¿Cuántas veces se enciende un compresor en el lapso de una

hora?
Mantener el almacenamiento adecuado para cubrir las fluctuaciones de la demanda
aplica para todos los compresores, independientemente de su tipo de control, ya que
todos los compresores requieren de un tiempo para reaccionar a los cambios de
demanda, esto incluye compresores con tipo de control frecuencia variable,
modulación, dual o carga-descarga.
Los compresores, como los son con tipo de control dual, para su correcta operación
dependen de la cantidad de almacenamiento mínima para limitar la frecuencia máxima
de sus ciclos carga – descarga. Es por ello por lo que asegurando el almacenamiento
mínimo requerido se reducirá significativamente el número de ciclos hechos por estos
compresores para satisfacer la demanda y presión.
Reducir estos ciclos impacta en el número de activaciones de los componentes de
control del compresor, causando menor desgaste en válvulas, empaques, así como en
la reducción de cargas axiales ejercidas en los cojinetes de los rotores de las unidades
de compresión.
El tiempo de servicio de las unidades de compresión está vinculado directamente al ciclo
de servicio de los cojinetes, ciclo de servicio establecido por los fabricantes en base a las
magnitudes y direcciones de las cargas, esfuerzos y fatiga, velocidades de giro y
temperatura de operación del rodamiento.
Tomando en consideración este ciclo de servicio de los rodamientos, KAESER garantiza
sus unidades de compresión con un tiempo de servicio mínimo de 72,000 horas de
operación, cumpliendo con las indicaciones del manual de servicio, temperaturas de
operación promedio de los equipos entre 75 a 90°C y con un máximo de ciclos de carga
– descarga de sus compresores listados a continuación [1].

Parámetros de operación:
Ciclos carga-descarga en compresores de hasta 25 hp de potencia nominal: 72 ciclos /
hora
Ciclos carga-descarga en compresores de hasta 100 hp de potencia nominal: 36 ciclos /
hora
Ciclos carga-descarga en compresores de hasta 450 hp de potencia nominal: 18 ciclos /
hora
Para cumplir con estos ciclos de carga-descarga, es necesario seleccionar el tanque de
almacenamiento correcto, cuya capacidad se puede calcular de acuerdo con la siguiente
fórmula.

Donde:
VR = Volumen real del tanque en [m3 ]
V1 = Flujo de aire del compresor [m3 /h]
V2 = Demanda de aire de la planta [m3 /h]
Z= Número de ciclos carga – descarga permitidos por hora del compresor.
Dp = Diferencial de presión del compresor [ bar ]
DF = V2 / V1 = factor de carga
Para el caso donde se desconoce la demanda de aire de la planta (V2), el valor de factor
de carga (DF) de 0.5 representa el caso crítico, lo que representa que la demanda de la
planta es del 50% de la capacidad del compresor. Sin embargo, en base a la experiencia
y como un valor empírico, el valor de factor de carga (DF) se puede considerar de 0.5
para equipos de 3 – 25 hp, 0.79 para equipos de 30 100 hp, y 0.885 para equipos de 125
– 450 hp.
Por otro lado, el control del compresor no es capaz de ajustar por si solo los ciclos de
carga-descarga, por lo que para llevar a cabo esto es necesario considerar un ajuste de
presión al control del compresor, cuyo valor para este análisis será basado en una
presión diferencial de 10 psig (0.689 bar).
La capacidad del compresor se refiere al volumen de aire que entrega el compresor
durante determinado tiempo (caudal) y se expresa a las condiciones estándar de
presión, temperatura y humedad relativa de 101,353 kPa (14,7 psi), 15 °C y 0%,
respectivamente. Se usan valores de capacidad nominal y real en m3/s (cfm), para
analizar el comportamiento del sistema de compresión.
La capacidad nominal esta relacionada con el valor de diseño para el volumen de aire
por unidad de tiempo que puede desplazar un compresor. Este valor es reportado a
condiciones estándar en Sm3/s o scfm. Se usa como referente para determinar el estado
real de trabajo del compresor. El valor de capacidad real del compresor está
determinado por las condiciones de presión, temperatura y humedad a la entrada del
compresor. Para medir este valor, es necesario aplicar el siguiente procedimiento:
 Verificar que los consumidores sean alimentados por otro compresor o que no
estén operando durante el tiempo de medición para evitar inconvenientes.

 Aislar el flujo de aire que sale del compresor hacia el tanque de almacenamiento
o tanque pulmón.

 Cerrar la válvula de entrada de aire al tanque y disminuir la presión en el mismo

de manera que sea menor que la presión de operación del sistema.

 Cerrar la válvula de salida del tanque y poner en funcionamiento el compresor,

para luego abrir la entrada de aire al tanque. Desde este momento se empieza a
registrar la presión y el tiempo que demora en alcanzar la presión de operación,
adicionalmente se utilizan analizadores de redes, para registrar medidas de
 corriente y factor de potencia, para calcular y reportar la potencia eléctrica
demandada.

 Los datos de tiempo que toma el llenado, diferencia de presión elevada, volumen
del tanque más el de la tubería asociada y la temperatura del aire (se asume
temperatura constante en el proceso de llenado, es decir, compresión
isotérmica) se usan para calcular el flujo volumétrico entregado por el
compresor.
El valor de flujo volumétrico o capacidad obtenido mediante el anterior proceso, se
puede expresar en condiciones actuales, es decir, el flujo volumétrico a las condiciones
de presión, temperatura y humedad relativa del sitio o puede presentarse en
condiciones estándar [2].

Bibliografía

[1] F. G. González, «Kaeser compresores,» 2015. [En línea]. Available:

http://airecomprimidokaeser.com/index.php/2016/02/15/volumen-adecuado-del-tanque-
de-almacenamiento/. [Último acceso: 23 05 2018].

[2] Simec, «SI3EA,» UPME, 2009. [En línea]. Available:

http://www.si3ea.gov.co/eure/7/20.html. [Último acceso: 23 056 2018].