Manual de

prácticas de
mantenimiento

Ingeniería Mecatrónica
M. en C. Luis Díaz Gómez

1
 Contenido
PRACTICA 1 USO DE CÁMARA TERMOGRÁFICA .................................................................................................................... 1
Introducción ..................................................................................................................................................................... 1
Objetivo ............................................................................................................................................................................ 1
Material ............................................................................................................................................................................ 1
Desarrollo ......................................................................................................................................................................... 1
PRACTICA 2 Plan de mantenimiento: Uso de diagrama Gantt y cálculo de tiempo de terminación de proyectos mediante
ruta crítica y PERT ................................................................................................................................................................. 3
Introducción ..................................................................................................................................................................... 3
Objetivo ............................................................................................................................................................................ 7
Materiales ........................................................................................................................................................................ 7
Desarrollo ......................................................................................................................................................................... 7
PRACTICA 3 Mantenimiento Correctivo: Detección De Fallas En Balance De Motores Trifásicos ........................................ 9
Introducción ..................................................................................................................................................................... 9
Objetivo ............................................................................................................................................................................ 9
Materiales ...................................................................................................................................................................... 10
Desarrollo ....................................................................................................................................................................... 10
PRACTICA 4 Mantenimiento en equipos neumáticos e hidráulico ...................................................................................... 13
Introducción ................................................................................................................................................................... 13
Objetivo .......................................................................................................................................................................... 13
Materiales ...................................................................................................................................................................... 13
Desarrollo ....................................................................................................................................................................... 13
PRACTICA 5 Mantenimiento identificación de aceites y grasas .......................................................................................... 15
Introducción ................................................................................................................................................................... 15
Objetivo .......................................................................................................................................................................... 15
Materiales ...................................................................................................................................................................... 15
Desarrollo ....................................................................................................................................................................... 16
PRACTICA 6 Elaboración de AMEF ...................................................................................................................................... 17
Introducción ................................................................................................................................................................... 17
Objetivo .......................................................................................................................................................................... 17
Materiales ...................................................................................................................................................................... 17
Desarrollo ....................................................................................................................................................................... 17

2
 PRACTICA 1 USO DE CÁMARA TERMOGRÁFICA

Introducción
Las cámaras termográficas por infrarrojos son la primera línea de defensa en un programa de mantenimiento
predictivo. Los cambios de temperatura son un parámetro clave en el control de equipos y, dado que la
termografía no necesita contacto, los técnicos pueden medir rápidamente la temperatura de los equipos sin
interrumpir su funcionamiento. La termografía destaca en la medida de unidades frente a la medida de
puntos.

A diferencia de un termómetro por infrarrojos que solamente captura la temperatura en un solo punto, una
cámara termográfica captura el perfil de temperatura de un objeto completo como una imagen bidimensional.
Los técnicos pueden revisar la temperatura tanto de los componentes fundamentales como de toda la
superficie de la unidad, o bien comparar una unidad en buen estado con una problemática, y determinar así
rápidamente en qué lugar se debe investigar. Las cámaras termográficas también pueden almacenar imágenes
anteriores y actuales para compararlas, así como cargar imágenes en una base de datos centralizada.

Usos comunes:

 Supervisión y medida de temperaturas de rodamientos en motores grandes u otros equipos

giratorios.
 Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
 Identificación de fugas en recipientes herméticos.
 Búsqueda de aislamientos defectuosos en tuberías u otros procesos aislados.
 Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta potencia.
 Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro eléctrico.
 Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de corriente, o próximos al mismo.
 Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
 Captura de lecturas de temperatura de procesos.

Objetivo
Detectar fallas en equipos de uso continuo por medio de la trasmisión de calor detectado por una cámara
termografía para evitar gastos en mantenimiento posteriores o compra de equipos nuevos.

Material
 Cámara termográfica.
 Dispositivos que eléctricos, motores compresores y dispositivos que puedan emanar calor.

Desarrollo
Nota: Utilizar equipo de seguridad como googles, zapato de seguridad y realizar las mediciones teniendo en
consideración las normas de seguridad e higiene de laboratorio de Ingeniería mecatrónica.

1
1. Revisar el equipo de cámara termográfica, verificar el estado de funcionamiento correcto y carga en
la batería.
2. Instalar el programa para la posterior revisión de las fotografías obtenidas de los equipos revisados
y su posterior análisis en computadora, el programa es necesario su descarga de la página oficial de
FLUKE SmartView 3.9, http://en-us.fluke.com/support/software-downloads/ti-fc-software-
update.html.
3. Se tomarán fotografías de diferentes equipos del laboratorio de mecatrónica para observar la
temperatura a la que se encuentran en diferentes puntos de sus sistemas.
4. Las fotografías deberán ser guardados en una memoria extraíble que es colocada en la cámara
termografía para realizar su análisis en software.
5. En el software realizar el análisis de la imagen colocando las imágenes termografías junto a las
fotografías de los equipos como se muestra en la figura 1.

2
1

Figura 1. Líneas eléctricas de bomba de aceite de banco hidráulico.

6. Finalmente realizar un análisis y generar conclusiones a partir de los observado en la cámara

termografía explicando las principales características o hallazgos encontrados.
7. Elaborar un reporte de la practica con las siguientes partes:
 Introducción
 Objetivo
 Material
 Desarrollo
 Conclusiones
 Referencias

2
 PRACTICA 2 Plan de mantenimiento: Uso de diagrama Gantt y
cálculo de tiempo de terminación de proyectos mediante ruta
crítica y PERT
Introducción
Diagramas Gantt

Las investigaciones deben de tener un cronograma con las actividades y fechas de realización con el fin de
conocer todos los aspectos del proceso de elaboración en término de tiempo, días, meses y años según sea el
caso. La forma del cronograma está dada por el diseño deseado por el que lo realiza, así como los aspectos
técnicos que incluye.

El cronograma como se menciono es una descripción especifica de las actividades de las actividades y del
tiempo que se va a emplear para la ejecución del proyecto. Incluye los tiempos probables para la ejecución
del proyecto con el fin de conocer el tiempo definitivo para elaborar el trabajo definitivo.

La presentación usualmente es por medio de un diagrama que permite la visualización de cada una de las
actividades. El cronograma que más suele utilizarse es un diagrama de Gantt en el cual se muestran las
actividades y su duración por medio de barras horizontales.

Ejemplo de diagrama de Gantt para programación de actividades.

Agosto Septiembre Octubre

Objetivo Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun Lun
7 14 21 28 4 11 18 25 1 8 15 22 29 6 13 20
Diseño de
Estructura
Diseño mecánico
Propuesta de
motores
Simulación
Implementación de
mecanismos
Ensamblaje
Pruebas de motores
Pruebas mecánicas
Pruebas generales
Diseño estético
Fabricación de
estética
Implementación de
pantallas
Fabricación de
estructuras
p/pantallas
Pruebas de
Comunicación
Pruebas de Calidad
Figura 1 Diagrama de Gantt

Método de la ruta crítica (CPM)

El método CPM o Ruta Crítica (equivalente a la sigla en inglés Critical Path Method) es frecuentemente
utilizado en el desarrollo y control de proyectos. El objetivo principal es determinar la duración de un proyecto,
3
entendiendo éste como una secuencia de actividades relacionadas entre sí, donde cada una de las actividades
tiene una duración estimada.

En este sentido el principal supuesto de CPM es que las actividades y sus tiempos de duración son conocidos,
es decir, no existe incertidumbre. Este supuesto simplificador hace que esta metodología sea fácil de utilizar
y en la medida que se quiera ver el impacto de la incertidumbre en la duración de un proyecto, se puede
utilizar un método complementario como lo es PERT.

Una ruta es una trayectoria desde el inicio hasta el final de un proyecto. En este sentido, la longitud de la ruta
crítica es igual a la la trayectoria más grande del proyecto. Cabe destacar que la duración de un proyecto es
igual a la ruta crítica.

Etapas de CPM

1. Para utilizar el método CPM o de Ruta Crítica se necesita seguir los siguientes pasos:
2. Definir el proyecto con todas sus actividades o partes principales.
3. Establecer relaciones entre las actividades. Decidir cuál debe comenzar antes y cuál debe seguir
después.
4. Dibujar un diagrama conectando las diferentes actividades en base a sus relaciones de precedencia.
5. Definir costos y tiempo estimado para cada actividad.
6. Identificar la trayectoria más larga del proyecto, siendo ésta la que determinará la duración del
proyecto (Ruta Crítica).
7. Utilizar el diagrama como ayuda para planear, supervisar y controlar el proyecto.

Por simplicidad y para facilitar la representación de cada actividad, frecuentemente se utiliza la

siguiente notación:

ES EF
#
ACTIVIDAD

LS LF

Figura 3 Ejemplo de Nodos de CPM

Donde:

ES: Inicio más cercano, es decir, lo más pronto que puede comenzar la actividad.
EF: Término más cercano, es decir, lo más pronto que puede terminar la actividad.
LS: Inicio más lejano, es decir, lo más tarde que puede comenzar la actividad sin retrasar el término del
proyecto.

4
LF: Término más lejano, es decir, lo más tarde que puede terminar la actividad sin retrasar el término del
proyecto.

Ejemplo: Se construye una red CPM a partir de los datos de la tabla siguiente:

Tabla 1 Datos para Red CPM

Actividad Predecesoras Duración(días)

A 6
B 8
C a,b 12
D C 4
E C 6
F d,e 15
G F 12
H f,g 8

Figura 2 Red CPM

PERT

Las redes PERT se elaboran de forma similar a las CPM sin embargo la diferencia entre estas dos es que la red
PERT emplea tiempo probabilísticos.

Estos tres principios deben respetarse siempre a la hora de dibujar una malla PERT:

1. Principio de designación sucesiva: se nombra a los vértices según los números naturales, de manera
que no se les asigna número hasta que han sido nombrados todos aquellos de los que parten aristas
que van a parar a ellos.

5
 2. Principio de unicidad del estado inicial y el final: se prohíbe la existencia de más de un vértice inicial
o final. Sólo existe una situación de inicio y otra de terminación del proyecto.
3. Principio de designación unívoca: no pueden existir dos aristas que tengan los mismos nodos de
origen y de destino. Normalmente, se nombran las actividades mediante el par de vértices que unen.
Si no se respetara este principio, puede que dos aristas recibieran la misma denominación

Duración de una Actividad

Para estimar la duración esperada de cada actividad es también deseable tener experiencia previa en la
realización de tareas similares. En planificación y programación de proyectos se estima que la duración
esperada de una actividad es una variable aleatoria de distribución de probabilidad Beta Unimodal de
parámetros (a, m, b) donde:

= Se define como el tiempo optimista al menor tiempo que puede durar una actividad.

= Es el tiempo más probable que podría durar una actividad.

= Éste es el tiempo pesimista, o el mayor tiempo que puede durar una actividad.

= Corresponde al tiempo esperado para una actividad (Este corresponde al tiempo CPM asumiendo que los
cálculos son exactos).

El valor (o tiempo) esperado en esta distribución. Esta se expresa en la siguiente fórmula:

cuya varianza está dada por:

y una desviación estándar:

Tabla 1 Ejemplo PERT

Actividad Predecesoras ta(días) Tm(días) Tb(días)

A 2 2 3
B 3 4 5
C a,b 2 3 5
D c 5 5 7

6
 E c 5 6 7
F d,e 3 4 5
G f 2 4 4
H f,g 3 5 6

Figura 3 Diagrama PERT

Determinación de holguras

Se define el término Holgura para cada actividad que consiste en el tiempo máximo que se puede retrasar el
comienzo de una actividad sin que esto retrase la finalización del proyecto. La holgura de una actividad se
puede obtener con la siguiente fórmula:

Holgura = EF -ES = LF - LS

Probabilidad de cumplimiento de la programación del proyecto.

La probabilidad de que el proyecto sea terminado en determinado tiempo está dada por

𝑋−𝜇
𝑍=
𝜎

Objetivo
Comprender la importancia del uso de los diagramas Gantt en la programación de actividades, así como los
cálculos de tiempos de terminación de actividades mediante dos técnicas ruta crítica y PERT.

Materiales
 Pizarrón.
 Plumones.
 Uso de hoja electrónica (EXCEL ó Microsoft Project)

Desarrollo
Realizar la práctica de los ejercicios propuestos y comentar resultados

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Practica 1 Un proyecto de construcción tiene una lista de actividades que muestran resumidas en la tabla
siguiente:

Actividad Predecesoras Duración(días)

A 3
B 8
C A,B 2
D C 14
E C 3
F D,E 5
G F 12
H F,G 8

Elabore un diagrama de Gantt para representar el cronograma, respetando la secuencia de actividades.

Marque con rojo la ruta crítica del proyecto.

Determine las holguras en caso de haberlas.

Elabore un diagrama CPM.

Practica 2 Un proyecto de construcción tiene una lista de actividades que muestran resumidas en la tabla
siguiente:

Actividad Predecesoras ta(días) Tm(días) Tb(días)

A 1 2 3
B A 2 4 5
C A,B 2 3 5
D C 3 5 7
E C 4 6 7
F D,E 3 4 5
G F 3 4 5
H F,G 4 5 6
Elabore un diagrama de Gantt para representar el cronograma, respetando la secuencia de actividades.

Marque con rojo la ruta crítica del proyecto.

Elabore un diagrama PERT.

¿Cuál es la probabilidad de que el proyecto se termine en 25 días?

8
 PRACTICA 3 Mantenimiento Correctivo: Detección De Fallas En
Balance De Motores Trifásicos
Introducción
Los sistemas accionados con motores eléctricos usan las dos terceras partes de la energía eléctrica empleada
en el sector industrial. Por otro lado, el énfasis actual por incrementar la eficiencia en los procesos industriales
ha aumentado uso de equipos electrónicos como los accionamientos eléctricos de frecuencia variable, de
motores de alta eficiencia y de condensadores para mejorar el factor de potencia. Todo esto ha resultado en
un decremento de la calidad de la potencia en el sistema eléctrico. Siendo el motor de inducción el de mayor
uso industrial, es muy importante realizar estudios encaminados a estudiar los efectos de la calidad de
potencia eléctrica sobre la eficiencia y la confiabilidad de los motores trifásicos de inducción.

Cuando los voltajes de línea que alimentan al motor trifásico no son balanceados se originara un desbalance
en la corriente del bobinado estatórico. El efecto de los voltajes desbalanceados sobre el motor de inducción
es equivalente a introducir un “voltaje de secuencia negativa” que gira en sentido opuesto al que giraría si el
voltaje fuera balanceado. Este voltaje de secuencia negativa produce un flujo giratorio en el entrehierro en
sentido contrario a la rotación del rotor, induciendo altas corrientes en el rotor. Cada conjunto de voltajes de
secuencia positiva y negativa produce un conjunto balanceado de corrientes en el motor de inducción y la
resultante de los dos conjuntos de corriente representa la corriente real producida en el estator trifásico
alimentado por el voltaje desbalanceado real.

El comportamiento del motor con el voltaje de secuencia positiva es esencialmente el mismo que resultaría si
el voltaje de alimentación fuera balanceado. El voltaje de secuencia negativa sin embargo crea un campo
giratorio contrario, de tal forma que, si el deslizamiento respecto al campo de secuencia positiva es s, el
deslizamiento al campo de secuencia negativa será (2-s). El circuito equivalente del motor de inducción para
la secuencia positiva y negativa es presentado por muchos autores. El motor se comporta como si fuera la
resultante de dos motores separados, uno de ellos girando a un deslizamiento s y alimentado con el voltaje
de secuencia negativa y el otro girando a un deslizamiento (2-s) y alimentado con el voltaje de secuencia
negativa. Con este modelo es fácil observar que el flujo de secuencia negativa está girando respecto al rotor
a una velocidad que es aproximadamente dos veces la velocidad sincrónica, por lo tanto, las pérdidas en el
núcleo del motor se incrementan significativamente. Usando la metodología del circuito equivalente se puede
explicar porque el torque del motor disminuye. El torque calculado a partir del circuito de secuencia positiva
da el torque del motor cuando opera con un voltaje balanceado. E campo giratorio producido por el voltaje
de secuencia negativa produce un torque negativo. La magnitud del torque de secuencia negativa no es
despreciable, por lo tanto, el torque neto en el eje del motor será algo menor que el producido por el voltaje
balanceado.

Objetivo
Identificar los diferentes desbalances de voltaje que pueden tener los motores trifásicos, e identificar los fallos
por medio de diferentes herramientas como el vibrometro, tacómetro y amperímetro.

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Materiales
 Motor trifásico
 Amperímetro
 Vibrometro
 Cámara termográfica
 Clemas
 Contactores
 Cables calibre 12 ó 14.

Desarrollo
Nota: Utilizar equipo de seguridad como googles, zapato de seguridad y realizar las mediciones teniendo en
consideración las normas de seguridad e higiene de laboratorio de Ingeniería mecatrónica.

Nota2: Tener cuidado al realizar las conexiones eléctricas y conexión de equipo de medición con la finalidad
de evitar accidentes.

Para realizar esta práctica se harán las conexiones de acuerdo a los diagramas planteados, uno donde se
conecte el diagrama normal donde el motor trabaje en sus condiciones óptimas, el segundo conectaremos
una resistencia en una de las fases del motor trifásico simulando una falta de tensión, y a la tercera se le
colocara la resistencia en paralelo a una bobina del motor trifásico simulando una falla en la bobina del motor
y así poder identificar las fallas que puedan ocurrir.

PASOS

1.- Realizar la siguiente conexión teniendo cuidado al conectar, tomando en cuenta conectar al último el cable
de alimentación trifásica.

10
 Figura 6 Diagrama de conexión

2.- Se activa el botón de encendido para poder observar el funcionamiento del motor y así poder tomar datos
sobre su comportamiento en su estado óptimo de las tensiones y el estado del motor.

3.- Tomar nota de sus datos, del amperímetro, vibrometro y del tacómetro.

4.- Activar el botón de paro del motor y desconectar el cable de alimentación trifásica.

5.- Realizar la siguiente conexión teniendo cuidado al conectar, tomando en cuenta conectar al último el cable
de alimentación trifásica, en este caso solo ponemos la resistencia en serie antes de una de las fases del motor.

6.- Se activa el botón de encendido para poder observar el funcionamiento del motor y así poder tomar datos
sobre su comportamiento cuando una fase tiene falta de tensión.

7.- Tomar nota de sus datos, del amperímetro, vibrometro y del tacómetro.

8.- Activar el botón de paro del motor y desconectar el cable de alimentación trifásica.

9.- Por ultimo realizar la siguiente conexión teniendo cuidado al conectar, tomando en cuenta conectar al
último el cable de alimentación trifásica, ahora simularemos una falla en la bobina del motor trifásico
conectando una resistencia en paralelo con la bobina.

10.- Se activa el botón de encendido para poder observar el funcionamiento del motor y así poder tomar datos
sobre su comportamiento cuando una bobina del motor este en malas condiciones.

11.- Tomar nota de sus datos, del amperímetro, vibrometro y del tacómetro.

12.- Activar el botón de paro del motor y desconectar el cable de alimentación trifásica.

13.- Guardar los componentes y apuntar los resultados.

11
14.- Elaborar un reporte de la practica con las siguientes partes:

 Introducción
 Objetivo
 Material
 Desarrollo
 Conclusiones
 Referencias

12
PRACTICA 4 Mantenimiento en equipos neumáticos e hidráulico

Introducción
En comparación con otros tipos de sistemas mecánicos, se encuentra que los sistemas neumáticos presentan
menos problemas y, como consecuencia, su duración sin problemas es mayor. Sin embargo, la experiencia
industrial hace ver que incluso el mejor de los sistemas falla y, por consiguiente, para tener el cuidado
necesario contra todas esas fallas, en especial las no pronosticadas y no programadas, es muy importante que
se sujete el sistema neumático a verificaciones de mantenimiento preventivo, regulares y adecuadas y debe
llevarse a cabo una inspección rutinaria profunda de posibles descuidos para mantener el sistema
funcionando con su eficiencia óptima.

Objetivo
Detectar si se trata de un sistema neumático, electro neumático o hidráulico identificando la simbología de
los componentes y algunas características físicas,

Materiales
 Válvulas
 Pistones neumáticos o hidráulicos.
 Conectores
 Equipo de medición

Desarrollo
Nota: Utilizar equipo de seguridad como googles, zapato de seguridad y realizar las mediciones teniendo en
consideración las normas de seguridad e higiene de laboratorio de Ingeniería mecatrónica.

Los sistemas neumáticos o hidráulicos requieren de un cuidado con respecto a contaminación que se puede
filtrar como humedad, polvo, y una estricta inspección en cuanto a fugas o desgastes internos, en cuanto a
sistemas electrónicos se requiere disponer de precaución ya que se maneja electricidad la cual conduce
señales e impulsos para los accionamientos, aunque no se trata de grandes cantidades eléctricas, es
importante realizar las conexiones bajo indicaciones estandarizadas para no crear cortos circuitos en los
contactos o las electroválvulas, y también tener una constante inspección en el cableado, al igual detectar que
no se estén presentando fugas de aire, o altas filtraciones de humedad, además de tener en cuenta las
precauciones personales para evitar accidentes. Existen importantes técnicas para la detección de fallas las
cuales tratan de inspecciones por cada determinado tiempo las cuales se recomiendan como cambiar los
filtros neumáticos , mantener las mangueras tapadas y enchufadas, comprobar el nivel del fluido y comprobar
el estado o posibles pérdidas en las mangueras, líneas neumáticas, zonas de depósito neumático, bombas y
cilindros, revisar que el enfriador de aire no este obstruido o presente perdidas, comprobar que los tornillos
de los soportes y bombas no estén flojos cada cierto tiempo, lavar rejillas, entre otras. Existen documentos
proporcionados por el distribuidor o fabricante los cuales nos indican las posibles causas de acuerdo a la

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situación ya sea que se trate de perdidas, desviación excesiva, calentamiento, funcionamiento ruidoso,
movimiento excesivo de la manguera, etc., en los cuales nos indican las recomendaciones o las acciones a
proceder las cuales tratan de inspección, reparación del componente, calibrar el llenado de depósito, etc.,
según la causa. Por ejemplo, si se trata de ciclos lentos puede tratarse de vástagos dañados, válvula averiada,
nivel de aire bajo, bomba o motor degastado, para lo cual se indica que se debe realizar una inspección y
reparar o cambiar el componente.

Procedimiento: Realizar la conexión de un circuito de neumático o hidráulico contenido en los manuales de

prácticas y realizar un análisis de las posibles fallas que puede presentar el sistema, así como una inspección
del estado de los elementos.

Finalmente elaborar un reporte de la practica con las siguientes partes:

 Introducción
 Objetivo
 Material
 Desarrollo
 Conclusiones
 Referencia

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PRACTICA 5 Mantenimiento identificación de aceites y grasas

Introducción
Los aceites y lubricantes se clasifican de acuerdo a dos tipos de normas:

• Al nivel del servicio (API).

• Al grado de viscosidad (SAE).

El API clasifica para motores a gasolina con la letra S “servicio” y una segunda letra que indica el nivel de
desempeño del aceite referida al modelo o año de fabricación de los vehículos.

Los cuales son: SA, SB, SC, SD, SE, SF, SG, SH, SJ

Con la letra C “comercial” que son aceites para motores a Diésel y una letra que se refiere al año, al tipo de
operación y al diseño.

Los cuales son: CA, CB, CC, CD, CDJI, CE, CE-2, CE-4 Y CG-4.

La SAE clasifica a los aceites de motor de acuerdo con su viscosidad. Existen dos tipos de aceites:

UNIGRADOS: los cuales son; SAE40, SAE 50, SAE 25, ETC.

MULTIGRADOS los cuales son: SAE 20W-40, SAE 20W-50 Y SAE 15W-40.

Los aceites multigrados brindan mayores beneficios:

 Facilitan el arranque en frio del motor protegiéndolo contra el desgaste.

 Su viscosidad se mantiene estable a diferentes temperaturas de operación.
 Ahorran en consumo de combustible y aceite.

Objetivo
Realizar pruebas con distintos tipos de aceites y algunas grasas para poder ver algunas propiedades de cada
tipo de aceite que presentan en la práctica. En esta práctica se puede apreciar las distintas viscosidades de
cada lubricante y en cada envase del fluido se observaron algunas características importantes y destacables
como por ejemplo la norma en la que se respalda ya sea API o SAE, algunas funciones que el aceite puede
cubrir.

Materiales
 Papel toalla.
 Recipientes Pet para la colocación de muestras de aceites y grasas.
 10 muestras de aceites de distintas clasificaciones.
 10 muestras de grasas de distintas clasificaciones.

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Desarrollo
Nota: Utilizar equipo de seguridad como googles, zapato de seguridad y realizar las mediciones teniendo en
consideración las normas de seguridad e higiene de laboratorio de Ingeniería mecatrónica.

Colocar una pequeña muestra de cada aceite y grasa en recipientes Pet y realizar una prueba de tacto para
diferenciar las viscosidades de los aceites SAE y contrastarlas con sus características de normativa SAE y API,
y realizar una pequeña prueba de viscosidad mediante un test de gravedad que consiste en permitir fluir el
aceite y medir su velocidad. Posteriormente realizar una prueba similar con las grasas en este caso determinar
las diferencias entre ellas basadas en las aplicaciones.

Finalmente elaborar un reporte de la práctica efectuada.

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 PRACTICA 6 Elaboración de AMEF

Introducción
Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Análisis de Modo y
Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas
potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos
en planes de prevención, supervisión y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados
por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico
del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra
pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología
para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo. Ford Motor Company motivados por los altos costos de
demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70’s para
consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And Effects Analysis» que cubría
los tipos vigentes de AMEF. El documento formo parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

Los Beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:

 Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

 Reducir los costos de garantías
 Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-
trabajos)
 Procesos de desarrollo más cortos
 Documenta los conocimientos sobre los procesos
 Incrementa la satisfacción del cliente
 Mantiene el Know-How en la compañía.

Objetivo
Identificar los AMEF y aprender a elaborarlos.

Materiales
 Pizarrón
 Computadora

Desarrollo
Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar.

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2) Determinar los posibles modos de falla.

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla.

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de que la falla ocurra.

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de que la falla ocurra.

6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad de que la falla se detectada
antes de que llegue al cliente.

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR =Severidad*Ocurrencia*detección.

8) Priorizar los modos de falla.

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla.

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido.

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza
una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

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Asigne una valoración de ocurrencia

AMEF OCURRENCIA

Asigne un valor de detección

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Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de
ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando ítems críticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de

las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación.

Realizar AMEF de un proceso de una planta jabonera.

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