Universidad Autónoma de Santo Domingo

(UASD)
Facultad de Ingeniería y Arquitectura
Escuela de Electromecánica

Procesos de Manufactura II

‘‘Ajuste y Tolerancia’’
 INTRODUCCIÓN

Debido a las inexactitudes que tenemos en la realización

de un producto, es imposible fabricar partes de máquinas que
tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño,
y que todas las piezas de una producción en serie queden con
dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta
variación en las medidas.

A lo largo de los años el ser humano ha desarrollado

distintos sistema para medir.
 La I.S.A. (International Standard Association) Creada en
el año 1926. En la fundación de esta federación en la que
asistieron los 14 países con mayor avance industrial,
excluyendo a los Estados Unidos e Inglaterra porque ambos
países utilizan el sistema inglés y la I.S.A. utiliza como sistema
de medida el S.I.
La I.S.A. dictó normas que se fueron adoptando en
gran parte del mundo.
El 27 de Febrero de 1947 es oficialmente fundada la
I.S.O “International Organization for Standardization”
La ISO se ha encargado de organizar normas
internacionales para ajustes y tolerancias con la finalidad de
establecer un parámetro, donde a nivel mundial, la industria y la
educación trabajen bajo un mismo estándar.
 El sistema ISO de Tolerancias y Ajustes se emplea en la
mayoría de los países industrializados que utilizan el sistema
métrico. En este sistema a cada pieza se le asigna una media
nominal, entonces los límites superior e inferior entre los que
puede variar la dimensión real se definen por su desviación
respecto a la nominal, cuyo valor y asigno se obtienen restando
esta de cada limite en cuestión.

La diferencia entre los límites, de medida de cada pieza

recibe el nombre de campo de tolerancia, que es un valor
absoluto desprovisto de signo.
 Objetivo general
Exponer el concepto y procedimientos de las tolerancias, así como los ajustes
donde se involucren dichas tolerancias mediante el uso de los sistemas fundamentales
para establecer el correcto dimensionamiento en una pieza.

Objetivos específicos
 Explicar el uso de la nomenclatura de los ajustes y su relación con la tolerancia a
través de gráficos y ejemplos, para una correcta comprensión de estos en los
planos de dibujo.
 Dar a conocer las diferentes calidades existentes en la tolerancia mediante los
sistemas fundamentales para así saber que tan precisa debe ser la tolerancia según
el tipo de ajuste.
 Dictar las posiciones tanto para ejes como para agujeros de la tolerancia para así
definir los tipos de ajuste mediante el sistema ISO.
Tolerancia
 Tolerancias

Es la variación máxima permisible en una

medida, es decir, es la diferencia entre la

medida máxima y la mínima que se aceptan en

la dimensión. La referencia para indicar las

tolerancias es la dimensión básica.

 Dimensión básica: es la dimensión teórica a partir de la cual se
toman los límites de la dimensión.

Dimensión efectiva: Es la medida de una dimensión real de

una pieza ya fabricada.

Límites: son las dimensiones máxima y mínima permisibles

para una dimensión especifica.

Dimensión máxima o medida máxima (Dmax): es la máxima

medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión mínima o medida mínima (Dmin): es la mínima

medida que puede tener la pieza después de su fabricación.
Desviación superior: es la diferencia entre la dimensión máxima
y la dimensión básica.

Desviación inferior: es la diferencia entre la dimensión mínima

y la dimensión básica.

Desviación fundamental: Desviación elegida para definir la

posición de la tolerancia con respecto a la línea cero. Se adopta
como desviación fundamental, la más próxima a dicha línea

Tolerancia unilateral: ocurre cuando la total tolerancia referida

al diámetro básico en una sola dirección de la línea cero.

Tolerancia bilateral: ocurre cuando es dividida en parte mas o

menos de la línea cero.
 Por ejemplo una dimensión dada en
la forma 1.500 ± 0.004 pul, significa que
la pieza puede tener una dimensión
cualquiera comprendida entre 1.496 pul
y 1.504 pul y que la tolerancia permitida
en esta dimensión es 0.008 pul.
Dimensiones que requieren tolerancias

Todas las dimensiones que se indican en el dibujo admiten

tolerancias, con excepción de:

*Dimensiones básicas o de referencias, donde los límites están

controlados por otras dimensiones limitadas.

*Las dimensiones que se designan con las letras PR (posición

real) y las dimensiones que se controlan mediante el uso de
notas de tolerancias u otros medios en el dibujo.

*La dimensión máxima y mínima, donde la tolerancia se

incluye dentro de los límites.
 Representación de las tolerancias

Las tolerancias se pueden representar de varias formas:

Con su medida nominal seguida de las tolerancias: Se anota la

diferencia superior en la parte alta y la diferencia inferior en la
parte baja, ya se trate de un agujero como de un eje.

Si una de las diferencias es nula se expresa por la cifra 0

Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal solo
se anota el valor de la diferencia, precedido del signo ±

Ejemplo representación de tolerancias

 Tolerancias acumulativas y no
acumulativas
Es necesario considerar el efecto de
cada tolerancia sobre las demás y no
permitir la formación de una cadena de
tolerancias para armar una tolerancia
acumulativa entre superficies o puntos que
deben permanecer a una distancia
determinada. Cuando la posición de una
superficie en cualquier dirección se
controla por mas de una tolerancia, las
tolerancias son acumulativas.
 Sistema de tolerancias ISA

Las unidades de medida que adopta son: el milímetro para

señalar las cotas de diámetro o medidas nominales y la micra
(0.001mm) para indicar las tolerancias.

El sistema de tolerancias ISA, no establece una serie de

diámetros, solamente los clasifica a efectos de la aplicación de
las tolerancias y los ajustes correspondientes.
 Calidades de tolerancias
El sistema de tolerancias ISA tiene establecido 16 calidades de
trabajo, las distintas calidades las designa por medio de las siglas IT
seguida de los números 1 al 16. La calidad IT-1 corresponde a la
elaboración de mas alta precisión, mientras la IT-16 corresponde a
una calidad muy basta.

1. Calidad IT-1 a IT-5: para calibres y piezas de especial precisión.

2. Calidad IT-5 a IT-7: para calibres destinados a controlar piezas
con amplias tolerancias o piezas precisas.
3. Calidad IT-6 a IT-11: para ajustes de piezas entre si.
4. Calidad IT-12 a IT-16: para piezas aisladas que no exigen mucha
precisión.
Valores de las tolerancias para calidad de
fabricación
 Agrupamiento de diámetros

El sistema de tolerancia ISA tiene establecida y

estudiada para diámetros del 1 al 500mm con el objeto de
evitar el inconveniente de tener que calcular la tolerancia y
diferencias de todas dimensiones posibles, los cuales están
agrupado de la siguiente manera
 Posición de las tolerancias

Además de definir las tolerancias de los elemento

que hacen parte de un ajuste, es necesario definir las

posiciones de la zona de tolerancia, ya que de esta manera
queda definido el tipo de ajuste. Mediante formula
empírica la ISO estableció 28 posiciones tanto para eje y
agujeros.
Agujero único diferencias nominales
Cálculo de tolerancia
Ajustes
 Concepto de ajuste

Es la relación mecánica resultante de la diferencia

existente entre dos piezas, antes de ensamblar, entre las

medidas de dos elementos, agujero y eje respectivamente,
destinados a ser ensamblados. Si estas piezas, que ajustan
entre sí, entran fácilmente, sin interferencia entre ambas, o
entran en forma apretada, con interferencia, se dice que
presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea que tengan
movimiento una respecto de otra o estén fijas.
 Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber:

 Ajuste con juego o móvil J

 Ajuste con aprieto o fijo A

 Ajuste indeterminado I
 Tipos de ajustes

Ajuste con juego, J antes de ensamblar dos piezas, la

diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva,
es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al
diámetro real del agujero.
Ajuste con aprieto, A Cuando la diferencia, antes del
montaje, entre la medida efectiva de eje y agujero es negativa,
es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el
diámetro real del agujero.
Ajuste indeterminado, I Cuando la diferencia entre la medidas
efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas o negativas,
dependiendo de cada montaje concreto.
 Cálculo del ajuste con juego
Juego máximo (JM): diferencia que resulta entre la medida máxima del
agujero y la mínima del eje
JM = DM – dm

Juego mínimo (Jm): diferencia entre la medida mínima del agujero y la

máxima del eje
Jm = Dm – dM

Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y

mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje
TJ = JM – Jm = T + t
 Cálculo del ajuste con aprieto
Aprieto máximo (AM): valor de la diferencia entre la medida máxima
del eje y la mínima del agujero.
AM = dM – Dm

Aprieto mínimo (Am): valor de la diferencia entre la medida

mínima del eje y la máxima del agujero.
Am = dm – DM

Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y

mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del
eje.
TA = AM – Am = T + t
Cálculo del ajuste indeterminado
Juego máximo (JM): diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje
JM = DM – dm

Aprieto máximo (AM): diferencia entre la medida máxima del eje y

la mínima del agujero
AM = dM – Dm

Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y

del aprieto máximo que coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje
TI = JM – AM = T + t
Nomenclatura de los ajustes

PARA AGUJEROS:
Las posiciones A, B, C, CD, D, E, F, EF, FG, G dan un
diámetro mayor que el nominal.

La posición H tiene su menor medida en el valor

nominal.

Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC

dan un diámetro menor que el nominal.
 Las posiciones a, b, c, cd, d, e, f, ef, fg, g, dan un diámetro menor
que el nominal.

PARA EJES
La posición h tiene su medida menor que el valor nominal.
Las posiciones p, r, s, t, u, x, y, z, za, zb, zc dan un diámetro mayor
que el nominal.
Representación de los ajustes ISO
Con símbolos ISO, pueden representarse conjunta o
individualmente. Cuando se indican conjuntamente, el
símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse antes
que el del eje o sobre éste.
Indicación ISO de los ajustes

ZONA DE

50 H8 g7
COTA VARIACIÓN
NOMINAL DE MATERIAL

ALOJAMIENTO ÁRBOL o EJE

H  Zona de Tolerancia g  Zona de Tolerancia
8  Índice de Calidad 7  Índice de Calidad
 Ejemplos de ajustes

58 H8 f7
Agujero: 58 H8
+46 Agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046
+0 Agujero mínimo = 58 + 0 = 58

Eje: 58 f7
-30 Eje máximo = 58 – 0,030 = 57,970
-60 Eje mínimo = 58 – 0,060 = 57,940

Juego Máximo = 58,046 – 57,940 = 0,106

Juego Mínimo = 58 – 57,970 = 0,030
 Sistemas de ajuste

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de

ajustes entre ejes y agujeros, resultado de la
combinación de determinadas zonas de tolerancias, y
que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.
Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

AGUJERO BASE O ÚNICO

Conjunto de ajustes en el que los diferentes juegos o aprietes se obtienen
asociando ejes, con diferentes tolerancias, a un agujero de tolerancia constante.

Se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, es decir, la zona de

tolerancia está en posición H.
Sistema de ajuste de eje único o eje base

Conjunto de ajustes en el que los diferentes juegos o aprietes se

obtienen asociando agujeros, con diferentes tolerancias, a un eje de
tolerancia constante.

Se elige un eje cuya diferencia superior es nula, es decir, la zona de

tolerancia está en posición h.
 Calidades de ajuste
Según el grado de precisión con que debe estar ejecutado
el ajuste, se distinguen 4 calidades de ajuste, que en las normas
ISA se denominan así:

CALIDAD DE AJUSTE:

1. CALIDAD EXTRA – PRECISA.

2. CALIDAD PRECISA Ó FINA.
3. CALIDAD ORDINARIA, MEDIANA Ó CORRIENTE.
4. CALIDAD BASTA Ó GROSERA.
CALIDAD EXTRA – PRECISA: llamada también de alta
precisión, está destinada a la fabricación de instrumentos de
medición.
CALIDAD PRECISA: es la de empleo más frecuente en la
construcción de máquinas herramienta, eléctricas, motores.
CALIDAD ORDINARIA: se adopta para mecanismos accionados
a mano, árboles de transmisión, sus rodamientos y soportes, anillos
de seguridad, vástagos de llaves, etc.
CALIDAD BASTA: se adopta para mecanismos de
funcionamiento más rudo y para hacer posible la condición de
“intercambiabilidad”. La inmovilidad para esta clase de ajuste se
obtendrá por medios de fijación como chavetas, espinas, etc.
FIN