Carrera: INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

Nivel: 7-D
Asignatura: Máquinas de reconstrucción
Tema: Muelas Abrasivas

Estudiantes: Patricio Taco

Muelas Abrasivas

La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de viruta

dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos. La operación que se realiza con
las muelas es el denominado rectificado en el que se elimina material por medio de esta
herramienta.

Propiedades

 Tienen un número indefinido de aristas cortantes, formadas por granos abrasivos, y

cada uno de estos granos elimina una cantidad muy pequeña del material.
 Estos granos están unidos por un aglomerante.
 Los puntos de corte de la muela están situados de forma aleatoria al tener imposibilidad
de controlar la posición y forma de cada grano de la muela.
 La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min
 La energía consumida en este proceso es muy alta, siendo el 10% de esta energía
empleada la consumida por la muela. El 80% de la energía es perdida en forma de calor.
 La velocidad de arranque de material es muy bajas, del orden de 300mm3/min

Operaciones de mecanizado en las que se emplean muelas

 Tronzado y ranurado: En mecanizado por abrasivos esta operación obtiene acabados

de alta calidad, difíciles de encontrar en otros tipos de mecanizado. Para la realización
de esta operación se utilizan muelas delgadas con aglomerante orgánico.
 Afilado de herramientas: es de uso común realizar afilados con este tipo de
mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".

 Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual

 Desbardado: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya que en éste no

se tiene en cuenta el resultado final.

 Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.

 Procesos industriales de superacabado: mejores resultados que en el caso anterior,

obteniendo las mejores calidades posibles en mecanizado, creando muy poca cantidad
de viruta debido a su baja eliminación de material.
Características

Una muela está constituida por el grano abrasivo y el aglutinante.

ABRASIVO

El objetivo del abrasivo es la eliminación del material, siendo su parámetro fundamental el

tamaño de grano en cuanto al tamaño de huella que va a quedar. A mayor tamaño de grano,
mayor velocidad de arranque de material, pero peor rugosidad y acabado superficial. Por
esta razón se suelen utilizar muelas de grano basto para operaciones de desbaste y muelas
de grano fino, con mucho menor rendimiento volumétrico, para operaciones de acabado.

Las características ideales del grano abrasivo son:

 Que todos los granos tengan el mismo tamaño, ya que esto afecta al acabado
superficial final.
 Que sean tenaces.
 Que sean duros, para poderlos emplear en materiales duros.
 Que sean granos resistentes al desgaste.

Los tipos de abrasivos más empleados son:

 Alundum o Corindón (Al2O3)

 Diamante natural o sinterizado

  Borazón (NB)

 Carborundum (CSi)

De menor a mayor dureza, estarían ordenados de la siguiente manera:

AGLUTINANTE

El aglutinante, como su nombre indica, es el encargado de hacer permanecer unidos a los

granos de abrasivo durante las operaciones de rectificado. La principal característica del
aglutinante es su capacidad de conservar el abrasivo ante los esfuerzos de corte y fuerzas
centrifugas.

Las características ideales del aglutinante son:

 Que sean resistentes al ataque de los fluidos de corte.

 Que sean resistentes al calor.
 Que sean tenaces.

Los tipos de aglutinante más utilizados son:

Cerámico: son los más empleado en la industria. No se ven afectados por el ambiente,
pero son frágiles. Son mezclas de feldespatos, arcillas y cuarzo tratados entre 1300 y
2000ºC. La velocidad máxima periférica que admiten sin perder el abrasivo es 30m/s.

Aglomerantes orgánicos y resinoides: poseen mayor flexibilidad y tenacidad que los

anteriores. Son cauchos, bakelitas, gomas o lacas. La velocidad máxima periférica que
admiten sin perder el abrasivo es 80m/s.

Metálicos: formados por discos de algún material en cuya superficie se pone una capa de
material más blando (típicamente Aluminio) donde se encuentra disperso un superabrasivo.
La velocidad máxima periférica que admiten sin perder el abrasivo es 250m/s.

Minerales: son los más baratos, pero presentan problemas al ser hidroscópicos por lo que
no se utilizan en la industria.

GRADO

Si el grado de la muela es bajo, esto quiere decir que los granos se desprenden fácilmente
y se desgasta rápidamente, pero a su vez, esto general que aparezcan granos nuevos, lo
que se le llama auto afilado. Por otro lado, el grado de la muela es alto, los granos están
fuertemente sujetos y tiene una larga vida útil, pero a su vez, estos granos se desgastan y
pierden su capacidad de corte, lo que implica que tocará afilar y limpiar la muela, lo que se
llama reavivar la muela.

Las muelas de bajo grado se suelen emplear para:

 Velocidades de muela altas.

 Velocidades de la pieza bajas.
 Superficies de contacto entre material y muela amplias.
 Materiales muy duros.

Las muelas de alto grado se suelen emplear para:

 Velocidades de muela bajas.

 Velocidades de la pieza altas.
 Superficies de contacto entre el material y muela pequeñas.
 Materiales blandos

Estructura de la muela

La estructura es la densidad de granos dentro del aglomerante y los poros que tiene.

Por una parte, los granos pueden estar juntos y no existir espacios sin aglomerante siendo
así una estructura muy cerrada. Por otra parte, pueden estar separados y que tenga una
gran porosidad siendo así una estructura abierta.
Las muelas con muchos poros permiten la utilización de granos finos, por lo que circula
mejor el líquido refrigerante, tienen mayor velocidad de rotación y son muy buenas para el
rectificado de piezas que con el sobrecalentamiento pudieran estropearse. El lado negativo,
es que su productividad es baja.

Tamaño de grano abrasivo

Este parámetro se indica en términos de malla:

los granos más gruesos están representados por números de malla bajos

los granos más finos por números altos

 Los granos gruesos se usan en materiales dúctiles, blandos y fibrosos, para la

remoción rápida de material de lijado, para grandes superficies de contacto y
ejerciendo considerable fuerza con la herramienta.
 Los granos más finos se usan para obtener acabados lisos en materiales duros y
quebradizos, en áreas de contacto pequeñas y para mantener la forma en esquinas
pequeñas y estrechas.
Forma de las muelas

Existen variedad de formas de las muelas para el rectificado, cada una con un uso
específico.

 Para rectificar superficies cilíndricas se emplean la a) y la b),

 Para el rectificado plano se emplean las muelas de la forma c)
 Para el afilado de herramientas se emplea la d
 Para afilar herramientas también y sierras se emplea la e)
 Para desbardar fundiciones se emplean la f) y la g)
 La h) como su nombre indica para rectificar filetes de roscas
 La i) para rectificar perfiles o dar formas.

Diferencias respecto mecanizado convencional

 Las muelas, al contrario que en una herramienta de corte, disponen de un número

indefinido de aristas cortantes, cada una de las cuales arranca una parte del
material, siendo cada una de estas aristas granos de abrasivo.
 Los filos de corte se encuentran situados de manera aleatoria.
 La viruta restante del proceso es de un tamaño diminuto.
  Las velocidades de corte pueden ser de la orden de diez veces superior a las que
se pueden alcanzar con un mecanizado con una herramienta de un solo filo, y esto
es debido a sus infinitos filos de corte.
 Es un proceso capaz de dar lugar a ángulos del plano de cizallamiento variables
desde el inicio hasta el final del mecanizado, y permanentemente muy pequeños.
 La energía consumida en este tipo de mecanizado es veinte veces superior a la de
un proceso convencional, provocando de estas maneras altas temperaturas en el
proceso tanto para la pieza como para la muela, encontrando de esta manera un
punto muy desfavorable y muy a tener en cuenta a la hora de realizar el proceso ya
que este calor es quien provoca problemas del tipo: quemaduras, grietas
superficiales, tensiones residuales, modificaciones en la microestructura superficial
y errores dimensionales, por lo que en el rectificado es imprescindible y el uso de
fluidos de corte con la función de refrigerante, así como también de lubricante.
 La energía utilizada se distribuye en la mayor parte en la pieza, con un alto
porcentaje, seguido a un nivel mucho más bajo por la herramienta y finalmente el
resto de calor se lo lleva la viruta creada.

Bibliografía
Atlantic. (15 de Agosto de 2012). Obtenido de https://www.atlantic-
schleifscheiben.de/fileadmin/redaktion/bilder/downloads/broschueren/spanis
h/Grinding_wheels_Spanish_04.pdf

Serrano, J. (01 de 05 de 2014). De Maquinas y Herramientas. Obtenido de

http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-electricas-y-
accesorios/discos-abrasivos-tipos-y-usos