UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

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“DISEÑO DE UN CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL
DERIVATIVO (PID) POR EL MÉTODO DEL LUGAR GEOMÉTRICO DE
LAS RAÍCES PARA UN SISTEMA DE NIVEL DE LÍQUIDO, UTILIZANDO
LABVIEW”
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Código CTI : 04030601 Optimización y control

Código UNESCO : 3310.03 Procesos industriales

TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELECTRICISTA

Presentado por:
Huallullo Coronación,

PROMOCIÓN:

HUANCAYO-PERÚ

2015
DEDICATORIA
 ÍNDICE

Resumen 1
Introducción . . . . . . . . . 2
Capítulo 1. Marco de Referencia. . . . . . . 4
1.1 Introducción. . . . . . . . . 5
1.2 Objetivos. . . . . . . . . . 5
1.2.1 Objetivo general. . . . . . . . 5
1.2.2 Objetivos particulares. . . . . . . . 5
1.3 Justificación. . . . . . . . . 5
1.4 Descripción general de un sistema de nivel de líquido. . . . 6

Capítulo 2. Selección del elemento de medición. . . . . 10

2.1 Introducción. . . . . . . . . 11
2.2 Sensores de nivel de líquido. . . . . . . 11
2.3 Consideraciones para la selección del elemento de medición. . . 13
2.4 Selección del elemento de medición. . . . . . 15
2.5 Características del elemento de medición. . . . . . 16
2.6. Construcción del sistema de nivel de líquido. . . . . 20

Capítulo 3. Selección de la tarjeta de adquisición de datos. . . . 23

3.1 Introducción. . . . . . . . . 24
3.2 Consideraciones para la selección del hardware. . . . . 24
3.3 Selección del hardware adecuado. . . . . . . 28
3.4 Descripción del hardware seleccionado. . . . . . 29

Capítulo 4. Diseño del controlador PID. . . . . . 34

4.1 Introducción. . . . . . . . . 35
4.2 Acción del control PID. . . . . . . . 36
4.2.1 Acciones básicas de control. . . . . . . 36
4.2.2 Acción de control proporcional-integral derivativo. . . . . 37
4.3 Método del lugar geométrico de las raíces. . . . . . 38
4.3.1 Condición de ángulo y de amplitud o modular. . . . . 38
4.4 Obtención del modelo matemático del sistema de nivel de líquido. . . 40
4.5 Compensación del sistema de nivel de líquido. . . . . 48
Capítulo 5. Programación del controlador PID en Labview. . . . 54
5.1 Introducción. . . . . . . . . 55
5.2 Características de Labview. . . . . . . . 58
5.3 Programación en Labview deL nivel. . . . . 61
5.4 Programación del controlador PID. . . . . . . 68
5.5 Acondicionamiento de la señal de control. . . . . . 75

Capítulo 6. Resultados . . . . . 77
6.1 Resultados. . . . . . . . . 78
Conclusiones. . . . . . . . . 82
Recomendaciones. . . . . . . . . 83

Bibliografía . . . . . . . . . 84
Apéndice A. Especificaciones de la NI-USB-6009. . . . . 85
 RESUMEN

Los sistemas de control de nivel de líquido están en todos lados. Todos los procesos
industriales, el cuerpo humano y los sistemas que manejan fluidos dependen de
sistemas de control de nivel. La hipótesis es diseñar el controlador PID mediante el
lugar geométrico de las raíces y utilizando el software Labview, se lograra controlar el
nivel de líquido adecuadamente.
Se ha utilizado el método científico porque partimos de leyes, modelos e hipótesis
para en base a ello alcanzar el objetivo trazado.
Los resultados del diseño en su implementación son satisfactorios porque se logra
controlar adecuadamente el nivel de líquido, utilizando el sensor propuesto y el
controlador PID con el software labview.
Siendo las conclusiones mas importantes:
En éste trabajo se propone una solución para el problema de nivel de líquido por
medio de un control por computadora utilizando Labview considerando un diseño
analógico para dicho controlador debido a la lenta dinámica del sistema.
En la actualidad se hace necesaria la utilización de un control por computadora así
como el uso de herramientas poderosas para la adquisición de datos. La utilización
de hardware y software utilizados en éste proyecto tienen muchas ventajas sobre
otros sistemas. Simplemente, la posibilidad de visualización del comportamiento del
sistema desde cualquier computadora (que cumpla con las características de conexión
de red) representa ahorro de tiempo y gastos. No debemos olvidar que la generación
de informes sobre el comportamiento de los procesos también tiene una gran
importancia porque así será muy fácil detectar fallas y/o deficiencias en el sistema.
 INTRODUCCIÓN.

El control de nivel de líquidos en tanques y el flujo entre ellos es un problema

muy común en los procesos industriales y domésticos. Tales procesos requieren
sistemas que permitan el bombeo de líquido para ser almacenado y posteriormente
ser bombeado a otro tanque. En general, el líquido será procesado para diversas
aplicaciones en los tanques, pero siempre el nivel de líquido y el flujo entre los
tanques debe ser regulado.

Estas son algunas aplicaciones donde el control de nivel y flujo son esenciales:
- Industria petroquímica.
- Industria de fabricación de papel.
- Industria de tratamiento de agua.
- Sistemas de enfriamiento y calentamiento.
Los sistemas de control de nivel de líquido están en todos lados. Todos los
procesos industriales, el cuerpo humano y los sistemas que manejan fluidos
dependen de sistemas de control de nivel. Es esencial para ingenieros en sistemas
de control entender cómo trabajan los sistemas de control en los tanques y
depósitos, y cómo es resuelto el problema del control de nivel. En muchos de los
procesos que implican líquidos contenidos en recipientes, tales como columnas de
destilación, evaporadores, cristalizadores o tanques de mezclado, el nivel particular
del líquido en cada recipiente puede ser de importancia primordial para la operación
del proceso. Por ejemplo, cuando el nivel es demasiado alto puede modificar el
equilibrio de la reacción, causar daño al equipo o el derrame de material valioso.
En caso de niveles demasiado bajos, éstos pueden tener consecuencias igualmente
dañinas. En combinación con estas consideraciones básicas, existe cierta tendencia
en los procesos continuos hacia el logro de una capacidad de almacenamiento
menor. Esto reduce el costo del equipo, pero también acentúa la necesidad de un
control preciso y sensible del nivel de líquidos.
 Por último, la medición y control efectivo del nivel de líquidos en las operaciones
de los procesos, generalmente pueden justificarse mediante razones concernientes
a los aspectos económicos y de seguridad. En el caso del operador, ésta variable
proporciona información vital acerca de:
• La cantidad de materia prima de que se dispone para el proceso.
• La capacidad de almacenamiento de que se dispone para los
productos que se elaboran.
• Lograr que la operación del proceso sea o no satisfactoria.

En este trabajo se propone una solución para el control de nivel de líquido.

Se realiza el control de un sistema de nivel de líquido por computadora utilizando
Labview. Es preciso mencionar que aunque podríamos pensar en realizar un análisis
en tiempo discreto para realizar un control por computadora, en éste trabajo se
considera que la dinámica del sistema de nivel propuesto es muy lenta, el análisis
del sistema y controlador se considera en tiempo continuo.

En el primer capítulo, se plantean los objetivos del trabajo y se presentan las

características principales de un sistema de nivel de líquido.

En el segundo capítulo, se presenta el estudio para la selección del elemento

de medición que se utiliza en el sistema de nivel de líquido a controlar.

En el tercer capítulo, se realiza un estudio y la elección de la tarjeta de

adquisición de datos necesaria para el control del sistema de nivel de líquido.
En el cuarto capítulo, se obtiene el modelo matemático del sistema de nivel de
líquido y se diseña el controlador Proporcional Integral Derivativo (PID) a través del
lugar geométrico de las raíces.
Finalmente, en el capítulo 5 se presenta el programa para el control del sistema
de nivel de líquido y se presentan los últimos detalles para llevar a la práctica el
control del sistema.
 CAPÍTULO I
Marco de Referencia

1.1 I n t r o d u c c i ó n .

En este trabajo se propone una solución para el control de nivel de líquido. Para
empezar, en éste capítulo se plantean los objetivos y justificación de éste proyecto,
además se exponen las características de un sistema de nivel de líquido.

1.2 Objetivos.

1.2.1 Objetivo General.

Diseñar un controlador Proporcional -Integral -Derivativo (PID) por el método del

lugar geométrico de las raíces para un sistema de nivel de líquido, utilizando
software Labview.

1.2.2 Objetivos Particulares.

 Diseño del sistema de nivel de líquido.

 Selección del sensor adecuado para el sistema de nivel de líquido.

 Selección de la tarjeta de adquisición de datos.

 Presentación de una metodología para el diseño de un controlador PID, para

un sistema de nivel de líquido.

4
  Diseñar los circuitos electrónicos que permitan el acondicionamiento adecuado

de las señales entre la tarjeta de adquisición de datos y el sistema.

 Elaborar un programa en Labview que permita realizar las operaciones de

control al sistema, así como mostrar al operador una interfaz gráfica que le

permita observar e interactuar con el estado de los parámetros que intervienen

en el sistema de nivel de líquido.

1.3 Justificación.

Gracias al desarrollo tecnológico se ha logrado construir computadoras veloces,

compactas y con memorias considerablemente grandes. Esto ha beneficiado
directamente a los procesos industriales, en los inicios del control por computadora
una de las limitantes era la velocidad de procesamiento de las señales de control.
Este desarrollo tecnológico no solo se reduce a la construcción y comercialización
de computadoras más sofisticadas, el mejoramiento también se ve reflejado en el
diseño de nuevo software para programar los procesos industriales e interfaces

entre la computadora y el proceso industrial.

Actualmente los controladores PID se utilizan en forma analógica y digital. Este

controlador se utiliza en un 90-95% en aplicaciones industriales para resolver
diferentes problemas de control.

Debido a la popularidad que actualmente tienen los controladores PID, se

propone estudiar una metodología para el diseño de un controlador PID a través
del lugar geométrico de las raíces, el cual se aplicará a un sistema de nivel de líquido
empleando una computadora para su implementación. El diseño del controlador es
realizado considerando que el sistema es de tipo continuo (debido a la lenta
dinámica del sistema). En este trabajo se pretende demostrar el avance que han
adquirido las herramientas de ingeniería. Para el desarrollo de éste proyecto se
utiliza el software Labview 2014 y la tarjeta de adquisición de datos USB-6009.

5
 Algunas ventajas que se tienen con el uso de estas herramientas son:

 El software permite desarrollar una interfaz gráfica entre el operador y el

proceso.
 La programación del software (Labview 2014) es de alto nivel y por
tanto la simplifica la programación .
 Con el uso de una tarjeta de adquisición de datos existente en el
mercado, se evitan problemas en el diseño de circuitos convertidores de
señales analógico-digital y digital-analógico, y así podemos concentrar
nuestra atención completamente en el problema de ingeniería de control.

1.4 Descripción general de un sistema de nivel de líquido.

Un sistema de nivel de líquido se muestra en la figura 1.1(a). En ésta figura

podemos ver que el sistema consiste en un tanque de agua, un flotador, una bomba
de agua, y una válvula que permite la salida del líquido del tanque. Para comprender
el funcionamiento del sistema podemos relacionar el diagrama esquemático de la
figura 1.1(a) y el diagrama a bloques de la figura 1.1(b). Podemos observar que
ambos diagramas tienen los mismos componentes, con la diferencia que en la figura
1.1(b) los elementos se ven en forma de bloques funcionales.

Como se observa en el diagrama a bloques de la figura 1.1(b), el controlador

tiene 2 entradas y una salida. La primera entrada es el nivel deseado en el tanque
o también llamada punto de operación o “setpoint”, ésta entrada no es visible en
el diagrama esquemático, pero se puede
considerar que es un parámetro que se le indica internamente al controlador. La
segunda entrada al controlador es el “flotador” (elemento de medición primario) o
comúnmente conocido como sensor.

6
Figura 1.1 (a) Diagrama esquemático de un sistema de nivel de líquido (b) Diagrama a bloques de
un sistema de nivel de líquido.

Por último, podemos apreciar que la salida del controlador es enviada a la

bomba de agua que es el elemento final de control, ésta salida del controlador
también es conocida como señal de control.

El funcionamiento del controlador es el siguiente: primero realiza una diferencia

entre sus dos entradas (a ésta diferencia también se le conoce como “error del
sistema”). Después, dependiendo del error en el sistema, el controlador enviará una
señal capaz de corregir el error existente, o por lo menos tratará de disminuirlo.
Por lo tanto, cuando el error del sistema sea nulo, la señal de control será también
cero. En las figuras 1.1(a) y 1.1(b), se puede observar que la señal de control es
enviada a la bomba de agua, ésta última es la encargada de abastecer de agua
al tanque del sistema. Entonces, la velocidad con que la bomba alimenta de agua
al tanque, dependerá de la magnitud de la señal de control.
El bloque denominado “tanque de agua” en un diagrama ordinario de control
correspondería a la planta o proceso a controlar, el tanque es el encargado de

7
almacenar el líquido, la cantidad de líquido almacenada dependerá de las
condiciones que el operador del sistema proporcione.

El bloque “tanque de agua” tiene como entrada la señal de control para la

bomba y como salida tiene el nivel de líquido pero, como podemos observar se
hace necesaria la medición del nivel de líquido (variable de proceso controlada) por
esto tenemos el bloque denominado “sensor” en cascada con la planta o “tanque de
agua”, la salida de éste bloque es a variación de la variable de proceso controlada
que es el nivel en el tanque.

El elemento de medición (o “flotador”) es el encargado de indicar el nivel actual

de líquido en el tanque, normalmente los sensores de nivel de líquido para éste tipo
de sistemas constan de dos partes muy importantes: la primera es el elemento
primario de medición (por ejemplo un flotador ) el cual tiene la función de realizar la
medición directa al líquido. Cuando la señal de salida de éste elemento no es
adecuada para las necesidades del sistema el sensor cuenta con una segunda etapa
denominada transductor. Esta etapa generalmente es un circuito electrónico y es el
encargado de transformar la señal de salida del elemento primario en una señal
adecuada para el usuario (en el ejemplo del flotador, el transductor es el encargado
de trasformar la energía mecánica en eléctrica para tener una señal eléctrica como
medición de nivel de líquido)

La variable de proceso en un sistema de control es el parámetro que se desea

controlar. Para el sistema de nivel de líquido la variable de proceso es la señal que
envía el elemento de medición, ya que ésta indica el nivel actual en el tanque y es
el parámetro que deseamos controlar.

La válvula de salida de agua inicialmente participa como parte de la dinámica

del sistema. Pero, ésta válvula también funciona como una perturbación al
sistema. Debido a esto, en el diagrama a bloques la participación de la válvula solo
aparece como perturbación al sistema con líneas punteadas.

Una vez que se describió el funcionamiento individual de cada elemento del

sistema, procederemos a exponer el funcionamiento del sistema completo.
8
Considere el sistema de nivel de líquido de la figura 1.1(a). Tenemos que la válvula
de salida del tanque está abierta al 25% de su capacidad, al controlador se le indica
un nivel deseado a máxima capacidad del tanque, y el tanque de agua está vacío.
Con estas condiciones, el controlador buscará corregir el error del sistema. La
solución para corregir tal error es que el nivel del tanque ascienda, con esto, la
diferencia entre las señales de entrada al controlador disminuiría, es decir, el error
del sistema disminuye. Pero entonces ¿Qué se debe hacer para que el nivel de
líquido ascienda?. Para el caso del sistema de nivel de líquido, la señal de control
es una señal de voltaje que permite poner en funcionamiento la bomba de agua para
abastecer el tanque y conseguir que el nivel de líquido ascienda. Debemos aclarar
que a medida que el nivel de líquido asciende, el error disminuye, produciendo
una señal de control con una magnitud de voltaje mas pequeña que la inicial, es
decir, la bomba no siempre estará trabajando a su máximo voltaje, ya que esto
dependerá del error existente en el sistema.
El sistema de nivel de líquido que se describió es de tipo general y explica el
funcionamiento de un sistema de nivel de líquido. Ahora es necesario realizar
algunas aclaraciones para relacionar éste sistema con el sistema de nivel de líquido
que llevaremos a la práctica.

Uno de los objetivos de éste trabajo es realizar el control por computadora

del sistema de nivel de líquido. Por lo tanto, debemos especificar que el bloque
funcional “controlador” de la figura 1.1(b) en el proyecto que se desarrolla
corresponde a una computadora, esto implica que la computadora tiene que recibir
y enviar señales. Para que esto sea posible se utiliza una tarjeta de adquisición de
datos, la cual tiene ciertas restricciones para el procesamiento de las señales, estas
limitantes serán analizadas y tratadas en los capítulos posteriores para proponer
una solución al problema de control de nivel.

Para iniciar el desarrollo del proyecto y estudiar detalladamente los

componentes del sistema de nivel de líquido, en el capítulo 2 se muestra la selección
del elemento de medición del sistema y la construcción del sistema de nivel de
líquido que se controlará por computadora.

9
 CAPÍTULO 2
Selección del elemento de medición
2.1 Introducción.

En este capítulo se realiza la selección del elemento de medición o sensor

adecuado para el sistema de nivel de líquido que deseamos controlar utilizando
Labview por computadora. Además se presentan los tipos de sensores que
podemos encontrar en el mercado y las consideraciones que deben ser tomadas en
cuenta para la selección de un sensor en un sistema de nivel de líquido. Una vez
realizada la selección del sensor adecuado para el sistema, se describe la
instalación del sensor en el sistema y se describen los detalles sobre la construcción
del sistema de nivel de líquido.

2.2 Sensores de Nivel de Líquido.

Con cierta frecuencia, es necesario medir el nivel de material sólido en cierto tipo
de procesos. Entre estos se encuentran por ejemplo: nivel de "Chips" de madera
en fábricas de papel, tanques de materia prima sólida para la dosificación, tanques
de almacenamiento de jabón, tanques de almacenamiento de cal, silos, etc. Para
este tipo de mediciones es necesario realizar una cuidadosa elección del elemento
de medición ya que se debe revisar que elemento de medición cuente con las
características apropiadas para la medición. En cuanto a nivel de líquido los
sensores más utilizados en la industria son los siguientes:

A. Tipo resistencia y/o Conductancia: Se puede usar una sola resistencia

o una serie de varillas de resistencia en líquidos conductores para dar una

17
 medición continua del nivel. Conforme se eleva el líquido en la varilla, se
registra un cambio correspondiente en la varilla. En este sistema la varilla
debe estar en contacto con el líquido, cualquier cambio en la
conductividad del material afectará la medición. Este tipo de sensor se
muestra en la figura 2.1(a)
B. Tipo capacitancia Son utilizados para la medición continua de
niveles. Los detectores de capacitancia utilizan unidades cubiertas con
vidrio o plástico y se puede emplear para detectar valores altos, bajos
e intermedios de nivel. Pueden ser utilizados tanto en líquidos
conductores como no conductores. Su principio de funcionamiento es
a través de las variaciones de capacitancia detectadas por un oscilador
y los circuitos electrónicos. El cambio de capacitancia origina un
cambio en la frecuencia del oscilador para producir una señal a través
de los circuitos electrónicos que indican el estado de nivel. Este tipo de
sensor se muestra en la figura 2.1(b).
C. Tipo flotante. Un flotador en el interior del tanque se enlaza
magnéticamente o por medio de un mecanismo sellado en la pared con
un elemento externo de transducción.
Este tipo de sensor se muestra en la figura 2.1(c)
D. Tipo Inductivo. Se aplican en la medición de metales líquidos y
otros líquidos conductores. Constan de una bobina cuyo núcleo se
conforma por un tubo vertical conteniendo el líquido. La impedancia de la
bobina cambia rápidamente cuando el líquido sube y baja por el tubo.
E. Fotoeléctricos. Operan en modo de transmitancia o de reflexión.
El modo de transmitancia consta de una fuente luminosa y un sistema
fotodetector que responde a la interrupción o atenuación de la luz por
parte del líquido. En el modo de reflexión, un prisma óptico montado en
la parte interna y con una de sus caras haciendo las veces de pared del
tanque, cambia su reflectancia cuando es alcanzado por el líquido. La
fuente luminosa y el elemento fotodetector se ubican en la parte externa
del tanque.

18
 F. De presión. Un transductor de presión se monta en el fondo del tanque.
La presión sensada es directamente proporcional a la altura medida.
G. Sensores ultrasónicos. Las oscilaciones de algunos elementos a
frecuencias ultrasónicas tienen mayor amplitud en gas que en líquido, al
humedecerse el sensor la amplitud de la oscilación disminuye. Para
sensar el nivel de líquido en forma continua se puede medir el tiempo que
transcurre entre la transmisión y recepción de pulsos ultrasónicos que
rebotan en la superficie del líquido. Este tipo de sensor se muestra en la
figura 2.1(d)
H. Elemento vibrante. Las oscilaciones de un remo se atenúan al quedar
inmerso en el líquido, la atenuación de las oscilaciones indican que el
líquido ha alcanzado el nivel. Este tipo de sensor se muestra en la figura
2.1(e).

(a) (b) (c)

(d) (e)

Figura 2.1 (a) Sensor de nivel de tipo conductancia con electrodos de alambre. (b) Sensor de nivel de tipo
capacitancia. (c) Sensor de nivel de tipo flotante. (d) Sensor de nivel de tipo ultrasónico. (e) Sensor de
nivel de tipo elemento vibrante.

19
2.3 Consideraciones para la selección del elemento de medición.

Los instrumentos para la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo

con la aplicación y la dificultad del sistema.
Cuando deseamos medir el nivel de líquido de un tanque se debe tener en cuenta
algunos parámetros para la selección del elemento de medición. A continuación
se presentan las principales consideraciones que deberán tomarse en cuenta para
la selección del elemento de medición para un sistema de nivel de líquido.

A. Alcance del sensor. Nos referimos a la distancia que el medidor nos puede
brindar una medición confiable, y dependiendo de la aplicación verificar si el
sensor tiene la opción de aumentar está capacidad.
B. Rango de medición. Es el rango de voltaje y/o corriente que entrega el
sensor en su
capacidad de medir el nivel de líquido.

C. Naturaleza del fluido que va a ser medido. Es preciso mencionar que en

la industria no únicamente se mide nivel de agua, ya que también es
necesario medir nivel de aceite, cloro, soluciones acuosas, químicos, etc, e
incluso podría tratarse de una bebida que será de consumo humano. Por
lo tanto, para la selección de elemento de medición es importante saber
el material que se medirá en el tanque.

D. Condiciones de operación. Son las temperaturas, presiones y condiciones

ambientales a las que estará expuesto el sensor.

E. Precisión del sensor. Este parámetro es importante cuando la variable a

medir se tiene que hacer con gran exactitud, para la mayoría de los
sistemas esto puede ser despreciable, ya que los sensores en el mercado
ofrecen precisiones adecuadas para los sistemas industriales.

A continuación se mencionan algunas características particulares de los

sensores estudiados en la sección anterior, para ser utilizados en diferentes
procesos industriales.

20
 Los medidores de tipo electrodos no se pueden utilizar cuando existe un vapor
explosivo. Además, en el caso de mediciones continuas, se requiere un gran
número de electrodos y que éstos no sean afectados por la corrosión. Una de las
ventajas de estos sistemas es que la señal se puede transmitir a cualquier lugar.

Ahora bien los medidores de tipo conductivo se pueden usar en lugares donde
se encuentren vapores explosivos.

Los medidores de tipo capacitancia son utilizados para la medición

continua de nivel. Estos medidores se pueden utilizar para la medición de
materiales alcalinos, ácidos, compuestos químicos, alimentos, combustibles,
granos, sólidos granulados, fluidos hidráulicos, aceites, peróxidos, polvos,
lechadas, vapor y agua.

También tienen aplicaciones en ambientes que tengan temperaturas que

van desde -273°C a 427 °C y a presiones de hasta 6 000 lb/plg².

El tipo de medidor sónico tiene un intervalo relativamente grande, tiene una

precisión alta de 0.01 plg/pie de distancia del transductor a la superficie del
líquido, generalmente se usa en pozos profundos o en recipientes de
almacenamientos grandes. Puede emplearse con sistemas de control y de
registro electrónico.

El punto de operación del medidor ultrasónico es sin límite, o sea, puede usarse
donde se requiera, puede tener una serie de sondas para mediciones múltiples.
Opera de manera independiente a las variaciones de la densidad, constantes
dieléctrica, temperatura, presión o conductividad. No es afectado por la espuma, o
gotas de líquido.

2.4 Selección del elemento de medición.

En las secciones anteriores se mencionaron tipos de sensores y las

consideraciones que debemos tomar en cuenta para un sistema de nivel de líquido.
A partir de esto, procedemos a seleccionar un sensor para el sistema de nivel de
líquido con el que trabajamos en éste proyecto. En la selección del sensor para
21
sistema de nivel de líquido, tomaremos en cuenta las consideraciones especificadas
en la sección anterior.

a. Alcance del sensor. Aunque todavía no se ha mencionado las

especificaciones del sistema de nivel de líquido, en éste momento es
suficiente mencionar que el tanque donde se realizará la medición del nivel
tiene una altura de 40 cm. Por lo tanto, no se requiere un sensor con un
alcance amplio.

b. Rango de medición. Se propone utilizar un rango de medición de 0 a 5

volts.

c. Naturaleza del fluido que va a ser medido. Es un sistema

demostrativo donde únicamente utilizaremos agua para los experimentos de
control.
d. Condiciones de operación. La temperatura a la que se trabajara es
a temperatura ambiente, es decir a 25° C aproximadamente. Es un tanque
abierto y no estará expuesto a altas presiones ni a temperaturas altas.
e. Precisión del sensor. Se requiere un sensor que permita la medición
continua del nivel de líquido, y se propone una exactitud de ± 2mm.

Debido a que las exigencias solicitadas para éste sistema de nivel de

líquido no son muy rígidas, se propone utilizar un sensor del tipo resistencia, a
continuación se exponen las razones
de la elección del sensor.

 No requerimos de un sensor que tenga la capacidad de medir a 5 o 6

metros, ya que se trata de un espacio muy pequeño a sensar. Son tan solo 40
cm. Y sería innecesario utilizar un sensor de tipo ultrasónico o del tipo elemento
vibrante, ya que con el tipo de sensor que se utiliza se cubre la necesidad de
medición.

 El rango de medición que utilizamos es de 0 - 5 volts. Debemos

mencionar que cuando el fabricante no proporciona un sensor que cubra con el
rango de voltaje y/o corriente que se requiere, es necesario diseñar un circuito
22
 de instrumentación que proporcione el rango deseado. Para este caso es
necesario diseñar un circuito de instrumentación que proporcione el rango de
voltaje que requerimos (en la siguiente sección se especifican las características
del circuito utilizado para el sensor).

 La precisión del sensor seleccionado cumple con la exactitud propuesta,

ya que la certeza de la medición esta a cargo de un potenciómetro de precisión,
al número y tamaño de dientes de acoplamiento entre la varilla y el
potenciómetro del sensor. Cabe mencionar que los potenciómetros de precisión
brindan una exactitud mayor a las resistencias variables que comúnmente
utilizamos.

 Independientemente que los requerimientos del sensor no fueron muy

estrictos, otro factor importante para la elección de este sensor fue el aspecto
económico. Ya que inicialmente se pretendía utilizar un sensor del tipo
ultrasónico, pero el precio es 4 o 5 veces mayor que el sensor tipo resistencia.

 El sensor utilizado en el proyecto es un sensor diseñado y construido, y

no fue adquirido en ninguna tienda de instrumentación.

2.5 Características del elemento de medición del sistema de nivel de líquido.

El tipo de sensor que se utiliza para éste proyecto es una variante del tipo
resistencia. Las partes que componen al elemento de medición pueden ser
clasificadas como muestra la figura 2.2.
La parte mecánica del elemento de medición consta de una resistencia
variable, la cual tiene acoplado un engrane que al girarlo permite la variación de
resistencia (ver figura 2.3). Éste engrane a su vez es acoplado a una varilla que tiene
un número suficiente de muescas que permiten un deslizamiento y un acoplamiento
exacto entre el potenciómetro y la varilla. Por otro lado, la varilla cuenta con un
flotador en el extremo inferior que cambia de posición dependiendo del nivel de
líquido. Por consiguiente, la varilla se desliza sobre el engrane del potenciómetro
produciendo un cambio de resistencia. Entonces, la ubicación del flotador en el
tanque indica una posición en el potenciómetro, que automáticamente se traduce

23
en un valor de resistencia. De ésta manera se puede realizar una medición
continua del nivel de líquido en el tanque.
La figura 2.3 muestra el mecanismo del sensor que se utiliza para el proyecto.
La figura 2.3(b) es un acercamiento a la base del sensor, aquí se pueden apreciar
las guías instaladas para la varilla del sensor, estas guías permiten que la varilla
únicamente se desplace de manera vertical. De ésta manera, el acoplamiento entre
la varilla y el engrane del potenciómetro no es afectado, y así se evitan errores en
la medición del nivel de líquido.

Base metálica para instalación del sensor.

Resistencia variable. (Potenciómetro de
precisión)
a) Parte mecánica. Engranaje.
Varilla con flotador.
Guías para deslizamiento de varilla.

Resistencia variable. (Potenciómetro de

precisión)
Elemento de medición
b) Parte electrónica
Amplificador
Etapa
Amplificadora Resistencias de precisión

Figura 2.2. Partes que componen al elemento de medición.

24
Otro aspecto importante para el correcto funcionamiento del sensor es la lubricación
de la varilla, las guías, el engrane y por supuesto el potenciómetro. En la figura
2.3(c) se observa la vista lateral de la base del sensor, en la parte inferior izquierda
de la figura, es posible apreciar el potenciómetro de precisión utilizado y el
acoplamiento entre la varilla y el engrane.

Independientemente que el tamaño del flotador para el elemento de medición

debe ser de tamaño regular, debido a las características de la planta. Es importante
mencionar que el flotador utilizado para éste medidor, tiene un peso suficiente para
ejercer la fuerza necesaria que permita la variación del potenciómetro cuando el
nivel de líquido descienda. De manera similar, el flotador tiene la fuerza de
flotación necesaria para hacer variar el potenciómetro cuando el nivel de líquido
asciende.

Ya se describió el principio de funcionamiento del sensor y los elementos

que lo componen mecánicamente, pero no hemos hablado de la parte
e lectrónica del circuito y del tipo de señal eléctrica que utilizaremos para el
control del sistema.

(a) (b) (c)

Figura 2.3. (a) Sensor utilizado para medir el nivel de líquido en el tanque del sistema. (b) Base del sensor de
nivel. (c) Vista lateral de la base del sensor de nivel.
25
 Se propone utilizar una señal de voltaje de 0 a 5 volts, 0 volts cuando el nivel
de líquido sea mínimo y 5 volts cuando el tanque tenga su máxima capacidad.

El potenciómetro de precisión que utilizamos como sensor tiene un valor de 10

KΩ y tiene la particularidad de girar 10 vueltas. Por lo tanto, un giro del
potenciómetro equivale a 1KΩ. Para la medición de nivel del tanque del sistema
no es necesario variar el potenciómetro 10 vueltas, solamente se utilizan dos
vueltas y media, esto es porque la altura del tanque es tan solo de 40 cm.
Como se mencionó, habrá sensores que no entregarán la señal eléctrica que se
requiere y cuando esto ocurre es necesario diseñar un circuito de instrumentación
que nos permita acondicionar la señal que entrega el sensor. En éste caso se
requiere una señal de 0 a 5 volts dependiendo del nivel de líquido. La figura 2.4
muestra el circuito de instrumentación propuesto para el acondicionamiento de la
señal del sensor.

Figura 2.4. Diagrama eléctrico del elemento de medición de nivel de líquido.

En el diagrama de la figura 2.2, se observa que la resistencia variable aparece

clasificado en la parte mecánica y electrónica del elemento de medición, puesto que
el potenciómetro tendrá una variación de resistencia (parte electrónica), debido
a un desplazamiento mecánico (parte mecánica).

Como podemos ver en la figura 2.4, la variación de resistencia en el

potenciómetro de precisión se encuentra entre 2.5 KΩ Y 5 KΩ, ésta es la razón
26
por la que propone un circuito de acondicionamiento. En el circuito se utiliza un
amplificador operacional en la configuración de restador. Note que ésta
configuración además de realizar la diferencia entre la señal del potenciómetro
y la fuente de +1V, proporciona una ganancia de 5 debido a las resistencias R y Rf.

Para comprobar el funcionamiento del circuito podemos suponer que el nivel

del sistema esta a nivel máximo del tanque, por lo tanto la señal que envía el
potenciómetro al circuito es de 2 volts, si a ésta señal se resta la señal de +1V y
además se amplifica 5 veces, el voltaje del sensor Vs en el circuito tiene un valor
de 5 volts, que es el voltaje requerido cuando el nivel del tanque es máximo.
De manera similar, supongamos que el nivel en el tanque es mínimo, por lo tanto el
potenciómetro entrega +1V al circuito. Si se le resta la señal de +1volt, la salida Vs
será de 0 volts También se podría calcular la salida Vs para los valores
intermedios de nivel de líquido en el tanque, y se comprobaría que el circuito
entrega una señal continua del nivel de líquido.

2.6 Construcción del sistema de nivel de líquido.

Una vez que se eligió el sensor adecuado para el sistema de nivel de líquido,
se procede a instalarlo en el tanque apropiado para la medición de nivel de líquido.
En ésta sección además de describir la instalación del sensor a la planta, se describe
con detalle la construcción de sistema de nivel de líquido.

Las dimensiones elegidas para los elementos del sistema de nivel de líquido
son de tamaño regular, debido a que se trata de un proyecto para experimentación.
Para la construcción del sistema de nivel de líquido, se propone una estructura
metálica para instalar dos contenedores de agua. El tanque 1 instalado en la parte
superior de la estructura, es el tanque donde se medirá el nivel de líquido, y el
tanque 2 ubicado en la parte inferior de la estructura es el tanque que almacena
el agua para abastecer al tanque 1 con la bomba de agua (Ver figura 2.6).

Las medidas de los tanques son:

Tanque 1:80 cm. de altura x 40 cm ancho. x 60cm. de largo .

27
 Tanque 2: 60 cm. de altura x 40 cm ancho. x 60cm. de largo.

El sistema requiere de alimentación de agua del segundo al primer tanque y

esto se realiza a través de una bomba de agua. La bomba es un motor de cd, su
rango de trabajo es de 4 -12 V CD, un máximo de corriente de 3A, su capacidad de
transportar líquido es 1 galón por minuto (gpm) a su máximo voltaje permitido (12
Volts). La bomba tiene un papel importante dentro del control del nivel de líquido ya
que la acción de control se ve reflejada directamente en el comportamiento del
motor. Se eligió un motor de cd debido a que la planta es de tamaño regular y el
bombeo de agua que proporciona la bomba es suficiente para realizar los
experimentos de control. La bomba utilizada se muestra en la figura 2.5.

Para el sistema de nivel de líquido se propone transportar el líquido en una

tubería, la instalación de la tubería es mostrada en la figura 2.6, que es un diagrama
físico del sistema. La tubería utilizada para el transporte del líquido es de cobre.
La razón por la que se elige esté material es porque tiene mayor resistencia al
deterioro y no genera residuos que puedan contaminar el líquido. El diámetro de la
tubería utilizada es de ½ pulgada y es de tipo flexible, el diámetro del tubo es igual
a la medida de salida de agua que tiene la bomba.

(a) (b)
Figura 2-5. (a) Bomba de agua instalada en el sistema de nivel de líquido. (b) Vista superior de la bomba de
agua.

28
 La unión de la tubería se realizó con codos de cobre y soldadora de estaño, el
acoplamiento de la tubería con la bomba de agua se realizó a través de
abrazaderas y sellando las conexiones
con silicón para evitar fugas.

Figura 2.6. Diagrama físico del sistema de nivel de líquido.

En el diagrama de la figura 2.6, la tubería azul corresponde a la alimentación de

agua para el tanque 1, y la tubería de color verde corresponde a la salida de agua
del tanque 1. Ésta tubería conduce el agua al tanque 2 de manera que no se
desperdicie el agua. También podemos observar que hay una válvula que forma
parte del sistema, pero además de permitir la salida de agua del tanque 1, también
actuará como una perturbación al sistema cuando se realicen experimentos
de control.

En el tanque 1 se medirá el nivel de líquido, por lo tanto, el sensor de nivel de

líquido es instalado en la parte superior del tanque 1. Como ya se vio en la
figura 2.3, el elemento de medición cuenta con una base metálica para ser
instalado. La figura 2.7 muestra la instalación del sensor en tanque 1.

29
 Fig. 2.7. Sistema de nivel de líquido.

La figura 2.7 es una fotografía de sistema de nivel de líquido que utiliza

para llevar a la práctica el control por computadora.

En éste capítulo se presentó la información necesaria para la selección del

sensor y posteriormente se presentó la construcción del sistema. Podemos afirmar
que en lo que respecta a la planta o al sistema de nivel de líquido ya esta listo para
ponerlo en funcionamiento, pero aún no hemos hablado nada sobre el control para
el sistema. A partir del siguiente capítulo se abordarán temas sobre la aplicación de
control a este sistema de nivel de líquido.

30
 Capítulo 3
Selección de la tarjeta de adquisición de datos

3.1 Introducción

En el capítulo anterior se hizo énfasis en la selección del sensor adecuado para

la planta, también se habló de la construcción del sistema de nivel de líquido, pero
aún no se ha mencionado nada relacionado con el sistema de adquisición de datos.

En éste capítulo se habla de una de las herramientas más importantes que se

debe tener para aplicar control por computadora. Se realizará la selección de la
tarjeta de adquisición de datos.
La tarjeta de adquisición de datos es un elemento indispensable para los
sistemas que tienen control por computadora. La importancia de tener una tarjeta
de adquisición de datos radica en la necesidad de tener un elemento que obtenga
las señales para ser introducidas a la computadora para que sean procesadas.
En este capítulo se presentan las consideraciones que deben tomarse para
adquirir una tarjeta de adquisición de datos. Posteriormente se realiza la selección
de la tarjeta de adquisición de datos y finalmente se presentan las características
de la tarjeta de adquisición de datos utilizada para éste proyecto.
3.2 Consideraciones para la selección del hardware.

Las consideraciones que deben tomarse en cuenta para la selección del

hardware tienen que ver directamente con el proceso o aplicación que tiene la
adquisición de datos. A continuación se mencionan dos consideraciones generales
que son propuestas y además particulares para el sistema de nivel de líquido.
31
  Para el caso del sistema de nivel de líquido se requieren 2
entradas y una salida analógicas.
 Que se conecte a cualquier computadora.

Una vez que ya se tienen las consideraciones generales, debemos mencionar

que al elegir una tarjeta de adquisición de datos, los fabricantes no solo caracterizan
sus productos con el número de entradas y tipo de conexión a la computadora.
Existen aspectos técnicos y además muy importantes que deben ser tomados en
cuenta para la elección de una tarjeta de éste tipo.
A continuación se exponen los aspectos técnicos más importantes que deben
ser tomados en
cuenta para la selección de una tarjeta de adquisición de datos.

A. La velocidad de muestreo. Las tarjetas tienen diferentes velocidades para

adquirir información. Esta consideración depende directamente de la
aplicación que va a tener la tarjeta de adquisición de datos, ya que si la
señal que va a ser introducida a la computadora tiene cambios en un
tiempo muy pequeño, se debe elegir una tarjeta de adquisición de datos que
tenga velocidad suficiente para que esa señal pueda ser monitoreada y esos
cambios puedan ser percibidos por la computadora. De acuerdo al teorema
de Nyquist, la frecuencia mínima de muestreo debe ser por lo menos el
doble de la frecuencia máxima de la señal analizada [5].
Las tarjetas de adquisición de datos comerciales se fabrican para rangos
que van desde las 60 muestras en un segundo (60 S/s) hasta las 2.3X109
muestras por segundo (2.3GS/s). Cabe mencionar que mientras mayor sea
la velocidad de muestreo, mayor será el costo del hardware.
En el caso del sistema de nivel de líquido, la dinámica de la variable de interés
(el nivel de líquido) es muy lenta, en relación con las velocidades que
actualmente manejan las tarjetas de adquisición de datos. Para dar un
ejemplo de la dinámica del sistema podemos mencionar que el tiempo que
tarda el tanque en llenarse es de 20 a 30 minutos. Entonces, podríamos
afirmar que la variación de nivel de líquido se hace considerable cada 6 o 8
segundos aproximadamente. Por lo anterior no es necesario elegir una tarjeta
con alta velocidad para el control del sistema de nivel de líquido.
32
 B. El número de entradas. La tarjeta debe tener por lo menos 2 entradas
analógicas (una para referencia externa del sistema, y la otra para el sensor
de nivel de líquido), y una salida analógica (para la señal de control).
C. La resolución. La señal analógica que se envía a la computadora es recibida
en forma digital, es decir, la señal analógica será representada
numéricamente, la calidad de esta representación depende directamente de
la resolución de la tarjeta de adquisición de datos. Por ejemplo, con 8 bits

de resolución se tienen 28=256 valores para representar la magnitud de una

medición. Al representar con estos 256 valores una señal que puede
tomar cualquier valor del rango de 0 V a 5V, a cada uno de los 256 valores
corresponderá una fracción del rango de la señal y podrían notarse
diferencias de 19mV (Ecuación 3-1).

5 volts
= 19 mV/cada valor de representaciónn (3-1)
256 valores de representaciónn

Las tarjetas disponibles en el mercado se fabrican con resoluciones de 8, 12, 16 y 24

bits. La Tabla 3-1 muestra el número de valores con que se representan el rango de
las mediciones en cada una de ellas.

Tabla 3-1. Número de Valores con que se Representa el Rango de Medición

Utilizando Tarjetas de Diferentes Resoluciones.
Bits de resolución. Número de posibles valores.
8
8 2 =256.
12
12 2 =4096.
16
16 2 =65536.
24
24 2 =16777216.

Analizando el aspecto de la resolución para el sistema de nivel de líquido

podríamos considerar que una tarjeta de adquisición de datos que tenga una
resolución de 8 bits sería suficiente para nuestro sistema, ya que 19mV de
diferencia en una señal no representaría graves errores en el sistema de nivel

33
 de líquido. Obviamente si se quiere disminuir el error de la medición, la
resolución de la tarjeta de adquisición de datos debe aumentar.

D. El rango. El parámetro denominado “rango” en las tarjetas de adquisición

de datos se refiere al mínimo y máximo valor de voltaje y/o corriente que
se permite introducir a la tarjeta de adquisición de datos.

E. El puerto de conexión. Los buses más populares mediante los cuales se

puede llevar a cabo la adquisición de datos son el PCI, PXI, PCMCIA, PXI,
USB, FireWire y Ethernet.

La desventaja principal del bus PCI es que se trata de un bus interno,

disponible solamente en computadoras de escritorio, por lo que para la
adición de tarjetas se requiere abrir la computadora y el sistema no es
fácilmente escalable.

El bus PXI es una opción robusta que se diseñó especialmente para

aplicaciones industriales de medición y automatización. Los sistemas de
PXI ofrecen una arquitectura modular que

brindan la habilidad de expandir el sistema más allá de las capacidades de

una computadora de escritorio con un sistema PCI. La desventaja es el costo
de los sistemas y el hecho de que al igual que los sistemas PCI sólo se
puede conectar a computadoras
de escritorio.

Las tarjetas PCMCIA son aplicables para una amplia variedad de funciones
como son la adición de memoria, módems e incluso la adquisición de
datos. Su tamaño y peso las hacen perfectas para aplicaciones portátiles
que utilizan laptops. Su aplicación es simple, ya que sólo deben ser
insertadas a la computadora y el sistema en ese momento puede estar
encendido.
34
El Bus Serie Universal (USB) fue diseñado originalmente para conectar
dispositivos periféricos como teclados y mouses. Sin embargo, se ha
convertido también en un medio económico y fácil de usar para conectar
dispositivos de adquisición de datos y computadoras en aplicaciones de
medición y automatización.

FireWire es conocido también como IEEE 1394 ó i.Link, al igual que el USB
pueden conectarse con el sistema encendido y tienen detección automática
del dispositivo. La transferencia de información utilizando la versión más
reciente (el IEEE 1394b) puede ser realizada a velocidades que sobrepasan
incluso a las manejadas por el PCI.

Tanto el USB como el FireWire son buses externos que simplifican la

conexión y configuración de dispositivos. A medida que sus velocidades se
han incrementado, su aplicación y presencia ha tenido más auge y han sido
más atractivos para aplicaciones de mediciones y automatización.

Si bien el bus Ethernet es usado principalmente para conectar redes de

computadoras en casas y oficinas, también puede ofrecer excelentes
beneficios en la conexión de instrumentos de adquisición de datos. Su
popularidad como bus de red disminuyó sus costos, haciéndolo muy atractivo
en aplicaciones de mediciones industriales y automatización. Debido a que
Ethernet es el medio típico de comunicación en redes, los dispositivos
conectados por esta vía pueden tener acceso desde cualquier computadora
autorizada en la red. Algunos dispositivos que trabajan mediante Ethernet no
operarán correctamente en ambientes industriales adversos y serán más
susceptibles al ruido que los que basan su operación en otros tipos de bus.

35
3.3 Selección Del Hardware Adecuado.

Considerando los aspectos técnicos de la sección anterior, se propone

utilizar la tarjeta de
adquisición de datos NI-USB-6009, la cual es mostrada en la figura 3.1.

Figura 3.1. Tarjeta de adquisición de datos NI USB -6009.

La tarjeta NI USB 6009 se conecta por medio del puerto USB, esto le da la
capacidad para trabajar con una computadora de escritorio o bien con una
computadora portátil. Tiene 8 entradas referidas a tierra llamadas “single ended”. De
estas ocho se puede hacer un arreglo para utilizarlas como cuatro en forma
diferencial. Utilizar una entrada en forma diferencial técnicamente es muy
bondadoso. Las entradas analógicas tienen una resolución de trece bits, un rango
de muestreo de
48kS/s y un rango de entrada de 0 a 5 Volts.

La tarjeta NI-USB-6009 es un sistema de entrada y salida para adquisición de

datos y control. Es una tarjeta que no es recomendable usar industrialmente.
Ésta tarjeta está diseñada para realizar experimentos y proyectos sencillos que no
implique riesgos como los que implicaría un proyecto a nivel industrial, esta es una
razón por la que los rangos de corriente y voltaje que maneja son bajos.

36
 Independientemente de que no es una tarjeta de adquisición de datos que
pueda ser utilizada industrialmente, la tarjeta NI-USB-6009 satisface las
necesidades para el control del sistema de nivel de líquido. No requerimos una
velocidad muy grande y la tarjeta de adquisición de datos maneja una 48KS/s en
entrada analógica y frecuencia de muestreo de 150 Hz en salida analógica, son
velocidades muy aceptables para el control del sistema. Además tiene una
resolución de 13 bits, lo cual representa una buena resolución para la variable del
proceso. Cuenta con un número de entradas y salidas suficientes y es una tarjeta
cuyo puerto de conexión es USB, es decir, es fácil de conectar en cualquier
computadora (en la actualidad la mayoría de las computadoras ya
cuentan con un puerto USB).

La tarjeta NI-USB-6009 es una excelente herramienta para entrenamiento

del software Labview 2014, este software no solamente está diseñado para esta
tarjeta de adquisición ya que el fabricante ofrece otra línea de tarjetas de
adquisición de datos que poseen características para trabajar en el área industrial.
Obviamente hay una diferencia grande en costo entre ese tipo de tarjetas y la NI-
USB-6009.

3.4 Descripción del hardware seleccionado.

La NI USB-6008/6009 proporciona una conexión para ocho canales de

entrada analógica (AI), dos canales con salidas analógicas (AO), 12 canales con
entradas/salidas digitales (DIO), y un contador de 32-bit cuando la interfase USB
es utilizada a la máxima velocidad.
En la tabla 3-2 se muestra una comparación entre las tarjetas de adquisición
de datos NI- USB-6008 y la NI-USB-6009.

Tabla 3-2 Diferencias entre USB-6008 Y USB-6009

Característica USB-6008 USB-6009
(AI) Resolución 12 bits diferenciales 14 bits diferenciales
11 bits Simple 13 bits simple
Muestreo máximo (AI)* 10kS/s 48kS/s
Configuración DIO Open drain Open drain o Push pull
*Depende del sistema

37
 A continuación se muestran las especificaciones analógicas de entrada y salida
de la tarjeta NI- USB-6009, que son las terminales que se utilizarán para el control
del sistema de nivel de líquido

.
Entrada Analógica
Tipo de convertidor.............................................. Aproximaciones
sucesivas Entradas Analógicas .......................................... 8 simples/4
diferenciales, Software Seleccionable (Recomendable Labview)

Resolución de entrada
USB-6008 ........................................................... 12 bits diferencial,
11 bits
simple
USB-6009 ............................................................14 bits diferencial,
13 bits
simple
Máximo muestreo
USB-6008 ..........................................................10 kS/s
USB-6009 ........................................................... 48 kS/s
AI FIFO................................................................ 512 bytes
Resolucion de cronómetro ................................... 41.67 ns (24 MHz timebase)
Exactitud de cronómetro..................................... .100 ppm de proporción de la muestra real
Rango de entrada
Simple ..................................................................±10 V
Diferencial............................................................ . ±20 V , ±10 V ±5 V, ±4 V,±2.5 V, ±2 V, ±1.25
V,
±1
V Voltaje de trabajo................................................. ±
10V Impedancia de entrada..........................................
144 k Protección de sobrevoltaje ...........................
……..±35
Fuente Trigger .......................................................Software o externo digital trigger
Ruido del sistema ...................................................0.3 LSB rms (±10 V range)

La exactitud absoluta a escala completa simple, se muestra en la Tabla 3-3 y

la exactitud absoluta a escala completa, diferencial, se muestra en la Tabla 3-4.

38
 Tabla 3-3.Exactitud absoluta a escala completa (simple).
Rango Típico a 25º C Máximo a causa de
(mV) temperatura
(mV)
± 10 14.7 138

nnn
nnn
Tabla 3-4. Exactitud absoluta a escala completa (diferencial).

Rango Típico a 25º C Máximo a causa de

(mV) temperatura
(mV)
± 20 14.7 138
± 10 7.73 84.8
±5 4.28 58.4
±4 3.59 53.1
±2.5 2.56 45.1
±2 2.21 42.5
± 1.25 1.70 38.9
±1 1.53 37.5

Tabla 3-5. Características de salida analógica de la NI-USB-6009.

Tipo de convertidor Aproximaciones sucesivas
Salidas analógicas 2
Resolución de salida 12 bits
Máxima actualización de muestra 150 Hz, software-cronómetro
Rango de salida 0 a +5 V
Impedancia de salida 50Ω
Manejo de corriente de salida 5 mA
Estado Power-on 0V
Corriente a corto circuito 50 mA
Exactitud absoluta (sin carga) 7 mV típico, 36.4 mV máximo a escala completa

39
 En las secciones anteriores hablamos de la resolución de una tarjeta de
adquisición de datos, y se explicó de una manera simple que la resolución tiene
una relación con una conversión de la señal analógica a una representación
numérica. En las especificaciones de la NI-USB-6009 de esta sección se
menciona una llamada “Tipo de convertidor – Aproximaciones sucesivas”. Éste
parámetro se refiere al método que se utiliza para convertir una señal analógica a
una señal digital. A continuación se expone este método de conversión.

La conversión analógico-digital o codificación, consiste en convertir la

información numérica contenida en una señal analógica en una palabra digital.
Cuando se convierte una señal analógica que cambia con el tiempo (voltaje o una
corriente) en una digital, el convertidor analógico-digital (ADC), efectúa
usualmente las siguientes operaciones en sucesión: muestreo y retención,
cuantización y codificación. La operación de muestreo se necesita para tomar
muestras de la señal analógica cada determinado tiempo. En teoría, esta
operación no es necesaria; sin embargo, el tiempo de conversión ADC no es
cero. Para disminuir el efecto de la variación de la señaldurante la conversión,
la muestra de ésta se mantiene fija hasta que la conversión está completa.
La figura 3.2 contiene el diagrama a bloques simplificado de un convertidor A/D
por aproximaciones sucesivas. En esencia, consta de un comparador, un
convertidor D/A y alguna lógica de control asociada. Al inicio de la conversión, todos
los bits de salida son puestos en cero (operación de borrado) y el bit más significativo
(MSB) se pone en uno. Después el MSB, que representa la mitad de toda la escala,
se envía internamente al convertidor D/A y la salida de éste se compara con la
entrada analógica. Si la entrada es mayor que el valor analógico del MSB, se deja
el valor de éste, MSB=1; de lo contrario, el valor se pone en cero. A continuación se
pone en uno el siguiente bit más significativo y el proceso se repite. El convertidor
cuenta con una línea de estado cuyo valor (cero y uno) indica que la conversión ha
terminado y que la salida digital está disponible para su transmisión. La figura 3.3
presenta un diagrama de temporización típico para un convertidor A/D por
aproximaciones sucesivas.

40
 Figura 3.2. Diagrama de bloques simplificado de un convertidor A/D por aproximaciones sucesivas.

El tiempo de conversión de un dispositivo A/D actúa como un retraso y se sabe

que tiene efectos adversos sobre la estabilidad de los sistemas de lazo cerrado.
Además, el tiempo de conversión depende de la resolución del convertidor A/D y del
método de conversión utilizado. Los tiempos de conversión de las unidades A/D
disponibles comercialmente varían desde 100ns hasta 200μs. En el sencillo caso
de que la entrada analógica es una señal analógica constante, el tiempo de
conversión del A/D no tiene importancia, ya que la señal no cambia cuando se
compara con los diferentes valores analógicos de los bits del convertidor.

Figura 3-3 Diagrama de temporización de un convertidor A/D por aproximaciones sucesivas.

En éste capítulo se eligió la tarjeta de adquisición de datos adecuada para

el sistema, ésta tarjeta es uno de los elementos más importantes para la práctica
del control por computadora.
41
 Capítulo 4
Diseño del controlador Proporcional- Integral- Derivativo
(PID)

4.1 Introducción.

hoy en día EL 90% de los controles de lazos existentes involucran un control

PID.

Los métodos para la compensación de sistemas con retardos de tiempo pueden

ser divididos en función de la mejora de parámetros de controladores basados con
el PID, en los cuales los parámetros a controlar son adaptados a la estructura de
control y en controladores adaptados óptimamente a la estructura y parámetros
del modelo del proceso.

El controlador PID y sus variantes: proporcional (P), proporcional integral (PI) o

proporcional derivativo (PD) son los más usados comúnmente en aplicaciones de
control de procesos para la compensación con retardos y sin retardos de tiempo.

El controlador PID es fácil de entender, con reglas de ajustes que han sido
validadas en una gran variedad de casos prácticos. Estas han sido establecidas en
un 98% de control de lazos. Las industrias de papel son operadas por controladores
SISO PI [11] y que en aplicaciones de control de procesos, más del 95% de los
controladores son del tipo PID . Sin embargo, Ender [12], mostró en su examen a
miles de lazos de control en cientos de plantas que más del 30% de los
controladores instalados son operados manualmente y el 65% de lazos son
operados automáticamente, produciendo menos variaciones en el manual que en el
35
automático. Los controladores automáticos son sintonizados pobremente, lo cual no
concuerda con el hecho de que existe basta información disponible en la literatura
para determinar los parámetros de control. Sin embargo esta información está
dispersa en artículos y libros.

El controlador PID es muy popular y es utilizado en aplicaciones como: control

de procesos, controles para motores, memorias magnéticas, controles de vuelo,
instrumentación, etc. Los controladores vienen en diferentes formas: como
estándar de controladores de un solo lazo o como un componente del programa de
cómputo en controladores lógicos programables para sistemas distribuidos.

En éste capítulo se presenta la obtención del modelo matemático del sistema

de nivel de líquido y el diseño del controlador para el sistema.

Se propone el diseño de un controlador PID analógico para el sistema de nivel

de líquido. Aunque en la práctica estamos utilizando una computadora para controlar
el sistema, se considera despreciable el tiempo de muestreo debido a que la
dinámica del sistema es muy lenta en comparación con la velocidad del
procesamiento de la señales. En las secciones siguientes se mencionan los detalles
de dicha consideración.

4.2 Acción del controlador PID.

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con

la entrada de referencia (valor deseado), determina el error y produce una señal de
control que tenderá a reducir el error a cero, o a un valor muy pequeño. La forma
como el controlador automático produce la señal de control, se denomina acción
de control.

4.2.1 Acciones Básicas de Control.

35
 Clasificación de controladores industriales analógicos. Los controladores
industriales analógicos se pueden clasificar de acuerdo con sus acciones de
control [13]:

• Controladores de dos posiciones, o intermitentes (encendido-apagado)

• Controladores proporcionales(P)
• Controladores integrales(I)
• Controladores proporcional-integral(PI)
• Controladores tipo proporcional-derivativo(PD)
• Controladores tipo proporcional-integral-derivativo(PID)

La mayoría de los controladores analógicos industriales utilizan electricidad o

algún fluido, como aceite o aire a presión a modo de fuentes de potencia. Los
controladores analógicos también se pueden clasificar según el tipo de potencia que
utilizan en su operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. La clase de
controlador a usar se decidirá en base a la naturaleza de la planta y las condiciones
de operación, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, exactitud, peso y tamaño.

Para el sistema de nivel de líquido se propone utilizar un controlador

Proporcional-Integral-Derivativo (PID) por computadora (considerando el diseño
en tiempo continuo debido a las características del sistema), a continuación se
presenta la acción de control que proporciona éste
controlador al sistema.

4.2.2 Acción de control proporcional-integral-derivativo.

La combinación de los efectos de acción proporcional, integral y derivativa,

se denomina acción de control proporcional-integral-derivativa. Esta combinación
tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La
ecuación de un control con esta acción de control es:

t
1 de(t )
u (t )  K p (1   e(t )dt  Td ) (4.1)
Ti 0 dt

35
 Aplicando la transformada de Laplace a la ecuación (4-1), con condiciones
iniciales cero, se obtiene de ésta ecuación la función de transferencia:

U (S ) 1
 K p (1   Td S ) (4.2)
E (S ) Ti S
Donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral, y Td es el
tiempo derivativo. En la figura 4.1 se puede ver el diagrama de bloques de un
controlador proporcional, integral y derivativo.

Figura 4.1. Diagrama a bloques de un controlador proporcional-integral-derivativo.

4.3 Método del lugar geométrico de las raíces

La compensación de un sistema de control se reduce al diseño de un filtro cuyas

características tiendan a compensar las características indeseables o inalterables de
la planta.

El método del lugar geométrico de las raíces es un procedimiento gráfico para

determinar las ubicaciones de todos los polos de lazo cerrado partiendo del
conocimiento de las ubicaciones de los polos y ceros de lazo abierto al variar algún
parámetro (usualmente la ganancia) de cero a infinito. Este método brinda una clara
indicación de los efectos del ajuste de parámetros, ventaja del método del lugar de
las raíces, consiste en que es posible obtener información de la respuesta
transitoria. Así como sobre la respuesta en frecuencia partiendo de la
configuración de polos y ceros del sistema en el plano s.

En la práctica el diagrama del lugar de las raíces de un sistema indica que el

funcionamiento deseado puede no lograrse por el simple ajuste de la ganancia. De
hecho en algunos casos, el sistema puede no ser estable para todos los valores

35
de ganancia. Entonces se requiere modificar la forma del lugar de las raíces para
alcanzar las especificaciones de funcionamiento.

Al diseñar un sistema de control, si se requiere un ajuste diferente al de

ganancia deben modificar los lugares de las raíces insertando un compensador
adecuado. Una vez comprendidos perfectamente los efectos de la adición de polos
y/o ceros en el lugar de las raíces, se pueden determinar fácilmente las ubicaciones
de polo(s) y cero(s) del compensador que modificará la forma del lugar de las
raíces en la forma deseada. En esencia, en el diseño por medio del método del lugar
de las raíces, se modifica la forma de los lugares de las raíces del sistema a través
del uso de un compensador, de modo que se puede colocar un par de polos
dominantes de lazo cerrado en la ubicación deseada. (Frecuentemente se
especifica la relación de amortiguamiento y la frecuencia natural no amortiguada
del par de polos dominantes de lazo cerrado).

4.3.1 Condición de ángulo y de amplitud o modular.

Sea el sistema de la figura 4.2 la función de transferencia de lazo cerrado es:

C (S ) G(S )
 (4-3)
R( S ) 1  G ( S ) H ( S )

Se obtiene la ecuación característica de ése sistema de lazo cerrado

haciendo el denominador del miembro derecho de la ecuación (4-3) igual a cero.
Es decir,
1  G(S ) H (S )  0
(4.4)
G(S)H(S)=-1

Como G(s)H(s) es una magnitud compleja, se puede dividir la ecuación (4-4),

en dos ecuaciones igualando los ángulos y los valores absolutos en ambos
miembros, respectivamente, para obtener:

Condición de ángulo:

G ( S ) H ( S )  180(2 k  1) con k=0,1,2,... (4-5)

35
Condición de magnitud:

G( S ) H ( S )  1 (4-6)

Figura 4-2 Sistema de control realimentado

Los valores de s que cumplen las condiciones de magnitud y argumento son las

raíces de la ecuación característica o polos de lazo cerrado. El diagrama de los

puntos del plano complejo que satisfacen la condición de ángulo, son el lugar de

las raíces. Las raíces de la ecuación característica (los polos de lazo cerrado)

correspondientes a un determinado valor de ganancia, pueden ser determinados de

la condición de magnitud (Ecuación 4-6). [13]

4.4 Obtención del modelo matemático del sistema de nivel de líquido.

Para realizar control sobre el sistema de nivel de líquido es necesario encontrar

un modelo matemático que describa la dinámica del sistema. A continuación se
realiza un análisis para la obtención del modelo matemático del sistema de nivel de
líquido. Posteriormente se obtiene el modelo matemático de manera práctica del
sistema de nivel de líquido a controlar.

Al analizar sistemas que involucran el flujo de fluidos se hace necesario dividir

los regímenes de flujo en flujo laminar y flujo turbulento, de acuerdo con el valor del
número de Reynolds. Si el número de Reynolds es mayor que aproximadamente de
3000 a 4000, el flujo es turbulento. El flujo es laminar si el número de Reynolds es

35
 menor que aproximadamente 2000. En el caso laminar el flujo de fluido se produce
en venas sin turbulencia. Los sistemas que involucran flujo turbulento
frecuentemente deben ser representados por ecuaciones diferenciales no lineales,
mientras los sistemas que corresponden a flujo laminar, pueden ser representados
por ecuaciones diferenciales lineales. (En los procesos industriales frecuentemente
se tienen flujos de fluidos en tuberías y tanques. En esos procesos el flujo
frecuentemente es turbulento y no laminar).

4.4 Obtención del modelo matemático del sistema de nivel de líquido.

Para realizar control sobre el sistema de nivel de líquido es necesario encontrar

un modelo matemático que describa la dinámica del sistema. A continuación se
realiza un análisis para la obtención del modelo matemático del sistema de nivel de
líquido. Posteriormente se obtiene el modelo matemático de manera práctica del
sistema de nivel de líquido a controlar.

Al analizar sistemas que involucran el flujo de fluidos se hace necesario dividir

los regímenes de flujo en flujo laminar y flujo turbulento, de acuerdo con el valor del
número de Reynolds. Si el número de Reynolds es mayor que aproximadamente de
3000 a 4000, el flujo es turbulento. El flujo es laminar si el número de Reynolds es
menor que aproximadamente 2000. En el caso laminar el flujo de fluido se produce
en venas sin turbulencia. Los sistemas que involucran flujo turbulento
frecuentemente deben ser representados por ecuaciones diferenciales no lineales,
mientras los sistemas que corresponden a flujo laminar, pueden ser representados
por ecuaciones diferenciales lineales. (En los procesos industriales frecuentemente
se tienen flujos de fluidos en tuberías y tanques. En esos procesos el flujo
frecuentemente es turbulento y no laminar).

Es conveniente introducir el concepto de resistencia y capacitancia para

describir las características dinámicas para los sistemas de nivel de líquidos.

35
 Sea el flujo a través de una tubería corta que conecta dos tanques. En éste caso
se define la resistencia al flujo de líquido como la variación de diferencia de nivel (la
diferencia de niveles de líquidos entre los dos tanques) necesaria para producir
una variación unitaria en el caudal; es decir:

Variacion de nivel (m)

R (4-7)
Variacion de caudal (m3 /s)

Como la relación entre el caudal y la diferencia de nivel difiere entre el caso del
flujo laminar y el flujo turbulento, en lo que sigue se consideran ambas
circunstancias.

Sea el sistema de nivel de líquido que aparece en la figura 4.3(a). En este

sistema el flujo fluye a través de la válvula de carga en el costado del tanque.

Si el flujo a través de esta restricción es laminar, la relación entre el caudal

de régimen y la carga hidrostática de régimen al nivel de la restricción, queda dada
por:

Q  KH (4-8)

Donde:

Q = Caudal en m3/seg
K = Coeficiente en m 2./seg

H = Carga hidrostática de régimen, en m.

Nótese que la ley que rige al flujo laminar es análoga a la ley de Coulomb que
establece que la corriente es directamente proporcional a la diferencia de potencial.
Para el flujo laminar se obtiene la resistencia Rl como:

dH H
R  (4-9)
dQ Q

35
 La resistencia al flujo laminar es constante y análoga a la resistencia eléctrica.
Si el flujo a través de la restricción es turbulento, el caudal de régimen ésta dado por:

QK H (4-10)

Donde:

Q = Caudal en m3/seg

K = Coeficiente en m 2.5/seg

H = Carga hidrostática de régimen, en m.

Se obtiene la resistencia Rt para flujo turbulento de:

dH 2H
Rt   (4-11)
dQ Q
El valor de la resistencia en el flujo turbulento depende del caudal y de la carga
hidrostática.
Usando las resistencias de flujo turbulento, se puede linealizar la relación no
lineal entre Q y H según la da la ecuación (4-10). Esta linealización es válida
siempre que las modificaciones en carga y caudal, con respecto a sus valores
estabilizados sean pequeñas. Esa relación linealizada está dada por:

2H
Q (4-12)
Rt
El valor de Rt puede ser considerado constante si los cambios en carga y
caudal son pequeños.

En muchos casos reales el valor del coeficiente K en la ecuación (4-10) que

depende del coeficiente de flujo y del área de la restricción, no es conocido. En ese
caso se puede hallar la resistencia trazando la representación gráfica de la carga
hidrostática en función del caudal basándose en los valores experimentales y
midiendo la pendiente de la curva en la condición de funcionamiento.

35
 En la figura 4.3(b) se puede ver un ejemplo de un diagrama como el
mencionado y el punto de estabilidad de o presión y Rt aparecen indicados en esa
figura (La resistencia Rt es la pendiente de la curva en el punto de operación).

La aproximación lineal se basa en el hecho de que la curva efectiva no defiere

mucho de su tangente si las condicione de operación no varíen mucho.

Figura 4.3 (a) Sistema de nivel de líquido (b) Carga hidrostática en función del caudal

35
La capacitancia C de un tanque es definida como la variación en cantidad de
líquido acumulado necesaria para producir una variación unitaria en el potencial
(carga hidrostática). (El potencial es la magnitud que indica el nivel de energía del
sistema).

Variacion en el liquido almacenado(m3 )

C (4-13)
Variacion de carga(m)

Debe notarse que la capacidad (en m3) y la capacitancia (m2) son diferentes. La
capacitancia del tanque es igual al área de la sección de corte. Si ésta es constante,
la capacitancia es constante para cualquier carga.

Considere el sistema que aparece en la figura 4.3(a). Se definen las variables del
siguiente modo:

Q = Caudal de régimen (antes de haber ocurrido ningún cambio), en m3/s

qi = Pequeña desviación del caudal de entrada respecto al valor de régimen, en m3/s

q 0 = Pequeña desviación del caudal de salida respecto al valor de régimen, en m3/s

H = Carga hidrostática de régimen (antes de ocurrir un cambio)
h = Pequeña desviación de la carga hidrostática respecto al valor de régimen, en m.

Como se indicó previamente, se puede considerar lineal a un sistema si el

flujo es laminar. Aun si el flujo es turbulento, el sistema puede ser linealizado si se
mantienen reducidas las variaciones de las variables. En la hipótesis de que el
sistema es lineal o linealizado, se puede obtener la ecuación diferencial de éste
sistema del siguiente modo: como el caudal de entrada menos el caudal de salida
durante el pequeño intervalo de tiempo dt es igual a la cantidad adicional
acumulada en el tanque, se ve que:

Cdh  (qi  q0 )dt (4.14)

35
 De la definición de resistencia, la relación entre q 0 y h está dada por:

h
q0  (4-15)
R

La ecuación diferencial de este sistema, para un valor constante de R, se convierte

en:

dh
RC  h  Rqi (4-16)
dt

Nótese que RC es la constante de tiempo del sistema. Tomando las

transformadas de Laplace en ambos miembros de la ecuación (4-16), s uponiendo
una condición inicial cero, se obtiene:

( RC  1) H (S )  RQi (S ) (4-17)

H (S ) R
 (4.18)
Q( S ) RCS  1
Sin embargo, si q 0 es tomada como salida, con la misma entrada, la función de
transferencia es

Q0 ( S ) 1
 (4.19)
Qi ( S ) RCS  1
Donde se usó la relación:

H (S )
Q0 ( S )  (4-20)
R

35
 Como podemos observar en la ecuación (4-19), la función de transferencia de
un sistema de nivel de líquido es de primer orden.
La obtención del modelo matemático en éste proyecto se realiza de manera
práctica, es decir, se obtiene a partir de mediciones realizadas
experimentalmente. A continuación se realiza la descripción de la obtención del
modelo matemático.

Las mediciones son realizadas a lazo abierto y con las siguientes

1) El tanque 1 se encuentra a nivel mínimo (vacío).

2) La válvula de salida del tanque 1 permanece abierta de manera constante

y es abierta al 100% de su capacidad.

3) Se aplica un voltaje de 12V a la bomba de agua (motor) para suministrar

agua al tanque 1.

4) Se mide el nivel de líquido a través del sensor que es conectado a un

osciloscopio digital.

5) La medición se realiza hasta que el flujo de agua suministrado al tanque 1

sea igual al flujo que la válvula.

La respuesta del sistema a lazo abierto se muestra en la figura 4.4. Los parámetros
mas importante de la respuesta medida son el tiempo de establecimiento (ts =650 s. y
el voltaje máximo Vmax =2.5 V.

Una vez encontrada la respuesta del sistema de manera práctica es necesario

encontrar el modelo matemático que nos permita representar ésta respuesta. Con
los parámetros anteriores y relacionando la respuesta del sistema (obtenida de
manera práctica en la figura 4.4) con la respuesta de un sistema de primer
orden, se observa que la respuesta del sistema tiene una constante de tiempo τ
, entonces:

τ = 250 segundos (4-

21)

35
 Escala de osciloscopio
500mV/div, 50 s/div
Figura 4.4 Respuesta del sistema de nivel de líquido en lazo abierto

Sabemos que la función de transferencia de un sistema de primer orden puede

ser expresada como:

K
K T
G( S )  = (4-22)
TS  1 1
S
T

35
35
 El parámetro que se conoce de la planta es T= 250 segundos. Para encontrar la
ganancia que describirá el comportamiento de la planta se aplica el límite de la
ecuación (4-23) y tomando en cuenta los valores utilizados para la obtención de
respuesta, es decir, una entrada escalón u(s)=12/s y un voltaje máximo Vmax =2.5 V.

lim SF ( S )  Vmax (4-23)

s 0

Sustituyendo los parámetros, encontramos:

K
12 T
lim S =2.5 (4-24)
s 0 S 1
S
T

Después de aplicar el límite se despeja la ganancia K y obtenemos:

12K = 2.5 ⇒ K = 0.208 (4-25)

Entonces la función de transferencia de la planta queda expresada como:

8.32 x104
G( S )  (4-26)
S  4 x103

Para verificar si el modelo matemático del sistema de nivel de líquido es

correcto, se realiza la simulación en Matlab y en la figura 4.5 se muestra la
respuesta.

47
n=[15.2493/1000];
d=[1 6.25/1000];
t=0:100:1000;
step(n,d,t);grid

Figura 4.5. Simulación para la respuesta del Sistema de Nivel de Líquido a Lazo abierto

Comparando la respuesta obtenida de manera práctica con la señal simulada,

podemos verificar que el modelo matemático propuesto es correcto, ya que no
presenta diferencias considerables.

El tiempo de la respuesta del sistema de nivel de líquido es de 13 minutos

aproximadamente (cuando el sistema se establece). La dinámica del sistema es muy
lenta en comparación del tiempo de muestreo de las señales, es por esto que se
hace despreciable el tiempo de muestreo y se diseña un controlador PID analógico
para controlar al sistema.

4.5 Compensación del sistema de nivel de líquido.

Una vez que se tiene el modelo matemático del sistema, se procede a realizar
el cálculo de las ganancias del controlador PID para compensar el sistema.
48
 Para el sistema de nivel de líquido se propone utilizar una compensación por el
método del lugar geométrico de las raíces con un controlador Proporcional-Integral-
Derivativo (PID). El sistema completo se describe con el diagrama a bloques de la
figura 4.6.

Figura 4.6. Diagrama a bloques para el Sistema de Nivel de Líquido.

El bloque que corresponde al actuador se considera como una constante y de

forma ideal con ganancia unitaria. Para compensar el sistema es indispensable
conocer las especificaciones del sistema a lazo cerrado.
Se propone un coeficiente de amortiguamiento ρ=0.7 y tiempo de establecimiento
ts = 450 s.
4
ts  (4-27)
n

Despejando la frecuencia natural no amortiguada del sistema de la ecuación (4-

27), tenemos:

4
n   0.0126984 (4-28)
ts 
Una vez conocidas las especificaciones del sistema se debe conseguir
que el lugar

49
geométrico de las raíces pase por el punto propuesto : s1,2 =ρωn ± j ωn √1-ρ2 en este
caso este punto es:

s1  0.008888  j 0.009068 (4.29)

En donde el sistema cumple con las especificaciones propuestas. El objetivo de

aplicar control a éste sistema de nivel de líquido son principalmente dos: el primero
es mejorar el desempeño del sistema es decir, obtener una respuesta del sistema
en lazo cerrado mejor a la respuesta del sistema en lazo abierto. Para éste caso
en específico se busca mejorar el tiempo de establecimiento del sistema. Y el
otro aspecto importante es la automatización del sistema.
Para conseguir que el lugar geométrico de las raíces pase por este punto
deseado, se utilizará un compensador Proporcional-Integral-Derivativo (PID)
con una función de transferencia:

K ( S  a)(S b)
Gc ( S )  (4-30)
S
O bien
1
Gc ( S )  K p (1   Td S ) (4-31)
Ti S

Cuando se introduce éste compensador se adicionan dos ceros y un polo en el

origen al sistema. Hasta el momento desconocemos la ubicación de dichos ceros.
Enseguida se realiza un análisis para obtener su ubicación y conseguir que el punto
deseado sea lugar geométrico de las raíces. Para que el punto deseado sea
lugar geométrico de las raíces debe cumplir con la condición de fase:

GH  ceros   polos  180 (4-32)

Para este sistema, esta condición de fase queda expresada como:

∠GH = − ∑ ∠θ P = (4-32)

∑ ∠θ Z ±180°

50
 Para éste sistema, ésta condición de fase queda expresada como:

( s  a)  ( s  b)   s s  6.25 x103   180 (4  33)

s 8.8888 x103  j 9.0685 x103

Los ángulos ‫ﮮ‬s=134.39° y ‫(ﮮ‬s+6.25x10-3)=106.22° son conocidos. Para que el

punto deseado cumpla la condición de argumento se propone que los dos ceros
tengan el mismo ángulo, por lo tanto se procede a encontrar el valor de este ángulo:

 2(s  a)  (134.42  106.22)s 8.8888 x10 3

 j 9.0685 x103
 180 (4-34)

La ecuación (4-34) revela que los ceros del compensador debe tener una
contribución de 60.64º , para que el punto deseado sea lugar de las raíces.
En la figura 4.8 se observa que al ubicar los dos ceros en el punto s =
−24.3953 ×10 −3 , cada uno de los ceros tendrá una contribución de:

( s  a)  ( s  b)  30.32 (4-35)

Entonces la función de transferencia del compensador se puede escribir como:

K (S 24.39 x103 )2

Gc ( S )  (4-36)
S

Hasta el momento se conoce la ubicación de los ceros del compensador, pero

aún se desconoce la ganancia del compensador de la ecuación (4-36), con la cual
se cumplen las especificaciones del sistema. Utilizaremos la condición de magnitud
para encontrar el valor de K en el compensador, en la que el lugar geométrico
de las raíces pasa por el punto deseado:

s1  8.8888 x103  j9.0685 x103

51
 Hasta el momento se conoce la ubicación de los ceros del compensador, pero
aún se desconoce la ganancia del compensador de la ecuación (4-36), con la cual
se cumplen las especificaciones del sistema. Utilizaremos la condición de magnitud
para encontrar el valor de K en el compensador, en la que el lugar geométrico
de las raíces pasa por el punto deseado:

s1  8.8888 x103  j9.0685 x103

S ( S  6.25 x103 )
K (4-37)
1.3863x103 ( S  24.3953x103 )2 s 8.8888 x103  j 9.0685 x103

Obteniendo K = 268.10 , entonces la función de transferencia del controlador

PID, queda expresada con la ecuación (4.38)

268.1( S  24.3953x103 )2
Gc ( S )  (4-38)
S
El sistema puede ser descrito por el diagrama a bloques de la figura 4.7,
además la figura 4.8 muestra la compensación del sistema, donde se muestra la
ubicación de los polos y ceros del sistema controlado.

Figura 4.7. Diagrama a bloques del sistema de Nivel de Líquido compensado con un controlador PID.

52
 Figura 4.8. Compensación para el sistema de Nivel de Líquido con un controlador PID.

Figura 4.9. Simulación del sistema de Nivel de Líquido compensado con un controlador PID, con una
referencia de 2.44 volts.

53
 Una vez terminada compensación, se realiza una simulación del sistema a lazo
cerrado para verificar si el sistema cumple con las especificaciones propuestas,
la figura 4.9 muestra la respuesta del sistema en simulación y se observa que la
señal cumple con las especificaciones del sistema:
Coeficiente de amortiguamiento ρ=0.7 y tiempo de establecimiento ts=450 s.

En éste capítulo se presentó la metodología para el diseño de un controlador

PID para un sistema de nivel de líquido, ahora es necesario diseñar un programa
en Labview que realice las acciones del controlador, en el capítulo 5 se presenta
el diseño de dicho programa y se reportan los últimos detalles para llevar a cabo el
control utilizando Labview.

54
 Capítulo 5
Programación del controlador Proporcional- Integral-
Derivativo (PID) en Labview.

5.1 Introducción.

Existen varios esquemas de control que involucran una computadora para

realizar el control de un proceso. Entre los que han sido muy utilizados se pueden
mencionar los siguientes:

a) Control Supervisor

En este esquema la computadora solo realiza una supervisión del proceso,

fijando las referencias de los controladores analógicos de lazos individuales ya
existentes como se muestra en la figura 5.1. Éste esquema facilita el despliegue
de información y detecta niveles altos o bajos de señal que activan adecuadamente
el sistema de alarmas del proceso.

55
 Figura 5.1. Sistema de control supervisor.

b) Control Digital Directo

El siguiente paso en el uso de la computadora para el control de procesos

es lo que se conoce como Control Digital Directo (CDD). Éste consiste en emplear
una computadora digital en un lazo de regulación, como se observa en la figura 5.2,
tanto para fijar la consigna como para actuar como un controlador. Varios
controladores de procesos convencionales fueron reemplazados por una sola
computadora digital.

La computadora calcula los valores de las variables manipuladas directamente

de los valores de las referencias, variables controladas y otras mediciones del
proceso. La velocidad de la computadora le permite trabajar con cada lazo de
control realimentado en secuencia. En sus inicios la programación con que se
disponía para realizar un CDD limitó las posibilidades de realizar algoritmos más
complicados.

56
 Figura 5.2. Control Digital Directo.

En control de procesos industriales se deben controlar cientos de variables y

por lo tanto muchas entradas y salidas deben ser sensadas y actuar en
consecuencia. Los principales problemas que se tuvieron en los inicios de CDD
fueron los siguientes:

• Velocidad limitada
• Capacidad limitada de memoria de los sistemas de cómputo disponibles.
• Falta de programación adecuada.

Estas instalaciones eran costosas, no solamente porque se necesitaban varias

computadoras sino también porque los gerentes de planta insistían en tener
controladores analógicos convencionales como sistemas de resguardo.

En la actualidad, las limitaciones de este tipo de control han sido superadas

debido al desarrollo de las computadoras. Hoy en día las computadoras cuentan con
una velocidad de procesamiento suficiente para controlar procesos, la memoria de
las computadoras ha aumentado y se ha logrado desarrollar software de alto nivel
que permite facilitar el trabajo del programador.

57
 Para el control del sistema de nivel de líquido se utiliza un control digital directo
(CDD), de la figura 5.2, el subsistema de entrada y salida corresponden a la tarjeta
de adquisición de datos y la planta es el sistema de nivel de líquido.

c) Control Centralizado

Este tipo de esquema utiliza sólo una computadora para manejar toda la
información proveniente del proceso, en base a ella y a criterios específicos a
optimizar, genera las acciones de control requeridas. Naturalmente que este tipo de
esquema podría realizar una mejora de todo el proceso al disponer de toda la
información sobre el mismo en un solo punto. Sin embargo, el mayor problema
es que se requiere de una gran confiabilidad en la computadora.

Algunos de los problemas que presenta éste tipo de control son:

1. Confiabilidad

a) La máquina controla gran parte de la planta.

b) Generalmente se usan sistemas analógicos y aún manuales como
equipo de apoyo o resguardo.

2. Complejidad de los sistemas de datos de entrada y salida.

a) La multiplexación de cientos de señales analógicas en un canal

de entrada común de la computadora.
b) Uso de relevadores.

3. Complejidad en la programación para poder controlar grandes sistemas en

forma central.

a) Necesidad de programas ejecutivos en tiempo real para repetir el

trabajo de la unidad central de proceso (CPU) de la
computadora, entre las principales tareas de control, manejo de

58
 la memoria principal de la computadora, manejo de las
operaciones de entrada y salida para prevenir conflictos entre
tareas y mantenimiento de la base de datos del sistema.
b) El tamaño y complejidad del programa ejecutivo crece con el
tamaño y complejidad del sistema a controlar.

d) Control Distribuido

En este esquema se utiliza una red de microcomputadoras, cada una de las

cuales realiza el control, en el ámbito local, de una parte del proceso [17]. La
información de cada unidad de control local puede ser centralizada en una
computadora situada en un nivel jerárquico superior. Esta configuración es la que
ofrece mejores perspectivas para ser utilizada con éxito en el control de procesos
industriales.

El primer sistema de control por computadora fue puesto en marcha en una

planta de la Texaco Oil Co., en agosto de 1958. Desde entonces el número de
tales instalaciones ha aumentado en forma impresionante. Igualmente es
impresionante la capacidad de las instalaciones actuales, al grado de que se puede
afirmar que ha habido una mejora en un factor de 20000/1 con respecto a las
primeras instalaciones [18].

En éste capítulo se describen las características de Labview, software utilizado

para el control del sistema de nivel de líquido. Posteriormente se presenta el diseño
del programa computacional que realiza las operaciones necesarias para aplicar
control por computadora al sistema de nivel de líquido y finalmente se realizan las
pruebas y mediciones necesarias para comprobar el funcionamiento del control por
computadora del sistema de nivel de líquido.

5.2 Características de Labview.

El LabView (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es un

ambiente para el desarrollo en programación, como el lenguaje C o Visual Basic, pero
59
presenta una característica que lo hace diferente: Los otros programas utilizan
lenguajes basados en texto para crear líneas de código, mientras que LabView utiliza
un lenguaje gráfico de programación, el G, para crear código con el uso de diagramas
de bloques.
LabView, como el C o Basic, es un ambiente de desarrollo de programas de
propósito general, que contiene librerías y funciones para desarrollar tareas.
LabView incluye además librerías para adquisición, presentación, análisis y
almacenamiento de datos; incluye también herramientas para la corrección de errores
y optimización del desempeño. Presenta también herramientas para depuración
similar a los editores de lenguajes convencionales, como fijar puntos de corte, animar
la ejecución para observar cómo cambian los datos dentro del programa y realizar
pasos simples (uno a la vez).
Los programas en LabView son llamados instrumentos virtuales, VI, porque su
apariencia y operación pueden imitar la instrumentación actual.
El LabView promueve y adhiere el concepto de programación modular. Se
puede dividir una aplicación compleja en varias tareas, que a su vez se pueden dividir
en subtareas, se construye un VI para cada subtarea y se unen dentro de otro VI, el
proceso se repite hasta lograr la aplicación principal.
Como cada subVI puede ejecutarse independientemente, el debugging es muy fácil.
Además muchos subVIs desempeñan aplicaciones que son comunes en diferentes
programas, se puede entonces desarrollar un conjunto especializado de subVIs
adaptados a aplicaciones que son frecuentemente requeridas.
El LabView tiene las siguientes ventajas con respecto a los otros lenguajes:
 Es más fácil dibujar una idea que se tiene de un programa, que
describirla en un código determinado.
 Facilidad en la interface con instrumentos externos, esto sobre todo en
la línea construida por National Instruments.
 Facilidad en la creación de ayudas para los usuarios y programadores.
 Recibe código de otros lenguajes como C++ y Basic.
 Fue específicamente hecho para control, por lo que presenta ventajas
en este respecto como librerías especializadas en automatización y el
procesamiento digital.

60
  Manejo implícito de los límites en la operación de datos, por ejemplo no
permite manejar índices superiores a los definidos en un arreglo, permite
el manejo de mas y menos infinito, etc.
 Permite el manejo automático de unidades de medición.

National Instruments, fabricante de NI USB 6009, recomienda el empleo de

Labview (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) para programar
aplicaciones en su hardware. Labview tiene un ambiente de desarrollo basado en
programación gráfica utilizando terminología, íconos e ideas del dominio y manejo
de científicos e ingenieros. Sin embargo, también es posible utilizar líneas de texto
que son insertadas en el diagrama a bloques para describir acciones de
programación. Labview está diseñado especialmente para el manejo de tarjetas de
adquisición de datos, sin limitar su capacidad para desarrollar cualquier aplicación.

El empleo de instrumentos basados en la computadora hace posible el

diseño de instrumentos de medición y automatización a un menor costo y con gran
flexibilidad. El lenguaje gráfico de programación de Labview brinda un medio más
sencillo para que personas que no sean especialistas en la programación puedan
rápidamente diseñar complejas aplicaciones de prueba, medición y automatización.
Además, cuenta con valiosos recursos como son los tutoriales, ejemplos, ayuda en
línea y estructuras modificables disponibles en Internet.

5.2.1 Ambiente de programación de Labview.

5.2.1.1 La ventana de inicio

Para iniciar el trabajo en LabView presione doble click sobre el ícono “National
Instrument LabView 2014”, con lo que aparecerá la ventana de inicio figura 5.3:

61
Figura 5.3 inicio de Labview

62
5.2.1.2 Panel Frontal

Cuando crea un nuevo VI, ve dos ventanas: la ventana del panel frontal y el diagrama
de bloques.
Cuando abre un VI nuevo o existente, aparece la ventana del panel frontal del VI. La ventana
del panel frontal es la interfaz de usuario para el VI.
Es la interface gráfica que simula el panel de un instrumento real, permite la entrada y salida
de datos, puede contener pulsadores, perillas, botones, gráficos y en general controles e
indicadores. Figura 5.4.
Los controles son objetos que sirven para entrar datos al programa y pueden ser manipulados
por el usuario. Los controles son variables de entrada.
Los indicadores sirven para presentar los resultados entregados por el programa y no pueden
ser manipulados por el usuario. Los indicadores son variables de salida.

Figura 5.4. Panel Frontal de una aplicación.

63
A.- Paleta de Controles

La paleta de Controles contiene los controles e indicadores que utiliza para crear el
panel frontal. Puede tener acceso a la paleta de Controles de la ventana del panel
frontal al seleccionar Window>>Show Controls Palette o al dar clic con botón
derecho en cualquier espacio en blanco en la ventana del panel frontal. La paleta de
Controles está dividida en varias categorías; puede exponer algunas o todas estas
categorías para cumplir con sus necesidades. La Figura 5.5 muestra la paleta de
Controles con todas las categorías expuestas y la categoría Moderna expandida.

Figura 5.5. Paleta de Controles

64
5.2.1.3 DIAGRAMA DE BLOQUES
El diagrama de bloques contiene el código fuente gráfico del VI, posee funciones y
estructuras que relacionan las entradas con las salidas creadas en el panel frontal.
En un diagrama se distinguen: Terminales, que representan los controles e
indicadores del panel. Funciones y SubVIs, que realizan tareas específicas.
Estructuras y Cables que determinan el flujo de los datos en el programa. En general,
cualquiera de estas partes del diagrama de un VI se denomina NODO.
El diagrama de bloques de la figura 5.6 muestra el código fuente correspondiente al
panel de la figura 5.4.

Figura 5.6. Diagrama de Bloques de una aplicación.

A.- PALETA DE FUNCIONES

Se usa únicamente en el diagrama de bloques y contiene todos los objetos para crear
y editar el código fuente.
Esta paleta se obtiene de la barra de menús con la opción Window>>ShowFunctions
Palette, o haciendo clic derecho en el diagrama. La paleta de controles se muestra en
la figura 5.7.
65
Además, los submenús correspondientes a los toolkits no estarán presentes hasta que
se hayan adquirido e instalado.

Figura 5.7. Paleta de Funciones.

B.- PALETA DE HERRAMIENTAS
Contiene las herramientas necesarias para editar y depurar los objetos tanto del panel frontal
como del diagrama de bloques. Figura 5.8.

66
 Figura 5.8 Paleta de herramientas

5.3 Programación en Labview del nivel.

Como ya sabemos el elemento de medición de la planta entrega una señal de 0

a 5 volts, dependiendo el nivel de líquido en el contenedor. La mayoría de las veces
el operador del sistema no está familiarizado con relacionar un valor de voltaje con
un nivel de líquido. Por está razón, la visualización del nivel de líquido en la
computadora debe ser en unidades de medida conocidas por el operador. Así, surge
la necesidad de procesar la señal del sensor para presentarla en la computadora
con unidades de medida conocidas por los usuarios del sistema. Es muy importante
tener una buena representación del nivel de líquido en la computadora, de éste
modo, es posible que los operadores detecten fallas en el sistema fácilmente desde
cualquier computadora. (Recordemos que Labview permite monitorear y operar el
sistema a través de una red, si así lo deseamos).

Para que el nivel de líquido sea visualizado en la computadora, no únicamente

de manera gráfica sino acompañado de una escala, es necesario elaborar un
programa que reciba la señal del sensor de nivel, procese dicha señal y por último
muestre el nivel de líquido del sistema con una escala. Para realizar éste programa,
primero debemos decidir que tipo de escala se desea utilizar, ya que para
contabilizar el contenido de líquido de un tanque normalmente se utilizan unidades
de volumen, se propone que el programa muestre el nivel de líquido del sistema en
Litros. Estas unidades son comúnmente utilizadas para representar un nivel de
líquido. Una vez conocida la capacidad máxima y mínima del contenedor, el usuario
identificará fácilmente los niveles de riesgo en el sistema.

La tarjeta de adquisición de datos es como cualquier dispositivo externo que se

conecta a la computadora. Por lo tanto, es necesario instalar un controlador para
que el nuevo dispositivo sea reconocido. El controlador utilizado para la tarjeta de
adquisición de datos NI- USB- 6009 es el NI – DAQ 7.5 y es proporcionado por
National Instruments. Para verificar que la tarjeta de adquisición de datos ha sido
identificada por la computadora se siguen los siguientes pasos:

67
1. Ingresar a Measurement & Automation (instalado junto con Labview). Desde
el escritorio de la computadora se sigue la siguiente ruta: Inicio >>
Todos los programas >> National Instruments>>Measuremente &
Automation. Y aparece la pantalla de la figura 5.9.

Figura 5.9. Measurement & Automation.

2. En la parte superior izquierda de la pantalla se da doble clic en “devices and

interfaces”, y se despliega una lista de los modos disponibles para conectar
hardware a la computadora. Damos doble clic en NI-DAQmx, y aparecerán
los dispositivos disponibles para adquisición de datos, en nuestro caso deberá
aparecer la NI-USB 6009, como en la figura 5.10.

68
 Figura 5.10. Reconocimiento de la tarjeta de adquisición de datos por la computadora.

Si damos doble clic sobre NI-USB-6009 de la figura 5.10 aparecerá como ‘dev1’,
y además se indicará el estado de la tarjeta. Una vez que la computadora ya
identifico la conexión de la tarjeta, ahora se describe el procedimiento para el diseño
del programa de procesamiento de la señal de sensor (variable de proceso), en
Labview.

A. Desde el escritorio de la computadora, ingresamos a Labview con la

siguiente ruta: Inicio>>Todos los programas>>National Instruments>>
Labview 2014>> LabVIEW.

B. Se da clic en “Open”, y se selecciona “Data Acquisition with NI-DAQ mx.vi”,

después de esto aparece una pantalla como de la figura 5.11 (a), que es el
panel frontal del programa, la figura 5.11b) muestra el diagrama a bloques del
programa. Para ver el diagrama a bloques desde el panel frontal se debe
ingresar en la barra de herramientas de Labview a Window>>Show
Block diagram.

69
 (a)

(b)
Figura 5-11 (a) Panel frontal del programa (b) Diagrama a bloques del
programa.

En el diagrama a bloques se observa un bloque llamado “DAQ Assistant”, éste

bloque es un asistente para la adquisición de datos. A través de él es posible
configurar los canales de la tarjeta de adquisición de datos como entrada y/o

70
 salida, y permite modificar algunos parámetros relacionados con la adquisición
de datos.

Para comprender claramente el funcionamiento del asistente, enseguida se

configura un canal de la tarjeta como entrada analógica, para introducir la señal
del sensor de nivel de líquido.
C. Damos doble clic sobre el bloque “DAQ Assistant”. A continuación aparece una
lista para seleccionar el tipo de señal que se requiere, damos clic en “Analog
input” (Entrada analógica), después se solicita el tipo de señal que ingresará por
la tarjeta, entonces seleccionamos “Voltage”. Para indicar el canal físico que se
utilizará en la medición del nivel de líquido, se propone seleccionar “ai1”. Por
último, damos clic en “Finish” y esperamos unos segundos. A continuación
aparecerá una ventana como la mostrada en la figura 5.12.
D. El asistente muestra una ventana como la figura 5-11, ésta ventana permite
configurar de manera específica los parámetros para la adquisición de datos.
Para algunas configuraciones el asistente mostrará mensajes de error, para
evitar esto es recomendable revisar las especificaciones de la tarjeta para
verificar que los valores de la configuración están dentro de los permitidos.

Figura 5.12. Asistente para la adquisición de datos.

71
 Se proponen los siguientes valores de configuración para adquirir la señal del
sensor de nivel de líquido,

Rango de entrada: Máximo = 5 Volts, Mínimo

= 0 Volts.
Configuración de terminal: RSE. Es para realizar una medición
de tipo simple. Modo de adquisición “N Samples".
Samples to read 1000
Rate (Hz) 1000

E. Una vez configurado el canal de entrada analógica para el sensor del sistema
de nivel de líquido, el asistente de adquisición de datos permite revisar el
funcionamiento del canal, para esto, damos clic en el botón “Test” ubicado en la
parte superior izquierda del asistente y se muestra una ventana como la figura
5.13. Como se puede observar en la ventana de la figura 5.12, se visualiza un
display con la señal del sensor obtenida de la tarjeta de adquisición de datos.
Podemos dar clic las veces que se desee en “Start” para probar el canal de
entrada analógica.

Figura 5.13. Test del canal utilizado para el sensor del sistema.

72
F. Para finalizar con el asistente damos clic en “close” de la figura 5.13 y “OK” en
la ventana de la figura 5.12.

G. Hasta este momento podemos decir que tenemos la señal del sensor del sistema
de nivel de líquido en la computadora. Ahora se realizan las operaciones
correspondientes para la conversión de voltaje a litros contenidos en el tanque.

Para realizar la conversión de voltaje–litros, se requiere saber la cantidad de

litros contenidos en el tanque cuando el sensor entrega +5 volts (máxima altura
de medición de nivel de líquido). Para el caso del sistema de nivel de líquido es
de 13 litros, tomando en cuenta éstos datos es posible programar las
operaciones para el procesamiento de la señal, la figura 5.14 muestra el panel
frontal del programa y la figura 5.15 muestra el diagrama a bloques del programa
para procesamiento y visualización de la señal del sensor.

H. Finalmente se guarda el programa, se ejecuta, y para observar la exactitud de

la conversión, se recomienda que el tanque del sistema tenga escrita la escala
en litros, para comparar el valor mostrado en el tanque con el valor medido por
computadora.

Figura 5.14. Panel frontal del programa para el procesamiento y visualización de la señal del sensor.

73
 Figura 5.15. Diagrama a bloques del programa para el procesamiento y visualización de la señal
del sensor.

La explicación del programa (Véase diagrama a bloques).

1. Se adquiere la señal del sensor con el asistente de adquisición de datos.

2. Un indicador numérico para visualizar el voltaje que entrega el sensor a la
computadora.

3. Se multiplica la señal del sensor por 13 (máximo de litros que pueden se

medidos en el tanque).
4. El resultado de la operación del paso 3 es dividido entre 5 (Voltaje máximo
de medición del sensor).
5. Finalmente el resultado en litros es presentado de manera gráfica con un
contenedor de líquido y un indicador numérico.

Observe que los indicadores utilizados en el programa tienen el mismo nombre

en el panel frontal y en el diagrama a bloques, esto con la finalidad de identificar a
donde son conectados en el diagrama a bloques. Así queda diseñado el programa
para el procesamiento de la señal del sensor para que la variable de proceso sea
presentada en unidades de volumen en la computadora.

74
5.4 Programación del controlador PID en Labview.

Para la programación del controlador PID, nos apoyaremos en el diagrama a

bloques del sistema de nivel de liquido controlado (figura 5.16). La referencia o
setpoint del sistema será dado por software. Como se ve en la figura 5.16 es
necesario programar en la computadora el controlador Proporcional-Integral-
Derivativo (PID).

Una forma muy común de programar el controlador PID es realizando un

algoritmo que simule el comportamiento del controlador. En Labview no es necesario
que el usuario programe línea por línea un algoritmo de control como en la mayoría
de los lenguajes de programación. En Labview es suficiente con instalar las cajas
de herramientas de control (proporcionadas por el fabricante) y entre ellas se
encuentra un menú con controladores PID en diferentes modalidades. Entonces, es
suficiente con arrastrar el bloque de PID simple al diagrama de bloques del proyecto
en labview y proporcionarle los parámetros que solicita para ponerlo en
funcionamiento.

Figura 5.16. Diagrama a bloques del sistema de nivel de líquido

75
 Una de las características de Labview es la abstracción, esta cualidad del
software permite utilizar diferentes herramientas sin ser necesario el conocimiento
de la programación de dichas funciones. El hecho de que Labview cuente con ésta
característica, no significa que no tengamos acceso a visualizar la programación de
las funciones. En la figura 5.17 se presenta el diagrama a bloques de la función
PID-simple, función utilizada para el control de nuestro sistema de nivel de líquido.
Analizando el diagrama a bloques de la figura 5.17 se observa que el setpoint y la
variable de proceso son conectados a un restador, ésta operación equivale al
detector de error de la figura 5.16 del control del sistema.
Ahora, en el diagrama a bloques de la función PID-simple (figura 5.17), se
solicitan las ganancias del controlador PID, con ellas se realizan operaciones
aritméticas. Si comparamos las operaciones aritméticas realizadas en la figura 5-16,
con la función de transferencias de un controlador PID analógico (ecuación 4-31),
notaremos que la función PID-simple realiza las operaciones necesarias de un
controlador PID.

Figura 5.17. Diagrama a bloques de la función PID-simple.

76
 También se observa que la función PID-simple depende de otras funciones,
las cuales ya no es necesario mencionar su funcionamiento, ya que por simple
inspección se puede identificar la operación de dichas funciones.
En éste momento podemos decir que la función PID-simple proporcionada por
Labview es el control automático PID de la figura 5.16, aunque debemos mencionar
que aún falta darle los parámetros correspondientes para su funcionamiento. Entre
los parámetros que solicita la función PID-simple, se encuentra “rango de salida”,
éste depende de las especificaciones de la tarjeta de adquisición de datos utilizada,
para el caso de la USB-6009 es 0 volts para el mínimo y 5 volts para el máximo.
En el capitulo 4, se realizó el diseño del controlador PID analógico y se
calcularon las ganancias para el controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID)
para el sistema de nivel de líquido. De la función de transferencia del controlador
PID analógico (ecuación 4-38) se obtienen las ganancias para el controlador
PID-simple que se utiliza para el control del sistema por computadora.

K p = 13.0806
Ti (min) = 1.3663 (5-1)
Td (min) = 0.3416

Hasta el momento se ha descrito con detalle la función PID-simple, que es uno

de los elementos más importantes del programa. Entonces, ya que contamos con el
controlador PID en la computadora para el sistema de nivel de líquido, se agrega
el programa que realizado de la variable de proceso y se realizan las
conexiones pertinentes en el diagrama a bloques del programa.
Las figuras siguientes muestran el programa final utilizado para controlar el
sistema de nivel de líquido, posteriormente se explica la función de cada bloque y
herramienta. La figura 5.18 muestra el panel frontal del programa, es decir la interfaz
gráfica entre el usuario y el sistema y la figura 5.19 muestra el diagrama a bloques
donde se realizan las conexiones para que sean posibles las operaciones entre
bloques e indicadores. Note que algunos parámetros deben ser proporcionados
por los usuarios desde el panel frontal. Para entender la programación de Labview
podemos imaginarnos un tablero donde se tienen controles, perillas, indicadores,
77
etc., esta parte del tablero correspondería al panel frontal del programa y las
conexiones de estos dispositivos se encuentran en la parte trasera del tablero, esto
sería el diagrama a bloques del programa.

Figura 5.18 Panel frontal del programa para control del sistema de nivel de liquido 78
Figura 5.19 Diagrama de bloques para control del sistema de nivel de liquido

79
 En la figura 5.18 tenemos el panel frontal que es precisamente una de las
innovaciones que presenta éste software (Labview), la interfaz grafica entre el
usuario y el sistema, desde aquí el operador puede manipular las ganancias del
controlador, la referencia o setpoint, así como la visualización y sensado de algunos
parámetros importantes del sistema. A continuación una descripción a detalle de
cada uno de los controles e indicadores que se encuentran en el panel
frontal del programa.

Ganancias del controlador PID. En los casilleros de esta ventana se escriben

los valores de ganancias para el controlador PID. En el panel frontal también se
indica la forma en que debe hacerse Kp (adimensional), Ti (en minutos) y Td (en
minutos).

Rango de voltaje de salida. El rango de voltaje de salida del controlador depende

del hardware que se ésta utilizando para la adquisición de datos, en éste caso es la
tarjeta NI- USB-6009, y los valores son 0 V para el mínimo y 5 V para el máximo.

Simulación de Referencia o setpoint. Esta opción debe estar activada si se

desea que la referencia sea por software y para manipularla tenemos la perilla
“Referencia (setpoint)”. En éste programa existe la posibilidad de que la referencia
sea una señal externa. Si se elige ésta segunda opción, entonces “Simulación de
Referencia o setpoint” debe estar deshabilitada y además realizar la conexión de la
señal en el canal AI0 (entrada analógica) de la tarjeta. Debajo de la perilla de
“referencia” se encuentra un indicador digital de la señal de referencia o setpoint.

Simulación de la variable de proceso. Si se desea simular la variable de proceso,

entonces es necesario activar la opción y manipular la señal con la perilla “Variable
de proceso”.
En nuestro caso que queremos controlar el sistema de nivel de líquido la variable
del proceso es el nivel de líquido. Por lo tanto es necesario conectar el voltaje del
sensor VS al canal AI1 (entrada analógica) y la opción “Simulación de la variable
de proceso” debe deshabilitarse.
Indicador “Tanque”. Labview tiene la facilidad de indicar de manera gráfica los
parámetros que son sensados. Prueba de ello es el tanque mostrado en el panel
frontal del programa. Estas herramientas representan una ventaja para el usuario
del sistema, ya que el operador del sistema al ver un tanque en la pantalla identifica
que el tipo de sensado es un nivel de líquido. De igual modo Labview tiene otro
tipo de herramientas para representar presiones, temperaturas, etc.

Recuerde que las operaciones que se realizan con la señal del sensor
antes de que la señal sea conectada al tanque, son para dar una escala en litros
al nivel de líquido.

Indicador Voltaje (debajo del tanque). Nos permite visualizar de manera gráfica
el voltaje que el sensor entrega a la computadora.

Indicador referencia (setpoint). Nos permite visualizar de manera gráfica el nivel

al que se encuentra la referencia o setpoint (voltaje).

Indicador voltaje de salida del motor. En este programa el voltaje del motor no es
sensado, sino que al voltaje de salida del controlador se le conecta un amplificador
(por software) con la misma ganancia que tiene el amplificador de potencia (los
detalles del amplificador de potencia serán explicados en la próxima sección) que
está a la salida del tarjeta de adquisición de datos. Esto con la finalidad de visualizar
un valor de voltaje aproximado al suministrado a la bomba de agua.

Display Variable de proceso. Muestra el comportamiento de la variable de proceso

sin importar que ésta sea por software o hardware.

Display Referencia. Muestra el comportamiento de la referencia sin importar que

ésta sea por software o hardware.

Como podemos observar el panel frontal del programa tiene dos funciones: la
primera es mostrar los parámetros más importantes del sistema de nivel de líquido
de manera gráfica, y la segunda es recabar información para poner en práctica el
control por computadora. Ahora, en el diagrama a bloques podemos observar los
controles e indicadores que se encuentran en el panel frontal, que pueden ser
fácilmente identificados por que tienen el mismo nombre que en el panel frontal. En
el diagrama a bloques observamos que los controles e indicadores están conectados
a diferentes bloques o herramientas y se realizan operaciones con los parámetros
que fueron solicitados en el panel frontal. A continuación se realiza una descripción
de cada uno de los elementos del diagrama a bloques del programa.

DAQ Assistant2. Este es un asistente que nos permite crear una tarea para que
sea posible la adquisición de datos. Puede ser configurado como entrada o salida
dependiendo de la aplicación. En este caso es utilizada como entrada para conectar
la variable de proceso y la referencia (si es que así se desea) a la tarjeta de
adquisición de datos, y así, puedan ser registradas y procesadas por el programa
para realizar el control del sistema. Desde éste asistente la frecuencia de
muestreo puede ser variado por el programador. Para esta aplicación se propone
una frecuencia de muestreo de 1000 Hz.
Simulate signal. Permite crear una señal de cd virtual, es decir, es la simulación de
la referencia al
sistema y es posible variar su magnitud con el control correspondiente.

Simulate signal2. Permite crear una señal de cd virtual para simular la variable de
proceso. Es posible variar la magnitud de ésta señal con el control correspondiente.

Simulación de referencia?. Es un control lógico, solo tiene dos posibles estados 0

y 1, y es conectado a un “select”, si es 1 se simula la referencia, si es cero se
adquiere la señal por la tarjeta NI-USB-6009.

Simulación de variable de proceso?. Es un control lógico, solo tiene dos posibles

estados 0 y 1, y es conectado a un “select”, si es 1 se simula la variable de
proceso, si es cero se adquiere la señal por la tarjeta USB-6009.

PID-simple. Anteriormente se realizó una descripción detallada de ésta función,

como podemos observar en el diagrama a bloques se realizan las conexiones de
rango de voltaje de salida, referencia o setpoint y ganancias del controlador PID.
DAQ Assistant. Este es un asistente que nos permite crear una tarea para que sea
posible la adquisición de datos. Esta puede ser configurada como entrada o
salida dependiendo de la aplicación. En este caso es utilizada como salida
para conectar la señal de control a un amplificador de potencia, la señal de
control es dada con la máxima frecuencia de muestreo de salida 150Hz.

Por ultimo observamos que la señal de control es procesada para poder indicar
el valor de voltaje en el motor.

5.5 Acondicionamiento de la señal de Control.

La señal de control analógica proporcionada por la tarjeta de adquisición de

datos, es una señal de voltaje que puede variar entre 0 y 5 Volts, debido a las
características de la tarjeta. Sin embargo, esta señal no tendrá la potencia necesaria
para poner en funcionamiento la bomba de agua de cd, por lo que se hace
necesario conectar un amplificador de potencia a la señal de control
proporcionada por la tarjeta de adquisición de datos. En este caso el amplificador de
potencia es diseñado con 2 amplificadores operacionales y un transistor PNP. Es
necesario mencionar que la salida de voltaje del amplificador operacional no podrá
ser mayor que la fuenteque los alimenta. La figura 5.20 muestra el circuito
amplificador de potencia utilizado para el acondicionamiento de la señal de control
a la planta.

Figura 5.20. Diagrama eléctrico del amplificador de potencia.

 El primer operacional es conectado en la configuración de amplificador inversor
con una ganancia ajustada a 1.8, y el segundo amplificador es conectado en la
configuración seguidor con una ganancia unitaria.
 Capítulo 6
Resultados

6.1 Resultados.

Durante el desarrollo de éste trabajo se presentó la construcción del sistema de

nivel de líquido, el diseño de algunos circuitos, el diseño del controlador PID con
Labview, etc. Todo esto con la finalidad de llevar a la práctica un control por
computadora. La figura 6.1 muestra un diagrama esquemático de todo el sistema de
nivel líquido incluyendo la parte de control.

En el diagrama de la figura 6.1 se aprecia que la interfaz entre la computadora

y el sistema es la tarjeta de adquisición de datos NI-USB-6009. También se indica
el flujo de la información en el sistema, se especifica el acondicionamiento de las
señales entre el sistema y la tarjeta de adquisición de datos a través del circuito de
instrumentación del sensor y el amplificador de potencia. Ya que el sistema es
montado como lo muestra la figura 6.1 y el programa en la computadora está
disponible para funcionar, es posible poner en práctica el control por
computadora para el sistema de nivel de líquido.
 Figura 6.1.Diagrama esquemático del sistema de nivel líquido incluyendo la parte de control.

Las pruebas que determinan el éxito del control por computadora para el
sistema de nivel de líquido diseñado en éste trabajo son las siguientes:
1. Se realiza una prueba a lazo cerrado, para obtener la respuesta del sistema
controlado. Esta prueba se hace de la siguiente manera:
a. Se realizan las conexiones del sistema como en la figura 6.1.
b. El tanque 1 se encuentra a nivel mínimo (vacío).
c. La válvula de salida del tanque 1 permanece abierta de manera constante
y es abierta al 75% de su capacidad.

d. La señal que entrega el sensor es monitoreada por computadora y es

registrada en “Display variable de proceso” del panel frontal del programa.
e. Se introducen las ganancias del controlador PID, que son las calculas en
el capítulo 4, y que está dadas por la ecuación (4-38).
 f. Se indica el nivel deseado en el panel frontal del programa (setpoint o
referencia). Se propone una referencia de 2.44 volts. Note que la referencia
es dada en voltaje, esto se debe a que las pruebas a lazo abierto y las
simulaciones se realizaron en voltaje, pero no debemos olvidar que es posible
modificar la señal de referencia para que el usuario la introduzca en litros.
g. Se indican los parámetros necesarios para ejecutar el programa y
finalmente se ejecuta.

h. Esperamos que el flujo de agua suministrado al tanque 1, sea igual al flujo

que la válvula permite pasar.

Note que la prueba es muy similar a la medición que se realizó para la obtención
del modelo matemático (a lazo abierto), pero la diferencia es que en el sistema a
lazo cerrado se cuenta con un controlador automático en el sistema. La señal del
sensor medida por computadora es la respuesta del sistema en lazo cerrado, y se
presenta en la figura 6.2.
En el capítulo 4, se propusieron las especificaciones para el sistema en lazo
cerrado: ρ=0.7 y un tiempo de establecimiento ts =450 segundos, también se realizó
la simulación de control del sistema de nivel de líquido.

La respuesta obtenida de dicha simulación es la figura 6.3, observamos que

esta respuesta tiene un tiempo de establecimiento aproximado de ts=450 segundos.
La figura 6.2 es la respuesta práctica del sistema, presenta un tiempo de
establecimiento ts=510 segundos. Podemos notar que la simulación del sistema en
lazo cerrado (figura 6.3) y la respuesta obtenida de manera práctica (figura 6.2) tienen
comportamiento diferente en los primeros 400 segundos, esto se debe a la naturaleza
y características del sistema. Si comparamos la respuesta obtenida en simulación con
la respuesta obtenida en la práctica se observa que los valores obtenidos son muy
aproximados, por lo tanto, podemos decir que el sistema trabaja adecuadamente.
La tabla 6-1 muestra la comparación de los resultados obtenidos.
 Figura 6.2. Respuesta del sistema a lazo cerrado.

Tabla 6-1.Comparación de resultados obtenidos

Sistema lazo abierto Sistema lazo cerrado

Tiempo de coeficiente de Tiempo de coeficiente de
establecimiento amortiguamiento establecimiento amortiguamiento
(ts ) ρ (ts ) ρ
Simulación 570 seg. Sin máximo 450 seg. 0.7
sobreimpulso
Práctica 560 seg. Sin máximo 510 seg. Sin máximo
sobreimpulso sobreimpulso
 Figura 6.3. Respuesta de la simulación del sistema a lazo cerrado

2. Respuesta del sistema a una perturbación (práctica).

El objetivo de ésta prueba es observar el comportamiento del sistema cuando

existe una perturbación, es decir, cuando se presente un evento que trate de
cambiar el comportamiento normal del sistema, por tanto, la perturbación que se
introducirá al sistema será la variación de flujo de salida del tanque 1. Para realizar
la segunda prueba al control del sistema de nivel de líquido, se propone el siguiente
procedimiento.

a. Se siguen los mismos pasos que en la prueba 1.

b. Esperamos el tiempo necesario para que el sistema se establezca, es decir,
la respuesta tiene un valor aproximado de 2.44 volts, que es la referencia del
sistema.
 c. Note que en las pruebas realizadas a lo largo de éste proyecto se ha
mantenido el flujo de salida del tanque constante. En ésta ocasión
utilizaremos la válvula de salida de agua del tanque como una perturbación.
Entonces, una vez que el sistema se establece, se abre totalmente la válvula
de salida de agua aproximadamente 30 segundos y posteriormente se
regresa a su posición original (abierta al 75% de su capacidad).
d. Esperamos unos minutos y se observa el comportamiento del sistema.

Figura 6.4. Respuesta del sistema a una perturbación.

La respuesta obtenida de ésta prueba es la mostrada en la figura 6.4. La función

principal del control del sistema de nivel de líquido es mantener el nivel de líquido
en el tanque en el punto deseado. Entonces lo que se aprecia en la figura 6.4,
es precisamente esto, cuando hay una perturbación en el sistema, el controlador
tratará de corregir ese error, hasta que finalmente el nivel de líquido regresa
nuevamente al punto deseado.
Para este sistema no fue posible realizar una simulación de ésta prueba, ya que
para hacerlo es necesario cuantificar el flujo de salida de la válvula del sistema, se
considera que es suficiente con obtener la respuesta mostrada en la figura 6.4, que
demuestra cómo el controlador estará siempre en disposición de corregir el error
existente en el sistema, siempre y cuando éste dentro de las posibilidades de la
planta.
 CONCLUSIONES.

1.-En éste trabajo se propone una solución para el problema de nivel de líquido
por medio de un control por computadora utilizando Labview considerando
un diseño analógico para dicho controlador debido a la lenta dinámica del
sistema.

2.-Debido a que el entendimiento de los conceptos son más claros de manera

práctica, con éste trabajo, es posible explicar los conceptos básicos de
control, algunos de ellos son sistema en lazo abierto, sistema en lazo cerrado,
funciones que desempeña un controlador dentro de un sistema de control,
adquisición de datos, modelado de un sistema, la importancia de un sensor
adecuado para un sistema de control.

3.-Una aportación importante es la propuesta de construcción y diseño del

elemento de medición. Se considera que bajo el mismo principio de
funcionamiento puede ser utilizado perfectamente en un sistema industrial
presentando buenos resultados y un ahorro económico bastante
considerable.

4.-Se realizan 2 pruebas al sistema controlado. La primera es una

comparación con una simulación de la respuesta del sistema, donde además
se observa que el sistema sigue adecuadamente la referencia propuesta por
el usuario.
La segunda prueba consiste en verificar la reacción del controlador respecto
a una perturbación al sistema. En éste experimento se observa que el sistema
rechaza adecuadamente la perturbación. En la medición podemos ver
 claramente como el sistema trata de recuperar nuevamente la referencia
dentro de las posibilidades del mismo sistema.
En ambas pruebas se obtienen resultados satisfactorios.

5.-En la actualidad se hace necesaria la utilización de un control por

computadora así como el uso de herramientas poderosas para la adquisición
de datos. La utilización de hardware y software utilizados en éste proyecto
tienen muchas ventajas sobre otros sistemas. Simplemente, la posibilidad de
visualización del comportamiento del sistema desde cualquier computadora
(que cumpla con las características de conexión de red) representa ahorro de
tiempo y gastos. No debemos olvidar que la generación de informes sobre el
comportamiento de los procesos también tiene una gran importancia porque
así será muy fácil detectar fallas y/o deficiencias en el sistema.

6. La tarjeta de adquisición de datos utilizada en éste proyecto es económica,

fácil de utilizar con características muy interesantes para ser explotadas con
proyectos que impliquen monitoreo de señales y control a sistemas. La
tarjeta también cuenta con la posibilidad de monitorear más de 2 variables
en forma analógica y/o digital y al mismo tiempo.
 R E C O M E N D AC I O N E S .

1.-Un seguimiento de este trabajo para el estudio de controladores eficientes

para sistemas de nivel de líquido sería la utilización de controladores por
computadora pero diseñados digitalmente, es decir, utilizar una metodología
de diseño donde se involucre el tiempo de muestreo del sistema de
adquisición de datos en la dinámica del sistema. Ya que debemos recordar
que también existen sistemas de nivel de líquido con dinámicas más rápidas
que el sistema propuesto en éste trabajo y que por lo tanto requerirán un
diseño digital.

2.-Otra faceta de estudio de éste tipo de sistemas es la interacción entre dos

o más tanques.
Esto implicara trabajar con sistemas de 2do. orden si son dos tanques, de
3er. orden si son tres tanques y así sucesivamente. De éste modo, cada
tanque tiene una dinámica similar a la presentada en este proyecto. Este tipo
de sistemas es muy común encontrarlos en la industria química.

3.-Otro trabajo que podría derivarse del proyecto desarrollado en éste trabajo
podría ser el estudio del sistema pero utilizando otro tipo de líquido, es decir,
donde las características sean diferentes a las del agua ya que en éste
proyecto se trabajo únicamente con agua. Seguramente el cambio de las
características en el líquido y/o sólido a medir cambiará la dinámica del
sistema y probablemente implicaría algunos cambios para diseño de un
controlador eficiente.
 BIBLIOGRAFÍA

[1] Control PID avanzado Åström, K. J. and Hagglund, T, Madrid PEARSON Prentice Hall,

2012.

[2] Manua labview 2012 National Instruments Corporation. . Enero - 2012.

[3] Sistema de control moderno D o r f R . B i s h o p R o b e r t . Madrid PEARSON

Prentice Hall, 2005.

[4] Sensores acondicionadores de señal , Pallas Areny Ramon, Editorial Marcombo

Madrid-2010

[5] Ingeniería de Control moderna Katsuhiko Ogata.. Ed. PEARSON EDUCATION S.A.-2010.

[6] Sistemas de control para ingeniería Nise Norman- Mexico- Compañía Editorial-Continental.
2006.

[7] User guide USB-6008/6009 National Instruments Corporation-2004

 APENDICE A.

La NI USB-6008/6009 proporciona conexión para ocho canales de entrada analógica (AI), dos
canales con salidas analógicas (AO), 12 canales con entradas/salidas digitales (DIO), y un
contador de 32-bit cuando la interfase USB es usada a la máxima velocidad.

Característica USB-6008 USB-6009

(AI) Resolución 12 bits diferenciales 14 bits diferenciales
11 bits Simple 13 bits simple
Muestreo máximo (AI)* 10kS/s 48kS/s
Configuración DIO Open drain Open drain or Push pull
*Depende del sistema
Tabla 1. Diferencias entre USB-6008 Y USB-6009

Figura 1. USB-6008/6009

Figura 2. Vista trasera USB-6008/6009

Medidas de Seguridad.

9 No sustituir partes o modificar el dispositivo. Sólo usar el dispositivo con el chasis,

módulos, accesorios, y los cables especificados en las instrucciones de la instalación.
9 El dispositivo debe tener todas las tapas y los tableros del relleno instalados durante el
funcionamiento del dispositivo.
9 No opere el dispositivo en una atmósfera explosiva o donde haya gases inflamables o
humos. Si usted debe operar el dispositivo en semejante ambiente, debe estar en un
cercamiento adecuado.
9 Para limpiar el dispositivo, usar una tela seca.
9 Asegúrese que el dispositivo este completamente seco y libre de contaminantes antes de
ponerlo en operación.
 9 Sólo opere el dispositivo a o debajo de Polución Grado 2. La polución es una materia
extranjera en estado sólido, líquido, o gaseoso que puede reducir fuerza dieléctrica o
resistividad de la superficie.
9 Aislar conexiones señaladas para el voltaje máximo para lo cual el dispositivo es diseñado.
9 No exceder los valores del máximo para el dispositivo.
9 No instalar cables de conexión mientras el dispositivo está conectado con señales
eléctricas.
9 No quite o agregue el bloque conector cuando el sistema está conectado.
9 Evite contacto entre su cuerpo y el bloque conector, cuando éste se caliente es necesario
cambiar los módulos Quite la alimentación de las líneas de señal antes de conectarlas o
desconectarlas al dispositivo.

Software

El software de soporte para los USB-6008/6009 es proporcionado por NI-DAQmx Base, qué es un
subconjunto del NI-DAQmx API.

Registro de la Aplicación.

La Base de NI-DAQmx incluye un software listo a ejecutar que permite tomar medidas de los datos
sin programar primero. La aplicación está disponible en Start"All Programs"National Instruments"NI-
DAQmx Base"Datalogging.

Prueba de la Tarjeta USB-6009.

La Base de NI-DAQmx incluye un ejemplo de tablero de mando interactivo que puede ser utilizado
para verificar el funcionamiento de los USB-6008/6009. La aplicación es localizado en Start"All
Programs"National Instruments"NI-DAQmxBase"Examples.

Hardware

La figura 3 es un diagrama a bloques que muestra los componentes funcionales del USB-
6008/6009.

Figura 3. Diagrama a bloques deL USB-6008/6009.

Preparación del Hardware

Complete los pasos siguientes para preparar el hardware:

1. Instalar los bloques terminales insertándolos en los jacks del USB-6008/6009.

Nota: El kit USB-6008/6009 también contiene etiquetas con signos. Se puede adherir las etiquetas
en los tornillos de los bloques terminales para facilitar la identificación de las señales.

2. Observar la Tabla 2 y Figura 4 para la orientación de la etiqueta y adhiéralas de tal modo las
etiquetas señalen al tornillos de los bloques terminales.

Figura 4. Diagrama de etiquetado de señales.

Nota Una vez etiquetados los tornillos de los bloques terminales, es necesario insertarlos sólo en
los jacks terminales del dispositivo USB-6008/6009 como indicado por la etiqueta de la cubierta.

Conectar los alambres a las terminales del tornillo apropiado.

Conector I/O

Las USB-6008/6009 tienen un bloque terminal intercambiable para señales analógicas y un bloque
terminal intercambiable para las señales digitales.
Estos bloques terminales proporcionan 16 conexiones a las que acostumbran conectar 16
alambres de 28 AWG
Tabla 2. Lista de las asignaciones de terminales analógicas.
Tabla 3. Lista de las asignaciones de terminales digitales
Descripción de las señales.

En la tabla 4 se describe las señales disponibles en los conectores de I/O.

Nombre de la Referencia Dirección Descripción

señal
GND — — Tierra—El punto de referencia para
las medidas simples de AI, el punto
del retorno de corriente para las
medidas de modo de diferencial,
voltajes de AO, señales digitales del
conector de I/O, +5 VDC, y de +2.5
VCD de referencia.
AI <0..7> Varia Entrada Canales de entrada analógica de 0 a
7— Para medidas simples, cada
señal es un canal de voltaje de
entrada analógico. Para las medidas
del diferencial, AI 0 y AI 4 son las
entradas positiva y negativa del canal
de entrada diferencial de entrada
analógica 0. Los siguientes pares de
señal también son canales de entrada
diferencial:
<AI 1, AI 5>, <AI 2, AI 6>, y <AI 3, AI
7>.
AO 0 GND Salida Canal 0 de salida analogica —
Suministra el voltaje de salida del
canal 0 de AO.

AO 1 GND Salida Canal 1 de salida analogica —

Suministra el voltaje de salida del
canal 1 de AO.

P1.<0..3> GND Entrada o Senales Digitales I/O—Se pueden

P0.<0..7> salida configurar individualmente cada señal
como entrada o salida.
+2.5 V GND Salida +2.5 V Referencia Externa —
Mantiene una referencia para la
prueba wrap – back
+5 V GND Salida +5 V Power Source—Mantiene +5 V
con 200 mA.

PFI 0 GND Entrada PFI 0— Este pin es configurable como

cualquier trigger digital o un evento
con entrada de contador.

Tabla 4. Descripción de las señales disponibles en los conectores de I/O.

Entrada Analógica.

Usted puede conectar la señal de entrada analógica a los USB-6008/6009 a través del conector de
I/O. La Tabla 4 brinda más información sobre conectar señales de entrada analógica.

Circuito de la Entrada analógica

Figura 5. Circuito de la Entrada analógica de los USB-6008/6009.

MUX

El USB 6008/6009 tiene un convertidor analógico-a-digital (ADC). El multiplexor (MUX) dirige un

canal AI (entrada analógica) al momento del PGA.

PGA

El amplificador programable-ganancia proporciona ganancias de la entrada de 1, 2, 4, 5, 8, 10, 16,

o 20 cuando se configura para las medidas diferenciales y ganancia de 1 cuando se configura para
medidas simples. La ganancia de PGA se calcula automáticamente basándose en el rango de voltaje
seleccionado en la aplicación de la medida.

Convertidor A/D

El convertidor analógico-a-digital (ADC) digitaliza las señales AI (entrada analógica) convirtiendo el

voltaje analógico en un código digital.

AI FIFO

Los USB-6008/6009 pueden realizar ambas conversiones simple y múltiple A/D de un número fijo o
infinito de muestras. El buffer FIFO (primero-entrada-primero-salida) sostiene datos durante las
adquisiciones de AI (entrada analógica) asegurando que ningún dato está perdido.

Modos de la entrada analógica

Se pueden configurar los canales de AI (entrada analógica) en los USB-6008/6009 tomando

medidas simples o diferenciales. Observar la Tabla 4 para más información sobre las conexiones
de I/O para medidas simples o diferenciales.
Conexión de señales diferencales de voltaje.

Para las señales diferenciales, conecte la terminal positiva de la señal a AI+, y la terminal negativa
al AI-.

Figura 6. Conexión de la señal diferencial de voltaje.

El modo de entrada de señal diferencial puede medir ±20 V y entre el rango del ±20 V. Sin
embargo, el voltaje del máximo en cualquier pin es ±10 V con respecto a GND. Por ejemplo, si AI 1
es +10 V y AI 5 es -10 V, entonces la medida dada por el dispositivo es +20 V.

Figura 7. Ejemplo de una medición diferencial 20 V

Una conexión de una señal mayor que ±10 V en cualquier pin produce un rendimiento limitado,
observar la figura 8.

Figura 8. Excediendo el voltaje en AI con +10 V se produce un rendimiento limitado.

Conexión de la referencia de las señales de voltaje simples.

Para conectar la referencia de la señal de voltaje simple (RSE) a los USB-6008/6009, conecte la
terminal positiva de la señal a AI deseado, y la tierra de la señal a un término de GND, como en la
figura 9.

Figura 9. Conexión de un voltaje simple.

Digital Trigger

Cuando una tarea de AI (entrada analógica) es definida, usted puede configurar PFI 0 como una
entrada del trigger digital. Cuando el trigger digital se habilita, las tareas de AI (entrada analógica)
esperan por un borde creciente en PFI 0 antes de empezar la adquisición. Para usar ai/Start
Trigger con una fuente digital, especifique PFI 0 como la fuente y seleccione el borde de la subida.

Salida Analogica

Los USB-6008/6009 tienen dos canales de AO (Salida analógica) independientes que pueden
generar salidas de 0-5V. Todas las actualizaciones de líneas de AO son por un cronómetro por
software.

Circuitería de la salida analógica.

La figura 10 ilustra el circuito de la salida analógica para los USB-6008/6009.

Figura 10. Circuitería de la salida analógica

DACs

Convertidor digital-analógico (DACs), convierte los códigos digitales a voltajes analógicos.

Conexión de cargas a la salidas analógicas.

Para conectar cargas a los USB-6008/6009, conecte la terminal positiva de la carga a AO, y
conecte la tierra de la carga a un término de GND, como en la figura 11.

Figura 11. Conexión de cargas.

Minimización de ruido en la señal de salida

Cuando se usa un DAC para generar una forma de onda, se pueden observar ruido en la señal de
salida. Este ruido es normal cuando un DAQ cambia de un voltaje a otro, produce ruido debido a
los cambios. Las variaciones de voltaje o ruido más grandes ocurren cuando el bit más significativo
de los DAC sufre un cambio. Se puede construir un filtro pasa-bajas para quitar algunos de estas
anomalías de la señal, esto depende de la frecuencia y naturaleza de la señal de salida.

Digital I/O

Los USB-6008/6009 tienen 12 líneas digitales, P0.<0 ..7> y P1.<0 ..3>, que comprende el puerto
de DIO. GND es la tierra-referencia de la señal para el puerto de DIO. Usted puede programar todas
las líneas individualmente como entradas o salidas.

Cicuitería de Digital I/O

La Figura 12 muestra P0.<0 ..7> un ejemplo de conexión de la señales configuradas como

entradas y salidas digitales. Se pueden configurar P1.<0 ..3> de manera similar.

Figura 12. Ejemplo de conexión de carga.

Precaución Excediendo el máximo valor de voltaje de entrada o salida que se listan en las
especificaciones puede dañar al dispositivo de DAQ y la computadora.

Información Source/Sink

La configuración predefinida de los puertos de DIO es open-drain y permite 5V en funcionamiento,

con una resistencia pull-up de 4.7 k. Externamente el usuario puede adicionar una resistencia de
pull-up para aumentar la fuente de corriente al límite 8.5mA por línea como lo mostrado en Figura
13.

Figura 13. Ejemplo de una conexión externa una resistencia pull-up

Los pasos siguientes son para determinar el valor de la resistencia pull-up:

1. Colocar un amperímetro en serie con la carga.

2. Colocar una resistencia variable entre la línea de la salida digital y los +5 V.
3. Ajustar la resistencia variable hasta que la corriente del amperímetro lea la corriente deseada.
La corriente deseada debe ser menor de 8.5 mA.
4. Retirar el amperímetro y la resistencia variable del circuito.
5. Medir el valor de resistencia de la resistencia variable. El valor de la resistencia variable es el
valor ideal de la resistencia pull-up.
6. Seleccione un valor de la resistencia estático para su resistencia pull-up que es mayor o igual a
la resistencia ideal.
7. Conecte el circuito de carga y la resistencia pull-up.

Protección I/O .

Para proteger los USB-6008/6009 contra condiciones de bajos voltajes, sobre voltajes, y sobre
corrientes, se deben evitar las siguientes condiciones, siguiendo los siguientes pasos:
• Si se configura una línea de DIO como salida, no conectarlo a cualquier fuente de señal
externa, señal de tierra, o suministro de poder.
• Si se configura una línea de DIO como una salida, verificar los requisitos de corriente de la
carga conectada a esta señal. No exceder la especificación límite de corriente del
dispositivo de DAQ.
• Si se configura una línea de DIO como una entrada, no maneje la línea con voltajes fuera
de su rango de operación normal. Las líneas de DIO tienen un rango de operación más
pequeño que las señales de AI (entrada analógica).
• Utilizar el dispositivo de DAQ como cualquier dispositivo sensible estático.
Estados Power-On

A la activación y reseteo del sistema, el hardware pone todas las líneas de DIO a las entradas de alta
-impedancia. El dispositivo de DAQ no maneja la señal alto o bajo. Cada línea tiene una resistencia
pull-up débil conectada a él.

DIO Estático

Cada una de las líneas de DIO de los USB-6008/6009 puede usarse como una línea DI o DO estática.
Se pueden usar la líneas DIO para supervisar o controlar las señales digitales. Todas las muestras
de las líneas DI estáticas y actualizaciones de las líneas DO se cronometran por software.

Contador de eventos.

Es posible configurar PFI 0 como una fuente para una tarea de entrada contadora. En este modo,
se cuentan eventos usando a un contador de 32-bit.

Referencia y funtes de poder

Los USB-6008/6009 crean una referencia externa y suministra una fuente de poder.

+2.5 Referencias externas.

Los USB-6008/6009 crean el suministro de voltaje de referencia de un alto-puro para el ADC que usa
un regulador del multi-estado, amplificador, y un circuito de filtro. El resultando +2.5 V voltaje de
referencia que puede usarse como una señal para la misma prueba.

+5 V Fuente

Los USB-6008/6009 suministran 5 V, 200 mA de salida. Esta fuente puede usarse para alimentar
componentes externos.

Nota. Mientras el dispositivo USB está deshabilitado, salida es nula.

Especificaciones.

Las siguientes especificaciones son típicas a 25 °C, a menos que se indique algo diferente.

Entrada Analógica
Tipo de convertidor........................................ Aproximaciones sucesivas
Entradas Analógicas ......................................... 8 simples/4 diferenciales.

software seleccionable

Resolución de entrada
USB-6008 ....................................... 12 bits diferencial,
11 bits simple
USB-6009 ....................................... 14 bits diferencial,
13 bits simple

Máximo muestreo
USB-6008 ....................................... 10 kS/s
USB-6009 ....................................... 48 kS/s
AI FIFO.................................................. 512 bytes
Resolution de cronómetro ................................... 41.67 ns (24 MHz timebase)
Exactitud de cronómetro..................................... 100 ppm de proporción de la muestra real
Rango de entrada
Simple ................................... ±10 V
Diferencial...................................... ±20 V, ±10 V, ±5 V, ±4 V,
±2.5 V, ±2 V, ±1.25 V, ±1 V
Voltage de trabajo..................................... ±10 V
Impedancia de entrada..................................... 144 k
Protección de sobrevoltaje ........................... ±35
Fuente Trigger .........................................Software o externo digital trigger
Ruido del sistema ...........................................0.3 LSB rms (±10 V range)

La exactitud absoluta a escala completa simple, se muestra en la Tabla 5.

Tabla 5.Exactitud absoluta a escala completa (simple).

La exactitud absoluta a escala completa, diferencial, se muestra en la Tabla 6.

Tabla 6. Exactitud absoluta a escala completa (diferencial).

Salida analógica

Tipo de convertidor ........................................Aproximaciones sucesivas

Salidas analógicas........................................2
Resolución de salida ....................................12 bits
Máxima actualización de muestra .............................150 Hz, software-cronómetro
Rango de salida ...........................................0 a +5 V
Impedancia de salida...................................50Ω
Manejo de corriente de salida................................5 mA
Estado Power-on ........................................0 V
Slew rate................................................. 1 V/μs
Corriente a corto circuito ............................... 50 mA
Exactitud absoluta (sin carga) .................. 7 mV típico, 36.4 mV máximoa escala completa

Digital I/O

Digital I/O
P0.<0..7>......................................... 8 líneas
PI.<0..3> ......................................... 4 líneas
Dirección de control .................................... Cada canal es individualmente programable como
entrada o salida

Tipo de manejo de salida

USB-6008 .......................................Open-drain
USB-6009 ....................................... Cada canal es individualmente programable como push-
pull o open-drain
Compatibilidad ......................................... TTL, LVTTL, CMOS
Rango de voltaje máximo absoluto ......... –0.5 a 5.8 V con respecto a GND
Resistencia Pull-up ....................................... 4.7 k para 5 V
Estado Power-on ........................................ Entrada (alta impedancia)

Los niveles lógicos digitales, se pueden consultar con detalle en la Tabla 7.

Tabla 7. Niveles lógicos digitales.

Voltaje externo
+5 V salida (200 mA máximo) .......... +5 V típico, +4.85 V mínimo
+2.5 V salida (1 mA máximo) ........... +2.5 V típico
+2.5 V ......................................0.25% max

Contador
Número de contadores ................................1
Resolución...............................................32 bits
Resistencia Pull-up ........................................4.7 kpara 5 V
Máxima frecuencia de entrada.....................5 MHz
Ancho mínimo de pulso alto.....................100 ns
Ancho mínimo de pulso bajo......................100 ns
Voltaje alto de entrada ...................................2.0 V
Voltaje bajo de entrada....................................0.8 V

Bus de Interface
Especificación USB ...................................USB 2.0 full-speed
Velocidad de bus USB ........................................12 Mb/s
Requerimientos de alimentación

USB
4.10 para 5.25 VDC.............................80 mA típico, 500 mA max
USB suspendido ...................................300 μA típico, 500 μA max

Características físicas

Dimensiones
Sin conectores..........................6.35 cm x 8.51 cm x 2.31 cm
(2.50 pulgadas x 3.35 pulgadas x 0.91 pulgadas)
Con conectores...............................8.18 cm x 8.51 cm x 2.31 cm
(3.22 pulgadas x 3.35pulgadas x 0.91 pulgadas.)
I/O Conectores ........................................USB enchufe serie B ,

(2) bloques con 16 terminales

Peso
Con conectores .............................. 84 g (3 oz)
Sin conectores ......................... 54 g (21 oz)
Alambre para terminales........................... 16 de 28 AWG
Torque para los términos del tornillo .................... 0.22 a 0.25 N · m

Situaciones peligrosas

Los USB-6008/6009 no son certificados para el uso en situaciones arriesgadas.

Medioambiente

El dispositivo USB-6008/6009 esta diseñado para uso interior.

Temperatura de operación
(IEC 60068-2-1 y IEC 60068-2-2)... ...0 a 55 °C

Rango de Humedad en operación

(IEC 60068-2-56)................................. ..10 a 90% RH, sin condensación,

Altitud máxima................................. ..2,000 m (a 25°C ambiente temperatura)

Temperatura de almacenamiento.
(IEC 60068-2-1 and IEC 60068-2-2)......–40 a 85 °C

Humedad de almacenamiento
(IEC 60068-2-56) ..................................5 a 90% RH, sin condensación
Grado de polución (IEC 60664) ................2

Compatibilidad electromagnética.

Los USB-6008/6009 pueden experimentar variaciones temporales en lecturas de la entrada

analógica, cuando es expuesta a señales de radió y RF. El dispositivo regresa al funcionamiento
normal después de que la exposición de RF es alejada. [19]