RP

Universidad Tecnológica De Altamira
Mantenimiento Industrial Área Soldadura
DÍSEÑO DE UN SISTEMA DE REDUCCIÓN DE

RIESGOS PRODUCIDOS POR LOS VAPORES
DE SOLDADURA
Trabajo De Investigacion Para Obtener El Grado Académico De 5° Cuatrimestre De TSU
En Mantenimiento Industrial
Nolasco Rodríguez Jesús Armando

Reyes Recobos Ma. Guadalupe
Medina Flores Iván Alexander
León Gallardo Jesús Emilio
Montalvo Infante Alexander
García Mar Felipe
Romero Almaraz Cristian Rafael
Ramos Flores Isaac Emilio
Directores:
M.C. Luis Guillermo Fernández
M.C. Marta Alicia
Altamira, Tam., México, “Febrero” de “2018”

DÍSEÑO DE UN SISTEMA DE REDUCCIÓN DE
RIESGOS PRODUCIDOS POR LOS VAPORES
DE SOLDADURA
Tabla de contenido
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 5
Descripción de la empresa .............................................................................................................. 5
Planteamiento del problema ........................................................................................................ 14
Hipótesis........................................................................................................................................ 14
Objetivo y preguntas de investigación .......................................................................................... 14
Justificación del estudio ................................................................................................................ 15
SUMARIO....................................................................................................................................... 16
Contexto de la investigación ......................................................................................................... 17
Variables, términos y limitaciones de la investigación ................................................................. 18
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 19
Estado actual del área de soldadura ............................................................................................. 19
HUMOS METÁLICOS ...................................................................................................................... 25
Impacto a la salud por humos de soldadura ................................................................................. 32
Protección corporal. ................................................................................................................... 45
GASES DE PROTECCIÓN DE SOLDADURA ...................................................................................... 48
Soldadura MIG -MAG ........................................................................................................................ 52
EXTRACTORES DE HUMOS ............................................................................................................ 57
Sensores ........................................................................................................................................ 62
CAPITULO III: MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 73
CAPITULO IV: RESULTADOS ............................................................................................................... 75
CAPITULO V: DISCUSIÓN ................................................................................................................... 75
Referencias, bibliografia................................................................................................................ 75
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
Descripción de la empresa
Datos generales
VALORES
 Compromiso
 Responsabilidad
 Honestidad
 Respeto
 Disciplina
HISTORIA
Dentro de la cruzada educativa desde la anterior administración
gubernamental de nuestro estado, se le ha dado un gran impulso al modelo educativo de
Universidades Tecnológicas. Su buena aceptación entre los sectores productivo y social fue
y sigue siendo factor fundamental para la apertura de los primeros cuatro planteles
educativos.
Se realizaron estudios de factibilidad y viabilidad, por expertos en la materia,
que permitieron conocer las exigencias y requerimientos del mercado laboral en la zona
conurbada Tampico-Madero-Altamira. Lo cual contribuyó a la creación de nuestra
Universidad.
El estudio realizado arroja datos sobre la demanda de Técnicos Superiores
Universitarios (TSU) en Mantenimiento industrial, Química industrial, Electricidad y
Electrónica Industrial y Comercialización. Carreras que actualmente se imparten en nuestra
institución.
Atendiendo la normatividad de Coordinación General de las Universidades
Tecnológicas, se inicia el proceso de reclutamiento, selección y contratación del personal

docente y administrativo calificado, con nivel profesional de maestría y, en casos
particulares, doctorado.
Se iniciaron planes y programas de trabajo correspondientes al primer
cuatrimestre, el 15 de junio del 2002 con el examen de admisión. El 5 de agosto con el curso
propedéutico correspondiente y, oficialmente, el día 26 de agosto, con una matrícula de 410
alumnos, dan inicio las actividades escolares.
El día 10 de septiembre del 2002 y por las gestiones de las autoridades
competentes, se publica en el periódico oficial el decreto de creación de la Universidad
Tecnológica de Altamira.
Actualmente la matrícula está conformada por un total de más de 1000
alumnos y más de 100 servidores públicos que con su dedicación y empeño, al hacer posible
la aplicación de planes y programas institucionales, con una misión y visión avocadas a la
formación profesional de los estudiantes universitarios, a través del manejo de recursos
tecnológicos de vanguardia, en cada una de las áreas del conocimiento humano.
Nuestra universidad está ubicada en el corazón del puerto industrial de
Altamira, donde la dirección de vinculación ha realizado un extraordinario trabajo para
conformar redes con el sector productivo, de bienes y servicios, con las instituciones de
educación media y superior, cuyo objetivo primordial es dar apertura al programa de estadías
de los jóvenes universitarios.

ANTECEDENTES
La Universidad Tecnológica de Altamira, nace como un proyecto presentado
ante el Gobierno del Estado de Tamaulipas y de los estudios realizados de factibilidad, sobre
necesidades en el ramo industrial y de servicios, de la zona conurbada de Altamira, Madero
y Tampico; así en febrero del 2002 y en conformidad con el Plan estatal del Gobierno y con
el respaldo de la Federación da inicio el proyecto de la UT de Altamira.
En febrero de 2002 inician los estudios de factibilidad para la creación de la
Universidad Tecnológica de Altamira.
Las actividades de la Institución inician con el Proyecto Universidad
Tecnológica de Altamira, realizando en esta etapa toda la logística para el arranque de esta,
en el mes de abril del 2002, con la contratación de su personal tanto docente como
administrativo.
La Universidad Tecnológica de Altamira inicia operaciones en las
instalaciones que en su momento pertenecieron al Instituto de Capacitación Técnica para el
Trabajo de Altamira (ICATTA). El día 15 de junio se realiza el primer examen de selección,
para los alumnos que se incorporarían, por parte del CENEVAL y el día 05 de agosto del
2002 inicia el curso propedéutico. Oficialmente el inicio de clases fue el día 26 de agosto de
2002, con una matrícula de 410 alumnos, distribuida en las carreras de: Comercialización,
Electricidad y Electrónica Industrial, Mantenimiento Industrial y Química Industrial.

La planta docente en un inicio fue de 25 profesores, 13 de tiempo completo
y 12 de asignatura. El personal administrativo y directivo estaba conformado por 24
personas.
En agosto del 2009 se hace el cambio de nombre a las carreras por el ajuste
de los programas de estudios a competencias profesionales:
 Desarrollo de Negocios área Mercadotécnica
 Mecatrónica área Automatización
 Mantenimiento área Industrial
En el caso de Química industrial se hace el ajuste del programa hasta el 2010.
 Química Industrial área industrial
En lo que corresponde a la continuidad de estudios, la Universidad inicia en
el mes de mayo del 2010 las Ingenierías:
 Ingeniería en Negocios y Gestión Empresarial,
 Ingeniería en Mecatrónica,
 Ingeniería en Mantenimiento Industrial,
 Ingeniería Química de Procesos Industriales
En septiembre de 2012, inician las carreras de TSU en Nanotecnología y
Energías Renovables, con lo cual se tienen 6 carreras a nivel TSU y 4 carreras con
continuidad de estudios (ingenierías).

A la fecha, junio de 2014, la plantilla de personal docente está integrada por
56 profesores de tiempo completo y 62 profesores de asignatura. El personal administrativo
y directivo está integrado por 51 personas. Contamos con una matrícula de 1663 alumnos,
de los cuales 1182 son de TSU y 481 son de Ingeniería; teniendo una proyección de la
matrícula de 2360 para septiembre de 2014.
A lo largo de su historia la Universidad ha contado con dos rectores, siendo
el rector fundador el Ing. Fidel Aguillón Hernández, quien cubrió su periodo desde el
proyecto de creación, hasta el 11 de febrero de 2005.
En el periodo del 11 al 14 de febrero de 2005, quedó como encargado de
rectoría el Ing. Leovigildo Ruanova Leal
El Dr. Armando Valdez Cantú, fue Rector durante el periodo del 14 de febrero
de 2005 al 11 de julio de 2008.
En el periodo del 11 al 15 de julio del 2008, queda como encargado de rectoría
el Lic. Javier Niño Flores
El Ing. Fidel Aguillón Hernández, realiza otro periodo de Rectoría del 15 de
julio de 2008 al 21 de abril de 2014
El Ing. Enoé Sánchez Pérez, del 21 de abril de 2014 a la fecha, queda como
Encargado de la Rectoría.
El Ing. Miguel Ángel Macías Pérez a partir del día 10 de junio de 2014 toma
posesión como Rector de la Universidad Tecnológica de Altamira hasta el día 17 de agosto
del 2017.
El Lic. Isaac Rebaj Sevcovicius, queda como Encargado de la Rectoría de la
Universidad Tecnológica de Altamira a partir del día 17 de agosto del 2017
OBJETIVO
Formar técnicos altamente capacitados para la toma de decisiones en el
diseño, planeación, administración y ejecución de programas de mantenimiento preventivo
y correctivo en los equipos industriales, logrando aumentar seguridad, disponibilidad,
calidad y la eficiencia global de los procesos productivos a través de la mejora y la
innovación de los sistemas.
PERFIL DE INGRESO
 Egresado de preparatoria o bachillerato, deseable en ciencias básicas,
fisicomatemático o especialidad acorde a la carrera de Mantenimiento Industrial.
 Habilidades de pensamiento analíticas y creativas.
 Capacidad de razonamiento verbal, lógico y matemático.
 Habilidades para el trabajo individual y en equipo.
 Presentar y aprobar el examen de ingreso EXANI-II del CENEVAL.

FUNCIONES GENERALES
 Gestionar las actividades de mantenimiento mediante la integración
del plan maestro, para garantizar la operación y contribuir a la productividad de la
organización.
 Supervisar el reemplazo o fabricación de partes de los sistemas
electromecánicos en maquinaria, equipo y redes de distribución industrial, empleando
normas para mantener en óptimas condiciones los sistemas.

ORGANIGRAMA
Planteamiento del problema
La finalidad de este estudio descriptivo – explicativo es comprender las
experiencias con los humos de soldadura de los alumnos universitarios de la carrera de
mantenimiento industrial área soldadura para desarrollar una mejora al sistema de extracción
de humos e impulsar el uso de equipo especializado para vapores de soldadura en el taller.
Como instrumentos de recolección de datos se utilizarán entrevistas, encuestas y bibliografías
en profundidad. Podemos definir a los humos de soldadura como una mezcla de humos y
gases metálicos producidos durante las operaciones de soldadura.
Hipótesis
La demanda de inscripción a la carrera de mantenimiento industrial área
soldadura incrementara si se cuenta con equipo tecnológico (extractores inteligentes) que
cuide su salud durante sus prácticas de soldadura.
Objetivo y preguntas de investigación
Demostrar la necesidad de contar con un equipo apropiado para la evacuación
de los vapores de soldadura generados en el taller de mantenimiento industrial área soldadura,
así como probar la utilidad del uso de equipo de protección personal especializado para
soldadura por parte de los estudiantes y Desarrollar una propuesta para mejorar un sistema
de extracción y desplazamiento para vapores de soldadura.
¿Cuál es el impacto a la salud que pudieran sufrir los alumnos en el taller de
soldadura?
¿aumentara el interés de los alumnos hacia la carrera si se les brinda
equipo de seguridad personal adecuado?
Justificación del estudio
Al identificar ciertos factores de la salud ocupacional relacionados con la
aparición de enfermedades crónicas como el cáncer y los padecimientos provocados por
humos de soldadura, se abre la posibilidad de tratarlos adecuadamente y reducir el riesgo de
que se presenten esas patologías o se mitiguen parte de sus efectos. Es indispensable abordar
la dimensión de los padecimientos graves que se pudieran sufrir. Además, se evaluarán
métodos para medir las faltas al protocolo de seguridad para trabajos con soldadura y los
informes de enfermedades presentadas en otras investigaciones.

SUMARIO
Este proyecto de investigación trata de aportar una nueva concientización a
los estudiantes de la universidad tecnológica de Altamira y generar conocimiento a través de
procedimientos, afectando así, potencialmente, las buenas prácticas de soldadura a aquellos
que se exponen a los humos de soldadura
Durante su formación académica, los estudiantes generan un aprendizaje
basado en competencias, en su proceso de aprendizaje se exponen a los siguientes procesos
de soldadura:
 SMAW
 GTAW
 MIC/MAC
 OXIACETILENICA
En todos los procesos de soldadura se utiliza energía para que se pueda dar el
proceso, durante el mismo se desprenden vapores que pueden tener impactos a la salud de
quienes se exponen directa o indirectamente y agravarse con la frecuencia de la exposición
sin embargo este impacto pudiera reducirse si se implementan mejores técnicas de seguridad
en el taller.
En el área de soldadura existen dos extractores de aire que se encargan de
hacer circular el humo generado por los procesos de soldadura, sin embargo, no son capaces
de despejar la zona del humo.

Existen diferentes tipos de extractores que cubren diferentes capacidades
de extracción, esto dependiendo de la zona donde se ubican y demás factores como la calidad
del aire al que estarán sometidos, en el caso de este proyecto se implementara un extractor al
que se le añadirán ductos para circular el aire además de unos filtros para que el aire
expulsado no se deposite muy contaminado y así reducir el impacto ambiental producido por
los humos.
El proyecto se centra en la idea de adecuar un extractor a la mesa para soldar,
los extractores serán controlados automáticamente basado en la luz ultravioleta emitida por
el arco eléctrico que se da entre el electrodo y la pieza a soldar, este a su vez mandara una
señal a un sensor de humo el cual se encargara de iniciar la extracción de aire al detectar la
presencia de humo, el sensor infrarrojo solo accionara en presencia de una persona y el arco
eléctrico, mientras la persona no esté en el área contaminada no funcionara el sistema de
extracción, de este modo se cuidara el ahorro de energía por parte de los extractores
inteligentes.
Contexto de la investigación
El lugar de la investigación fue en las instalaciones del taller de soldadura de
la carrera de mantenimiento industrial perteneciente a la universidad tecnológica de Altamira
con ubicación en Blvd. de los Ríos Km. 3+100, Puerto Industrial, 89603 Altamira, Tamps.
Variables, términos y limitaciones de la investigación
La demanda de matrícula a la especialidad, tecnología, oportunidad de crecimiento,
impacto ambiental; por medio de estas variables se podrán esperar el aumento o decremento
de la matricula con relación al medio ambiente, la tecnología adquirida o desarrollada, así
como las oportunidades de crecimiento siendo unas limitantes los instrumentos de medición
y el tiempo para poder medir en tiempo real el fenómeno.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
Estado actual del área de soldadura
Estado actual de las maquinas
La Universidad Tecnológica de Altamira cuenta con un taller para la especialidad de
mantenimiento industrial, en este taller se cuenta con equipos necesarios para la realización
de prácticas para el proceso de evaluación según los criterios marcados. Especificando, el
taller cuenta con una zona para procesos de soldadura, en lo cual hay en existencia 4
máquinas (3 trifásicas y 1 monofásica) para proceso SMAW, 2 máquinas (trifásicas) para
proceso MIG y 1 máquina (trifásica) para proceso TIG. Algunas de las máquinas de proceso
SMAW les hace falta mantenimiento, y si no es que ya exclusión, ya que, su funcionabilidad
no es buena y atrasa la elaboración de prácticas.
Ilustración 1"Evidencia de máquinas para proceso SMAW (3 trifásica y 1 monofásica)"

Ilustración 2"Evidencia de máquinas para proceso MIG"
Ilustración 3"Evidencia de máquina para proceso TIG"

Soldaduras generadas
MIG
Soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que
se .inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco
metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible.
El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por
un gas activo (soldadura MAG).
SMAW
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas.
Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por
sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo
recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco
eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de
aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada
(fundente). Podemos visualizar el proceso en la siguiente figura:

Ilustración 4.- Representación del proceso de
soldadura SMAW.
TIG
La soldadura TIG o soldadura GTAW se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a
un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada
de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio,
o mezclas de ambos.
Ilustración 5 Esquema de la soldadura TIG

Oxicorte
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada
hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de
los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte
de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura
(900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una
corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos.
Ilustración 6 Soldadura oxicorte

Extractores actuales
Ubicación extractor – área de soldar
En la zona de procesos de soldadura del taller de mantenimiento industrial están
instalados 2 extractores, mas no se hace tanto aprovechamiento de ellos, ya que su
funcionabilidad es casi nula, ambos extractores no son suficientes para lo que se desea según
su función, entonces se necesitan extractores que presenten una buena funcionabilidad y
calidad trabajo.
Ilustración 7"Evidnecia de los extractores instalados en el taller de mantenimiento industrial"

HUMOS METÁLICOS
Tipos de humos metálicos.
 Inhalación de humos metálicos provenientes del metal de base y de los electrodos
Los contaminantes presentes pueden ser óxidos de hierro, cobre, cromo, níquel,
manganeso, cobalto, aluminio, molibdeno, titanio, tungsteno y el vanadio, entre otros. Los
soldadores de aceros inoxidables de alta aleación, ricos en cromo y níquel, presentan un
mayor riesgo de padecer un cáncer de pulmón. La inhalación de humos de cromo hexavalente
es uno de los principales riesgos de los soldadores.
 Inhalación de humos metálicos provenientes del recubrimiento de las piezas a soldar
El peligro lo representan los óxidos de hierro, cromo, plomo y zinc. En la soldadura
blanda (temperatura de fusión < 450º C) el metal de aporte suele ser el plomo y el estaño,
pero también se emplean el antimonio, cadmio, plata, cobre y zinc. Los fundentes pueden
contener compuestos inorgánicos (cloro y flúor) y compuestos orgánicos (derivados
halogenados de aminas y amidas).
En la soldadura dura (temperatura de fusión > 450º C) el metal de aporte puede ser a
base de cobre, cadmio, plata, aluminio, níquel. Los fundentes pueden contener boro,
fluoruros, fosfatos, cloruros y silicatos.
 Inhalación de gases y vapores provenientes de la transformación térmica que se
produce durante el proceso de soldadura.

En este grupo de contaminantes cabe destacar el ozono, monóxido de carbono,
dióxido de carbono, óxidos de nitrógeno y una serie de productos de descomposición como
el fosgeno, ácido cianhídrico, fluoruros y aldehídos entre otros.
En el cuadro adjunto se describen los principales metales que pueden encontrarse en
las operaciones de soldadura, las manifestaciones clínicas agudas y crónicas, sus VLA
(Valores Límite Ambientales) y sus VLB (Valores Límite Biológicos).

Procesos de soldadura y naturaleza de los humos metálicos.
Particularidades de las soldaduras
Soldar acero inoxidable
En soldadura con varillas o mediante los métodos MIG, TIG o plasma, el humo que
desprenda la soldadura de acero inoxidable siempre estará contaminada con partículas,
normalmente de cromo y níquel, siendo la inhalación del cromo la más peligrosa. El método
TIG no produce mucho humo, pero sí grandes cantidades de ozono. El corte o soldadura por
plasma alcanza temperaturas muy altas que pueden dar lugar a emisiones de óxido nitroso.
Si la concentración supera el valor límite de estos gases, deberá utilizarse un equipo de
protección (línea de aire comprimido).
 Soldar acero estándar
Pese a no ser de los más peligrosos, el humo de esta soldadura contiene partículas de
óxido de hierro, que pueden producir siderosis. También pueden desprenderse partículas de
otras sustancias nocivas, como flúor y manganeso. La soldadura MIG/MAG y con varillas
producirá gran cantidad de humos, lo que hará necesario un respirador con filtro de partículas,
y mantener el lugar de trabajo correctamente ventilado.
 Soldar materiales con superficies tratadas
Se liberan varios contaminantes peligrosos, cuya nocividad depende del tipo de
tratamiento aplicado a la superficie. Al soldar acero galvanizado, se liberan partículas de
óxido de zinc, responsables de la conocida como ‘fiebre del fundidor de zinc’, o fiebre del
humo. Si la soldadura se efectúa sobre materiales pintados, habrán de extremarse las
precauciones, pues muchos tipos de pintura emiten contaminantes altamente nocivos.
Cuando los materiales están pintados con imprimación de plomo (actualmente en desuso)
hay que utilizar un respirador con filtro de partículas. Con pinturas de dos componentes, o
tratamientos de poliuretano, existe un riesgo elevado de exposición a isocianatos, que,
además de nocivos, son muy difíciles de detectar.
Cuando el material a soldar se ha tratado previamente con un disolvente,
(tricloroetileno), o la pintura contiene otros disolventes, se formarán gases muy tóxicos que
requieren protección respiratoria del soldador (filtro combinado o un sistema de respiración
con aire comprimido).
Concentraciones nocivas
Analizaremos primero cuales son los riesgos de las concentraciones nocivas
directamente relacionados con su trabajo en el taller área soldadura:
 Quemaduras por contacto con el soplador, el soldador, etc., cuando estos elementos
están sometidos a altas temperaturas, expulsan chispas, etc.
 Radiaciones ionizantes por la exposición a la soldadura eléctrica.
 Tropezar o pisar herramientas o materiales situados en zonas de paso.
 Caída de las herramientas cuando se están utilizando.
 Caída del material durante el transporte.
 Golpes contra objetos fijos.

 Golpes con herramientas en las manos cuando se están utilizando.
 Golpes y cortes con maquinaria en las manos y los pies.
 Quedar atrapado entre perfiles de aluminio, acero, etc. o al caer material de una
estantería.
 Sobreesfuerzos diversos debido a cargar exceso de peso o por adoptar malas posturas
de manera continuada y repetitiva.
 Contactos eléctricos indirectos por un aislamiento defectuoso.
 Ingestión de sustancias nocivas por falta de higiene, ocasionalmente por manos
sucias.
 Inhalación de vapores tóxicos de plomo.
 Contacto con productos de limpieza de las máquinas que sean abrasivos.
 Ruido provocado por herramientas de corte y soldadura en el taller.
Los riesgos derivados de las tareas que desarrolla al colocar en la obra las piezas
realizadas en el taller son:
 Caídas desde alturas superiores a los dos metros provocadas por el orificio hueco
dejado entre el andamio y el paramento horizontal, desde el andamio colgado, por
desplome debido al exceso de peso a cargar, al subir o bajar escaleras de mano, etc.
 Caídas al mismo nivel al tropezar en zonas con desnivel de medio auxiliar, por
herramientas o materiales situados en zonas de paso del oficial de herrería, al acceder

a zonas situadas ligeramente más elevadas que a pie plano, al subir o bajar escaleras
de mano, al poner el pie en un hueco horizontal dejado para el paso de instalaciones,
desde el andamio de caballetes, etc.
 Caída de herramientas cuando se están utilizando o de materiales durante el
transporte manual, etc.
 Desprendimiento de cargas de la grúa.
 Pisar ferralla, escombros, herramientas o materiales situados en las zonas de paso.
 Golpes contra elementos fijos como elementos salientes del andamio tubular,
tuberías de instalaciones; golpes contra estructuras, etc.
 Golpes contra elementos transportados.
 Cortes y golpes en los manos provocados por las herramientas.
 Proyección de chispas o ferrarla a los ojos, la cara, las extremidades, etc.
 Quedar atrapado entre el material transportado.
 Sobreesfuerzo provocado por cargar exceso de peso, por adoptar malas posturas de
manera continuada y repetitiva.
 Exposición a condiciones climatológicas adversas: altas temperaturas con mucha
humedad, frío intenso, etc.
 Quemaduras por el contacto con elementos sometidos a altas temperaturas:
soplador, varilla de soldadura, etc.

 Electrocuciones indirectas con cables eléctricos en contacto con el agua, por la
manipulación de cables sin protección, por la utilización de herramientas con
diferente tensión, por el aislamiento defectuoso de la herramienta manual, etc.
 Ingestión de sustancias nocivas por falta de higiene.
 Inhalación de vapores tóxicos de plomo en la soldadura.
 Radiaciones ionizantes por la exposición a soldadura eléctrica.
 Acumulación de material explosivo en zonas no acondicionadas.
 Incendio por concentración de gases inflamables en zonas poco ventiladas o
confinadas.
 Atropellos o golpes con vehículos de la obra.
Impacto a la salud por humos de soldadura
La inhalación de humos de soldadura puede provocar diversos daños en la salud
dependiendo de los contaminantes que contengan. Los efectos más habituales son las
intoxicaciones crónicas causadas por exposiciones continuadas a concentraciones moderadas
de contaminantes, que pueden conducir a enfermedades profesionales. En determinadas
condiciones pueden producirse accidentes de trabajo por intoxicaciones agudas en
exposiciones cortas a concentraciones muy elevadas de contaminantes. En ambos casos la
gravedad puede variar desde leves trastornos pasajeros hasta patologías graves, incluso con
desenlace fatal. Otros posibles efectos menos ligados a la severidad de las exposiciones son
los sensibilizantes, los cancerígenos y los teratógenos.

Efectos agudos
Se entiende como efectos agudos aquellos que sobrevienen por exposiciones a
altas concentraciones de contaminantes, muy superiores a los Valores Límites Ambientales,
durante cortos periodos de tiempo, que en el caso de los trabajos de soldadura podrían llegar
a ser de una jornada laboral. Estos daños se corresponden con el concepto de “accidentes de
trabajo” y los más comunes son:
Irritación del tracto respiratorio
Algunos metales como el berilio, cadmio, cobre, cromo y níquel irritan los tejidos, lo
que puede dar origen a inflamaciones pulmonares (neumonitis) y acumulaciones de líquidos
(edemas) de distinta gravedad según el metal y la severidad de la exposición. Ciertos gases
y vapores tales como los ácidos clorhídrico y fluorhídrico, la acroleína, el ozono, el dióxido
de nitrógeno (NO2) y el fosgeno, provocan la irritación de las mucosas de las vías
respiratorias y del tejido pulmonar, y dependiendo de su concentración y del tiempo de
exposición, pueden ocasionar desde leves irritaciones pasajeras hasta, en casos especialmente
desfavorables, la muerte por edema pulmonar. En el caso de las cuatro primeras sustancias
su acción irritante inmediata sobre ojos, nariz y garganta puede servir de alerta al soldador,
por el contrario, en el caso de las otras dos y en el de los metales anteriores, su inhalación
puede pasar desapercibida no apareciendo los síntomas de la intoxicación hasta 24 horas
después de la exposición.
Asfixia química
El monóxido de carbono (CO) y el monóxido de nitrógeno (NO) actúan sobre los
glóbulos rojos de la sangre modificando su composición de forma que su función de
oxigenación de los tejidos queda disminuida temporalmente, lo que provoca dolores de
cabeza, aturdimiento y malestar crecientes conforme aumenta la dosis inhalada. En
condiciones extremadamente desfavorables, como podría ser trabajando en el interior de
espacios confinados sin la ventilación adecuada, podría llegarse a la inconsciencia e incluso
a la muerte por asfixia química.
Fiebre de los metales
Los humos metálicos, fundamentalmente los del zinc, pueden provocar la llamada
“fiebre de los metales” caracterizada por fuertes temblores y otros síntomas similares a los
de la gripe que se presentan durante la noche posterior a la exposición, y que normalmente
remiten posteriormente sin dejar secuelas.
Efectos crónicos
Se consideran efectos crónicos aquellos que se presentan como consecuencia de largos
periodos de exposición a concentraciones moderadas de contaminantes, generalmente por encima
de los Valores Límites Ambientales.
Efectos crónicos sobre el sistema respiratorio
Las finas partículas que forman los humos de soldadura pueden penetrar hasta la zona
más profunda de los pulmones y a lo largo del tiempo llegar a causar daños de muy distinta
relevancia que van desde neumoconiosis benignas con leves sobrecargas pulmonares,
como es el caso del hierro, que incluso pueden remitir, hasta graves fibrosis pulmonares como
las causadas por el berilio. La exposición continuada a gases y vapores irritantes puede
conducir a patologías broncopulmonares crónicas, como en el caso de los fluoruros.
Efectos crónicos sobre otros órganos
Ciertos metales, tales como el berilio, cadmio, cobre, manganeso y plomo, y gases
como los ya referidos anteriormente, monóxido de carbono (CO) y monóxido de nitrógeno
(NO), se disuelven en la sangre pulmonar y se distribuyen por todo el organismo pudiendo
llegar a originar deterioros progresivos en diferentes órganos como estómago, riñones,
corazón, hígado, huesos, sistema nervioso, etc.
Efectos sensibilizantes
Se dice que una sustancia es sensibilizante cuando después de exposiciones a ella,
más o menos prolongadas o intensas, se origina una hipersensibilidad hacia la misma, de
forma que posteriores mínimas exposiciones desencadenan reacciones fisiológicas adversas
características, muy superiores a las que en principio cabría esperar. Los humos de soldadura,
dependiendo de las características del proceso seguido, pueden contener algunas de estas
sustancias sensibilizantes capaces de actuar fundamentalmente sobre el sistema respiratorio,
siendo el asma su efecto más común. En los “Límites de exposición profesional”, las
sustancias sensibilizantes van acompañadas de una nota que indica su condición.
Efectos cancerígenos
En los humos de soldadura, dependiendo de los procesos, pueden estar presentes
sustancias potencialmente cancerígenas. Los conocimientos actuales no permiten definir con

suficiente certeza el carácter cancerígeno de los humos de soldadura en general, por ello el
I.A.R.C. (Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer) los clasifica en el grupo 2B,
correspondiente a los agentes “posibles cancerígenos para los humanos”. Sí hay estudios
epidemiológicos que indican que los cánceres broncopulmonares se dan con mayor incidencia entre
los soldadores que entre la población general, en una relación de 14 a 10, aunque sin llegar a
distinciones entre los diferentes procesos de soldadura.
Estos efectos son los más característicos de la inhalación de todo tipo de humos de
soldadura y se manifiestan tras largos años de trabajo, incluso finalizada la vida laboral, debido a su
acumulación progresiva en el organismo o al proceso de deterioro de los órganos afectados. Estos
daños, de naturaleza y gravedad variables, se corresponden con el concepto de “enfermedad
profesional”.
Prevención de riesgos
Las operaciones de soldadura están ampliamente extendidas dentro del ámbito
industrial. Como consecuencia de estas operaciones, el soldador está frecuentemente
expuesto a humos y gases de soldadura. El origen de estos contaminantes se encuentra en el
material soldado (material base o su posible recubrimiento), el material aportado (metal de
aporte, escorifican tés, fundentes, desoxidantes, gas de protección), y en el aire que constituye
el entorno de la zona de soldadura (origen en parte de los gases nitrosos, ozono y monóxido
de carbono).
La eliminación de los riesgos producidos por la exposición a dichos contaminantes
exige que los humos y gases no alcancen la zona respiratoria, o, si lo hacen, hayan sido
previamente diluidos mediante sistemas de extracción localizada o ventilación general.

Equipo de soldar
 La conexión del primario de la máquina de soldar a una red fija, debe realizarla un
electricista que pondrá sumo cuidado en conectar las fases, el neutro y la tierra, según el
tipo de máquina. Asimismo, se comprobarán las protecciones eléctricas contra contactos
indirectos (relés, etc.).
 Al conectar la máquina de soldar a una línea eléctrica, deberá ponerse especial cuidado
en conectar el cable de tierra de la máquina, a la toma de esa misma línea. Nunca se
utilizarán para las tomas de puesta a tierra conductos de gas, líquidos inflamables o
eléctricos. Los errores en este aspecto pueden ser graves.
 El soldador debe realizar el aislamiento de los cables eléctricos al comenzar la jornada,
desechando cualquier cable que presente algún tipo de ligadura a menos de 3 m de la
porta electrodos.
 Si los terminales o el interruptor están en mal estado, el soldador debe ponerlo
inmediatamente en conocimiento de su superior más inmediato.
 Se evitará que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o
cualquier otro lugar que pudiera perjudicar el aislamiento. Asimismo, se evitará que
pasen los vehículos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan
sobre ellos.

 Los cables no deberán cruzar una vía de tránsito, sin estar protegidos mediante apoyos de
paso resistentes a la compresión.
 Cuando los cables del equipo de soldar opongan resistencia a su manejo no se tirará de
ellos porque se corre el riesgo de que se corten y produzcan un accidente grave. Tampoco
se tirará de ellos para mover la máquina.
 El cable de masa se conectará directamente sobre la pieza a soldar, o lo más cerca posible,
poniendo especial cuidado en su correcta conexión y usando grapas adecuadas.
 No se usarán picas de tierra donde se sospeche o se conozca la existencia de cables
eléctricos enterrados.
 Antes de realizar cualquier manipulación en la máquina de soldar, se cortará la corriente,
incluso para moverla.
 No deben dejarse conectadas las máquinas de soldar o los grupos electrógenos, al
suspender el trabajo o durante la comida.
Riesgos por el uso de equipos de soldadura
 Controlar las chispas y partículas en origen, utilizando pantallas, lonas o cubiertas ignífugas
para aislar el puesto de trabajo y proteger a terceras personas frente a este riesgo.
Contactos térmicos:
 Por contacto de todo o parte del cuerpo con objetos, piezas, etc., que se encuentran a
temperatura elevada como son piezas calientes o gotas de material fundido.
Medidas preventivas:
 Antes del comienzo de los trabajos, se delimitará la zona, en la vertical del puesto, donde
puedan caer chispas y material incandescente.
 Previamente al comienzo de estos, se comprobará que no hay personas en el entorno de la
vertical del puesto de trabajo. De igual forma se pueden utilizar pantallas, lonas o cubiertas
ignífugas para aislar el puesto de trabajo y proteger a terceras personas.
 Se señalizarán las piezas calientes para evitar que puedan ser tocadas de manera imprevista.
 No se tocarán las piezas recientemente soldadas o cortadas, porque pueden estar a
temperatura suficientemente elevada para producir quemaduras serias.
Radiaciones no ionizantes:
 Pueden producirse posibles lesiones en ojos y piel por exposición a radiaciones visibles,
infrarrojas y ultravioletas que se producen durante estos procesos.
 Aislar el puesto de trabajo mediante pantallas fijas o móviles, si es posible, para evitar
riesgos a terceros.
 Los ayudantes en estos trabajos usarán pantalla protectora y todo el equipo trabajará de
forma coordinada.
 En operaciones de soldadura eléctrica, no mirar directamente al arco voltaico (peligro
de "golpe de arco"). La intensidad luminosa puede producir graves lesiones en los ojos.
Exposición a sustancias tóxicas o asfixiantes
Los gases y vapores metálicos se pueden generar por volatilización y oxidación de
los componentes metálicos del material a trabajar y de su posible recubrimiento, ya sea un
recubrimiento metálico (galvanizado, cromado, niquelado, etc.), o una pintura que al
quemarse genera óxidos de los componentes metálicos de la misma.
Los gases producidos durante estas operaciones pueden producir lesiones o
afecciones a las personas expuestas.
Estos gases pueden ser:
 Gases debidos al material base y al de aportación.

 Gases producidos por los recubrimientos de los metales.
 Gases producidos por la temperatura del arco y la atmósfera en procesos de soldadura al
arco. En el caso de operaciones de oxicorte, gases producidos por la temperatura del soplete
y la atmósfera.
 Gases utilizados para efectuar el oxicorte.
Para una determinada cantidad de contaminante generado en estos procesos, el

porcentaje inhalado por el trabajador depende básicamente de 3 factores que deben ser
considerados para establecer las medidas preventivas:
 Posición del trabajador con respecto al punto de soldadura.

 Distancia al foco de emisión.
 Evacuación de los contaminantes.
 Siempre que sea posible, como protección colectiva, se evacuarán los contaminantes bien
por sistemas de extracción localizada o por ventilación general.
 Estas operaciones se intentarán realizar en lugares bien ventilados.
 En el caso de que los trabajos se realicen en taller, éste tendrá ventilación directa y
constante.
 Se tendrá especial cuidado cuando se tengan que soldar o cortar materiales pintados o
recubiertos de metales (Pb, Cd, Cr, etc.).
 En recintos confinados se instalará extracción localizada o se utilizará equipo de respiración
autónomo y siempre existirá otro operario en el exterior, preparado para intervenir en caso
de necesidad.
Equipo de seguridad
Los elementos de Protección Personal (EPP), son equipos o dispositivos para ser
utilizados por el soldador durante su jornada de trabajo. Lo protegen de enfermedades
profesionales ante la presencia de riesgos específicos que no pueden ser aislados o
eliminados, aumentando su seguridad y salud en el trabajo.
Protección de cabeza y rostro.
 Máscara o careta de soldar: Es el elemento básico para aplicar una soldadura. Protege
los ojos de radiaciones en el proceso de soldadura, protege también la cara y el cuello.
Debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo con el proceso e intensidad de
corriente empleada.
 Gafas de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a proyección de partículas,
normalmente se portan siempre bajo la careta de soldadura.
 Careta de seguridad: Se utilizan en trabajos que requieran la protección de la cara
completa como al manipular la pulidora, el esmeril o la sierra circular.

 Gorro o capucha: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente
cuando se hacen soldaduras en posiciones.
Ilustración 8 Mascara de soldar
Protección respiratoria.
 Mascarillas respiratorias para humos metálicos o respiradores con filtro: está
mascarilla debe usarse siempre debajo de la máscara para soldar. La mascarilla o los
filtros deben ser
 reemplazados al menos una vez a una la semana.

Ilustración 9 Mascaras faciales
Protección auditiva:
 Tapa oídos de inserción: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten un ajuste
seguro al canal auditivo.
 Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos sobre medida de acuerdo
con la forma del oído.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la totalidad
de la oreja.
Ilustración 10 Protecciones auditivas

Protección de manos y brazos.
 Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas al manipular las piezas metálicas calientes.
 Mangas o casaca de cuero: se utilizan para aplicar soldaduras en posiciones verticales
y sobre cabeza, para evitar las severas quemaduras que pueden ocasionar las salpicaduras
del metal fundido.
Ilustración 11 Protección de manos y brazos
Protección de pies y piernas.
 Bota en cuero tipo soldador: Con puntera de acero para proteger los pies de la posible
caída de piezas o elementos pesados que puedan causar daño. Traen caña alta sin
cordones para evitar el atrape de proyecciones de la soldadura.
 Rodilleras: Para comodidad cuando se debe soldar apoyado en las rodillas.

Ilustración 12 Botas industriales
Protección corporal.
 Delantal de cuero: para proteger el cuerpo de salpicaduras y de la exposición a los rayos
ultravioletas.
 Overol: se utilizan tejidos a base de algodón resistentes a las salpicaduras (jean o dril),
nunca tejidos sintéticos. La pierna del pantalón debe cubrir las botas para evitar que
penetren salpicaduras dentro de las mismas y las mangas de la camisa deben ser largas
para proteger los brazos. La ropa del soldador siempre debe permanecer seca para evitar
descargas eléctricas.
Ilustración 13 Equipo de protección corporal
No olvides utilizar siempre todos los elementos de protección personal durante la

jornada de trabajo.
Enfermedades desarrolladas por humos de soldadura.
El humo de la soldadura es una mezcla compleja de sólidos condensados muy
pequeños (vapores) y gases. El metal base y el metal de la soldadura, los fundentes, los
recubrimientos y los gases inertes todos contribuyen. Incluso, los cambios químicos de la
atmósfera cercana debido a la intensa radiación y alto calor pueden contribuir a la mezcla.
Los efectos del humo de soldadura sobre las personas dependen de los componentes
en forma de partículas en el humo y cuánto de ese humo respira el soldador. Algunos efectos
pueden ocurrir a corto plazo después de la exposición; estos son los efectos agudos. Los
efectos a largo plazo o crónicos pueden no manifestarse sino después de años de exposición.
La fiebre por humos de metal es el trastorno agudo de la respiración más común
que sufren los soldadores. Es una enfermedad similar a la gripe que dura de 24 a 48 horas.
Típicamente es causada por exposición a humos de zinc, pero el cobre, magnesio y cadmio
también se conocen como causantes de la fiebre por humos de metal. La exposición aguda a
altas concentraciones de cadmio, sin embargo, puede ser más seria, produciendo irritación
grave de los pulmones, edema pulmonar e incluso la muerte.
La exposición a largo plazo a humos de soldadura puede presentar riesgos serios al
sistema respiratorio o nervioso, y efectos nocivos a la reproducción, aunque todavía se
requieren investigaciones adicionales. Se sabe que algunos metales son especialmente
peligrosos. Esos metales incluyen el plomo, el cadmio, el berilio y el mercurio. Pero aun los
soldadores que no trabajan con esos materiales tóxicos pueden correr riesgos.
Los gases pueden comportarse como el oxígeno, son absorbidos, y estando en
circulación sistémica, son capaces de llegar al hígado, riñón o cerebro y producir daños en
estos órganos. Los humos metálicos, con diámetros de partículas menores a 0,003 mm,
pueden llegar hasta el alvéolo y depositarse, generando fibrosis intersticial, y eventualmente,
neumoconiosis. Puede pasar mucho tiempo (hasta 30 años de exposición) antes de que sea
diagnosticada una enfermedad ocupacional de este tipo. Otros problemas causados por los
humos metálicos son la fiebre del soldador, y lesiones renales, incluso algunos humos
metálicos, como el óxido de cadmio, son considerados carcinógenos ocupacionales (OSHA).

GASES DE PROTECCIÓN DE SOLDADURA
TIPOS DE GASES
Argón y helio
El argón y helio son gases inertes. Estos dos y sus mezclas se emplean para soldar
metales no ferrosos y aceros inoxidables, al carbono y de baja aleación. Las diferencias
físicas entre el argón y el helio son la densidad, la conductividad térmica y las características
del arco. El argón es aproximadamente 1.4 veces más denso que el aire, en tanto que la
densidad del helio es alrededor de 0.14 veces la del aire. El argón, al ser más pesado, es más
efectivo para proteger el arco y cubrir el área de soldadura en la posición plana. El helio
requiere tasas de flujo unas dos o tres veces mayores que las usadas con argón para
proporcionar una protección equivalente.
El helio tiene mayor conductividad térmica que el argón y produce un plasma de arco
en el cual la energía del arco está distribuida de manera más uniforme. El plasma de arco del
argón, en cambio, se caracteriza por un núcleo de alta energía y una zona exterior de menor
energía. Esta diferencia afecta sobremanera el perfil del cordón de soldadura. Un arco
protegido con helio produce un cordón profundo, ancho. Un arco protegido por argón
produce un perfil de cordón caracterizado por una penetración tipo “dedo”.
El helio tiene un potencial de ionización más alto que el del argón y, en consecuencia,
un voltaje de arco más alto si todas las demás variables son iguales. Además, el helio puede
presentar problemas de iniciación de arco. Los arcos protegidos exclusivamente con helio no
presentan transferencia por aerosol axial verdadera en ningún nivel de corriente. El resultado
es que los arcos protegidos con helio producen más salpicaduras y tienen cordones con
superficies más ásperas que los protegidos con argón. La protección con argón (incluidas
las mezclas con un contenido de argón tan bajo como 80%) producen transferencia por
aerosol axial cuando la corriente está por encima del nivel de transición.
Mezclas de argón y helio
La protección con argón puro se usa en muchas aplicaciones de soldadura de
materiales no ferrosos. El empleo de helio puro generalmente está restringido a áreas más
especializadas porque un arco en helio tiene estabilidad limitada. Pese a ello, las
características de perfil del cordón de soldadura deseables (profundo, ancho y altura) que se
obtienen con el arco de helio muchas veces son el objetivo al usar mezclas de argón y helio
como gas protector. Es un mejor perfil de franja aunado a las características de transferencia
de metal por transferencia aerosol deseable del argón.
En la transferencia en cortocircuito se usan mezclas argón-helio con entre 60 y 90 %
de helio a fin de obtener un mayor aporte de calor al metal base y mejorar las características
de fusión. Con algunos metales, como los aceros inoxidables y de baja aleación, se escogen
adiciones de helio en lugar de CO2 porque este último puede afectar adversamente las
propiedades mecánicas del depósito.
Las mezclas de argón y 50 a 75% de helio aumentan el voltaje del arco (para la misma
longitud del arco) con respecto a la del argón puro. Estos gases se emplean para soldar
aluminio, magnesio y cobre porque el mayor aporte de calor (gracias al voltaje más alto)
reduce el efecto de la elevada conductividad térmica de estos metales.

ADICIONES DE OXÍGENO Y CO2 AL ARGÓN Y EL HELIO
El argón, en menor medida, y el helio puro producen excelentes resultados cuando se
sueldan metales no ferrosos. No obstante, la protección de aleaciones no ferrosas con argón
puro produce un arco irregular y una tendencia al socavamiento. Las adiciones de 1 a 5% de
oxígeno o de 3 a 25% de CO2 producen una notable mejoría en la estabilidad del arco y
ausencia de socavamiento al eliminar las divagaciones del arco causadas por el chisporroteo
en el cátodo.
La cantidad óptima de oxígeno o CO2 que se añade al gas inerte es función de la
condición de la superficie del trabajo (presencia de incrustaciones de forja u óxidos), la
geometría de la unión, la posición o técnica de soldadura y la composición del metal base.
En general, 2% de oxígeno u 8 a 10% de CO2 se considera un buen término medio para cubrir
un intervalo amplio de estas variables.
Las adiciones de dióxido de carbono al argón también pueden mejorar la apariencia
del cordón de soldadura al producir un perfil “en forma de pera” de más fácil definición. La
adición de entre 1 y 9% de oxígeno al gas mejora la fluidez del charco de soldadura, la
penetración y la estabilidad del arco. El oxígeno también reduce la corriente de transición.
La tendencia al socavamiento disminuye, pero hay una mayor oxidación del metal de
soldadura con una pérdida apreciable de silicio y manganeso.
Las mezclas argón-dióxido de carbono se usan con acero al carbono y de baja
aleación, y en menor grado con aceros inoxidables. Las adiciones de dióxido de carbono de
hasta el 25% elevan la corriente de transición mínima, aumentan las pérdidas por
salpicadura y la profundidad de penetración, y reducen la estabilidad del arco. Las mezclas
argón-CO2 se usan primordialmente en aplicaciones de transferencia en cortocircuito, pero
también pueden servir para soldadura con transferencia por aerosol y con arco pulsado.
Se ha usado ampliamente una mezcla de argón con 5% de CO2 para soldar con arco
pulsado y alambres sólidos de acero al carbono. Las mezclas de argón, helio y CO2 son las
favoritas para soldar con arco pulsado y alambres sólidos de acero inoxidable.
Mezclas de múltiples gases protectores
Argón-oxígeno-dióxido de carbono
Las mezclas de argón con hasta 20% de dióxido de carbono y 3 a 5% de oxígeno son
versátiles. Proveen una protección adecuada y características de arco deseables para soldar
en las modalidades de aerosol, cortocircuito y a pulsos. Las mezclas con 10 a 20% de dióxido
de carbono no son comunes en Estados Unidos, pero sí gozan de popularidad en Europa.
Las mezclas de argón, helio y dióxido de carbono se usan para soldar aceros al
carbono, de baja aleación e inoxidables en cortocircuito o con arco pulsado. Las mezclas en
las que el argón es el constituyente primario sirven para soldadura con arco pulsado, y
aquellas en las que el helio predomina se emplean para soldar en cortocircuito.
Argón-helio-dióxido de carbono-oxígeno
Las mezclas, conocida comúnmente como INDURMIG, es popular para GMAW de
alta deposición empleando el tipo de arco de transferencia de metal con elevada densidad de
corriente. Esta mezcla ofrece buenas propiedades mecánicas y operatividad dentro de un
intervalo amplio de tasas de deposición. Su aplicación principal es en la soldadura de
materiales base de baja aleación y buena resistencia a la tensión, pero también se ha usado
con acero dulce en soldadura de alta producción. Los aspectos económicos son una
consideración importante para usar este gas en la soldadura de acero dulce.
Dióxido de carbono
El dióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo ampliamente utilizado en su forma
pura para la soldadura por arco de metal y gas de aceros al carbono y de baja aleación. Es el
único gas reactivo que puede usarse solo como protección en el proceso GMAW. La mayor
velocidad de soldadura, la penetración más profunda en la unión y el bajo costo son
características generales que han promovido el uso del CO2 como gas protector.
MAQUINAS QUE UTILIZAN GASES DE PROTECCIÓN.
Soldadura MIG -MAG
El sistema MIG (Metal Inert Gas) fue introducido a finales del año 1940, la AWS lo define
como un proceso de soldadura donde la fusión se produce por calentamiento con un arco,
entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se
obtiene de un gas suministrado en forma externa el cual protege el metal liquido de la
contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
En este sistema el alambre-electrodo es impulsado en forma automática, a una velocidad
continua fijada previamente por el soldador hacia la zona de trabajo mientras la pistola de
soldadura (torcha) se posiciona en el ángulo adecuado.

Ilustración
Principales Ventajas de la Soldadura MIG:
-El arco siempre esta visible para el soldador
-Es muy fácil su manipulación
-Tiene rapidez de deposición de material
-Es de Alto rendimiento
-Permite su automatización
Es importante determinar qué tipo de Voltaje, Amperaje y Tipo de Gas se utilizaran
de acuerdo a la Soldadura que quiera realizarse para determinar la manera en la cual
se transferirá el metal desde el alambre-electrodo a la zona de soldadura.

¿Qué gases utilizar?
La función del gas de protección es desplazar el aire en la zona de la soldadura para
evitar la contaminación con nitrógeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el metal a
la hora de realizar la soldadura.
En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos.
Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los
metales, los más utilizados son: Argón, Helio y mezclas Argón-Helio.
Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas
Carbónico (CO2), Mezclas de CO2 con Argón e inclusive mezclas especiales que contengan
algún porcentaje de Oxigeno.
Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:
-Tipo de Metal Base a utilizar
-Tipo de Transferencia Metálica a emplear
-Velocidad de la Soldadura
-Penetración deseada
-Disponibilidad de equipamiento
Ejemplos de Mezclas y aplicaciones más comunes en Soldadura MIG:
Acero Inoxidable:
Argón + 1% Oxigeno
90% Helio + 8% Argón + 2% CO2
Argón + 2% Oxigeno
Argón + 2% CO2
Aceros al Carbono y Baja Aleación:
Argón + 2% Oxigeno o CO2
Argón + 5% CO2 o Argón + 5% CO2
Aluminio:
Argón
Helio
Argón + 25% Helio
Argón + 75% Helio
Cobre:
Helio
Argón + 25% Helio

Argón + 50% Helio
Argón + 75% Helio
Soldadura TIG (GTAW)
La soldadura con electrodo de Tungsteno y arco protegido con gas inerte se conoce
con el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).
Para conseguir la fusión, se emplea un arco que se establece entre el electrodo y la pieza de
trabajo.
El electrodo es no consumible y el metal de aporte, si se requiere, se aporta desde fuera.
El metal fundido en el baño de fusión, el extremo de la varilla del metal de aportación
y el electrodo de Tungsteno, se protegen de la contaminación atmosférica por medio de un
gas protector inerte.
El gas de protección más empleado es el ARGÓN, pero se pueden emplear Helio
o mezclas de Argón/Helio o mezclas de Argón/Hidrógeno para obtener mejores resultados,
siempre en función de las características del material a soldar.
Gas o Mezcla de gases Metal

Argón Todos los metales
Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con
ARGÓN, metales y aleaciones de alta conductividad térmica
Ar + He
(Aluminio y Cobre). La adición de Helio proporciona una
soldadura más rápida que con Argón
Recomendado para soldadura manual o automática de acero
Ar + H 2
Inoxidable, Cobre-Níquel y aleaciones de Níquel.
Ilustración
EXTRACTORES DE HUMOS
Tipos de extractores:
Existen diferentes tipos de extractores de aire y se clasifican según el tipo de
ventilador que emplean para su funcionamiento, su capacidad de extracción de aire y su modo
de instalación. En términos generales podemos encontrar dos tipos de extractores:
atmosféricos o eólicos y extractores axiales.
Los extractores atmosféricos o eólicos son ideales para la ventilación de espacios
industriales de grandes dimensiones, bodegas y almacenes. Este tipo de extractores no
requieren de una fuente de alimentación energética artificial pues funcionan por el viento y
por la diferencia de la temperatura exterior e interior, de manera ininterrumpida. Instalar un

extractor atmosférico es sencillo y no requiere que se realicen modificaciones especiales
en la estructura del edificio: este tipo de extractor no produce ruido, es impermeable y no
requiere de mantenimiento.
Este tipo de extractores están formados por tres partes: base, extractor y clapeta. La
base es la parte que sostiene el extractor al techo y está construida de manera tal que se pueda
instalar en cualquier tipo de superficie; el extractor es la parte giratoria constituida por paletas
curvas de aluminio, llamadas álabes, que se pone en funcionamiento con el viento; la clapeta
es una válvula que funciona como obturador de paso de aire y se encuentra en algunos
modelos de extractor eólico para regular la salida y paso de aire.
Los extractores axiales emplean un motor montado sobre su propio eje y están
compuestos por un rotor de entre 2 y 13 paletas. Hay de tres tipos: helicoidales, tubulares y
y tubulares con directrices. Los extractores axiales helicoidales son utilizados para
ventilación general y se caracterizan por mover aire con bajas presiones. Se fabrican con dos
tipos de álabes: estrechas, para resistencias bajas, y de disco, para ventiladores sin conductos.
Los extractores tubulares pueden aspirar el aire en resistencias moderadas y están
compuestos por una hélice montada sobre un cilindro. Los extractores tubulares con
directrices son similares a los tubulares, pero ésos tienen aletas que enderezan el flujo del
aire lo que les permite trabajar en presiones superiores y tener mayor rendimiento.
Usos
Los extractores de aire son aparatos que ayudan a la buena ventilación de los espacios
cerrados, asegurando que el aire se encuentre en buenas condiciones y que no resulte
peligroso e incómodo respirar en ese espacio. Un extractor de aire funciona a través de un

mecanismo similar al de un ventilador, es decir, a partir de un juego de hélices conectado
a un motor que lo mantiene en movimiento.
Sin embargo, mientras los ventiladores propagan el aire que se encuentra en el espacio
en el que están instalados, un extractor de aire aspira el aire de la sala y lo expulsa al exterior
de manera que siempre se esté renovando.
Los extractores de aire ayudan a regular la humedad y temperatura del ambiente de
un espacio cerrado, además contribuyen a la eliminación de malos olores y de la presencia
de elementos tóxicos en el aire, principalmente gases. Utilizar un extractor de aire para la
ventilación de espacios cerrados, desde cocinas y cuartos de baño, hasta fábricas, bodegas y
obras en construcción, garantiza la salud y seguridad de sus habitantes y usuarios pues no
sólo propicia un ambiente en buenas condiciones y respirable, sino que también elimina
sustancias que se propagan en el ambiente, potencialmente explosivas, tóxicas e incluso
venenosas.
 Extractores atmosféricos
Ilustración 14
 Extractores axiales
Ilustración 15
Normas Vigentes
Las normas UNE que se han de seguir para llevar a cabo la higienización de los
extractores son la Norma UNE 100012:2005 sobre Higienización de sistemas de
climatización y la Norma UNE 171330-2:2014 sobre Calidad ambiental en interiores.
La normativa vigente incide en los componentes iniciales de los sistemas de
ventilación, es decir, en los extractores, y lo hace tanto desde el punto de vista de su ubicación
en las edificaciones como desde el punto de vista de las estancias a la que estos
sirven. Los extractores son un elemento clave en el sistema de ventilación en el área de
trabajo ya que son los encargados de extraer el aire viciado de su interior comunicando el
local con el exterior (de manera directa o a través de un conducto de extracción).
De acuerdo con el CTE DB HS 3 Calidad del aire, el aire ha de circular desde los
locales secos a los húmedos, gracias a la disposición de aberturas de admisión (que
comunican la estancia con el exterior en los comedores, los dormitorios y las salas de estar),
y de aberturas de extracción. Las particiones que separan dichas estancias dispondrán de
aberturas de paso que permitan la circulación del aire.

Diseño y adaptación
Sensores
El sensor traduce la información que le llega del exterior en un impulso eléctrico,
normalmente digital (pasa o no pasa corriente), que puede ser analizado y procesado por la
unidad de control del sistema.
Tipos de Sensores
Existen diferentes tipos de sensores, en función del tipo de variable que tengan que medir
o detectar:
 De contacto.
 Ópticos.
 Térmicos.
 De humedad.
 Magnéticos.
 De infrarrojos.
Usos
Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio, y
al variar esta magnitud también varía con cierta intensidad la propiedad, es decir, manifiesta
la presencia de dicha magnitud, y también su medida.
Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes
físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con

un transductor en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser, por
ejemplo: intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión,
desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica
puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en
un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica,
etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con
la magnitud que la condiciona o variable de instrumentación con lo que puede decirse
también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la
señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Por ejemplo, el termómetro de
mercurio que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la
acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que
convierte una forma de energía en otra.
Estos sensores poseen multitud de aplicaciones como, por ejemplo, vigilancia de objetos
y personas, medida de temperaturas remotas en aplicaciones industriales, detección de fugas
de calor, monitorización y detección de incendios, y diferentes aplicaciones científicas y
médicas.
La banda del infrarrojo va desde los 0.75 hasta los 1000 um (nanómetros), y podemos
diferenciar las siguientes bandas:

- IR cercano: 0.75 a 3um.
- IR medio: 3 a 6um.
- IR lejano: 6 a 15um.
- IR extremo: 15 a 1000um.
El sensor infrarrojo se basa en la emisión de cuerpo negro ideal, es decir, un cuerpo
que absorbe y reemite toda la radiación incidente, independientemente de la longitud de onda
que sea. Ya que esta situación es ideal, se trabaja con una aproximación de cuerpo negro,
donde la radiación incidente no sólo se absorbe, también se refleja y se transmite
Existen varios tipos de detectores infrarrojos. El más común es el térmico, que se basa
en que la radiación se transforma en calor. También existen los detectores cuánticos, que
aplican que la radiación cambia el estado cuántico del material. Ambos detectores suelen
necesitar refrigeración para mejorar la relación señal ruido y obtener mejores resultados.
Por otro lado, tenemos las cámaras infrarrojas, que utilizan matrices de detectores
para obtener la imagen (existe una relación lineal entre la salida del detector y el valor de
pixel), los pirómetros que ofrecen una medida puntual y los escáneres de línea, que obtienen
la medida de una línea del campo de visión y completan la imagen con un barrido en el
tiempo.
En función de la aplicación, se distingue entre cámaras termográficas, pensadas para
medir temperatura, y cámaras térmicas, pensadas para un estudio cualitativo, donde es
importante la resolución y el contraste, pero no tanto la precisión.

Los rangos de estas cámaras van desde los 3-5 um para temperaturas entre 600-1000
grados Centígrados (detección temprana de incendios) y los 8-12 um para la monitorización
de incendios de bajo coste u objetos más fríos. Por último, cabe destacar que también existen
cámaras para infrarrojo reflejado (< 3um)
CNY70
Sensor óptico refractivo con salida a fototransistor, luz infrarroja, con filtro para luz
visible, rango 0 mm a 5 mm, muy usado en robots seguidores de línea
$ 2.522
GP1S094HCZ0F
Optoacoplador miniatura de ranura o herradura con fototransistor para aplicaciones como
foto interruptor, tipo transmisivo, ranura de 3 mm. Original
$ 1.700

GP1UM28YK
Módulo receptor de infrarrojo para sistemas de control remoto, 40kHz, alimentación 4.5
V a 5.5 V
$ 4.250
GP2Y0A02YK0F
Sensor óptico refractivo medidor de distancia, rango 20 cm a 150 cm, luz infrarroja,
salida análogo, incluye cable con conector
$ 42.000
GP2Y0A21YK0F
Sensor óptico refractivo medidor de distancia, rango 10 cm a 80 cm, luz
infrarroja, salida análogo, incluye cable con conector
$ 36.800
HC-SR501
Módulo sensor de movimiento digital tipo piro eléctrico infrarrojo (PIR), rango 3 m
a 7 m, ajustable, con lente Fresnel, alimentación 4.5 V a 20 V.
IS471F
Detector de luz infrarroja OPIC (Circuito integrado óptico) con circuito de
procesamiento de señales para sistemas de modulación luminosa
$ 11.200

ITR9606-F
Optoacoplador de ranura o herradura con fototransistor para aplicaciones como foto
interruptor, tipo transmisivo, ranura de 5 mm.
$ 1.550
LTR-4206E
Fototransistor (Receptor), diámetro de 3mm, tipo NPN, luz infrarroja, filtro contra luz
visible, 30 V, 100 mW
$ 560
Módulo VS1838B con control remoto

Módulo receptor infrarrojo con VS1838B, 38 kHz, incluye control remoto
pequeño de 21 teclas
$ 14.900
RPI-579N1E
Opto acoplador de ranura o herradura con fototransistor para aplicaciones como foto
interruptor, tipo transmisivo, ranura de 5 mm. Original
$ 2.700
RPM7138-H4R
Módulo receptor de infrarrojo para sistemas de control remoto, 37.9 kHz, alimentación
4.5 V a 5.5 V
$ 4.500

TCRT5000L
Sensor óptico reflectivo con salida a fototransistor, luz infrarroja, con filtro para luz
visible, rango 0.2 mm a 15 mm, pines largos (Variante "L"), muy usado en robots seguidores
de línea
$ 1.671
TEFD4300
Fotodiodo de silicio tipo PIN, sensible a todo el espectro de luz visible y al infrarrojo
cercano, 60 V, 20º, alta sensibilidad, diámetro 3 mm
$ 1.430

TEFD4300F
Fotodiodo de silicio tipo PIN, sensible al infrarrojo, 60 V, 20º, alta
sensibilidad, diámetro 3 mm
$ 1.430
TSL257
Sensor de luz basado en fotodiodo con salida de voltaje directamente proporcional a la
intensidad luminosa, amplificador incorporado, sensible al espectro de luz visible, infrarrojo
cercano y ultravioleta cercano, longitud de onda pico 675 nm, alta sensibilidad, bajo ruido,
alimentación 2.7 V a 5.5 V
$ 9.000
TSOP2240
Módulo receptor de infrarrojo para sistemas de control remoto, 40kHz, alimentación 2.5
V a 5.5 V
$ 3.600
TSOP98238
Módulo sensor de infrarrojo universal para sistemas de control remoto. Amplio rango de
respuesta: 30kHz a 50kHz para aplicaciones de aprendizaje de código, repetidores, y en
circuitos que necesiten tener disponible la señal modulada (es decir con portadora).
CAPITULO III: MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Enfoque
La ejecución de esta investigación se hizo en cuestión de la relación de variables
mediante el planteamiento del problema, conteniendo objetivos y justificación del estudio,
utilizando herramientas estadísticas para obtener los resultados de las variables sometidas
bajo la investigación, por lo tanto, su enfoque se vuelve cuantitativo.
Contexto de la investigación
La investigación se realizó de los factores provenientes del taller de
mantenimiento industrial de la Universidad Tecnológica de Altamira con un tiempo único y
establecido según marcado en el programa estudiantil. Efectuándose según las horas de
trabajo de las materias relacionadas con el proyecto a realizar.
Casos, Universo y muestra
Se realizaron encuestas en la Universidad Tecnológica como parte del método de
investigación, las encuestas fueron convocadas para los estudiantes de la especialidad de
mantenimiento industrial de este presente ciclo escolar.
Diseño utilizado
Está elaborada esta investigación con un diseño experimental, ya que se manipulan
deliberadamente una o más variables, vinculadas a las causas, para medir el efecto que tienen
en otra variable de interés.

Procedimiento
Tuvo que haber un orden en cuanto instrucciones en elaboración de cada actividad
participante en tal proyecto, regulándonos con los tiempos accesibles y determinados y
principalmente guiándonos por las decisiones del jefe del equipo, ajustándose conforme a las
indicaciones de los asesores principales.
Recolección de datos
La elaboración de encuestas fue la base para la recolección de datos, dándonos así los
datos necesarios para el proceso del análisis y estadística de la investigación, utilizando sus
resultados para elaboración de gráficas.

CAPITULO IV: RESULTADOS
La propuesta final deducida de la evaluación de las necesidades encontradas en el

planteamiento del problema es un extractor de humos producidos en el taller de soldadura, el
cual se accione de manera autónoma, su autonomía es respecto del usuario, de manera que
se encienda por censo del aire, si en el aire hay humo el extractor funcionara, sino lo hay no
lo hará, de manera que reduce la concentración de humos inmediatamente, reduciendo el
impacto a la salud y a su vez promoviendo el ahorro de energía haciendo un uso mas eficiente
de la misma.
CAPITULO V: DISCUSIÓN
La idea es noble pues promueve la sustentabilidad y el bienestar de los alumnos de la

universidad tecnológica de Altamira, sin embrago seria prudente retomar esta investigación
para mejorar el aspecto de sacar el aire, ponerlo en otro lugar no es tan responsable, el
tratamiento del mismo para quitarle propiedades que contaminen el medio ambiente antes de
ser depositado en este depósito natural, ahora también la parte del motor con respecto a la
eficiencia de la energía, la adaptación de un sistema que aparte de controlar el arranque del
mismo también controle la potencia de operación según la necesidad de la extracción, estoy
hablando de convertirlo en un sistema invertir de nueva generación aplicado en el campo
industrial que de por si es un mundo que se caracteriza por los grandes consumos de energía
en procesos.
Referencias, bibliografía
 http://recursostic.educacion.es/secundaria/edad/4esotecnologia/quincena11/4quince
na11_contenidos_3a.htm
 https://es.wikipedia.org/wiki/Sensor
 https://nakomsa.com/esp/menu/4/ayuda/83/tipos-de-extractores-de-aire
 https://www.siberzone.es/blog-sistemas-ventilacion/extractores-de-ventilacion-
normativa-e-higienizacion/
 https://www.infrasal.com/gases/13-infrasal/soldadura/92-gases-para-soldadura-ti
 http://www.ceti.cl/blog/gases-de-proteccion/
 https://www.taringa.net/posts/info/12881888/Soldadura-MIG-MAG-Ventajas-
Gases-Amperaje-Usos-y-Aplic.html
 https://es.wikipedia.org/wiki/Oxicorte
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG#/media/File:GTAW.svg
 http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-es-y-
procedimiento
 http://www.osalan.euskadi.eus/contenidos/libro/higiene_200920/es_200920/adjunto
s/El%20%20Soldador.pdf
 https://www.proteccion-laboral.com/soldadura-y-humos-metalicos/
 http://www.indura.cl/Descargar/Manual%20de%20Soldadura%20INDURA?path=
%2Fcontent%2Fstorage%2Fcl%2Fbiblioteca%2F00da6ac5e6754e428ecd94f1c787
11cb.pdf
 http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Soldadura.pdf
 http://www.irwin.com/uploads/documents/95_Spanish_FLC_rExtractors_eBook.pdf
 http://www.sodeca.com/upload/imgCatalogos/ES/CT01_centrifugo_enlinea_2014E
S.pdf
 http://www.solerpalau.mx/pdf/sp_ventilacion_TOTAL.pdf
 http://www.upct.es/~orientap/Informe%20ventila2.pdf
 http://www.construmatica.com/construpedia/Soldador_-_Riesgos
 https://www.solysol.com.es/data/documents/Seguridad=20e=20Higiene=20Soldadu
ra.pdf
 http://www.dof.gob.mx/normasOficiales/3536/stps1/stps1.htm
 http://www.iqm.csic.es/wpcontent/uploads/2013/prevencion/recomendaciones%20e
specificas/19.Soldadura.pdf
 http://www.osalan.euskadi.eus/contenidos/libro/higiene_200920/es_200920/adjunto
s/El%20%20Soldador.pdf
 http://elcosh.org/document/1709/d000026/advertencia-de-peligro-%3F-vapores-y-
gases-desprendidos-durante-el-trabajo-de-soldadura.html
 http://www.eloficial.ec/proteccion-del-humo-y-gases-durante-la-soldadura/
 https://www.cpwr.com/sites/default/files/publications/spanish/Welding%20Fumes%
20Spanish_web.pdf
 http://www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spwpweldhazards.pdf
 https://content.statefundca.com/safety/safetymeeting/SafetyMeetingArticle.aspx?Ar
ticleID=568
 http://www.bvsde.paho.org/foro_hispano/D_soldadura.pdf
 http://clubseguridad.3m.com.mx/safetytip/la-soldadura-y-sus-riesgos-para-la-salud/
 https://prevention-world.com/foro/viewtopic.php?f=5&t=60912
 https://www.proteccion-laboral.com/soldadura-y-humos-metalicos/
 http://www.consumer.es/web/es/salud/2001/01/29/42847.php
 https://www.plymovent.com/es/aspiracion-humo-soldadura-y-corte/mas-
informacion/riesgos-para-la-salud
 https://www.imf-formacion.com/blog/prevencion-riesgos-laborales/sin-
categoria/epis-trabajos-soldadura/
 https://texfire.net/blog/que-tipo-de-proteccion-existe-par-los-soldadores
 https://texfire.net/blog/que-tipo-de-proteccion-existe-par-los-soldadores
 https://es.slideshare.net/ibaiii31/riesgos-y-medidas-preventivas-en-trabajos-de-
soldadura-ibai

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Universidad Tecnológica De Altamira

Mantenimiento Industrial Área Soldadura

DÍSEÑO DE UN SISTEMA DE REDUCCIÓN DE

Nolasco Rodríguez Jesús Armando

Altamira, Tam., México, “Febrero” de “2018”

Dentro de la cruzada educativa desde la anterior administración

gubernamental de nuestro estado, se le ha dado un gran impulso al modelo educativo de

Se realizaron estudios de factibilidad y viabilidad, por expertos en la materia,

conurbada Tampico-Madero-Altamira. Lo cual contribuyó a la creación de nuestra

El estudio realizado arroja datos sobre la demanda de Técnicos Superiores

Universitarios (TSU) en Mantenimiento industrial, Química industrial, Electricidad y

Electrónica Industrial y Comercialización. Carreras que actualmente se imparten en nuestra

Atendiendo la normatividad de Coordinación General de las Universidades

Tecnológicas, se inicia el proceso de reclutamiento, selección y contratación del personal

Se iniciaron planes y programas de trabajo correspondientes al primer

propedéutico correspondiente y, oficialmente, el día 26 de agosto, con una matrícula de 410

alumnos, dan inicio las actividades escolares.

El día 10 de septiembre del 2002 y por las gestiones de las autoridades

competentes, se publica en el periódico oficial el decreto de creación de la Universidad

Actualmente la matrícula está conformada por un total de más de 1000

la aplicación de planes y programas institucionales, con una misión y visión avocadas a la

formación profesional de los estudiantes universitarios, a través del manejo de recursos

tecnológicos de vanguardia, en cada una de las áreas del conocimiento humano.

Nuestra universidad está ubicada en el corazón del puerto industrial de

Altamira, donde la dirección de vinculación ha realizado un extraordinario trabajo para

de los jóvenes universitarios.

La Universidad Tecnológica de Altamira, nace como un proyecto presentado

necesidades en el ramo industrial y de servicios, de la zona conurbada de Altamira, Madero

el respaldo de la Federación da inicio el proyecto de la UT de Altamira.

En febrero de 2002 inician los estudios de factibilidad para la creación de la

Universidad Tecnológica de Altamira.

Las actividades de la Institución inician con el Proyecto Universidad

La Universidad Tecnológica de Altamira inicia operaciones en las

instalaciones que en su momento pertenecieron al Instituto de Capacitación Técnica para el

Trabajo de Altamira (ICATTA). El día 15 de junio se realiza el primer examen de selección,

Electricidad y Electrónica Industrial, Mantenimiento Industrial y Química Industrial.

y 12 de asignatura. El personal administrativo y directivo estaba conformado por 24

de los programas de estudios a competencias profesionales:

 Desarrollo de Negocios área Mercadotécnica

 Mecatrónica área Automatización

 Mantenimiento área Industrial

En el caso de Química industrial se hace el ajuste del programa hasta el 2010.

 Química Industrial área industrial

En lo que corresponde a la continuidad de estudios, la Universidad inicia en

el mes de mayo del 2010 las Ingenierías:

 Ingeniería en Negocios y Gestión Empresarial,

 Ingeniería en Mantenimiento Industrial,

 Ingeniería Química de Procesos Industriales

En septiembre de 2012, inician las carreras de TSU en Nanotecnología y

continuidad de estudios (ingenierías).

56 profesores de tiempo completo y 62 profesores de asignatura. El personal administrativo

matrícula de 2360 para septiembre de 2014.

A lo largo de su historia la Universidad ha contado con dos rectores, siendo

proyecto de creación, hasta el 11 de febrero de 2005.

En el periodo del 11 al 14 de febrero de 2005, quedó como encargado de

rectoría el Ing. Leovigildo Ruanova Leal

de 2005 al 11 de julio de 2008.

En el periodo del 11 al 15 de julio del 2008, queda como encargado de rectoría

el Lic. Javier Niño Flores

El Ing. Fidel Aguillón Hernández, realiza otro periodo de Rectoría del 15 de

julio de 2008 al 21 de abril de 2014

posesión como Rector de la Universidad Tecnológica de Altamira hasta el día 17 de agosto

El Lic. Isaac Rebaj Sevcovicius, queda como Encargado de la Rectoría de la

Universidad Tecnológica de Altamira a partir del día 17 de agosto del 2017