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“Año de la Integración Nacional y el Reconocimiento de Nuestra Diversidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE


CALCOPIRITA CON METABISULFITO DE SODIO Y
CARBÓN ACTIVADO A NIVEL LABORATORIO EN LA
EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C.

TESIS

Presentado por:

Bach. PÉREZ REMIGIO, Anderson

Para optar el Título de:

INGENIERO QUÍMICO

HUANCAYO - PERÚ

2012
ASESOR
Ing. ROJAS QUINTO, Andrés Corcino.

ii
DEDICATORIA

El presente trabajo se lo dedico a mis padres que son

guías de mi formación profesional, a mi familia que

son constante aliciente en mi vida.

iii
AGRADECIMIENTO

A la Empresa Administradora Chungar S. A. C., por permitirme realizar mi tesis en

sus instalaciones así como por brindarme las facilidades para el desarrollo de la misma.

A la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional del Centro del

Perú, por ser alma mater de mi formación profesional, y a todos los catedráticos por sus

enseñanzas impartidas que son soporte de los conocimientos adquiridos.

Al Ing. Marlon Rivas Huamán, por el constante aliciente para el desarrollo de este

trabajo.

Al Ing. Andrés Rojas Quinto, por su asesoría en el desarrollo del presente trabajo

de investigación así como por la confianza y el apoyo incondicional.

Asimismo, hago extensivo mi agradecimiento a todas aquellas personas que

colaboraron de una u otra forma en el desarrollo de este trabajo de investigación.

iv
RESUMEN

El presente trabajo fue desarrollado en las instalaciones del Laboratorio Químico y


Metalúrgico de la Empresa Administradora Chungar.

El principal objetivo del presente estudio fue la optimización de la ley y el


porcentaje recuperación de la Calcopirita en flotación a nivel de laboratorio; el cual fue
llevado a cabo mediante el empleo de los diseños experimentales.

Para el desarrollo de las pruebas se usó el diseño factorial 2k con réplica en el


punto central del diseño. Las variables dependientes fueron la ley y el porcentaje de
recuperación de la Calcopirita mientras que la variables independientes fueron la
dosificación de Metabisulfito de Sodio en niveles de 600 y 900 g/t ,y la dosificación de
Carbón Activado en niveles de 300 y 600 g/t .

Teniendo en cuenta las variables como también los niveles se obtuvo modelos
matemáticos para determinar la influencia del Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5) y Carbón
Activado en la Ley de la Calcopirita y el Porcentaje de Recuperación de la misma, siendo
éstas: Ŷ = . + . + . + . y Ŷ= . + . + . +
. , respectivamente.

Asimismo, se observó que el Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5) es una variable


significativa en la Ley de la Calcopirita así como en el Porcentaje de Recuperación de la
misma para lo cual se midió de manera precisa y estadística por el Teorema de Cochran,
obteniéndose = . y = . para ambas variables de respuesta; del mismo
modo el Carbón Activado es una variable significativa en la Ley de la Calcopirita y en el
Porcentaje de Recuperación de la misma, obteniéndose valores de = . y =
. , respectivamente.

Finalmente podemos decir que las Leyes y los Porcentajes de la Calcopirita con
Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5) y Carbón Activado han alcanzado un grado y una
recuperación máxima con los niveles altos de las variables independientes siendo éstas
% = . y % . = . , mientras que para los niveles bajos se tiene
% = . y% . = . .

v
INTRODUCCIÓN

La flotación, como proceso de concentración, tiene como objetivo la recuperación


de las especies mineralógicas valiosas a partir de minerales complejos y de baja ley. Los
ingenieros de procesamiento de minerales se ven enfrentados con diversos tipos de
problemas técnico - económicos; tales como incremento de impurezas en el proceso y
disminución de leyes de sustancias valiosas, que demanda operaciones con mayor
tonelaje para que el proceso sea rentable. Por consiguiente, la tendencia mundial en la
industria de procesamiento de minerales, es optimizar todos los procesos involucrados. El
proceso de flotación de minerales se compone básicamente de equipos, reactivos
químicos y operaciones. Por lo tanto, en cada una de ellas se debe llevar a cabo las
optimizaciones empleando metodologías y técnicas apropiadas.

La optimización de flotación consiste en cuantificar el rendimiento del proceso de


flotación mediante el empleo de un modelo adecuado que relacione la recuperación y/o
ley de la especie mineral valiosa con las variables controlables del proceso.

En el proceso de flotación, cada variable considerada carece de independencia


frente a las demás variables; esto es, debido a las interacciones existentes entre las
mismas. Por lo tanto, el problema principal radica en realizar una buena estrategia en el
planteamiento de pruebas experimentales que permita identificar las interacciones entre
las variables. Debido al elevado costo que demanda los ensayes de los componentes de
flotación, es de suma importancia la determinación de resultados fehacientes con mínima
cantidad de pruebas experimentales.

Desde hace tiempo, los diseños factoriales han sido incluidos en las
investigaciones del proceso de flotación y han demostrado ser eficientes para la
evaluación de las respuestas en función a las variables controlables implicadas en la
flotación. Los diseños factoriales son las técnicas que mejor encajan a las pruebas de
flotación a nivel de laboratorio, ya que éstas permiten una evaluación simultánea de todas
las variables incluyendo las interacciones entre ellas.

vi
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Determinar la influencia de los reactivos de flotación, Metabisulfito de Sodio y


Carbón Activado en la optimización del proceso de flotación de Calcopirita.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Mejorar las leyes del concentrado y los porcentajes de recuperación del mineral de
Calcopirita con Metabisulfito de Sodio y Carbón Activado.

 Determinar el efecto de Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5).

 Determinar el efecto de Carbón Activado.

 Comparar las leyes de concentrado y los porcentajes de recuperación de


Calcopirita obtenidos con la optimización del proceso de flotación.

vii
NOMENCLATURA

Z1 : Cantidad de Metabisulfito de Sodio, gr/ton.

Z2 : Cantidad de Carbón Activado, gr/ton.

X1 : Factor codificado de Z1.

X2 : Factor codificado de Z2.

X1X2 : Factor codificado de la interacción de Z1 y Z2.

: Suma de cuadrados debida a tratamientos.

: Suma de cuadrados debida al error.

: Suma de cuadrados debida a la curvatura.

: Número de pruebas experimentales.

: Número de réplicas en el diseño.

: Réplicas en el punto central del diseño.

: Promedio de todas las réplicas.

: Número de réplicas en el centro.

Ŷ : Respuesta estimada o respuesta según el modelo.

: Respuesta observada o respuesta experimental.

: Número total de experimentos.

: Número de parámetros del modelo matemático.

− = : Grados de libertad del residuo.

: Grados de libertad de los efectos e interacciones

: Grados de libertad del error.

( ; , ) : Factor de Student de Tablas.

F0 : Factor de Student hallado del diseño experimental.

viii
ÍNDICE

TÍTULO i
ASESOR ii
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
RESUMEN v
INTRODUCCIÓN vi
OBJETIVOS vii
NOMENCLATURA viii
ÍNDICE DE CONTENIDO ix
CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S. A. C.

1.1.1 Referencia 1

1.1.2 Proceso Productivo 2

1.1.2.1 Sección de Chancado 2

1.1.2.2 Sección de Molienda 2

1.1.2.2.1 Circuito A 2

1.1.2.2.2 Circuito B 3

1.1.2.3 Sección de Flotación 3

1.1.2.3.1 Flotación Bulk 3

1.1.2.3.2 Separación Plomo – Cobre 3

1.1.2.3.3 Flotación de Zinc 3

1.1.2.4 Sección de Espesamiento y Filtrado 4

1.1.2.5 Sección de Relave 4


ix
CAPÍTULO II

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1 FLOTACIÓN 5

2.2 FLOTACIÓN DE LOS SULFUROS METÁLICOS 6

2.2.1 IMPORTANCIA DE LOS SULFUROS 6

2.2.2 FLOTACIÓN DE SULFUROS DE COBRE 7

2.2.3 REACTIVOS DE FLOTACIÓN 8

2.2.3.1 CLASIFICACIÓN DE REACTIVOS 9

2.2.3.1.1 COLECTORES 10

2.2.3.1.1.1 Colectores Aniónicos 10

2.2.3.1.1.1.1 Colectores Tipo Thiol 10

2.2.3.1.1.1.1.1 Xantatos 10

2.2.3.1.1.1.1.2 Ditiofosfatos 13

2.2.3.1.1.1.1.2.1 El Aerofloat Líquido


14

2.2.3.1.1.1.1.2.2 El Aerofloat Sólido


16

2.2.3.1.1.1.1.3 Thiocarbanilida 18

2.2.3.1.1.1.1.4 Otros Colectores Sulfhídricos


18

2.2.3.1.1.1.2 Colectores Tipo Oxhidrílicos 19

2.2.3.1.1.1.2.1 Colectores Carboxílicos 19

x
2.2.3.1.1.1.2.2 Colectores Sulfatos Alquílicos y
Sulfonatos 20

2.2.3.1.1.2 Colectores Catiónicos 20

2.2.3.1.2 MODIFICADORES 21

2.2.3.1.2.1 Reguladores y Dispersores 21

2.2.3.1.2.2 Activadores 22

2.2.3.1.2.3 Depresores 23

2.2.3.1.3 ESPUMANTES 24

2.2.3.1.3.1 Espumantes Aerofroth 25

2.2.3.1.3.2 Ácido Cresílico 26

2.2.3.1.3.3 Aceite de Pino 27

2.2.4 CARBÓN ACTIVADO 28

2.2.4.1 Antecedentes Históricos 28

2.2.4.2 Concepto del Carbón 30

2.2.4.3 Concepto de Carbón Activo 30

2.2.4.3.1 Propiedades 32

2.2.4.3.2 Características Físico – Químicas 33

2.2.4.3.2.1 Composición Química 33

2.2.4.3.2.2 Estructura Física 34

2.2.4.3.2.3 Tamaño de Poros 34

2.2.4.3.3 Importancia de la Textura Porosa de los Carbones Activos


35

xi
2.2.4.3.4 Importancia de la Química Superficial de los Carbones
Activados 35

2.2.4.4 Adsorción con Carbón Activo 37

2.2.4.4.1 Descripción de la Adsorción 37

2.2.4.4.2 Diferencia entre Adsorción y Absorción 38

2.2.4.4.3 Factores que Influyen en la Adsorción de


Compuestos Presentes en el Agua 38

2.2.4.5 Aplicaciones del carbón activo 38

2.2.4.5.1 El Carbón Activo en Tratamientos de Aguas


39

CAPÍTULO III

PARTE EXPERIMENTAL

3.1 MATERIALES Y EQUIPOS 41

3.1.1 Materiales 41

3.1.2 Equipos 41

3.1.3 Reactivos 42

3.2 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 42

3.2.1 Molienda 42

3.2.2 Flotación de Calcopirita 43

3.3 DATOS EXPERIMENTALES 43

xii
CAPÍTULO IV

TRATAMIENTO DE DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

TRATAMIENTO DE DATOS

4.1 Diseño Experimental 49

4.1.1 Diseño Factorial 49

4.1.2 Diseño Factorial 2k con Réplica en el Punto Central del Diseño 50

4.2. Selección de Factores 50

4.3 Tratamiento de Datos 50

DISCUSIÓN DE RESULTADOS 59

CONCLUSIONES 60

RECOMENDACIONES 61

BIBLIOGRAFÍA 62

ANEXOS 63

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla N° 01: Xantatos Comerciales 13

Tabla N° 02: Composición y Uso de Aerofloats Comerciales 17

Tabla N° 03: Prueba N° 01. Z1: 600 g/t de Na2S2O5 y Z2: 300 g/t de Carbón
Activado. 44

Tabla N° 04: Prueba N° 02. Z1: 900 g/t de Na2S2O5 y Z2: 300 g/t de Carbón
Activado. 44

Tabla N° 05: Prueba N° 03. Z1: 600 g/t de Na2S2O5 y Z2: 600 g/t de Carbón
Activado. 45

xiii
Tabla N° 06: Prueba N°04. Z1: 900 g/t de Na2S2O5 y Z2: 600 g/t de Carbón
Activado. 45

Tabla N° 07: Réplica N° 01 en el Punto Central. Z1: 750 g/t de Na2S2O5 y Z2: 450
g/t de Carbón Activado. 46

Tabla N° 08: Réplica N° 02 en el Punto Central. Z1: 750 g/t de Na2S2O5 y Z2: 450
g/t de Carbón Activado. 46

Tabla N° 09: Réplica N° 03 en el Punto Central. Z1: 750 g/t de Na2S2O5 y Z2: 450
g/t de Carbón Activado. 47

Tabla N° 10: Réplica N° 04 en el Punto Central. Z1: 750 g/t de Na2S2O5 y Z2: 450
g/t de Carbón Activado. 47

Tabla N° 11: Réplica N° 05 en el Punto Central. Z1: 750 g/t de Na2S2O5 y Z2: 450
g/t de Carbón Activado. 48

Tabla N° 12. Niveles de Variables Independientes. 50

Tabla N° 13: Matriz del Diseño Factorial con Réplicas en el Centro y Respuestas
Experimentales. 51

Tabla N° 14: Promedios de Bajo y Alto Nivel. 51

Tabla N° 15: Análisis de Varianza. 53

Tabla N° 16: Análisis de Residuos. 53

Tabla N° 17: Matriz de Diseño Factorial con Réplicas en el Centro y Respuestas.


54

Tabla N° 18: Promedios de Bajo y Alto Nivel. 55

Tabla N° 19: Análisis de Varianza. 55

Tabla N° 20: Análisis de Residuos 56

xiv
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico N° 01: Dosificación de Na2S2O5 vs Contenido de Cu. 57

Gráfico N° 02: Dosificación de Carbón Activado vs Contenido de Cu. 57

Gráfico N° 03: Dosificación de Na2S2O5 vs Recuperación de Cu. 58

Gráfico N° 04: Dosificación de Carbón Activado vs Recuperación de Cu. 58

xv
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S. A. C.
1.1.1 Referencia
La Empresa Administradora Chungar S. A. C., subsidiaria de VOLCAN
COMPAÑÍA MINERA es propietaria de la Planta Concentradora Animón, que se
encuentra a 4610 m. s. n. m.; ubicado en el Distrito de Huayllay, Provincia de
Pasco, Departamento de Cerro de Pasco, donde se procesan minerales de Cobre,
Plomo, Zinc y Plata. Los productos de éstos se presentan en forma de sulfuros,
Calcopirita (CuFeS2), Galena (PbS), Esfalerita (ZnS), la mineralización de la Plata
es variada y compleja. El mineral que procesa la planta es un blending (mezcla)
de minerales procedentes de Pique Esperanza, Rampa Mirco, Pique Montenegro,
Islay, Alpamarca y Shalca.
Actualmente, la capacidad de tratamiento de la Planta Concentradora es de
4200.00 TMSD, el método de procesamiento de mineral es el de Flotación
Diferencial. La producción diaria aproximada es de 450.00 TMSD de concentrado
de Zinc con un grado de 58 % y 92 % de recuperación; 80.00 TMSD de
concentrado de Plomo con un grado de 67 % y 82 % de recuperación, 10.00
TMSD de concentrado de Cobre con un grado de 22 % y 38 % de recuperación. El
relave del proceso es depositado en la Cancha de Relave N° 03. El Laboratorio
Químico se encarga de los ensayes de las diversas muestras para su posterior
reporte.

1
1.1.2 Proceso Productivo
1.1.2.1 Sección de Chancado
El mineral descargado en la Cancha de Gruesos es transportado hacia la
Tolva de Gruesos cuya finalidad es la proveer material a la Chancadora Primaria.
La tolva tiene una capacidad de 500.00 TMH., en la parte superior lleva una
parrilla cuya función es la de no dejar pasar minerales de diámetro mayores al set
de descarga de la tolva.
La Operación de Chancado consta de tres etapas:
Chancado Primario, se realiza en una Chancadora Primaria de Quijadas de
24” x 36” que opera en circuito abierto, con un set de descarga de 4”, previo a esta
etapa se realiza un tamizado en un Grizzly Vibratorio de 3’ x 5’.
Chancado Secundario, se realiza en una Chancadora Cónica Symons de
5½’, en circuito abierto, con un tamizado previo en un Cedazo Vibratorio Svedala
de 6’ x 16’; el producto fino de este cedazo constituye una parte del producto final
de esta sección.
Chancado terciario, se realiza en una Chancadora Cónica del Tipo Short
Head, modelo HP - 400, que opera en circuito abierto. Previamente se realiza un
tamizado en un Cedazo Vibratorio de 6’ x 16’, Tipo Banana Screen; el Underflow
de este cedazo y el producto de la Chancadora HP - 400, constituyen el producto
final de esta sección, con una granulometría aproximada de 100 % malla - ½”.
La sección de Chancado trabaja normalmente 18 horas por día (06 horas
por guardia).
1.1.2.2 Sección de Molienda
La Molienda consta de dos circuitos: A y B en la que ambos tienen dos
etapas que son Molienda Primaria y Molienda Secundaria.
1.1.2.2.1 Circuito A
La molienda primaria es realizada por el molino de bolas de 9½’ x 12’,
usándose bolas de acero de 3” y 4” de diámetro como carga molturante. La
molienda secundaria es realizada por molino de bolas de 7’ x 8’, usándose bolas
de acero de 1” y 1½” de diámetro como carga molturante. La descarga del molino
primario (9½’ x 12’) se junta con la descarga del molino secundario (7’ x 8’), esta
unión va hacia la Celda Flash N° 01, el concentrado de ésta va directamente al
espesador mientras que el relave es bombeado hacia el hidrociclón N° 04, donde
las arenas vuelven a la molienda secundaria y el rebose va hacia la Flotación
Rougher con una densidad de 1500 g/l., y con una granulometría de 50 - 55 %
malla - 200.

2
1.1.2.2.2 Circuito B
La molienda primaria es realizada por el molino de barras 9’ x 12’,
usándose barras de acero de 4” de diámetro como carga molturante. La molienda
secundaria es realizada por el molino de bolas de 8’ x 10’, utilizando bolas de
acero de 1” y 1½” de diámetro como carga molturante. La descarga de molino
primario (9’ x 12’) se junta con el relave de la Celda Flash N°02, esta unión es
bombeada hacia el hidrociclón de Fondo Plano, en el cual las arenas van hacia la
molienda secundaria, la descarga de este molino va hacia la Celda Flash N° 02; el
rebose del hidrociclón va hacia la Flotación con una densidad de 1500 g/l., y con
una granulometría de 50 - 55 % malla - 200.
1.1.2.3 Sección de Flotación
El rebose de los hidrociclones (Cónico y Fondo Plano) va hacia la
Flotación, la cual está dividida en tres etapas:
1.1.2.3.1 Flotación Bulk
La cual está constituida por 04 celdas Rougher: 02 RCS - 30 y 02 RCS -
10, y 04 celdas Scavenger RCS - 10. La Limpieza se realiza en tres etapas, con
un total de 10 celdas SUB - A N° 24. Las espumas de la etapa Cleaner es el
concentrado Bulk, el cual es enviado al circuito de separación Plomo - Cobre. El
relave general de las celdas Scavenger es el alimento al circuito de Flotación de
Zinc.
1.1.2.3.2 Separación Plomo - Cobre
El concentrado Bulk es bombeado al acondicionador N° 01 de 180 pies3,
para luego entrar al circuito de separación. La separación se realiza aplicando el
método del Bicromato, flotando a los sulfuros de Cobre y deprimiendo los sulfuros
de Plomo. La flotación Rougher y Scavenger se realiza en 06 celdas SUB A - N°
24, y la etapa de limpieza se hace en 04 celdas SUB - A N° 24 y 02 celdas SUB -
A N° 18.
1.1.2.3.3 Flotación de Zinc
La flotación de Zinc se inicia en un Rougher primario conformado por una
Celda RCS - 50, y 02 celdas RCS - 30, luego continúa un Rougher secundario con
03 celdas RCS - 10, los concentrados de las celdas RCS - 10 se junta con una
porción del concentrado de la RCS - 50 y pasan a la etapa Cleaner, que consta de
06 celdas SUB - A 30. La limpieza de los concentrados Rougher (RCS - 50 y RCS
- 30) se realiza en dos etapas; la primera etapa conformada por una celda RCS -
20 y la segunda por una celda WS - 220, las espumas de éstas van hacia el
espesador. Asimismo se cuenta con 06 celdas RCS - 10 para la etapa Scavenger.

3
El relave de este circuito es el relave final del proceso, y es enviado por
bombas al relleno hidráulico.
1.1.2.4 Sección de Espesamiento y Filtrado
La Planta concentradora cuenta con 04 espesadores en total; 02
espesadores para concentrado de Zinc, 01 espesador para concentrado de Plomo
y 01 espesador para concentrado de Cobre.
El concentrado de Cobre, proviene del circuito de Separación Plomo -
Cobre y es sedimentado en un espesador de 18’ x 8’, para luego una vez
espesado se envía a los filtros de bandejas DENVER.
El concentrado de Plomo, proviene de las Celdas Flash y también del
relave de la limpieza Bulk, y es tratado en un espesador de 30’ x 10’ y el producto
espesado es enviado a los filtros de discos.
El concentrado de Zinc, es recepcionado en dos espesadores de 50’ x 10’.
El producto espesado es enviado a 01 filtro cerámico CC45 - LAROX, y a 02 filtros
de discos.
1.1.2.5 Sección de Relave
El relave generado en la Planta Concentradora es bombeado a través de
06 bombas HR - 150 instaladas en serie hacia un nido de 04 ciclones de 10” en la
parte alta de la Planta, el Underflow (U/F) es almacenado en 02 silos para ser
utilizado en la mina como relleno hidráulico, el Overflow (O/F) se envía por
gravedad hacia una poza de bombeo al lado noreste de la cancha de Relave N°
03; esta poza tiene un tubo de rebose de 10” y cinco descargas laterales con
tubería de Polietileno de 4” que permiten descargar controladamente el relave en
el perímetro de los diques de la relavera.
El agua decantada es drenada por dos quenas de concreto que unidas en
su base por una tubería de Hierro transporta el agua clara a una caja registro de
concreto, ésta es bombeada hacia un tanque que recircula el agua hacia las
diferentes secciones de la Planta Concentradora.

4
CAPÍTULO II
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1 FLOTACIÓN
“La flotación es un proceso físico - químico usado para la separación de sólidos
finamente divididos. La separación de estos sólidos (no similares), es efectuada por la
adherencia selectiva de la superficie de la partícula a una burbuja de aire o a un líquido,
cualquiera que sea el caso. La adherencia de la partícula a la fase gaseosa o a la líquida
es, en la mayoría de los casos, ayudada grandemente por una modificación de la
superficie de la partícula, hecha por reactivos químicos activos sobre superficies
(surfactantes)”.
“El medio ambiente bastante complejo, en el cual se efectúa la separación, es
compuesto de tres fases: la fase líquida (generalmente agua), la cual es química y
físicamente muy activa; la fase gaseosa (generalmente aire), la cual es relativamente
simple, y la fase sólida, la que puede ser considerada como infinitamente variable. Las
burbujas de aire actúan como balones y proveen la flotabilidad necesaria para llevar los
minerales seleccionados a la superficie de la pulpa, sea arrastrado o extraído como
concentrado. Mientras tanto, aquellos materiales que no han sido preferencialmente
adheridos a las burbujas de aire, permanecen sumergidos y salen fuera del proceso
como colas o relaves”.
“Se puede asegurar que sin el desarrollo de la flotación por espuma, como se
conoce hoy en día, la industria minera nunca hubiera alcanzado su presente estado de
desarrollo. Virtualmente, el suministro mundial de Cobre, Plomo; Zinc, Níquel, Plata y
otros metales, se colecta primeramente a partir de minerales de bajo grado, como una
espuma de flotación”.

5
La flotación ha hecho posible utilizar tanto minerales de bajo grado, así como
minerales complejos, los cuales no hubieran tenido valor si es que sólo se hubiera
confiado en los métodos clásicos de concentración por gravedad. En este mundo que
siempre clama por un mayor tonelaje de metales, la flotación ha hecho posible la
explotación de millones de toneladas de material, que de otra manera, no habrían sido
económicos.
“Históricamente, los primeros intentos en flotación fueron concentrados en la
recuperación de Cobre, Plomo y Zinc; esto fue seguido por la recuperación de otros
minerales metálicos de Níquel, Molibdeno, Manganeso, Cromo, Cobalto, Tungsteno, y
otros. Asimismo, se fomentó bastante trabajo para la recuperación de minerales no
metálicos o industriales, y hoy día, se producen grandes tonelajes de Fosfatos y Potasio
para las industrias de fertilizantes y detergentes. Los minerales industriales tales como la
Mica, Fluorita, Feldespatos, Berilio y Barita, también son enriquecidos por flotación por
espumas. El carbón fino, anteriormente descartado como desperdicio, actualmente se
recupera por flotación”. [CHIA AQUIJE; Cap. 7]
2.2 FLOTACIÓN DE LOS SULFUROS METÁLICOS
2.2.1 IMPORTANCIA DE LOS SULFUROS
“Una parte de los minerales metálicos se encuentra en forma de sulfuros que son
fuente importantísima de una serie de metales no ferrosos, tales como Cobre, Zinc,
Plomo, Níquel, Cobalto, Molibdeno y otros. El proceso de flotación fue precisamente
descubierto y aplicado en forma industrial por primera vez con este grupo de minerales,
de manera que su importancia no es solamente de orden tecnológico y económico, sino
también teórico”.
“Los sulfuros metálicos, tienen propiedades fuertemente hidrofóbicas, de manera
que junto con los metales nativos, son los minerales más fácilmente flotables. Su
flotación, generalmente, no presenta muchas dificultades por cuanto existen buenos
colectores selectivos tales como los xantatos, ditiofosfatos y otros sulfhídricos que los
separan con gran facilidad y selectividad de sus gangas respectivas. Los únicos
problemas de verdadera importancia práctica que surgen en la flotación de los sulfuros
son las separaciones entre ellos mismos. A la flotación selectiva de los sulfuros
individuales a partir de concentrados colectivos y a su flotación diferencial es dedicada la
mayor parte de las investigaciones en este campo”.
“Un problema de gran envergadura en la flotación de los sulfuros es la influencia
de la oxidación sobre su flotabilidad. Como es sabido, la mayor parte de los afloramientos
igual que las capas superiores de los yacimientos se encuentran permanentemente bajo
la influencia de la erosión y oxidación por el aire y aguas presentes en dichos
yacimientos. Esta oxidación produce óxidos, sulfatos y carbonatos sobre las superficies

6
de los sulfuros, primero en forma de películas finas y, posteriormente, de grosor
considerable hasta que se consumen y transforman en minerales oxidados. Estos tienen
una flotabilidad, considerablemente inferior y además los colectores conocidos, no
poseen la selectividad suficiente para recuperarlos satisfactoriamente de sus gangas”.
“A parte de esta oxidación natural, se ha observado una parcial que se produce en
las labores mineras y en las mismas plantas de concentración. Estudios detallados de
este problema han puesto de manifiesto que las recuperaciones de una planta pueden
ser seriamente afectadas si los minerales no se almacenan con cuidado y si quedan por
tiempo apreciable en contacto con agentes oxidantes tales como el aire, la humedad y
algunos reactivos químicos. Esto hace necesario racionalizar el manejo de los minerales
para evitar pérdidas metalúrgicas”.
“El problema de la oxidación ha adquirido últimamente una nueva dimensión
debido a estudios básicos que han puesto en evidencia que, en efecto, es necesaria una
pequeña oxidación para hacer flotables los sulfuros y que solamente la oxidación
excesiva es contraproducente”. [SUTULOV; pág.197 - 198]
2.2.2 FLOTACIÓN DE SULFUROS DE COBRE
“El Cobre ocupa el primer lugar entre los metales que se recuperan por flotación.
La mayor parte proviene de los sulfuros tales como la Calcopirita, Calcosina, Bornita,
Covelina, Tenantina, Tetraedrita, Enargita y varios otros. El resto proviene de minerales
oxidados, tales como Cuprita, Malaquita, Azurita, Crisocola, Chalcantita, Brochantita y
otros”.
“Hablando en forma general, los sulfuros de Cobre son minerales de flotabilidad
buena y pareja. Su flotabilidad natural empieza a disminuir sólo cuando son afectados por
la oxidación o por algunos fenómenos secundarios como son, por ejemplo, la depresión
por lamas y productos de descomposición. Los estudios sobre la flotabilidad relativa de
las distintas especies mineralógicas no llevan a conclusiones unánimes. Algunos autores
indican que la Calcosina es el mineral más flotable; otros, que flota peor que la Calcopirita
y la Bornita; otros, que la Covelina o Enargita son más flotables que los demás minerales.
La verdad es, sin embargo, que la flotabilidad de las distintas especies varía de un
yacimiento a otro y depende no sólo de sus cambios superficiales sino también de sus
condiciones geológicas de formación. Las formaciones primarias y más antiguas, tienen
sulfuros de mayor flotabilidad que las formaciones posteriores secundarias, y ya, la de los
sulfuros sujetos a la erosión y oxidación queda afectada en forma más notoria. En este
sentido es preciso decir que, por ejemplo, la Calcopirita o Bornita primarias, igual que la
Tenantita o Tetraedrita del mismo origen, son más flotables que la Calcosina, Covelina o
Bornita de origen secundario”.

7
“Los sulfuros de Cobre, normalmente, están acompañados por los de Hierro,
principalmente en forma de Pirita. La cantidad de esta Pirita, varía dentro de límites
considerables de un yacimiento a otro y puede estar presente en cantidades de 2 - 3 %
hasta 15 y 20 %. La Pirita es también muy flotable, particularmente en circuito ácido. Ya
que existe en una proporción excesiva, generalmente se considera como un producto de
desecho, y como acompaña a la mayoría de los sulfuros de Cobre, hay que tomarla en
cuenta en la metalurgia general de sus minerales. No es exagerado afirmar que el
descubrimiento de un gran número de los reactivos de flotación y de los estudios teóricos
generales sobre el proceso se han efectuado con los minerales de Cobre. Por esta razón
y debido a la gran facilidad de flotación de los sulfuros de este metal, tenemos en este
campo una tecnología simple y eficiente”. [SUTULOV; pág. 203 - 205]
2.2.3 REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación son sin duda alguna el componente y la variable más
importante del proceso debido a que la flotación no se puede efectuar sin ellos. El
número de materias de alta flotabilidad natural es tan restringido (grafito, talco, azufre) y
su importancia relativa tan limitada que no es posible afirmar que la flotación
contemporánea se pueda efectuar sin colectores. Por otra parte, hay que recordar que la
flotación no se puede efectuar sin espumantes o modificadores del medio. De este modo
queda establecido que los reactivos de flotación son absolutamente necesarios para
cualquier flotación.
Siendo un elemento tan indispensable del proceso, los reactivos de flotación lo
influyen además con una extraordinaria sensibilidad. No solamente influye el tipo de
reactivo que se agrega, sino que también toda la combinación de reactivos (fórmula de
flotación), su cantidad relativa y absoluta, punto y método de adición y múltiples otros
factores que a veces escapan a una definición precisa.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables causados por otras
variables (molienda, aireación, densidad de pulpa, etc.) nunca pueden sobrepasar en su
importancia los efectos positivos o negativos de una fórmula de reactivos. No es raro,
entonces, que a la investigación de los reactivos y al estudio de la fórmula más apropiada
se dedique generalmente la mayor parte del esfuerzo en la solución del problema
metalúrgico de un mineral.
2.2.3.1 CLASIFICACIÓN DE REACTIVOS
Son tres los grupos principales en los cuales se clasifican hoy los reactivos de
flotación. Estos grupos son:
1) Los colectores, cuya función principal es la proporcionar propiedades hidrofóbicas
a las superficies de los minerales.

8
2) Los modificadores, que sirven para la regulación de las condiciones de
funcionamiento de los colectores y aumentan su selectividad.
3) Los espumantes, que permiten la formación de una espuma estable, de tamaño
de burbujas apropiado para llevar los minerales al concentrado.
Los colectores son compuestos orgánicos de carácter heteropolar. Su grupo polar
es la parte activa que los une a la superficie de un mineral en base a un mecanismo de
adsorción (química o física). La interpretación de este fenómeno contempla la eliminación
de una parte de la capa hidratada con formación de un contacto trifásico entre el aire, el
agua y el mineral. Las interfases sólido - líquido y líquido - gas son de gran importancia
en la formación de un contacto estable, y que es precisamente la función de un colector
el influirlas en la dirección deseada. La adsorción de un colector sobre la superficie de un
mineral es favorecida por un bajo potencial electrocinético y una vez que se efectúa,
disminuye en forma notable la capa hidratada del mineral, creando las condiciones
favorables para su unión con las burbujas de aire.
Los modificadores, por su parte, sirven para crear condiciones favorables en la
superficie de los minerales para el funcionamiento selectivo de los colectores. En primer
lugar, están los reguladores de pH, o sea, ácidos y bases inorgánicos que mediante un
mecanismo iónico influyen el potencial electrocinético y la película hidratada de los
minerales. Además están los activantes que son reactivos que favorecen la formación de
superficies hidrofóbicas y los depresores, que favorecen la hidratación de superficies
minerales. En general, los modificadores son ácidos, bases y sales inorgánicos, aunque
hay algunos de origen orgánico (tanino, almidón, etc.).
Finalmente, los espumantes son reactivos tensoactivos de carácter heteropolar,
que se adsorben selectivamente en la interfase gas - líquido para formar una espuma
estable. La parte apolar es generalmente un radical orgánico y la parte polar se
caracteriza por la presencia del grupo hidroxilo (fenoles, cresoles, terpineoles) que los
hace hidrofílicos. A veces el grupo hidroxilo está reemplazado por grupos hidrofílicos que
contienen Nitrógeno, como en el caso de las aminas aromáticas (ortotoluidina) y piridinas.
En general, son productos de la destilación de sustancias naturales (ácido cresílico,
aceite de pino, aceite de eucalipto) y por esta razón su composición es bastante compleja
en el sentido de que son compuestos de varios productos químicos.
Los espumantes a menudo tienen propiedades de colectores y viceversa. Este
carácter de funciones dobles generalmente dificulta el estudio de una fórmula de flotación
y la tendencia moderna en la síntesis de reactivos de flotación es la de producirlos con
una sola función.
Es necesario destacar también que, bajo distintas condiciones, un mismo reactivo
puede desempeñar distintas funciones. Por esta razón se incluye un reactivo en un cierto

9
grupo considerando su función más importante, sin perjuicio de que en distintas
condiciones pueda desempeñar otra función.
2.2.3.1.1 COLECTORES
Un colector es una sustancia normalmente orgánica de carácter heteropolar que
forma una superficie de tipo hidrocarbonado sobre una partícula mineral contenida en
una pulpa acuosa. El carácter hidrocarbonado viene condicionado por ser éstos los
únicos que flotan. Las interfases sólido - líquido y líquido - gas son de gran importancia
en la formación de un contacto estable, y es precisamente la función de un colector de
influirlas en la dirección deseada. La adsorción (es la acumulación de una sustancia
disuelta en un sólido) de un colector sobre la superficie de un mineral es favorecida por
un bajo potencial electrocinética una vez que se efectúa, disminuye en forma notable la
capa hidratada del mineral creando las condiciones favorables para su unión con las
burbujas de aire.
Los colectores se clasifican en dos grandes grupos:
 Colectores aniónicos.
 Colectores catiónicos.
2.2.3.1.1.1 Colectores Aniónicos
Los colectores aniónicos a su vez se clasifican en dos tipos: colectores tipo thiol y
colectores tipo oxhidrílicos.
2.2.3.1.1.1.1 Colectores Tipo Thiol
En estos colectores el grupo polar contiene azufre bivalente, el que normalmente
se utiliza para flotar sulfuros. Dentro de este tipo de colectores los más importantes son:
los XANTATOS y DITIOFOSFATOS. Le sigue en importancia la TIOCARBANILIDA y
MERCAPTOBENZOTIAZOL, usados en algunos casos como colectores de refuerzo, y
luego están los de menor uso actual que son los XANTOGENADOS.
2.2.3.1.1.1.1.1 Xantatos

La palabra Xantato proviene del vocablo griego “XANTOS” que significa amarillo
que son usados como reactivos de flotación. Son colectores muy poderosos fabricados a
partir de 3 elementos: bisulfuro de carbono, un álcali (potasa o soda cáustica) y un
alcohol (metanol, etanol, etc.). Se producen comercialmente de alcoholes que tienen
entre 2 y 6 átomos de carbono. Generalmente los xantatos que contienen más de 6
átomos de carbono no son tan efectivos como aquellos producidos de alcoholes con
cadena de carbono más cortas. Bajo condiciones favorables, los xantatos son promotores

10
excelentes para todos los minerales sulfurosos. En ausencia de agentes modificadores,
su acción es esencialmente no selectiva.
Todos los xantatos son de color amarillo o anaranjado claro, en forma de polvo o
en pequeños cristales altamente solubles en agua que se produce una reacción
endotérmica, no suelen ser explosivos, pero arden con la misma intensidad que el azufre.
Se descomponen fácilmente con el tiempo, en especial cuando están disueltos en agua.
No son selectivos de un modo especial, ya que promueven la flotación de todos los
sulfuros indiferentemente, no obstante, en proporciones reducidas, hacen flotar primero
los sulfuros más susceptibles, pero si se usa en exceso, flotarán también los elementos
indeseables, por ello, en la flotación diferencial o selectiva, los xantatos se usan
selectivamente pudiendo trabajar en circuitos alcalinos o ácidos, siendo mejor su
rendimiento a pH mayor de 7.
Las soluciones de xantatos se pueden preparar hasta un 35 % de concentración y
son sencillas de realizar. El método de preparación de los xantatos alcalinos, de sodio o
potasio, consiste en la disolución de un hidróxido alcalino en el alcohol alquílico
apropiado, seguido por una adición de bisulfuro de carbono al metal - alcoholato y las
reacciones son:

Como resultado de estas reacciones se producen sales de color amarillo, solubles


en agua y de gran estabilidad en ella. El nombre del xantato depende del alcohol y el
metal de hidróxido alcalino empleado.
Los xantatos son compuestos heteropolares que contienen un grupo funcional
inorgánico, iónico, unido a una cadena de hidrocarburos, no iónico. En medio acuoso el
xantato se disocia en iones xantato e iones del metal alcalino que lo forma como en
siguiente reacción.

Los xantatos de metales alcalinos y alcalinotérreos son solubles en agua, en


cambio los xantatos de metales pesados tienen solubilidad limitada en soluciones
acuosas.

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Tipos de Xantatos
a) Xantato Etílico de Sodio
El xantato etílico de sodio es el más débil, pero es el producto más selectivo de
los xantatos. Este reactivo es usado frecuentemente en minerales complejos donde se
requiere el grado más alto de selectividad. Su aplicación es en la separación de plomo -
zinc por el método de flotación su empleo puede ser solo con agentes modificadores o
en combinación con ditiofosfatos para efectuar la separación deseada. Las dosificaciones
requeridas dependerán de las condiciones metalúrgicas del circuito y generalmente en un
rango de 20 - 160 g/ton.
b) Xantato Isopropílico de Sodio
Este xantato es más empleado en la flotación de minerales sulfurosos, debido
principalmente a su bajo costo. Se emplea en gran escala en la flotación de cobre, plomo
y zinc. Las dosificaciones de este reactivo están en un rango de 20 - 160g/ ton.
c) Xantato Isobutílico de Sodio
El xantato isobutílico de sodio es un colector más fuerte que los precedentes, pero
tiene la inconveniencia de ser menos selectivo en contra de las piritas y otros sulfuros.
Este reactivo se usa generalmente en sulfuros complejos y también puedes ser usado
solo, con agentes modificadores o en combinación con otros colectores como
ditiofosfatos, tiocarbamatos o ditiocarbamatos. La dosificación de este reactivo es en un
rango de 20 - 160g/ton.
d) Xantato Amílico de Potasio
Es el colector más fuerte y es el menos selectivo. Este reactivo es empleada
generalmente en la etapa rougher o en circuitos de flotación scavenger donde se deseen
altas recuperaciones. Este producto puede ser empleada solo o en combinación con
otros colectores. El rango de dosificación está entre 20 - 160 g/ton.
El xantato amílico de potasio es el preferido para la recuperación de los minerales
oxidados de plomo y cobre después de la sulfurización.
e) Xantato Etílico de Potasio
El xantato etílico de potasio es un reactivo débil pero muy selectiva. Este reactivo
es utilizado en minerales complejos donde se requiere un alto grado de selectividad. Es
usada con más frecuencia para los minerales de plomo - zinc ya sea solo o con otros
agentes modificadores o en combinación con otros colectores. El rango de dosificación
está entre 20 - 160g/ton.

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Tabla N° 01: Xantatos Comerciales
XANTATOS COMERCIALES
NOMBRE DE REACTIVO AMERICAN CYANAMID DOW CHEMICAL HOECHST
Etil Xantato Potásico 303 Z–3 X
Etil Xantato Sódico 325 Z–4 X
Propil Xantato Potásico
Propil Xantato Sódico
Isopropil Xantato Potásico 322 Z–9 X
Isopropil Xantato Sódico 345 Z – 11 X
Butil Xantato Potásico Z–7 X
Butil Xantato Sódico
Isobutil Xantato Sódico Z – 14
Butil Xantato Potásico Secundario Z–8
Butil Xantato Sódico Secundario 301 Z – 12 X
Amil Xantato Potásico 350 Z–6 X
Amil Xantato Sódico X
Amil Xantato Potásico Secundario Z–5
Amil Xantato Sódico secundario
Hexil Xantato Potásico Z – 10 X
Hexil Xantato Sódico

Fuente: Elaboración Propia


2.2.3.1.1.1.1.2 Ditiofosfatos
También denominados aerofloats son esteres secundarios del ácido ditiofosfórico
y se preparan haciendo reaccionar pentasulfuro de fosforo y alcoholes. Como el ácido
ditiofosfórico se hidroliza fácilmente, igual que en el caso de los xantatos, es necesario
usar alcoholatos para obtener las sales en vez de los ácidos. De esta manera, la reacción
fundamental para la producción de los ditiofosfatos es:

donde R es el radical alquilo de alcohol o radical arilo de fenol.


La estructura de estos compuestos puede ser representado por la formula
general:

siendo R el radical hidrocarburo aromático o alifático y me, átomos de hidrogeno o metal


alcalino. Los ácidos diaril y dialquilditiofosfóricos son líquidos con buena solubilidad en
soluciones acuosas.

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2.2.3.1.1.1.1.2.1 El Aerofloat Líquido
El ácido fosfocresílico o dicrosildithiofosfórico es un compuesto fabricado por la
American Cyanamid Co. (Cytec), y que se comercializa bajo la denominación Aerofloat.
Los aerofloats no exigen una dosificación tan exacta como los xantatos, de manera que
un ligero exceso no es excesivamente perjudicial para la flotación.
Además tienen poca selectividad sobre la pirita y se emplean para seleccionar
otros sulfuros metálicos sin levantar la pirita.
Se les suele utilizar con preferencia a la THIOCARBANILIDA, excepto cuando el
sulfuro a flotar es la galena. Los aerofloats pueden trabajar en un circuito alcalino, pero
son más efectivos en un circuito neutro. En caso de circuitos ácidos, son preferibles a los
xantatos, pues éstos podrían descomponerse en dicho medio. El aerofloat líquido es muy
corrosivo para los metales, además produce cierta cantidad de espuma en la pulpa lo que
puede ser perjudicial cuando hay que usarlo en una pulpa que ya tiene espumante,
provocando un exceso dañino.
Los promotores aerofloat 15, 25, 31, 33, 242 son, básicamente ácidos aril -
ditiofosfóricos. Los promotores aerofloat 31, 33, 242 contienen, además, una pequeña
cantidad de un promotor secundario de solubilidad limitada.
Los promotores aerofloat 135 y 194 son de distinta composición química y a
diferencia de los demás aerofloats, fueron desarrollados específicamente para flotación
en circuitos ácidos.
a) Aerofloat 15
El promotor aerofloat 15 solo, o en combinación con promotores aerofloat (secos)
o Xantatos aero, es un promotor efectivo para sulfuros de plata, cobre, plomo y zinc, cuya
flotación promueve selectivamente en presencia de sulfuros de hierro en un circuito
alcalino. También es valioso como promotores secundarios y espumante primario en la
flotación de menas de oro.
b) Aerofloat 25
El aerofloat 25 es ampliamente usado como un promotor efectivo para minerales
sulfurosos de plata, cobre, plomo y zinc. Generalmente no flotan fácilmente los minerales
sulfurosos de hierro en un circuito alcalino. En un circuito acido o neutro es un promotor
espumante fuerte y no selectivo para todos los sulfuros.
Algunos investigadores han encontrado que tanto el aerofloat 15 como el 25, son
útiles en la recuperación de sulfuros de cobre, plomo y zinc muy finamente molidos. Los
promotores aerofloat 15 y 25 también han hallado aplicaciones en la flotación de arena
para vidrio, donde su principal función es la de estabilizar la espuma.

14
c) Aerofloat 31
El promotor aerofloat 31 combinado con el promotor aerofloat 25, se emplea
principalmente en la flotación de sulfuros de plomo y plata. Es también muy adecuado
para la flotación de menas oxidadas de oro y menas de sulfuro de cobre argentífero. Los
promotores aerofloat 31 y 242 son los mejores promotores para los minerales de plata.
d) Aerofloat 33
El promotor aerofloat 33 se usa principalmente en la flotación de galena. También
se usa como colector de oro y cobre metálico así como sulfuros de cobre. Es ligeramente
más fuerte y menos selectivo que el promotor aerofloat 31. Promueve la flotación de
partículas de minerales no liberados así como partículas gruesas de sulfuros liberados.
e) Aerofloat 242
El promotor aerofloat 242 es el más selectivo del resto de promotores aerofloat
líquidos. Es un promotor fuerte y ha encontrado gran aceptación particularmente en la
flotación de sulfuros de plomo y cobre, en la presencia de sulfuros de zinc y hierro, donde
la selectividad hacia estos últimos sulfuros representa un problema serio. Es un promotor
de acción rápida y muy adecuada para la alimentación por etapas en los circuitos de
flotación.
Al preparar soluciones acuosas de este reactivo el procedimiento adecuado es
añadir agua al aerofloat 242. En ningún caso deberá permitir que la concentración de la
solución descienda a menos de 10 % antes de alimentarse al circuito.
f) Aerofloat 194
Este colector fue desarrollado específicamente para la flotación de sulfuros y
cobre metálico en circuitos ácidos, tales como LPF (lixiviación - precipitación - flotación),
a niveles de pH de 4 a 7. Es un colector de tipo parcialmente oleoso, fácilmente
dispersible en agua mediante una agitación vigorosa. La dispersión no es estable y se
recomienda alimentarla sin dilución posterior al circuito de molienda, acondicionador y a
la flotación.
El aerofloat 194 debe probarse en dosis que varían entre 0.01 a 0.10 libras por
tonelada de mena. Las dispersiones de aerofloat 194, al permanecer sin movimiento
durante largos periodos, pueden presentar sedimentos de precipitado coloidal.
g) Aerofloat 135
El aerofloat 135 fue desarrollado para la flotación en medios ácidos, donde
funciona esencialmente como promotor conjuntivo de los sulfuros. Es un buen colector
para sulfuros de cobre y cobre metálico. Debido a que el aerofloat 135 es un líquido
oleoso, de limitada solubilidad en agua, se prefiere alimentarlo al molino de bolas o

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barras, o al acondicionador. Tiende a hidrolizarse en presencia de agua y por lo tanto no
se recomienda alimentarlo como emulsión, si ésta ha de almacenarse durante cualquier
periodo de tiempo. Las dosis recomendadas varían entre 0.01 a 0.10 libras por tonelada
de mena.
2.2.3.1.1.1.1.2.2 El Aerofloat Sólido (Secos)
Los promotores de aerofloat son sales de ácido alquilo ditiofosfórico que fueron
desarrollados originalmente para cubrir las necesidad de promotores aerofloat que
tuvieran pocas o ningunas características espumantes, se emplea extensamente en la
flotación de menas de cobre - plomo - zinc. Para evitar los inconvenientes del aerofloat
líquido, se fabrica también el aerofloat de Sodio, que es sólido y soluble en el agua. Su
acción no es tan poderosa como, promotor, pero suele emplearse junto a los xantatos de
etilo para la flotación de minerales que contienen piritas, cuando por alguna de las
razones expuestas, el aerofloat líquido no es conveniente. Se suelen comercializar
variantes con selectividad especial para cada tipo de mineral.
Estos reactivos son prácticamente no espumantes y solubles en agua.
Habitualmente se alimentan a los circuitos de flotación en soluciones acuosas de 5 a 20
%. En general y principalmente debido a su selectividad hacia los sulfuros de hierro, los
promotores aerofloat secos pueden usarse con menor alcalinidad que los xantatos para
obtener resultados óptimos, especialmente en presencia de sulfuro de hierro y de sulfuro
de cobalto y níquel. A continuación describiremos cada una de los colectores aerofloat
secos.
a) Sodium Aerofloat (Ditiofosfato - Dietílico de Sodio)
Este promotor se utiliza en la flotación de zinc, particularmente cuando se desea
selectividad con respecto a la pirita u otros sulfuros de hierro. El sodium aerofloat es un
colector eficaz y selectivo de zinc. También es empleada en la flotación de minerales
sulfurosos de cobre, especialmente ante la presencia de pirita, a la que no promueve
activamente, el sodium aerofloat no es colector de galena.
b) Aerofloat 208 (Ditiofosfato - Dibutílico secundario de Sodio y Dietílico de
Sodio)
Este promotor es más fuerte que a diferencia de promotor sodium aerofloat y su
mayor aplicación se encuentra en la flotación de menas de oro, plata y cobre. Es uno de
los mejores promotores desarrollados para metálicos, tales como el oro, cobre y plata.
Este reactivo, con frecuencia combinado con el xantato aero 301, es un promotor ideal
para menas de oro.
En aquellos casos en que el oro se presenta de forma libre y en parte asociado
con la pirita y otros sulfuros se usa extensamente en combinación de aerofloat 208 y

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Xantato aero 301, en ocasiones también con aerofloat 15 como promotor suplementario y
principal o único espumante.
El aerofloat 208 también es un colector eficaz para la calcopirita, bornita y covelita.
c) Aerofloat 211 (Ditiofosfato - Diisopropílico de Sodio)
Este reactivo es más fuerte que el sodium aerofloat y similar, se usa en la flotación
de esfalerita y la flotación de marmatita, donde es importante la selectividad hacia la
pirita.
d) Aerofloat 238 (Ditiofosfato - Dibutílico Secundario de Sodio)
Este reactivo se asemeja al aerofloat 208, por lo tanto es un colector eficaz para el
oro y para menas con sulfuro de plata, cobre y zinc. No es un buen colector de galena, al
igual que los promotores aerofloat ya mencionados, tiene una considerable selectividad
con respecto a la pirita en circuito alcalino. Este reactivo es un promotor excelente para
sulfuros de cobre y es especialmente útil en la flotación de calcopirita en presencia de
pirita cuando se desea la selectividad.
e) Aerofloat 243 (Ditiofosfato - Diisopropílico de Sodio)
Es un reactivo que tiene semejanza con el promotor aerofloat 211, pero es
ligeramente más fuerte. Es un colector excelente para menas de oro, plata, cobre y zinc.
f) Aerofloat 249 (Ditiofosfato - Diamílico de Sodio)
Es un colector excelente para el cobre, particularmente cuando los medios
constituyen un problema serio y aún se desea la selectividad. Tiende a producir más
espuma que los demás promotores aerofloat y por consiguiente, necesita menos
espumante.
Tabla N° 02: Composición y Uso de Aerofloats Comerciales
COMPOSICION Y USO DE AEROFLOAT S COMERCIALES
AEROFLOAT USOS PRINCIPALES
COMPOSICION APROXIMADA
Nº Cu Pb Zn Fe Ag Au Óxidos
15 15% P2S5 + Cresol X X X X
25 25% P2S5 + Cresol X X X X X
31 25% P2S5 + 6% Tiocarbanilida Cresol X X X X X X X
33 Desconocida X X X X X
203 Sal - di - Isopropílica X
208 Sal de Sodio Dietil y Dibutílica X
211 Desconocida X
213 Sal de Amonio Di - Isopropílica
226 Sal de Amonio Dibutil - Secundario
238 Sal de Sodio Dibutil - Secundario X

Fuente: Elaboración Propia

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2.2.3.1.1.1.1.3 Thiocarbanilida o Difenil Thiourea
Tiene muy poca acción sobre la pirita, razón por la cual se emplea para flotar
galena con una mezcla de pirita (sí se usara xantato, sin un depresor de la pirita, flotarían
conjuntamente la galena y la pirita), teniendo el mérito de no flotar los sulfuros de hierro.
El colector es una sal que toma en el agua la forma tautómera entre: la forma ácida,
sulfhídrica, es activa en la flotación y es consumida por los minerales, lo que desplaza el
equilibrio hacia la derecha. Como la sal no es muy soluble, se agrega en solución de
ortotoluidina, siendo adicionada en el circuito de molienda para su mejor dispersión.
2.2.3.1.1.1.1.4 Otros Colectores Sulfhídricos
Estos colectores son: tiocarbamatos, tioles y todos sus derivados, estos reactivos
no tienen aplicación de tan gran volumen como los xantatos y los diotiofosfatos.
a) Los Tioles o Mercaptanos
Son análogos a los alcoholes pero con el oxígeno reemplazado por azufre: R -
SH. El radical puede ser de carácter alquílico o arílico. Existen también sales de estos
reactivos. Los mercaptanos sirven para flotar los sulfuros de cobre y zinc, son también
bueno colectores para los minerales oxidados. Sin embargo su uso es muy limitado
debido a su olor sumamente desagradable.
b) Tiocarbamatos
Son formados cuando una amina primaria o secundaria en una solución alcohólica
o acuosa reacciona con CS2 en presencia de un metal - hidróxido para formar la
correspondiente sal:

La estabilidad de las soluciones de tionocarbamatos en varios rangos de pH


parece ser similar a la de los xantatos, esto es en soluciones ácidas se descomponen en
amina y CS2. El tiempo de vida media es de 1.3 segundos a un pH de 2.0 y de 35 días
para un pH de 9.0 en contraste con los xantatos, el ditiocarbamato cúprico y no el
cuproso es la sal estable de cobre.
Los ditiocarbamatos se obtienen haciendo reaccionar disulfuro de carbono con
aminas o con soluciones amoniacales de alcoholes. Los tiocarbamatos tienen un precio
mayor en el mercado que los xantatos y por eso, estos últimos continúan teniendo gran
aplicación en las plantas de flotación donde la selectividad no representa un problema.
Características principales de estos reactivos son:

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 Son usadas en un rango de pH entre 4.0 - 10.0
 No tienen acciones espumantes y se mezclan la mayoría de las veces con la
aplicación de xantatos.
 Liquido solo ligeramente soluble en agua.
 Pueden usarse en circuitos ácidos y bases.
 Pueden ser agregadas en circuito de moliendas.

Ejemplo: Isopropiletiltionocarbamato

2.2.3.1.1.1.2 Colectores Tipo Oxhidrílicos


Son usados generalmente en la flotación de menas no sulfurados. Dentro de este
tipo se tienen los CARBOXILICOS, SULFATOS ORGÁNICOS Y SULFONATOS.
2.2.3.1.1.1.2.1 Colectores Carboxílicos
Este tipo de colectores contienen todos los ácidos grasos y sus sales, los jabones.
Históricamente estos colectores por sus fuertes propiedades colectoras han
desempeñado un importante papel en la flotación de metales y sales. Sin embargo, su
relativa poca selectividad impide una eficiente separación de los sulfuros de sus gangas,
lo que ha causado su gradual y casi absoluto reemplazo por los colectores sulfhídricos.
Los colectores carboxílicos se pueden obtener por oxidación de parafinas o a
partir de productos naturales tales como grasa de animales y aceites vegetales. Los tipos
de ácidos son saturados y no saturados, con y sin doble enlace en la cadena de
hidrocarburos. Los no saturados son los mejores colectores que a diferencia de los
saturados.
Para que sus propiedades colectoras sean satisfactorias, el número de carbonos
no tiene que ser ni muy alto ni muy bajo. Los resultados óptimos se obtienen con cadena
entre 8 y 12 carbonos. Los colectores con menor número de carbonos en la pulpa,
forman fácilmente, con los iones alcalinos, jabones muy solubles, lo que es causa de un
alto consumo de colector. Los ácidos grasos con mayor número de carbonos por otra
parte son muy insolubles, lo que causa dificultad en su aplicación.
El consumo de ácidos grasos en la flotación es por lo menos 2 o 3 veces mayor
que el de reactivos sulfhídricos. Esto se debe a la formación de jabones y su solubilidad
en agua, a la adsorción poco selectiva sobre los minerales y al consumo para formar
espuma. Todas las características mencionadas anteriormente hacen que los ácidos
grasos y sus derivados se usan solo en los casos cuando no hay otra alternativa.
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2.2.3.1.1.1.2.2 Colectores Sulfatos Alquílicos y Sulfonatos
Este grupo de reactivos se obtiene por sulfatación o sulfonación de alcoholes
crudos que se extraen de productos naturales. Los más conocidos entre ellos son:
 Aceite Rojo de Turquía (Turkey Red Oil) que es un éster de ácido sulfúrico y un
glicérido.
 Aceite de Castor.
 Emulsol que son esteres del ácido sulfúrico y distintas combinaciones de
alcoholes.
 Duponoles, productos de la Dupon, que son sulfatos de los alcoholes actílico,
laurílico, octodecanílico y otros.
Estos reactivos se usan para la flotación selectiva de minerales que contienen
calcio y también es utilizado para la flotación de sales solubles, como son los cloruros y
sulfatos de distintos metales alcalinos, también es utilizado para la flotación de óxidos
metálicos. Tienen poca sensibilidad a la dureza del agua y generalmente sirven en todos
los casos en que se pueden usar ácidos grasos. Pueden flotar sulfuros pero con menor
eficiencia aplicando en mayor cantidad que los xantatos. Su utilidad se manifiesta por su
más fácil desorción en una flotación selectiva y por la posibilidad de uso en circuitos
ácidos.
Estos reactivos tienen propiedades espumantes y que sirven para la peptización
de lamas finas. Un importante grupo de sulfonatos es el formado por los compuestos
orgánicos cíclicos que se conocen como pinturas.
2.2.3.1.1.2 Colectores Catiónicos
Estos colectores producen hidrofobocidad debido a la cadena hidrocarbonada al
que se le asocia un grupo polar de carga positiva. Entre estas se encuentran
generalmente las AMINAS PRIMARIAS Y CUATERNARIAS. Las que se obtienen por lo
general de grasas naturales. Con la finalidad de mejorar la solubilidad de los colectores
aminas, estos se encuentran en forma de CLORUROS O ACETATOS.
La característica de los colectores catiónicos es por la presencia del nitrógeno
pentavalente. Estos colectores se distinguen por su fácil adsorción y desorción,
dependiendo de su concentración en la pulpa. Son menos selectivos que los colectores
aniónicos. Aplicación de este tipo de reactivos se encuentran en la flotación de minerales
no - metálicos, tales como cuarzo, silicatos, aluminosilicatos y varios óxidos.
Los minerales más flotables con estos colectores son: talco, micas secundarias,
sericita, caolina; de moderada flotabilidad son las micas primarias, kianita, zirconio, y
silicatos poco alterados, por último de poca flotabilidad son el cuarzo y silicatos
inalterados.

20
También existen colectores no iónicos que permiten incrementar la hidrofobocidad
lograda con los otros colectores previamente utilizados, debido a que fácilmente se
adsorben sobre dichos colectores. Entre los más conocidos y bajo costo se encuentran el
PETRÓLEO Y KEROSENE.
2.2.3.1.2 MODIFICADORES
Son compuestos que modulan el sistema de flotación regulando la química de la
solución o la dispersión o aglomeración de partículas en la pulpa de flotación. Una gran
cantidad de compuestos orgánicos e inorgánicos actúan como modificadores. Estos
incluyen a reguladores de pH o sea ácidos y bases inorgánicos que mediante un
mecanismo iónico influyen el potencial electrocinético y la película hidratada de los
minerales. También están los activadores que son reactivos que favorecen la formación
de superficies hidrofóbicas y los depresores, que favorecen la hidratación de superficies
minerales. En general, los modificadores son ácidos, bases y sales inorgánicas también
los hay de origen orgánico (tanino, almidón, etc.).
La función específica de los reactivos modificadores es preparar las superficies de
los minerales para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear en
general en la pulpa condiciones propicias para que se pueda efectuar una flotación
satisfactoria.
Se clasifican en tres clases:
Reguladores (Modificadores de pH) y Dispersores: que controlan las
concentraciones iónicas de las pulpas y sus reacciones atreves de su acidez o
alcalinidad.
Activadores: que fomentan las propiedades hidrofóbicas de los minerales y
aumentan su flotabilidad.
Depresores: que hidrolizan las superficies minerales y contribuyen a su
depresión.
2.2.3.1.2.1 Reguladores y Dispersores
La función de los reactivos incluidos en este grupo es la de controlar la alcalinidad
o acidez, contrarrestar el efecto interferente detrimental en las lamas, coloides y las sales
solubles.
En las operaciones de flotación para el tratamiento de menas sulfurosas así como
para muchas menas no metálicas, se usan circuitos alcalinos o neutros. En casi todas las
operaciones de flotación se obtienen los mejores resultados cuando se mantienen el pH
dentro de cierto margen. Por estas razones es de mucha importancia controlar el pH
apropiado. Los reactivos que comúnmente se usan para ajustar el pH son: la cal y
carbonato de sodio, ácido sulfúrico y clorhídrico, dióxido de azufre, carbón e hidróxido de
amonio. Ocasionalmente se usa sosa caustica para incrementar el pH.

21
a) Cal
La cal es el regulador de alcalinidad y pH que más comúnmente se usa.
Generalmente se usa en la flotación en forma de cal hidratada Ca(OH)2. La cantidad de
cal que se requiere en la operación varía considerablemente dependiendo del pH
deseado y de la cantidad de constituyentes consumidores de cal que se encuentran
presentes naturalmente en la mena.
La solubilidad máxima de la cal pura en agua fría es aproximadamente de 1.4
gramos de CaO por litro de agua, quiere decir 1.4 Kg de CaO por tonelada de agua.
La cal tiene un efecto floculante sobre las lamas de la mena, mientras que el
carbonato de sodio tiende a actuar como un dispersador de tales lamas. Generalmente
se prefiere el carbonato de sodio para el tratamiento de menas de sulfuro de plomo y de
metales preciosos; la cal tiende a deprimir la galena y el oro metálico y su adición
requiere un control más cuidadoso que la del carbonato de sodio.
b) Carbonato de Sodio (Sosa Ash)
El carbonato de sodio (Na2CO3) ha sido usado como regulador de pH en la
flotación selectiva de menas de plomo y zinc, pero ha sido reemplazado por la cal debido
a su menor costo y mayor disponibilidad.
La sosa caustica (NaOH) se usa ocasionalmente en lugar del carbonato de sodio
en algunas operaciones de flotación de plomo - zinc.
En los casos en que las lamas de la ganga constituyen un problema serio, el
carbonato de sodio puede ser muy efectivo para mejorar tanto la ley del concentrado
como la recuperación.
c) Silicato de Sodio
Este reactivo se usa para dispersar lamas silicosas y de óxidos de hierro, y a su
vez actúa como un depresor de ganga silicosa en la flotación de sulfuros y de no
metálicos, el silicato de sodio se encuentra en el mercado usualmente en forma de un
líquido viscoso, que es una solución acuosa hidratos de SiO2 y Na2O.
2.2.3.1.2.2 Activadores
Los reactivos activantes son usados para realizar la flotación de ciertos minerales
que normalmente son difíciles o imposibles de flotar con el solo uso de promotores y
espumantes. El ejemplo clásico de este tipo de reactivos es el sulfato de cobre que se
usa para activar esfalerita, los sulfuros de hierro y en algunos casos la arsenopirita. Otros
ejemplos incluyen ácido sulfhídrico y sulfuro de sodio para cubrir con una película
sulfurosa los minerales constituidos por carbonato de plomo y cobre; al nitrato de plomo
para mejorar la flotación de varios minerales no metálicos con promotores del tipo ácido
graso; al cloruro de aluminio para la flotación de mica con promotores del tipo catiónico y
al cianuro para mejorar la recuperación de minerales atmosferizados o lamosos de zinc.

22
a) Sulfato de cobre (CuSO4)
El sulfato de cobre se usa generalmente para activación de la esfalerita, que no
responde fácilmente a la flotación con los colectores comunes en ausencia de este
compuesto químico. También se usa para reactivar los minerales que han sido
deprimidos por el uso de cianuro, tales como calcopirita, pirita, pirrotita y arsenopirita.
b) Nitrato de Plomo o Acetato de Plomo (PbNO3)
El nitrato de plomo se usa como un activador para la estibnita. También es usado
como un activador del cloruro de sodio en la flotación de esta sal con ácido graso y en
presencia de sales de potasio. La estibnita no responde bien, usualmente, a la flotación
sin una activación previa ya sea con nitrato o acetato de plomo.
c) Sulfuro de sodio (NaS)
El sulfuro de sodio se usa para la sulfurización de minerales oxidados de plomo,
cobre y zinc. Para un resultado mejor con este reactivo es necesaria regular la cantidad
que se añade porque una cantidad excesiva actúa como depresor de varios minerales
sulfurosos. Por consiguiente, en la flotación de minerales parcialmente oxidados es
práctica común flotar primero los minerales sulfurosos y luego continuar con la flotación
de los óxidos con la adición por etapas de sulfuro de sodio y colector.
2.2.3.1.2.3 Depresores
Los reactivos depresores ayudan a separar un mineral de otro cuando la
flotabilidad de los dos minerales a ser separados es similar entre sí con respecto a
cualquier promotor o combinación de promotores. El cianuro se usa para separar la
galena de la esfalerita y pirita, así como también separar sulfuros de cobre de la galena,
sulfuros de cobre de pirita, sulfuros de níquel y cobalto de los sulfuros de cobre.
a) Cianuros (CN-)
Los cianuros alcalinos son fuertes depresores de los sulfuros de hierro (pirita,
pirrotita, y marcasita), de arsenopirita y esfalerita. Actúan como depresores en menor
grado de la calcopirita, enargita, tenantita, bornita y casi todos los demás minerales
sulfurosos, con la posible excepción de la galena. En la flotación selectiva de menas de
cobre - plomo - zinc y plomo - zinc, es práctica común adicionar el cianuro directamente
al molino de bolas. El cianuro de sodio se alimenta en forma de solución.
El cianuro es usado también para la separación de galena y calcopirita de un
concentrado “bulk” que contenga estos dos minerales. En este caso deprime la calcopirita
mientras flota la galena.
b) Cianuro de sodio
El cianuro de sodio se vende como sólido en forma de bloques o huevos y en
forma granular. Su contenido es 98 % NaCN mínimo. Es fácilmente soluble en agua en

23
concentraciones de 10 - 20 %, que son las que generalmente se usan para su
alimentación a circuitos de flotación.
Otros depresores de uso común son:
Cal: es utilizado para la depresión de pirita y otros sulfuros de hierro, y sulfuros de
cobalto.
Sulfitos e Hiposulfitos de Sodio y Calcio e Hidrosulfito de Sodio: es utilizado para la
depresión de pirita y esfalerita en la flotación de minerales de plomo y cobre.
Sulfato de Zinc: se utiliza conjuntamente con el cianuro o sólo, para deprimir esfalerita
mientras se flotan minerales de plomo y cobre.
Cromato: es utilizado para deprimir la galena en separaciones de cobre - plomo.
Permanganatos: es utilizado para deprimir pirita y perrotita en presencia de arsenopirita.
En algunos casos se usa también en separación de cobre - molibdenita cuando los
minerales de cobre se deprimen con permanganato.
Quebracho y Ácidos Tánicos: es utilizado para deprimir tanto la calcita y dolomita,
como la pirita, en la flotación con ácidos grasos de fluorita y scheelita.
Silicato de Sodio: se usa para deprimir los silicatos y el cuarzo.
Almidón y Cola: se usa para deprimir mica, talco y azufre en la flotación de sulfuros.
Hidróxido de Sodio: es utilizada para deprimir estibnita.
Ferrocianuro: es utilizada para deprimir sulfuros de cobre en la flotación de molibdenita y
en la separación de ciertos sulfuros de cobre de la esfalerita.
Ácido Sulfúrico: se usa para deprimir el cuarzo. Se evita la adsorción de iones metálicos
sobre el cuarzo mediante la supresión de la ionización de los ácidos silicatos en la
superficie del cuarzo.
Ácido Fluorhídrico: se usa para deprimir el cuarzo en la flotación de feldespato con
promotores catiónicos.
Dióxido de Azufre: este reactivo depresor es utilizado junto con almidón caústico para
separar o deprimir la galena en la flotación de sulfuros de cobre.
2.2.3.1.3 ESPUMANTES
Los espumantes son líquidos orgánicos poco solubles en agua, y tienen por
función asegurar la separación de las partículas hidrófobas e hidrófilas. Las burbujas
creadas, generalmente por inyección de aire u otro gas o por agitación, tienen una
duración muy corta (la duración de la vida de las burbujas en el agua limpia es del orden
de una centésima de segundo), y tendencia a unirse entre sí, por lo que, para asegurar la
estabilidad de la espuma y evitar con que las partículas captadas caigan nuevamente en
la pulpa, perdiéndose la recuperación, se introducen unos compuestos espumantes,
entre los cuales los más utilizados son el aceite de pino y el cresol (ácido cresílico),
alcoholes de cadena larga tales como algunos de los espumantes aerofroth. Es

24
importante que el espumante no se adsorba sobre la superficie del mineral, ya que si
actúa como colector, la selectividad del colector propiamente dicho se ve disminuida.
Un buen espumante debe tener la propiedad de trasladarse fácilmente a la
interfase líquido - gas. Los espumantes más ampliamente usados son compuestos
heteropolares y surfactantes que contiene una parte polar, solubilizante y ávida de agua,
otra parte no polar o ávida de aire. Los compuestos surfactantes de este tipo tienden a
ser absorbidos en la interfase liquido - gas en concentraciones muchos mayores que las
que existen en la masa total del líquido. En una interfase gas - líquido, los espumantes se
orientan con el grupo polar hacia el agua y el grupo no polar hacia el aire.
Los hidrocarburos saturados insolubles en agua, como el kerosene no formara
una espuma satisfactoria. Los hidrocarburos no saturados tienden a formar una espuma
ligera. Los compuestos orgánicos tales como el aceite de pino, alcoholes, fenoles y
ácidos grasos, generalmente forman cantidades apreciables de una espuma
relativamente estable.
2.2.3.1.3.1 Espumantes Aerofroth
Los espumantes aerofroth son alcoholes alifáticos de cadena larga y de origen
natural, con excepción del espumante aerofroth 65 que es un producto sintético soluble
en agua y es de tipo poliglicol. Los espumantes aerofroth se usan en la flotación de los
minerales sulfurosos no metálicos, cuando se desea obtener una espuma selectiva y de
textura fina. Producen una espuma más o menos frágil que reduce el arrastre mecánico
de partículas minerales indeseables en la espuma y por esta razón se prefiere el aceite
de pino y el ácido cresílico. En el caso de menas lamosas es conveniente obtener el tipo
de espuma producido por los espumantes aerofroth.
La gama de espumantes aerofroth son: aerofroth 65, 70, 71, 73 y 77 todos son
líquidos claros que con excepción del aerofroth 65, tienen una viscosidad menor que el
agua.
a) Espumante Aerofroth 65
Este reactivo es un producto sintético y no es un alcohol, que es un espumante
soluble en agua que se utiliza en la flotación tanto de minerales metálicos como no
metálicos. El espumante aerofroth 65 tiene la ventaja de ser soluble en agua en todas las
proporciones.
Una serie de espumantes sintéticos es Dowfroths producidas por la Dow
Chemical. Estos son químicamente esteres metílicos del propilen glicol solubles en agua,
de formula general CH3(OC3H6).OH. El más conocido entre ellos es el Dowfroths Nº 250;
también hay compuestos con otros números tales como el Nº 200 y el Nº 400. El número
de un Dowfroth indica el peso medio molecular de la mezcla, pues estos productos
sintéticos son mezcla de cadenas de distinto largo. La propiedad más importante de los

25
Dowfroths es que no tienen propiedades colectoras y que por consiguiente, las funciones
colectora y espumante se pueden controlar en forma precisa.
b) Espumante Aerofroth 70
Este espumante es de tipo alcohol con 6 carbonos en cadenas laterales. Se usa
como espumante en la flotación de minerales tanto metálicos como no metálicos, produce
una espuma selectiva y menos persistente que el aceite de pino o el ácido cresílico.
c) Espumante Aerofroth 71
El espumante aerofroth 71 es un alcohol de cadena larga y consiste de una
mezcla de alcoholes con 6 a 9 carbonos. Es utilizado en la flotación de minerales
metálicos sobre todo cuando se desea tener una espuma más selectiva que la que
produce el espumante aerofroth 70. Puede ser usada en combinación con otros
espumantes alcohólicos, y con el aceite de pino con el cual es miscible en todas
proporciones.
d) Espumante Aerofroth 73
Este espumante es muy usado particularmente para la flotación de minerales tales
como talco, grafito, azufre, molibdenita y carbón, también en menas de óxidos de cobre.
Al igual que los demás espumantes alcohólicos producen una espuma más frágil y menos
persistentes que el aceite de pino o el ácido cresílico. Puede ser usado sólo o
combinación con otros espumantes.
e) Espumante aerofroth 77
Este espumante está compuesto de alcoholes de cadena larga y recta. Es usada
en la flotación de minerales tanto metálicos como no metálicos. Produce una espuma
más activa y persistente que el espumante aerofroth 70.
2.2.3.1.3.2 Ácido Cresílico

El ácido cresílico se obtiene por la destilación destructiva de los residuos que


quedan después de la destilación del petróleo o a partir del alquitrán de carbón. El ácido
cresílico consiste principalmente en una mezcla de cresoles isómeros que son:

26
Aparte de los cresoles indicados, el ácido cresílico contiene por lo menos unas 2
docenas de distintos compuestos químicos de los cuales los más importantes son:
xilenoles, timoles, distintos fenoles, naftoles, tiocrisoles, tiofenoles, difenilos, etc. De ello
podemos decir que el “ácido cresílico” es meramente el nombre comercial de una mezcla
compleja que es producto de una destilación.
Los características del ácido cresílico para la flotación varían según el producto,
pero en general contemplan un peso específico entre 1.01 y 1.04; humedad no mayor de
1 %; aceites neutros - hidrocarburos no más de 2 a 3 %; ácidos de alquitrán, o sea,
ingredientes activos entre 96 y 97 %. Estos ingredientes tienen que estar en cierta
proporción dentro de rangos de destilación que son:
 Hasta 190 °C no más de 2 %.
 Hasta 215 °C no menos de 40 % y no más de 80 %.
 Hasta 235 °C no menos de 95 %.
Un buen ácido cresílico debe tener escasas contaminaciones tales como agua y
aceites neutros y por otra parte debe ser lo más rico posible en ingredientes activos. El
ácido cresílico es utilizado en la flotación de menas de plomo, cobre y potasa. Su poder
espumante varia y esta generalmente en relación con su temperatura de destilación. El
destilado a menor temperatura produce una espuma más liviana y menos persistente que
el destilado a temperaturas mayores.
El ácido cresílico es un espumante enérgico que a diferencia de los espumantes
alcohólicos, tiene algunas propiedades colectores y por lo tanto, tiende a ser no selectivo.
Se usa donde se requiere una espuma persistente y donde la selectiva no es problema.
2.2.3.1.3.3 Aceite de Pino

El aceite de pino es el producto de la destilación del pino seco sobre una


temperatura de 170 °C. Las fracciones entre 170 °C y 220 °C contienen un 78 % del
aceite total. La solubilidad de estos productos es muy baja, unos 2.5 gr/lt. y disminuye
fuertemente la tensión superficial del agua. El aceite de pino es ligeramente de carácter
alcalino y por esta razón se usa con preferencia en los circuitos alcalinos. Es de color
amarillo variable, contiene un alto porcentaje de terpineoles de formula global C10H17OH,
pero de distintas estructuras que son:

27
El aceite de pino es utilizado como espumante en la flotación de sulfuros. Como el
ácido cresílico, tiene algunas propiedades colectoras, especialmente con minerales tan
fáciles de flotar como el talco, azufre, grafito, molibdenita y carbón. La espuma producida
por el aceite de pino es generalmente más tenaz y persistente que la producida por el
ácido cresílico y su mayor característica indeseable es la tendencia a flotar ganga.
Los principales compuestos surfactantes del aceite de pino son alcoholes
complejos hidro - aromáticos como el terpinol.
2.2.4 CARBÓN ACTIVADO
2.2.4.1 Antecedentes Históricos
El uso de los materiales de carbón se pierde en la historia, de forma que es
prácticamente imposible determinar con exactitud cuando el hombre comenzó a
utilizarlos. Lo cierto es que antes del uso de lo que en la actualidad denominamos
carbones activos, es decir carbones con una estructura porosa altamente desarrollada, ya
se empleó como adsorbente el carbón vegetal, o simplemente maderas parcialmente
desvolatilizadas o quemadas. Los primeros usos de estos primitivos carbones activos,
generalmente preparados a partir de madera carbonizada (carbón vegetal), parecen
haber tenido aplicaciones médicas, así, en Tebas (Grecia) se halló un papiro que data del
año 1550 a.C. en el que se describe el uso de carbón vegetal como adsorbente para
determinadas prácticas médicas. Con posterioridad, en el año 400 a.C., Hipócrates
recomienda filtrar el agua con carbón vegetal para eliminar malos olores y sabores y para
prevenir enfermedades. En relación al tratamiento del agua con carbón activo, se sabe
que en los barcos fenicios, año 450 a.C., se almacenaba el agua para beber en barriles
con la madera parcialmente carbonizada por su cara interna. Esta práctica se continuó
hasta el siglo XVIII como medio para prolongar el suministro de agua en los viajes
transoceánicos. La primera aplicación documentada del uso de carbón activo en fase gas
no tiene lugar hasta el año 1793, cuando el Dr. D. M. Kehl utiliza el carbón vegetal para
mitigar los olores emanados por la gangrena. El mismo doctor también recomienda filtrar
el agua con carbón vegetal. La primera aplicación industrial del carbón activo tuvo lugar

28
en 1794, en Inglaterra, utilizándose como agente decolorante en la industria del azúcar.
Esta aplicación permaneció en secreto durante 18 años hasta que en 1812 apareció la
primera patente. En 1854 tiene lugar la primera aplicación a gran escala del carbón activo
en fase gas, cuando el alcalde de Londres ordena instalar filtros de carbón vegetal en los
sistemas de ventilación de las cloacas. En 1872 aparecen las primeras máscaras con
filtros de carbón activo utilizadas en la industria química para evitar la inhalación de
vapores de mercurio. El término adsorción no fue utilizado hasta 1881 por Kayser para
describir como los carbonizados atrapaban los gases. Aproximadamente por estas fechas
R. Von Ostrejko, considerado el inventor del carbón activo, desarrolla varios métodos
para producir carbón activo tal y como se conoce en nuestros días, más allá de simples
carbonizados de materiales orgánicos o del carbón vegetal. Así, en 1901 patentó dos
métodos diferentes para producir carbón activo. El primero consistía en la carbonización
de materiales lignocelulósicos con cloruros de metales; lo cual resulto la base de lo que
hoy en día es la activación química. En el segundo, proponía una gasificación suave de
materiales previamente carbonizados con vapor de agua o CO2, es decir, una activación
física, o más correctamente térmica.
La Primera Guerra Mundial, y el uso de agentes químicos durante esta contienda,
trajo como consecuencia la necesidad urgente de desarrollar filtros de carbón activo para
máscaras de gas. Sin duda este acontecimiento fue el punto de partida para el desarrollo
de la industria del carbón activo, y de un buen número de carbones activos usados no
sólo en la adsorción de gases tóxicos sino en la potabilización de agua. A partir de este
momento, tuvo lugar el desarrollo de multitud de carbones activos para aplicaciones más
diversas: depuración de gases y aguas, aplicaciones médicas, soporte de catalizadores,
etc.
Desde los años 30 se usó para eliminar el sabor y olor del agua, y desde entonces
hasta nuestros días el carbón activo se ha utilizado de manera extensiva en muchas
industrias, para eliminar o recuperar compuestos orgánicos como tintes o disolventes de
las aguas o purificar el aire, así como en las plantas potabilizadoras, donde se usan los
lechos de carbón activo para la depuración del agua de suministro urbano.
En la actualidad está ampliamente implantado el empleo de carbón activo en
diversos campos de la industria tales como la industria de los azúcares, la industria
química, la industria farmacéutica, etc., y además se está incrementando su uso cada vez
más en el tratamiento de aguas residuales, potables y en procesos industriales, ya que, el
carbón activo, es la sustancia adsorbente por excelencia. Esta elevada capacidad de
adsorción de diversas sustancias, junto con la gran facilidad y rapidez de eliminación del
medio tratado y la posibilidad de, una vez agotado, ser regenerado para su reutilización,

29
permite un tratamiento eficaz y barato en múltiples aplicaciones, en muchas de las cuales
es un producto insustituible.
2.2.4.2 Concepto del Carbón
El carbón es un mineral de origen orgánico constituido básicamente por carbono.
Su formación es el resultado de la condensación gradual de la materia de plantas
parcialmente descompuestas a lo largo de millones de años. Las plantas al
descomponerse forman una capa llamada turba. Hay tres tipos básicos de carbón:
 Lignito: Se forma una vez comprimida la turba. Es el carbón de menor valor
calórico, porque se formó en épocas más recientes y contiene menos carbón (30
%) y más agua. Es una sustancia parda y desmenuzable en la que se pueden
reconocer algunas estructuras vegetales.
 Hulla: Se origina por la compresión del lignito. Tiene un importante poder calorífico
por lo que se utiliza en las plantas de producción de energía. Es dura y
quebradiza, de color negro. La concentración de carbono está entre el 75 y el 80
%.
 Antracita: procede de la transformación de la hulla. Es el mejor de los carbones,
muy poco contaminante y de alto poder calorífico. Arde con dificultad pero
desprende mucho calor y poco humo. Es negro, brillante y muy duro. Tiene una
concentración de hasta el 95 % de carbono. Con el término genérico de carbón se
conoce a los compuestos que tienen en su composición al elemento carbono (C),
ordenado regularmente. Los átomos situados en la parte exterior de la estructura
cristalina disponen de fuerzas de atracción libre, lo que les permite atraer
compuestos existentes en su inmediato alrededor.
Todos los átomos de carbono de una estructura cristalina se atraen unos a otros,
adquiriendo una estructura ordenada. Una de las maneras más sencillas de diferenciar
los carbones que se encuentran en la naturaleza de aquellos que son fabricados por el
hombre, es de acuerdo al grado de ordenamiento de sus átomos. En el extremo de mayor
orden se encuentra el diamante y poco antes de éste el grafito. De acuerdo con esto un
carbón estará más ordenado mientras su proceso de formación se haya llevado a cabo a
mayor temperatura y a mayor tiempo. Se puede encontrar en varios formatos; stick,
granos, pequeños trozos e incluso en forma de esponja, siendo este último el menos
efectivo.
2.2.4.3 Concepto de Carbón Activo
Es conveniente analizar primero el proceso de adsorción, para así comprender
mejor como es que el carbón activado realiza su función. La adsorción es un proceso por
el cual los átomos en la superficie de un sólido, atraen y retienen moléculas de otros
compuestos. Estas fuerzas de atracción son conocidas como "Fuerzas de Van Der

30
Waals". Por lo tanto al ser un fenómeno que ocurre en la superficie mientras mayor área
superficial disponible tenga un sólido, mejor adsorbente podrá ser.
El carbón activado es un producto que posee una estructura cristalina reticular
similar a la del grafito; es extremadamente poroso y puede llegar a desarrollar áreas
superficiales del orden de 1,500 metros cuadrados, por gramo de carbón.
Todos los átomos de carbón en la superficie de un cristal son capaces de atraer
moléculas de compuestos que causan color, olor o sabor indeseables; la diferencia con
un carbón activado consiste en la cantidad de átomos en la superficie disponibles para
realizar la adsorción. En otras palabras, la activación de cualquier carbón consiste en "
multiplicar" el área superficial creando una estructura porosa. Es importante mencionar
que el área superficial del carbón activado es interna. Para darnos una idea más clara de
la magnitud de la misma, imaginemos un gramo de carbón en trozo el cual moleremos
muy fino para incrementar su superficie, como resultado obtendremos un área
aproximada de 3 a 4 metros cuadrados, en cambio, al activar el carbón logramos
multiplicar de 200 a 300 veces este valor.
Por todo ello, cuando se desea remover una impureza orgánica que causa color,
olor o sabor indeseable, normalmente la adsorción con carbón activado suele ser la
técnica más económica y sencilla.
El carbón activado es un término general que denomina a toda una gama de
productos derivados de materiales carbonosos. Es un material que tiene un área
superficial excepcionalmente alta. El nombre de carbón activado se aplica a una serie de
carbones porosos preparados artificialmente a través de un proceso de carbonización,
para que exhiban un elevado grado de porosidad y una alta superficie interna. Es un
producto obtenido a partir del carbón amorfo, el cual se ha sometido a un tratamiento de
activación con el fin de incrementar su área superficial hasta 300 veces debido a la
formación de poros internos, pudiendo alcanzarse áreas de 1200 - 1500 m2/g de carbón.
La diferencia fundamental entre uno y otro tipo de carbón radica en la estructura, o
arreglo de sus átomos. En el caso del carbón activo, éstos se encuentran combinados en
forma de placas graníticas.
Las placas están separadas y tienen distintas orientaciones, por lo que existen
espacios entre ellas, a los que se les denominan poros, que brindan al carbón activo su
principal característica: una gran área superficial, y por lo tanto, una alta capacidad
adsorbente. El área de la mayoría de los carbones activados comerciales están entre 500
- 1500 m2/g. El carbón activado es un material de carbón que se prepara en la industria
para que tenga una elevada superficie interna y así poder adsorber (retener sobre su
superficie) una gran cantidad de compuestos muy diversos, tanto en fase gaseosa como
en disolución. Se trata de un material poroso que se obtiene por carbonización y

31
activación de materiales orgánicos, especialmente de origen vegetal, hullas, lignitos y
turbas, con el fin de obtener un alto grado de porosidad y una importante superficie
intraparticular. La elevada superficie específica facilita la adsorción física de gases y
vapores de mezclas gaseosas o sustancias dispersas en líquidos.
La actividad del carbón activo en los procesos de adsorción viene dada
fundamentalmente, por la naturaleza de la materia prima y el proceso de activación
utilizado en la producción del mismo. Su capacidad absorbente se ve muy favorecida por
la estructura porosa y la interacción con adsorbatos polares y no polares, dada su
estructura química, además las reacciones químicas en su superficie están influenciadas
por centros activos, dislocaciones y discontinuidades, donde los carbones tienen
electrones desapareados y valencias insaturadas presentando mayor energía potencial.
Basándonos en la difracción de rayos X, se pueden describir dos tipos de estructuras
porosas para el carbón activado:
 El primer tipo de estructura está formado por microcristalitas que en dos planos
son semejantes al grafito constituido por capas paralelas de átomos de carbono
ordenadas hexagonalmente.
 El segundo tipo de estructura se describe como un retículo tridimensional de
hexágonos de carbono desordenados como resultado del ordenamiento al azar de
las estructuras bencénicas condensadas que se forman durante la carbonización.
Entre los microcristales que constituyen el carbón, existen huecos o espacios
vacíos los cuales se denominan poros. El área superficial total de estos poros, incluida el
área de sus paredes, es muy amplia, siendo ésta la principal razón de su gran capacidad
de absorción. De acuerdo con la terminología de la IUPAC, los poros cuyo tamaño no
excede de 2 nm son llamados microporos, que son donde ocurre el fenómeno de
adsorción en mayor medida, los que exceden de 50 nm son llamados macroporos, éstos
juegan un papel importante en el transporte del adsorbato a través de los mesoporos
hasta los microporos, los mesoporos son de tamaño intermedio a los valores
mencionados (entre 2 y 50 nm). El volumen de los microporos es en general mayor de
0,2 cm3/g pudiendo alcanzar elevados valores de área de superficie específica interna.
Podemos clasificar el carbón activo en granular y polvo, dependiendo del tamaño de
grano del mismo (grano grueso o grano fino).
2.2.4.3.1 Propiedades
Desde tiempos remotos los egipcios descubrieron que el carbón de madera podría
utilizarse para purificar otros productos e incluso usarse con fines medicinales. En la
actualidad, el carbón activado es utilizado para remover color, olor y sabor de una
infinidad de productos, por lo cual lo podemos encontrar en aplicaciones tan sencillas
como peceras o filtros de refrigerador, hasta complejos sistemas industriales como

32
modernas plantas de tratamiento de aguas residuales o delicados sistemas de
elaboración de antibióticos. Son dos las características fundamentales en las que se
basan las aplicaciones del carbón activado: elevada capacidad de eliminación de
sustancias y baja selectividad de retención.
La elevada capacidad de eliminación de sustancias se debe a la alta superficie
interna que posee, si bien porosidad y distribución de tamaño de poros juegan un papel
importante. En general, los microporos le confieren la elevada superficie y capacidad de
retención, mientras que los mesoporos y macroporos son necesarios para retener
moléculas de gran tamaño, como pueden ser colorantes o coloides, y favorecer el acceso
y la rápida difusión de las moléculas a la superficie interna del sólido.
Por otra parte, el carbón activado tiene escasa especificidad ante un proceso de
retención, es un adsorbente “universal”. No obstante, por su naturaleza apolar y por el
tipo de fuerzas implicadas en el proceso de adsorción, retendrá preferentemente
moléculas apolares y de alto volumen molecular (hidrocarburos, fenoles, colorantes, etc.),
mientras que sustancias como nitrógeno, oxígeno y agua prácticamente no son retenidas
por el carbón a temperatura ambiente. De ahí que más de 190.000 toneladas al año (de
las 375.000 producidas) se destinen a la eliminación de contaminantes procedentes de
sectores muy variados, tanto en fase gas (sulfuro de hidrógeno, dióxido de azufre, óxidos
de nitrógeno, vapores de gasolinas, etc.) como líquida (aguas potables, industriales y
residuales, tintorerías, etc.).
Las propiedades adsorbentes de un carbón activado no dependen únicamente de
la superficie y la porosidad. En particular, las sustancias polares se retienen débilmente
sobre la superficie (apolar) del carbón. En estos casos, la fijación al carbono de
“heteroátomos”, principalmente oxígeno e hidrógeno, formando estructuras o grupos
funcionales tipo ácido carboxílico, lactosas, carbonilo, etc., elevan la afinidad de las
sustancias polares por la superficie del adsorbente y pueden imprimir un carácter ácido-
base al carbón.
Finalmente, cuando la sustancia a eliminar tiene una polaridad apreciable, bajo
volumen molecular y está muy diluida en aire, la retención a temperatura ambiente por el
carbón sólo es efectiva si se impregna con reactivos específicos o se aprovechan las
propiedades catalíticas del carbón. De esta manera, tras la adsorción se producen unas
reacciones químicas que transforman los productos tóxicos en inertes que se desorben o
quedan retenidos en la porosidad del carbón.
2.2.4.3.2 Características Físico - Químicas
2.2.4.3.2.1 Composición Química
El término carbón activo designa un amplio espectro de materiales que se
diferencian fundamentalmente en su estructura interna (distinción de poros y superficie

33
específica) y en su granulometría. Desde el punto de vista de la composición química, el
carbón activo es carbón prácticamente puro, al igual que lo es el diamante, el grafito, el
negro de humo y los diversos carbones minerales o de leña. Todos ellos poseen la
propiedad de adsorber, que consiste en un fenómeno fisicoquímico en el que un sólido
llamado adsorbente atrapa en sus paredes a cierto tipo de moléculas, llamadas
adsorbatos y que están contenidas en un líquido o gas. La composición química del
carbón activo es aproximadamente un 75 - 80 % en carbono, 5 - 10 % en cenizas, 60 %
en oxígeno y 0,5 % en hidrógeno.
2.2.4.3.2.2 Estructura Física
El carbón activo posee una estructura microcristalina que recuerda en cierta
medida a la del grafito. Esta estructura que presenta el carbón activo da lugar
normalmente a una distribución de tamaño de poro bien determinada. Así, se pueden
distinguir tres tipos de poros según su radio: macroporos (r > 25 nm), mesoporos (2 5 > r
> 1 nm) y microporos (r < 1 nm).
2.2.4.3.2.3 Tamaño de Poros
El carbón activo tiene una gran variedad de tamaños de poros, los cuales pueden
clasificarse de acuerdo a su función, en poros de adsorción y poros de transporte. Los
primeros consisten en espacios entre placas graníticas con una separación de entre una
y cinco veces el diámetro de la molécula que va a retenerse. En éstos, ambas placas de
carbón están lo suficientemente cerca como para ejercer atracción sobre el adsorbato y
retenerlo con mayor fuerza.
Los poros mayores que los de adsorción son de transporte, y tienen un rango muy
amplio de tamaño, que van hasta el de las grietas que están en el límite detectable por la
vista, y que corresponde a 0.1 mm. En esta clase de poros, sólo una placa ejerce
atracción sobre el adsorbato y entonces lo hace con una fuerza menor, o incluso
insuficiente para retenerlo. Actúan como caminos de difusión por los que circula la
molécula hacia los poros de adsorción en los que hay una atracción mayor. Por lo tanto
aunque tiene poca influencia en la capacidad del carbón activo afectan a la cinética o
velocidad con la que se lleva a cabo la adsorción.
Otra clasificación de los poros, es el de la IUPAC (International Union of Pure and
Applied Chemists), que se basan en el diámetro de los mismos, de acuerdo a lo
siguiente:
 Microporo: Menores a 2 nm.
 Mesoporos: Entre 2 y 50 nm.
 Macroporos: Mayores a 50 nm (típicamente de 200 a 2000 nm).
Los microporos tienen un tamaño adecuado para retener moléculas pequeñas que
aproximadamente corresponden a compuestos más volátiles que el agua, tales como

34
olores, sabores y muchos solventes. Los macroporos atrapan moléculas grandes, tales
como las que son cloradas o las sustancias húmicas (ácidos húmicos y fúlvicos) que se
generan al descomponerse la materia orgánica. Los mesoporos son los apropiados para
moléculas intermedias entre las anteriores.
Por lo tanto la capacidad de un carbón activo para retener una determinada
sustancia no solo depende de su área superficial, sino también de la proporción de poros
internos que tenga dicho carbón, y del tamaño de los mismos (un tamaño adecuado para
un poro debe oscilar entre 1 y 5 veces el diámetro de la molécula a retener). La
distribución del tamaño del poro depende fundamentalmente de tres factores: el origen de
la materia prima, el tipo de activación, y la duración del proceso de activación
2.2.4.3.3 Importancia de la Textura Porosa de los Carbones Activos
Los carbones activados, pueden presentar elevadas superficies específicas, del
orden de 1000 m2/g e incluso llegar a los 3000 m2/g. Los elevados valores de superficie
específica se deben en gran medida a la porosidad que presentan los materiales
carbonosos, siendo los microporos los que mayor contribución tienen en la superficie
específica. En principio, cabría pensar que a mayor superficie específica, mejores serán
las características como adsorbente del carbón activado, puesto que también deberíamos
tener mayor número de espacios para adsorber el adsorbato. Sin embargo, esto no es
siempre cierto, ya que debemos tener en cuenta el posible “efecto de tamiz molecular”.
Así, dependiendo del tamaño de las moléculas del adsorbato, puede suceder que éstas
sean mayores que algunos de los poros, y por tanto, no toda la superficie sea accesible a
dichas moléculas.
Por otro lado, también hay que tener en cuenta, tanto la geometría del poro, como
la del adsorbato. Así, por ejemplo, determinadas moléculas pueden penetrar en poros
con geometrías del tipo “rendija” y no hacerlo en poros de dimensiones similares y
geometrías cilíndricas. En numerosas ocasiones también se ha observado que
determinados compuestos se adsorben muy bien en un cierto carbón activado, mientras
que la adsorción es mucho menor en otros carbones activados, a pesar de poseer éstos
una textura porosa, por ejemplo, una distribución de tamaños de poros y superficie
específica, muy similar.
2.2.4.3.4 Importancia de la Química Superficial de los Carbones Activados
La superficie de los carbones puede encontrarse combinada en mayor o menor
proporción con otros átomos distintos al carbono (heteroátomos), dando lugar a
diferentes grupos superficiales.
Por ejemplo, todos los carbones presentan en principio un carácter hidrófobo, no
obstante podemos disminuir este carácter hidrófobo adicionando grupos superficiales
polares. Esto puede conseguirse por oxidación con algún tipo de agente oxidante. Los

35
grupos oxigenados dan lugar a centros primarios de adsorción de moléculas de agua que
a su vez adsorberán nuevas moléculas por formación de puentes de hidrógeno. De esta
forma se aumenta el carácter hidrófilo y la “mojabilidad” de los carbones.
En el caso de la adsorción de compuestos inorgánicos en fase acuosa esto podría
resultar beneficioso. Sin embargo, en el caso de que el carbón activado vaya a ser usado
para adsorber compuestos en fase gas, el hecho de que los poros estén ocupados, o
incluso bloqueados, por moléculas de agua puede llegar a disminuir sustancialmente la
capacidad de adsorción del carbón. De hecho este efecto combinado de
oxidación/adsorción de humedad de los carbones activados se conoce como efecto de
envejecimiento (ageing effect) y es algo a evitar en la medida de lo posible,
especialmente para las aplicaciones en fase gas.
Otra faceta importante de la química superficial de un carbón activado es su
naturaleza anfótera, lo cual significa que en la superficie del carbón coexisten grupos
superficiales de carácter ácido y grupos superficiales de carácter básico. El que un
carbón sea globalmente ácido o básico dependerá tanto de la concentración de estos
grupos como de la fuerza como ácido o base de los mismos. De forma intuitiva, se puede
deducir que un carbón de tipo básico será preferible para la adsorción de compuestos
ácidos que un carbón de tipo ácido y viceversa.
Por otro lado, los grupos ácidos tienden a liberar protones, especialmente en los
medios básicos, mientras que los grupos básicos tienden a captarlos cuando se
encuentran en un medio ácido. De esta forma pueden aparecer cargas positivas o
negativas en la superficie del carbón. De forma genérica: si el pH del medio es mayor que
el punto de carga cero del carbón (pHPZC, pH en el cual el número de cargas positivas es
igual al de cargas negativas de forma tal que la carga neta sobre la superficie del carbón
es cero), tendremos un predominio de las cargas negativas en la superficie del carbón;
por el contrario, si pH < pHPZC obtendremos una superficie cargada positivamente. Las
condiciones en las que un carbón tenga una carga neta negativa serán preferibles para
adsorber cationes y aquellas en las que presente una carga neta positiva lo serán para
adsorber aniones. Dado que el modificar el pH de los efluentes contaminantes no siempre
resulta sencillo es preferible optimizar la química superficial del carbón activado teniendo
en cuenta los criterios anteriores para que la adsorción sea máxima.
Optimizar la textura porosa y química superficial de un carbón activo no siempre
es una tarea sencilla especialmente si tenemos en cuenta que la textura porosa y la
química superficial pueden están interrelacionadas. Por ejemplo, un aumento en el
contenido en grupos superficiales oxigenados puede modificar la textura porosa de un
carbón, ya que se pueden bloquear parte de los microporos lo que disminuye la
accesibilidad al sistema poroso. Un tratamiento térmico a temperaturas elevadas para

36
eliminar grupos superficiales puede también producir un colapso de la textura porosa
disminuyendo también el volumen de poros. Así, a veces puede ser y es necesario llegar
a soluciones de compromiso cuando se pretende optimizar la textura porosa y química
superficial de un carbón.
2.2.4.4 Adsorción con Carbón Activo
2.2.4.4.1 Descripción de la Adsorción
En términos generales el proceso de adsorción consiste en la captación de
sustancias solubles presentes en la interfase de una solución, pudiendo constituirse dicha
interfase entre un líquido y un gas, un sólido o entre dos líquidos diferentes.
El uso del término sorción se debe a la dificultad de diferenciar la adsorción física
de la adsorción química, y se emplea para describir el mecanismo por el cual la materia
orgánica se adhiere al CAG (Carbón Activo Granulado). El equilibrio se alcanza cuando
se igualan las tasas de sorción y desorción, momento en el que se agota la capacidad de
adsorción del carbón. La capacidad teórica de adsorción de un determinado
contaminante por medio de carbón activo se puede determinar calculando su isoterma de
adsorción. La cantidad de adsorbato que puede retener un adsorbente es función de las
características y de la concentración del adsorbato y de la temperatura. En general, la
cantidad de materia adsorbida se determina como función de la concentración a
temperatura constante, y la función resultante se conoce con el nombre de isoterma de
adsorción.
Las moléculas en fase gas o de líquido serán unidas físicamente a una superficie,
en este caso la superficie es de carbón activo. El proceso de la adsorción ocurre en tres
pasos:
 Macrotransporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de
macroporos del carbón activo.
 Microtransporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de
microporos del carbón activo.
 Adsorción: Adhesión física del material orgánico a la superficie del carbón activo
en los mesoporos y microporos del carbón activo.
El nivel de actividad de la adsorción depende de la concentración de la sustancia
en el agua, la temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (o lo que es
lo mismo soluble en agua) no puede ser eliminada o es mal eliminada por el carbón
activo. Cada clase de carbón tiene su propia isoterma de adsorción.

37
2.2.4.4.2 Diferencia entre Adsorción y Absorción
Cuando una sustancia se adhiere a una superficie se habla de adsorción, en este
caso, la sustancia se adhiere a la superficie interna del carbón activo. Cuando la
sustancia es absorbida es un medio diferente entonces se conoce como absorción.
Cuando un gas es atraído dentro de una solución se habla de absorción.
2.2.4.4.3 Factores que Influyen en la Adsorción de Compuestos Presentes en el
Agua
El tipo de compuesto que desee ser eliminado. Los compuestos con elevado peso
molecular y baja solubilidad se absorben más fácilmente.
La concentración del compuesto que desea ser eliminado. Cuanta más alta sea la
concentración, más carbón se necesitará.
Presencia de otros compuestos orgánicos que competirán con otros compuestos
por los lugares de adsorción disponibles.
El pH del agua. Por ejemplo, los compuestos ácidos se eliminan más fácilmente a
pH bajos.
2.2.4.5 Aplicaciones del carbón activo
El carbón activado tiene una amplia gama de aplicaciones tanto en polvo como
granular en medio líquido y gaseoso. Sus aplicaciones en medio líquido abarca la
decoloración de licores de azúcar, potabilización de aguas (eliminación de olor, color),
sustancias químicas, bacterias, tratamientos de aguas residuales, decloración de aguas
para su uso en la fabricación de bebidas refrescantes, decoloración y mejora de bebidas
alcohólicas (vinos, rones), purificación de grasas y aceites comestibles, purificación de
proteínas, como medicamento en la desintoxicación de personas, purificación de plasma
sanguíneo, separación de elementos metálicos (oro, plata), entre otras.
Por su parte, en medio gaseoso encuentra sus aplicaciones en el almacenamiento
y separación de gases, en máscaras antigás, protección antirradiactiva en plantas
nucleares, desodorizante de productos alimenticios. Además hoy tiene amplias
perspectivas de aplicación como soporte catalítico y como catalizador.
Entre otras aplicaciones, de forma general, se pueden mencionar su utilización en
filtros de cigarrillos y plantillas de calzados, entre otros. En general, el carbón pulverizado
se aplica en medio líquido mientras el granulado puede ser aplicado en ambos medios.
Recopilando las múltiples aplicaciones, destacamos:
 Eliminación de impurezas que causan color, olor y sabor en agua potable (mejora
de las propiedades organolépticas en el agua).
 Tratamiento de aguas residuales (Tratamiento terciario de aguas residuales).

38
 Tratamiento de agua en procesos industriales.
 Depuración de aguas subterráneas.
 Depuración de aguas para piscinas.
 Refinamiento de las aguas residuales tratadas.
 Tratamiento de emisiones atmosféricas.
 Purificación de aire y gases.
 Decoloración de vinos, zumos y vinagres.
 Decoloración de azúcar y caramelo.
 Mascarillas de gases.
 Eliminación de olores en plantillas de zapatos.
 Potabilización de agua superficial y de pozo.
 Eliminación de cloro libre en agua potable.
 Eliminación de ozono en agua potable.
 Desodorización y eliminación de gusto para productos de la industria alimenticia.
 Decoloración en industria alimenticia, farmacéutica y química.
 Eliminación de compuestos no orgánicos con carbones impregnados o catalíticos,
aprovechando la gran superficie del carbón activo, etc.
2.2.4.5.1 El Carbón Activo en Tratamientos de Aguas
El carbón activado es un sólido que tiene dos propiedades que lo han hecho muy
útil en el tratamiento de aguas. La primera consiste en que atrapa todo tipo de
contaminantes orgánicos en sus paredes, con una avidez tal que puede dejar un agua
prácticamente libre de estos compuestos. La segunda, es que destruye el cloro libre
residual que no ha reaccionado después de que dicho compuesto haya realizado una
acción desinfectante. En estas funciones se ha considerado desde hace muchos años la
tecnología más rentable. Debido a ello, prácticamente todas las industrias que requieren
agua potable utilizan carbón activo como uno de los procesos básicos de purificación. En
cuanto a las plantas potabilizadoras municipales, existen dos realidades: la de los países
“desarrollados” y las de países “en desarrollo”. En los primeros, el carbón activado se
aplica en casi todas las plantas. En los segundos, se aplica más bien cuando existen
problemas de olor y sabor. Los primeros potabilizan el agua con carbón activado debido a
que en los últimos años se ha encontrado que prácticamente ya no existe río, lago ni
pozo cuyo agua se encuentre libre de contaminantes orgánicos sintéticos. Por otro lado,
han surgido evidencias de que estos compuestos, aunque están presentes en muy bajas
concentraciones, a largo plazo, causan graves trastornos a la salud (entre ellos algunos
tipos de cáncer).

39
De todo lo anterior puede decirse que, por un lado, la purificación de agua con
carbón activado es muy común desde hace tiempo, especialmente en el sector industrial.
Por otro, que también lo es, aunque de manera más reciente, en las plantas municipales
de países desarrollados. Y finalmente, que se utilizará cada vez más en el área municipal
de países en vía de desarrollo. Una de las funciones del carbón activo en el tratamiento
de aguas es la eliminación de concentraciones residuales de agentes oxidantes como
cloro y ozono, y de los derivados cancerígenos, trihalometanos, originados en estos
tratamientos. El carbón activo actúa adsorbiendo estos productos o catalizando su paso a
formas reducidas inofensivas.

40
CAPÍTULO III
PARTE EXPERIMENTAL
La parte de experimental de esta tesis se realizó en los Laboratorios Metalúrgico y
Químico de la Empresa Administradora Chungar S. A. C.
3.1 MATERIALES Y EQUIPOS
3.1.1 Materiales

 Espátulas.

 Bandejas.

 Hipodérmicas.

 Plato Fima.

 Cronómetro.

 Piscetas.

3.1.2 Equipos

 Molino de 10" x 10".

 Celdas de Flotación de Laboratorio, METSO.

41
3.1.3 Reactivos

 Cal

 Metabisulfito de Sodio al 1%.

 Sulfato de Zinc al 1%.

 Cianuro de Sodio al 1%.

 Carbón Activado al 10%.

 Reactivo RCS (20 % de CMC, 20 % Fosfato Monosódico y 60 % Bicromato de


Sodio) al 2%.

 Isopropil Xantato Sódico (Z - 11).

 Colector AR - 3418 y AR - 5100 puros

 MIBC (Metil Isobutil Carbinol) puro.

3.2 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.2.1 Molienda

1. Retirar las bolas del molino y lavar su interior.

2. Pesar 2000 g. de mineral, adicionar 1000 cm3 de agua.

3. Adicionar 70 cm3 de Metabisulfito de Sodio.

4. Tapar el molino evitando posible fugas.

5. Moler durante 08 minutos.

6. Separar la pulpa de las bolas, utilizando la menor cantidad de agua posible.

7. Transferir la pulpa a la celda.

42
3.2.2 FLOTACIÓN DE CALCOPIRITA

1. Iniciar el acondicionamiento en la celda arrancando la agitación sin abrir la llave


del aire, adicionar Sulfato de Zinc y NaCN.

2. Acondicionar hasta estabilizar el pH en 11.5 - 12 dosificando cal. Pesar la cal y


calcular el consumo en g/ton.

3. Adicionar el colector, Xantato (Z - 11), 6 cm3 de solución preparado al 1 % en


peso y colectores puros, continuar el acondicionamiento por 05 minutos más.

4. Agregar el espumante MIBC en forma pura la cantidad de 7 gotas, un minuto


antes de finalizar el acondicionamiento.

5. Abrir la llave de aire e iniciar la flotación de Calcopirita y Galena con una espátula
especial y en forma pareja y homogénea hasta el agotamiento de Cobre y Plomo
durante 07 minutos.

6. Transferir el concentrado a una celda de flotación más pequeña y efectuar la


flotación cleaner durante 09 minutos. Adicionar Metabisulfito de Sodio 5 cm3 al 1
% y Sulfato de Zinc 2 cm3 al 1% en la primera. Para la segunda limpieza no se
agrega ningún reactivo (Concentrado Bulk).

7. Acondicionar el producto (Concentrado Bulk) durante 04 minutos con 4 cm3 de


Carbón Activado, luego adicionar 180 cm3 del complejo RCS al 2 % y una (01)
gota del colector AR - 5100.

8. Realizar 02 limpiezas al concentrado obtenido del paso anterior durante 07


minutos, en la primera limpieza agregar 90 cm3 del complejo RCS y en la segunda
limpieza 45 cm3 del complejo RCS al 2 %.

9. Filtrar, secar y pesar los productos.

10. Obtener muestras representativas para el análisis químico.

3.3 DATOS EXPERIMENTALES

A continuación se presenta las pruebas experimentales realizadas en la Empresa


Administradora Chungar S. A. C.

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44
45
46
47
48
CAPÍTULO IV
TRATAMIENTO DE DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
TRATAMIENTO DE DATOS
4.1 Diseño Experimental
Un diseño experimental es un acercamiento científico que permite entender mejor
un proceso y a determinar la manera en que las variables de ingreso (independientes)
afectan una respuesta o variables de salida (dependientes).
Las condiciones de cada una de las variables independientes (dosificación de
Metabisulfito de Sodio y Carbón Activado) tienen efecto en las respuestas de producción
(Ley de la Calcopirita y Porcentaje de Recuperación). Un aporte importante como el de
evaluar el efecto de cada variable, es que un diseño experimental también permite medir
el nivel de interacción entre las variables independientes y fijar los mejores valores de
estas variables de modo que la respuesta proporcione las mejores condiciones.
4.1.1 Diseño Factorial
El objetivo principal en una primera etapa de optimización es la de identificar
aquellas variables que tengan gran influencia en el proceso. Para esta fase, los diseños
factoriales son los más apropiados.
Un diseño factorial es aquel en el que se investigan todas las posibles
combinaciones de los niveles de los factores en cada ensayo completo o réplica del
experimento. Los niveles representan los valores que pueden tomar las variables o
factores. El número total de experimentos a llevarse a cabo viene definido por la relación:

49
N=2k
donde:
 k: número de variables.
 N: número total de experimentos.
4.1.2 Diseño Factorial 2k con Réplica en el Punto Central del Diseño
El diseño factorial 2k asume una relación lineal entre las variables y la respuesta.
De ser cierta la linealidad, el modelo debe predecir adecuadamente todos los puntos del
diseño, inclusive el punto central. Aunque no se verifique linealidad perfecta, el modelo
funcionará bastante bien si la linealidad se cumple de manera aproximada. De no
predecir adecuadamente el modelo, especialmente en el punto central, se afirma que el
modelo no es suficiente para explicar las respuestas en tal región y es posible asumir la
existencia de curvatura. Se debe realizar pruebas en el punto central del diseño para dar
un estimado del efecto de curvatura.
4.2. Selección de Factores
A pesar que son muchos los factores que intervienen en el proceso de flotación;
tales como la granulometría, la densidad de pulpa, tiempo, pH, calidad y cantidad de
reactivos, aireación, altura de la espuma, entre otros. Para el desarrollo del presente
estudio se seleccionó la dosificación de Metabisulfito de Sodio y Carbón Activado. Por lo
tanto, las otras variables del proceso se mantendrán constantes durante la
experimentación.
Tanto la dosificación de Metabisulfito de Sodio y Carbón Activado son
cuantificables, cuyos valores se fijan a dos niveles según lo siguiente:
Tabla N° 12: Niveles de Variables Independientes.
Factor Nivel (-) Nivel(+)
Na2S2O5, g/t 600 900
C. Activado, g/t 300 600

Fuente: Elaboración Propia


4.3 Tratamiento de Datos
Con dos factores fijados a dos niveles, (+ y -), se decidió utilizar un diseño factorial
completo, en donde:
N=22=4
Debido a la duda de la suposición de la linealidad, se decidió utilizar un diseño 22,
con una sola prueba en cada punto externo del diseño y cinco (5) réplicas en el punto
central. Los valores de las variables experimentadas se codifican con valores +1 y -1,
como se indica con sus respectivas respuestas experimentales.

50
La tabla a continuación muestra los valores actuales y codificados del diseño así
como las respuestas experimentales de la Ley de la Calcopirita.
Tabla N°13: Matriz del Diseño Factorial con Réplicas en el Centro y Respuestas
Experimentales.

Valores Actuales V. Codificados Interac. Rpta.


Prueba Z1 Z2
# Na2S2O5, g/t C. Activado, g/t X1 X2 X1X2 Y
1 600 300 -1 -1 +1 21.33
2 900 300 +1 -1 -1 24.44
3 600 600 -1 +1 -1 23.42
4 900 600 +1 +1 +1 29.07
5 750 450 0 0 26.95
5 750 450 0 0 27.11
5 750 450 0 0 27.18
5 750 450 0 0 26.82
5 750 450 0 0 27.07

Fuente: Elaboración Propia


Los promedios de bajo y alto nivel para factores de interacción y el efecto  se
muestran a continuación:
Tabla N° 14: Promedios de Bajo y Alto Nivel.
Promedio X1 X2 X1X2
(-) 22.38 22.89 23.93
(+) 26.76 26.25 25.20
Efecto Δ 4.38 3.36 1.27

Fuente: Elaboración Propia


 Análisis de Varianza

El análisis de varianza difiere algo del efectuado cuando se efectúan réplicas en


cada punto del diseño. Implica el cálculo de:
= Suma de cuadrados debida a tratamientos.
= Suma de cuadrados debida al error.
= Suma de cuadrados debida a la curvatura.
La suma de cuadrados de los efectos e interacciones se da por la siguiente
relación:

51

=

donde:
: Número de pruebas experimentales.
: Número de réplicas en el diseño.

La suma de cuadrados debida al error se calcula con la siguiente expresión:

= −

donde:

= Réplicas en el punto central del diseño.


= Promedio de todas las réplicas.
= Número de réplicas en el centro.
La suma de cuadrados debida a la curvatura se calcula con la siguiente expresión:
( − )
=
+
donde:
= Promedio de puntos exteriores del diseño.
En el estudio realizado, la suma de cuadrados debida a los tratamientos es:
[(29.07 + 24.44) − (23.42 + 21.33)]
= = 19.1844
(4)(1)
[(23.42 + 29.07) − (21.33 + 24.44)]
= = 11.2896
(4)(1)
[(29.07 + 21.33) − (24.44 + 23.42)]
= = 1.6129
(4)(1)
La suma de cuadrados del error:
= (26.95 + 27.11 + 27.18 + 26.82 + 27.07) = 27.026
= (26.95 − 27.026) + (27.11 − 27.026) + (27.18 − 27.026) + (26.82 − 27.026)
+ (27.07 − 27.026) = 0.0809
=( − 1) = 5 − 1 = 4; grados de libertad del error
La suma de cuadrados debida a la curvatura:
(4)(5)(24.565 − 27.026)
= = 13.4589
4+5

52
Tabla N° 15: Análisis de Varianza.
Fuente SS g.l. MS F0
X1 19.1844 1 19.1844 949.72
X2 11.2896 1 11.2896 558.89
X1X2 1.6129 1 1.6129 79.85
Curvat. 13.4589 1 13.4589 666.28
Error 0.0809 4 0.0202
Total 45.6267 8

Fuente: Elaboración Propia


Evaluando el estadístico F vs F0, se tiene:
( ; , ) = (0.05; 1,4) = 7.709
Una variable, una interacción o la curvatura es significativa si se cumple la
siguiente condición:
> ( ; , )
Como esta condición cumple para X1, X2 y X1X2, el modelo matemático queda
definido:

4.38 3.36 1.27


Ŷ = 24.565 + + +
2 2 2

Ŷ= . + . + . + .

 Análisis de Residuos

Para saber cuan distanciados están los valores que se predicen con el modelo de
los valores experimentales, se efectúa el análisis de residuos que a continuación se
muestra.
Tabla N° 16: Análisis de Residuos.

N X1 X2 X1X2 Yr Ŷ R=Yr-Ŷ
1 -1 -1 +1 21.33 21.335 -0.005
2 +1 -1 -1 24.44 24.435 0.005
3 -1 +1 -1 23.42 23.415 0.005
4 +1 +1 +1 29.07 29.075 -0.005

Fuente: Elaboración Propia

−Ŷ
=

donde:

53
Ŷ: Respuesta estimada o respuesta según el modelo.
: Respuesta observada o respuesta experimental.
: Número total de experimentos.
: Número de parámetros del modelo matemático.
− = : Grados de libertad del residuo.

(−0.005) + (0.005) + (0.005) + (0.005)


= = 0.0001
(4)(1) − (3)

Para determinar estadísticamente si el modelo matemático hallado representa


adecuadamente a los datos experimentales, se realiza la prueba F:
0.0001
= = = 0.00495
0.0202

El modelo es adecuado si:


< ( ; , )
En el experimento:
= 0.05; = 1; =4

(0.05; 1,4) = 7.709

Entonces el modelo matemático ajusta adecuadamente los datos experimentales.

La siguiente tabla muestra los valores actuales y codificados del diseño así como
las respuestas experimentales del Porcentaje de Recuperación de la Calcopirita.

Tabla N° 17: Matriz de Diseño Factorial con Réplicas en el Centro y Respuestas.


Valores Actuales V. Codificados Interac. Rpta.
Prueba Z1 Z2
# Na2S2O5, g/t C. Activado, g/t X1 X2 X1X2 Y
1 600 300 -1 -1 +1 56.66
2 900 300 +1 -1 -1 53.29
3 600 600 -1 +1 -1 53.44
4 900 600 +1 +1 +1 60.53
5 750 450 0 0 55.74
5 750 450 0 0 55.55
5 750 450 0 0 55.01
5 750 450 0 0 55.38
5 750 450 0 0 55.19

Fuente: Elaboración Propia

54
Los promedios de bajo y alto nivel para factores de interacción y el efecto  se
muestran a continuación:
Tabla N° 18: Promedios de Bajo y Alto Nivel.
Promedio X1 X2 X1X2
(-) 55.05 54.98 53.37
(+) 56.91 56.99 58.60
Efecto Δ 1.86 2.01 5.23

Fuente: Elaboración Propia.


 Análisis de Varianza

La suma de cuadrados debida a los tratamientos es:


[(60.53 + 53.29) − (53.44 + 56.66)]
= = 3.4596
(4)(1)
[(53.44 + 60.53) − (56.66 + 53.29)]
= = 4.0401
(4)(1)
[(60.53 + 56.66) − (53.29 + 53.44)]
= = 27.3529
(4)(1)
La suma de cuadrados del error:
= (55.74 + 55.55 + 55.01 + 55.38 + 55.19) = 55.374
= (55.74 − 55.374) + (55.55 − 55.374) + (55.01 − 55.374) + (55.38 − 55.374)
+ (55.19 − 55.374) = 0.3313
=( − 1) = 5 − 1 = 4; grados de libertad del error.
La suma de cuadrados debida a la curvatura:
(4)(5)(55.98 − 55.374)
= = 0.8161
4+5
Tabla N° 19: Análisis de Varianza.
Fuente SS g.l. MS F0
X1 3.4596 1 3.4596 41.78
X2 4.0401 1 4.0401 48.79
X1X2 27.3529 1 27.3529 330.35
Curvat. 0.8161 1 0.8161 9.86
Error 0.3313 4 0.0828
Total 36.0000 8

Fuente: Elaboración Propia.

Evaluando el estadístico F vs F0, se tiene:


( ; , ) = (0.05; 1,4) = 7.709

55
Una variable, una interacción o la curvatura es significativa si se cumple la
siguiente condición:
> ( ; , )
Como esta condición cumple para X1, X2, y X1X2, el modelo matemático queda
definido:

1.86 2.01 5.23


Ŷ = 55.98 + + +
2 2 2

Ŷ= . + . + . + .

Análisis de Residuos

Tabla N° 20: Análisis de Residuos


N X1 X2 X1X2 Yr Ŷ R=Yr-Ŷ
1 -1 -1 +1 56.66 56.66 0.000
2 +1 -1 -1 53.29 53.28 0.010
3 -1 +1 -1 53.44 53.44 0.000
4 +1 +1 +1 60.53 60.54 -0.010

Fuente: Elaboración Propia.

−Ŷ
=

(0.000) + (0.010) + (0.000) + (−0.010)


= = 0.0002
(4)(1) − (3)

0.0002
= = = 0.00242
0.0828
El modelo es adecuado si:
< ( ; , )
En el experimento:
= 0.05; = 1; =4

(0.05; 1,4) = 7.709

Entonces el modelo matemático ajusta adecuadamente los datos experimentales.

56
4.4.1 GRÁFICO DOSIFICACIÓN DE REACTIVO VS LEY DE LA CALCOPIRITA
Gráfico N° 01: Dosificación de Na2S2O5 vs Contenido de Cu.

Dosificación de Na2S2O5 vs. Contenido de


Cu

30
Ley de Conc. Cu %

28
26
24
22
20
600

Na2S2O5 g/t

Fuente: Elaboración Propia

Gráfico N° 02: Dosificación de Carbón Activado vs Contenido de Cu.

Dosificación de Carbón Activado vs.


Contenido de Cu

30
Ley de Conc. Cu %

28
26
24
22
20
300

Carbón Activado g/t

Fuente: Elaboración Propia

57
4.4.2 GRÁFICO DOSIFICACIÓN DE REACTIVO VS PORCENTAJE DE
RECUPERACIÓN DE CALCOPIRITA
Gráfico N° 03: Dosificación de Na2S2O5 vs Recuperación de Cu.

Dosificación de Na2S2O5 vs. Recuperación


de Cu

62
Recup. de Conc. Cu %

60
58
56
54
52
600

Na2S2O5 g/t

Fuente: Elaboración Propia


Gráfico N° 04: Dosificación de Carbón Activado vs Recuperación de Cu.

Dosificación de Carbón Activado vs.


Recuperación de Cu

62
Recup. de Conc. Cu %

60
58
56
54
52
300

Carbón Activado g/t

Fuente: Elaboración Propia

58
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

 Siendo el efecto de la curvatura muy significativo en el análisis de varianza de los


datos experimentales correspondientes a la Ley de la Calcopirita, la región óptima
se encuentra en el centro del diseño puesto que > ( ; , ); es decir
666.28 > 7.709. Por otra parte, el análisis de varianza de los datos
experimentales correspondientes al Porcentaje de Recuperación de la Calcopirita
muestra que el efecto de la curvatura no es muy significativa 9.86 > 7.709.
 A través del efecto  se observa que X1 y X2 (dosificación del Metabisulfito de
Sodio y Carbón Activado), tiene incidencia importante en la Ley de la Calcopirita.
Mientras que la interacción X1X2 tiene significación en el Porcentaje de
Recuperación de la misma.
 Los modelos matemáticos ajustan adecuadamente los datos experimentales
correspondientes a la Ley y al Porcentaje de Recuperación de la Calcopirita
puesto que mediante el análisis de residuos para ambas variables dependientes
se cumple que 0.00495 < 7.709 y 0.00242 < 7.709, respectivamente.
 Los gráficos de la dosificación de reactivos vs. ley de Calcopirita y de la
dosificación de reactivos vs, porcentaje de recuperación de Calcopirita muestran
que la Ley y el Porcentaje de Recuperación de la misma se mantienen constante
en el punto central del diseño dándonos a entender que la optimización del
proceso se encuentra en esa región.

59
CONCLUSIONES

1. Se obtuvo modelos matemáticos para determinar la influencia del Metabisulfito de


Sodio (Na2S2O5) y Carbón Activado en la Ley de la Calcopirita y el Porcentaje de
Recuperación de la misma, siendo éstas: Ŷ= . + . + . +
. yŶ= . + . + . + . , respectivamente.
2. El Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5) es una variable significativa en la Ley de la
Calcopirita así como en el Porcentaje de Recuperación de la misma para lo cual
se midió de manera precisa y estadística por el Teorema de Cochran,
obteniéndose = . y = . para ambas variables de respuesta.
3. Del mismo modo el Carbón Activado es una variable significativa en la Ley y en el
Porcentaje de Recuperación de la Calcopirita, obteniéndose valores de =
. y = . , respectivamente. Asimismo, la interacción de Metabisulfito
de Sodio (Na2S2O5) y Carbón Activado tiene una incidencia importante en el
Porcentaje de Recuperación de la Calcopirita puesto que el valor obtenido =
. es mayor que ( . ; , )= .
4. Las Leyes y los Porcentajes de Recuperación del Concentrado de Cobre con
Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5) y Carbón Activado han alcanzado un grado y
una recuperación máxima con los niveles altos de las variables independientes
siendo éstas % = . y% . = . , mientras que para los niveles
bajos se tiene % = . y % . = . que son valores que
habitualmente se manejan a escala industrial.

60
RECOMENDACIONES

1. Siendo el efecto de la curvatura muy significativo en el análisis de varianza de


los datos experimentales correspondientes a la Ley la Calcopirita, se concluye
que la región óptima se encuentra en el centro del diseño para lo cual se
deberían tomar niveles muy cercanos a ese punto.
2. En razón de la significación de la interacción del Metabisulfito de Sodio
(Na2S2O5) y Carbón Activado en el Porcentaje de Recuperación de la
Calcopirita se deberá tener en consideración en los posteriores estudios o
etapas de escalamiento.
3. La excesiva dosificación de Metabisulfito de Sodio (Na2S2O5) y Carbón
Activado es contraproducente por lo que se requiere realizar previamente
pruebas con un diseño completamente aleatorio para así manejar
adecuadamente las variables independientes.

61
BIBLIOGRAFÍA

TEXTOS

1. BUENO BULLÓN, Héctor (2003); “Procesamiento de Minerales, Técnica


Experimental y Cálculos Básicos en Plantas Concentradoras”.

2. GÜL, Alim (2007); “Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review”, Volume
28 Number: 3, Pages: 235 -245.

3. CHIA AQUIJE, Juan; “Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales,


Original publicado por: Ph. D. Currie, Jhon M.

4. P. MAVROS and K. A. MATIS (1991); “Innovations in Flotation Technology”;


Department of Chemistry; Aristotle University, Thessaloniki, Greece.

5. SUTULOV, Alexander (1963); “Flotación de Minerales”; Instituto de


Investigaciones Tecnológicas. Concepción - Chile.

WEB – SITES

1. http://www.danafloat.com/uk/mining_ores/copper_lead_zinc

2. http://206.167.23.163/scriptor/piecesjointes/cytec%20mining%20handbook%5B92
4751%5D.pdf

3. http://prueba2.aguapedia.org/master/presencial/pfm/proyecto_manual_carbon_acti
vo/CARBoN%20ACTIVO%20DEFINITIVO.pdf

4. http://www.fichasdeseguridad.com/buscar.php?q=carbon+activado

5. http://www.fichasdeseguridad.com/buscar.php?q=CIANURO+DE+SODIO

6. http://www.e-seia.cl/archivos/HDS_-_MIBC.pdf

7. http://www.casep.com.mx/pdf/Quimicos/Dicromatodepotasio.pdf

8. http://www.proquimsaec.com/PDF/HojaSeguridad/HS_Metabisulfito_de_Sodio.pdf

9. http://www.solvaychemicals.us/static/wma/pdf/6/7/8/9/SODMETA-sp.pdf

10. http://intranet2.minem.gob.pe/web/archivos/dgaam/publicaciones/FormatosDIA/M
SDS%20Cianuro%20de%20Sodio1.pdf

62
ANEXOS

63