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PPCP - Planejamento,
Programação e Controle
da Produção
Camila Barros Lima
PPCP - Planejamento, Programação e Controle da Produção
Programa
1. Conceito do PCP
O quê é o PCP.
Conceito
Empresa de bens
Empresa de Serviço
Qual objetivo do PCP?
5. Modos de Planejamento
Longo Prazo
Médio Prazo
Curto Prazo
10. Fundamentos
Controle de estoques
Objetivos da gestão de estoques
Razão para a existência dos estoques
Custos
Consumo
Demanda
Fundamentos da Gestão de Estoque
Razões para manter o estoque:
Tipos de estoques:
Avaliação de estoque
Função da Gestão de Estoques
Sistema ABC de Controle de Estoques
14. Bibliografia
INTRODUÇÃO AO PCP
De acordo com Lustosa et al. (2008), o PCP surgiu no início do século XX,
tendo como um de seus pioneiros Henry Gantt, que desenvolvia cálculos
manuais baseados no tempo e na capacidade de produção. Desde aquela
época, o PCP vem evoluindo constantemente na busca por melhorias
capazes de suprir o avanço do setor produtivo.
O QUE É PPCP?
O PCP decorre da utilização eficiente dos meios de produção, por meio dos
quais são atingidos objetivos planejados, nos prazos determinados.
CONCEITO DE PCP
Empresa de Bens
Empresa de Serviço
Para atender a essa dupla finalidade, o PCP tem uma dupla função:
• planejar a produção;
Vendas
Compras
Controladoria
Manutenção
Processo
Produção
Qualidade
Exemplos de conhecimentos:
-estrutura do produto;
- conhecimento de como são obtidos os componentes, as submontagens e
montagens dos produtos;
- conhecimento de como está organizada a mão de obra nas submontagens
e montagens
- o nível de automação nas diversas unidades produtivas.
* Expansão de mercado
* Diferencial da empresa
* Recursos disponível
* Sazonalidade
* Tecnologia e informática
Benefícios do planejamento
* Maior produtividade
Etapas do planejamento
* Implantação ou ação
* Controle ou acompanhamento
Logo Prazo
Médio Prazo
Curto Prazo
Resumindo tudo:
Cada uma das atividades do PCP vistas nas lições anteriores são diferentes
dependendo de um conjunto bastante grande de fatores ou variáveis. Nesta
lição apresentaremos resumidamente alguns desses fatores.
Mix de produtos:
Tempos de setup:
Tempo de fluxo:
Níveis de estoque:
EVOLUÇÃO CONSTANTE
A versatilidade dos funcionários tem sido exigida nas fábricas, para isso
cada vez mais exigem-se profissionais capacitados com um nível de
educação maior.
• Ser proativo;
• Ser organizado;
• Disponibilidade
• Disciplina
• Entre outras...
O que Faz?
O mercado de trabalho?
Programação de Produção
Sequenciamento da produção
Administração de Estoques
Fundamentos do PCP
Capacitação
LAYOUT É...
LAYOUT É...
Referencial teórico
De acordo com Tam e Li (1991) por mais que o ramo de atividade principal da
organização há qual está se desenvolvendo um estudo para implantação de
um novo layout seja totalmente diferente da outra a dificuldade encontrada será
bastante parecida uma com a outra, e as metas de solução também, minimizar
custos, maximizar qualidade de trabalho, melhorar o fluxo da produção dentre
outros (TAM e LI, 1991).
De acordo com Canen (1998) um dos principais motivos para um novo arranjo
físico dentro da organização é reduzir o tempo perdido entre a movimentação
de materiais e do próprio produto, com base nisso “a melhor movimentação do
material é não movimentar” (CANEN e Williamon, 1998).
De acordo com Cury (2007) deve-se levar em conta também que um novo e
bom layout baseia-se em distribuir as máquinas, matéria prima e moveis para
preencher da melhor maneira possível os espaços nos setores ou na
organização como um todo, levando-se em consideração a melhor forma da
mão de obra se adaptar no seu posto de trabalho para garantir a satisfação e a
qualidade no trabalho (CURY, Antonio, 2007, pg. 396).
Finalidade:
Todo negócio tem por função gerar lucro aos acionistas. Numa economia
globalizada as margens são afetadas por variáveis externas as quais a
(exemplo: variação cambial das moedas como empresa não tem poder de
controle). (exemplo: variação cambial das moedas como Dolar e Euro). Ser
competitivo numa economia globalizada significa, baixo custo, prazo, qualidade
e flexibilidade.
VANTAGENS:
OS 7 DESPERDÍCIOS
1. Movimentos desnecessários;
2. Excesso de inventário;
3. Subutilização/ sobrecarga;
4. Movimentação de material;
5. Má qualidade;
6. Espera;
7. Superprodução. Economia de Movimento;
Fazer mais do que requerido pelo próximo processo. Fazer mais rápido do que
requerido pelo próximo processo;
Deficiência no Lay-out
Objetivo do Layout
O layout tem um papel importante em uma empresa, decidir onde colocar todas
as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. Dentro de um
espaço disponível, o layout procura uma combinação otimizada das instalações
industriais, a fim de permitir o máximo rendimento da produção, através da
melhor distância e no menor tempo possível.
O arranjo físico, portanto, é uma das etapas finais e só pode ser elaborado
depois de definida uma série de itens, como o volume de produção e seleção
do equipamento produtivo.
Pode-se dizer que, dentro dos limites estabelecidos pela estratégia competitiva
da operação, um bom projeto de arranjo físico pode visar tanto eliminar
atividades que não agreguem valor.
Permitir manutenção.
Possibilitar supervisão e obtenção da qualidade.
Permitir futuras modificações.
Princípios do Layout
Princípio da Flexibilidade:
– Quanto mais flexível (menos rígido) for o Layout, com o fim de propiciar
rearranjos econômicos em face das inúmeras situações que as empresas
Espaço disponível.
Produto
Matéria prima.
Equipamentos
Movimentos
Processo.
Áreas de armazenagem
Edificação.
Ex: Não é qualquer edifício que é adequado à produção (em geral o prédio
bom é o de piso único, porém, isto nem sempre se aplica. Deve ser
considerada também a estrutura)
Supervisão
Importância do Layout
O layout por produto, por outro lado, pressupõe um processo contínuo, com
os equipamentos dispostos em uma linha de produção segundo a seqüência de
operações, com os materiais partindo de uma extremidade e seguindo
lentamente para cada equipamento até o produto acabado, na outra
extremidade da linha. Esse tipo de layout reduz o tempo de produção, minimiza
o manuseio de materiais e facilita o controle de material. Entretanto, mostra-se
menos flexível para atender a grandes mudanças no desenho do produto ou
nas necessidades de produção.
Características:
Vantagens:
Desvantagens:
Outros Exemplos:
Linhas de montagem
Arranjo/Layout posicional
É o exemplo da construção de um navio ou de um shopping Center, o produto
está num único local e vai sendo processado sem sair do lugar, ali equipes
montam seus "canteiros" de obra. O layout posicional é um dos quatro tipos
de Layout existentes, o mesmo e caracterizado pelo fato de o produto final
permanecer parado, enquanto as matérias, operadores e maquinários vão se
movimentando a sua volta. O layout posicional e mais utilizado quando os
produtos finais são volumosos como (construção de navios, vias, barragens
pontes sobre rios e aviões).
Arranjo/Layout Celular
Arranjo que mescla características do arranjo de processos com arranjo por
produtos. As unidades/processos estão bem definidas no arranjo, porém em
alguns espaços são criadas pequenas células que contém todos os
equipamentos necessários para um determinado produto. Assim ganha-se
mais velocidade naquele produto, dentre os vários outros, pois este possui
maior volume.
máquinas redundantes.
Tipos de Vantagens
arranjo físico Desvantagens
Baixos custos unitários para altos Pode ter baixa flexibilidade de mix.
volumes.
Produto Não muito robusto contra
Dá oportunidade para interrupções.
especialização de equipamento.
Que é capacidade?
Se um reator tem capacidade de 200 litros por hora, sua capacidade diária
será 4800 litros por dia;
Se um teatro tem capacidade para 500 pessoas por apresentação de 2
horas, logo, sua capacidade diária será de 6000 pessoas por dia.
A capacidade instalada,
A mão-de-obra disponível
A matéria-prima disponível
E os recursos financeiros.
Um outro aspecto que devemos destacar é que capacidade e volume não são
a mesma coisa. A capacidade é o máximo que pode ser produzido e
o volume de produção é o que se produz atualmente.
A definição do que deve ser tomado como base para a medida da capacidade,
depende de seu foco, ou seja, se é uma empresa de produtos ou serviços. Em
uma empresa de serviços, a capacidade é medida através do insumo mais
critico ou mais restritivo utilizado na prestação do serviço. Nas empresas
industriais, a capacidade é definida em função do volume de produção que é
desejada.
EXEMPLO
Capacidade de produção:
Para Gaither e Frasier é “o maior nível de produção que uma empresa pode
manter dentro de uma estrutura de programação de trabalho realista, levando
em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade
suficiente de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente”.
Para Moreira é a quantidade máxima de produtos e/ou serviços que podem ser
produzidos num determinado tempo.
Medidas de capacidade:
Empresa Capacidade estática Capacidade de produção
Estacionamento Número de carros Quantidade de carros por
dia
Quatro turnos Quatro turnos diários 8 horas cada um sete dias por semana (quatro
equipes se revezam para manter funcionamento ininterrupto respeitando
o descanso semanal). CD = 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas/m
ÍNDICES DE CAPACIDADE
Sazonalidade
Medição da capacidade
Como vimos, a dimensão da capacidade deve ser expressa com o menor nível
de ambiguidade possível, sem desconsiderar a dimensão tempo na utilização
dos ativos. Nesta fase devemos determinar:
Capacidade instalada;
Capacidade disponível ou de projeto;
Capacidade realizada;
Grau de disponibilidade, eficiência, e utilização.
A PAD nos ensina que a capacidade deve ser continuamente ajustada para
satisfazer a demanda. Uma demanda variável ao longo do ano significa
variáveis níveis de pessoal ao longo do ano. Para isso, existem métodos para
ajustar a capacidade:
Cada uma das políticas “puras” de capacidade descritas acima somente são
viáveis quando suas vantagens compensam fortemente suas desvantagens.
Frequentemente, as políticas puras não atendem todos os objetivos de
competitividade. Estes compreendem, na maioria das vezes redução de custos,
de estoques, e de investimentos em capital e ainda agilidade orientada para os
clientes. Por esse motivo, muitas empresas escolhem uma política mista das
três abordagens. Por exemplo: uma empresa pode ter pico de demanda no
mês de janeiro e deslocar parte dessa demanda para o mês anterior por meio
de descontos (política de gerenciamento da demanda). Ajustes na capacidade
podem ser necessários para mudanças amplas de demanda em períodos
subsequentes (política de acompanhamento da demanda). Mesmo ajustando a
demanda, esta pode não ser suficiente para eliminar a formação de estoques
(política de capacidade constante).
Por mais que nos esforcemos para prever a demanda com o menor nível de
erro, não podemos saber exatamente quando cada cliente individual chegará e
quanto tempo será consumido em seu processamento. Uma equação que
Como não podemos determinar quando cada cliente chegará, o desafio é saber
quantos atendentes em paralelo precisam estar disponíveis para atender a
demanda. Situação muito comum em bancos e supermercados, a chegada de
muitos clientes simultaneamente e em quantidade superior a capacidade dos
atendentes em processá-los gera fila. A situação oposta também ocorre, ou
seja, clientes chegam com frequência menor e são atendidos rapidamente,
alguns dos atendentes ficam ociosos. Muitas vezes a capacidade média é
capaz de atender a demanda média, e pode existir tanto filas quanto
ociosidade.
Onde:
LMi = lote mínimo de fabricação do produto i
Quanto menor for o tempo de preparação, mais ciclos poderão ser feitos o que
implica em menores lotes de fabricação;
O nível de estoque é diretamente proporcional ao tamanho dos lotes de
fabricação. Em outras palavras, menores lotes significam estoques menores;
Apesar da redução dos estoques o atendimento aos clientes melhora, pois
produzimos menos, porém repetidas vezes;
Nada mais é que o tempo gasto para preparar a máquina para produzir um
outro modelo de produto. Um exemplo simples: Uma furadeira faz furos de
determinado diâmetro, quando desejamos fazer furos de outro diâmetro
precisamos trocar a broca. O tempo gasto para trocar a broca é o setup.
Pela análise das curvas de custo unitário para uma fabrica com diferentes
capacidades percebemos que:
Quando iniciamos uma atividade produtiva os custos fixos não são todos
incorridos de uma vez. Ao contrario, ocorrem em “pontos de quebra” de
custos fixos à medida que o volume aumenta. Isso evidência a “quebra
teórica” do custo médio.
Custos fixos não aumentam de maneira proporcional ao aumento da
capacidade (economia de escala). Os custos fixos de uma organização de
1000 unidades são menores que o dobro do de uma planta de 500 peças.O
Os custos de capital de uma fábrica não aumentam proporcionalmente a
sua capacidade. É mais fácil construir uma fábrica de 1000 unidades do que
duas fábricas de 500 unidades.
Podemos aumentar o nível teórico de capacidade de produção para além
da capacidade da planta por meio do uso de horas extras e da contratação
temporária de pessoal.
Os custos de transporte podem ser maiores em operações grandes
(deseconomia de escala). Por exemplo, se um fabricante fornecer a todo o
mercado americano, de uma fábrica em São Paulo, todos os insumos
deverão ser trazidos de diversos países para um único local e todos os
produtos enviados de lá para toda a América.
Custos de complexidade são maiores quando a capacidade é maior.
Maiores são os esforços de comunicação e coordenação necessários para
gerenciar a operação produtiva.
Administração de Estoque
Referencial teórico
“...quaisquer quantidades de bens físicos que sejam conservados, de forma
improdutiva, por algum intervalo de tempo.” (Moreira, 2004).
Segundo Chiavenato (2005), o estoque institui todo o gênero de materiais que a
organização possui e emprega no processo de produção de seus produtos e
serviços.
Definem-se estoques para Iudícibus; Martins; Gelbecke (2003, p.115), “como bens
tangíveis ou intangíveis obtidos ou produzidos pela organização com a finalidade
de vender ou uso próprio no curso habitual de suas atividades”.
A alusão que mais se consagra é de Barbieri; Machline (2006), pois citam de modo
mais intenso os conceitos dos estoques nas empresas.
Definições de estoque
E em meias palavras, dizemos que seria tudo o que a empresa possui “guardado”,
para suprir as suas necessidades. Ou por muitas vezes, materiais em estoque que
não planejados , não analisados ou acompanhados com uma boa gestão, acabam
não sendo suficiente para suprir tal necessidade da mesma.
Conforme dito pelo autor, estoque é definido por tudo aquilo que precisa ser
armazenado ou estocado em determinados locais de uma organização, pois assim
complementa a rotatividade da organização, tornando-a rápida e eficaz.
Controle de estoques
De acordo com pesquisas realizadas para este artigo, tanto em livros, internet,
como para perguntas feitas a proprietários de medias e pequenas empresas, os
mesmos citaram em varias falas que no mundo atual, este controle de estoque
vem acontecendo do próprio fornecedor ao cliente. Hoje em dia o fornecedor ao
oferecer sua mercadoria ao cliente, se preocupa em perguntar a quantidade X, de
tal produto que esta sendo comercializado. E o cliente por sua vez, afirmou que a
maioria das vezes não informa ao fornecedor, prejudicando o próprio que acabaria
recebendo uma força do fornecedor em relação ao controle de seu próprio
estoque.
Sendo que um dos entrevistados nos citou a empresa de cigarros, SOUZA CRUZ
de exemplo. O mesmo salientou que seus pedidos são feitos semanalmente por
telefone, e que a atendente da empresa ao entrar em contato e perguntar sobre o
pedido da semana, a mesma solicita que seja passado a ela a quantidade exata de
cada cigarro existente em estoque para o melhor andamento dos pedidos. Explica
o entrevistado que isso e um papel de fundamental importância e evolução do
fornecedor para com o cliente, já que isso vem ocorrendo de uns tempos para ca.
Para Viana (2002) as principais causas que exigem estoque permanente para o
imediato atendimento do consumo interno e das vendas nas empresas são:
Atender aos clientes na hora certa, com a quantidade certa e requerida, tem sido o
objetivo da maioria das empresas. Assim, a rapidez e presteza na distribuição das
mercadorias assumem cada vez mais um papel preponderante na obtenção de
uma vantagem competitiva duradoura.
Custos
O custo inverso são os custos ou fatores de custos que diminuem com aumento
do estoque médio, isto é, quanto mais elevados os estoques médios, menores
serão tais custos.
Consumo
Demanda
planejamento;
retirados do estoque.
Tipos de estoques:
Estoque de Organização
Estoque Consignado
Estoque Inativo
Estoque de ciclo
Esse tipo de estoque é bastante comum em empresas que operam com vários
produtos, porém não tem condições de fabricar todos ao mesmo tempo. Pense,
por exemplo, em uma fábrica de móveis que fabrica cadeiras, mesas, estantes e
armários e não tem estrutura física nem mão de obra para fabricar todos ao
mesmo tempo. O gestor da empresa certamente deve programar sua produção de
modo a produzir todos os produtos, suprindo a demanda de seus clientes.
Podemos concluir assim que o estoque de ciclo existe para que a empresa possa
oferecer simultaneamente todos os produtos que fabrica, gerenciando os estoques
e a produção.
Estoque Máximo
Estoque Médio
Estoque Mínimo
Estoque de Proteção
É o estoque formado para evitar que a empresa seja “pega de surpresa” e fique
desabastecida em caso de greve, aumento abusivo de preços, dentre outras
eventualidades.
Estoque Regulador
É geralmente utilizado em empresas com diversas filiais. Neste caso, uma das
unidades mantém um estoque maior para suprir as eventuais necessidades das
outras.
Estoque determinado com antecedência para cobrir uma demanda que foi prevista
para o futuro, um pico ou quando a demanda e a capacidade de produção
estiverem em desequilíbrio.
ESTOQUE EM TRÂNSITO
Avaliação de estoque
Itens têm importância relativa diferente Devem merecer atenção gerencial diferente
ESTUDO DE PARETO
(aplicado às empresas)
Década de 50, engenheiros da General Eletric começaram a estudar o “efeito da
má distribuição da renda” na adm de materiais para os milhares de itens existentes
na organização.
Identificar os itens de maior valor de demanda e sobre eles exercer uma gestão
bem refinada, especialmente porque representam altos valores de investimentos.
MATERIAIS “A”
São os mais caros e em menor número, portanto devem permanecer em estoque
por pouco tempo, no máximo 15 dias
MATERIAIS “B”
São os materiais de quantidade e valores intermediários, e podem ficar estocados
de 30 a 60 dias
MATERIAIS “C”
São os materiais de pouco valor e de grandes quantidades, portanto podem ficar
estocados de 120 a 180 dias
A Técnica ABC
Classicamente uma análise ABC consiste da separação dos itens de estoque em
três grupos de acordo com o valor de demanda anual, em se tratando de produtos
acabados, ou valor de consumo anual quando se tratarem de produtos em
processo ou matérias-primas e insumos. O valor de consumo anual ou valor de
demanda anual é determinado multiplicando-se o preço ou custo unitário de cada
item pelo seu consumo ou sua demanda anual. (DIAS, 1995)
Segundo Dias (1995), como resultado de uma típica classificação ABC surgirão
grupos divididos em três classes, como segue:
1. Classe A: Grupo de itens mais importantes que devem ser tratados com uma
atenção bem especial pela administração.
2. Classe B: grupo de itens em situação intermediaria entre as classes A e C.
3. Classe C :Grupo de itens menos importantes que justificam pouca atenção por
parte da administração. (DIAS, 1995, p. 86)
Uma classificação ABC de itens de estoque tida como típica apresenta uma
configuração na qual 20% dos itens são considerados A e que estes respondem
por 65% do valor de demanda ou consumo anual.
Os itens B representam 30% do total de número de itens e 25% do valor de
demanda ou consumo anual. Tem-se ainda que os restantes 50% dos itens e 10%
do valor de consumo anual serão considerados de classe C. (DIAS, 1995).
pequena percentagem de itens é responsável por uma grande percentagem do
valor de demanda ou consumo anual, normalmente ocorre.
Na tabela anterior observa-se que os materiais estão ordenados por código, o que
não interessa, pois pretendemos interpretar o valor deles, motivo pelo qual será
necessária a sua transformação:
Ordenar o total do consumo por ordem decrescente de valor;
Obter o total do consumo acumulado;
Determinar as percentagens com relação ao valor total do consumo acumulado.
A construção do gráfico
Segundo Carvalho (2002), a construção do gráfico obedece às seguintes etapas,
com base na tabela mestra:
Traçado da curva: os pontos marcados devem ser unidos por meio do auxílio de
uma curva francesa, delineando-se , assim, o perfil da curva ABC.
Por exemplo, uma empresa que fabrica determinado produto, irá possuir estoques
diferentes de outra empresa que apenas comercializa os seus produtos com o
consumidor. Um atacadista irá ter estoques diferentes de um varejista e de um
fabricante. Uma empresa agrícola possuirá estoques diferentes em cada nível ou
estágio de sua produção. Uma empresa de serviços possuirá estoques de
produtos secundários, ou de materiais que não influenciam diretamente no seu
negócio.
O Plano Mestre é fundamental para a produção, pois é ele que gera as OPs que serão
produzidas. Com as OPs ajustadas à capacidade, fica mais simples ter os
componentes e matéria-prima na data de seu uso. Considerando que as datas das
OPs podem ser agora consideradas como datas possíveis de serem fabricadas, a
credibilidade delas aumenta a ponto de algo fora do planejado, poder ser considerado
exceção. Com todos os recursos disponíveis (máquina, homem, equipamentos,
ferramentas), apenas eventualidades poderiam impedir que a produção não aconteça
conforme o previsto.
MRP
A gestão do estoque de uma empresa deve ser uma tarefa alinhada com todas as
áreas do negócio, da produção à venda. Caso contrário, pode gerar atrasos e demora
na entrega de produtos. Em tempos nos quais os consumidores têm acesso a
inúmeras opções de produtos e serviços, construir uma reputação de atraso na
entrega pode ser devastador para a empresa.
Para prevenir este tipo de problema e otimizar a gestão do estoque, muitas empresas
adotam o MRP. Onde funciona como um sistema de cálculo que prevê a demanda em
função das necessidades. Assim, o método é capaz de informar ao empresário a
quantidade necessária de matéria-prima ou componentes para se manter no estoque,
com o intuito de fazer com que produção não atrase. O MRP é um sistema
computadorizado de controle de inventário e produção criado com a intenção de
otimizar a gestão do estoque e reduzir custos. Neste sentido, ele precisa estar
profundamente ligado ao departamento de vendas para conseguir prevê-las baseado
nos pedidos em carteira, mas também deve se comunicar com a entrada de materiais
para informar ao gestor quando os níveis estão muito baixos.
Como conceitos básico pode-se dizer que o MRP tem como objetivo definir as
quantidades e momentos em que cada item deve ser produzido ou comprado, a fim de
atender o planejamento da produção, e para isso ressalta que as estruturas de produto
devem estar perfeitamente definidas assim como os tempos de obtenção ou
fabricação, além das informações sobre inventários que deve ser a mais acurada
possível.
§ Estoque mínimo: é a quantidade mínima que deve ser mantida em estoque, seja de
matéria-prima ou produto acabado.
Este sistema possibilita às empresas calcularem os materiais dos diversos tipos que
são necessários e em que momento, assegurando os mesmo que sejam
providenciados no tempo certo, de modo a que se possa executar os processos de
produção. O MRP utiliza como informação de input os pedidos em carteira, assim
como a previsão das vendas que provêm da área comercial da empresa.
Por outro lado, o MRP ajuda a controlar melhor a produção e as encomendas; integra
várias áreas funcionais do negócio; cria uma estrutura formalizada de dados e
processos e é capaz de simular demandas de compra e venda.
Algumas
das
principais características:
APLICAÇÕES PRÁTICAS
O MRP pode ser uma boa estratégia para empresas que dependam de vários
fornecedores de matéria-prima para a fabricação dos seus produtos. Este tipo de
negócio, em geral, precisa trabalhar com volumes diferentes de estoque para que a
produção se mantenha em um nível seguro.
Plano mestre: O plano mestre retrata a demanda a ser atendida, já depurada dos
fatores externos. Isto é, aquilo que deve ser efetivamente produzido. Por se tratar de
uma previsão, contém as incertezas inerentes ao futuro. Isto posto, o sistema MRP
deve contemplar as possibilidades de alteração nas demandas previstas.
Compras: Um dos produtos do MRP, como já mencionado, é uma relação dos itens
que devem ser comprados. A partir dessa listagem o departamento de compras pode
atuar. Com o advento das parcerias, é grande o número de empresas que têm seus
sistemas interligados, e os pedidos de reabastecimento são feitos diretamente pelo
computador.
– Escala de tempo
– Identificação do item
– Necessidade bruta e suas datas
– O estoque disponível
– Os recebimentos programados e suas data
RESULTADOS DO MRP
Exemplo:
MRP II
Atualmente um conceito mais amplo do MRP e que leva a mesma lógica é o MRPII
(manufaturing resources planning), que além das quantidades e momentos de
aquisição ou fabricação de cada item, são calculados e planejados os recursos a
festa certa, no momento correto, e que dinheiro não seja desperdiçados, é necessário
planejamento e controle, não apenas de materiais mas também de dinheiro, pessoas e
equipamentos. O MRP II ajuda as empresas a planejar estas decisões com
antecedência.
Vantagens do MRP II
1. Redução de estoques;
Desvantagens do MRP II
1. MRP II baseia-se num pacote de computador grande, complexo, muitas vezes caro,
que, em geral, não é fácil de alterar no sentido de adaptá-lo às necessidades da
empresa.
estes dados também devem ser informados ao sistema de forma sistemática e exata,
já que o sistema depende visceralmente deles para seus procedimentos. Isto
demanda que os envolvidos com o uso do sistema sejam bastante disciplinados em
seus procedimentos e de entrada de dados.
Hoje em dia é cada vez maior o número de autores que chamam o MRP II de ERP, sigla de
Enterprise Resource Planning, ou seja, planejamento dos recursos da empresa.
ERP
Nos anos 80, o MRP evoluiu para MRP-II (Manufacturing Resource Planning), que
tomava como base, além dos bens, outros recursos essenciais à produção, tais como
mão-de-obra, máquinas, etc.
Aperfeiçoando ainda mais a solução, foi criado o ERP (Enterprise Resource Planning).
Além de permitir a gestão da manufatura, o ERP permitiu controlar toda a empresa, da
produção às finanças, integrando e sincronizando todos os departamentos.
outros setores.
Lead Time
O professor Osny Augusto Junior entende o Lead Time como sendo o tempo
necessário para um produto percorrer todas as etapas de um processo ou fluxo de
valor, do início até o fim. Ainda, o professor arremata o termo tratando-o como “Tempo
Porta-a-Porta”.
Algumas definições:
“Lead Time é uma medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar
matérias-primas em produtos acabados” (TUBINO Dalvio Ferrar, 1999).
“Lead time ou tempo de throughput é o tempo necessário para que um produto evolua
da concepção ao lançamento, do pedido à entrega ou da matéria-prima ao cliente e
inclui o tempo de processamento e o tempo de fila” (CHRISTOPHER Martin, 1998).
Imagine a seguinte situação: você montou uma pequena fábrica, e precisa contratar
um gerente de produção. Durante as entrevistas, um dos candidatos dispara a
pergunta: “qual é o lead time ideal para a produção?” Você gagueja, desconversa, olha
para o alto e diz que ainda não definiu a questão. Então, assim que o candidato sai da
sala, o que você faz?
Essa é a definição clássica. Mas aqui veremos que a questão do lead time é um pouco
mais complexa. Afinal, suponhamos o seguinte: você encontrou o gerente de produção
que procurava. Trabalhando a partir dessa definição, o profissional pode acreditar que
uma forma de reduzir o lead time seria mantendo altos níveis de estoque. Porém, a
verdade é que, tendo o produto em estoque, o gerente estará reduzindo o tempo que
o cliente interpreta em relação à sua empresa, mas não o lead time.
Na produção, o lead time é o intervalo de tempo necessário para que o material passe
pela fabricação – do primeiro até o último processo – e esteja pronto para outra etapa.
Ou ainda, o lead time de entrega, intervalo de tempo necessário desde o momento
que o cliente adquiriu a mercadoria até que ele realmente a tenha em mãos.
Este artigo da eHow Brasil traz um passo a passo bastante oportuno. Resumimos
abaixo a trajetória para você:
1 – Para começar, liste todos os produtos exigidos por um trabalho específico. Nessa
lista, inclua também os itens necessários para serviços de reparo, instalações. Não se
esqueça, claro, das matérias primas utilizadas para obter o produto a ser vendido.
2 – Com a lista em mãos, descubra quanto tempo será necessário para adquirir cada
item. Por exemplo, se você encomendar um material que virá de outro estado, então o
tempo entre o pedido e o recebimento pode ser de cinco dias, ou mais. Aliás, se o seu
fornecedor trabalhar somente em dias úteis, acrescente os dias de final de semana ao
tempo de entrega.
3 – Selecione o item com o prazo de entrega mais longo identificado na etapa acima e
anote o quanto será necessário esperar para recebê-lo. Se você mantiver
um inventário de matéria prima ou produtos necessários para a possível venda, então
assuma um lead time de um dia para colocar o item em processo de produção.
De forma um tanto resumida, este é o conceito de lead time. O importante é que você
esteja sempre atento a ele, de modo que consiga aprimorar cada vez mais a
produtividade da sua empresa.
Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve
ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em
qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.
Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no
momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou
entregues a tempo de serem vendidos ou montados.
Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é
mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os
fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer
entregas de pequenos lotes na frequência desejada.
Esta definição sintetiza muito bem o conceito do JUST IN TIME (também conhecido
como JIT) e seu impacto em toda cadeia produtiva. O JIT tem a premissa de alocar a
matéria prima, na quantidade e no tempo necessário. Ele está relacionado com a
produção por demanda, ou seja, a venda do produto ativa e puxa todo processo
produtivo.
Todo esforço investido no JIT tem como objetivo reduzir, ou mesmo eliminar, todo
estoque e desperdícios nos diferentes estágios do processo eliminando os custos
derivados. Este conceito por sí só leva a um processo de melhoria contínua, pois exige
da administração o desenvolvimento de políticas, padronização de processos e
elementos que tornam a empresa competitiva. A Figura abaixo exemplifica como os
estoques podem ser diminuídos em uma linha de manufatura com a aplicação do Just-
in-Time.
As Vantagens e Desvantagens
Vantagens:
DESVANTAGENS
Este sistema requer que a procura seja estável em curto prazo para que se consiga
um balanceamento adequado dos recursos, possibilitando um fluxo de materiais
contínuo e suave. Caso a procura seja muito instável, há a necessidade de
manutenção de estoques de produtos acabados a um nível tal que permita que a
procura efetivamente sentida pelo sistema produtivo tenha certa estabilidade.
Outro fator limitador do JUST IN TIME é que a redução do estoque pode aumentar o
risco de interrupção da produção em função de problemas de gestão de mão de obra,
como, por exemplo, greves tanto na fábrica como nos fornecedores.
A desvantagem é que este conceito não pode ser aplicado em produtos com demanda
pouco previsível e com grandes oscilações. Outro ponto é que ele funciona com maior
eficiência com pequenos números de fornecedores sendo necessário que os mesmos
tenham estabilidade no fornecimento de materiais.
Para os iniciantes, uma dúvida é comum: “O just in time e o kanban não são as
mesmas coisas?”. A resposta é: “Não”, Explicando a resposta: O kanban é uma
ferramenta de trabalho utilizada para o controle de produção (muito importante no
conceito do just in time). No kanban, são utilizados cartões que controlam o estoque e
a produção de forma visual. O just in time é mais do que uma técnica de gestão de
produção. No Just in time estão incluídos conceitos de administração de produtividade,
gestão de materiais, projeto do produto, gestão de qualidade, recursos humanos e a
administração do trabalho. Na prática o que ocorre é os dois conceitos operando em
complemento, ou seja, o kanban funcionando de forma conjunta com o just in time.
Kankan
Kaizen
Sua origem se deu logo após a Segunda Guerra Mundial, na qual o Japão saiu com
graves dificuldades econômicas e as leis trabalhistas impostas reforçaram e
incentivaram melhores condições de trabalho aos funcionários. Sindicatos de diversas
categorias lutaram por acordos nos quais os trabalhadores pudessem garantir bônus e
remunerações mais altas. Visto este panorama, o governo do país iniciou um
programa de estudos na área da Administração Clássica, cujas ideias eram baseadas
em estudos do famoso engenheiro de origem francesa, Jules Henri Fayol. Seu
pensamento seguia a linha crítica de aprimoramento constante, o Kaizen, que
carregava uma forte influência da filosofia de visa oriental.
O Kaizen é regido por dez mandamentos: Todo desperdício deve ser eliminado; Todos
os colaboradores devem se engajar no processo de melhoria; O aumento da
produtividade deve ser baseado em ações que não demandem investimento financeiro
alto; Deve ser aplicado em qualquer local/empresa; As melhorias obtidas devem ser
divulgadas, como forma de se ter uma comunicação transparente; As ações devem
ser focadas no local de maior necessidade; O Kaizen deve ser direcionado de forma
que seu objetivo seja unicamente a melhoria dos processos; A priorização na melhoria
das pessoas deve ser mais importante. E por fim: O foco do Kaizen é Aprender na
Prática.
FIFO
PEPS/FIFO – Primeiro que Entra, Primeiro que Sai (First In, First Out) - Método
utilizado geralmente em estoques de giro mediano como produtos não perecíveis, ou
até mesmo itens sem vencimento.
Uma das formas de uso do PEPS pode ser o uso de etiquetas que indiquem as datas
de entrada de produtos, ou até mesmo um controle físico, onde o produto mais antigo
é disposto à frente, e o mais recente é colocado atrás, para garantia de uso na ordem
correta: primeiro os mais antigos, depois os mais novos.
FIFO e todos os demais sistemas podem ser melhor empregados com o suporte das
estantes porta-paletes com tecnologia Easy Toque, que podem ser montadas e
desmontadas com facilidade em poucos minutos.
Se os produtos que chegarem por último forem colocados nas prateleiras logo a frente
da exposição, serão os primeiros a serem entregues no momento do consumo, ou da
saída, descaracterizando essa técnica.
Além desse controle de arranjo dos produtos, faz-se necessário, também, o controle
da movimentação, como forma de visualizar-se a situação física e financeira dos
mesmos, expondo as quantidades de materiais, das mais diversas formas, como já
descrito nesse curso, que estão disponíveis no almoxarifado, além da ocorrência
dinâmica do processo de estoques, demonstrando as entradas de produtos nos
estoques, através da aquisição com os fornecedores, e as saídas de mercadorias dos
estoques, no momento em que estas se dirigem para a produção ou para as vendas.
Assim, com o uso desse controle, pode-se perceber como estão os níveis de estoques
e os valores financeiros respectivos desses produtos que estão nos estoques,
possibilitando realizar análises de custos e investimentos nos estoques e o seu
respectivo retorno financeiro, se existir.
Neste caso, no método FIFO ou PEPS – , a primeira compra que entrou é a primeira
que sai do estoque seguindo a ordem cronológica, que por sua vez torna o saldo do
valor em estoque supervalorizado, pois o saldo final é sempre baseado no valor da
composição dos últimos lotes comprados, que por sua vez tendem a ser mais caros do
que os primeiros que já não constam mais em estoque.
FIFO é o método mais comum de negócio de uma indústria que produz conforme a
demanda de vendas. Assim podemos dizer que: à medida que as mercadorias são
vendidas, damos baixa e expedimos as primeiras compras, ou seja, vendemos
primeiro as primeiras unidades fabricadas/produzidas.
Entretanto é muito importante que a demanda por produtos acabados seja conhecida
com alto grau de precisão e que tenhamos fornecedores de transportes confiáveis a
fim de obter um serviço adequado à demanda, caso contrário tal método não funciona.
PVPS/FEFO – (First Expire, First Out) Primeiro que Vence, Primeiro que Sai
Para uso do PVPS, que necessita de um controle mais rígido, pode-se considerar
planilhas, softwares de controle ou etiquetas coloridas que indiquem o material a ser
usado. Pode-se pensar ainda na organização física em prateleiras ou pallets de forma
prática e lógica.
Utilize os métodos mais adequados para seu controle e adapte-os à realidade de sua
organização de maneira a garantir que os estoques sejam consumidos de maneira
adequada ao propósito da organização e garanta sempre a qualidade de seus
produtos.
Muito se fala sobre indicadores de desempenho, metas etc. Porém, como aplicá-los
na área industrial, mais especificamente no planejamento e controle da produção
(PCP) ou no planejamento, programação e controle da produção (PPCP)? Como a
utilização de indicadores de desempenho pode trazer resultados positivos para o seu
negócio?
Já se tornou um jargão dizer que quem não mede não gerencia, morre. Mas eu vou
além e insisto: além de medir, precisamos de uma estrutura organizada e de
ferramentas para transformar essas medições em ações.
Uma empresa é confiável quando ela cumpre sua palavra, seus acordos ou suas
promessas. Quanto maior o índice de cumprimento, mais confiável a empresa vai ser
para seus clientes. Para a administração da produção, ser confiável significa entregar
o produto com a qualidade exigida pelos clientes na data acordada com o cliente. Essa
data acordada na maioria dos casos não pode ter folgas, pois o cliente também exige
velocidade. Em muitos casos, a data é imposta pelo cliente e cabe à empresa decidir
se vai produzir e entregar na data combinada ou se vai rejeitar o pedido. Indicador de
Cumprimento de Entregas.
Conhecido também como Ciclo Deming, o PDCA é a sigla das palavras em inglês que
designam cada etapa do ciclo: “Plan”, planejar; “Do”, fazer ou executar; “Check”,
checar ou verificar; e “Action”, agir de forma corretiva (PACHECO et al, 2010).
De acordo com o SEBRAE (2010), o ciclo PDCA é uma ferramenta de qualidade que
facilita a tomada de decisões, visando garantir o alcance das metas necessárias à
A última fase do ciclo é agir de forma corretiva, ou seja, executar ações para
promover melhorias no processo. Durante a verificação, se forem identificados
desvios, é necessário definir e implementar soluções que eliminem as suas causas. É
possível realizar também um trabalho preventivo, identificando os desvios passíveis de
ocorrer no futuro, suas causas e soluções, evitando, assim, futuros problemas.
Após completar todas as etapas, o ciclo deve ser girado sistematicamente, de forma
que, a cada volta, haja correções das falhas. Girando continuamente, há constantes
melhoras no processo.
Bibliografia/Links Recomendados