Aplicación de la Termografía Infrarroja en la detección de defectos en uniones soldadas

Ing. Eriel Pérez Zapico (*); Dr. Alejandro Duffus Scott (**); Dr. Carlos R. Gómez Pérez (**); Ing. Freddy Santo Castillo

perezapico@libero.it; aduffus@uclv.edu.cu; crene@uclv.edu.cu

(*) Laboratorio Provincial de Criminalística; (**) Centro de Investigaciones de Soldadura. Facultad de Ingeniería Mecánica.

Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

Resumen

En el presente trabajo se estudia la aplicación de la técnica de termografía infrarroja activa como método de Ensayo no
Destructivo en la detección de defectos subsuperficiales en uniones soldadas de acero estructural. Existen diferentes
métodos de termografía infrarroja, tales como la termografía pulsada, de pulso largo, lock – in, con pulso en fase y por
estímulo de vibraciones externas. Estas técnicas se basan en generar un estímulo térmico desde el exterior para
posteriormente obtener un contraste térmico de la superficie de la pieza a inspeccionar. Para el procedimiento experimental
se toman dos probetas de acero estructural y se emplea un sistema de calentamiento por resistencia eléctrica hasta 280 ºC
seguido de un enfriamiento en aire natural hasta 40 ºC, siendo eficaz en la detección de discontinuidades internas. Se
emplea una cámara infrarroja ThermoProTM TP8, que se dispone perpendicularmente a 0,78 m de la probeta. Se realizan
tomas termográficas durante el enfriamiento, lo que permite identificar los defectos subsuperficiales y localizarlos. Se
obtienen los rangos de temperaturas óptimas de observación de los defectos, auxiliándose del software Guide IrAnalyser®
acoplado a la cámara infrarroja.

Palabras claves: Termografía infrarroja activa; defectos subsuperficiales; soldadura.

Abstract

In this paper, the application of active infrared thermography technique like method of Non Destructive Test on defects
subsurface detection in structural steel welded joint is proposed. Several methods of infrared thermography exist such as
pulse thermography, stepped heating pulse, lock – in, Pulsed Phase Thermography and Vibrothermography. These
techniques are based on an external thermal stimulus is required to generate a thermal contrast on the surface inspect piece.
The experimental procedure is tested using two structural steel specimens and he was used a system of resistance electric
heat up to 280 ºC and cooling in natural air up to 40 ºC, goodness effective to the internal discontinuities detection. Was
used an infrared camera ThermoProTM TP8 was placed perpendicular to 0,78 m the specimens. During the cooling was
captured the thermograms allowed to identify the subsurface defects and locate them. The optimum ranges of temperatures
observation of defects is obtained, using analysis software associated to the infrared camera.

Keys word: Active Infrared Thermography, subsurface defects, weld.

Introducción

La termografía es un método de diagnóstico en equipos, partes y componentes de un sistema mediante la obtención de

imágenes térmicas (termogramas) de la distribución de temperatura en función de la radiación infrarroja emitida por su
superficie. Los adelantos en las cámaras infrarrojas han posibilitado desarrollar los diferentes métodos de Termografía
Infrarroja existentes, conocidos en la literatura [1-3] como Termografía pasiva y activa. La termografía pasiva se basa en
diferencias de temperatura con la del ambiente, a menudo superiores [1], mientras que la activa requiere una estimulación
externa para inducir contrastes térmicos relevantes, aplicándose esta en los Ensayos no Destructivos (END) [2]. La
evidencia de esta tendencia puede encontrarse con el número creciente de compañías extranjeras que usan la termografía
como técnica autónoma de END, en lugar de un adjunto cualitativo a un método primario, o en la reciente publicación de
ASTM – E2582 – 07 [4], que propone un acuerdo general de procedimientos para la inspección de compuestos
aeroespaciales mediante la termografía activa.
En la bibliografía consultada [4-7], la termografía activa se divide en Radioscopía Térmica o Termografía “Lock – in”,
consiste en la estimulación térmica del objeto por medio de una fuente regulada de calor (lámparas halógenas, lámparas
flash, etc.) [8]. La lectura de la respuesta térmica se realiza en función del tiempo por medio de una cámara infrarroja,
empleándose fundamentalmente en Europa [4]. La estimulación térmica del objeto por medio de un impulso térmico corto
es el método de Termografía de Pulso [6] usado ampliamente en los Estados Unidos. La Termografía de Fase Pulsada es
una mezcla entre la termografía pulsada y la termografía "lock – in" [5]. Maldague continua planteando que el ensayo se
realiza de la misma forma que para la termografía pulsada, pero el tratamiento de datos se realiza mediante transformada de
Fourier. Se obtienen, por tanto, datos de la amplitud y de la fase de la imagen a diferentes frecuencias, a partir de una serie
de termogramas [7]. Por otra parte Holland [9] plantea que la Vibrotermografía consiste en someter un objeto a una
amplitud de vibración alta, lo que conlleva a la generación de calor alrededor de las grietas, que se observa por medio de
una cámara infrarroja [10]. El método se desarrolló originalmente por Henneke [11] y más recientemente lo redescubre,
perfecciona y populariza Favro [12].

En los últimos años los métodos de termografía han ganado mucha importancia en la comprobación de materiales
compuestos como los polímeros reforzados con fibras de carbono (CFRP) [13], fundamentalmente en la detección de
defectos, como las grietas. En la actualidad el análisis cuantitativo de estos defectos está limitado. Se han realizado estudios
para determinar la profundidad de la grieta, mientras que la cuantificación lateral se investiga aún. Huebner [13] presenta un
método que permite medir las dimensiones y la profundidad de defectos combinando la termografía infrarroja y
comprobando mediante Radiografía. La termografía “Lock – in” puede detectar los defectos superficiales y las grietas
internas, que son difíciles de descubrir con la inspección por Radiografía.

Dentro de las aplicaciones de la Termografía Infrarroja como END, que se reportan en la literatura [14], se encuentran la
evaluación de uniones y empalmes en metales y la soldadura por puntos. La termografía infrarroja permite la inspección en
tiempo real durante el proceso de soldadura [15, 16] o durante la explotación [14], a diferencia de otras técnicas que
inspeccionan posteriormente. Se han realizado estudios [17] en el uso de razones de señales de ruido (SNR) para el análisis
de calidad de soldaduras de diferentes planchas de acero, que presentan defectos como la falta de continuidad e inclusiones
no metálicas, la falta de penetración o perforación. Este análisis emplea, para la cuantificación, la técnica de procesamiento
de imágenes infrarrojas mediante la Transformada de Fourier en la Termografía de Fase Pulsada, entre otras. Este método es
muy eficiente pero con altos costos y los tiempos empleados para ello son largos.

Los aspectos antes referidos destacan estudios profundos durante la selección y aplicación de las diferentes técnicas de
termografía infrarroja activa para la caracterización de materiales, así como en la evaluación y control de uniones soldadas.
Sin embargo, no se ha estudiado suficientemente los límites de efectividad de la termografía infrarroja en la selección de los
parámetros de la inspección, tales como el tipo de estímulo térmico y sistema de enfriamiento, que permitan determinar el
espacio de tiempo óptimo de observación por visibilidad de defectos subsuperficiales.

Desarrollo

1. Materiales y métodos

1.1. Características de las probetas a inspeccionar

Para la realización de las probetas EO – 26 y EO – 13 (Figura 1) se emplea como material base planchas de acero de baja
aleación, clasificado según la norma AISI como 1020 (Tabla 1), ampliamente usado en la industria mecánica. Las planchas
se unen mediante soldadura manual por arco eléctrico, obteniéndose variedad de discontinuidades internas. La geometría de
las probetas se muestra en la Tabla 2, mientras que la de la unión en la Tabla 3.
 (a) EO – 26 (b) EO – 13

Figura 1: Probetas soldadas (a) EO – 26 y (b) EO – 13.

Tabla 1: Composición química del material (AISI 1020) [18]

Carbono (C) Silicio (Si) Manganeso (Mn)

0,25 – 0,30 % 0,9 – 1,2 % 0,8 – 1,1 %

Tabla 2: Geometría de las probetas

Parámetros EO – 26 EO – 13
Ancho (mm) 290 300
Largo (mm) 300 300
Espesor (mm) 12 10

Tabla 3: Geometría de la unión

Parámetros EO – 26 EO – 13
Ángulo de la ranura 32º 32º

Ángulo de bisel 15º 15º

Abertura de la raíz 3 3

Altura del talón 2 2

Longitud del cordón 300 300

1.2. Selección de la cámara infrarroja

La Cámara IR ThermoPro, serie TP 8, modelo Guide (Figura 2) [19] posibilita la obtención de resultados en el campo de los
END, ya que opera en un rango espectral entre 8 μm y 14 μm; emplea un detector FPA Microbolómetros sin refrigerar;
permite obtener un tamaño de imagen de 384 X 288 pixeles; posee un rango de medición de -20 ºC a 350 ºC. El equipo
infrarrojo de la cámara IR ofrece funciones de medición con alto grado de precisión, en el orden de ± 2 ºC ó ± 2 %, este se
expresa a temperatura de laboratorio de 30 ºC, con una distancia de un metro y 100 % de emisividad del Cuerpo Negro. La
sensibilidad térmica de un sistema infrarrojo se determina como la menor diferencia de temperatura detectada mediante la
radiación que emite un cuerpo a una temperatura dada. La sensibilidad térmica es de 0,08 ºC a la temperatura de 30 ºC.
 Figura 2: Cámara IR ThermoProTM, serie TP 8, modelo Guide.

1.3. Calibrado de la cámara IR

Según el tipo de material y del estado de la superficie se tendrán comportamientos diferentes de la emisión de radiación
infrarroja hacia el ambiente. En particular un cuerpo puede tener diversas características de emisividad, reflectividad y
transmitividad [20].

Para las condiciones experimentales de las probetas seleccionadas se toman los valores de emisividad y reflectividad (Tabla
4) de acuerdo al tipo de superficie no trabajada y dependiendo de la temperatura.

Tabla 4: Valores de Emisividad para el acero

Emisividad (ε) Reflectividad (ρ)

Superficie no trabajada 0,90 0,10
Temperatura 93 ºC 0,75 – 0,85 0,25 – 0,15

No se tiene en cuenta, para la medición de la temperatura, la influencia de la radiación atmosférica (transmitividad (τ) de la
atmósfera) y la reflexión por radiación de otros objetos (Figura 3), debido a que la mayoría de los sólidos son opacos a la
luz. La transmitancia es altamente dependiente de la humedad relativa de la atmósfera. Para distancias cortas y humedad
normal, la humedad relativa puede normalmente considerarse a un valor de 70 %, teniendo en cuenta las condiciones
climáticas de Cuba.

Figura 3: Energía que entra a la cámara IR

1.4. Selección del esquema termográfico

El método de calentamiento con resistencia eléctrica es eficaz en la detección de defectos de fractura, siendo efectivo sólo
para materiales conductores, tornándose este aspecto una restricción del material a estudiar. Durante el enfriamiento natural
con aire la eficiencia no es óptima; sin embargo, permite el estudio del transiente térmico. Se propone un esquema basado
en el principio de la generación de una ola térmica en el interior de la probeta al suministrar un flujo de calor constante
desde el exterior, empleando como fuente un horno eléctrico. Al aumentar la temperatura del metal hasta 280 ºC, en las
zonas donde se localizan discontinuidades de la soldadura, se libera el calor por la fricción durante la vibración del defecto.
Durante el enfriamiento natural con aire se aprecia que las pendientes térmicas varían y los defectos se evidencian a
diferentes temperaturas durante el transiente térmico.

La cámara IR se ubica en forma perpendicular (90º) con el objetivo de garantizar la máxima emisividad y eliminar su
variación con el ángulo de visión. De acuerdo a las dimensiones de la probeta se puede establecer la distancia entre la
cámara IR y la probeta de 0,78 m, que garantiza un campo de visión en el eje horizontal, con 22º, de 0,30 m y, por la
vertical, de 0,30 m, con 16º, para un tamaño mínimo detectable de 0,78 mm (Figuras 4 y 5).

Figura 4: Resolución espacial de la cámara infrarroja ThermoPro TM TP8

Figura 5: Esquema termográfico de la experimentación

Una vez alcanzada la temperatura máxima de calentamiento (280 ºC) se extraen las probetas del horno y se realizan las
tomas termográficas durante el transiente de temperatura, hasta el enfriamiento (40 ºC).

2. Análisis y discusión de los resultados

2.1. Observación de los defectos subsuperficiales su identificación y localización

Las bases de inspección por termografía infrarroja pueden entenderse considerando el proceso físico de interacción del
estímulo térmico incidente con el defecto subsuperficial. La porosidad aparece como las regiones de temperatura bajas
abruptas dentro de la región de temperatura alta uniforme (mancha caliente) en el termograma (Figura 6-a). La falta de
penetración puede describirse mejor por el tamaño y la forma de la mancha caliente (Figura 6-b).

(a) Probeta EO – 26 (b) Probeta EO – 13

Figura 6: Visualización de los defectos en el termograma

Las discontinuidades internas en la probeta EO – 26, ensayada por termografía infrarroja, consisten en poros, grupo de
poros e inclusiones de escoria, mientras que la falta de fusión en el cordón de soldadura predomina en la probeta EO – 13, la
cual se localiza en varias zonas (Tabla 5), al dividir el cordón en 3 partes para su análisis.

Tabla 5: Identificación de los defectos en el cordón de soldadura de las probetas.

Defecto Defecto
Nº Imagen IR Imagen IR
EO - 26 EO - 13

1 Poro

2 Grupos de poros Falta de fusión

3 Inclusiones de escoria
Por otra parte, en la identificación y localización del defecto influye la visualización de la escala cromática de la paleta de
colores, con el objetivo de identificar las temperaturas del rango de coloración.

2.2. Relación Velocidad de enfriamiento vs rangos de temperaturas de muestreo para cada tipo de defecto

La velocidad de enfriamiento contiene información sobre las propiedades térmicas del material inspeccionado, así como los
defectos subsuperficiales o discontinuidades. El tiempo de enfriamiento de la probeta EO – 26 fue de 1 hora y 44 minutos,
para una temperatura máxima de 218 ºC, hasta 41ºC (Figura 7-a), mientras que para la probeta EO – 13 fue de 1 hora y 17
minutos; la temperatura máxima se midió en 276 ºC, hasta 50 ºC (Figura 7-b).

La velocidad de enfriamiento para la probeta EO – 26 fue de 99,4 ºC·h-1, mientras que en la probeta EO – 13 fue de
207,27 ºC·h-1 (Figura 6). Durante la primera hora del proceso de enfriamiento el descenso de la temperatura es más brusco
(Figura 7) y la inercia térmica mayor lo que favorece la observación de los defectos internos.

Curva de Enfriamiento Curva de Enfriamiento

250

Temperatura (ºC)
300
Temperatura (ºC)

200 250
200
150 150
100 100
50
50 0
0 11:02 11:31 12:00 12:28 12:57
12:57 13:26 13:55 14:24 14:52 15:21 Tiempo (h:m)
Tiempo (h:m)

(a) Probeta EO – 26 (b) Probeta EO – 13

Figura 7: Comportamiento de la temperatura en la fase de enfriamiento

Para obtener la relación entre la velocidad de enfriamiento y los rangos de temperatura de muestreo para cada uno de los
defectos se toman las secuencias de imágenes termográficas y se analiza el descenso de la temperatura de acuerdo a la
información del tiempo determinado y la temperatura máxima (Tabla 6).

Los datos de tiempo y medición de la temperatura en la imagen termográfica se obtienen a partir del software de análisis
Guide IrAnalyzer, versión 2011, que se encuentra relacionado a la cámara infrarroja ThermoPro, empleado para el
procesamiento estático de los archivos de imágenes IR o videos tomados en tiempo real. Para optimizar la visualización del
defecto se hace necesario seleccionar un rango adecuado de la temperatura de muestreo, el cual es posible variar sus valores
máximos y mínimos en la barra de paletas del software Guide IrAnalyzer. Producto del tiempo de enfriamiento de las
probetas se hace necesario ajustar los rangos de temperatura en varios momentos del proceso, aumentando la temperatura
mínima (Tabla 6).

Se evidencia que en las imágenes IR los defectos internos, como la falta de fusión e inclusiones de escoria, se hacen visibles
en la fase inicial del proceso de enfriamiento al seleccionar el rango de temperatura oportuno (Tabla 6), en los primeros
minutos de la toma termográfica. En estos instantes se aprecia la heterogeneidad del termograma y permanece latente la
intensidad de la mancha caliente, hasta tanto se hace necesario variar el rango de temperatura, producto al descenso de la
misma. Los defectos de poros y grupos de poros se evidencian en la fase de enfriamiento al aumentar la temperatura mínima
del rango de coloración (Tabla 6).
 Tabla 6: Diferenciación de los defectos para cada rango de temperatura

Rango de coloración
Tiempo
Probeta Imagen IR (ºC) Defecto
(h:m)
Tmin Tmax

Inclusiones de
130 230 13:03
escoria

EO – 26 150 230 13:05 Poros

160 230 13:07 Grupo de poros

150 280 11:22

EO – 13 170 280 11:26 Falta de fusión

190 280 11:28

Conclusiones

1. La técnica de termografía infrarroja activa, empleando un sistema de calentamiento por resistencia eléctrica hasta
280 ºC y enfriamiento por aire natural hasta 40 ºC, usando la cámara termográfica infrarroja ThermoPro TM, serie
TP8, Guide, permite observar discontinuidades subsuperficiales, tales como poros, inclusiones de escoria y falta de
fusión, en uniones soldadas de acero estructural.
2. Para la probeta EO – 26 las inclusiones de escoria se observan en los rangos comprendidos entre 130 ºC y 230 ºC,
los poros se individualizan posterior al enfriamiento entre 150 ºC y 230 ºC, mientras que los grupos de poros se
aprecian entre 160 ºC y 230 ºC, mientras que para la probeta EO – 13, la falta de fusión se hace visible entre 150 ºC
y 280 ºC.
3. Tanto para la probeta EO – 26, como para la EO – 13, los defectos se observan durante los primeros minutos del
enfriamiento, resultando la inercia térmica mayor y, a medida que se aumenta la temperatura mínima en el rango de
coloración durante el enfriamiento, los defectos se hacen menos visibles.
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