limpiar
Actividades de seiso
 Limpiar
 Lavar
 Inspeccionar.
Consiste en eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de trabajo y de las
instalaciones de la empresa. Desde el punto de vista del Mantenimiento Productivo
Total (TPM, por sus siglas en inglés), seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza, identificando los problemas de fugas, averías o fallas.
Seiso se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la
habilidad para producir artículos de calidad. Asimismo, éste no implica únicamente
mantener los equipos dentro de una estética agradable permanente, sino hacer una
inspección minuciosa.
Seiketsu — Estandarizar
 Actividades de seiketsu.
 Estandarizar (hacer las cosas de manera uniforme).
 Mantener con esmero las tres primeras “S”.
Se define como crear un estado óptimo de las tres primeras “S”, con el fin de
mantener los logros alcanzados, por medio del establecimiento y respeto a las
normas que permitan elevar los niveles de eficiencia en el lugar de trabajo.
Con aplicación constante de las tres primeras “S”, no será difícil detectar problemas
que aparentemente son invisibles, el cual ayudará a revelar anomalías a tiempo que
ocasiona un lugar desordenado y sucio.
Shitsuke — Disciplina
Actividades de shitsuke.
 Respetar las reglas por convencimiento propio.

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  Cambiar los hábitos de trabajo mediante la continuidad y la práctica.
 Disciplina.
En su concepción etimológica la palabra shitsuke proviene de la unión de dos
vocablos del idioma japonés que denotan una actitud positiva, buena disposición,
buen comportamiento hacia los demás, y obediencia a las normas y reglas.
La disciplina debe ser reconocida como la parte más importante a impulsar porque su
aplicación hace que evolucionen las 4S anteriores. Además demostrar un espíritu
proactivo que impulse la realización de las actividades de mejora, teniendo la certeza
que los beneficios serán mayor cuando existe una consistencia en lo que se hace,
tanto en la empresa como en la vida personal de manera que se obtengan
grandes y mejores resultados, es decir, cuando todos los empleados demuestran una
disciplina, la empresa obtendrá increíbles resultados en la calidad y productividad.

SEIRI

¿Cómo implementar el SEIRI?

Identificar elementos innecesarios:

El primer paso en la implementación del Seiri consiste en la identificación de los

elementos innecesarios en un lugar seleccionado para implementar las 5´s.
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Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad
encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación.

Tarjetas de Color.

Este tipo de tarjetas permite marcar o “denunciar” que en el sitio de trabajo existe
algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.

La tarjeta verde: indica que existe un problema de contaminación.

La tarjeta azul: si está relacionado el elemento con materiales de producción.

La tarjeta roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo.

Criterios para asignar tarjetas de color.

Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos

innecesarios se desechan o almacenan en un lugar diferente.

Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia

puede almacenarse fuera del área de trabajo.

Cantidad de los elementos necesarios para realizar el trabajo.

Control e informe final

Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las

acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados.

SEITON

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¿Cómo implementar SEITON?

La implementación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y

desarrollados por los trabajadores.

Control visual:

Un control visual se utiliza para informar o identificar de una manera fácil:

Sitio donde se encuentran los pigmentos.

Estándares sugeridos para una de las actividades que se deben realizar en un

equipo o proceso de trabajo.

Donde ubicar el proceso, producto final y si existe, producto rechazado.

Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación

y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para evitar despilfarros de
tiempo, dinero, materia prima y eliminar riesgos de accidentes del colaborador.

SEISO

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¿Cómo aplicar SEISO?

Para aplicar Seiso se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo, se debe abolir la

distinción entre colaborador de proceso y colaborador de limpieza.

No se trata de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la

búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas
primarias.

SEIKETSU.

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 ¿Cómo aplicar SEIKETSU?

 Asignar responsabilidades
 Integrar las 5S a las actividades diaria.
 Verificar el mantenimiento y avance de las condiciones

Es esencial para avanzar adecuadamente en la implementación del programa que

cada participante conozca cuáles son sus responsabilidades. Esto implica detallar
claramente qué debe hacer quién, cuándo, dónde y cómo hacerlo.

Uno de los errores más frecuentes es determinar un tiempo extra para las 5 “S”,
dando a entender con esto que ese momento es el dedicado para el programa y el
resto de los días se trabaja “normalmente”. Sin embargo para que los ambiciosos
resultados que propone la metodología se logren, las 5 “S” deben formar parte de las
actividades cotidianas. En otras palabras, el mantenimiento de las condiciones
logradas con las 3 primeras “S” debe formar parte de la rutina diaria de trabajo. Aquí
también juega un rol fundamental la gestión visual de las áreas, ya que ayuda a
mostrar y evidenciar las disfunciones.

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 SHITSUKE

¿Cómo aplicar SHITSUKE?

La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación, orden,

limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad del colaborador y solo
la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que
estimulen la práctica de la disciplina.

3. Resultados
“Es la determinación para organizar el lugar de trabajo, mantenerlo ordenado, limpio,
promover las condiciones de estandarización y mantener la disciplina que es
necesaria para hacer un buen trabajo”.

Se anexan las evidencias tomadas.

Anexo 1 Clasificar:

 La aplicación de una clasificación sobre el manejo de los pigmentos.

16
Antes Después

Se muestra como se encuentra el Se hace un cambio en los estantes

estante con los pigmentos con un
acomodo inadecuado y en
desorden
se hacen divisiones para separar
los pigmentos los que son
colocados cada uno en sus
divisiones para que no se
contaminen y contar con un orden
adecuado

Anexo 2:Ordenar:

 Darles un acomodo adecuado y una ubicación que le permita al colaborador

su manejo.

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Antes Despues

Los contenedores son utilizados Se le da un acomodo a los

para los costales para las formulas costales en un estante para ahorra
ya preparadas con los pigmentos y espacio en lugar de los
el pvc, pero ocupan mucho espacio. contenedores de cartón.

Anexo 3: Estandarizar:

 Generar un control con los costales establecidos que se utilizan para el

material ya formulado.

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 El material entarimado ocupa El material que se encontraba
mucho espacio y no se encuentra en tarimas es pesado e
identificado y no cuenta con un identificado en contenedores
orden. de cartón.

Anexo 4: Limpiar:

 Crear conciencia en cada trabajador de la empresa de un antes y después de

cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Antes Después

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Se eliminan todos los objetos que son Se hace limpieza dando un
innecesarios para el área de acomodo a los objetos que no
fueron rechazados quedando
formulado.
más espacio en el área

Anexo 5

Antes Después

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 Se hace un cambio del tambo de
Se hace cambio de los tambos de
basura por un contenedor más
basura ya que eran estorbosos
pequeño y que no ocupa mucho
espacio

Anexo 6: Mejora Continua:

 Comprender los conceptos y los beneficios que brindan.

 Crear una nueva cultura de organización, basada en el compromiso, la

disciplina y la creación de las condiciones para la mejorar la productividad y la
calidad del entorno

Antes Después

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El área de formulado sin un control de El área con un orden y control más
orden de materiales y materia prima. adecuado y limpio. Los pasillos más
despejados.

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4. Conclusiones

El principio de la implementación de las 5´s puede ser utilizado para romper con los
viejos procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efecto de incluir el
mantenimiento del orden, la limpieza, la seguridad e higiene como un factor esencial
dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos de la empresa.

En la implementación de las 5´s y la participación de todos los colaboradores antes,

durante y después de esto nos muestra el compromiso de apoyo y contribución,
permitiendo un mejor desarrollo de las diferentes actividades.

Comenzando con la distribución de los pigmentos, se les determina un lugar, se logra

despejar los espacios y organizar de manera estandarizada. Se aprovecharan
espacios y lugares para acortar tiempos en la búsqueda de materiales.

En implementación se tuvo la presencia del Ingeniero del área de inyección frente a

las decisiones tomadas lo que llevo a una buena comunicación, para lograr los
objetivos definidos.

Es imprescindible considerar que no solo se trata de imponer un nuevo sistema, se

debe asegurar porqué el cambio del área involucrada.

La aplicación de este sistema además de bridarnos una eficiencia en nuestro trabajo

y la reducción de tiempos y movimientos, nos brinda la seguridad para evitar los
accidentes. También nos brinda las armas necesarias para lograr una mejora
continua para que cada día mejoremos en nuestras actividades diarias ya sea en
nuestro trabajo, casa o en cualquier lugar donde realicemos alguna actividad por el
hecho de estar en una zona ordenada, nos brinda confianza y seguridad, para
realizar una actividad y en caso de alguna contingencia, poder lograr una fácil
evacuación del área de trabajo.

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5. Bibliografía

Manual de Implementación Programa 5”S”, Héctor Vargas Rodríguez.

Calidad Total y Productividad,Segunda Edición,Mc Graw Hill, (Humberto Gutiérrez

Pulido).

Manual de las 5”S” (Hector Vargas Rodriguez)

http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream

http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/11140/2/Volum_II.pdf

http://www.slideshare.net/rosagonzalezarrieta/proyecto-de-aula-2entrega-10403741

http://www.inti.gob.ar/tecnologia_gestion/pdf/manual_desarrollo_completo.pdf

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