PROCEDIMIENTO DECOKING

HORNO REEFINERIA IQUITOS

Decoquificado de Tubos del Horno
La técnica de decoquificado es la única alternativa de limpieza para serpentines
con tubos soldados, ya que estos no tienen facilidades para efectuar
internamente su limpieza mecánica.
Así mismo aprovechando la actividad de decoquificado de los tubos del Horno,
se desarrolla en forma paralela el curado del refractario (CINAINSUL 83).
Instrucciones Preliminares.
El Supervisor de Turno dará instrucciones específicas para el desarrollo de estas
actividades a los Operadores de Equipos - UDP, SSII, GGEE y Cuadrista previo
al inicio de las maniobras, e incluirán:
 Características químicas y físicas del material refractario
(CINAINSUL 83).
 Régimen de calentamiento.
 Temperaturas de control, temperaturas máximas permisibles
durante el calentamiento del horno.
 Operatividad de los equipos de SSII y Horno 311-H-1.
 Cantidad de personal requerido para las maniobras de arranque.
Se requiere programar 2 operadores de Equipos - UDP, un
operador de SSII, un operador de GGEE y un Cuadrista.
Requerimientos Operativos en el Horno.
1. Verifique que todos los platos ciegos que hayan sido instalados en el
horno (líneas de vapor y circuito del crudo) hayan sido retirados.
2. Verifique que todos los manholes y/o juntas bridadas que hayan sido
aperturados en el horno deben contar con los pernos y tuercas completas.
3. Los codos de 10" de las líneas de entrada a la zona convectíva y salida
de la zona radiante del horno hayan sido volteado y alineados al circuito
de vapor de decoquificado.
4. Verifique que las líneas de suministro de vapor y combustible de cada
quemador hallan sido colocado correctamente.
5. Mediante el alineamiento de vapor a los quemadores del horno
compruebe que no exista fuga por las conexiones de las líneas de vapor
y combustible a los quemadores. Realice los ajustes ó cambios de
empaques necesarios.
6. Pruebe la operatividad de los encendedores a gas de cada queda
quemador. En el área debe disponerse como mínimo de 3 cilindros llenos
de GLP. En caso no se encuentre alguno operativo solicite su revisión.
7. Verifique que todos los tubos del horno se encuentren limpios
externamente, para facilitar el control visual durante el quemado.
8. Revise las líneas de descarga de los vapores y gases del decoquificado
al recipiente de choque 311-D-10 y las líneas de inyección de agua.
Verifique el libre flujo de agua hacia el recipiente 311-D-10.
9. Revise que los puntos de muestreo de gases de decoquificado en el
recipiente 311-D-10 se encuentren operativos y de libre flujo.
10. Con la debida anticipación solicite la calibración de los indicadores de flujo
de aire
(11-FI-21) y vapor (11-FI-22) para el decoquificado.
11. Solicite la instalación de dos spitchs para colocación de manómetros
después de las válvulas de control de vapor de decoquificado e inyección
de aire.
12. Pruebe la operatividad del sistema de alarmas visual y sonora de los
instrumentos de control en Sala de Control.
13. Verifique el correcto accionamiento en Sala de Control y en campo de las
válvulas automáticas y lazos de control 11-PIC-07 (combustible a
quemadores) y 11PIC-06 (vapor de atomización).
14. En el panel virtual del horno coloque los selectores de las seguridades en
posición manual.
15. En Sala de Control solicite desactivar la seguridad 11-TSH-06B (Alta
temperatura crudo salida de horno), debido que se alcanzaran
temperaturas mayores de 390°C.
16. Por precaución la seguridad de alta temperatura de la cámara de
combustión
(11-TSH-39A) deberá continuar activada (950°C).
17. Control de temperaturas en Sala de Control:
a. Salida de Gases de Chimenea.
b. Zona Convección.
c. Superficie Zona Convectiva.
d. Entrada Zona radiante.
e. Superficie Tubos zona radiante.
f. Salida de 311-H-1.
g. Cámara de Combustión (lecturas menores de 400°C)
 h. Cámara de Combustión (lecturas mayores a 400°C)
18. Coordine con la Unidad Técnica lo concerniente a los análisis de gases
para la evaluación del avance del proceso. Asimismo el equipo de
muestreo debe encontrarse a disposición así como el personal dedicado
para el muestreo y análisis.
19. Instale una rejilla o malla metálica que permita retener las partículas de
coque durante el fragmentado en la línea de descarga del agua del 311-
D-10.
20. Revise que el sistema de comunicación de radios transreceptores y
altoparlantes deberán estar en condiciones operativas, así como el equipo
de seguridad disponible.
21. Solicite al encargado de Seguridad que verifique que todos los equipos
contra incendio estén en su lugar y listos para ser usado.
22. Verifique que el área de operación esté limpia (sin tierra, aceite derramado
ú otro material) y libre objetos que dificulten el libre transito. Solicite a
MANTTO el retiro de todo equipo ó material que no corresponda a la
unidad.
Requerimientos Operativos en Servicios Industriales.
A) Grupos Electrógenos.
1. Los Grupos Generadores de energía eléctrica, 322-K-1 A/B/C, deben
encontrarse operativos y funcionando uno de ellos.
2. El tanque de combustible, 322-T-1 (Diesel), debe estar con alto nivel.
B) Planta de Agua.
1. La unidades de Planta de agua deben encontrarse operativo para la
producción de agua de servicios y potable.
2. Mantenga con alto nivel de agua filtrada los tanques 346-T-114 y 115.
3. De ser necesario y con la finalidad de asegurar el abastecimiento de agua
a UDP y SSII mantenga la Planta de Agua en producción y consumo.
4. Las bombas 346-PM-04 A/B deben encontrarse operativas, con los filtro
de succión limpios.
5. El sistema de distribución de agua de servicios debe estar alineado a UDP
y SSII para el lavado del vapor de decoquificado y producción de agua
blanda.
C) Servicios Industriales.
1. Los compresores de aire de instrumentos 326-GM-01 A/B/C deben
encontrarse operativos, manteniendo en servicio, inicialmente, uno de
 ellos, asimismo los secadores de aire 326-K-01 A/B deben estar
operativos.
2. Purgué todos los manifold distribuidores de aire.
3. Mantenga una presión de aire de 7 Kg/cm2 en el recipiente 326-D-01.
4. Mantenga los tanques nodriza 327-T-01 A/B con alto nivel de fuel-oil, si el
combustible está muy viscoso, dosificar Diesel-2.
5. Calentador eléctrico de aceite combustible 321-E-01 operativo. Antes del
encendido y durante el presionamiento de los calderos recircule el
combustible por el calentador eléctrico hasta conseguir vapor en la red
para hacer uso del intercambiador 327-E-02 para el calentamiento de Fuel
Oil con vapor.
6. Mantenga el tanque de agua blanda 321-T-01 con alto nivel.
7. Ablandador de agua 321-C-01 operativo y con la resina catiónica
regenerada.
8. Deareador 321-K-01 con 75 % de nivel y alineado.
9. Para la reposición de agua a los calderos, verifique que las bombas 321-
PM-01 A/C y la turbobomba 321-PT-01 B deben encontrarse operativas.
Solicite la limpieza de los filtros de succión.
10. Calderos 321-B-01 A/B operativos.
11. Presione los calderos 321-B-01 A/B hasta una presión de 9 Kg./cm 2 y
mantenga en servicio uno de ellos y el otro en bancada para cuando el
requerimiento de flujo de vapor incremente para que tiempo de
presionamiento sea mínimo.
12. Mientras vaya presionando los calderos alinee el circuito de vapor de
media (9 Kg./cm2) y baja (4 Kg./cm2) hacia la planta y empiece a purgar
en todos los puntos de uso de vapor en UDP y SSII con el fin de evitar el
golpe de ariete y mantener vapor seco en la red.
13. Regule en 7 Kg./cm2 la presión del vapor producido, con el fin de mantener
una presión de vapor a la entrada del serpentín de tubos del horno en 5
Kg./cm2 como máximo.
Proceso de Fragmentado.
La primera etapa del decoquificado corresponde al fragmentado, durante este
periodo un alto flujo de vapor es admitido a los serpentines estando el horno
encendido. El choque térmico causado por el enfriamiento brusco del vapor
produce el desprendimiento y la fragmentación del coque de la superficie de los
tubos. Una operación apropiada puede remover alrededor de un 90% del coque.
A continuación se detalla el procedimiento del fragmentado:
1. Purgue la línea de vapor de decoquificado y empiece a abrir lentamente
la válvula para alimentar vapor al serpentín de los tubos de horno hasta
 alcanzar un régimen de 4,000 lb/hr (11-FI-22). Inicialmente la inyección
de vapor debe ser mínima, debido a que existe la posibilidad de haber
agua acumulada en las partes bajas del serpentín y producir golpe de
ariete por una evaporación brusca del agua acumulada.
2. Empiece a recircular combustible por todo el circuito de alimentación de
combustible a los quemadores, abra 50% la válvula automática 11-PICV-
07 (Presión de combustible a quemadores) y mantenga la temperatura del
combustible en 130°C.
3. Al cabo de una hora se deberá alcanzar el flujo de vapor de 4,000 lb./hr.
Verifique a través de las termocuplas del horno el calentamiento del los
tubos.
4. Incrementar el flujo de vapor hasta 6,000 lb./hr (11-FI-22) y encienda los
04 Encendedores de Gas. Vaya regulando la apertura del damper y
persianas de los quemadores para ajustar el incremento de temperatura
en 37°C/hr en la cámara de Combustión.
5. Prepare el primer quemador para su encendido. Purgue las líneas de
combustible y vapor.
6. Cuando se alcance los 80°C en la cámara de Combustión proceda al
encendido del primer quemador.
7. Abra el damper hasta 50% y las persianas del quemador seleccionado.
8. Para el encendido del quemador fije la presión de combustible a
quemadores en 5 Kg/cm2 mediante la válvula 11-PICV-07. Verifique la
presión en el manómetro local.
9. Encienda el quemador maniobrando las válvulas de vapor y combustible.
10. Desde Sala de Control regule la presión de combustible al mínimo, fije el
diferencial de vapor/combustible en 1.5 Kg/cm 2 y vaya regulando la
abertura del damper y persianas del quemador, con el fin de mantener un
incremento de temperatura del crudo de 37°C/hr en la cámara de
Combustión.
11. Paralelamente a la toma de temperaturas desde Sala de Control,
verifique, mediante un pirómetro, la temperatura de piel de tubos de la
zona radiante y del refractario, a través de las mirillas. Regístrese estos
valores.
12. Continúe el incremento de temperatura a razón de 37 °C/hr. de 100 °C
hasta 450 °C. Para obtener distribución homogénea del calor, cierre el
Damper tanto como sea posible, pero sin crear retroflama y vaya
incrementado la presión de combustible para mantener el régimen de
calentamiento. El flujo de vapor debe continuar en 6,000 lb./hr. Este
incremento de temperatura debe tomar un tiempo de 10 horas.
13. Como referencia, cuando la temperatura en la cámara de Combustión
alcance los 200°C encienda el segundo quemador
14. Cuando la temperatura de vapor a la salida del serpentín (Zona Radiante)
supere los 150°C, alinee un poco de agua a la salida del serpentín y al
rociador del recipiente 311-D-10 con el objetivo de refrigerar el recipiente.
15. Cuando se alcance los 450°C en la cámara de combustión empiece a
Incrementar el flujo de vapor desde 6,000 lb./hr hasta 10,000 lb./hr (11-
FI-22) a un régimen de 1,000 lb./hr, manteniendo la temperatura en 450
°C y verificando de cumplir con las siguientes condiciones:
a. La presión de vapor esté entre 2 - 5 Kg/cm2
b. Temperatura salida del 311-H-1 450ºC máx.
c. Temperatura salida Gases de chimenea 425ºC máx.
d. Superficie Tubos de Zona Radiante 650ºC máx.
16. Antes del incremento de flujo de vapor y con la debida anticipación poner
en servicio el segundo caldero.
17. Incremente el flujo de agua a la salida del serpentín y al rociador del
recipiente 311-D-10 antes del incremento de flujo de vapor para verificar
cuando la fragmentación se inicia. El agua efluente del recipiente 311-D-
08 cambiará de un color lechoso a gris y luego a negro, debido a las
partículas de coque que arrastra.
18. Verifique continuamente el color del agua efluente del recipiente 311-D-
08 para observar el cambio de color. En prácticas de decoquificado se ha
observado el cambio de coloración del agua efluente cuando se empieza
a incrementar el flujo de vapor de 6000 lb/hr a 7500 lb/hr.
19. Si el fragmentado no se inicia, incrementar la temperatura en la cámara
de combustión desde 450 °C hasta 550 °C a un régimen de 50°C/hr y el
flujo de vapor hasta 12,000 lb/hr (11-FI-22) como máximo a un régimen
de 1,000 lb/hr. En prácticas de decoquificado se ha observado el cambio
una ligera coloración del agua efluente cuando la temperatura de la
cámara de combustión llego a 550°C con un flujo de vapor de 10,250 lb/hr.
Mantenga esta condición por un periodo de 2 horas.
20. Para el incremento de flujo de vapor restrinja el uso de vapor de media en
600 lb/hr para la refrigeración de los tubos de vapor sobrecalentado y
corte la producción de vapor de baja.
21. Cuando se incremente el flujo de vapor a partir de 10,000 lb/hr incremente
la presión de trabajo de los calderos de 7 kg/cm 2 hasta 9 kg/cm2. En
prácticas de decoquificado no se ha conseguido incrementar el flujo de
vapor hacia el serpentín de los tubos del horno por encima de 10,250 lb/hr
en el indicador 11-FI-22, sin embargo en los indicadores de flujo de vapor
producido por ambos calderos alcanzan hasta 12,500 lb/hr en conjunto.
 22. Si a pesar de las acciones tomadas el fragmentado no se inicia, realice lo
siguiente:
a. Cierre la válvula de vapor hasta conseguir 1/3 del total (3500 lb/hr)
y apague uno de los calderos, regulando la presión de vapor
producido en 7 kg/cm2.
b. Baje temperatura de la cámara de combustión (Display
Independiente) hasta 450ºC a razón de 100°C/hr.
c. Inyecte pequeñas cantidades de aire hasta 140 lb/hr (11-FI-21) por
un periodo de 3 minutos en intervalos de 15 minutos. Se debe
efectuar 5 repeticiones.
d. Cuide que la temperatura de la cámara de combustión no supere
los 540 ºC.
e. Cuide que la temperatura a la salida del serpentín no supere los
590 ºC.
23. Después de la pequeñas cantidades de aire inyectado se iniciará el
fragmentado, para lo cual reduzca el flujo hasta valores 2,200 lb/hr (11-
FI-22: 2 puntos), valor ligeramente superior al necesario para mantener el
fragmentado, en previsión de erosión de tubos. Mantener este flujo por un
periodo de 2 horas.
24. El fragmentado concluirá cuando a las máximas condiciones de
severidad, no se observa arrastre en el efluente.
Proceso de Quemado.
El proceso de quemado consiste en inyectar vapor y aire en forma simultanea a
través de los serpentines estando el horno encendido. Elimina mediante
combustión el remanente de coque que queda luego del fragmentado. Este
periodo requiere un ajuste adecuado de los flujos de aire y vapor para efectuar
un quemado apropiado y evitar el sobrecalentamiento de los tubos del horno por
combustión incontrolada. A continuación se detalla el procedimiento del
quemado:
1. Incremente el flujo de vapor a 3,500 lb/hr (11-FI-22), manteniendo la
temperatura de la cámara de Combustión en 450 °C por un periodo de
una hora.
2. Inicie lentamente la inyección de aire hasta 350 lb/hr (11-FI-21) para las
3,500 lb/hr de vapor (11-FI-22). Mantener una relación en peso vapor-aire
10 - 1, manteniendo la temperatura de la cámara de combustión en 450°C
por una hora.
3. Realice la primera toma de muestra de gases de combustión para análisis
de CO2, CO y O2 con los equipos ORSAT o EUROTRON INSTRUMENTS
marca ECOLAIN 4000 y repita estos análisis cada 30 minutos, para
determinar el avance de la combustión.
4. Aumente la temperatura de la cámara de Combustión desde 450°C hasta
590°C a un régimen de 37°C/hr (régimen del curado del refractario) y vaya
verificando la presencia de humo negro emitidos del serpentín en el
drenaje del recipiente 311-D-10. En la practica este incremento se logra
en un tiempo de 3.5 horas.
5. De no producirse quemado subir la temperatura de la cámara de
Combustión desde 590 °C a 680 °C como máximo, chequeando que la
temperatura de los tubos de la Zona Radiante no sobrepasen los 650 ºC.
Mantenga en lo posible el régimen de calentamiento de 37 °C/hr.

6. De no iniciarse el quemado del coque, incremente el flujo de aire hasta

alcanzar un flujo de 465 lb/hr (11-FI-21) y ocurra el encendido. Realizar
esta operación en periodos de 15 minutos con intervalos de 25 minutos
hasta que el quemado se inicie. No descuide la temperatura de piel de
tubos de la Zona Radiante. Esta operación no debe superar de 1.5 horas.
7. De no producirse el quemado, corte la inyección del aire y mantenga el
flujo de vapor. Proceda a incrementar la temperatura de la cámara de
Combustión para continuar con el curado del refractario, siempre y
cuando la temperatura de los tubos de la Zona Radiante no sobrepasen
los 650 ºC.
8. Si se produjese el Inicio del quemado, cada 30 min. corte completamente
el aire y aumente el flujo de vapor durante 1min. para desplazar ceniza y
partículas de coque.
9. Luego de iniciado el quemado:
a. Mantener relación vapor-aire: 10 - 1.
b. Controle las siguientes temperaturas:
i. Salida serpentín, 590 ºC Máximo.
ii. Tubos Zona Radiante, 650 ºC Máximo.
iii. Temperatura de la cámara combustión. La mínima, con la
cual se mantenga la combustión.
10. Observe el color Rojo Cereza en la superficie de los tubos, lo cual es
indicativo que el quemado es correcto. Color Rojo Brillante indica alta
temperatura de tubos debiendo bajarse el flujo de aire.
11. Continúe con el muestreo de los gases de combustión para análisis de
CO2, CO y O2 con una frecuencia de cada 30 minutos, para determinar el
avance de la combustión.
12. Cuando el quemado haya terminado, la concentración de gases de
combustión (CO2, CO) será 0% y sólo indicará presencia de oxígeno,
empiece a bajar la temperatura de la cámara de Combustión hasta 320
 °C a 140 °C/hr. Luego apague los quemadores y reduzca gradualmente
el flujo de vapor hasta cortarlo totalmente.
13. Finalizado el decoking y la línea de crudo este fría, indique a
MANTENIMIENTO voltear los codos ubicados a la entrada y salida del
horno 311-H-1. Posteriormente preparar la Unidad para las maniobras de
arranque, etapa en la cual se completara el curado del refractario del
horno.

Manual de Operaciones – Refinería Iquitos

Capitulo IV
1993 – V 2.0