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MOLIENDA

III INFORME DE LABORATORIO GRUPO 401-D 2017


1
KAROL PINZON 2LAURA RODRIGUEZ 3VALENTINA BELTRAN 4LAURA MELO
5
JOSE DAVID PEREZ

Karol_pinzon_@hotmail.com, laroc1018@hotmail.com, valen1163@hotmail.com,


laura.melo@estudiantes.uamerica.edu.co, j.david.c@hotmail.com

DOCENTE: I.Q Iván Ramírez Marín

Departamento de Ingeniería Química, Fundación Universidad de América Sede Campus de


los Cerros.

1. RESUMEN

La molienda consiste en realizar una reducción de


tamaño de partículas hasta aproximadamente un diámetro de una pulgada, desde diámetros
de más de un metro; normalmente en la trituración se manejan dos etapas, trituración
primaria en la cual se hace con partículas de más de un metro de diámetro hasta siete
pulgadas, ésta se hace con trituradoras giratorias o mandíbulas; y trituración secundaria en
la cual se muelen partículas desde siete pulgadas hasta una o dos pulgadas, se realiza con
trituradoras giratorias o cónicas. Es posible realizar la pulverización de partículas menores
a una pulgada pero es un proceso costoso ya que implica mayor uso de enegía. Es
importante resaltar que para disminuír el diámetro de partícula, aumenta el área
superficial,la transferencia de masa y de calor. La molienda genera partículas heterogéneas
desde polvillo hasta partículas muy grandes, con una diferencia de 1-10000 (104 ). Para
determinar eficazmente la energía requerida para reducir un material desde un tamaño de
partícula a otro menor, se utillizar tres ecuaciones: Rittinger, Kick o Bond. La más utilizada
es la de Bond ya que relaciona el índice de trabajo.

2. PALABRAS CLAVE

2.1. Molienda
2.2. Tamizado
2.3. Molino de martillos
2.4. Potencia
2.5. Tiempo
2.6. Energía
2.7. Amperaje
2.8. Leyes de molienda
2.9. Perdidas
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3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Determinar parámetros característicos en la operación de molienda

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

3.2.1. Determinar el consumo de potencia


3.2.2. Hallar el diámetro del producto de la operación de molienda
3.2.3. Calcular los costos de la operación de molienda
3.2.4. Calcular la constante de Rittinger, Kick y Bond
3.2.5. Determinar la relación de reducción de tamaño
3.2.6. Determinar las pérdidas de los procesos de molienda y tamizado

4. MARCO TEORICO
MOLIENDA

Es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener una granulometría
final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los tamaños
pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrómetros) a unos 5 mm. (5000 micrómetros), hasta
obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74
micrones) hasta 100 mallas (147 micrómetros) (Izquierdo, 2004).
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:
 Molienda Primaria, Seguido a etapa de chancado.
 Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito
abierto, sin clasificadores intermedios.
 Molienda Secundaria y Terciaria: Molinos de “cascadeo”, molinos verticales, molienda
fina y ultrafina. Operan en circuito cerrado con clasificación o tamización por medio de mallas
especializadas.
La molienda se puede clasificar por medio del propósito de los procesos de molienda así:

 Molienda disociada: Según Incropera el objetivo principal de esta molienda es hacer que
los minerales útiles y los minerales de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero
completo y consistente trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es
una molienda de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos antes de la trituración,
molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así sucesivamente.
 Molienda de trituración: Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de
aplastar sobrevivido bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como Clinker de cemento en
bruto, más rápida será la hidratación del cemento, la calidad es también mayor Fuente especificada
no válida..
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 Molienda fregada: El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral


triturado, pero totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para facilitar
la unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad(Askeland, 2012).

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales cómo:

Velocidad al instante, cuando esto ocurre los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes
internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir
la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica Fuente
especificada no válida..

Relaciones entre los elementos variables de los molinos:

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos
variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de
distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).


 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
 Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.
 MOLINO DE MARTILLOS: Según Askeland este tipo de molino de impacto o percusión
es corriente en la industria alimentaria. Un eje rotatorio que gira a gran velocidad lleva un collar
con varios martillos en su periferia. Al girar el eje, las cabezas de los martillos se mueven,
siguiendo una trayectoria circular en el interior de una armadura, que contiene un plato de ruptura
endurecido, de dimensiones casi idénticas a la trayectoria de los martillos. Los productos de partida,
o corriente de alimentación, pasan a la zona de acción, donde los martillos los martillos los empujan
al plato de ruptura. La reducción del tamaño se debe principalmente a las fuerzas de impacto,
aunque, en condiciones de alimentación de obturan tés, también pueden participar en la reducción
de tamaño las fuerzas de fricción. Con frecuencia, los martillos se sustituyen por cortadoras o por
barras, como en los molinos de barras. Los molinos de martillo se pueden considerar de uso general,
ya que son capaces de triturar sólidos cristalinos duros, productos fibrosos, vegetales, productos
untuosos, etc. Se utilizan mucho en la industria alimentaria para moler especias, leche deshidratada,
azucares, etc. No se recomienda para la molienda fina de materiales muy duro, por el excesivo
desgaste que, en este caso sufren.
AREA SUPERFICIAL: Según Perry el área superficial de un material es una propiedad de
fundamental importancia ya que controla la interacción química entre sólidos y líquidos o gases.
Determina, por ejemplo, la rapidez con que un sólido se quema, cómo una sustancia en polvo se
disuelve en un solvente, de qué manera los materiales de construcción resisten el clima, en qué
grado un catalizador promueve una reacción química, o con qué efectividad un adsorbente remueve
una sustancia contaminante.
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COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD: El coeficiente de uniformidad, definido originalmente


por Terzaghi y Peck, se utiliza para evaluar la uniformidad del tamaño de las partículas de un suelo
o una muestra.

5. MATERIALES UTILIZADOS

5.1. Un molino de martillos


5.2. Una pinza amperimétrica
5.3. Una balanza analítica
5.4. Una balanza de precisión
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5.5. Una unidad de tamizado


5.6. Dos espátulas metálicas
5.7. Dos brochas
5.8. Un cronometro
5.9. Dos vidrio de reloj
5.10. Un calibrador

6. PROCEDIMIENTOS

6.1. Procedimiento general


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6.2. Determinación del diámetro de partícula aritmético (Dpa) y geométrico (Dpg)

6.3. Dp promedio para cada uno de los productos de la molienda


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6.4. Dp medio de superficie-volumen, de masa, de volumen y aritmético


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6.5. Constante de Kick

6.6. Constante de Rittinger


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6.7. Constante de Bond

6.8. Perdidas por el proceso de molienda


6.9. Perdidas por el proceso de tamizado
6.10. Costos de las operaciones de molienda
6.10. Consumo de potencia

7. DATOS
Tabla 1
7.1. Determinación de diámetro aritmético y geométrico

No a(cm) b(cm) c(cm)


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Largo Ancho Alto


1 1.03 0.87 0.72
2 1.12 0.81 0.77
3 1.05 0.93 0.81
4 1.16 0.83 0.81
5 1.34 0.96 0.9
6 1.19 0.8 0.77
7 1.07 0.73 0.87
8 1.35 0.95 0.81
9 1.3 0.92 0.87
10 1 0.98 0.87
Σ

Tabla 2
7.2. Cantidad de material para el proceso de molienda

Masa a moler Masa molida


800.1 g 736,24 g

Tabla 3
7.3. Amperaje producido por el molino
Tiempo de alimentación (seg) Amperaje (amp)
0 26.4
30 24.1
60 24.7
90 24.9
120 25.1
150 25.4
180 25.8

Tabla 4
7.4. Proceso de Tamizado

Masa malla Masa malla


Malla vacia (gr) llena (gr)
14 471.31 499.56
20 377.39 416.51
40 377.2 463.93
70 327.78 408.66
100 303.51 316.6
140 342.45 345.33
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170 344.95 344.9916


FONDO 424.02 424.0653

Tabla 5
7.5. Determinación de la densidad de partícula

Volumen
N° Partículas
Masa desplazado (ml)

30 20.8864 15

Tabla 6
7.6. Cuarteo muestra para tamiz

Masa Beaker vacío Masa Beaker lleno


(g) (g)
189.96 455.27

8. CÁLCULOS

Imagen 1. Material a analizar (garbanzo)

8.1 Diámetro de partícula geométrico

Para determinar el diámetro geométrico se emplea la siguiente fórmula


1
𝐷𝑔 = (𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐)3
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1
𝐷𝑔 = (1.03 ∗ 0.87 ∗ 0.72)3 = 0.8641

Análogamente se realiza el mismo procedimiento con el resto de partículas


∑ 𝐷𝑔
𝐷𝑔 =
n
(0.8641 + 0.8873 + 0.9248 + 0.9205 + 1.05 + 0.9017 + 0.8792 + 1.0128 + 1.0133 + 0.9482)𝑐𝑚
=
10
𝑫𝒈 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟎𝟏𝟗 𝒄𝒎

8.2 Diámetro de partícula aritmético


Para determinar el diámetro aritmético se emplea la siguiente fórmula:
(𝑎 + 𝑏 + 𝑐)
𝐷𝑎 =
3
(1.03 + 0.87 + 0.72)
𝐷𝑎 = = 0.8733
3
Análogamente se realiza el mismo procedimiento con el resto de partículas

∑ 𝐷𝑎 (0.8733 + 0.9 + 0.93 + 0.9333 + 1.0667 + 0.92 + 0.89 + 1.0367 + 1.03 + 0.95)𝑐𝑚
𝐷𝑎 = =
n 10
𝑫𝒂 = 𝟎. 𝟗𝟓𝟑𝟑 𝒄𝒎

Con los cálculos realizados anteriormente se obtienen los siguientes resultados


Tabla 7
8.3. Diámetros geométricos y aritméticos
No a(cm) Largo b(cm)ancho c(cm)alto Dg(cm) Da(cm)
1 1.03 0.87 0.72 0.8641 0.8733
2 1.12 0.81 0.77 0.8873 0.9000
3 1.05 0.93 0.81 0.9248 0.9300
4 1.16 0.83 0.81 0.9205 0.9333
5 1.34 0.96 0.9 1.0500 1.0667
6 1.19 0.8 0.77 0.9017 0.9200
7 1.07 0.73 0.87 0.8792 0.8900
8 1.35 0.95 0.81 1.0128 1.0367
9 1.3 0.92 0.87 1.0133 1.0300
10 1 0.98 0.87 0.9482 0.9500
Σ 9.4019 9.5300

8.4. Diámetro de partícula


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Se utiliza la sumatoria de las mediciones de los diámetros


geométricos y aritméticos, lo cual posteriormente se divide en el número de partículas
medidas. Finalmente para determinar el diámetro de la partícula se desarrolla un promedio
entre los valores de los diámetros ya mencionados.

𝐷𝑔 + 𝐷𝑎
𝐷𝑝 =
2
(0,94019 + 0,953)𝑐𝑚
𝐷𝑝 =
2
𝑫𝒑 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟔𝟓𝟗𝟓 𝒄𝒎

𝑫𝒑 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟒𝟔𝟓𝟗𝟓 𝒎

Imagen 2. Medición de largo del grano

Imagen 3. Medición de ancho del grano


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Imagen 4. Medición de alto del grano

8.5. Determinación densidad de partícula


Para hallar la densidad de partícula del material se depositaron 30 partículas en un volumen de 60
ml de agua, llegando a un volumen de 75 ml. Además se pesaron las 30 partículas y con dicha
masa se hizo la relación entre ambas medidas.

𝑉𝑜 = 60 𝑚𝐿
𝑉𝑓 = 75 𝑚𝐿
𝑉𝑑𝑒𝑠 = 𝑉𝑓 − 𝑉𝑜
𝑉𝑑𝑒𝑠 = 75 𝑚𝑙 − 60 𝑚𝑙
𝑽𝒅𝒆𝒔 = 𝟏𝟓 𝒎𝒍

𝒎 = 𝟐𝟎. 𝟖𝟖𝟔𝟒 𝒈𝒓

𝑚
𝝆𝒑 =
𝑉𝑑𝑒𝑠
20.8864 𝑔
𝝆𝒑 =
15 𝑚𝑙
𝑔 1 𝑘𝑔 1000 𝑚𝑙 1000 𝐿
𝝆𝒑 = 1.3924 ∗ ∗ ∗
𝑚𝑙 1000 𝑔 1𝐿 1 𝑚3
𝑲𝒈
𝝆𝒑 = 𝟏𝟑𝟗𝟐. 𝟒
𝒎𝟑

𝑚𝑝
𝜌𝑝 =
𝑉𝑝
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20.8864 𝑔
𝑚𝑝 =
30 𝑝𝑎𝑟𝑡
𝑔
𝑚𝑝 = 0.69621
𝑝𝑎𝑟𝑡
𝑚𝑝
𝑉𝑝 =
𝜌𝑝
𝑔
0.69621
𝑝𝑎𝑟𝑡
𝑉𝑝 = 𝑔
1.3924
𝑚𝑙
1𝐿 1 𝑚3
𝑉𝑝 = 0.5 𝑚𝑙 ∗ ∗
1000 𝑚𝑙 1000 𝐿
𝑽𝒑 = 𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟕 𝒎𝟑

Imagen 5. Volumen desplazado de agua por el material

Imagen 6. Material llevado al proceso de molienda


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Imagen 7. Especificación del molino de martillos empleado en la práctica

Imagen 8. Voltímetro empleado en la práctica


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Imagen 9. Molino de martillos empleado en la práctica

Imagen 11. Cuarteo de la


muestra para llevarla al
tamiz
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Imagen 10. Unidad de tamizado con sus respectivas mallas

8.6.Factor de forma

Para hallar el factor de forma del material se emplea la siguiente ecuación:

V𝑝
𝑎=
𝐷𝑝3

𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟕 𝒎𝟑
𝑎=
(𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟒𝟔𝟓𝟗𝟓 𝒎)3

𝒂 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟗𝟓

8.7.Propiedades específicas del sólido

Las propiedades específicas del sólido relacionan la masa, las fracciones másicas, los
diámetros de partícula, el factor de forma, la densidad de partícula y la esfericidad. Para
determinar los diámetros medios se utiliza la siguiente tabla.

Tabla 8
Resultados generales de análisis por tamizado.
Ni*Dpi
Masa
Abertura Dpi retenida Xi/Dpi Xi/(Dpi)3 XiDpi Ni (particulas*m)
Tamiz (m) (m) (Kg) Xi Xia (1/m) (1/m3) (m) (Particulas)

12 0.0017
1.43E+01
0.112533257 0.11253326 7.26E+01 3.02E+07 1.74E-04 9.24E+03
14 0.0014 1.55E-03 0.02825
3.77E+01
0.155833664 0.26836692 1.39E+02 1.09E+08 1.75E-04 3.35E+04
20 0.00085 1.13E-03 0.03912
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2.60E+02
0.345487058 0.61385398 5.42E+02 1.33E+09 2.20E-04 4.08E+05
40 0.000425 6.38E-04 0.08673
9.71E+02
0.322183711 0.93603769 1.01E+03 9.97E+09 1.03E-04 3.05E+06
70 0.000212 3.19E-04 0.08088
4.87E+02
0.052143729 0.98818142 2.88E+02 8.79E+09 9.44E-06 2.69E+06
100 0.00015 1.81E-04 0.01309
2.14E+02
0.011472417 0.99965384 8.96E+01 5.47E+09 1.47E-06 1.67E+06
140 0.000106 1.28E-04 0.00288
5.28E+00
0.000165713 0.99981955 1.69E+00 1.76E+08 1.62E-08 5.38E+04
170 0.00009 9.80E-05 0.000041
8.11E+00
0.000180452 1 2.19E+00 3.21E+08 1.49E-08 9.83E+04
FONDO 0.000075 8.25E-05 0.0000453
2.00E+03
0.2510369 1 4.37E+03
∑ 4.12E-03 2.15E+03 2.62E+10 6.84E-04

8.7.1. Diámetro medio

El diámetro medio es el promedio de los diámetros superficial, aritmético,


de volumen y de masa.

8.7.1.1.Diámetro medio aritmético

∑𝑁𝑖. 𝐷𝑝𝑖
𝐷𝑎 =
∑𝑁𝑖
𝑚
𝑁𝑖 =
𝑎 ∗ 𝜌𝑝 ∗ 𝐷𝑝 3

0,02825 g
𝑁𝑖 =
𝐾𝑔
0.5895 ∗ (1392.4 3 ) ∗ (0.00155)3
𝑚

𝑵𝒊 = 𝟗. 𝟐𝟒𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟑 Partículas

Análogamente, se realiza el mismo procedimiento para determinar el Ni en cada malla,


obteniendo la información mostrada en la tabla número 5.

∑𝑁𝑖. 𝐷𝑝𝑖
𝐷𝑎 =
∑𝑁𝑖

2 ∗ 103 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 ∗ 𝑚
𝐷𝑎 =
4.37 ∗ 103 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠

𝑫𝒂 = 0.4577𝒎
8.7.1.2.Diámetro medio de masa
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𝑫𝒎 = ∑𝑋𝑖𝐷𝑝𝑖

𝑫𝒎 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟖𝟒𝐦

Para la determinación del diámetro medio de masa, se realiza la sumatoria del XiDpi
representado en la tabla número 5.

8.7.1.3.Diámetro medio de volumen

1
𝐷𝑣 =
𝑋𝑖 1/3
(∑ )
𝐷𝑝𝑖 3

1
𝐷𝑣 =
(2.62 ∗ 1010 𝑚−3 )1/3

𝑫𝒗 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟑𝟔𝟕 𝒎

8.7.1.4.Diámetro medio de superficie-volumen


1
𝐷𝑠 =
𝑋𝑖
∑ 𝐷𝑝𝑖

1
𝐷𝑠 =
2.15 ∗ 103 𝑚−1

𝑫𝒔 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟓𝒎

Diámetro promedio

𝐷𝑠 + 𝐷𝑚 + 𝐷𝑣 + 𝐷𝑎
𝐷𝑝 =
4

𝟎. 𝟒𝟓𝟕𝟕𝒎 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟖𝟒𝐦 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟑𝟔𝟕 𝒎 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟓𝒎


𝐷𝑝 =
4
𝑫𝒑 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟒𝟖 𝒎

8.8. Coeficiente de uniformidad.


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A40= 40

A90= 70

𝑨 𝟒𝟎 𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟒𝟐𝟓
Cu=𝑨 𝟗𝟎=𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟐𝟏𝟐= 2.004717

8.9.Leyes de molienda

Teniendo en cuenta los siguientes datos, por medio de la fórmula de ley de Rittinger se
halla la constante de Rittinger (Kr) como se muestra a continuación:

8.9.1. Potencia
8.9.1.1.Potencia teórica

P = 2 hP=1.4914kW

8.9.1.2.Potencia experimental

Para determinar el valor del amperaje se realiza un promedio entre


los datos consignados en la tabla 3 arrojando un valor de:

I prom = 25.2 amp

Para determinar la potencia experimental del molino se multiplica el


voltaje del molino por el amperaje promedio

P = I prom * V
P = 25.2 amp * 115 V
P = 2898 W

Para determinar la potencia requerida por el Molino es necesario


multiplicar la potencia experimental por el coseno de ϑ el cual indica
el ángulo entre las potencias activas y el valor experimental

W= P*Cos ϑ
W= 2898 W * 0.86
1𝐾𝑤
W=2492.28*(1000 𝑊)
W=2.49228 kW

8.9.2. Flujo másico


𝑚
𝑚̇ =
𝑡

800.19𝑔 1 ∗ 10−6 𝑇𝑜𝑛


𝑚̇ = ∗
3.03 𝑚𝑖𝑛 1𝑔
MOLIENDA 22

𝑇𝑜𝑛
𝑚̇ = 2.64089 ∗ 10−4
𝑚𝑖𝑛

8.9.3. Constante de Rittinger

𝑃 1 1
= 𝐾𝑟 ( − )
𝑚 𝐷𝑠𝑝 𝐷𝑠𝑎

𝑃
𝐾𝑟 =
1 1
𝑚 (𝐷𝑠𝑝 − 𝐷𝑠𝑎 )

2.49228 𝑘𝑊
𝐾𝑟 =
𝑡𝑜𝑛 1 1
2.64089 ∗ 10−4 𝑚𝑖𝑛 ∗ (0.465 𝑚𝑚 − 9.4659 𝑚𝑚)
𝑘𝑊∗𝑚𝑚
Kr = 4620 𝑇𝑜𝑛 /𝑚𝑖𝑛

8.9.4. Constante de Kick

𝑃 𝐷𝑠𝑎
= 𝐾𝑘 ∗ 𝑙𝑛 ( )
𝑚 𝐷𝑠𝑝

𝑃
𝐾𝑘 =
𝐷𝑠𝑎
𝑚 ∗ 𝑙𝑛 (𝐷𝑠𝑝)

2.49228 𝑘𝑊
𝐾𝑘 =
𝑡𝑜𝑛 9.4659 𝑚𝑚
2.64089 ∗ 10−4 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑙𝑛 ( )
0.465 𝑚𝑚
𝑘𝑊
Kk= 3131,749342
𝑇𝑜𝑛 /𝑚𝑖𝑛

8.9.5. Constante de Bond

𝑃 1 1
= 𝐾𝑏( − )
𝑚 √𝐷𝑝𝑝 √𝐷𝑝𝑎

𝑃 1 1
𝐾𝑏 = /( − )
𝑚 √𝐷𝑝𝑝 √𝐷𝑝𝑎
MOLIENDA 23

𝐾𝑏 = 𝑤𝑖 ∗ 0.3162

𝐷𝑝𝑝 = 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

Xia Dpi
0.11253326 1.55x10-3
0.2 x
0.26836692 1.13x10-3

Dpi = 1.314261259x10-3 m

2.49228 𝑘𝑊 1 1
𝐾𝑏 = 𝑡𝑜𝑛𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 √1.314261259 𝑚𝑚 √9.4659 𝑚𝑚)
/( −
4.85183 ∗ 10−6

1
𝑘𝑊∗ 𝑚𝑚2
𝐾𝑏 = 938635.6355 𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 /ℎ

1
𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚2
938635.6355
𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 /ℎ
𝑊𝑖 =
0.3162
1
𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚2
𝑊𝑖 = 2968487.146
𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 /ℎ
8.10. Pérdidas
8.10.1. Pérdidas por el proceso de molienda

Se realizó un proceso de molienda haciendo uso del molino de martillos a una muestra de 800,19g
de garbanzo, obteniendo una masa de 736.24g, lo que quiere decir que se obtuvo una pérdida de:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 = 751.24 𝑔 − 17 𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 = 736.24 𝑔

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑟 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎


𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 800.19 𝑔 − 736.24 𝑔
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 63.95 𝑔

8.10.2. Pérdidas por el proceso de tamizado

Se realizó el debido tamizado a una muestra de 265.31, tomada del producto de la molienda de
dicho material, separada previamente por medio de cuarteo, obteniendo así, los siguientes
resultados.
MOLIENDA 24

Tabla 9

Masa retenida por tamizado

Malla Masa malla vacia Masa malla llena Masa retenida


(gr) (gr) (gr)
14 471.31 499.56 28.25
20 377.39 416.51 39.12
40 377.2 463.93 86.73
70 327.78 408.66 80.88
100 303.51 316.6 13.09
140 342.45 345.33 2.88
170 344.95 344.9916 0.0416
FONDO 424.02 424.0653 0.0453
Σ 251.0369

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒𝑜 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑏𝑒𝑎𝑘𝑒𝑟


𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒𝑜 = 455.27𝑔 − 189.96𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒𝑜 = 265.31 𝑔

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒𝑜 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎


𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 265.31 𝑔 − 251.0369 g
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 14.2731 𝑔

Imagen 12. Masa retenida en cada una de las mallas en orden ascendente

8.11. Costos del proceso de molienda

Según la tarifa de energía eléctrica en Bogotá de la empresa CODENSA S.A. a nivel


industrial en un sector no residencial de una empresa sencilla para el mes de Abril del
año 2017 el costo de 1 kilo watt por hora es de 445.0441 pesos colombianos.
MOLIENDA 25

1ℎ
t = 3.03 min *60 𝑚𝑖𝑛

t = 0.0505 horas

2.49228 𝐾𝑊 𝑘𝑊
= 49.35
0.0505 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ

Se realiza una relación, para establecer el costo de la operación; donde se utiliza el


cálculo anterior y la tarifa implementada por Codensa S.A.
𝑘𝑊
49.35 ∗ 445.0441 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠

Costo = 𝑘𝑊
1

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 21963.85 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠

El costo del proceso de molienda durante 3.03 min que fue lo que demoro la
trituración del material (garbanzo) fue de 21963.85 pesos

8.12. Relación de Reducción de Tamaño

La relación de tamaños con respecto al alimento y producto de molienda se realiza a


partir de los diámetros promedio obtenidos anteriormente por medio de la ley de Bond

9.4659
𝑋=
1.34261259

X = 7.202449235

8.13. Desviación de Diámetros Medios


8.13.1. Desviación de diámetro medio de volumen- superficie (Ds-Dp)
𝐷𝑠−𝐷𝑝
𝜎= * 100 %
𝐷𝑠

0.000465𝑚 − 0.00946595 𝑚
𝜎=
0.000465𝑚

𝜎 = 1935.7 %

8.13.2. Desviación de diámetro medio de masa (Dm-Dp)

𝐷𝑚 − 𝐷𝑝
𝜎=
𝐷𝑚
0.000684m − 0.00946595 𝑚
𝜎=
0.000684m
MOLIENDA 26

𝜎 = 1283.9 %

8.13.3. Desviación de diámetro medio de volumen (Dv – Dp)

𝐷𝑣 − 𝐷𝑝
𝜎=
𝐷𝑣
0.0003367 𝑚 − 0.00946595 𝑚
𝜎=
0.0003367 𝑚

𝜎 = 2711.4 %

8.13.4. Desviación de diámetro medio aritmético (Da – Dp)

𝐷𝑎 − 𝐷𝑝
𝜎=
𝐷𝑎
0.4577𝑚 − 0.00946595 𝑚
𝜎=
0.4577𝑚

𝜎 = 97.93 %

9. GRÁFICAS

Xi
0.4

0.35

0.3

0.25
Axis Title

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0.00E+00 2.00E-04 4.00E-04 6.00E-04 8.00E-04 1.00E-03 1.20E-03 1.40E-03 1.60E-03 1.80E-03
-0.05
Axis Title

10. TABLA DE RESULTADOS


MOLIENDA 27

Tabla 10.
Resumen de propiedades y cantidades halladas en el informe

PROPIEDAD DE LA CANTIDAD UNIDAD


MUESTRA
Diámetro geométrico 0.0094019 m
Diámetro aritmético 0.009533 m
Diámetro de partícula 0.00946595 m
promedio
Densidad de partícula 1392.4 𝐾𝑔
𝑚3
Volumen de partícula 5x10-7 𝑚3
Factor de forma 0.5895
DIÁMETROS MEDIOS
Superficie-Volumen 0.000465 m
Masa 0.000684 m
Volumen 0.000337 m
Aritmético 0.4577 m
Diámetro medio de partícula 0.1148 m
promedio
PORCENTAJE DE DESVIACIÓN
Superficie – Volumen 1935.7 %
Masa 1283.9 %
Volumen 2711.4 %
Aritmético 97.93 %
TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Potencia 2.49228 KW
Tiempo 0.0505 seg
Promedio de Amperaje 25.2 Amp
Constante de Rittinger 4620 𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑛 /𝑚𝑖𝑛
Constante de Kick 3131.75 𝑘𝑊
𝑇𝑜𝑛 /𝑚𝑖𝑛
1
Constante de Bond 938635.6355 𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚2
𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 /ℎ
1
Índice de Trabajo 2968487.146 𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚2
𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 /ℎ
Costo por molienda 21963.85 $
Perdida por tamizado 0.0142731 Kg
Perdida por molienda 0.06395 Kg
Relación de reducción de 7.20
tamaño

11. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Los valores obtenidos para la densidad de partícula, diámetro geométrico, diámetro aritmético,
diámetro de partícula promedio, volumen de partícula y factor de forma se realizaron con respecto
a la partícula inicial de garbanzo es decir sin este ser molido.
MOLIENDA 28

Para esto se inició con la determinación de las propiedades de partícula, el garbanzo presento un
diámetro promedio de partícula de 0.00946595 m en la alimentación, y como producto debido a un
promedio de los diámetros de cada malla nos dio un promedio de partícula de 0.000465m.
En el tamizado se obtuvieron varios datos de diámetro medios de partícula, y calculando su
porcentaje de desviación se presentaron errores altos es decir mayores al 100%, esto es debido a
que el tiempo de molienda no fue el necesario para dejar completamente molido el garbanzo, por
lo tanto quedaron trozos de garbanzo con un tamaño mayor de lo esperado, obteniendo porcentajes
de desviación del 1935.7 %, 1283.9 %, 2711.4 % y 97.93 %. Si el análisis se realizara con
respecto solamente a los diámetros obtenidos por mallas en el tamizado, los valores de las
desviaciones y los errores obtenidos serian un poco más bajos, ya que se estaría analizando
diámetro medio y experimental del producto.

Como se pudo evidenciar, el diámetro de malla del molino dio mayor que los diámetros de las
mallas del tamiz, por esta razón no se fueron residuos de un tamaño mayor al esperado por ende
gran cantidad de las partículas que quedaron en cada tamiz eran de la misma dimensión.

El tamizado completo los 15 minutos, sin embargo este tiempo no fue suficiente para que pasaran
todas las partículas de diferente diámetro, es decir no pudo separarse completamente la masa,
aunque fue muy poca la cantidad que quedó retenida en la primera malla.

Por medio de los análisis de la muestra con la molienda se pudo hallar la constante de Rittinger, la
cual depende de la forma de la partícula, el tipo de material, la cantidad de defectos del material y
la eficiencia de las fuerzas aplicadas para la molienda.

Las constante de Kick y de Rittinger como tal dependen del equipo que se utilizó en este caso
molino de martillo y del material el sorgo, el valor de las constantes son altas debido a que la
cantidad a moler fue muy pequeña a la vez la potencia que se necesitó.
1
𝑘𝑊∗ 𝑚𝑚2
El valor del índice de trabajo que se obtuvo fue de 2968487,146 𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 /ℎ y al compararse con los
índices de trabajo que aparece en el libro de operaciones unitarias en ingeniería química
De Mc Cabe se observó que el índice de trabajo del garbanzo con respecto al de los materiales
que aparecen en el libro está muy por encima, y por la tanto se evidencia que este producto no tiene
nada en común con los materiales mencionados y tampoco tiene comparación con ellos ya que la
diferencia es demasiado grande.

Las pérdidas que se obtuvieron son bajas, debido a varios factores, como la integridad física del
molino la cual se encontraba en condiciones óptimas. Al realizar el proceso de operación de
molienda de granos genera que la masa resultante contenga trazas o cantidades significativas de
material diferente al molido por lo que en la salida hay una pequeña perdida del sorgo. A la vez la
pérdida se ha podido presentar debido al paso de la molienda entre materiales ya sea desde la bolsa
al proceso de tamizado, la malla al beaker o en el recipiente del fondo del tamiz para pesaje.
MOLIENDA 29

Para determinar la potencia requerida por el Molino se tuvieron que usar los datos de la intensidad
de corriente registrados en el proceso de molienda, además de consultar previamente el voltaje con
el cual trabaja el molino (SIEMENS). Obteniendo como resultado 2.49228KW.
En cambio sí se tomara una muestra para hacer una molienda con un material de diámetro mayor,
el consumo en kW sería mayor a la obtenida por la práctica. Ya que la potencia requerida por la
molienda, aumenta directamente proporcional con la masa a moler.
En la gráfica de análisis diferencial para el tamizado, se observa que no se cumple totalmente con
lo establecido teóricamente, ya que las mallas en los extremos deben tener menos del 10% en
porcentaje de masa, pero en la malla inicial da como resultado 11,2533257%, mientras que la malla
del fondo si cumple con lo establecido ya que da como resultado 0,0180452%. Esto puede ser
debido a que el tiempo de tamizaje no fue suficiente para separar completamente la masa como se
explicó anteriormente. La grafica también muestra que en el diámetro donde se obtuvo la mayor
acumulación del material fue de 6,38𝑥10−4 m acumulando el 34,5487058% del material.

12. PREGUNTA DE PROFUNDIZACIÓN

Tabla 11.
Descripción de molinos empleados en la industria alimenticia

NOMBRE FUNCIONAMIENTO GRAFICO

Molino de Es muy utilizado para la molienda de materiales


Rodillos secos.
Consta de tres rodillos moledores grandes, los
cuales son mantenudos a presión por medio de
cilindros hidráulicos sobre un mecanismo
giratorio con forma de disco sobre el que existe
una huella. El material a moler se introduce a
través de una boca de alimentación ubicada al
costado de la estructura principal y cae
directamente en las huellas de molido (rodillos).
Admite materiales de alimentación de hasta 50
mm y tiene una capacidad de molienda entre 50 y
100 tn / hora, las unidades que aceptan tamaños de
alimentación más grandes tiene mayores
capacidades de producción.
Ventajas
1. Operación en serie
2. Poco desgaste de los rodillos
3. Vida útil grande
4. Consumo de energía menor respecto al
molino de bolas

Desventajas
MOLIENDA 30

1. Sistema de alimentación complejo

Aplicaciones
Este tipo de molinos es muy utilizado en la
industria de alimentos y en la industria minera de
materiales no metalicos, estos molinos son
escogidos debido a que son muy buenos en la
molienda super fina y trabajando con materiales
secos, para la obtencion de polvos con un
contenido de humedad minimo. (Arroyo, Medina,
& Franco, 2013)

Molino de Este molino actua por efecto de impacto sobre el


Martillos material a desintegrar. Cuenta con una camara de
desintegración, una boca de entrada de material y
una boca de descarga cerra por una rejilla; en el
interior de la camara se encuentra un eje que gira
a gran velocidad y perpendicular a el van
montados los martillos.
Este molino funciona gracias a la accion de los
martillos que golpean el material en repetidas
ocasiones hasta que alcanza un tamaño tal que
pueda pasar por la rejilla de descarga, es por esto
que el tamaño de salida del material puede
variarse cambiando el tamaño de las rejillas.
Ventajas
1. Los molinos de martillo pueden utilizarse
para triturar y pulverizar materiales que no
sean demasiado duros y abrasivos
2. Permite reducción de material seco

Desventajas
1. No es eficiente para materia húmedo
2. Su molienda es la menos fina de los
molinos expuestos
3. Estancamiento entre martillos y la carcasa

Aplicaciones
Este tipo de molinos son muy utilizados en la
producción de plásticos y cartón además de ser
muy útiles en el procesamiento de alimentos, ya
sea para producir soya, trigo, maíz, arroz, harinas
o pan rallado, este molino es utilizado en este tipo
de industria debido a que el tamaño de partícula
del material a moler no es muy grande, además de
MOLIENDA 31

que es recomendado utilizarlo para moler material


seco. (Arroyo, Medina, & Franco, 2013)

Molino de El molino de bolas, analogamente al de barras,


Bolas esta formado por un cuerpo cilindrico de eje
horizontal, que en su interior tiene bolas libres.
El cuerpo gira merced al accionamiento de un
motor, el cual mueve un piñon que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilindrico.
Las bolas se mueven haciendo el efecto “ de
cascada”, rompiendo el material que se encuentra
en la camara de molienda mediante friccion y
percusion.El material a moler ingresa por un
extremo y sale por el puesto. Existen tres formas
de descarga: por reblase (se utiliza para molienda
húmeda), por diafragma y por compartimiento
(ambas se utilizan para molienda húmeda y seca)
Ventajas
1. Puede usarse para triturar de forma seca o
húmeda diversas clases de minas y otros
materiales que se puedan moler
2. Función estable y buena calidad a prueba
de fricción
3. Productos con granularidad uniforme
4. Poca inversión y mucho ahorro energético
5. Facil operación y uso con seguridad
6. En el molino de bolas con revestimiento
de cerámica y bolas de cerámica, el
tamaño del producto terminado no
agregara contenido de hierro

Desventajas
La eficiencia de molienda bajo 80% de la energía
disponible se pierde como energía térmica
(calor), ruido y vibración.
1. El aumento del consumo de energía
2. Diseño compacto para no: molienda,
separación y secado
3. La falta de control de calidad
4. Bajo volumen procesado y fácil de tener
exceso de trituración
5. Velocidad de funcionamiento de baja

(Arroyo, Medina, & Franco, 2013)


MOLIENDA 32

Molinos Se utiliza en industrias que desean obtener


para productos con un diametro comprendido entre 1 a
Ultrafinos 20 µm. Se diferencia con respecto a otros molinos,
en que los medio moledores son sustancias o
fluidos que permiten llevar el material, e incluso
en su transporte, por rozamiento de las particulas
se produce la reduccion de tamaño. Algunos de los
mas caracteristicos son los molinos de martillos
clasificadores, que emplea demas una corriente de
aire para separar las particulas finas de las gruesas,
la energia de fusion, siendo el mas comun vapor
de agua o aire comprimido o los molinos agitados
que emplean algunos solidos para moler. (Arroyo,
Medina, & Franco, 2013)

Molinos de El molino de cuchillas o también llamado de


Cuchilla hélice, realiza una molienda en cuestión de
segundos completamente homogénea y
reproducible que permite la toma de muestras
representativas en cualquier lugar.
Son ideales para moles materiales de intermedios
a gruesos incluyendo materiales húmedos y
elásticos, materiales blandos, fibrosos, mezclas
heterogéneas y materiales viscosos: es decir, para
materiales no tan finos ni abrasivos.
Estos molinos fragmentan la muestra empleando
el corte y el cizallamiento, es decir sus
mecanismos son corte y cizalla. A nivel industrial,
se emplean mucho en la agricultura, en la industria
de alimentos, a nivel de la industria biológica
(celulosa), en la medicina, industria minera e
industria farmacéutica. Además se deben destacar
las aplicaciones que tiene con los polímeros más
específicamente con los elastómeros, cauchos y
películas de plástico.
El material es alimentado a la cámara de corte
mediante una bajante. La reducción del material
se realiza entre el rotor y dos cuchillas fijas,
afiladas y robustas que realizan un movimiento
circular, este rotor y cuchillas se encuentran en el
centro de la máquina. Dependiendo de la dirección
MOLIENDA 33

de giro, la muestra es molida por la arista roma


(molienda preliminar) o por la arista afilada
(molienda fina). Las cuchillas son accionadas
indirectamente por un potente motor en modo de
operación continuo. La velocidad preseleccionada
es mantenida constante, garantizando resultados
altamente reproducibles. La granulometría final se
determina por un tamiz inferior intercambiable.
Ventajas
1. Es el mejor molino para materiales
plásticos fibrosos
2. Homogenizar sustancias con un alto
contenido de agua, aceite o grasa
3. A su vez, muele materiales secos, blandos
y semiduros
4. La molienda se da rápidamente

Desventajas
1. No es adecuado para materiales
completamente duros o muy duros
2. No es adecuado para materiales abrasivos
3. No es adecuado para generar una molienda
fina
4. Tiene un considerable gasto energético

Su costo varía entre 3000 y 10000 dólares.


(Arroyo, Medina, & Franco, 2013)

13. CONCLUSIONES
14. BIBLIOGRAFIA
Arroyo, J., Medina, M., & Franco, S. (11 de 2013). Molienda, equipos, caracteristicas y
operacion. Recuperado el 12 de 05 de 2017, de
https://es.slideshare.net/ivanramma/molienda-1
Perú, P. U. (3 de 2012). Guía de laboratorio de mecánica de suelos. Obtenido de
https://ucatedraivan.files.wordpress.com/2014/08/guc3ada-laboratorio-mecc3a1nica-de-
suelos.pdf
Izquierdo, J,F. (2004). Cinética de las Reaccione Químicas. Barcelona: Universtat de Barcelona.
MOLIENDA 34

Incropera F,P. (1999). Fundamentos de transferencia de calor. México: Pearson educación de


México.

Askeland, D,R. (2012). Ciencia e ingeniería de materiales. Mexico: Cengage Learning.

15. REFERENCIAS
 http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/06_Apunte%20Molienda.pdf
 http://www.medicalexpo.es/fabricante-medical/molino-industria-alimentaria-
43627.html
 https://es.slideshare.net/ivanramma/molienda-4
 http://victoryepes.blogs.upv.es/2013/03/23/que-es-una-trituradora-de-
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 https://es.slideshare.net/ivanramma/molienda-1
 https://www.google.com.co/search?q=molino+de+rodillos&source=lnms&tb
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0.216746.0.0.0.0.0.0.0.0..0.0....0...1.1.64.img..0.0.0.PSArSD-jdnA#imgrc=s-
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molino+para+ultrafinos&oq=molino+para+ultrafinos&gs_l=img.3...161558.1
72133.0.172598.0.0.0.0.0.0.0.0..0.0....0...1.1.64.img..0.0.0.-auf_c-
SrKo#imgrc=9UVM6ayGzMbY7M:
 https://www.google.com.co/search?biw=1366&bih=662&tbm=isch&sa=1&q=
molino+de+BOLAS&oq=molino+de+BOLAS&gs_l=img.3...75212.76149.0.76
886.0.0.0.0.0.0.0.0..0.0....0...1.1.64.img..0.0.0.v12kOq9C3-o#imgrc=M-KcQ0C-
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