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Objetivos de estudio.
El objeto primordial de este capitulo, es que usted se familiarice con los conocimientos
generales en cuanto a la gama de equipos y tecnología empleada en los procesos, así
como de la energía utilizada en el desarrollo del mismo y sobre la metalurgia especifica
que se requiere para una buena eficiencia en la operación y durabilidad de materiales en
los procesos de refino.
Competencias:
Genéricas:
Capacidad de identificar los equipos utilizados en refinación del petróleo.
Capacidad de aplicar los conocimientos en los procesos del refino.
Habilidades para buscar, procesar y analizar información referente.
Habilidades interpersonales.
Especifica:
Desarrollo:
1. LA UTILIZACIÓN DE LA ENERGÍA.
Un aspecto común a todas las operaciones de refinación es que requieren energía. Esta
energía se utiliza y consume de varias maneras, por procesos endotérmicos o
exotérmicos:
La energía primaria puede obtenerse del gas natural, de los gases, productos y residuos
derivados de las mismas operaciones de la refinería; de la electricidad generada en sitio
o de otras fuentes. Así como la refinería produce energía, representada por una extensa
gama de productos específicos, también necesita energía para realizar las operaciones
mecánicas, eléctricas y químicas requeridas en los procesos.
Por ejemplo, el agua se utiliza en la refinería para enfriar (m3 de agua por m3 de carga
de ciertas plantas); para generar vapor (m3 de agua por m3 de crudo o de hidrocarburos
de carga); y agua adicional para todas las otras necesidades afines de los procesos y
consumo de todas las instalaciones y dependencias de la refinería.
Así que, si una refinería, cuya capacidad de carga es de 20.000 m3/d (125.800 b/d), y
requiere para generar vapor 0,25 m3 de agua/m3 de carga, el volumen diario será de
5.000 m3 de agua (58 litros/segundo/día).
Si el agua costara Bs. 95 por m3, por este solo concepto el monto sería de Bs. 475.000
diarios, o Bs. 23,75 por m3 de carga.
Mas, se necesita una cierta cantidad de calor (energía) para convertir el agua en vapor.
La fuente que transfiere calor al agua puede ser el gas natural, los gases o combustibles
producidos en la misma refinería, o la electricidad. La temperatura y presión, y la
calidad del vapor, dependen de los procesos y de otros requerimientos adicionales. El
vapor necesario puede tener desde presión atmosférica y 100 °C hasta 40 kg/cm2 y 300
°C o más.
Volviendo al caso anterior del agua requerida, 5.000 m3, si se desea calentar esa masa
(M) de agua al punto de ebullición (100 °C), se necesitará una cierta cantidad de energía
(Q). La caloría (Cp) se define como la cantidad de calor requerida para aumentar la
temperatura de un kilogramo de agua un grado centígrado. Si el agua que entra a la
caldera tiene una temperatura de 35 °C, y debe ser calentada a 100 °C, entonces T es
65 °C. De allí:
Q = M x Cp x T
Q = 5.000.000 kg/d x 1 cal/kg/°C x 65 °C
Q = 325 millones de calorías al día.
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Lo que equivale al siguiente costo de combustible por metro cúbico de agua convertido
a vapor:
975.000
Cv = = 195 Bs./m3
5.000
Las apreciaciones que anteceden son ejemplos sencillos y corrientes de uno de los
aspectos de la utilización y costo de energía.
Estos, sumados a tantos otros, representan al final lo que cuesta mantener la refinería
funcionando y, por ende, calcular el costo de manufactura de cada producto.
2.1.Tanques Atmosféricos.
Los tanques son depósitos diseñados para almacenar líquidos y gases. Se presentan de
forma cilíndrica, abiertos y esféricos, con diversas dimensiones de acuerdo a la
capacidad de almacenaje. Entre las categorías de tanques, existen tres generales:
Tanques atmosféricos.
Tanques de baja presión.
Tanques de alta presión.
Los Tanques Atmosféricos, son los tipos de tanques de almacenaje más comunes,
tienen una presión de hasta 2,5 psig, usualmente son construidos en acero pero también
los hay de PVC (Policloruro de Vinilo) o en FRP (Polímeros Reforzados con Fibra).
Los Tanques de Baja Presión, están diseñados desde presiones internas desde la
atmosférica hasta 15 psig, el material de construcción de este tipo de tanque es el acero,
sin embargo, también los hay fabricados en PVC y FRP pero son menos comunes.
Los Tanques de Alta Presión, este tipo de tanque está diseñado para presiones de
operación por encima de 15 psig.
a.- Tanques de Techo Fijo: son usados para almacenar crudos y productos inflamables,
que tengan baja presión de vapor y que no presenten pérdida por evaporación. Son
generalmente de forma cónica. Poseen dispositivos en el techo, para desalojar la presión
excesiva durante la recepción de productos, o para mantener la presión interna en caso
de bombeo. Actualmente, los techos cónicos están siendo sustituidos por techos de
forma geodésica, los cuales ofrecen mayor vida útil
b.- Tanques de Techo Flotante: se utilizan para almacenar productos volátiles como
naftas y gasolinas, en donde la función del techo es la de evitar la formación de vapores,
al flotar sobre la parte superior del líquido. Este tipo de tanque tiene como objetivo,
evitar la pérdida del producto por evaporación y propagación de la excitación de la
electricidad estática.
c.- Tanques de Doble Techo: Flotante y Domo: Son utilizados para almacenar
productos volátiles e inflamables nocivos a la salud, debido a la concentración del H 2 S.
d.- Tanques Abiertos o Sin Techo: Son los tanques construidos a cielo abierto, tipo
represas y se utilizan para almacenar grandes cantidades de productos que no sean
volátiles.
e.- Tanques de Forma Esférica: Son los tanques utilizados para almacenar productos
bifásicos (Gas-Líquido), que operan a presión mayor que la atmosférica. El
comportamiento de las moléculas se encuentra en constante movimiento circular,
ocupando todo el espacio que lo contiene.
f.- Tanques con Techo y Fondo Cóncavo: Este tanque está diseñado para almacenar
productos con altas presiones, los cuales pueden ser ejercidos por líquidos y/o gases.
Estos tipos de tanques son de menor tamaño que los anteriores y se utilizan mayormente
en las plantas de refinación cumpliendo funciones de tambor acumulador o tanque de
expansión. Se presentan en forma vertical u horizontal con botas y/o domos.
2.2.Separadores
1) Separación primaria
El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada del separador genera la
separación gruesa de las fases. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los
aditamentos de entrada, tales como deflectores ó distribuidores.
2) Separación secundaria
Durante la separación secundaria se observan zonas de fase continua con gotas dispersas
(fase discontinua), sobre la cual actúa la fuerza de gravedad. Esta fuerza se encarga de
decantar hasta cierto tamaño de gotas de la fase pesada discontinua en la fase liviana
continua. También produce la flotación de hasta un cierto tamaño de gotas de la fase
líquida liviana (fase discontinua), en la fase pesada continua. En esta parte del recipiente
la fase liviana se mueve a una velocidad relativamente baja y con muy poca turbulencia.
3) Separación por coalescencia
En ciertas situaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la fase pesada discontinua
sean arrastradas en la fase liviana: por ello es necesario que, por coalescencia, tales
gotas finas alcancen un tamaño lo suficientemente grande para separarse por gravedad:
para lograrlo se hace necesario tener elementos como los eliminadores de niebla ó
Mallas para el caso de separadores líquido–vapor, o las esponjas o platos coalescedores,
en el caso de la separación líquido–líquido
4) Recolección de las fases líquidas
Las fases líquidas ya separadas requieren de un volumen de control y emergencia para
una operación confiable y segura de los equipos aguas abajo.
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Hay tres tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza, dependiendo del método
utilizado para mantener los tubos dentro de la carcaza. El primero es el de tipo fijo o
intercambiadores de placa de tubos fija o de cabezal fijo. En este caso, el equipo tiene
tubos rectos, asegurados en ambos extremos en placas de tubos soldados a la carcaza.
En este tipo de construcción, algunas veces es necesario incorporar en la carcaza una
junta de expansión o una junta de empaques, debido a la expansión diferencial de la
carcaza y los tubos. Esta expansión se debe a la operación del equipo a diferentes
temperaturas y a la utilización de diferentes materiales en la construcción. La necesidad
de esta junta es determinada tanto por la magnitud de la expansión diferencial como del
ciclo operativo esperado. Cuando no se requieren estas juntas o empacaduras, el equipo
ofrece el máximo de protección contra la fuga del líquido contenido en la carcaza. El
haz de tubos no puede ser removido para inspección y limpieza, pero el cabezal en el
lado de los tubos, las empacaduras, la cubierta del canal, etc. son accesibles para
mantenimiento y reemplazo de las partes. La carcaza puede ser limpiada por retrolavado
o químicamente. Los intercambiadores de cabezal fijo son usados en servicios donde el
fluido de la carcaza es un fluido limpio, como vapor de agua, refrigerante, gases, cierto
tipo de agua de enfriamiento, etc.
2.4. Evaporadores
La evaporación es el proceso físico por el cual una sustancia en estado líquido pasa al
estado gaseoso, tras haber adquirido energía suficiente para vencer la tensión
superficial. A diferencia de la ebullición, este proceso se produce a cualquier
temperatura, siendo más rápido cuanto más elevada aquélla. No es necesario que toda la
masa alcance el punto de ebullición. Cuando existe un espacio libre encima de un
líquido calentándose, una fracción de sus moléculas está en forma gaseosa, al
equilibrase, la cantidad de materia gaseosa define la presión de vapor saturante, la cual
depende de la temperatura. Si la cantidad de gas es inferior a la presión de vapor
saturante, una parte de las moléculas pasan de la fase líquida a la gaseosa: eso es la
evaporación. Vista como una operación unitaria, la evaporación es utilizada para
eliminar el vapor formado por ebullición de una solución líquida para así obtener una
solución concentrada. En la gran mayoría de los casos, la evaporación vista como
operación unitaria se refiere a la eliminación de agua de una solución acuosa.
Están definidos como equipos donde se genera calor que se obtiene de la combustión de
combustibles, generalmente líquidos o gaseosos con el oxígeno del aire. Usualmente se
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Es importante resaltar que la diferencia básica entre un horno con otra clase de
intercambiadores de calor es que el horno posee equipos de fuego en su interior, las
otras clases de intercambiadores, no lo poseen. La función principal de un horno es
generar una cantidad específica de calor a temperaturas relativamente apreciables. Este
calor es luego transferido a un fluido sin producir sobrecalentamiento de las partes que
integran el horno.
La absorción de gases en una operación en la cual una mezcla gaseosa se. Pone en
contacto con un líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o más componentes
de gas y de obtener una solución de éstos en el líquido. Por ejemplo, el gas obtenido
como subproducto en los hornos de coque, se lava con agua para eliminar el amoniaco;
después se lava con un aceite para eliminar los vapores de benceno y de tolueno. Para
que el molesto sulfuro de hidrógeno sea eliminado de un gas de este tipo o de
hidrocarburos gaseosos naturales, el gas o los hidrocarburos se lavan con diferentes
soluciones alcalinas que absorben a dicho sulfuro. Los valiosos vapores de un
disolvente, acarreados por una corriente gaseosa pueden recuperarse y luego ser
reutilizados; basta lavar el gas con un disolvente adecuado a los vapores. Estas
operaciones requieren la transferencia de masa de una sustancia en la corriente gaseosa
al líquido. Cuando la transferencia de masa sucede en la dirección opuesta, es decir, de
líquido a gas, la operación se conoce como desorción. Por ejemplo, el benceno y el
tolueno se eliminan del aceite que se mencionó antes en contacto la solución líquida con
vapor, de tal forma que los vapores entran en la corriente gaseosa y con arrastrados; en
consecuencia, el aceite de absorción puede utilizarse nuevamente. Los principios de la
absorción y la desorción son básicamente los mismos, así que las dos operaciones
pueden estudiarse al mismo tiempo. Generalmente, estas operaciones sólo se utilizan
para la recuperación o eliminación del soluto. Una buena separación de solutos entre sí,
exige técnicas de destilación fraccionada.
Las operaciones más sencillas en las que se presenta una transferencia simultánea de
masa y calor son la humidificación y la deshumidificación. En estas operaciones
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solamente están involucradas dos fases y dos componentes: una fase líquida (agua
generalmente) y una fase gaseosa compuesta por un gas incondensable a temperatura
ambiente y en el que la primera se encuentra como vapor. Las operaciones de
humidificación se utilizan para controlar la humedad de un proceso, pero más
frecuentemente, para enfriar y recuperar el agua utilizada como medio de enfriamiento
en un proceso. Esto se logra mediante el contacto directo con aire, el cual se encuentra a
una temperatura menor que el agua. El equipo en el que se realiza esta operación es
conocido como Torre de Enfriamiento. Estas torres generalmente están constituidas con
diversos materiales como la madera, plásticos, etc. formando estructuras de puentes
múltiples, también se emplean estructuras de aluminio, ladrillo, concreto o asbesto. El
agua suele entrar por la parte superior y caer a través de puentes y deflectores hasta la
parte baja de la torre, que está conformada por un sistema abierto al aire, el cual por su
parte, entra por la parte inferior, poniéndose en contacto con el agua a lo largo y alto de
toda la torre. Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de
agua por vaporización parcial de ésta con el consiguiente intercambio de calor sensible
y latente de una corriente de aire seco y frío que circula por el mismo aparato. Las torres
pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un equipo de costo
inicial bajo y de costo de operación también reducido. Con frecuencia la armazón y el
empaque interno son de madera. Es común la impregnación de la madera bajo presión
con fungicidas. Generalmente el entablado de los costados de la torre es de pino,
poliéster reforzado con vidrio o cemento de asbesto. Pueden empacarse con empaques
plásticos. El empaque plástico puede ser polipropileno moldeado en forma de enrejado
o alguna otra forma. El espacio vacío es muy grande, generalmente mayor del 90% con
el fin de que la caída de presión del gas sea lo más baja posible. Como consecuencia la
superficie de la interfase no sólo incluye la superficie de las películas líquidas que
humedecen el empaque, sino también la superficie de las gotas que caen como lluvia
desde cada fila.
necesario separar líquidos con punto de ebullición cercanos. La principal diferencia que
tiene con la destilación simple es el uso de una columna de fraccionamiento. Ésta
permite un mayor contacto entre los vapores que ascienden con el líquido condensado
que desciende, por la utilización de diferentes "platos". Esto facilita el intercambio de
calor entre los vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben).
Ese intercambio produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto
de ebullición se convierten en vapor, y los vapores con mayor punto de ebullición pasan
al estado líquido. La destilación continua, se basa en la alimentación regulable y en
continuo de la mezcla a separar, introduciéndola en una columna o torre de destilación,
donde se separan los componentes de una mezcla de forma continua en las distintas
fracciones, saliendo por la parte superior o cabeza la fracción más ligera o de menor
punto de ebullición, por el fondo la fracción más pesada y a diferentes alturas de la
columna, las distintas fracciones que se quieren obtener dependiendo de su punto de
ebullición. Un ejemplo de destilación continua, fraccionada, sería la destilación
atmosférica del petróleo.
Destilación al vacío
Muchas sustancias no pueden purificarse por destilación a la presión ordinaria, por que
se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal, en otros casos
la destilación requiere de inmensas inversiones o utilización de energía en gran
cantidad, o finalmente poseen problemas de equilibrio liquido-vapor, en consecuencia
se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. Sabemos que un
líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala a la presión atmosférica o de
operación, por lo tanto si reducimos la presión de operación tendremos la ebullición a
temperaturas bajas, esta no incluye a la destilación fraccionada.
Es una técnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles en agua y
literalmente volátiles, de otros productos no volátiles mezclados con ellas. Este método
es un buen sustituto de la destilación al vacío, y tiene algunas ventajas, ya que la
destilación se realiza a temperaturas bajas.
2.9.Secadores.
Existen varias maneras de clasificar los equipos de secado. Las dos clasificaciones más
útiles se basan en:
El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos se aprovecha para
calentar este último y separar el vapor.
Las temperaturas de secado varían hasta 1000 K, que es la temperatura limitante
para casi todos los metales estructurales de uso común. A mayores temperaturas,
la radiación se convierte en un mecanismo de transmisión de calor de suma
importancia.
A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullición, el contenido de vapor
de un gas influye en la velocidad de secado y el contenido final de humedad del
sólido. Con temperaturas de gas superiores al punto de ebullición en todos los
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puntos, el contenido de vapor del gas ejerce solo un ligero efecto de retraso en la
velocidad de secado y el contenido final de humedad. Por lo tanto, los vapores
supercalentados del líquido que se está separando pueden servir para secar.
Para secados a temperaturas bajas y cuando las humedades atmosféricas son
excesivamente elevadas, quizá sea necesario deshumidificar el aire de secado.
Un secador directo consume más combustible por libra de agua evaporada
cuanto mas bajo sea el contenido final de humedad.
La eficacia mejora al aumentar la temperatura del gas de entrada, para una
temperatura de salida constante.
Debido a las grandes cantidades de gas que se necesitan para proporcionar todo
el calor de secado, el equipo de recuperación del polvo puede ser muy grande y
costoso cuando se trata de secar partículas muy pequeñas.
Secadores diversos.
Los secadores infrarrojos dependen de la transferencia de energía radiante para
evaporar la humedad. La energía radiante se suministra eléctricamente por
medio de lámparas infrarrojas, resistencias eléctricas o refractarios
incandescentes calentados por gas. Este último método ofrece la ventaja
adicional del calentamiento por convección. El calentamiento infrarrojo no se
utiliza comúnmente en la industria química para eliminar la humedad, siendo su
aplicación principal el horneado o el secado de capas de pintura y en el
calentamiento de capas finas de materiales.
Los Secadores dieléctricos no han encontrado hasta ahora un campo muy amplio
de aplicación. Su característica fundamental de generación de calor dentro de los
sólidos revela su potencial para secar objetos geométricos sólidos, como madera,
diferentes formas de hule-espuma y cerámicos. Los costes de energía aumentan
hasta diez veces el costo de combustible por métodos tradicionales.
Ventiladores.
Los ventiladores son máquinas diseñados para mover grandes volúmenes de flujo a baja
presión. Ellos emplean un tipo de impulsor con un rango de velocidades de 20 a 180 m/s
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(70 a 600 pie/s), muchos modelos están limitados a 60 a 75 m/s (200 a 250 pie/s). Los
compresores centrífugos, en contraste, generalmente operan a un máximo de 200 a 300
m/s (700 a 1000 pie/s). La diferencia entre ventiladores y compresores es arbitraria y ha
sido colocada en un incremento de densidad del 7% por las pruebas de las normas
ASME correspondiente a una relación de presión de 1.1 o a un aumento de presión
atmosférica de 10 kPa (40 pulg. agua).
Sopladores de Presión.
Una clase de pequeños ventiladores centrífugos de alta presión existen entre el rango
normal 10 kPa (40 pulg de agua) y el bajo extremo de los compresores centrífugos de
alta resistencia (r = 1.3). Estas máquinas son llamadas ventiladores de presión, turbo–
sopladores y sopladores centrífugos. Máquinas de esta clase producen presión hasta de
22.5 kPa (90 pulg de agua) para flujos de alrededor de 1.4 m3/s (3000 pie3/min).
Normalmente son usados impulsores radiales especialmente diseñados para altas
velocidades. Algunos modelos emplean multietapa. Los servicios en este rango
requieren de especificaciones individuales, ya que las especificaciones estandarizadas
no están disponibles.
2.11. Compresores
Compresores centrífugos
Z = 12000 / n
pasos intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no se deben
utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerización, salvo que se tomen las precauciones
adecuadas.
Para impulsar los hidrocarburos, el agua de proceso, el agua para extinción de incendios
y las aguas residuales a través de la refinería, se utilizan bombas centrífugas y
volumétricas (de movimiento alternativo). Las bombas son accionadas por motores
eléctricos, turbinas de vapor o motores de combustión interna.
Como protección contra escapes las conexiones activas de purga y drenaje se dotan de
una doble válvula de bloqueo o de una válvula de bloqueo y un tapón o una brida ciega.
Dependiendo del producto y el tipo de servicio, se necesitan medidas para evitar el
reflujo desde el conducto de descarga. Es posible adoptar medidas preventivas para
evitar la rotura de las tuberías por dilatación, movimiento y cambios de temperatura. Si
las bombas funcionan con flujo reducido o sin flujo pueden calentarse en exceso y
romperse. La avería de los controles automáticos de las bombas puede provocar
desviaciones de la presión y la temperatura de proceso. Si las bombas quedan expuestas
a presiones excesivas deben preverse dispositivos de alivio de presión en las tuberías de
descarga.
3. TECNOLOGÍA
Los recipientes o vasos, generalmente de forma cilíndrica, se asemejan a grandes y altas
torres que a distancia dan la impresión de una silueta de rascacielos.
4. METALURGIA
Como a la refinación corresponde procesar crudos y gases de características muy
especiales, que a veces son de cierta corrosividad y también el empleo de substancias
químicas corrosivas, los metales que se usan para fabricar los equipos necesarios tienen
que responder a normas de metalurgia específicas que garanticen durabilidad y buen
funcionamiento.
El alto contenido de azufre, la presencia de sulfuro de hidrógeno, sal, la humedad,
ácidos utilizados en los procesos, atacan todo el equipo de refinación, el equipo auxiliar
y la red de tuberías. De allí que la corrosión sea combatida constantemente mediante la
utilización de equipos hechos de metales resistentes y la práctica de un mantenimiento
preventivo eficaz.
Los aceros que se usan para fabricar equipos de refinación representan un extenso
surtido de aleaciones de níquel y hierro, cromo y níquel, molibdeno; aleaciones de
cobre, manganeso, vanadio, silicón y otras.
Por tanto, la necesidad de emplear aleaciones especiales para fabricar los equipos
significa precios más altos que se justifican por el funcionamiento y la durabilidad más
eficientes y prolongadas.
Bibliografía
Básica.