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Matériaux 2014

Méthode de monitoring de la corrosion


localisée par la technique d’émission
acoustique : information, diagnostic et
aide à la décision.

Alain PROUST, Jean Claude LENAIN, Thierry FAURE - MISTRAS GROUP SA

Mistras Group SA, 27 rue Magellan, 94370 Sucy-en-Brie, France

Du 24 au 28 Novembre 2014

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Corrosion Localisée
Corrosion générale
Prévisible et mesurable
Pas besoin d’outils de monitoring !

Corrosion Localisée :
Procédés pas complètement connus,
Matériels utilisés pour différents produits,
Besoin d’outils d’alerte pour éviter des ruptures catastrophiques,
Endommagement insidieux,
Manque d’outil de monitoring,
Des informations sur les cinétiques permettraient de proposer des contres
mesures pour combattre la corrosion,…

Phase transitoire du
process ou incident
de production

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Quelques exemples d’avancées significatives
pour le monitoring par EA

• Corpac 1996 (Rhône Poulenc / Solvay Mistras)

• ANR-EDF ACTENA

• AXELERA / IREINE

• guide du monitoring de la corrosion en


préparation par le GT3 du CEFRACOR

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GUIDE PRATIQUE SUR LE MONITORING DE LA CORROSION INTERNE DANS LES
INDUSTRIES PETROLIERES ET GAZIERES

CEFRACOR CIPGC - GT3 Corrosion Interne

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Processus schématique de maîtrise de la corrosion

Prévision

"Lessons
Prévention
learnt"

Modification
– Monitoring
Reparation

Revue -
Inspection
Analyse

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Objectifs du monitoring

Objectifs du
monitoring

Vérification du Contrôle de la
caractère corrosif prévention

En amont de la
Mise en oeuvre
prévention appliquée

En l'absence de
Efficacité
prévention

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Emission Acoustique
Utilisation traditionnelle :
principe d’action / réaction
AE System Corrélation entre la
contrainte et la réaction du
matériau
Fenêtre de mesure
restreinte dans le temps
Détection “passive” sans variation
de sollicitation mécanique ou
thermique.
La corrosion localisée produit le
signal d’EA.

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EMISSION ACOUSTIQUE

 Méthode Globale, volumique,


 Défauts Evolutifs,
 Détection précoce,
 Temps réel,
 Localisation des Sources,
 Diagnostic de Sévérité / Intégrité appareils
sous pression,
 Examen en Service,
 Surveillance continue, …

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Quelques réflexions …
• Les arrêts peuvent causer des problèmes :
– contraintes thermiques, environnement, …

• Certains défauts évoluent seulement dans certaines


conditions de contraintes et/ou d’environnement.

• Contraintes de service peuvent entraîner la propagation de


défauts qui ne seraient pas stimulées lors d’un essai
périodique de résistance.

• L’EA « dit » quand, comment et où un défaut est actif.

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Traitement du signal
Identification de paramètres importants
• Que cherche-t-on à détecter :
– Fissuration fragile, plastification locale, piqûre…?
• Adaptée
– Dissocier le bruit de la véritable source à considérer.
– Identifier le bruit et connaitre la signature de la source.
• Efficace, robuste
– Tenant compte des variations de bruits de procédé.
• Temps réel
– La taille d’un fichier d’EA principalement uniquement de
l’activité.
=> Analyse par reconnaissance de forme

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique

Réacteur coquillé en acier inoxydable


Z3CN18-10.
Fonctionnement par batch :
=> Cycles température et pression

Inspections périodiques :
Fissures de corrosion sous contrainte
et de fatigue détectées sur le fond.

l’Emission Acoustique (EA) a été


utilisée pour :
Identifier et caractériser les modes de
dégradation et apporter des solutions
pouvant augmenter la durée de vie de
ce type d’appareil…

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique

Instrumentation ATEX sur Guide d’onde

2 rangées de 3 capteurs sur la partie basse + 2


capteurs sur le fond

Enregistrement de la pression et de la
température corrélation avec le process.

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique

L’instrumentation facile et fiable : guides d’onde soudés.

Choix des capteurs bruit de process relativement réduit.

Suivi continu dans de bonnes conditions.

Un suivi en service partiel du fond du réacteur par EA a été réalisé et les


données traitées de mars 2013 à mars 2014.

Sur cette période plusieurs arrêts pour réparation.

Collaboration étroite entre spécialiste corrosion,


l’inspection locale
et le spécialiste EA

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique

Exemple de localisation de
l’endommagement
corrélé par apparition de fuites

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique
Après réparation l’activité et l’intensité du capteur N°4 sont encore plus importantes.

Pic d’activité très intense sur le premier batch suivant la réparation.


relaxations de contraintes après réparation.

Température : paramètre principal influençant la propagation.


Signaux de forte amplitude détectés juste après le pic de température.

Peu d’effet du changement de produit.

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique
La rampe de refroidissement a été modifiée le 9 juillet diminution de l’activité.

Novembre 2013 :
Reprise d’activité après cycle avec stagnation de produit

Fin novembre à décembre 2013 : détection d’une salve de forte amplitude à chaque
cycle en extremum de température.
Le 13 janvier : deux fuites sont observées.

Juste avant la fuite, les événements de plus forte amplitude sont principalement
détectés au palier intermédiaire de température.

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Cas N°1 Monitoring en usine chimique

CONCLUSIONS ET BILAN

Monitoring EA à permis :

• d’identifier le paramètre le plus influent : variation de température.

de proposer une modification du cycle de production (perte de 10 min)

 Suivi d’une diminution de l’activité des sources


 Augmentation de la durée entre 2 réparations

• Identifier des périodes du process (plage de température suspecte pour la


propagation de la CSC)

• La détection de signaux de très forte amplitude à chaque cycle (début de


refroidissement) indique un régime de fatigue oligocyclique.

 Fuite imminente

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Cas N°2 Monitoring en usine pétrochimique

Réacteur-régénérateur à paroi froide fonctionnant à 2,4 bars

Matériau : acier carbone A 516 Gr 70


Température : produit 720°C à 770°C
Température de paroi : 90°C à 170°C mais localement plus froid (50°C)

Inspection périodique :
- Fissures de corrosion sous contrainte 2m de long dans
une soudure circonférentielle.
- Légère fuite

Action immédiate : soudage de renforts

l’Emission Acoustique (EA) a été utilisée pour déterminer si :


les endommagements constatés se propagent toujours en service…

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Equipement concerné
Régénérateur

Localisation
des défauts

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Aspect des dégradations

Doit on réparer ?

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Cas N°2 Monitoring en usine pétrochimique

Choix de l’instrumentation :

Couvrir la zone et minimiser les bruit de process


et de fuite.

Installation de 5 capteurs

Capteur R50a : Rayon de détection > 3m

Zone non Atex

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Cas N°2 Monitoring en usine pétrochimique
Un suivi permanent qui a été réalisé entre le 13 avril et le 3 mai.

Résultat : la fissuration sous contrainte est toujours active.

L’activité de la fissure principale est en décroissance entamée à partir


du 28 avril avec un arrêt significatif le 3 mai.

L’analyse en localisation montre une prédominance de l’activité dans la


zone de la macro fissure.

Néanmoins des zones de


propagation sont réparties
sur toute la zone de suivi.

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Cas N°2 monitoring en usine pétrochimique

- L’activité de la fissuration est arrêtée le 3 Mai.

- Les capteurs ont été vérifiés le 4 mai avant démontage : fonctionnement parfait.

- Le 2 mai un calorifuge externe a été installé.

Pose de calorifuge => passage au dessus du point de rosée


=> suppression du moteur de la corrosion
=> arrêt de la fissuration (caustique)
L’EA a permis de
valider la solution
anticorrosion.

L’unité à continuée de
fonctionnement
pendant 2 ans et demi
avant réparations

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Renfort et calorifuge des zones froides

• Renforts

• Isolation

• Ceinture de
renfort

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Cas N° 3 monitoring en usine pétrochimique

Chaudière constituée d’un échangeur


vertical (eau / sel fondus 340°C)

Inspection périodique :
des fissures ont été découvertes sur
certains trous de boulons de la plaque
tubulaire.

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Cas N°3 monitoring en usine pétrochimique
Répliques métallographiques + prélèvements => corrosion
sous contraintes par solutions diluées de nitrates
Après analyse => la cause : une fuite de sel, deux ans
auparavant.

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Cas N°3 monitoring en usine pétrochimique
• Seul zone très préoccupante : la fissure du boulon 30.
• Etendue de la fissure difficile à évaluer.
• La stratégie: suivre en service l’évolution de cette fissure de CSC pendant
le temps nécessaire à l’approvisionnement d’une nouvelle chaudière.
• Avant de pouvoir décider de redémarrer l’unité, il faut s’assurer que la
fissure ne se propage pas de manière catastrophique sous l’effet de la
pression.

Fissure du boulon 30
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Cas N°3 Suivi du redémarrage et étude préliminaire

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Cas N°3 Suivi du redémarrage et étude préliminaire

• Le suivi de la Chaudière, sous l’effet des variations de contraintes


appliquées au cours de l’épreuve hydraulique à 26 bar, n’a mis en
évidence aucun comportement critique.

Suivi du redémarrage (montée en température et pression).


• L’activité principale est localisée sur la fissure du boulon 30,
cependant une activité significative est détectée également sur
l’ensemble de la bride avec des sources dont certaines sont corrélées
avec des fissures identifiées.

• En dehors des variations de pression, aucune activité liée directement


à la corrosion sous contrainte n’a été détectée ni à froid, ni sans
pression, ni lors des paliers à la pression.

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Cas N°3 monitoring en usine pétrochimique

• Mise place d’une alarme temps réel.


• Bruit de fond faible (malgré ébullition).
• Localisation linéaire possible.
• Mise en place d’un filtrage temps réel.
• Mise en ligne d’une alarme temps réel.

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Cas N°3 monitoring en usine pétrochimique

• Peu de signaux de propagation de CSC


• Recalorifugeage => diminution de l’activité

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Cas N°3 Conclusions du monitoring
• CSC ne se propage pas à « froid ».
• Propagation pas liées à la pression.
• L’activité est forte lors de chaque redémarrage.
• Les contraintes thermomécaniques, sont primordiales pour la propagation de la
fissure.
• En régime établi, la fissure de CSC se propage très lentement.
• Un seuil d’alerte a été défini.
• En régime stabilisé, l’activité de la fissure revient proche de zéro. => fissure
n’avait aucun caractère critique.
• En fin du suivi, l’équipement a subi de nombreux arrêts /démarrages et
l’activité de la fissure était de plus en plus forte à chaque redémarrage.
• La fissure a donc atteint un comportement potentiellement critique.
• L’utilisation de l’EA a donc été très pertinente pour suivre l’endommagement.

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Conclusions Générales
Le monitoring de la corrosion par EA permet de :
 Détecter un problème de corrosion localisée,
 Surveiller les installations à risque,
 Localiser le problème de corrosion active par une
détection non intrusive,
 Caractériser les phases d’activité de la corrosion,
 Fournir des informations sur les cinétiques de
corrosion,
Après analyse avec expert corrosion et exploitant :
Valider les solutions anti-corrosion,
Prolonger la vie des appareils,…

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Merci de votre attention.

à Henri Mazille

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