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SINTERIZADO
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en
torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:
En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al
tiempo que se calienta lentamente el compactado.
En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por
difusión en estado sólido.
En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida
oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y
nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactación y el
sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este
sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad
en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con
valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del material completamente
denso (sin porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el
sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se
hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía de activación,
coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.
1.5 OPERACIONES DE ACABADO
Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la
pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se suele hablar
de forja pulvimetalúrgica.
Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
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Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.
2 VENTAJAS E INCONVENIENTES
Ventajas Desventajas
DE: http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/
DEFINICIONES
Algunos términos deberán ser entendidos antes de comenzar con la PM. Primero, el polvo definido como un sólido
finamente dividido, más pequeño que 1mm. El polvo será metálico, combinados con elementos como cerámicos o
polímeros. Característica importante del polvo es la relación alta entre el área de superficie y volumen. La PM es el
procesamiento de polvos metálicos, incluyendo la fabricación, caracterización y conversión de polvos metálicos en
componentes ingenieriles útiles. Las secuencias de procesamiento involucra la aplicación de leyes básicas de calor,
trabajo y deformación. El procesamiento que cambiará la forma, propiedades y estructura del polvo para obtener el
producto final. Tres pasos primordiales se ilustra en la figura 1.1.
PROCESAMIENTO DE PULVIMETALURGIA
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Figura 1.1 el flujo conceptual de la PM del polvo durante el proceso hasta el producto final. Se ejemplifica
cada paso.
EL FUTURO DE LA PULVIMETALURGIA
Los éxitos de la PM del pasado han sido atribuidos a los beneficios económicos. Una comparación
relativa de las cantidades de producción de polvos se indica en la figura 1.3. Esta figura normalizada
muestra que el área ingenieril constituye el segmento de mayor uso, apoyándose en el bajo costo de
los materiales. Más recientemente, los materiales exclusivos y difíciles de procesar han contribuido a
la expansión de tecnología de la PM. Hay seis ingredientes necesarios para lograr un crecimiento
continuo:
Figura 1.3 comparación de la producción relativa para algunos de los polvos metálicos más comunes.
10. BIBLIOGRAFÍA
1. German, Randall; "Powder Metalurgia Sceince"; Segunda Edición 1994
2. Javier Acuña; Escuela de Ingeniería, Universidad de Chile
SINTERIZACIÓN
Es un proceso de aglomeración para partículas con un diámetro mayor o igual a 200 mallas, su
objetivo es permitir la unión entre partículas en las zonas de contacto para formar cuellos en dichas
áreas de contacto, utilizando un calentamiento a temperaturas menores al punto de fusión del
mineral. Al calentar las partículas se ablandan en la superficie porque se producen pequeñas fases
fundidas y al estar en contacto unas con otras se unen a través de un crecimiento de cristales o por
medio de una difusión en estado sólido.
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La capacidad de sinterización depende de la velocidad de succión del aire a través de la carga a
sinterizar, y depende del vacío aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmósferas, de la permeabilidad de
la carga, de tamaños de partículas mayores a 100 mallas, de la humedad 10% máximo, y del tipo de
coque empleado.
MECANISMO DE SINTERIZACIÓN
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PROCESAMIENTO GENERAL PARA SINTERIZAR UNA CARGA OXIDADA
1. Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una, como es mineral,
coque, fundente y material de retorta; de las cuales a través de bandas dosificadoras de
velocidad variable se extrae la cantidad necesaria de cada una, para formar un compósito y
enviarlo a los patios de homogenización.
2. Carga homogénea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se carga en el fondo del
equipo para absorber calor y evitar la fusión de la parrilla y encima se carga una altura de 300
a 40 cm, del compósito mineral a sinterizar.
COMPACTACIÓN
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una
presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a conseguir. La pieza
compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta
consistencia mecánica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de diferentes
características de la pieza.
SINTERIZACIÓN
La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un tiempo
determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La elevada temperatura
provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes,
mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
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La sinterización se realiza en hornos contínuos, a velocidad controlada, y en atmósfera con
composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y 1300ºC en
función del material y de las características a conseguir.
El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una cierta microporosidad,
de elevada precisión dimensional, y perfectamente funcional si las características obtenidas se
adecúan a las especificaciones del componente.
PIEZA SINTERIZADA
De: https://es.wikipedia.org/wiki/Sinterizaci%C3%B3n
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Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o
compactado metálico o cerámico a una temperatura
inferior a la de fusión de la mezcla, para aumentar la
resistencia mecánica de la pieza, ya que se ha aumentado
el tamaño de grano.
En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico
transforma un producto en polvo en otro compacto y
coherente por medio de la jarolizacion. La sinterización se
utiliza de modo generalizado para producir formas
cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.
En la sinterización las partículas coalescen por difusión
atómica al estado sólido a muy altas temperaturas, pero
por debajo del punto de fusión o vitrificación del
compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se
produce difusión atómica entre las superficies de contacto
de las partículas, lo que provoca que resulten
Pieza de metal sinterizado. químicamente unidas.
Principales ventajas
Como en todos los procesos de fabricación hay que tener presente la energía necesaria y la cantidad de
material que se "desperdicia" en forma de virutas o polvo, como puede ser en procesos de mecanización. La
sinterización se usa principalmente con materiales que son caros, como puede ser el carburo de tungsteno,
conocido también como Widia (del acrónimo wie diamant en alemán).
En resumen, las ventajas de la sinterización son:
Obtención de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energético).
Permite la obtención de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rápido).
Se usa totalmente el material, sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo (ahorro de
materias primas y productos).
Aplicaciones
Las distintas aplicaciones que tiene dentro de la pulvimetalurgia son:
Fabricación de objetos con materiales refractarios.
Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta precisión.
Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmoldar.
Fabricación de carburos metálicos.
Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.
Independientemente, la sinterización por láser es uno de los procesos más usados en las técnicas de
prototipado rápido
PELETIZACIÓN
La peletización, proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en
forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de
dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.
Hacia el año de 1912 aparece la primera patente de fabricación de pellet en Suecia, concedida a A.
G. Anderson
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La molienda fina (-M325) permite la formación de esferas de hierro, siguiendo el principio de la bola
de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa partículas finas. Estas esferas de
fierro aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento,
donde se les da un tratamiento térmico apropiado para endurecerlo y proporcionar las propiedades
fisicoquímicas para el manejo y consumo en el alto horno.
PELLETS
Aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes
y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son consolidados a altas
temperaturas, para alimentación de altos hornos y hornos de reducción directa.
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Es el primer equipo que se usó para cocimiento de pellets fue en un horno cilíndrico vertical estático
recubierto de refractario, donde los pellets se carga por la parte de superior y se descarga por la
parte inferior, cuenta con quemadores en la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel
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de la zona de quemado, por la parte de inferior entra el aire frío, enfriando los pellets quemados y
asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de combustión de los quemadores
elevando la temperatura alrededor de 1300°C en la zona de quemado;
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El pellet verde es endurecido mediante la aplicación de temperatura en un horno donde se alcanzan
temperaturas cercanas al punto de fusión de sus componentes. (1280 – 1300 ºC). El proceso de
quemado más común para realizar el peletizado en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta
la cual consta de una banda sinfín recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidación
proceso el consta de varias etapas:
Etapa de Secado
Etapa de Precalentamiento
Etapa de Quemado
Etapa de Post-quemado
Etapa de Enfriamiento
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ALTO HORNO
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