GENERACIÓN Y

COGENERACIÓN DE
ELECTRICIDAD A
PARTIR DE LA BIOMASA
CAÑERA

Ing. Antonio Valdes Delgado PhD

Centro Gerencia Programas y Proyectos

Priorizados
Ministerio Ciencia Tecnologia y Medio
Ambiente
Cuba

Tel. 0 537 203 0778

Fax 0 537 202 9372
ce: avaldes@geprop.cu
 Dr. Pablo Roque

CENTRO ESTUDIOS TERMOENERGETICA

AZUCARERA
Universidad Central de Las Villas
Ministerio Educacion Superior

Tel. 0 537 422 81194

ce: proque@uclv.edu.cu;proqued@gmail.com

1.- GENERACIÓN Y COGENERACIÓN

2.- SISTEMAS DE COGENERACIÓN
3.- ALTERNATIVAS DE EQUIPOS PARA COGENERAR
I.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR.
II.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS.
III.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS/ TURBINA
DE VAPOR SEGÚN UN CICLO COMBINADO.
IV.- COGENERACIÓN CON MOTOR COMBUSTION INTERNA.
4.- CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE
COGENERACIÓN
5.- GENERACION Y COGENERACION EN LA INDUSTRIA
AZUCARERA
6.- ALTERNATIVAS DE BIOMASA AZUCARERA COMO FUENTE DE
COMBUSTIBLE
7.- GENERACION Y COGENERACION EN LA INDUSTRIA
AZUCARERA: ESTUDIO CASOS
8.- POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE AZUCAR
9.- CONCLUSIONES
 1.- Generación y cogeneración

„ Generación. Es la producción de potencia

cuando ésta es la única.

„ Cogeneración. Es la producción conjunta de

potencia y de energía térmica a partir de una
única fuente primaria, independientemente de
su uso.

Generación y cogeneración

Se necesita transformar los recursos

energéticos primarios en formas útiles como
energía mecánica, eléctrica o calor útil:

Energía Energía
Combustible Calor eléctrica
mecanica
 Cogeneración
Siempre se debe de considerar las
posibilidades de aprovechamiento al
máximo de los recursos energéticos
primarios en su transformación en
servicios energéticos. Una de esas
posibilidades es la producción combinada
de calor y energía eléctrica, o sea la
COGENERACIÓN.

Concepto de cogeneración

En busca de la posibilidad de utilizar toda la energía

contenida en un combustible u otra fuente primaria de
energía y no sólo una parte de ella, se aplican técnicas
que buscan con la producción simultánea de trabajo y
calor útil a partir de la conversión de combustible en una
única instalación o planta.
 COGENERACIÓN

Es la producción combinada de
energia termica y electrica.

COGENERACIÓN

El uso de esquemas que propician la producción

simultánea de energia mecanica y termica a partir
del un unico combustible incide sensiblemente
sobre la eficiencia del esquema energetico de la
fabrica.
2.- SISTEMAS DE COGENERACIÓN

SISTEMAS SUPERIORES (TOPPING CYCLES).

En la primera etapa el procesamiento del combustible produce

calor y este se emplea para generar energía mecánica/electrica.

En la segunda etapa la energía térmica resultante en forma de

vapor o gas, se suministra a diferentes procesos industriales:
destilacion, secado, calentamiento, evaporacion, coccion.

Estos sistemas se utilizan basicamente en industrias donde las

necesidades de energia termica son medias o bajas con rangos
de temperatura de 250 a 600 ° C.

SISTEMAS DE COGENERACIÓN

SISTEMAS SUPERIORES (TOPPING CYCLES).

En la primera etapa el procesamiento del combustible en forma

de vapor o gas, se suministra a diferentes procesos industriales
como las producciones de cemento, hierro, vidrio y química.

En la segunda etapa la energía térmica resultante en forma de

vapor o gas, se usará para la generación de energía mecanica
/eléctrica.

Los ciclos inferiores están asociados con procesos industriales

en los que se presentan altas temperaturas y calores residuales
del orden de 900 °C que pueden ser utilizados para la
producción de vapor y electricidad.
Sistema superior con turbina de
vapor

Sistema inferior con turbina de

vapor
 Esquema convencional

Central Electricidad 30
92 termoeléctrica
ηc = 37%
Combustible
153
Caldera Calor 55
ηgv = 90%
61
Pérdidas

6 62

COGENERACIÓN
La cogeneración implica una elevación en
la eficiencia del proceso global de
conversión de energía. (p.e.)
Sistema generacion: con una eficiencia
de la generación de la electricidad del
37% y una eficiencia de la caldera de 90%
Sistema con cogeneración: una eficiencia
de generación de electricidad de 32% y
una eficiencia global de 87%.
 Esquema de cogeneración

Electricidad
30
Planta de
cogeneración
Combustible ηel = 32%
100 ηtérm = 55%
Calor 55

Pérdidas
15

Cogeneración
De acuerdo con los valores supuestos, se obtiene un
porcentaje de ahorro de energía primaria de:

⎛ 100 ⎞
AEP% = ⎜ 1 − ⎟ ⋅ 100 = 35%
⎝ 153 ⎠

Como resultado final de la comparación los consumos

específicos para producir 1 kWh eléctrico son:
Esquema convencional: 600 ÷ 700 kJ/kWh
Esquema de cogeneración: 250 ÷ 350 kJ/kWh
Ahorro de energía primaria: 250 ÷ 500 kJ/kWh
 COGENERACIÓN

Es la producción combinada de
energia termica y electrica.

COGENERACIÓN

El uso de esquemas que propician la producción

simultánea de energía mecánica y térmica a partir
del un único combustible incide sensiblemente
sobre la eficiencia del esquema energético de la
fabrica.
 3.- ALTERNATIVAS DE EQUIPOS
PARA COGENERAR

I.- Cogeneración con turbina de vapor.

Es el utilizado en la industria azucarera.
II.- Cogeneración con turbina de gas.
Se requiere calor en proceso alta temperatura.
III.- Cogeneración con turbina de gas/ turbina
de vapor según un ciclo combinado.
Utiliza una primera etapa de TG o MCI y una
segunda etapa de TV.
IV.- Cogeneración con motor combustion
interna. Para instalaciones de pequeña
capacidad: hospitales, hoteles, etc.

ALTERNATIVAS DE EQUIPOS PARA

COGENERAR
 I.- COGENERACIÓN CON
TURBINA DE VAPOR.

En esta configuración la energía mecánica es

producida en una turbina, acoplada a un
generador eléctrico, mediante la expansión de
vapor de alta presión generado en una caldera
convencional. En este sistema la eficiencia
global es del orden del 85 al 90% y la eléctrica
del 20 al 25%.

I.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR.

TIPOS TURBINAS DE VAPOR

De contrapresión.
De extracción/condensacion.
De condensación.
 I.- COGENERACIÓN CON
TURBINA DE VAPOR.

En las turbinas de contrapresión la principal

característica es que el vapor, cuando sale de
la turbina, se envía directamente al proceso
sin necesidad de contar con un condensador y
equipo periférico, como torres de enfriamiento.

I.- COGENERACIÓN CON

TURBINA DE VAPOR.

En las turbinas de extracción/condensación,

una parte del vapor puede extraerse en uno o
varios puntos de la turbina antes de la salida al
condensador, obteniendo así, vapor a proceso
a varias presiones, mientras que el resto del
vapor se expande hasta la salida al
condensador.
 I.- COGENERACIÓN CON TURBINA
DE VAPOR.

En las turbinas de vapor a condensacion la

principal caracteristica es que no se envia vapor al
proceso y no se produce la cogeneracion. Todo el
vapor se condensa.

II.- COGENERACIÓN CON

TURBINA DE GAS.

En este sistema un compresor alimenta aire a alta

presión a una cámara de combustión en la que se
inyecta el combustible, que al quemarse generará
gases a alta temperatura y presión, que a su vez,
alimentan a la turbina donde se expanden generando
energía mecánica que se transforma en energía
eléctrica a través de un generador acoplado al eje de
la turbina.
 II.- COGENERACIÓN CON
TURBINA DE GAS.
Los gases de escape tienen una temperatura entre
500 y 650 °C. Estos gases son relativamente
limpios y por lo tanto se pueden aplicar
directamente a procesos de secado, o pueden ser
aprovechados para procesos de combustión
posteriores, ya que tienen un contenido de
oxígeno de alrededor del 15%. Debido a su alta
temperatura, estos gases suelen ser empleados a
su vez, para producir vapor, que se utiliza en los
procesos industriales e inclusive, como veremos
más adelante para generar más energía eléctrica
por medio de una turbina de vapor.

II.- COGENERACIÓN CON

TURBINA DE GAS.

La cogeneración con turbina de gas resulta

adecuada para procesos en los que se
requiere de una alta cantidad de energía
térmica, o en relaciones de calor/electricidad
mayores a 2.
III.- Cogeneración con turbina de
gas/ turbina de vapor según un
ciclo combinado.
Este sistema se caracteriza porque emplea una
turbina de gas y una turbina de vapor. En este
sistema los gases producidos en la turbina de
gas, se emplean para producir vapor mediante
una caldera de recuperación y posteriormente
alimentar la turbina de vapor, sea de
contrapresión o extracción-condensación y
producir por segunda vez energía eléctrica,
utilizando el vapor a la salida de la turbina o de
las extracciones para el proceso tecnologico.
El ciclo combinado se aplica en procesos
donde la razón electricidad/calor es mayor a 6.

IV.- Cogeneración con motor

combustion interna.

El motor de combustion interna produce la

mayor cantidad de energía eléctrica por
unidad de combustible consumido, del 34 al
41%, aunque los gases residuales son a
baja temperatura, entre 200 y 250 °C. Los
gases residuales se pueden utilizar para
producir vapor de baja presión (de 10 a 15
kg/cm2) o calentar agua a 80-100 °C.
4.- Consideraciones para la selección
de un sistema de cogeneración

La selección de un sistema de cogeneración

dependerá principalmente de la relación de
energía térmica/eléctrica, del tiempo de
operación anual de los procesos a los que se
aplique y la variación de la demanda eléctrica,
entre otras.

Consideraciones para la
selección de un sistema de
cogeneración
La selección de un sistema de cogeneración se
pueden diseñar en base a los requerimientos de cada
proceso para cubrir las necesidades de las demandas
térmicas y eléctricas que puede necesitar una
instalación.

Sin embargo, no siempre los equipos disponibles en el

mercado, se corresponden con dichas necesidades y
siempre se tiene una generación mayor o menor de
uno de estas energias, presentándose cuatro
alternativas:
 Consideraciones para la
selección de un sistema de
cogeneración
a. Cumplir con la energía eléctrica y requerir
una posterior combustión para alcanzar el
requerimiento de energía térmica.
b. Cumplir con la energía eléctrica y tener que
condensar o vender excedentes térmicos.
c. Cumplir con la energía térmica y tener
excedentes de energía eléctrica.
d. Cumplir con la energía térmica y tener que
comprar faltantes de energía eléctrica.

Consideraciones para la
selección de un sistema de
cogeneración
Los sistemas de cogeneración se deben diseñar para
abastecer la totalidad de la demanda térmica ya que
este esquema es el que ofrece la mayor eficiencia
energética del sistema, aunque en algunos casos se
dimensionan con el objetivo de satisfacer la demanda
eléctrica, e inclusive una combinación de las anteriores.
 Consideraciones para la
selección de un sistema de
cogeneración
El diseño más eficiente como se mencionó antes,
desde el punto de vista energético, corresponde a
aquel que satisface ciento por ciento los
requerimientos térmicos de las instalaciones de que
se trate, pudiendo vender los excedentes eléctricos
a la red o comprando de ésta los faltantes si fuera el
caso.

5.- GENERACION Y COGENERACION

EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
 COGENERACION EN LA INDUSTRIA
AZUCARERA
EL BAJO CONSUMO DE ENERGÍA MECÁNICA EN
COMPARACIÓN CON LAS NECESIDADES DE ENERGIA
TERMICA EN LA PRODUCCION DE AZUCAR DE CANA Y
SU EMPLEO A BAJAS PRESIONES DETERMINAN LA
POSIBILIDAD DE IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE
COGENERACIÓN PRIMARIA DE ENERGÍA ELECTRICA.
EL CONSUMO DE ENERGÍA ELECTRICA PARA LOS
EQUIPOS MOTRICES DE LA FABRICA ES DEL ORDEN
DE LOS 15-30 kwh/ton CAÑA.

6.- ALTERNATIVAS DE BIOMASA

AZUCARERA COMO FUENTE DE
COMBUSTIBLE
ALTERNATIVAS DE BIOMASA AZUCARERA
COMO FUENTE DE COMBUSTIBLE

LA CAÑA DE AZÚCAR PUEDE PROPORCIONAR

DIFERENTES BIOMASA PARA SER USADA COMO
COMBUSTIBLE, ACTUALMENTE EL BAGAZO SE
OBTIENE EN LA PROPIA FÁBRICA. LA CAÑA DE
AZÚCAR DE ALTA FIBRA, LOS RESIDUOS DE
COSECHA DE LA CAÑA DE AZÚCAR (RAC), Y LA
MOLIDA INTEGRAL DE LA CAÑA (MCI) SON OTRAS
FUENTES DE COMBUSTIBLE QUE PUEDEN ESTAR
DISPONIBLE DE ESTA PLANTA.

LA CAÑA DE AZÚCAR DE ALTA FIBRA

LA MEZCLA ENTRE LA SACCHARUM OFFICINARUM
Y LA SACCARUM SPONTANEUM, PRODUCE UNA
CAÑA DE AZÚCAR CON ALTA FIBRA
DENOMINANDOSE CAÑA ENERGETICA.
NORMALMENTE TIENE MÁS DE 22-24% FIBRA,
SIGNIFICANDO QUE TIENE PRÁCTICAMENTE EL
DOBLE DE BIOMASA QUE LA CAÑA DE AZÚCAR
NORMAL Y PUEDE USARSE PRINCIPALMENTE
COMO COMBUSTIBLE.
 LA CAÑA DE AZÚCAR DE ALTA FIBRA

SE SEÑALAN RENDIMIENTOS AGRÍCOLA

SUPERIORES A LAS 100 TON/HA QUE SI COSECHA
EN FORMA INTEGRAL PUEDE AUMENTAR EL
RENDIMIENTO EN 15-20%, PUEDE COSECHARSE A
LOS 10 A 12 MESES DE EDAD Y PRESENTA UNA
RESISTENCIA ALTA A LA SEQUIA, ASI COMO
PUEDE ADAPTARSE BIEN A DIFERENTES
CONDICIONES DE TIERRA.

LA CAÑA DE AZÚCAR DE ALTA

FIBRA
FIBRA (%) BAGAZO

Caña Bagazo Humedad Caña Solidos Ccntenido

(%) solubles sacarosa
(%) (Bx)

22.34 43.63 51.85 53.40 3.75 2.08

LOS RESIDUOS DE COSECHA DE LA
CAÑA DE AZÚCAR (RAC)

LA CAÑA DE AZÚCAR TIENE -ADEMÁS DEL TALLO -

OTROS COMPONENTES: LAS HOJAS VERDES Y
SECAS Y EL COGOLLO - ELLOS REPRESENTAN
ALREDEDOR DE LOS 25% DEL PESO DE LA CAÑA
ENTERA. SU COSECHA INDICA UNA SEPARACIÓN
DEL 50% DE ESTOS COMPONENTES, EN CUBA
OTRO 25% SE SEPARA EN LOS CENTROS DE
LIMPIEZA EN SECO Y EL RESTO VA A LA FÁBRICA
DE AZÚCAR CON LA CAÑA SIDO CONOCIDO EN ESE
MOMENTO COMO LAS MATERIAS EXTRAÑAS.

LOS RESIDUOS DE COSECHA DE

LA CAÑA DE AZÚCAR (RAC)

UNA FÁBRICA DE AZÚCAR QUE PROCESE 1000

TONELADAS DE CAÑA POR DÍA PUEDE
DISPONER DE 76 TONELADAS DE RAC COMO
UN COMBUSTIBLE ADICIONAL, LAS OTRAS 76
SE QUEDAN EN EL CAMPO. POR CADA MILLON
DE TON DE AZÚCAR PRODUCIDA SE OBTIENE
MÁS DE TRES MILLONES DE TON DE ESTE
COMBUSTIBLE ESTANDO UNAS 750 000 TON
DISPONIBLES DIRECTAMENTE.
LOS RESIDUOS DE COSECHA DE LA
CAÑA DE AZÚCAR (RAC)

UN ESTUDIO RELIAZADO INDICO QUE EXITE UNA

CANTIDAD DE ENRGIA NETA DISPONIBLE
DESPUES DE SU PREPARACION, MANIPULACION
Y TRANSPORTE A LAS FABRICAS DE UN 67 A UN
93% PARA DIFERENTES ALTENATIVAS; TAMBIEN
SE PRODUCE UN AUMENTO EN LA CANTIDAD DE
BIOMASA DE UN 7 A UN 14%.

COMPOSICION DE LOS RAC

Componente Peso (%)

Cogollo y hojas verdes 8.44

Hojas secas 19.74

Tallos limpios 71.82

LA MOLIDA DE LA CAÑA INTEGRAL

EL PROCESO DE LA CAÑA INTEGRAL INDICA LA

POSIBILIDAD DE UN AUMENTO DIRECTO DE LA
CANTIDAD DE BAGAZO EL QUE PUEDE SER
UTILIZADO COMO COMBUSTIBLE.

LA MOLIDA DE LA CAÑA INTEGRAL

LA CAÑA ENTERA, POR EFECTO DE LOS NO

AZUCARES PRESENTES SE PRODUCEN
AUMENTOS EN LAS PÉRDIDAS DE LAS MIELES
FINALES, AL AUMENTARSE EL CONTENIDO DE
ALMIDÓN EN EL AZÚCAR PRODUCIDO y AL
AUMENTAR LAS PERDIDAS EN EL AREA DE
EXTRACCION
LA MOLIDA DE LA CAÑA INTEGRAL
UN ANÁLISIS REALIZADO ENTRE LAS PÉRDIDAS
EN LAS MIELES Y EL AUMENTO DEL BAGAZO POR
EL AUMENTO DE LA BIOMASA PROCESADA Y LOS
PRECIOS DEL AZÚCAR Y DEL COMBUSTIBLE
INDICARON QUE PUEDE SER ECONÓMICAMENTE
FACTIBLE EL PROCESO DE LA MCI. NO
OBSTANTE ES NECESARIO HACER UNA PRUEBA
INDUSTRIAL PARA OBTENER UNA INFORMACIÓN
MÁS EXACTA

7.- COGENERACION EN LA INDUSTRIA

AZUCARERA
ESTUDIO CASOS (I)
UN ANALISIS DEL SIGNIFICADO DE LA
COGENERACION EN LA INDUSTRIA
AZUCARERA SE PUEDE APRECIAR EN LA
EVALUACION DE LAS SIGUIENTES
ALTERNATIVAS PARA LA PRODUCCIÓN DE
ENERGIA ELECTRICA:
 GENERACION Y COGENERACION EN LA
INDUSTRIA AZUCARERA

A1.- GENERACION SOLO EN TURBINAS DE

CONDENSACION

A2.- COGENERACION SOLO EN TURBINAS DE

CONTRAPRESION

A3.- GENERACION-COGENERACION EN TURBINAS

DE EXTRACCION- CONDENSACION

GENERACION Y COGENERACION EN LA
INDUSTRIA AZUCARERA
ESTUDIO CASOS (I)
SI SE EMPLEA UNA PRESIÓN DE VAPOR DE
ENTRADA AL TURBOGENERADOR DE 42 kg/cm2
Y 400 OC, UNA PRESIÓN DE EXTRACCION DE 2
kg/cm2 Y UNA PRESIÓN DE CONDENSACION DE
0.1 kg/cm2.
 GENERACION Y COGENERACION EN
LA INDUSTRIA AZUCARERA
ESTUDIO CASOS (I)

UN CONSUMO DE VAPOR DE 500 kg/ton

CAÑA, UNA EFICIENCIA DE LA TURBINA DEL
70%, UNA FIBRA EN CAÑA DE 13% Y UN
INDICE DE GENERACIÓN DEL VAPOR DE 2.2
ton VAPOR /ton DE BAGAZO.

GENERACION Y COGENERACION EN LA
INDUSTRIA AZUCARERA
ESTUDIO CASOS (I)
CON ESTAS CONDICIONES TENDREMOS QUE
LA CANTIDAD DE ENERGIA ELECTRICA QUE SE
PUEDE PRODUCIR EN DEPENDENCIA DEL TIPO
DE ESQUEMA A OPERAR SERIA DE :

A1 = 47.0 kwh /TON CAÑA

A2 = 27.5 kwh /TON CAÑA
A3 = 33.4 kwh/TON CAÑA
EL PRECIO DE LOS COMBUSTIBLES FÓSILES
ASÍ COMO LA INFLUENCIA NEGATIVA SOBRE
EL MEDIO AMBIENTE DE LOS GASES DE
EFECTO INVERNADERO, HA INDICADO LA
NECESIDAD DE DESARROLLAR OTRAS
FUENTES DE ENERGÍA. EN NUESTRO CASO LA
BIOMASA DE LA CAÑA DE AZÚCAR OFRECE
AMPLIAS POSIBILIDADES PARA PRODUCIR
ESTA ENERGÍA CON RESULTADOS
AMBIENTALES POSITIVOS.

En CUBA EN 1925 HABIAN 76 MOLINOS DE

AZÚCAR TOTALMENTE O PARCIALMENTE
ELECTRIFICADOS CON 200
TURBOGENERADORES INSTALADOS, CON
UNA CAPACIDAD DE LA GENERACIÓN TOTAL
DE 162 MW, ENTRETANTO EL SECTOR
PÚBLICO TENIA INSTALADO SÓLO 108 MW.
EN EL AÑO 1959 HABIAN 159 FABRICAS DE AZUCAR
EN OPERACION Y SOLO 119 TENIAN PLANTAS DE
POTENCIA PARA GENERAR ENERGIA ELECTRICA,
HABIAN 292 TURBOALTERNADORES CON 275 MW
INSTALADO Y 95 GENERADORES CON 36 MW.

LA CANTIDAD DE ENERGIA ELECTRICA GENERADA

FUE DE 391 GW-H POR ZAFRA Y EL POTENCIAL ERA
DE 664 GW-H/ZAFRA USANDO SOLO EL 58% DE LA
CAPACIDAD INSTALADA CON UN INDICE DE
GENERACION MEDIA DE 10.7 KW-H/TON OF CAÑA.

DESDE LOS MEDIADOS DE LOS AÑOS

SESENTA SE PRODUJO UN AUMENTO EN LA
CAPACIDAD DE GENERACION INSTALADAS EN
LAS FABRICAS DE AZUCAR ASI COMO EN LA
CANTIDAD DE ENERGIA GENERADA, EN EL
MOMENTO ACTUAL EXITE IN INDICE DE
GENERACION MEDIO DE UNOS 31 KW-H/TON
DE CAÑA, CASI MAS DEL TRIPLE QUE LA
CANTIDAD PRODUCIDA EN EL AÑO 1959.
 ESTUDIO CASOS (2)

PARA LOGRAR RESULTADOS ECONÓMICAMENTE

VIABLES DE LA GENERACIÓN DE LA ENERGÍA
ELÉCTRICA EN LAS FÁBRICAS DE AZÚCAR Y
PODER OPERAR TODO EL AÑO, ES NECESARIO
USAR UN SEGUNDO COMBUSTIBLE . ESTE
SEGUNDO COMBUSTIBLE: GAS DE PETRÓLEO,
FUEL-OIL, CARBÓN O BIOMASA COMO MADERA O
DE LA PROPIA CAÑA DE AZÚCAR DEPENDE DE
SU DISPONIBILIDAD DESDE EL PUNTO DE VISTA
MEDIOAMBIENTAL LA BIOMASA ES LA PRIMERA
ALTERNATIVA

ESTUDIO CASOS (2)

Hay fábricas que con un mínimo de
inversión es posible la generacion y
cogeneracion de energía eléctrica
todo el año para satisfacer la
energía eléctrica necesita de
pueblos cercanos o poder
proporcionarla a la Red Nacional.
 ESTUDIO CASOS (2)

Utilizando alta presión de vapor es

posible generar 110-130 kw-hr/ton de
caña. Éstas son instalaciones que
pueden ser consideradas como las
Plantas Independientes

ESTUDIO CASOS (2)

Teniendo en la cuenta este tipo de
instalación, para una cosecha de azúcar
de 150 días, con el mismo periodo de
tiempo de cogeneración y 180 días de
generación de energía eléctrica para
operar el año entero 7920 horas (330
días) es necesario usar un segundo
combustible; los residuos de cosecha
de caña de azúcar, las variedad de caña
de fibra alta y/o el bagazo de la caña de
azúcar son alternativas a ser analizadas.
 ESTUDIO CASOS (2)

• Caña Molida: 292 t/hr

• Bagazo % caña: 28
• Residuos cosecha disponible: 575 t/dia
• Numero y capacidad calderas instaladas: 4 de 45
toneladas de vapor sobrecalentado por hora
• Presión de vapor: 42 kg/cm2
• Presion vapor de escape: 1.8 kg/cm2
• Consumo de vapor proceso: 420 kg/ton caña
• Indice de la generación de vapor: 2.2 ton vapor /ton
bagazo
• Numero/capacidad turbogeneradores instalado: 3
• Turbogeneradores de 4 MW cada uno con un 70%
de eficiencia.
• Consumo de Energía Eléctrico: 30 kW-h/ton caña

ESTUDIO CASOS (2)

A. - LA ENERGÍA ELÉCTRICA COGENERADA

Ha sido considerado que se envía un 10% del vapor

generado al proceso tecnológico a través de la
válvula reductora de la presión de vapor.

La generación de electricidad es de 11.8 MW que con

tres calderas, el consumo de la fábrica de azúcar es
de 8.7 MW y hay un sobrante de electricidad de 3.1
MW. La cantidad total de energía que puede
proporcionarse a la RED NACIONAL durante la
campaña de azúcar por la cogeneración es de 11.2
GW-hr.
 ESTUDIO CASOS (2)

B. - LA ENERGÍA ELÉCTRICA GENERADA

a) Durante la campaña de azúcar.

La cantidad del bagazo disponible durante la zafra y la

capacidad y presión de vapor de las calderas
instaladas son suficientes para los requisitos de la
fábrica. Haciendo una inversión en un turbogenerator
del tipo condensante, es posible generar 10 MW
adicional con la infraestructura enérgica instalada. La
cantidad total de energía que podría proporcionarse a
la RED NACIONAL durante la campaña de azúcar por la
generación es de 36.0 GW-hr.

ESTUDIO CASOS (2)

b) Durante el periodo posterior a la campaña

azucarera.

Usando el turbo-alternador condensante a su

capacidad nominal, se generarian alrededor de 43.2
GW-hr.
 ESTUDIO CASOS (2)
Cantidad total de energía eléctrica que puede proporcionarse
a pueblos cercanos o a la RED NACIONAL en GW-hr.

PERIODO GENERACION
COGENERACION TOTAL

Zafra 36.0 11.2 47.2

Posterior a
la zafra 43.2 0.0 43.2

TOTAL 79.2 11.2 90.4

ESTUDIO CASOS (2)

ES SE SEÑALAR QUE USANDO MAYORES

PRESIONES DE VAPOR SE PUEDE AUMENTAR
SIGNIFICATIVAMENTE LA GENERACIÓN PARA
EL MISMO CASO ESTUDIADO PERO SE
REQUERIRÁ UNA INVERSIÓN MÁS ALTA.
 ESTUDIO CASOS (2)
ALTERNATIVAS PARA EL SEGUNDO
COMBUSTIBLE

LOS RESIDUOS DE COSECHA DE CAÑA DE

AZÚCAR (RAC):
En este caso hay 574 ton/dia disponibles que
significan una cantidad de 86 250 toneladas
por la cosecha y se necesita 84 672 toneladas.
El uso del RAC puede satisfacer los
requisitos de combustible para este proyecto.
 ESTUDIO CASOS (2)
ALTERNATIVAS PARA EL SEGUNDO
COMBUSTIBLE

LA CAÑA DE AZÚCAR DE ALTA FIBRA:

Se ha declarado que la caña energetica tiene alrededor
de 25% de fibra, seriá necesario alrededor de 169 344
toneladas de este tipo de caña. Considerado un
rendimiento agricola de 100 ton/ha, se necesitarian usar
1 693 ha. La cantidad de tierra usada para la caña en la
producción de azúcar es de 15 000 ha –para un
rendimiento de 70 ton/ha-. La caña energetica requerirá
un 11.3 % de superficie adicional. Es de mencionar que
pueden esperarse rendimientos más altos y que no se
requiere una tierra con las mejores propiedades.
 ESTUDIO CASOS (2)
ALTERNATIVAS PARA EL SEGUNDO
COMBUSTIBLE

El Bagazo ahorrado en la fábrica de azúcar dónde

se instala el alternador, no es una alternativa a ser
considerada en este proyecto porque cambiará los
parámetros definidos del caso en estudio,
básicamente la cantidad de energía que puede
proporcionarse a la RED NACIONAL.
Podría analizarse la posibilidad de obtener
sobrante de bagazo en fábricas cercanas, esto es
una situación casuistica y se necesitaria un
análisis para determinar la distancia económica en
que el bagazo puede trasladarse.
 ESTUDIO CASOS (2)
ALTERNATIVAS PARA EL SEGUNDO
COMBUSTIBLE

La alternativa de la MOLIDA INTEGRAL indica la

posibilidad de un resultado económico positivo, es
necesario investigar en la afectación a la
producción de azúcar para definir su
disponibilidad tecnológica. Esta alternativa
permitirá sobrante de bagazo en la fábrica de
azúcar.
8.- POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE
AZUCAR

1.- Posibilidades de la cogeneración empleando la

capacidad instalada: 800*24*150 * .90 * .85 = 2205 Gwh/año

Con un tiempo de funcionamiento de la fábrica de azúcar

de 85% y 90% para el alternador que es el máximo que
puede obtenerse con las tecnologías actuales,
significando un suministro de 865 GWh/año a la RED
NACIONAL con un consumo en las fábricas de azúcar de
1340 GWh/año.
Considerando la satisfacción de todas las necesidades
del sector azucarero, todavia se necesitaria usar de la
RED NACIONAL 120 GWh/año.
 POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE
AZUCAR

2. - Considerado un aumento en la generación a

partir de una selección de 55 fábricas de azúcar con
las mejores condiciones y usando las recientes
tecnologías que se han transferido a la industria de
azúcar o que estan en vías de desarrollo.

La cantidad de caña que puede procesarse en estas

55 fabricas –con una capacidad diaria de 390,000
toneladas-, operando 150 dias/año y con un 85% de
capacidad, la cantidad de caña es de:

390,000 * 150 * .85 * .90 = 45,900,000 toneladas

POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE
AZUCAR

2a. - Usando una tecnología actual con una alta

presión de vapor, se puede generar 100 kW-hr/ton
de caña.

En el ejemplo considerado será posible generar

alrededor de 4 590 GWh/año (42% de la cantidad
generada en el país en el año 1990), y proporcionar
2263.5 GWh/año a la RED Nacional después de
satisfacer todo las necesidades del sector
azucarero.
POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE
AZUCAR

2b) Usando la tecnologia de gasificacion con

turbinas de gas y de vapor según un ciclo
combinado, se estima la posibilidad de generar a
razon de 200 kW-hr/ton de caña.

Será posible generar alrededor de 9180 GWh/año

(84% de la cantidad generada en el país en el año
1990), y proporcionar 6853.5 GWh/año a la RED
Nacional después de satisfacer todo las
necesidades del sector azucarero.

POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE
AZUCAR

2c) Usando la tecnologia de gasificacion con turbinas de

gas y de vapor según un ciclo combinado, y todos los
residuos de cosecha de caña de azúcar como el
combustible, se estima una generación a razon de 400-
800 kW-hr/ton caña.
Será posible generar alrededor de 18 360 – 36 720
GWh/año (167-334% de la cantidad generaron en el país
en el año 1990), y proporcionar 16 033.5 – 34 393.5
GWh/año a la RED Nacional después de satisfacer todo
las necesidades del sector de azúcar. También en este
caso todo las necesidades del país se satisfarian.
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA, FUEL OIL Y CO2
EVITADO A DIFERENTES PRESIONES DE VAPOR

Presion Energia electrica Fuel oil CO2

vapor Indice generada (kWhr) Evitado Evitado
(kg/cm2) Generacion (kg/h) (kg/h)
(kg vapor/ Total por ton
kWhr) caña

18 14.0 1664 39.9 466 1468

28 9.7 2402 57.6 672 2117

42 8.0 2912 69.9 815 2567

56 7.4 3149 75.6 881 2775

84 6.5 3585 86.0 1004 3163

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA, FUEL OIL Y CO2 EVITADO A

DIFERENTES PRESIONES DE VAPOR Y POBLACIÓN QUE RECIBE UN
COMBUSTIBLE LIMPIO PARA DIFERENTES PRESIONES DE VAPOR.

Energia Electrica Poblacion

Presion disponible recibe
vapor Fuel oil CO2 combustible
(kWhr)
(kg/cm2) Evitado Evitado limpio *
(kg/h) (kg/h) (numero
Total Por ton
casas)
caña

18 412 9.9 115 362 2289

28 1150 27.6 322 1014 6389

42 1663 39.9 466 1468 9239

56 1900 45.6 532 1676 10555

84 2333 56.0 653 2057 12961

 POTENCIALIDADES DE LA CAÑA DE AZUCAR

ES POSIBLE

• AUMENTAR LA PRODUCCIÓN DE ENERGÍA UNITARIA

DE 9.9 A 56.O kw/ton caña.

• UN CONSUMO DE FUEL OILY EMISIÓN DE CO2

EVITADO de: 115 a 653 kg/h Y 362 a 2057 kg/h
RESPECTIVAMENTE .

• PROPORCIONAR UNA ENERGIA LIMPIA A MÁS DE

12 000 VIVIENDAS

9.- CONCLUSIONES

Existe un alto potencial para generar y cogenerar

energía eléctrica en la Industria de Azúcar.

Existen potencialidades para implementar proyectos

para la generación y cogeneración de energía eléctrica
en las fábricas de azúcar.

Pueden hacerse estudios de casos para determinar la

viabilidad técnica y económica para diferentes
alternativas de combustibles y de operacion durante y
después de la cosecha.