Mejoras A La Guía de Laboratorio de LA 1 A LA 9

GUIAS DE LABORATORIO DE
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Managua, Marzo 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELOS
INTRODUCCIÓN
La actividad experimental es uno de los aspectos clave en el proceso de
enseñanza y aprendizaje de materiales de construcción tanto para la
fundamentación teórica como para el desarrollo de destrezas, habilidades,
capacidades de razonamiento y criterios para una mejor toma de decisión por parte
de los estudiantes.
El trabajo de laboratorio favorece y promueve el aprendizaje de las ciencias, pues

le permite al estudiante cuestionar sus saberes y confrontarlos con la realidad.
Además, el estudiante pone en juego sus conocimientos previos y los verifica
mediante las prácticas. La actividad experimental no solo debe ser vista como una
herramienta de conocimiento, sino como un instrumento que promueve los
objetivos conceptuales, procedimentales y actitudinales que debe incluir cualquier
dispositivo pedagógico (Osorio, 2014)
Debido a ello, en el V semestre de las carreras de Ingeniería Civil e Ingeniería

Agrícola se imparten prácticas de laboratorio de la asignatura Materiales de
Construcción.
Este documento ha sido elaborado con el propósito de que sea utilizado como una
guía de estudio a docentes, estudiantes o personas relacionadas con el tema. Cuya
finalidad es apoyar la docencia y entregar antecedentes básicos sobre la
experiencia que se desarrolla en el laboratorio. En ningún caso el alumno, debe
considerar el contenido de este documento como suficiente para comprender el
comportamiento, características o propiedades de los materiales de construcción
ya que el estudio constante complementará sus conocimientos.
Se ha incluido material proveniente de diversas fuentes adecuándolo al programa

de la asignatura. El contenido del texto no es una transcripción de las normas, el
RECOPILADA POR: ING. IVÁN MATUS LAZO E ING. SILVIA

1
LINDO OĆONNORS
desarrollo de las experiencias necesariamente deberá complementarse con el

estudio de la norma correspondiente.
Para la presente guía se han considerado fundamentalmente las normas de la

ASTM y de la AASHTO, por lo que esta guía está sujeta a mejoras continuas,
teniendo en cuenta las actualizaciones de las normas antes mencionadas.
Nuestro agradecimiento al personal del área de Laboratorio de Materiales y Suelos

de la Universidad Nacional de Ingeniería por su colaboración en la revisión y
mejora de la presente guía.
De igual manera, agradecemos cualquier sugerencia que se estime conveniente

para la mejora de esta herramienta didáctica, y le solicitamos hacerla llegar al
Departamento de construcción de la FTC-UNI.

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LINDO OĆONNORS
I. GUIA GENERAL PARA LAS PRACTICAS DE LABORATORIO
1. Con el objetivo de lograr una mayor eficiencia en la ejecución de las

prácticas es necesario que el estudiante se familiarice con el alcance y
propósito del ensaye a desarrollar, así como con el procedimiento de trabajo
que ello involucra. Recuerde que la falta de preparación personal puede
significar un menor aprovechamiento de parte del estudiante en el
momento de la ejecución de la práctica.
2. Para cumplir con los objetivos planteados en cada ensaye, es indispensable
que se preste la debida atención a las orientaciones emitidas por el
instructor durante la explicación teórica y la ejecución de la práctica.
3. Para la elaboración del informe, se deberán formar grupos pequeños de tres
estudiantes como máximo.
4. Las prácticas tendrán una frecuencia semanal, por lo que los informes
deberán entregarse semanalmente. No se admiten retrasos.
5. Los informes serán elaborados según las orientaciones del instructor de
laboratorio, tomando en cuenta el apartado III.3 de la presente guía.
II. INSTRUCCIONES PARA EL TRABAJO DE LABORATORIO

1. Atender las indicaciones del instructor y del equipo técnico de laboratorio
2. Consultar con el instructor el material y equipo a usar.
3. Al operar un equipo por primera vez, consultar previamente al instructor
sobre la forma adecuada de uso.
4. Todo el material empleado debe ser usado de una manera económica.
5. Cuidar las piezas pequeñas del equipo tales como pesas, balanzas,
tamices, etc.
6. Cualquier daño del equipo deberá ser reportado de inmediato.
7. El daño o pérdida de cualquier equipo o accesorio, debido a descuido será
cargado a la persona responsable del daño.

3
LINDO OĆONNORS
8. Para id e n t if ic a c ió n p o s t e r i o r t o do s los e sp e c ím e n e s , t a ra s , e t c .,
d e b e rá n se r debidamente marcados.
9. Al terminar la práctica se limpiará el equipo y se eliminarán los
desperdicios resultantes, tanto de los bancos de trabajo como del piso.
10. Procurar tomar los datos del ensayo directamente en los formatos
existentes.
III. INFORMES
1. Los informes deberán realizarse y entregarse en grupos de tres estudiantes

máximo.
2. La fecha de entrega de los informes será una semana posterior a la
ejecución del ensayo. No se admitirán retrasos de entrega
3. Los informes deben ser claros y breve, acorde con la siguiente estructura
propuesta:
a. Portada: es conveniente que en la portada del reporte se incluya la
siguiente información:
 Universidad Nacional de
Ingeniería
 Facultad de Tecnología de la Construcción
 Departamento de Construcción
 Laboratorio de Materiales y Suelos
 Número y título del ensaye
 Nombre y número de carnet de los integrantes
 Grupo de práctica y de teoría
 Profesor de práctica y de teoría
 Fecha de entrega de informe

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LINDO OĆONNORS
El ordenamiento de los incisos expuestos anteriormente queda a criterio

del instructor de la práctica.
b. Índice: presentar el contenido del informe, de tal manera que facilite la
búsqueda de información en el texto.
c. Introducción: debe elaborarse como la presentación del trabajo
desarrollado, de tal manera que se dé un enfoque general. Se debe
escribir con sus propias palabras. No se debe transcribir textualmente del
libro de consulta o de la guía, sino hacerlo con una estructuración
personal.
d. Objetivos: hacen referencia al propósito y significado del ensaye.
Conviene recordar que los objetivos se entienden c o m o la
aplicación práctica de los resultados y conocimientos
adquiridos.
e. Desarrollo teórico: breve documentación sobre el tema que se aborda
en la práctica, se incluirán definiciones y datos de relevancia sobre el
ensayo y/o propiedad a determinar en el laboratorio. De igual manera,
deberá incluirse datos o temáticas de investigación orientadas por el
instructor de la práctica.
f. Materiales y equipos: describir los materiales y equipos que se
emplearon en la práctica, brindando la información pertinente, en el caso
de los materiales es esencial identificar su procedencia, tipo de material,
etc. Y con respecto a los equipos plantear las limitaciones, uso y manejo,
etc. Para lograr una mejor visualización del tipo de equipo y su
operación, puede acudirse al auxilio de diagramas, gráficas u otro tipo de
imágenes.
g. Datos recopilados: se sugiere elaborar tablas de recopilación de datos a

5
LINDO OĆONNORS
fin de presentar en orden la información obtenida en el laboratorio y evitar

errores
h. Cálculos: Todas las ecuaciones y fórmulas empleadas s e r á n
claramente establecidas junto con las definiciones d e
símbolos utilizados. Los pasos hechos en los cálculos, deberán ser
claramente indicados.
Se debe tomar la costumbre de que los resultados obtenidos sean
presentados de una manera tabular. Es lógico que cualquier resultado
que se indique es consecuencia de ciertos cálculos numéricos que
deben indicarse en el reporte, mostrando un ejemplo típico.
Algunas prácticas incluyen como complemento al proceso de cálculo,
diagramas o gráficos, éstos deberán ser tan claros como sea posible,
completos por sí mismo, y en el caso ideal, deberán contener la
informaciónd e sea da sin necesidad de buscar referencia en el texto.
i. Interpretación de resultados: Se deberá incluir una discusión rápida,

enfocada principalmente en el análisis de los resultados más
sobresalientes y/o datos relevantes del proceso de ensaye.
j. Conclusión: se debe dar respuesta a los objetivos propuestos en el
informe, asimismo debe compararse los resultados con los parámetros
establecidos en normativas.
k. Recomendación: ésta se basa en las conclusiones obtenidas, hace
referencia a recomendaciones técnicas según el análisis que se llevó a
cabo.
l. Bibliografía: referencias bibliográficas que sirvieron de fuente para la
elaboración del informe.
m. Anexos: pueden incluirse fotografías del ensayo o referente al mismo,

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LINDO OĆONNORS
gráficas y/o tablas que tengan vinculación y relevancia al desarrollo del

ensaye.
El instructor de la práctica se encargará de explicar el contenido de cada uno

de los ítems mencionados anteriormente. Tomando en cuenta que el informe
debe tener una secuencia lógica y con toda la información técnica
correspondiente.
Conviene recordar que un reporte se escribe pretendiendo que sea

comprensible incluso por personas que no han visto el ensaye, y que
dependiendo de la forma de exposición del trabajo escrito se puede lograr
este objetivo.
El estudiante debe apreciar claramente la importancia del informe, ya que

deberá efectuarlo como elemento esencial en la mayor parte de su
trabajo como ingeniero, y reconocer el beneficio que se obtiene de la
práctica de Laboratorio, en la redacción de informes y en la representación
de los datos de una manera técnica.
Es fundamental que el estudiante emplee este documento como una guía
tanto para la ejecución de la práctica como para la elaboración de su informe,
no obstante, no debe utilizarla como único elemento para generar el informe
de grupo y menos utilizar la información expuesta en esta guía como propia
en su informe (No copiar y pegar).
GUIA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

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LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 1:
 DETERMINACIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADOS A TAMAÑOS DE
ENSAYES ASTM C - 072
 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE
LOS AGREGADOS ASTM C – 566
OBJETIVOS:
 Aplicar los métodos adecuados que se utiliza para reducir las muestras
de agregados obtenidas en campo hasta el tamaño apropiado para el
ensaye requerido.
 Determinar la cantidad de agua que contiene un agregado respecto al
peso seco de la muestra al momento de ser ensayado.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM)

 C 125: Terminología relacionada con el concreto (hormigón) y agregados
para concreto.
 C 127: Método de ensaye para densidad, densidad relativa (Gravedad
especifica) y Absorción del Agregado Grueso
 C 128: Método de Ensaye, para la determinación de gravedad especifica
(densidad relativa) y absorción de los agregados finos.
 D 75: Práctica para el muestreo de agregados en el campo.
 C 29/ C 29 M: Método de ensayo. Determinación de la densidad aparente
(peso unitario) y vacíos en el agregado.
 C 670: Práctica para la preparación de declaraciones sobre la precisión y
sesgo de los métodos de ensayo para materiales de construcción.
 E 11: Especificación para Mallas Tejidas de Alambre para Propósitos de

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LINDO OĆONNORS
Ensayos
Otros Documentos: National Research Council Report SHRP-P-619
INTRODUCCIÓN
En las mezclas de concreto hidráulico convencional, los agregados suelen

representar entre 60 y 75 por ciento, aproximadamente, del volumen absoluto de
todos los componentes, de ahí la notable influencia que las características y
propiedades de los agregados ejercen en las del correspondiente concreto. Es por
ello, que se requiere realizar un control de las propiedades que poseen los
agregados.
Las especificaciones para agregados requieren de porciones del material para los
ensayos. Considerando que otros factores sean iguales, las muestras más grandes
tenderán a ser más representativas del total del suministro.
Este  ensayo  brinda  el  procedimiento  para  reducir  la muestra  obtenida en

el  campo  o  producida en el laboratorio a un  tamaño conveniente para 
realizar  la cantidad necesaria  de  ensayos  que  describan  el  material  y 
midan  la  calidad  al  mismo,  de manera que  la  porción  más  pequeña  de
la  muestra  tenga  una  alta  probabilidad  en  representar  a  la  muestra más
grande y así al total aportado. De no seguir este ensayo puede  obtenerse un
  espécimen    no representativo que puede  ser    utilizado en  ensayos 
subsecuentes. 
Una  muestra  de  agregado  es  reducida  al  tamaño  apropiado  de 

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LINDO OĆONNORS
acuerdo  a  una  especificación  particular  del  ensayo  al  cual  será 

sometido. 
Durante el desarrollo de la práctica también se evaluará el contenido de humedad

que poseen los agregados, está constituye una propiedad física que indica la
cantidad de agua presente en los materiales, al momento del ensaye, expresada
en porciento del peso seco de su fase sólida.
Es de gran utilidad determinar la humedad que poseen los agregados ya que la

cantidad de agua que se le adiciona al concreto se debe ajustar para las
condiciones de humedad de los agregados, a fin de que se atienda a la demanda
de agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el contenido de agua del
concreto no se mantiene constante, la relación agua-cemento variará de una
amasada a la otra, resultando en la variación de otras propiedades, tales como la
resistencia a compresión y la trabajabilidad.
DESARROLLO TEÓRICO
El ensayo de reducción de muestras de agregados a tamaños de ensayes, basado

en la normativa ASTM C 702, es aplicable para agregados gruesos y finos
obtenidos en el campo y traslados al laboratorio de tal forma que el material
reducido siga teniendo las características de “muestra representativa” y que
pretendan ser empleados en  la  elaboración  de  morteros, concretos 
hidráulicos, tratamientos  superficiales, mezclas  asfálticas  y  capas 
estructurales  de  carreteras.

10
LINDO OĆONNORS
Esta práctica cubre tres métodos para la reducción de muestras grandes de

agregado al tamaño apropiado para la prueba empleando técnicas que están
encaminadas a minimizar las variaciones en características mesurables entre la
muestra seleccionada para ensayo y la muestra total. Los métodos son los
siguientes:
 Método “A”, Por cuarteo mecánico: es empleado cuando el agregado (fino o

grueso o la combinación de ambos) se encuentra en condición saturado
superficialmente seco o más seco que esta condición.
 Método “B”, Por cuarteo manual: se utiliza cuando el agregado (fino o grueso
o la combinación de ambos) está en condición de humedad superficial.
 Método “C”, Por apilado en miniatura: puede utilizarse cuando el agregado
fino se encuentra en condición de humedad superficial. El método C no es
aplicable para agregados gruesos ni para las muestras que presenten
mezclas entre agregados finos y gruesos.
Selección del método de reducción de tamaño
Si el agregado fino se encuentra más seco que la condición de saturado

superficialmente seco se utiliza un divisor mecánico de acuerdo al método A. La
condición saturada superficialmente seca se determina en base a la norma ASTM
C 128, sin embargo se puede tomar como referencia que si el agregado fino es
capaz de retener su forma cuando es moldeado por la mano se puede considerar
que está más húmedo que la condición saturada superficialmente seca.
Para el agregado fino que posee humedad libre en la superficie de la partícula,

reducir el tamaño de muestra por cuartos de acuerdo al método B o por tratamiento
de las mismas como una pila en miniatura como lo describe el método C.

11
LINDO OĆONNORS
Si se desea emplear el método B o C y la muestra no presenta humedad libre en la

superficie de sus partículas, se puede humedecer previamente la muestra para
obtener la humedad libre en la superficie de las partículas, mezclándola a fondo y
luego realizar la reducción de tamaño de la muestra.
En el caso que se desee usar el método A y la muestra tenga humedad libre en sus
partículas, se debe secar la muestra completa para llegar por lo menos al estado
de saturado superficialmente seco usando temperaturas que no excedan las
especificadas para cualquiera de los ensayos que se tengan contemplados realizar,
y posteriormente realizar la reducción del tamaño de la muestra.
Para agregados gruesos o mezclas de agregados finos y agregados gruesos,

reducir la muestra utilizando un divisor mecánico de acuerdo al método A (método
preferido) o por cuarteo de acuerdo al método B. No se permite utilizar el método C
para este tipo de agregados.
Muestreo en campo
Las muestras de agregado en el campo se obtienen de acuerdo con al

procedimiento establecido en la norma ASTM D 75, o según lo requerido por los
métodos de prueba individuales. Cuando se realicen pruebas adicionales, el
usuario deberá estar satisfecho de que el tamaño inicial de la muestra de campo
sea adecuado para realizar todas las pruebas previstas. Use procedimientos
similares para agregado producido en el laboratorio.
El número de muestras de campo requeridas depende de las propiedades que se

desean determinar. El número de muestras de campo de la producción deberá ser
suficiente para obtener resultados confiables.

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LINDO OĆONNORS
Los pesos de las muestras de campo que se citan, son tentativas. Los pesos
pueden estar basadas en el tipo y número de ensayos a los que el material será
sometido y en la obtención de suficiente material para la adecuada ejecución de
estas pruebas.
Tabla No. 1: Tamaño de muestra
Peso mínimo
Tamaño Nominal Máximo aproximada de
del Agregado muestra de Campo
Agregado Fino
No. 8 (2.36 mm) 10 Kg. (25 lb.)
No. 4 (4.75 mm) 10 Kg. (25 lb.)
Agregado Grueso
3/8” ( 9.5 mm) 10 Kg. (25 lb.)
1/2” (12.5 mm) 15 Kg. (35 lb.)
3/4 (19.0 mm) 25 Kg. (55 lb.)
1” (25.0 mm) 50 Kg. (110 lb.)
1 1/2” (37.5 mm) 75 Kg. (165 lb.)
2” (50 mm) 100 Kg. (220 lb.)
2 1/2” (63 mm) 125 Kg. (25 lb.)
3” (75 mm) 150 Kg. (25 lb.)
3 1/2” (90 mm) 175 Kg. (25 lb.)
Adoptado de la Norma ASTM D 75
Los agregados son materiales que tienen poros o huecos, por lo tanto un
porcentaje de humedad atmosférica llega a introducirse en dichos poros y genera
un porcentaje de humedad en los agregados. Esto es importante conocer ya que
de esta manera podríamos agregar agua a cualquier mezcla; sin saberlo, que
podría realizarse con el agregado. Así pues, al realizar cualquier operación con un
agregado este contendrá cierto porcentaje de humedad que agregara agua a

13
LINDO OĆONNORS
nuestra mezcla y tal vez llegando a obtener resultados muy distintos de los
esperados debido a la ya mencionada humedad.
Este método de prueba es suficientemente preciso para usos corrientes, tal como
el ajuste de cantidades de ingredientes para mezclas de concreto. Por lo
general, medirá la humedad en la muestra de prueba de manera más confiable que
la que se puede hacer para representar el suministro agregado.
En los casos en que el agregado en sí mismo se ve alterado por el calor, o cuando
se requiere una medición más refinada, la prueba debe realizarse utilizando un
horno con temperatura controlada y ventilada.
Las partículas del agregado grueso, especialmente aquellas mayores a 50 mm

(2 pulgadas), pueden requerir mayores periodos de tiempo para que la humedad
que se encuentra en el interior de la partícula, salga a la superficie. El usuario de
este método de ensayo debe determinar por tanteos si los métodos de secado
rápido proporcionan la precisión suficiente para el uso previsto al secar partículas
de gran tamaño.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
MATERIALES Y EQUIPO
 Agregado grueso (grava)

 Agregado fino (arena)
 Cuarteador mecánico o partidor de muestras (método A)
El cuarteador mecánico de muestras debe contar con un número igual
de conductos, todos del mismo ancho y que descarguen alternamente a
ambos lados del cuarteador; el número de conductos no debe ser menor
de ocho para agregado grueso y no menor de 12 para agregado

14
LINDO OĆONNORS
fino.
El ancho mínimo para los conductos individuales, debe ser mayor en

a proximadamente un 50 % del tamaño máximo de las partículas de la
muestra que se pretende cuartear.
El cuarteador debe estar equipado con dos recipientes para recibir las
dos mitades de la muestra al cuartearse. También estará equipado con
una tolva o cucharon de fondo recto el cual tiene un ancho igual o
ligeramente menor que el conjunto de conductos. El partidor será
diseñado en tal forma que la muestra fluya suavemente sin restricción.
Fig. N°1: Cuarteador mecánico Fig. N°2: Cuarteador mecánico

Agregados gruesos Agregados finos
Para desarrollar este método también se requiere:

- Charolas
- Palas

15
LINDO OĆONNORS
- Cucharones
 Cuarteo manual (método B)
- Cuchara punta plana y recta (cuchara de albañil)
- Pala
- Escoba o cepillo
- Lona (opcional con dimensiones aproximadas de 2.0 m x 2.5 m)
 Apilado en miniatura (método C)
- Regla, pala o cuchara
- Una cuchara pequeña
Para determinar el contenido de humedad de las muestras el equipo es el

siguiente:
 Balanza: con una sensibilidad de 1.0 gramos
 Horno ventilado: capaz de mantener la temperatura alrededor de la muestra
a 110±5°C
 Recipientes para muestras (taras)
 Agitador: cuchara metálica o espátula de acuerdo con el tamaño
PROCEDIMIENTO PARA REDUCCION DE MUESTRAS DE AGREGADOS A

TAMAÑOS DE ENSAYES
 Método A: Cuarteador mecánico o partidor de muestras

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LINDO OĆONNORS
1. Colocar la muestra obtenida en campo en la tolva o cucharon

alimentador, distribuirla uniformemente en toda su longitud.
2. Verter sobre todos los conductos del cuarteador mecánico toda la

muestra colocada en el cucharon alimentador. La velocidad a la que es
introducida la muestra debe ser tal que permita un flujo continuo por los
conductos hacia los receptáculos inferiores (recipientes).
3. Volver a introducir la porción de la muestra de cada uno de los

receptáculos al cuarteador cuantas veces sea necesario, hasta reducir
la muestra al tamaño requerido para el ensayo programado.
 Método B: Cuarteo manual

1. Colocar la muestra de campo sobre una
superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber perdida de material ni
contaminación con materias extrañas.
2. Mezclar el material traspaleando toda la muestra y

acomodándolo en una pila cónica, depositando
cada paleada sobre la anterior.
3. Por medio de la pala, ejercer presión sobre el vértice, aplanando con

cuidado la pila hasta obtener un espesor y un diámetro uniforme. El
diámetro obtenido deberá ser aproximadamente de cuatro a ocho
veces el espesor del material.

17
LINDO OĆONNORS
4. Seguidamente dividir la pila aplanada en cuatro partes iguales con la

pala o la cuchara de albañil y remueva los cuartos diagonalmente
opuestos, incluyendo todo el material fino, cepillando los espacios
vacíos para limpiarlos completamente.
5. Mezclar y cuartear sucesivamente el material restante hasta reducir la

muestra al tamaño requerido.
 Método C: Apilado en miniatura

1. Colocar la muestra original de agregado fino húmedo sobre una
superficie dura, limpia y nivelada en la cual no ocurra ni pérdida de
material ni adición accidental de otros materiales.
2. Mezclar el material totalmente volteando (traspaleando) la totalidad de

la muestra tres veces. Con la última vuelta se usa la pala para formar
una pila cónica depositando cada palada encima de la anterior.
3. Si se desea, la pila cónica puede aplanarse presionando su vértice

con una pala hasta lograr un diámetro y espesor uniformes, de tal
manera que cada cuarto de la pila aplanada contenga el material
original de la misma.
4. Obtener una muestra para cada ensayo seleccionando al menos

18
LINDO OĆONNORS
cinco porciones de material localizado al azar del apilamiento

miniatura, utilizando la cuchara pequeña.
Fig. N°3: Apilado en miniatura
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR CONTENIDO DE HUMEDAD EN LOS

AGREGADOS
1. Asegurar una muestra de agregado representativa (método C 702) del
contenido de humedad del envío o lote sometido a ensayo y que tenga
un peso no menor que la indicada en la tabla No.2. Proteger la
muestra contra pérdidas de humedad previas a la determinación de la
masa.
Tabla No.2: Tamaño de muestra de agregado de peso normal

19
LINDO OĆONNORS
Tamaño nominal Peso mínimo
máximo (a) de la muestra
mm Pulgadas (k)
4.75 N0. 4 0.5
9.5 3/8” 1.5
12.5 ½” 2
19.0 ¾” 3
25.0 1” 4
37.5 1 ½” 6
50.0 2” 8
63.0 2 ½” 10
75.0 3” 13
90.0 3 ½” 16
100 4” 25
150 6” 50
2. Tomar un recipiente (tara), anotar su identificación y determinar su peso

3. Tomar la muestra húmeda y depositarla en al tara previamente
identificada
4. Pesar la muestra húmeda más el recipiente que la contiene al 0.1% más

cercano

20
LINDO OĆONNORS
5. Secar completamente la muestra de ensayo en el recipiente

mediante la fuente de calor seleccionada, teniendo el cuidado de
evitar cualquier pérdida de partículas. Considerando las siguientes
opciones:
a) Horno con temperatura controlada:
- Colocar la tara con la muestra en el horno a una temperatura
constante de 110° C, por un periodo de 24 horas (20 horas es
suficiente).
- Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar hasta que se

alcance la temperatura ambiente.
b) Otro tipo de fuente de calor:
- Agitar la muestra durante el secado para acelerar el proceso
y evitar sobrecalentamientos localizados. Cuando se use un
horno de microondas, la agitación de la muestra es opcional.
- Cuando se usa una placa de calentamiento, el secado puede

ser facilitado por el siguiente procedimiento: agregar suficiente
alcohol desnaturalizado para cubrir la muestra húmeda.
Agitar la muestra y dejar el material en suspensión hasta que
se asiente. Decantar tanto alcohol como sea posible sin
cualquier pérdida de la muestra. Encender el alcohol
restante y dejarlo que se consuma durante el secado en la
placa de calentamiento.
- La muestra está completamente seca cuando el

calentamiento adicional causa o podría causar, una

21
LINDO OĆONNORS
pérdida adicional menor que el 0.1 % de su peso.

6. Pesar la muestra seca más el recipiente y anotar su peso.
7. Calcular el contenido de humedad en porcentaje del agregado con la

siguiente ecuación:
Ecuación N°1:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
%𝑤 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
Tabla No.3: Recopilación de datos para ensaye

de contenido de humedad de los agregados
Proyecto: Procedencia:
Agregado: Ensaye N°
Tara N°
Peso de tara (grs)
Peso de tara más agregado húmedo (grs)
Peso de agregado húmedo (grs)
Peso de tara más agregado seco (grs)
Peso de agregado seco (grs)
Contenido de humedad (%)
Contenido de humedad promedio (%)
PRACTICA N° 2:
 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE

22
LINDO OĆONNORS
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO ASTM C - 128

 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ASTM C – 127
OBJETIVOS:
 Determinar experimentalmente la densidad relativa (gravedad específica) y
el porcentaje de absorción de los agregados finos y gruesos
 Calcular la densidad relativa y el porcentaje de absorción de los agregados
finos y gruesos
 Identificar la diferencia entre gravedad específica aparente, gravedad
específica saturada superficialmente seca y gravedad específica seca.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTÁNDARES ASTM):

 C 29 / C 29M: Método de ensayo. Determinación de la densidad
aparente ("Peso unitario") y Vacíos en Agregados.
 C 125: Terminología relacionada con el concreto y los agregados para

mezclas de concreto.
 C 128: Método de ensaye para determinar la densidad relativa (gravedad

específica) y porcentaje de absorción del agregado fino.
 C 1278: Método de ensaye para determinar la densidad relativa (gravedad

específica) y porcentaje de absorción del agregado grueso.
 C 136: Método de prueba para el análisis del tamaño de los granos por
medio tamices delos agregados gruesos y finos.
 C 566 Determinación del contenido de humedad de los agregados gruesos

y finos.
 C 670: Práctica para la preparación de declaraciones sobre la precisión y

sesgo de los métodos de ensayo para materiales de construcción.

23
LINDO OĆONNORS
 C 702: Práctica para la reducción de muestras de agregados a tamaño de

ensayo.
 D 75: Práctica para el muestreo de los agregados.
INTRODUCCIÓN
Cada partícula de árido está constituida por una parte sólida y otra de
pequeños huecos o poros.
Se define como peso específico relativo (densidad relativa) o gravedad específica

a la relación en peso entre una determinada cantidad de árido seco y el peso de
un volumen igual de agua; considerando como volumen de los áridos a la
suma de los volúmenes de la parte sólida y poros. También se expresa como la
relación de la densidad de las partículas de agregados a la densidad del agua.
La gravedad especifica se utiliza para calcular el volumen que ocupa el agregado

en varias mezclas que contienen agregado, incluyendo concreto de cemento
hidráulico, concreto bituminoso, y otras mezclas que son dosificadas o analizadas
sobre la base de volumen absoluto. La densidad relativa (gravedad específica)
también se usa en el cálculo de los vacíos del agregado en el método de
ensayo ASTM C29/C29M.
En esta práctica también se contempla realizar el procedimiento de laboratorio para

determinar el porcentaje de absorción de los áridos, tanto finos como gruesos, los
valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un
agregado debido al agua absorbida en los espacios porosos dentro de las
partículas que lo componen, comparados a la condición seca, cuando se
estima que el agregado ha estado en contacto con el agua por el tiempo

24
LINDO OĆONNORS
suficiente para satisfacer el potencial de absorción.
Los procedimientos generales descritos en este método de ensayo son

adecuados para determinar la absorción de los agregados que han sido
sometidos a otras condiciones diferentes a las 24 h de inmersión, tales como en
agua hirviendo o en saturación al vacío. Los valores de absorción obtenidos por
estos otros métodos, serán diferentes a los valores obtenidos por la inmersión
prescrita, como también lo será la densidad relativa saturada superficialmente
seca.
DESARROLLO TEÓRICO
La densidad e s la masa por unidad de volumen de un material expresada en
kilogramos por metro cúbico (libras por pie cúbico). Tomando en cuenta que los
agregados poseen fase sólida y poros, y en dependencia del procedimiento de
laboratorio que se lleve a cabo se puede determinar la densidad seca, densidad
saturada superficialmente seca y densidad aparente.
Densidad seca: es la masa seca al horno del agregados por unidad de

volumen de las partículas, incluyendo el volumen de los poros
permeables e impermeables dentro de las partículas, pero no incluyendo los
vacíos entre las partículas.
Se considera que los agregados están secos cuando las partículas del agregado
han sido secadas por calentamiento a 110 ± 5° C en un horno, y por el tiempo
suficiente para alcanzar un peso constante.
Densidad saturada superficialmente seca: es la masa saturada
superficialmente seca del agregado de los poros impermeables y de los poros
permeables llenos de agua de las partículas, pero no incluyendo los vacíos entre

25
LINDO OĆONNORS
las partículas.
La condición saturada superficialmente seca es en la cual, los poros permeables

de las partículas de los agregados están llenas de agua, en la extensión
alcanzada por sumergir las partículas en agua por un período de tiempo prescrito,
pero sin agua libre en la superficie de las partículas.
Densidad aparente: es la masa por unidad de volumen de la porción

impermeable de las partículas de los agregados.
Densidad relativa (gravedad específica): es la relación entre la densidad

de un material y la densidad de agua destilada a una temperatura dada.
Por su parte la absorción es el incremento en la masa del agregado debido a la

penetración de agua entre los poros de las partículas durante un período de
tiempo, prescrito, pero no incluyendo el agua adherida a la superficie
externa de las partículas. Se le expresa como un porcentaje del peso seco.
Este método de prueba se usa para determinar la densidad de la porción

esencialmente sólida de un gran número de partículas de agregado y proporciona
un valor promedio que representa la muestra. Se hace distinción entre la densidad
de partículas de agregado según lo determinado por este método de prueba, y la
densidad aparente de agregados según lo determinado por el Método de prueba C
29 / C 29M, que incluye el volumen de vacíos entre las partículas de agregados.
Este método de prueba no está destinado a usarse con agregados livianos.

26
LINDO OĆONNORS
MATERIALES Y EQUIPO
Agregado fino (arena)

 Balanza: que tenga una capacidad de 1.0 kg o más, sensibilidad a 0.1 g.
 Matraz aforado de cuello largo: con capacidad de 500 ml ò un picnómetro
(para usar el procedimiento gravimétrico). El volumen del recipiente lleno a
la marca será al menos 50% mayor que el espacio requerido para acomodar
la muestra de ensayo.
 Frasco Le’Chatelier (Procedimiento Volumétrico): como se describe en el
Método de Ensayo C 188 es satisfactorio para una muestra de ensayo de
aproximadamente 55 g.
 Molde y apisonador: molde de metal debe tener la forma de un cono
truncado con las siguientes dimensiones: diámetro interno superior: 40 ± 3
mm; diámetro interno inferior: 90 ± 3 mm; altura: 75± 3 mm; espesor del
metal del cono: Mínimo de 0.8 mm.El apisonador debe tener una masa de
340 ± 15 g y una cara apisonadora circular y plana con un diámetro de 25 ±
3 mm.
 Un dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente. Puede
ser una cocina (eléctrica o de gas) ò un secador de cabello.
 Horno: de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura de 110
± 5° C (230 ± 9° F).
 Tamiz No. 4 (4.75 mm)
 Termómetro
 Equipos varios
Agregado grueso (grava)

 Balanza: que tenga una capacidad de 5.0 kg o más, sensibilidad a 0.5 g.

27
LINDO OĆONNORS
 Cesta de alambre (método de la balanza hidrostática): dicha cesta de

alambre debe cumplir con las siguientes dimensiones: 3.35 mm (tamiz
No.6) de ancho y altura iguales, para alojar un tamaño máximo nominal de
38 mm (1 ½”). Para ensayar agregados de gran tamaño, la cesta será
mayor. La cesta será construida de tal forma que se evite atrapar aire
cuando sea sumergida.
 Reservorio de agua: un tanque con agua, en el cual la cesta es colocada
suspendida debajo de la balanza y se encuentra sumergida en agua
 Horno: de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura de 110
± 5° C (230 ± 9° F).
 Tamiz No. 4 (4.75 mm) u otro tamaño que se necesite.
 Toallas absorbentes para llevar la muestra a la condición de saturado
superficialmente seco.
 Equipos varios
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR GRAVEDAD ESPECÍFICA Y

PORCENTAJE DE ABOSRCIÓN DE LOS AGREGADOS FINOS (ARENA)
1. Muestreo de agregado: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica

D 75. Mezclar completamente la muestra, cribarla por el tamiz No.4, lo que
pase reducirla para obtener un espécimen de ensayo de aproximadamente
1.0 Kg. usando el procedimiento aplicable descrito en la Practica C 702.
2. Preparación de muestra:
2.1 Colocar la muestra de ensayo en una bandeja o vasija adecuada y

28
LINDO OĆONNORS
secarla en un horno hasta peso constante, a una temperatura de 110

± 5° (230 ± 9° F). Dejar enfriar la muestra hasta una temperatura
confortable para su manejo por un período de 1 a 3 horas.
2.2 Cubrir la muestra con agua ya sea por inmersión o por la adición
de por lo menos un 6 % de humedad y permitir que permanezca en
este estado por 24 ± 4 h.
Nota 1: Cuando los valores de absorción y densidad relativa vayan a ser usados
para el proporcionamiento de mezclas en las que los agregados estarán en su
estado natural de humedad, el requisito de secado inicial es opcional, y si las
superficies de las partículas de la muestra se han mantenido
continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito de inmersión en agua por
24 ± 4 h es también opcional.
Nota 2: Los valores de absorción y de densidad relativa (gravedad específica)

pueden ser significativamente más altos para el árido no secado en horno antes del
remojo que para el mismo agregado tratado de acuerdo con inciso.
2.3 Después del periodo de inmersión, decantar el exceso de agua con

cuidado para evitar la pérdida de finos, extender la muestra sobre una
superficie plana no absorbente expuesta a una corriente de aire
caliente, mientras se agita continuamente para que el secado sea
homogéneo. Esta operación continuará hasta que el árido fluya
libremente sin adherirse entre sí las partículas.
2.4 Determinar si el agregado fino está en la condición de saturado

superficialmente seco (sss). Para ello, tomar el molde cónico y
sujetarlo firmemente sobre una superficie lisa y no absorbente con el

29
LINDO OĆONNORS
diámetro mayor hacia abajo. Colocar una porción de agregado fino

parcialmente seco y suelto dentro del molde llenándolo hasta que se
desborde y apilando material adicional por encima del borde superior
del molde sosteniendo con los dedos de la mano. Ligeramente
apisonar el agregado fino dentro del molde con 25 golpes ligeros del
pisón. Iniciar cada caída 5 mm arriba de la superficie del agregado
fino. Permitir al pisón caer libremente bajo la atracción gravitacional en
cada caída. Ajustar la altura inicial a la elevación de la nueva
superficie después de cada golpe y distribuir los golpes sobre la
superficie. Remover la arena suelta de la base y levante el molde
verticalmente. Si la humedad superficial está aún presente, el
agregado fino retendrá la forma del molde. Un desplome ligero del
agregado fino moldeado indica que este ha alcanzado una condición
de SSS.
2.5 Una vez alcanzada la condición saturada superficialmente seca, pesar

500 ± 10 gramos del agregado fino (para el método gravimétrico) y 55
±5(para el método volumétrico)
3. Ejecución del procedimiento

3.1 Método Gravimétrico (picnómetro o frasco volumétrico)
3.1.1 Llenar parcialmente el picnómetro o el frasco volumétrico con agua.

30
LINDO OĆONNORS
Introducir en el picnómetro la arena pesada anteriormente en

condición de saturado superficialmente seca, luego llenar con agua
adicional hasta aproximadamente el 90% de capacidad del
picnómetro o el frasco.
3.1.2 Manualmente rodar y agitar el picnómetro para eliminar las

burbujas de aire atrapado en la muestra.
NOTA 3 – Se requiere normalmente de 15 a 20 minutos para eliminar las
burbujas de aire por métodos manuales. La espuma que a veces se forma,
puede ser disminuida sumergiendo la punta de una toalla de papel en el
picnómetro. Opcionalmente puede usarse una pequeña cantidad de alcohol
isopropílico para dispersar la espuma.
3.1.3 Una vez eliminadas todas las burbujas de aire, ajustar la

temperatura del picnómetro y su contenido a 23±2°C, si es
necesario por inmersión parcial en agua circulando (baño maría),
llevar el nivel del agua en el picnómetro a su capacidad de
calibración.
3.1.4 Determinar el peso total del picnómetro más la muestra y el agua en

gramos.
3.1.5 Remover el agregado fino del picnómetro, depositándolo en una

tara previamente pesada e identificada.
3.1.6 Introducir la tara con la muestra al horno, dejándola a una

temperatura constante de 110±5°C hasta obtener un peso
constante.
3.1.7 Sacar la muestra del horno y dejarla enfriar al aire a temperatura

ambiente por aproximadamente 1±1/2 hora y determinar el peso

31
LINDO OĆONNORS
3.1.8 Determinar el peso del picnómetro lleno de agua a su capacidad de

calibración a una temperatura de 23±2°C.
3.2 Método volumétrico (frasco Le’Chatelier)

3.2.1 Llenar el frasco inicialmente con agua hasta un punto entre las
marcas de 0 y 1 ml.
3.2.2 Registrar la lectura del frasco y su contenido dentro del rango de

temperatura 23±2°C
3.2.3 Agregar 55 ±5 gr de agregado fino en condición saturada

superficialmente seca (u otra cantidad si fuera necesario)
3.2.4 Posteriormente colocar el tapón al frasco y rodarlo en posición

inclinada o bien girarlo suavemente en un círculo horizontal, de
modo que pueda desalojar el aire atrapado, continuar con el
movimiento hasta que ya no salgan más burbujas a la superficie (ver
nota 4)
3.2.5 Tomar una lectura final con el frasco y su contenido dentro de 1°C
de la temperatura inicial.
NOTA 4 – Se puede agregar una pequeña cantidad medida (no excediendo de
1 mL) de alcohol isopropílico, para eliminar la espuma que aparezca en la
superficie del agua. Este volumen de alcohol debe ser restado de la lectura
final.
3.2.6 Para la determinar la absorción, usar una porción separada de 500

± 10 g de agregado en condición saturada de superficie seca,
secarla a peso constante y determinar su peso seco.

32
LINDO OĆONNORS
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR GRAVEDAD ESPECÍFICA Y

PORCENTAJE DE ABOSRCIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESOS (GRAVA)

D 75. Mezclar completamente la muestra de agregado grueso y reducirla a
la cantidad aproximada necesaria usando los procedimientos aplicables de
la práctica C702. Rechazar todo el material que pasa el tamiz No.4 por
tamizado en seco y lavado completamente para remover el polvo y otros
recubrimientos de la superficie. Si el agregado grueso contiene una cantidad
sustancial de material más fino que el tamiz No. 4, usar el tamiz No.8 en
lugar del tamiz No.4. Alternativamente, separar el material más fino que el
tamiz No.4 y ensayar el material fino de acuerdo con el método de ensaye C
128.
Nota1: Si los agregados menores de 4.75 mm, son usados en la muestra, verifique para
asegurar que el tamaño de las aberturas en la cesta sean menor que el tamaño mínimo del
agregado.
Después de eliminar el material que pasa el tamiza no.4, el peso mínimo de

la muestra a ser ensayada es dado en la tabla N°1:
Tabla N°1: Cantidad de material requerido para ensayo de gravedad

específica de los agregados según el tamaño de sus partículas

33
LINDO OĆONNORS
Peso mínimo de la muestra de

Tamaño máximo nominal
ensayo
Milímetros Pulgadas Kilogramos Libras
12.5 ½ ò menos 2 4.4
19.0 ¾ 3 6.6
25.0 1 4 8.8
37.5 1½ 5 11
50 2 8 18
63 2 1/2 12 26
75 3 18 40
90 3 1/2 25 55
100 4 40 88
125 5 75 165
2. Preparación de la muestra:
2.1 Secar la muestra de ensayo al horno a una temperatura de 110 ± 5° C
hasta obtener un peso constante, luego dejar la muestra enfriar al aire
a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para agregados menores o
iguales a 1 ½” y más tiempo para agregados de tamaños mayores.
2.2 Sumergir el agregado en agua a la temparetura ambiente por un

período de 24±4 horas.
Nota 2: Cuando los valores de absorción y densidad relativa vayan a ser usados
para el proporcionamiento de mezclas en las que los agregados estarán en su
estado natural de humedad, el requisito de secado inicial es opcional, y si las
superficies de las partículas de la muestra se han mantenido
continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito de inmersión en agua por
24 ± 4 h es también opcional.
2.3 Después de concluido el período de inmersión, remover la muestra y

colocarla en un paño absorbente, rodándola hasta que toda la película
visible de agua se absorbida. Sacer individualmente cada partícula
para asegurarse que la muestra llego a la condición de saturado
superficialmente seco.

34
LINDO OĆONNORS
3. Ejecución del procedimiento

3.1 Método de la balanza hidrostática
3.1.1 Determinar el peso de la muestra en condición saturado
superficialmente seco
3.1.2 Pesar la cesta vacía y sumergida en agua a temperatura de 23 ± 2°

C
3.1.3 Colocar la muestra en condición sss en la cesta y sumergirla en

agua a temperatura 23 ± 2° C y determinar su peso.
3.1.4 Retirar la muestra de la cesta y depositarla en el horno a una

temperatura de 110 ± 5° C hasta obtener un peso constante, luego
dejar enfriar la muestra a temperatura ambiente de 1 a 3 horas y
determinar el peso de la muestra.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Método gravimétrico
1. Cálculo de la gravedad específica o densidad relativa
Ecuación N°1:
𝐴
𝐺𝑒 =
𝐷+𝐵−𝐶
Donde:
𝐺𝑒 : Gravedad específica
A: Peso de la muestra secada al horno (gr)
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr)
C: Peso del picnómetro con la muestra y lleno de agua hasta la marca de
calibración (gr)

35
LINDO OĆONNORS
D: Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración (gr)
2. Cálculo de la gravedad específica en condición satura superficialmente

seca
Ecuación N°2:
𝐵
𝐺𝑒𝑠𝑠𝑠 =
𝐷+𝐵−𝐶
Donde:
𝐺𝑒𝑠𝑠𝑠 : Gravedad específica saturada superficialmente seca
calibración (gr)
3. Cálculo de la gravedad específica aparente

Ecuación N°3:
𝐴
𝐺𝑒𝑎𝑝 =
𝐷+𝐴−𝐶
Donde:
𝐺𝑒 : Gravedad específica aparente
calibración (gr)
4. Cálculo del porcentaje de absorción

Ecuación N°4:

36
LINDO OĆONNORS
𝐵−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = × 100
𝐴
Donde:
%Abs: Porcentaje de absorción
Método volumétrico
Ecuación N°5:
𝐵1 (𝐴⁄𝐵)
𝐺𝑒 =
𝐿2 − 𝐿1
Donde:
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento gravimétrico
𝐵1 : Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento volumétrico
𝐿1 : Lectura inicial del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)
𝐿2 : Lectura final del nivel del agua del frasco de Le’Chatelier (ml)

seca

37
LINDO OĆONNORS
Ecuación N°6:
𝐵1
𝐿2 − 𝐿1
Donde:
usado en el procedimiento volumétrico

Ecuación N°7:
𝐵1 (𝐴⁄𝐵 )
𝐺𝑒𝑎𝑝 =
(𝐿2 − 𝐿1 ) − [(𝐵1⁄𝐵 ) (𝐵 − 𝐴)]
Donde:
A: Peso de la muestra secada al horno
B: Peso de la muestra en condición saturada superficialmente seca (gr),
usado en el procedimiento gravimétrico
usada en el procedimiento volumétrico

Emplear la ecuación N°4

38
LINDO OĆONNORS
Método balanza hidrostática

Ecuación N°8:
𝐴
𝐺𝑒 =
𝐵−𝐶
Donde:
C: Peso de la muestra sumergida (gr)
2. Cálculo del peso de la muestra sumergida

Ecuación N°9:
𝐶 =𝐷−𝐸
Donde:
C: Peso de la muestra sumergida (gr)
D: Peso de la muestra más la cesta sumergida (gr)
E: Peso de la cesta sumergida (gr)

seca
Ecuación N°10:
𝐵
𝐵−𝐶
Donde:

39
LINDO OĆONNORS

calibración (gr)

Ecuación N°11:
𝐴
𝐺𝑒𝑎𝑝 =
𝐴−𝐶
Donde:
calibración (gr)

Emplear la ecuación N°4

40
LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 3:
 DETERMINACIÓN DE LOS PESOS UNITARIOS SECO SUELTOS Y SECO
COMPACTO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C 29
 DETERMINACION DE LOS VACIOS EN LOS AGREGADOS GRUESOS Y
FINOS
OBJETIVOS:
 Determinar la cantidad de agregado en kilogramos que se puede lograr por
metro cúbico, al vaciar material en un recipiente de volumen conocido, sin
darle acomodo a las partículas.
 Establecer la cantidad de agregado en kilogramos que se puede lograr por
metro cúbico, al vaciar material en un recipiente de volumen conocido,
acomodando las partículas por medio de golpes de una varilla punta de
bala.
 Identificar la diferencia entre peso unitario seco suelto y el peso unitario seco
compacto de los agregados finos y gruesos
 Calcular el porcentaje de vacíos existentes entre las partículas de agregados
finos y agregados gruesos.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM.
 C 125: Terminología Relativa a Concreto y Agregados para Concreto

 C 127: Método de Ensayo para Gravedad Específica y Absorción del Agregado
Grueso
 C 128: Método de Ensayo para Gravedad Específica y Absorción del Agregado
Fino

41
LINDO OĆONNORS
 C 138: Método de Ensayo para Peso Unitario y Contenido de Aire (Gravimétrico)

del Concreto
 C 670: Práctica para Preparar las Declaraciones de Precisión y Tendencia para
Métodos de Ensayo en Materiales de Construcción.
 C 702: Práctica para Reducción de Muestras de Agregado a Tamaños de Ensayo.
 D 75: Práctica para Muestreo de Agregados.
 D 123: Terminología Relativa a Textiles.
 E 11: Especificación para Tejidos de Alambre y Mallas para Propósitos de
Ensayo.
Estándar AASHTO:
 T 19 / T 19M: Método de Ensayo para Peso Unitario y Vacíos en los Agregados
INTRODUCCIÓN
El peso volumétrico (también llamado peso unitario, densidad en masa o densidad
bruta) de un agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un
recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen al que se hace
referencia, es ocupado por los agregados y los vacíos entre las partículas del
agregado.
En dependencia del sistema de acomodamiento de las partículas de los agregados

durante el procedimiento de ensayo, se puede determinar el Peso Unitario Seco
Suelto, que refiere al acomodamiento libre de las partículas de agregados, y el
Peso Unitario Seco Compacto que implica que un agente externo (varilla punta de
bala) a través de golpes acomoda las partículas de los agregados, reduciendo así
los espacios vacíos encontrado entre partícula y partícula.
Los métodos establecidos en la norma ASTM C 29 permiten cuantificar los pesos
volumétricos anteriormente mencionados, además se puede determinar el

42
LINDO OĆONNORS
porcentaje de vacíos existentes entre las partículas de agregados que conforman

una muestra. Este dato es importante para medir la demanda de lechada en el
diseño de mezclas de mortero y/o concreto.
DESARROLLO TEÓRICO
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad bulk (“peso unitario”)

del agregado en una condición compactada o suelta, y calcula los vacíos entre las
partículas en el agregado fino, grueso o una mezcla de ellos, basado en la misma
determinación. Este método de ensayo es aplicable a agregados que no excedan
las 5 pulg. (125 mm) de tamaño nominal máximo.
La densidad bulk también puede ser usada para determinar la relación

peso/volumen para conversiones en mezclas de mortero y concreto. Sin embargo,
las relaciones entre el grado de compactación de agregados en una unidad de
estirado o apilado y ejecutado en este método de ensayo es desconocido. Además
los agregados en unidades de transporte o apilado usualmente contienen humedad
superficial o absorbida (la última de las cuales afecta el valor bruto) en tanto este
método de ensayo determina la densidad bruta sobre una base seca.
Se incluye un procedimiento de cálculo para determinar el porcentaje de vacíos

entre las partículas de agregado basado en la densidad bruta determinada por este
método de ensayo.
Nota 1 – Peso Unitario es la terminología tradicional usada para describir la propiedad determinada
por este método de ensayo, el cual es peso por unidad de volumen (más correctamente masa por
unidad de volumen o densidad).
Se describen tres métodos para consolidar el agregado en el recipiente,
dependiendo del tamaño máximo del agregado pueden ser: varillado (PVSC para

43
LINDO OĆONNORS
agregados menores o iguales a 1 ½” de tamaño nominal máximo), sacudido

(PVSC para agregados mayores al tamaño no minal de 1 ½”) y vaciado con pala
(PVSS).
El peso unitario suelto se usara para la conversión de peso a volumen y de

volumen a peso en las dosificaciones de mezclas de mortero o concreto.
El peso unitario compacto se empleara para el conocimiento de la cantidad de

materiales apilados y que están sujetos a acomodamientos o asentamiento
provocados por el tránsito o por la acción del tiempo. También el peso unitario
compacto se utiliza en la determinación del porcentaje de huecos o vacíos del
agregado.
MATERIALES Y EQUIPO
Material:
 Agregado grueso y/o fino en cantidad suficiente que exceda la capacidad del
molde (de 125 a 200% del volumen del molde).
 Agua potable.
 Toallas absorbentes.
Equipos:

44
LINDO OĆONNORS
 Balanza: con una precisión de 0.1 % de la carga de ensayo y para cualquier

punto dentro del rango de uso, con una graduación de al menos 0.1 lb (0.05
Kg). El rango de uso deberá ser considerado para extenderlo de la masa del
medidor vaciarlo a la masa del medidor adicional a su contenido en 120
lb/pie3 (1920 Kg /m3).
 Varilla Compactadora redonda: varilla de acero de 5/8 pulgadas (16 mm)
de diámetro y de aproximadamente de 24 pulgadas (600 mm) de longitud
teniendo un extremo o ambos redondeados a una punta hemisférica, el
diámetro del cual es 5/8 pulgadas (16 mm).
 Recipiente Volumétrico: recipiente cilíndrico metálico, preferiblemente
provisto con asas. Deberá ser impermeable con la parte superior y la inferior
planos y nivelados, y suficientemente rígido para mantener su forma bajo
uso pesado. El recipiente deberá tener una altura igual al diámetro, pero en
ningún caso la altura será menor del 80 % ni mayor del 150% del diámetro.
La capacidad del recipiente estará conforme a los límites de la Tabla No.1
para el tamaño del agregado a ser ensayado. El espesor del metal en el
recipiente será como se describe en la Tabla No.2. El borde superior será
liso y plano con 0.01 pulgadas (0.25 mm) y será paralelo al fondo dentro de
0.5º (Nota 2). La pared interior del depósito será una superficie continua y
lisa.
Nota 2 – El borde superior es completamente plano, si un “gage” de 0.01 pulg. (0.25 mm) no
puede ser insertado entre el borde y una pieza de vidrio con ¼ pulg. (6 mm) de espesor
puesta sobre el depósito. El fondo y el borde superior están satisfactoriamente paralelos si
las inclinaciones entre las piezas de la placa de vidrio en contacto con el borde superior y
fondo no exceden el 0.87 % en ninguna dirección.
Tabla No. 1 Capacidad del recipiente volumétrico.

45
LINDO OĆONNORS
Tamaño máximo nominal del agregado Capacidad del recipiente

Pulgadas mm Pie³ Litros M³
½ 12.5 1/10 2.8 0.0028
1 25.0 1/3 9.3 0.0093
1 1/2 37.5 1/2 14 0.014
3 75.0 1 28 0.028
4 100 2 1/2 70 0.070
5 125 3 1/2 100 0.100
Tabla No. 2 Requisitos para recipientes volumétricos.

Capacidad del
Espesor mínimo del metal
recipiente
Arriba
Fondo Pared restante
Pie³ Litros 1 ½” (38mm)
Pulgada mm pulgada mm Pulgada mm
<0.4 <11 0.20 5.08 0.10 2.54 0.10 2.54
0.4 a 1.5 11 a 42 0.20 5.08 0.20 5.08 0.12 3.05
1.5 a 2.8 >42 a 80 0.40 10.2 0.25 6.35 0.15 3.81
>2.8 a 4.0 >80 a 133 0.50 12.7 0.30 7.62 0.20 5.08
 Pala o cucharón: de tamaño conveniente para llenar el depósito con

agregado.
 Equipo de calibración: Una pieza o placa de vidrio, preferiblemente con
espesor de al menos ¼ pulgadas (6 mm) y de al menos 1 pulgada. (25 mm)
más largo que el diámetro del depósito a ser calibrado.
PROCEDIMIENTO PARA CALIBRAR EL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO

46
LINDO OĆONNORS
1. Llenar el recipiente volumétrico con agua a temperatura ambiente y cubrirlo

con una pieza o placa de vidrio de tal manera que se eliminen las burbujas y
exceso de agua.
2. Determinar el peso del agua en el depósito usando una balanza
3. Medir la temperatura del agua y determinar su densidad usando la Tabla
No.3, interpolar si es necesario.
Tabla No.3 Densidad del agua
Temperatura Densidad del agua

oF o C Lb/pie³ Kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83
4. Calcular el volumen del recipiente volumétrico dividiendo el peso de agua

requerida para llenar el recipiente por su densidad a la temperatura de
ensaye. Alternativamente calcular el factor para el depósito medidor (1/V)
dividiendo la densidad del agua por la masa requerida para llenar el
recipiente.
Nota 3 – Para el cálculo de la densidad bruta, el volumen del depósito medidor en unidades
SI deberán ser expresados en m 3, o el factor como 1/m 3. Sin embargo, por conveniencia el
tamaño del depósito medidor puede ser expresado en litros.
Los recipientes volumétricos deberán ser recalibrados al menos una vez al

año o cuando haya una razón para cuestionar la precisión de la calibración.

47
LINDO OĆONNORS
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO O PESO

VOLUMÉTRICO

D 75 y reducir a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la
Practica C 702.
2. Peso volumétrico seco suelto (PVSS)

2.1 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de muestreo
(ASTM D 702) haya sido secada al horno.
2.2 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso
2.3 Depositar el material en el recipiente, procurando efectuar esta operación

con ayuda de un cucharón utilizando una altura constante sobre la parte
superior del molde que no exceda de cinco centímetros (el puño de la
mano). Una vez llenado el recipiente enrasarlo, para realizar esta operación
si el material es grava utilice los dedos de la mano, si es arena con
ayuda de un enrasador.
2.4 Pesar el recipiente con el material contenido
2.5 Repetir el procedimiento tres veces como mínimo
3. Peso volumétrico seco compacto (PVSC)

48
LINDO OĆONNORS
Se presentan dos posibilidades dependiendo del tamaño del agregado que

use.
3.1 Peso Volumétrico seco varillado

Este método es aplicable para agregados con tamaño máximo nominal
de 1 ½”
3.1.1 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de muestreo
3.1.2 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso
3.1.3 Depositar material en el recipiente, en tres capas procurando

efectuar esta operación con ayuda de un cucharón utilizando una
altura constante sobre la parte superior del molde, que no exceda
de cinco centímetros (el puño de la mano).
3.1.4 La primera capa de material hasta un tercio de capacidad del

recipiente, aplicándole veinticinco golpes con ayuda de la varilla
punta de bala, distribuir los golpes en toda el área, procurando que
la varilla no golpee el fondo del recipiente.
3.1.5 Posteriormente se llena con material hasta el segundo tercio de la

capacidad del recipiente y aplicar nuevamente 25 golpes con la varilla
punta de bala, procurando que la varilla penetre hasta la parte
superior de la capa anterior.
3.1.6 Llenar completamente el recipiente hasta rebalsarlo y varillar de

nuevo igual que en las capas anteriores.

49
LINDO OĆONNORS
3.1.7 Nivelar la superficie del agregado; para realizar esta operación si el

material es grava utilizar los dedos de la mano, si es arena con ayuda
del enrasador.
3.1.8 Pesar el recipiente con el material contenido
3.1.9 Repetir el procedimiento tres veces como mínimo.
3.2 Peso Volumétrico seco compactado
Este método es aplicable para agregados con tamaño comprendido entre

2” – 4”
3.2.1 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de muestreo
3.2.2 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso
3.2.3 Llenar el recipiente en tres capas, cada capa corresponderá a un

tercio de la altura del recipiente
3.2.4 Compactar cada capa mediante golpeo del recipiente en diferentes

posiciones, desde una altura de 5 cm, dejar caer el recipiente por su
propio peso golpeando el piso, alternar las caídas en dos de sus
bordes diametralmente opuestos, de tal manera que se generen 25
caídas de cada lado hasta completar 50 golpes en total por capa.
3.2.5 Una vez finalizado el compactado en la tercera capa, enrasar el

recipiente con el fin de equilibrar los huecos con los salientes que
tenga el agregado.
3.2.6 Determinar el peso del material más el recipiente.

50
LINDO OĆONNORS
3.2.7 Repetir este procedimiento mínimo tres veces.
1. Cálculo del Peso Volumétrico Seco Suelto
Ecuación N°1:
𝑊𝑠
𝑃𝑉𝑆𝑆 =
𝑉𝑜𝑙
Donde:
PVSS: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m 3
𝑊𝑠 : Peso del material seco suelto contenido en el recipiente
𝑉𝑜𝑙: Volumen del recipiente (m3)
2. Cálculo del material seco contenido en el recipiente

Ecuación N°2:
𝑊𝑠 = (𝑊𝑚 + 𝑊𝑚𝑎𝑡 ) − 𝑊𝑚
Donde:
𝑊𝑠 : Peso del material seco contenido en el recipiente
𝑊𝑚 + 𝑊𝑚𝑎𝑡 : Peso del molde más material seco
𝑊𝑚 : Peso del molde
3. Cálculo del Peso Volumétrico Seco Compacto

Ecuación N°3:
𝑊𝑠
𝑃𝑉𝑆𝐶 =
𝑉𝑜𝑙
Donde:
PVSC: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m 3
𝑊𝑠 : Peso del material seco compacto contenido en el recipiente
𝑉𝑜𝑙: Volumen del recipiente (m3)

51
LINDO OĆONNORS
4. Cálculo del contenido de aire

Ecuación N°1:
𝐺𝑒 × 𝛾𝑤 − 𝑃𝑉𝑆𝐶
%𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠 = × 100
𝐺𝑒 × 𝛾𝑤
Donde:
%vacíos: porcentaje de vacíos
𝐺𝑒 : Gravedad específica del agregado (retomar dato de la práctica N°2)
𝛾𝑤 : Densidad del agua en kg/m3, a una temperatura de 23 ± 4 ºC
PVSC: Peso volumétrico seco compacto, en Kg/m 3
PRESENTACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS
Nombre del proyecto: _______________________________________________

Agregado:_________________________________________________________
Procedencia:______________________________________________________
Tabla N°4: Formato de para procedimiento PVSS
Ensaye N° 1 2 3
Molde N°
Volumen del molde (m3)
Peso del molde (Kg)
Peso del molde más material suelto (Kg)
Peso del agregado suelto en el molde (Kg)
Peso volumétrico seco suelto (kg/m3)
Peso volumétrico seco suelto promedio (Kg/m3)

52
LINDO OĆONNORS
Nombre del proyecto: _______________________________________________

Agregado:_________________________________________________________
Procedencia:______________________________________________________
Tabla N°4: Formato de para procedimiento PVSC
Ensaye N° 1 2 3
Molde N°
Volumen del molde (m3)
Peso del molde (Kg)
Peso del molde más material compacto (Kg)
Peso del agregado compacto en el molde (Kg)
Peso volumétrico seco compacto (kg/m3)
Peso volumétrico seco compacto promedio (Kg/m3)

53
LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 4:
 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE LOS
AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C - 136
 DETERMINACION DEL ANALISIS GRANULOMETRICO DEL MATERIAL
MAS FINO QUE EL TAMIZ No. 200 ASTM C – 117
OBJETIVOS:
 Determinar la distribución del tamaño de los granos y su comportamiento en
requerimientos como agregados finos o gruesos por medio del procedimiento
de tamizado.
 Conocer la cantidad de partículas menores que el tamiz No. 200 en agregados
gruesos y finos.
 Identificar la aplicación e importancia del análisis granulométrico dentro del
estudio de los agregados y su inferencia en las mezclas de mortero y/o
concreto.
 Realizar el método del lavado para cuantificar el material más fino que 0.075
mm (malla N°200)
DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
Estándares ASTM
 C 117: Método de Ensayo para Material más Fino que la Malla No. 200 (75
µm) en Agregado Mineral por lavado.
 C 125: Terminología Relativa a Concreto y Agregados para Concreto
 C 637: Especificaciones para Agregados de Concreto contra Radiación
 C 670: Práctica para Preparación de las Declaraciones Precisión y
Tendencia de los Métodos de Ensayo en Materiales de Construcción
 C 702: Práctica para Reducir Muestras de Agregado a Tamaños de Ensayo
 D 75: Práctica para Muestreo de Agregados

54
LINDO OĆONNORS
 E 11: Especificación para Tejidos de Alambre y Mallas para Propósitos de

Ensayo
 C 136: Método de Ensayo para Análisis por Malla del Agregado Grueso
y Fino
Estándar AASHTO
 T 27: Análisis por Malla de Agregados Grueso y Fino

 T 11: Método de Ensayo para Cantidad de Material más Fino que la Malla
0.075 mm en Agregados.
INTRODUCCIÓN
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado

tal como se determina por análisis de tamices según la norma ASTM C 136. El
tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de
alambre aberturas cuadradas.
Este método de ensaye es usado para determinar la graduación de materiales

propuestos para usarse como agregados o siendo usados como agregados. Los
resultados son usados para determinar el cumplimiento de la distribución del
tamaño de las partículas con los requerimientos especificados aplicables, para
proporcionar información necesaria en el control de la producción de varios
productos agregados y mezclas conteniendo agregados.
El material más fino que el tamiz No. 200 puede ser separado de las partículas
gruesas mucho más eficiente y completamente por tamizado húmedo que a través
de tamizado seco. Cuando se desean determinaciones precisas de material más
fino que el tamiz No. 200 (0.075 mm) en agregados finos o gruesos, este método

55
LINDO OĆONNORS
de ensayo es usado en la muestra previa al tamizado en seco, de acuerdo con el

método de ensayo C 136, y la cantidad total de material más fino que el tamiz
No.200 por lavado, es obtenido por tamizado seco de la misma muestra y
reportado con los resultados del método de ensayo C 136.
DESARROLLO TEÓRICO
Es la medición y gradación que se lleva a cabo de los granos de agregados, con

fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas, y el
cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños
previstos por una escala granulométrica.
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las

partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de
coladores) que actúan como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices. En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor
diámetro, se agrega el material original y la columna de tamices se somete a
vibración y movimientos rotatorios intensos en una máquina especial.
Luego de algunos minutos, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por

separado los pesos de material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma,
deben corresponder al peso total del material que inicialmente se colocó en la
columna de tamices (conservación de la masa). Cabe mencionar que el tamizado
también puede efectuarse de forma manual de tal manera que se mueve el tamiz o
los tamices de un lado a otro y recorriendo en circunferencias de forma que la
muestra se mantenga en movimiento sobre la superficie del tamiz.
La importancia de la granulometría de los agregados radica en que de estos

dependerán las propiedades de los diferentes tipos de concretos, mayor estabilidad

56
LINDO OĆONNORS
volumétrica, resistencia, y por esto conviene que los agregados ocupen la mayor
masa del concreto.
El tener una distribución por tamaños adecuada hace que los huecos dejados por
las piedras más grandes sean ocupados por las del tamaño siguiente y así
sucesivamente hasta llegar a la arena, donde sus diferentes tamaños de granos
harán lo propio.
A través del análisis granulométrico se puede determinar el módulo de finura que

es un índice del tamaño medio de las partículas que componen una muestra de
árido fino
En el caso del agregado grueso se requiere identificar el Tamaño máximo y el

tamaño máximo nominal.
Tanto la granulometría como el tamaño máximo de agregado afectan las

proporciones relativas de los agregados así como los requisitos de agua y
cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía, porosidad,
contracción y durabilidad del concreto.
MATERIALES Y EQUIPO
 Agregado finos (arena)

 Agregados gruesos (grava)
 Balanzas: deben ser legibles y exactas como sigue:
a. Para el agregado fino, legible a 0.1 g y precisión de 0.1 g o 0.1 % de la

carga de prueba, la que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango
de uso.

57
LINDO OĆONNORS
b. Para agregado grueso, o mezclas de agregado grueso y fino, será

legible y precisa en 0.5 g o 0.1 % de la carga de prueba, la que sea
mayor, en cualquier punto dentro del rango de uso.
 Mallas o tamices: El tejido de la malla deberá estar montado en marcos

sólidos construidos de tal manera que prevengan la pérdida de material
durante el tamizado. El tejido de la malla y el marco de la malla estándar
estarán conforme a los requerimientos de la Especificación E 11. Marcos de
mallas no estándar estará conforme a los requerimientos de la
Especificación E 11 como sean aplicables.
Tabla N°1: Tamaño de la abertura de tamices para graduación fina
Abertura libre del tamiz

Tamices
Pulgadas Milímetros
3/8 0.3748 9.52
N°4 0.1870 4.75
N°8 0.0937 2.38
N°16 0.0468 1.19
N°30 0.0232 0.59
N°50 0.0116 0.297
N°100 0.0058 0.149
N°200 0.00295 0.075

58
LINDO OĆONNORS
Tabla N°2: Tamaño de la abertura de tamices para graduación gruesa
Abertura libre del tamiz

Tamices
Pulgadas Milímetros
3” 3 76.2
2 ½” 2.5 63.5
2” 2 50.8
1 ½” 1.5 38.1
1” 1 25.4
¾” 0.7677 19.1
½” 0.50 12.7
3/8” 0.3748 9.52
¼” 0.25 6.35
N°4 0.1870 4.75
N°8 0.0937 2.38
Nota 1 - Es recomendable que las mallas montadas en marcos más grandes que los estándar de
203.2 mm (8 pulg.) de diámetro, sean usados para ensayar agregado grueso para reducir la
posibilidad de sobrecargar las mallas.
 Agitador de tamices Mecánico: Si se usa un dispositivo tamizador mecánico,

deberá crear un movimiento de las mallas para causar que las partículas
salten, voltee, o de otra manera giren, como para presentar diferentes
orientaciones a la superficie de la malla.
Nota 2 - El uso de un agitador mecánico de mallas es recomendado cuando el tamaño de la

muestra es de 20 Kg o mayor, y puede ser usado para muestras menores, incluyendo agregado
fino. Un tiempo excesivo (más de 10 minutos aproximadamente) para conseguir un tamizado

59
LINDO OĆONNORS
adecuado puede resultar en una degradación de la muestra. El mismo agitador mecánico de mallas
puede no ser práctico para todos los tamaños de muestras, desde un área de tamizado grande
necesaria para un tamizado práctico de un agregado grueso con tamaño nominal grande muy
probablemente puede resultar en pérdida de una porción de la muestra si es usada para una
muestra pequeña de agregado grueso o fino.
 Horno: de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme

de 110 ± 5 °C (230 ± 9°F).
PROCEDIMIENTO DE ANALISIS GRANULOMÉTRICO PARA EL AGREGADO

FINO (ARENA)
1. Muestreo: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y reducir
a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la Práctica C 702.
Nota 3 - Cuando el análisis por malla, incluyendo la determinación del material más fino
que la malla No. 200, es solo con el propósito de ensayo, el tamaño de la muestra puede
ser reducida en el campo para evitar el transporte de cantidades excesivas de material
extra al laboratorio.
La muestra para ensayo deberá ser aproximadamente la cantidad deseada

cuando seque y debe ser el resultado final de la reducción. La reducción a
una cantidad predeterminada exacta no será permitida. El tamaño de la
muestra de ensayo, después del secado, será de 300 g como mínimo para
agregado fino.
2. Preparación de la muestra
2.1 Tomar una muestra representativa de la arena a ensayar (aproximadamente
1000 gramos).
2.2 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ±5°C.
2.3 De la muestra seca, tomar 300 gramos como mínimo, depositarlas en una

60
LINDO OĆONNORS
tara y cubrir la muestra con agua y dejarla reposar por 24 horas.
2.4 Lavar la muestra saturada, por el tamiz 16 y No. 200, hasta que el agua
pase limpia o trasparente a través del tamiz.
2.5 El material retenido en el tamiz No. 200, regresarlo a la tara y depositarlo

en el horno a la temperatura de 110 ± 5 °C, hasta determinar peso seco
constante.
3. Proceso de tamizado
3.1 Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) de
la siguiente manera: 3/8”,No.4,No.8.No.16,No.30,No.50,No.100 No.200, y
un fondo.
3.2 Depositar el material seco y lavado sobre el juego de tamices numerados
anteriormente.
3.3 Cribar el material por medio de movimiento de vaivén por un período de

aproximadamente cinco minutos. Estos movimientos facilitan que las
partículas del árido queden distribuidas en los diferentes tamices de
acuerdo con su tamaño. Cabe mencionar que el cribado puede realizarse
de forma manual o bien utilizando un vibrador mecánico
3.4 Pesar el material retenido en cada tamiz con aproximación de 0.1 gramos.
PROCEDIMIENTO DE ANALISIS GRANULOMÉTRICO PARA EL AGREGADO

61
LINDO OĆONNORS
GRUESO (GRAVA).
1. Muestreo: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y reducir
a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la Práctica C 702.
Nota 3 - Cuando el análisis por malla, incluyendo la determinación del material más fino
que la malla No. 200, es solo con el propósito de ensayo, el tamaño de la muestra puede
ser reducida en el campo para evitar el transporte de cantidades excesivas de material
extra al laboratorio.
La muestra para ensayo deberá ser aproximadamente la cantidad deseada

cuando seque y debe ser el resultado final de la reducción. La reducción a
una cantidad predeterminada exacta no será permitida.
El tamaño de la muestra de ensayo de agregado grueso será conforme a la

tabla siguiente:
Tabla No. 3: Tamaño de la muestra a ensayar en dependencia del tamaño

máximo nominal
Tamaño de la muestra de
Tamaño máximo nominal
ensayo (mínimo)
mm Pulgadas Kilogramos Libra
9.5 3/8 1 2.0
12.5 1/2 2 4.0
19.0 3/4 5 11.0
25.0 1 10 22.0
37.5 1 1/2 15 33.0
50 2.0 20 44.0
62 2 1/2 35 77.0
75 3.0 60 130.0
90 3 1/2 100 220.0
100 4.0 150 330.0
125 5.0 300 660.0
2.1 Tomar una muestra representativa de la grava a ensayar tomando en

62
LINDO OĆONNORS
cuenta los datos establecidos en la tabla N°3.

2.2 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ±5°C.
Nota 4 - Para propósitos de control, particularmente donde resultados rápidos son

deseados, generalmente no es necesario secar el agregado grueso para el ensayo de
análisis por malla. El resultado está ligeramente afectado por el contenido de humedad a
menos que (1) el tamaño máximo nominal sea menor que 12.5 mm (1/2 pulg.); (2) el
agregado grueso contenga apreciable material más fino que la malla de 4.75 mm (No. 4); o
(3) el agregado grueso es altamente absorbente (agregado de peso ligero, por ejemplo).
También, las muestras pueden ser secadas a altas temperaturas asociadas con el uso de
hornillas sin afectar los resultados, produciendo escapes de vapor sin generar presión
suficiente para fracturar las partículas, y temperaturas no tan grandes como para causar
fracturas químicas del agregado.
2.3 Del material seco, tomar una cantidad según el tamaño máximo nominal
como lo especifica la tabla No.3.
Nota 5 – Es recomendable lavar por el tamiz No. 200, los agregados cuyo tamaño máximo
nominal son iguales o menores de ½”. El procedimiento a usar es el mismo que el del
agregado fino.
3. Proceso de tamizado
3.1 Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden descendente) en
dependencia del tamaño máximo nominal, 4”, 31/2”, 3”,21/2”, 2”,11/2”, 1”,
3/4”, 1/2”, 3/8”, No.4, No.8. No.16, No.30, No.50.
3.2 Depositar el material seco sobre el juego de tamices antes numerados
3.3 Cribar el material por medio de movimiento de vaivén por un período de

aproximadamente cinco minutos. Estos movimientos facilitan que las
partículas del árido queden distribuidas en los diferentes tamices de
acuerdo con su tamaño. Cabe mencionar que el cribado puede realizarse
de forma manual o bien utilizando un vibrador mecánico
3.4 Pesar los materiales retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1
gramos.

63
LINDO OĆONNORS
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA LOS AGREGADOS FINOS

1. Cálculo de los pesos retenidos parciales
Ecuación N°1:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
%𝑅𝑃 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Donde:
%RP: Porcentaje retenido en cada tamiz
2. Cálculo de los pesos retenidos acumulados

Ecuación N°2:
%𝑅𝐴 = %𝑅𝐴𝑖 + %𝑅𝑃𝑖+1
Donde:
%Ra: Porcentaje retenido acumulado
%𝑅𝐴𝑖 : Porcentaje retenido acumulado inicial
%𝑅𝑃𝑖+1 :Porcentaje retenido parcial siguiente al acumulado que se está calculando
3. Cálculo de los porcentajes que pasan

Ecuación N°3:
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − %𝑅𝐴
Donde:
4. Cálculo del módulo de finura

Ecuación N°4:

64
LINDO OĆONNORS
∑ %𝑹𝑨 (𝒅𝒆𝒔𝒅𝒆 𝟑⁄ " 𝒉𝒂𝒔𝒕𝒂# 𝟏𝟎𝟎)

𝑴𝑭 = 𝟖
𝟏𝟎𝟎
Donde:
MF: Modulo de finura
5. Cálculo del material más fino que la malla N°200

Ecuación N°5:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑚á𝑠 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑁°200 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
6. Graficar los resultados obtenidos en la tabla granulométrica y

compararlos con la norma ASTM C 33
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA LOS AGREGADOS GRUESOS

1. Cálculo de los pesos retenidos parciales: utilizar la ecuación n°1
2. Cálculo de los pesos retenidos acumulados: emplear ecuación N°2
3. Cálculo de los porcentajes que pasan: emplear ecuación N°3
4. Determinar el Tamaño máximo
5. Determinar el Tamaño máximo nominal
6. Cálculo del material más fino que la malla N°200: utilizar ecuación N°5
7. Graficar los resultados obtenidos en la tabla granulométrica y
compararlos con la norma ASTM C 33
PRESENTACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS

TABLA N°4: FORMATO PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA DEL

65
LINDO OĆONNORS
AGREGADO FINO
Proyecto:
Material: Procedencia:
Porcentaje
Peso retenido Porcentaje Porcentaje que
retenido
parcial retenido parcial pasa
acumulado
Tamiz (gramos) (%) (%)
(%)
Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye
No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2
3/8 (9.5 mm)
No. 4 (4.75 mm)
No. 8 (2.36 mm)
No. 16 (1.18 mm)
No. 30 (0.60 mm)
No. 50 (030 mm)
No. 100 (0.15 mm)
No. 200 (0.075mm)
Pasa No. 200
Suma
MF
TABLA N°5: FORMATO PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA DEL

AGREGADO GRUESO

66
LINDO OĆONNORS
Proyecto:
Material: Procedencia:
Porcentaje
Peso retenido Porcentaje Porcentaje que
retenido
parcial retenido parcial pasa
acumulado
Tamiz (gramos) (%) (%)
(%)
Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye Ensaye
No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2 No.1 No.2
2” (50 mm)
1 ½” (37.5 mm)
1” (25 mm)
¾” (19 mm)
½” (12.5 mm)
3/8” (9.5mm)
No. 4 (4.75 mm)
No. 8 (2.36mm)
No. 16 (1.18 mm)
No. 30 (0.60 mm)
No. 50 (0.30 mm)
Suma

67
LINDO OĆONNORS
GRÁFICA PARA CURVA GRANULOMPETRICA

68
LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 5:
5.1 DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE POR CARGAS
ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES DEL
AGREGADO GRUESO ASTM C - 131.
5.2 DETERMINACION DE LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL
AGREGADO FINO PARA MEZCLAS DE CONCRETO ASTM C - 40
5.1 DETERMINACIÓN A LA RESISTENCIA AL DESGASTE POR CARGAS

ABRASIVAS, METODO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES DEL
AGREGADO GRUESO
OBJETIVOS:
 Conocer el uso y manejo de la Maquina de los Ángeles.

 Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste
de agregados gruesos, mayores de 19 mm, mediante la máquina de los
Ángeles.
 Determinar el porcentaje de desgaste por cargas abrasivas que se produce
en el agregado grueso.
 C125: Terminología relacionada con el hormigón y los agregados de

hormigón.
 C136: Método de prueba para el análisis de tamices de agregados fino y
grueso.

69
LINDO OĆONNORS
 C 535: Método de prueba para la resistencia a la degradación del agregado

grueso de gran tamaño por abrasión e impacto en la máquina de Los
Ángeles.
 C 670: Práctica para preparar declaraciones de precisión y sesgo para
métodos de prueba para materiales de construcción.
 C 702: Práctica para reducir muestras de agregado para ensayes.
 D:75 Práctica para muestreos de agregados.
 Especificación E11: para el paño y la prueba del tamiz de prueba del tejido
de alambre
INTRODUCCIÓN
En este ensayo se mide la resistencia que ofrecen los áridos a la abrasión o

golpes, para lo cual se introducirá una determinada cantidad de este material junto
con esferas de acero, dentro de un cilindro metálico que se pondrá a rotar hasta un
determinado número de revoluciones. Las esferas constituyen la carga abrasiva
que tiende a destruir el material.
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Máquina de los

Ángeles. Este es un aparato constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de
500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal
fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación
alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del material de
ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que impida
la pérdida del material y del polvo.

70
LINDO OĆONNORS
En este ensaye se cuantifica como perdida de abrasión, la cantidad de finos que se

originan como resultado de someter un conjunto de partículas de grava a los
efectos combinados del impacto y la abrasión.
DESARROLLO TEÓRICO
La resistencia que los agregados gruesos opones a sufrir desgastes, roturas o

desintegración de partículas por efecto de la abrasión, es una característica que
puede considerarse como un índice de calidad. La resistencia al desgaste es
esencial cuando el agregado se emplea para producir concretos sujetos a abrasión,
como ocurre en el caso de puentes, carreteras, pistas de aterrizaje, pisos para
servicio pesado u otras estructuras similares.
El método para determinar dicha resistencia se describa en ASTM C 131 para

agregados gruesos de tamaños menores de 38 mm y la ASTM C 535 para los
tamaños entre 38 mm y 76 mm.
La resistencia a la abrasión de un agregado grueso se determina mediante una

prueba con la máquina “Los Ángeles”, cuyos resultados son indicadores
particulares de la calidad física del agregado y deben relacionarse con la
posibilidad que éste tiene para utilizarse en la fabricación de pisos y pavimentos de
concreto, donde los agregados estarán expuestos en la superficie. Los agregados
con altas pérdidas en esta prueba se degradan fácilmente y resulta difícil mantener
su curva granulométrica intacta durante los procesos de manejo del material
(producción, transporte, almacenamiento, mezclado, etc.). Incluso en el caso de
que la pérdida sea extrema, se pueden crear problemas por cambio de
granulometría y formación de finos durante el mezclado del concreto o bien
durante la colocación y compactación del producto en su condición de exposición

71
LINDO OĆONNORS
final. Los agregados de este tipo también pueden desintegrarse rápidamente

cuando se exponen al tránsito y al ambiente, por lo que esta prueba es un
indicador del comportamiento real del agregado.
MATERIALES Y EQUIPO
MATERIALES
 Agregado grueso
EQUIPO
 Máquina de los Ángeles: Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro

interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior. Debe rotar a una velocidad
entre 30 y 33 revoluciones por minuto. La máquina tendrá incorporado un
dispositivo, contador de revoluciones con detención automática (ver ASTM C
131).
 Balanza: con exactitud dentro de 0.1% de la carga de ensayo dentro del

rango requerido para este ensayo. Sera legible que permita el peso con una
aproximación de 1.0 gramo.
 Carga abrasiva. consistirá en esferas de acero de un diámetro entre 46.38

mm (1 13/16”) y 47.63 mm (1 7/8”) y un peso comprendido entre 390 y 445
gramos. La carga abrasiva dependerá de la granulometría ensayo, según se
indica en tabla No.1, siguiente:

72
LINDO OĆONNORS
Tabla No. 1: Especificaciones de la carga abrasiva
Peso de la carga
Graduación Numero de esferas
(gramos)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
 Tamices: En dependencia de la ASTM E 11

 Horno: de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme
de 110 ± 5 °C (230 ± 9°F).
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE

POR CARGAS ABRASIVAS DEL AGREGADO GRUESO
1. Muestreo: Muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y se

reducir a una muestra de ensayo adecuado conforme a la práctica ASTM C
702. El peso de la muestra debe ser dos veces la cantidad de material
según la graduación a utilizar (ver tabla No.2).

73
LINDO OĆONNORS
Tabla No. 2 Graduaciones de la mezcla de ensayo.

Graduación
Pasa Tamiz Retiene tamiz Pesos y granulometrías de la muestra de ensayo
(gramos
mm Pulg. mm Pulg. A B C D
37.5 1 1/2 25.0 1.0 1250 ± 25
25.0 1.0 19.0 3/4 1250 ± 25
19.0 3/4 12.5 1/2 1250 ± 25 2500 ± 10
12.5 1/2 9.5 3/8 1250 ± 25 2500 ± 10
9.5 3/8 6.3 ¼ 2500 ± 10
6.3 1/4 4.75 No. 4 2500 ± 10
4.75 No.4 2.36 N.8 5000 ± 10
Totales 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
2.1 Lavar la muestra por el tamiz No.12 y lo que se retenga, secarlo al
horno a temperatura de 110 ± 5 °C, hasta obtener peso constante.
2.2 Separar la muestra en fracciones de tamaños individuales y

recombinadas con una de las granulometrías indicadas en la tabla No.2.
La granulometría o granulometrías elegidas serán representativas del
agregado tal y como va a ser utilizado en la obra.
2.3 Antes del ensayo, pesar la muestra con aproximación de 1.0 gramos.
3. Procedimiento de ensayo
3.1 Comprobar que el tambor este limpio
3.2 Colocar la muestra y la carga abrasiva correspondiente en la máquina

de los Ángeles según tabla N°1

74
LINDO OĆONNORS
3.3 Girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 30 y 33 revoluciones

por minutos (rpm), hasta completar 500 revoluciones. La máquina
deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante.
3.4 Una vez cumplido el número de vueltas, descargar el material del cilindro
y proceder con una separación preliminar de la muestra ensayada,
empleando un tamiz de abertura de 1.70 mm (No.12).
3.5 Lavar el material retenido por el tamiz No. 12, para dicho lavado utilizar
el mismo tamiz (N°12) y secar al horno a una temperatura comprendida
entre 110 ± 5 °C, hasta peso constante y determinar el peso con una
precisión de 1.0 gramos.
1. Porcentaje de desgaste
𝑷𝟏
%𝒅𝒆𝒔𝒈𝒂𝒔𝒕𝒆 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟐
Donde:
𝑷𝟏 : Peso de la muestra seca antes del ensaye
𝑷𝟐 : Peso de la muestra seca después del ensaye y su correspondiente
lavado.

75
LINDO OĆONNORS
5.2 DETERMINACION DE LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL AGREGADO

FINO PARA MEZCLAS DE CONCRETO
OBJETIVOS:
 Conocer el procedimiento experimental que determina la presencia y el

contenido de materia orgánica en el agregado fino usado en las mezclas de
mortero y concreto.
 Ejecutar el ensaye de impurezas orgánicas e identificar el grado de

impurezas orgánicas contenidas en la muestra de agregado fino
 Interpretar los resultados obtenidos en el ensayo y analizar las

consecuencias del uso del agregado en estudio para la elaboración de
mezclas de mortero y/o concreto.
 C 33: Especificación para agregados del concreto.

 C 87: Método de ensayes para efecto de impurezas orgánicas en el
agregado fino sobre la resistencia del mortero.
 C 125: Terminología relativa al concreto y agregados para mezclas de
concreto.
 C 702: Práctica para reducir muestras de agregado al tamaño de prueba
 D 75: Práctica para muestreos de agregados
 D 1544: Método de prueba para el color de líquidos transparentes (Escala de
colores Gardner).

76
LINDO OĆONNORS
INTRODUCCIÓN
Debido a que ciertos tipos de materia orgánica afectan el proceso de fraguado del
cemento, interfiriendo con el desarrollo normal de la resistencia y endurecimiento
del concreto, es sumamente importante determinar el grado de concentración en
que se encuentra presente en los agregados.
Para determinar el contenido de orgánicas se utiliza normalmente la prueba

conocida como colorimetría o prueba de color, designada en la ASTM C 40.
La forma en que se lleva a cabo este ensaye consiste en colocar una muestra de
la arena que se investiga en una solución de hidróxido de sodio al tres por ciento.
Transcurrida veinte y cuatro horas se compara el color resultante en la solución
con un color estándar de referencia. Si el color es más claro que el de la solución
patrón se considera que la cantidad de materia orgánica que se encuentra
presente en el agregado no tendrá efectos perjudícales en el concreto. Por el
contrario, el color de la solución resulta más oscura que el estándar, se interpreta
como síntoma de contaminación excesiva y como posible causa de rechazo por
este motivo. Esto nos indica la existencia o no de materia orgánica en cantidades
tales que pueden afectar la resistencia del concreto.
DESARROLLO TEÓRICO
Existen diversos materiales que con frecuencia acompañan a los agregados y cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto.
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados incluyen
impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón mineral, lignito
y ciertas partículas ligeras y suaves.

77
LINDO OĆONNORS
Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas

materias perjudiciales, en la práctica esto no siempre se lleva a cabo, por lo cual se
hace necesario tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus
efectos nocivos resulten poco significativos. La historia del comportamiento de un
agregado debe ser un factor determinante para la elección de los límites para las
sustancias perjudiciales.
En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las

cuales disminuyen la hidratación del cemento, retrasan el fraguado y el
endurecimiento del concreto, reducen el desarrollo de la resistencia y, en algunos
casos poco usuales, causar la deterioración. De aquí proviene la importancia de
detectar éste tipo de materia, saber cómo actúan y hasta que cantidad se pueden
tolerar.
Normalmente, esas impurezas se evitan por medio del despeje adecuado del
depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado de la
arena. La detección del contenido orgánico en la arena se lleva a cabo con facilidad
por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, A.S.T.M. C - 40.
Este ensayo consiste en lo siguiente: dentro de un frasco de vidrio de unos 360 cc

de capacidad, se coloca una cantidad de arena que ocupe el 40% del volumen,
luego se le agrega una solución de hidróxido de sodio al 3% de tal manera que esta
cubra la arena con una capa de unos 3 cms de espesor, se agita el conjunto y se
deja reposar durante 24 hrs. Después de este tiempo de reposo, se determina el
color de la solución que queda sobre el agregado y se compara dicha coloración
con la tarjeta de colores normalizada A.S.T.M. D – 154 que contiene cinco
intensidades que van desde un ligero color amarillo hasta una coloración oscura.

78
LINDO OĆONNORS
El resultado del ensayo se indica con el número que corresponda a uno de los
cinco colores, o el más parecido. La coloración que indica el límite para aceptar la
arena es la tercera de la serie, la cual corresponde a una tonalidad ámbar. Sin
embargo, si el resultado es mayor de tres, no implica que definitivamente la arena
deba ser desechada. Pues en algunos casos la coloración se debe a sustancias
que no perjudican al concreto.
MATERIALES Y EQUIPO
MATERIALES
 Agregado fino
EQUIPO
 Botella de vidrio graduada: con una capacidad nominal de 240 a 470

ml (8 a 16 onzas fluidas), de sección transversal aproximadamente
ovalada, equipadas con tapón de hule o tapa hermética, no soluble con
el reactivo especificado. Las graduaciones en las botellas serán en
mililitros u onzas fluidas, excepto que las botellas sin marcar pueden ser
calibradas y marcadas con graduación por el usuario. En tal caso, las
marcas de graduación son requeridas en tres puntos únicamente como
sigue:
a) Nivel de solución del color de referencia 75 ml (2 1/2 onzas fluidas).
b) Nivel del agregado fino 130 ml (4 ½ onzas fluidas).
c) Nivel de solución NaOH 200 ml (7 onzas fluidas).
 Tarjeta de color de referencia: Los colores de referencia de vidrio
serán usados como se describe en tabla No. 1 del método de ensaye D

79
LINDO OĆONNORS
1544.
Nota 1. Un instrumento disponible consiste en cinco colores estándar de vidrio
montados en un sujetador plástico. Solamente el vidrio identificado como color Gardner
estándar No. 11 será usado como el vidrio de color estándar.
 Reactivos y referencia del color solución:

Reactivo, Solución de hidróxido de sodio (3%): Disolver tres partes
por peso de hidróxido de sodio grado reactivo (NaOH) en 97 partes de
agua.
Referencia estándar del color de la solución: Disolver Dicromato de

potasio grado reactivo en ácido sulfúrico concentrado (peso específico 1.80)
a razón de 0.250 gramos/ 100 ml de ácido. La solución hecha para la
comparación del color debe ser fresca, usando un calor moderado si es
necesario para una solución más efectiva.
DETERMINACION DE LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL AGREGADO

FINO PARA MEZCLAS DE CONCRETO
1. Muestreo: seleccionar la muestra en completa concordancia con la Práctica D 75.

La muestra de ensayo tendrá un peso de alrededor 450 gramos (1.0 libra) y será
reducida de acuerdo con el procedimiento establecido en la Práctica C 702.
2. Llenar una botella de vidrio hasta el nivel de 4 ½ onzas fluidas (aproximadamente

130 mL) con la muestra de agregado fino a ser ensayado.

80
LINDO OĆONNORS
3. Agregar la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen de agregado fino y

líquido, indicado después de agitarse, sea 7 onzas fluidas (aproximadamente 200
mL).
4. Tapar la botella, agitar vigorosamente, y entonces permita reposar por 24 horas.
5.Determinar del Color:
5.1 Con color de solución estándar
5.1.1 Al final del período de reposo de 24 horas, llenar una botella de vidrio
hasta el nivel de 2 ½ onzas fluidas (aproximadamente 75 ml) con la
solución fresca del color de referencia, previamente preparada con
tiempo no mayor de 2 horas, como se describe en referencia estándar.
5.1.2 Sostener la botella con la muestra de ensayo y la botella con el color de
la solución estándar, lada a lado y comparar el color del líquido a través
de la muestra de ensayo con el color de la solución de referencia
estándar.
5.1.3 Registrar si es más clara, más oscura o igual al color de la referencia
estándar de la solución.
5.2 Con tarjeta de colores de referencia

5.2.1 Al final del período de reposo de 24 horas, sostener la botella con la
muestra de ensayo y la tarjeta de colores de referencia, lada a lado y
comparar el color del líquido a través de la muestra de ensayo con el
color de los cinco vidrios de color estándar, usando la siguiente tabla:

81
LINDO OĆONNORS
Tabla N°3: colores de referencia

Color Estándar Gardner Placa Orgánica
No. No.
5 1
8 2
11 3 (Estándar)
14 4
16 5
5.2.2 Registrar el número de la placa orgánica que corresponda al color

que presenta el líquido de la muestra de agregado fino.

82
LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 6:
 DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL DE PASTAS DE
CEMENTO HIDRAULICO ASTM C - 187
OBJETIVOS:
 Identificar la consistencia normal del cemento y sus aplicaciones

 Determinar la cantidad de agua correspondiente a la denominada pasta de
consistencia normal.
 Calcular la consistencia normal del cemento en el laboratorio

C 219: Terminología referente al cemento hidráulico.
C 305: Práctica para la mezcla mecánica de pasta de cemento hidráulica y

morteros de consistencia plástica.
C 490: Práctica para el Uso de Aparato para la Determinación de Cambio de

Longitud de Pasta de Cemento Endurecida, morteros, y concreto.
C 1005: Especificación para la Referencia de la Masa y dispositivos para

determinar la Masa y Volumen para el Uso ensayes físicos de los cementos
Hidráulicos.
D 1193: Especificación para el Agua del Reactivo
E 177: Práctica para el Uso de términos de precisión de las Condiciones en los

métodos de ensayes en ASTM.
C 511: Cuartos de mezclados, gabinetes húmedos, cuartos húmedos y tanques de

almacenamiento de agua utilizados en los ensayes de cementos y concretos
hidráulicos.

83
LINDO OĆONNORS
C 1005: Especificación para masas de referencia y dispositivos para determinar la

masa y el volumen para su uso en la prueba física de los cementos hidráulicos
D 1193: Especificación para agua reactiva
E 177: Práctica para el uso de los términos de precisión y sesgo en los métodos de
ensayo ASTM.
INTRODUCCIÓN
El Cementos en el sentido general de la palabra puede describirse como un
material con propiedades tanto adhesivas, como cohesivas, las cuales le dan la
capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto.
Se define como el producto artificial resultante de calcinar hasta un principio de

fusión, mezclas rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, obteniéndose un
cuerpo llamado clinker, constituido por silicatos y aluminatos anhídridos el cual hay
que pulverizar junto con yeso en proporción menor del 3% para retardar su
fraguado.
Los cementos se clasifican por su composición química: Cementos Portland

ASTM C 150), Portland con puzolana, cementos portland con escoria de alto
horno), cementos aluminosos y cementos sulfatados (cementos mezclados, ver
ASTM C 595 y ASTM C 1157).
La consistencia se refiere a la modalidad relativa de una pasta de cemento o

mortero recién mezclado o bien su capacidad de fluir.

84
LINDO OĆONNORS
Durante el ensaye de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, mismas

que se define por una penetración de 10 ± 1 mm de la aguja de Vicat de diámetro
10 mm.
Este método de prueba está destinado a usarse para determinar la cantidad de

agua requerida para preparar pastas de cemento hidráulico con consistencia
normal, como se requiere para ciertas pruebas estándar.
DESARROLLO TEÓRICO
Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario
determinar primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para producir
una pasta normal, es decir el contenido de agua que el cemento necesita para
adquirir una `consistencia normal'
La consistencia se mide por medio del aparato de Vica, utilizando un émbolo de 10

mm de diámetro, acondicionado dentro del molde. Enseguida se coloca el émbolo
en contacto con la superficie superior de la pasta y se suelta. Por la acción del
propio peso del émbolo, éste penetra en la pasta, y la profundidad de penetración
depende de la consistencia de la pasta.
La pasta se considera de consistencia normal cuando la sonda penetra 10

milimetros+- 1 milimetro a los 30 segundos de haber sido soltada, según la Norma
Boliviana y según la Norma del Servicio Nacional de Caminos, sin embargo según
la Norma B.S. 12. 1958 cuando el émbolo o sonda penetra en la pasta hasta un
punto distante a 5 o 7 mm del fondo del molde, adquiere su consistencia normal.
El contenido de agua de la pasta se expresa como porcentaje en peso de cemento

seco, y el valor normal varía entre 26 y 33 %, es decir entre 130 y 165 ml para 500
gramos de cemento, y según la norma del Servicio Nacional de Caminos el

85
LINDO OĆONNORS
contenido de agua para la consistencia normal varía entre el 25 y 30 % , es decir

125 y 150 ml de agua; sin embargo estos valores establecidos varían de acuerdo a
las condiciones en que se realice el ensayo.
MATERIALES Y EQUIPO.
Materiales.
 Cemento Portland (650 g).

Nota 1. Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y pueden causar
quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes
de hule, ropa apropiada y equipo de protección en los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese
el área afectada con abundante agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.
 Agua potable a temperatura de 23 ± 2 °C.
Equipo.
 Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo en

cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la ASTM C
1005, que evaluará la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
1000 g.
 Probeta Graduada de 200 o 250 ml de capacidad, y conformando a los

requisitos de la Práctica C 490.
 Aparato de Vicat (ver figura No.1).

86
LINDO OĆONNORS
Tabla N°1: Caracterización del aparato de Vicat
Parte del aparato Características

Peso del émbolo 300 ± 0.5 g (0.661 lb ± 8 gramos)
Diámetro del émbolo 10 ± 0.05 mm (0.394 ± 0.002")
Diámetro de la aguja 1 ± 0.05 mm (0.039 ± 0.002")
Diámetro interior de la base mayor del molde 70 ± 3 mm (2.75 ± 0.12")
Diámetro interior de la base menor del molde 60 ± 3 mm (2.36 ± 0.12")
Altura del molde 40 ± 1 mm (1.57 ± 0.04")
Comparada con una escala patrón
de exactitud de ± 0.1 mm no debe
Escala Graduada indicar una desviación mayor de
0.25 mm.

87
LINDO OĆONNORS
 Espátula de longitud entre 100 a 150 mm.

 Cucharas de albañilería.
 Placa de vidrio. Para mezclar el cemento.
 Batidora. Si se usa el método mecánico descrito en ASTM C 305.
 Guantes.
 Cronómetros.
 Toallas o paños.
 Termómetro.
DETERMINACION DE LAS CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

Garantizar la temperatura del aire ambiente en la sala de trabajo, la zona de
mezclado, el cemento seco, los moldes y placas de base, excepto la del agua
debe mantenerse entre 23 ± 4°C.
Además, la temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM

C511). Y la humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.
Método manual
1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un
cono cráter central para ello utilizar una espátula.
2. Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650

gramos por un porcentaje que oscile entre 20 y 33%. Medir en una probeta
la cantidad de agua en ml.
3. Añadir el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30

segundos.
4. Dejar reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el

88
LINDO OĆONNORS
agua. En este periodo el operador puede colocarse los guantes de hule

que usará para manipular la mezcla.
5. Humedecer ligeramente los guantes de hule y proceder a amasar la

pasta de cemento a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de
lograr una pasta homogénea.
6. Transcurrido este tiempo, hacer una pelota en forma ovalada y bolear de

una mano a la otra, seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.
7. Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la

base mayor el molde, sostenido en la otra, quitar el exceso en esta base con
un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H sobre
la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar el
exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener cuidado
de no comprimir la muestra.
8. Llevar el conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde al aparato y

centrar debajo del vástago B, hacer descender el mismo hasta que el
extremo del émbolo C haga contacto con la superficie de la pasta y fijar en
esta posición por medio del tornillo E. Leer la posición inicial del índice F en
la escala o desplazar el índice hasta que coincida con el cero superior; 30
segundos después de terminada la mezcla, soltar el vástago cuidando que el
aparato no esté sometido a ninguna vibración durante el ensayo.
9. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el émbolo

penetra 10 ± 1 mm, 30 segundos después de haber sido soltado. Si no se
obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, repetir toda la operación,

89
LINDO OĆONNORS
variando la cantidad de agua, hasta obtenerla; cada vez hay que emplear
cemento nuevo.
Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de
lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remoldearse la pasta para un nuevo volumen de agua.
Método mecánico
1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un
cono cráter central para ello utilizar una espátula.
2. Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650

gramos por un porcentaje que oscile entre 20 y 33%. Medir en una probeta
la cantidad de agua en ml.
3. Preparar la pasta de cemento según la norma ASTM C 305, que se describe

en los incisos siguientes.
4. Ajustar el aspa y el tazón adecuadamente a la mezcladora. Luego introducir

los materiales en el tazón mezclador y proceder a mezclarlos de la manera
siguiente:
4.1 Colocar toda el agua que utilizara para la mezcla dentro del tazón.
4.2 Agregar el cemento sobre el agua y dejar transcurrir un tiempo de 30
segundos para que este absorba.
4.3 Iniciar la mezcla a una velocidad baja (140±5 r/minutos) por un periodo de
30 segundos.
4.4 Detener el proceso de mezcla por 15 segundos y durante este tiempo
raspar hacia abajo cualquier residuo de pasta que haya quedado adherido
al tazón.

90
LINDO OĆONNORS
4.5 Reiniciar nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285 ±
10 r/minuto), por un periodo de un minuto.
5. Transcurrido este tiempo hacer una pelota en forma ovalada y bolear de

una mano a la o t ra seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.
6. Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la

un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H sobre
la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar el
exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener cuidado
de no comprimir la muestra.
7. Llevar el conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde al aparato y

centrar debajo del vástago B, hacer descender el mismo hasta que el
extremo del émbolo C haga contacto con la superficie de la pasta y fijar en
esta posición por medio del tornillo E. Leer la posición inicial del índice F en
la escala o desplazar el índice hasta que coincida con el cero superior; 30
segundos después de terminada la mezcla, soltar el vástago cuidando que el
aparato no esté sometido a ninguna vibración durante el ensayo.
8. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el émbolo

penetra 10 ± 1 mm, 30 segundos después de haber sido soltado. Si no se
obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, repetir toda la operación,
variando la cantidad de agua, hasta obtenerla; cada vez hay que emplear
cemento nuevo.
9. Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de
lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo

91
LINDO OĆONNORS
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remoldearse la pasta para un nuevo volumen de agua.
1. Cantidad de agua
𝑾𝒘 = %𝑨𝒈𝒖𝒂 × 𝑾𝒄
Donde:
𝑾𝒘 : Peso de agua a añadir
𝑾𝒄 : Peso de la muestra de cemento
2. Penetración en la pasta
𝑷 = 𝑳𝟎 − 𝑳𝒇
Donde:
P: penetración
𝑳𝟎 : Lectura inicial
𝑳𝒇 : Lectura final
3. Graficar los resultados de los ensayos empleando papel milimetrado,

colocar los valores de penetración de la aguja de Vicat en las abscisas y los
porcentajes de agua en las ordenadas.
4. De la gráfica tomar el valor del porcentaje de agua que corresponda a los
10 mm, el que será la cantidad de agua de consistencia normal.
TABLA N°2: FORMATO PARA RECOPILACION DE DATOS DEL

PROCEDIMIENTO DE CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
Peso de Cantidad de
Ensayo Penetración % de
muestra agua
No. (mm) agua
(gramos) (ml)

92
LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 7:
7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR
EL METODO DE LA AGUAJ DE VICAT ASTM C 191.
7.2 DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO

HIDRAULICO ASTM C 188.
7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL

METODO DE LA AGUAJ DE VICAT ASTM C 191.
OBJETIVOS:
 Conocer y ejecutar el procedimiento experimental que determina el tiempo

de fraguado inicial y final del cemento hidráulico utilizando la aguja de Vicat.
 Identificar y manejar las especificaciones ASTM sobre tiempos de fraguado
para los distintos tipos de cementos.

 C 150: especificación para cemento Portland
 C 151: Método de prueba para autoclave Expansión de hidráulica Cemento
 C 183: Práctica para el muestreo y la cantidad de pruebas de Cemento
hidráulico
 C 187: Método de prueba para la consistencia normal de Cemento
hidráulico
 C 219: Terminología relacionada con el cemento hidráulico
 C 266: Método de prueba para determinar el tiempo de fraguado del
cemento hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.
 C 305: Práctica para la mezcla mecánica de pastas y morteros de
consistencia plásticas del cemento hidráulico.

93
LINDO OĆONNORS
 C 511: Especificación para salas de mezcla, gabinetes húmedos, cuartos

húmedos y tanques de almacenamiento de agua utilizados en la prueba de
cementos y hormigones hidráulicos
 C 595: Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados
 C 1005: Especificación para masas de referencia y dispositivos para
determinar la masa y el volumen para su uso en la prueba física de los
cementos hidráulicos
 C 1157: Especificación de rendimiento para cemento hidráulico.
 D 1193: Especificación para agua reactiva.
INTRODUCCIÓN
Al amasar el cemento con agua, reaccionan sus componentes formándose una
masa plástica que dura un cierto tiempo para poder ser colocada en obra,
perdiendo después, primero su plasticidad (principio de fraguado) volviéndose más
o menos quebradiza, no pudiendo ser moldeada o reamasada con agua y después
se consolidad (fin del fraguado) aumentando su dureza hasta alcanzar aspecto
pétreo. Para determinar si un cemento fragua de acuerdo a los límites
especificados en las normas o especificaciones para cementos hidráulicos, los
ensayes se realizan con el uso del aparato de Vicat (ASTM C 191) o las aguja de
Gillmore (ASTM C 266).
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo
que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de
tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido
para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado
final).

94
LINDO OĆONNORS
DESARROLLO TEÓRICO
Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del
proceso de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado
corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el
endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el
cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se

llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe
tomarse a título de guía comparativa. En resumen, puede definirse como tiempo
de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla
pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del
proceso de endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes
de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30 minutos de
fabricada. Cuando se presentan problemas especiales que demandan un tiempo
adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso
de “aditivos químicos retardantes” del fraguado, de igual manera, puede
acelerarse el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el
cloruro de calcio.
El fraguado inicial de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado pronto, así

como tampoco debe ocurrir demasiado tarde el fraguado final. Los tiempos de
fraguado indican si la pasta está desarrollando sus reacciones de hidratación

95
LINDO OĆONNORS
de manera normal. El yeso , incluido dentro del cemento, regula el tiempo de

fraguado, pero también influye la finura del cemento, la relación agua/cemento y
los aditivos usados. Los tiempos de fraguado de los concreto no están
relacionados directamente con los tiempos de fraguado de las pastas debido a la
pérdida de agua en el aire (evaporación) o en los lechos debido a las
diferencias de temperatura en la obra en contraste con la temperatura controlada
que existe en el laboratorio.
Para determinar los tiempos de fraguado inicial y final de un determinado tipo

de cemento, se utilizan dos métodos que son:
1. METODO DE VICAT: En la práctica se utiliza el aparato de Vicat que se

utilizó en la determinación de la consistencia normal del cemento, con la
diferencia que en este caso se ocupa una sola aguja de 1.0 mm de
diámetro.
El procedimiento consiste en elaborar una pasta con el contenido de

humedad determinado en la prueba de consistencia normal, que se
introduce en un molde tronco cónico de dimensiones estándar, en cuya
parte superior se coloca la aguja de 1 mm de diámetro, el cual soporta un
émbolo con una masa de 300 g y se deja que penetre en la pasta de
cemento por su propio peso durante un lapso de 30 segundos.
La primera lectura se realiza 30 minutos luego que se moldea sin ser

alterada en un cuarto de curado y luego se realizan lecturas a
intervalos de 15 minutos hasta que se obtenga una penetración de 25 mm
o menor.

96
LINDO OĆONNORS
Con esta serie de datos se determina por interpolación el tiempo

correspondiente a una penetración de 25 mm y éste será el tiempo de
fraguado inicial del cemento. Posteriormente se realizan penetraciones
hasta determinar el primer instante en el cual la aguja no deja huella
visible en la pasta endurecida de cemento, y se registra como el tiempo de
fraguado final.
2. Las agujas Gillmore: En este método se elabora una pasta delgada de

diámetro especificado y se coloca en el aparato de Gillmore el cual consta
de dos agujas una fina (liviana) y otra gruesa (pesada). Cuando la aguja fina
no logra penetrar la superficie del cemento se determina el tiempo de
fraguado inicial; cuando la aguja gruesa no logra penetrar la pasta de
cemento, entonces se ha determinado el tiempo de fraguado final.
El ensayo de Vicat gobierna si no se especifica ningún ensayo por parte del

usuario.
Materiales.
 Cemento Portland (650 g).

 Agua potable a temperatura de 23 ± 2 °C.

97
LINDO OĆONNORS
Equipos

1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
1000 g.
 Probeta Graduada: de 200 o 250 ml de capacidad, y conformando a los

 Aparato de Vicat manual: (ver figura No.1). El extremo de la varilla utilizada

para medir la penetración debe tener una aguja recta de acero removible con
un diámetro de 1.00 ± 0.05 mm y longitud no inferior a 50 mm. El extremo de la
aguja que entra en contacto con la muestra debe ser plano, y en ángulo recto
con el eje de la barra.

98
LINDO OĆONNORS
Figura N°1: Aparato de Vicat
 Espátula. De longitud entre 100 a 150 mm.

 Cucharas de albañilería.
 Placa de vidrio. Para mezclar el cemento.
 Batidora. Si se usa el método mecánico descrito en ASTM C 305.
 Guantes.
 Cronómetros.
 Toallas o paños.
 Termómetro
 Aparato de Vicat automático: Ver ASTM C 191 métodos “B”.
Nota 1: En esta práctica utilizaremos el método del aparato de Vicat manual.

99
LINDO OĆONNORS
DETERMINACION DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

Garantizar la temperatura del aire ambiente en la sala de trabajo, la zona de
mezclado, el cemento seco, los moldes y placas de base, excepto la del agua
debe mantenerse entre 23 ± 4°C.
Además, la temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM

C511). Y la humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.
Para la realización de este ensayo es necesario partir de una pasta de cemento de

consistencia normal. Por ello el primer paso es la determinación de la cantidad de
agua necesaria para obtener la misma. Una vez, conocida ésta se determina con
dicha pasta el principio y final de fraguado del cemento.
1. Consistencia normal del cemento

1.1 Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar
un cono cráter central para ello utilizar una espátula.
1.2 Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650

gramos por e l porcentaje de agua correspondiente a la consistencia normal
determinada en la práctica N°6. Medir en una probeta la cantidad de agua en
ml.
1.3 Añadir el agua limpia en el cráter del cono por un periodo de 30

segundos.
1.4 Dejar reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el
agua. En este periodo el operador puede colocarse los guantes de hule
que usará para manipular la mezcla.

100
LINDO OĆONNORS
1.5 Humedecer ligeramente los guantes de hule y proceder a amasar la

pasta de cemento a mano durante un periodo de 90 segundos a fin de
lograr una pasta homogénea.
Nota 3: En el momento de inicio del mezclado, iniciar el conteo del tiempo transcurrido
(anotar hora de inicio)
1.6 Transcurrido este tiempo, hacer una pelota en forma ovalada y bolear de
una mano a la otra, seis veces, en una distancia aproximada de 15
centímetros.
1.7 Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la
un solo movimiento de la palma de la mano. Colocar la placa de vidrio H
sobre la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar
el exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener
cuidado de no comprimir la muestra.
2. Tiempo de fraguado
2.1 Dejar que la pasta de cemento que se encuentra en el molde permanezca

en el gabinete húmedo o cuarto húmedo durante 30 minutos después del
amasado.
2.2 Pasado los 30 minutos, colocar la aguja de diámetro 1 mm en contacto con

la pasta de cemento, ajustar la escala de lectura en cero y aflojar el tornillo
de presión y dejar descender libremente durante treinta segundos, cerrar
nuevamente el tornillo de presión y anotar al final de este período la

101
LINDO OĆONNORS
penetración de la misma dentro de la pasta (apoyarse de la tabla N°1 para la

recolección de datos). Regresar el conjunto al cuarto de curado.
2.3 Después de este tiempo y cada 15 minutos (para cementos de alta

resistencia inicial, se debe repetir cada 10 min), repetir el procedimiento
anterior. Hacer cada ensayo de penetración al menos 5 mm de distancia de
cualquier penetración anterior y al menos 10 milímetros de separación de la
parte interna del molde y realice pruebas de penetración hasta que la aguja
de Vicat no deja impresión completa circular en la superficie de la pasta de
cemento.
2.4 Verificar el fraguado final, haciendo dos mediciones adicionales de

penetración en diferentes áreas de la superficie del espécimen. Se
obtienen mediciones de verificación dentro de los 90 segundos, después
de obtenido el “primer fraguado final”.

102
LINDO OĆONNORS

PROCEDIMIENTO DE TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL Y FINAL DEL
CEMENTO
Tipo de
Procedencia:
cemento:
Tiempo transcurrido
Lectura Penetración
Observaciones
No. (mm)
Hora minutos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28

103
LINDO OĆONNORS
1. Graficar Penetración (mm) versus tiempo (min): De este gráfico obtener
el tiempo de fraguado inicial y final. En el caso del fraguado inicial se
expresa en minutos y el de fraguado final en horas. Apoyarse del siguiente
gráfico
Gráfico N°1: Curva de tiempo de fraguado del cemento

104
LINDO OĆONNORS
2. Tiempo de fraguado inicial: El tiempo de fraguado inicial es cuando la

aguja de diámetro 1.0 mm penetra en la pasta de cemento 25 mm
Ecuación N°1:
H−E
Tiempo de fraguado inicial (minutos) = [( ) × (C − 25)] + E
C−D
Donde:
E: Tiempo en minutos de la última penetración superior a 25 mm
H: Tiempo en minutos de la primera penetración inferior a 25 mm
C: lectura de penetración en el tiempo E
D: lectura de penetración en el tiempo H
3. Tiempo de fraguado final: es cuando la aguja penetra 0.0 mm en la pasta.
El informe deberá contener lo siguiente:

1. Identificación del cemento
2. Procedencia
3. Tiempo de fraguado inicial en minutos
4. Tiempo de fraguado final en horas

105
LINDO OĆONNORS
REQUISITOS FISICO DE LOS CEMENTOS
TABLA N°2: ASTM C 150

Tipo de cemento I IA II IIA III IIIA IV V
Inicial
Tiempo de minutos no 45 45 45 45 45 45 45 45
fraguado, menor que
método de la
aguja de Final
vicat minutos no 375 375 375 375 375 375 375 375
mayor que

I(SM)-A,IS-
I(SM),IS,I( IS(MS) IS(MS)-A
Tipo de cemento A,I(PM)- S SA P PA
PM),IP IP(MS) IP(MS)-A
A,IP-A
Inicial
minutos
no 45 45 45 45 45 45 45 45
Tiempo de menor
fraguado, que
método de
la aguja Final
de vicat minutos
no 420 420 420 420 420 420 420 420
mayor
que

Tipo de cemento GU HE MS HS MH LH
Inicial
Tiempo de minutos no 45 45 45 45 45 45
fraguado, menor que
método de la
aguja de Final
vicat minutos no 420 420 420 420 420 420
mayor que

106
LINDO OĆONNORS
7.2 DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO

HIDRAULICO ASTM C 188.
OBJETIVOS:
 Especificar la importancia que tiene el peso específico relativo del cemento

en el diseño y control de mezclas de concreto.
 Determinar la densidad del cemento aplicando el procedimiento

correspondiente según normas por medio del frasco de Le Chatelier.
 C 114: Métodos de Ensayo para el Análisis Químico del Cemento Hidráulico.

 C 670: Prácticas para la determinación de precisión y sesgo en los métodos
de ensayo de materiales de construcción.
INTRODUCCIÓN
El peso específico relativo o densidad es la relación entre el peso de un
volumen dado de material a cierta temperatura, al peso de un volumen igual de
líquido (kerosene o gasolina) a esa misma temperatura. En este caso, la
temperatura a la cual se haga la prueba no ocasiona mucha diferencia en los
resultados; pero es importante que la temperatura del frasco, del líquido y del
cemento se mantenga constante durante toda la práctica.
Este método de ensayo contempla la determinación de la densidad de cemento

hidráulico. Su utilidad particular está relacionada con el diseño y control de mezclas
de concreto.
DESARROLLO TEÓRICO

107
LINDO OĆONNORS
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos
o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el
valor numérico es el mismo en las dos unidades).
El peso específico del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15
Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland puzolánico tienen pesos
específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso
específico de un cemento, determinado con la norma ASTM C188 no es indicador
de la calidad del cemento; su uso principal se tiene en los cálculos de
proporcionamiento de mezclas.
Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser más útil expresar la densidad

como densidad relativa, también llamada gravedad específica o densidad absoluta.
La densidad relativa es un número adimensional determinado por la división de la
densidad del cemento por la densidad del agua a 4°C, la cual es 1.0 Mg/m3 (1.0
g/cm3, 1000 kg/m3 o 62.4 lb/pies3).
MATERIALES Y EQUIPO
Materiales:
 Cemento (64 gramos).
 Gasolina o kerosene deshidratado.
Equipo:

108
LINDO OĆONNORS
 Balanza con precisión de 0.01 gramos.

 Aparato Baño de María, con temperatura constante.
 Termómetro con 0.2°C de precisión.
 Espátulas.
 Embudos.
 Frasco volumétrico de Le Chatelier. el cual es de sección transversal
circular debe cumplir esencialmente, en cuanto a forma y
dimensiones, con los requisitos detallados en la Figura 1. Los
requisitos en cuanto a tolerancia, inscripción, longitud,
espaciamiento y uniformidad de las graduaciones deben ser
observados estrictamente. Debe haber un espacio de por lo menos
10mm entre la marca de graduación más alta y el punto inferior de la
parte esmerilada del tapón de vidrio.

109
LINDO OĆONNORS
FIGURA N°1: ESPECIFICACIONES DE FRASCO LEĆHATELIER

110
LINDO OĆONNORS
DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO

HIDRAULICO
1. Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0 y 1 ml (se recomienda

llenar el frasco hasta la marca de 0 ml), con cualquiera de los dos líquidos
especificados en la parte correspondiente a material y equipo. Secar el
cuello del frasco si es necesario.
2. Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente hasta que no

existan diferencias mayores de 0.2 °C entre la temperatura del líquido
dentro del frasco y la temperatura del líquido exterior a éste. Debido a que
cuando se desprendan las burbujas de aire el líquido dentro del frasco
disminuirá, llenar éste con una pipeta entre las marcas de 0 y 1 ml (se
recomienda mantener la medida en cero). Anotar en la hoja de reporte el
volumen de líquido dentro del frasco y la temperatura de ensayo
(temperatura ambiente).
3. Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y depositarla en el

frasco. Debe tener cuidado al depositar el cemento de evitar salpicaduras
y observar que el cemento no se adhiera al interior del frasco por
encima del líquido. Se puede utilizar un aparato vibratorio o un
embudo para acelerar la colocación del cemento y para prevenir que
éste se adhiera al cuello del frasco.
4. Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en una posición n inclinada o

girarlo horizontalmente y suavemente en círculo, de tal manera de
liberar de aire el cemento hasta que ya no exista escape de burbujas hacia
la superficie.

111
LINDO OĆONNORS
5. Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la temperatura de éste tal

como se hizo en el numeral 2) de este apartado. Medir el volumen y
anotarlo.
6. Para desalojar el cemento del frasco que contiene kerosene, colocar

éste boca abajo, sin destaparlo. Mover el frasco, y el cemento se ubicará
en las cercanías de la boca de éste. Si quedan residuos de cemento
adheridos al frasco, utilice ácido clorhídrico para enjuagarlo.
CALCULOS
1. Gravedad específica del cemento
Ecuación N°2:
𝑊𝑐
𝐺𝑒𝑐 =
𝑉𝑜 − 𝑉𝑓
Donde:
𝐺𝑒𝑐 : Gravedad especifica del cemento
𝑊𝑐 : Peso del cemento
𝑉𝑜 : Volumen inicial
𝑉𝑓 : Volumen final
PROCEDIMIENTO DE PESO ESPECÍFICO RELATIVO DEL CEMENTO
Tipo de
Procedencia:
cemento:
Peso de
Tipo de líquido:
cemento (grs):
Lectura final Temperatura
Lectura inicial Temperatura final
inicial
Peso específico relativo:

112
LINDO OĆONNORS
PRACTICA Nº 8:
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS
DE CEMENTO HIDRAULICO, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM C - 109
OBJETIVOS:
 Verificar el cumplimiento de la consistencia del mortero de cemento

hidráulico (fluidez) tomando como parámetros las especificaciones
técnicas.
 Elaborar especímenes cúbicos de 5.00 cm de lado, de morteros de

cementos hidráulicos.
 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de

cemento hidráulico a las edades de 3, 7, 14 y 28 días de ser fabricados.
 Conocer las especificaciones ASTM para diferentes tipos de

cemento, en cuanto a su resistencia a la compresión en diferentes
edades.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTANDARES ASTM)
 ASTM C91: Especificaciones de cemento para mampostería.
 ASTM C114: Determinación del análisis químico del cemento hidráulico.
 ASTM C150: Especificación para cemento Portland.

113
LINDO OĆONNORS
 ASTM C 595: Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados
 ASTM C 1157: Especificaciones para cementos hidráulicos.
 ASTM C 230/C230 M:Mesa de flujo para uso en los ensayos de

cemento hidráulico.
 ASTM C305: Práctica para el mezclado mecánico de pasta y morteros de

cemento hidráulico de consistencia plástica.
 ASTM C 349: Método de ensayo. Determinación de la resistencia a la

compresión de morteros de cemento hidráulico (usando porciones de
prismas rotos por flexión).
 ASTM C 511: Cuartos de mezcla, gabinetes de curado, cuartos y tanques

de almacenamiento de agua usados en los ensayos de cementos
hidráulicos y concretos.
 ASTM C 618: Ceniza volante de carbón y puzolana natural o calcinada

para uso en el concreto.
 ASTM C 670: Práctica para la preparación de declaraciones de precisión y

de sesgo para métodos de ensayo de materiales de construcción.
 ASTM C 778: Especificaciones para arena estándar.

114
LINDO OĆONNORS
 ASTM C 989/ C989M: Cemento de escoria para uso en el concreto y

morteros.
 ASTM C1005: Masas de referencia y dispositivos para la determinación de

la masa y el volumen para uso en los ensayos físicos de los cementos
hidráulicos.
 ASTM C1328: Especificación para cemento plástico de recubrimiento

(estuco).
 ASTM C1329: Especificación para mortero de cemento de pega o liga.
 ASTM C1437: Método de prueba para flujo de mortero de cemento

hidráulico.
INTRODUCCIÓN
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que

resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales. Por lo tanto,
no es sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las
especificaciones del cemento.
La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de las pastas de

cementos de su adhesión a las partículas de los agregados y, en cierto grado, de la
resistencia del agregado mismo.
Este último no se considera en esta etapa y se elimina en las pruebas de calidad

115
LINDO OĆONNORS
del cemento, mediante el uso de un agregado estándar.
No se efectúan pruebas de resistencia en pastas de cemento puro, debido a las

dificultades experimentales de moldeo, que originarían una gran variación en los
resultados.
Para de determinar la resistencia del cemento se elaboran cubos de mortero. El

mortero usado consiste en 1 parte de cemento y 2.75 partes de arena
dosificados en peso y usando una relación agua-cemento (R a/c) de 0.485. Los
cementos portland o portland incorporador de aire son mezclados con relaciones
especificadas de agua-cemento.
El contenido de agua para otros cementos es el suficiente para obtener una

fluencia de 110 ± 5 en 25 golpes de la mesa de ensayo de flujo (mesa de
fluidez). Los cubos de ensayo 50 mm (2.0 pulg) se compactan por
apisonamiento en dos capas.
Los cubos se curan un día en los moldes y luego se desmoldan y se sumergen

en agua de cal hasta ser ensayados. Se determina la resistencia a la compresión
aplicando carga en las caras del espécimen que estuvieron en contacto con la
superficie del molde.
Este método de ensayo proporciona un medio para determinar la resistencia a la

compresión de morteros de cemento hidráulico y otros morteros. Los resultados se
pueden emplear para determinar la conformidad con las especificaciones y otros
métodos de ensayos. No se deben emplear sus resultados para estimar la
resistencia del concreto.

116
LINDO OĆONNORS
DESARROLLO TEÓRICO
La resistencia a la compresión es una de las propiedades más importantes del

cemento, según sea el uso que se le vaya a dar a éste, así se buscarán los tipos de
cemento necesarios para suplir las necesidades, como por ejemplo los cementos
de alta resistencia a edades temprana.
La resistencia a la compresión es aquella que se determina mediante la prueba o

ensayo de cubos de mortero de cemento hidráulico, en general esta prueba no se
puede usar para el pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado de
precisión, debido a las muchas variables en las características de los agregados,
mezclado de concretos, etc.
Más bien, la prueba de resistencia a la compresión en morteros de cemento

hidráulico permite determinar la resistencia del cemento cuando se aplican cargas
a compresión en especímenes cúbicos de 50 mm que han sido curados a los 3, 7 y
28 días.
Materiales:
 Cemento Portland.
 Agua potable: a temperatura de 23 ± 2 °C.

 Arena: debe ser natural de sílice; normalizada para ensayo y graduada de

117
LINDO OĆONNORS
acuerdo con la siguiente tabla.
Tabla No.1: Requerimientos de graduación para arena estandarizada.
Arena 20 - 30 Arena graduada

Tamices Porcentaje de graduación Porcentaje de graduación
que pasa por tamiz que pasa por tamiz
No. mm Inferior Superior Inferior Superior
16 1.180 - 100 -- 100
20 0.850 85 100 -- --
30 0.600 0 5 96 100
40 0.425 65 75
50 0.300 20 30
100 0.150 0 4
Equipo:
1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga total de
2000 g.
 Probeta Graduada: de 200 o 250 ml de capacidad, y conformando a los
 Moldes de Especímenes: Los moldes para especímenes cúbicos de 50
mm o [2 pulg] deben ser ajustados herméticamente. Los moldes no deben
tener más de tres compartimientos cúbicos y deben ser separables en no
más de dos partes. Las partes de los moldes cuando están ensambladas
deben ser sostenidas juntos en forma segura. Los moldes deben estar
hechos de metal duro no atacado por el mortero de cemento. Para moldes
nuevos el número de dureza Rockwell del metal no debe ser menor a 55
HRB. Los lados de los moldes deben ser suficientemente rígidos para
evitar ensanchamiento o alabeo.

118
LINDO OĆONNORS
 Mezcladora, Tazón y Paleta: Una mezcladora mecánica activada

eléctricamente, equipada con una paleta y tazón (recipiente) de mezclado,
especificados en la Práctica ASTM C 305.
 Mesa y Molde de Ensayo de Flujo (mesa de fluidez), conforme a

los requisitos de la Especificación ASTM C 230/C 230M.
 Apisonador (Tamper): Debe ser de un material no absorbente, no

abrasivo, no quebradizo como un compuesto de goma que tenga una dureza
de durómetro Shore de Escala A de 80 ± 10 o de madera de roble
sazonada convertido en no absorbente por inmersión durante 15 min en
parafina a aproximadamente 200 °C (392 °F) y debe tener una sección
transversal de aproximadamente 13 por 25 mm (½ por 1 pulg) y una longitud
conveniente de aproximadamente 120 a 150 mm (5 a 6 pulg). La cara de
apisonamiento debe ser plana y perpendicular a la longitud del apisonador.
 Espátula, con hoja de acero de 100 mm a 150 mm (4 pulg a 6 pulg) de

longitud, con cantos rectos.
 Gabinete o Cuarto Húmedo, conforme a los requisitos de la especificación

ASTM C 511.
 Máquina de ensayo. Podrá ser mecánica o hidráulica, con una

abertura suficiente entre los apoyos, para que permita colocar la
muestra y los aparatos de comprobación. La carga aplicada a la
muestra, se deberá medir con una tolerancia de ± 1.0%. El
soporte superior, tendrá una esfera metálica firmemente

119
LINDO OĆONNORS
asegurada al centro del apoyo superior de la máquina (sistema de

rótula). El centro de la esfera estará sobre la perpendicular
levantada el centro de la superficie del bloque en contacto con la
muestra (cubo).
El bloque se colocará asentando sobre la esfera, pero se podrá

inclinar libremente en cualquier dirección. La diagonal o diámetro de la
superficie de apoyo será ligeramente mayor que la diagonal de la cara
de la muestra (cubo), pero no mayor de 74 mm, para facilitar su
centrado. Debajo del cubo se colocará un bloque metálico para
minimizar el desgaste del plato inferior de la máquina. Este bloque
tendrá marcas grabadas, que permitan centrar exactamente el
cubo y su dureza Rockwell no será inferior a 60 HRC. Las
superficies que van a hacer contacto con los cubos deben ser
planas y con variación permisible de 0.013 mm (0.0005”) cuando
son nuevos, y se deberá mantener dentro de una variación permisible de
0.025 mm.
NOTA 1: Lo más cerca que se pueda leer se considera 1/50 in. Ó [0.5 mm] a lo largo del arco
descrito al final del puntero. Además, la mitad del intervalo de escala es aproximadamente lo
más cerca que se puede leer razonablemente cuando el espaciado en el mecanismo indicador
de carga está entre 1/25 pulg. ó [1 mm] y 1/16 pulg. ó [1.6 mm]. Cuando el espaciado es entre
1/16 in. ó [1.6 mm] y 1/8 in. ó [3.2 mm], un tercio del intervalo de la escala se puede leer con
una certeza razonable. Cuando el espaciado es 1/8 in o [3.2 mm] o más, un cuarto del intervalo
de la escala se puede leer con una certeza razonable.

120
LINDO OĆONNORS

DE CEMENTO HIDRAULICO, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO
Preparación para el ensaye
1. Temperatura y humedad: La temperatura del aire en el ambiente en la

sala de trabajo, la zona de mezclado, el cemento seco, los moldes y placas
de base, excepto la del agua debe mantenerse entre 23 ± 4°C.
La temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM C511).
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.
2. Preparación de los moldes: A los moldes se les aplicará es sus caras

internas una capa delgada de aceite mineral ligero. Las superficies de
contacto de los elementos separables se revestirán de una capa
de aceite mineral pesado, luego se unen estos elementos y se elimina
el exceso de aceite en cada uno de los compartimientos.
Luego se coloca el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta

con una delgada capa de aceite. En la parte exterior de las juntas de las
partes que componen el molde, o de éstos con la placa, se aplicará una
mezcla de 3 partes en peso de parafina y 5 partes de resina o cera
calentada a 110º - 120ºC para impermeabilizar.
3. Componentes del mortero de cemento hidráulico: Las proporciones en

peso de materiales para el mortero de cemento serán de una (1) parte de
cemento y 2.75 partes de arena graduada, usando una relación agua –
cemento de 0.485 para los cementos Pórtland y 0.460 para los cementos
Pórtland con incorporadores de aire. La cantidad de agua de mezclado para

121
LINDO OĆONNORS
otros cementos diferentes del Pórtland y Pórtland con incorporadores de

aire será tal que produzca un flujo de 110±5, expresada en porcentaje de la
masa del cemento.
Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la bachada para seis
(6) y nueve (9) cubos de ensayo, serán contenidas en la siguiente tabla:
Tabla No.2: Cantidad de materiales en peso seco para elaboración de

cubos de 5.0 x 5.0 cm
Peso de materiales para:

Material
6 cubos 9 cubos
Cemento (gramo) 500 740
Arena (gramo) 1375 2035
R a/c Portland 0.485 0.485
Agua (ml) 342 359
R a/c Portland con incorporadores de aire 0.46 0.46
Agua (ml) 230 340
Ejecución del ensayo
1. Elaboración de la mezcla
1.1 Pesar arena y cemento tomando en cuenta los datos de la tabla Nº2, y medir
la cantidad de agua correspondiente
1.2 Colocar la paleta y el recipiente seco en la posición de mezcla en la

mezcladora.
1.3 Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.
1.4 Agregar el cemento y empezar a mezclar a una velocidad baja

(140 + 5 rpm) durante 30 segundos.

122
LINDO OĆONNORS
1.5 Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30

segundos, mientras se está mezclando a la velocidad indicada en el inciso
anterior.
1.6 Detener la mezcladora y cambiar en el selector a velocidad media (285

+ 10 rpm), luego mezclar por un tiempo de 30 segundos.
1.7 Detener la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de

90 segundos. Aprovechar los primeros 15 segundos para limpiar las
paredes de la mezcladora con una espátula.
1.8 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo

de 60 segundos.
2. Determinación de la fluidez del mortero

2.1 Limpiar y secar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez, y colocar el
molde al centro del plato.
2.2 Colocar en el molde una capa de mortero de cerca de 25 mm (1pulg) de

espesor y aplicar golpes uniformemente 20 veces con el apisonador tamper.
La presión del apisonado debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde.
2.3 Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera
capa.
2.4 Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior
del molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un
movimiento de aserrado a través del tope del molde.

123
LINDO OĆONNORS
2.5 Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado
especial de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.
2.6 Levantar el molde del mortero, un minuto después de haber completado la

operación de mezclado, inmediatamente después, dejar caer la mesa
superior de flujo 25 veces en 15s, a menos que se especifique de otra forma.
2.7 Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el
plato de la mesa superior del flujo, registrar cada diámetro como el número
de divisiones del calibrador, estimadas hasta un décimo de división. Si se
usa otro tipo de calibrador, medir el diámetro del mortero a lo largo de las
cuatro líneas grabadas en el tope de la mesa superior de flujo, registrar cada
diámetro al más cercano milímetro.
2.8 Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4

diámetros finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia
aproximadamente igual), y calcular el porcentaje de fluidez comparándolo
con el diámetro inferior inicial que es de 4 pulgadas, así como se expresa en
la siguiente fórmula:
Ecuación Nº1:
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 − 𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
%𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒆𝒛 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
2.9 En caso que no se obtenga la fluidez requerida deberá realizarse otra

mezcla a la que se le hará variar la cantidad de lechada que se le adicionará

124
LINDO OĆONNORS
a la mezcla de mortero (si el mortero quedo muy rígido y la fluidez está

por debajo del mínimo, aumentamos la lechada o viceversa).
2.10 En caso que se cumpla con la fluidez requerida, inmediatamente se

devolver el mortero de la mesa al recipiente de la mezcladora, limpiar
rápidamente el que quedó adherido en las paredes del recipiente y
proceder a mezclar a velocidad media por un tiempo de 15 segundos.
3. Moldeo de especímenes
3.1 Colocar el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1

pulgada de espesor, cada capa. Aplicar a cada capa 16 golpes con el
pisón tamper distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver siguiente
figura).
Figura Nº 1: Moldeo de especímenes
3.2 Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección

perpendicular a los de la anterior; la presión del compactador será
tal, que asegure el llenado de los compartimentos. Se deben
completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada
compartimiento, antes de continuar con el siguiente. Una vez

125
LINDO OĆONNORS
terminada la etapa de la primera capa en todos los

compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede
como en la primera.
3.3 Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada

etapa y antes de iniciar la siguiente, introducir en el compartimiento
el mortero que se ha depositado en los bordes del molde. A lo
largo de estas operaciones, el operario usará guantes de
caucho. Al finalizar la compactación, las caras superiores de los
cubos, deben quedar un poco más altas que el borde superior de los
moldes. La superficie de los cubos debe ser alisada con la parte
plana del pisón, retirando el mortero sobrante, con un movimiento de
vaivén.
4. Almacenamiento de los especímenes

4.1 Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa se
colocará en la cámara húmeda durante 20 a 72 horas, con la cara
superior expuesta al aire húmedo, pero protegidos contra la caída de
gotas de agua. Si los cubos se retiran del molde antes de las 24
horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo.
Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen
en agua-cal saturada dentro del tanque de almacenamiento,
construido con material no corrosivo; el agua del tanque se renovará
frecuentemente para que permanezca limpia.
5. Determinación de resistencia a la compresión

5.1 Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la
cámara húmeda y se cubren con un paño húmedo, mientras se

126
LINDO OĆONNORS
colocan en la máquina.
5.2 Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento uno
a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben ensayar
dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas ± 1/2
hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas, a los 28 días ± 12
horas y a los 56 días ± 24 horas.
5.3 Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo.
Comprobar por medio de una regla que las caras están perfectamente
planas, si hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o se
deberá desechar el espécimen.
5.4 Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo,

debajo del centro de la parte superior de la máquina,
comprobándose antes de ensayar cada cubo, que la rótula gira
libremente en cualquier dirección.
5.5 No usar amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga.
5.6 Aplicar una proporción de carga a una proporción relativa de movimiento

entre el plato superior y el inferior que corresponda a una carga aplicada al
cubo en el rango de 900 N/segundo a 1800 N/segundo, la proporción del
movimiento se obtiene durante la primera mitad de la carga máxima, no
se hará ningún ajuste a la proporción de movimiento del plato en la
siguiente mitad del ensayo.

127
LINDO OĆONNORS
5.7 Anotar la carga máxima con la que se genera la rotura del espécimen
1. Resistencia a la compresión
Ecuación Nº2:
𝑪
𝑭`𝒄 =
𝑨
Donde:
𝐹𝑐` : Resistencia a la compresión en Kg/cm2 o PSI
𝐶: Carga máxima de rotura, en Kg y lbs
𝐴: Área de la superficie cargada, en cm2 y pulg2

128
LINDO OĆONNORS
TABLA Nº3: FORMATO PARA RESISTENCIA DE MORTEROS DE CEMENTO
Tipo de cemento:
Procedencia:
Dosificación
Peso de los materiales para _____ cubos de 2”
Proporción
X 2” de lado
Cemento Arena Agua
Cemento Arena R a/c
(gramos) (gramos) (ml)
Fluidez (Flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Final Final Final Final
Inicial Promedio
No.1 No.2 No.3 No.4
(cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)
Resistencia a la compresión
Esfuerzo a la
Área del cubo Carga de rotura
Cubo No. Edad días compresión
cm² pulg.² Kilogramos Libras Kg/cm² PSI
REQUISITOS FISICOS NORMALES DE LOS CEMENTOS PORTLAND Y CEMENTOS

MEZCLADOS, EXPANSIVOS DE ALABAÑILERIA SEGÚN DESIGNACION DE LA ASTM
C 150, C 595, C 115M Y C 91.
TABLA Nº 4: Requisitos Físicos normales ASTM C 150 (cemento portland)
Tipo de cemento I IA II IIA IIMH IIMH(A) III IIIA IV V
1 día -- -- -- -- -- 1740 1450 -- --

Esfuerzo a la
compresión 3 días 1740 1450 1450 1160 1450 1160 3480 2760 -- 1160
mínimo PSI,
para las edades 7 días 2760 2320 2470 2030 2470 2030 -- -- 1020 2180
indicadas
28 días 4060 3190 4060 3190 4060 3190 -- -- 2470 3050

129
LINDO OĆONNORS
TABLA Nº5: Requisitos Físicos normales ASTM C 595 (cementos mezclados)

IS (HS),
IS(MS), IS (≥70) IP (LH)
Tipo de cemento IS, IT, IP IT(MS), IT(HS)
IP(MS) IT(≥70) IT(LH)
IP(MS)
Esfuerzo a la 3 días 1890 1600 1600 -- --

compresión
mínimo PSI, 7 días 2900 2610 2610 720 1600
para las
edades 28 días 3620 3620 3620 1600 3050
indicadas
TABLA Nº6: Requisitos Físicos normales ASTM C 1157 M (cementos mezclados)

Tipo de cemento GU HE MS HS MH LH
1 día -- 1740 -- -- -- --
Esfuerzo a la
compresión 3 días 1890 3480 1600 1600 725 --
mínimo PSI,
para las edades 7 días 2900 -- 2610 2610 1600 1600
indicadas
28 días 4060 -- -- 3620 3050
TABLA Nº7: Requisitos Físicos normales ASTM C 91 (cementos de albañilería)

Tipo de cemento N S M
Esfuerzo a la
compresión 7 días 500 1300 1800
mínimo PSI,
para las
edades 28 días 900 2100 2900
indicadas

130
LINDO OĆONNORS
PRACTICA N° 9:
 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE

MORTEROS USADOS EN OBRAS DE ALABAÑILERIA, USANDO
ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM (2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM
C - 780
OBJETIVOS:
 Fabricar mezcla de mortero para ser utilizado en obras de albañilería
 Determinar la consistencia de la mezcla de mortero (fluidez) tomando

como parámetros las especificaciones técnicas.
 Elaborar especímenes cúbicos de 5.00 mm de lado, de morteros para

obras de albañilería.
 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de

albañilería a las edades de 7, y 28 días de ser fabricados.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA (ESTANDARES ASTM)

 ASTM C91: Especificaciones de cemento para mampostería.
 ASTM C 270: Especificaciones de Morteros para mampostería.
 ASTM C144: Especificaciones de agregado para morteros de

mampostería.

131
LINDO OĆONNORS
 ASTM C 1157: Especificaciones para cementos hidráulicos.
 ASTM C 230/C230 M: Mesa de flujo para uso en los ensayos de

 ASTM C305: Práctica para el mezclado mecánico de pasta y morteros de

cemento hidráulico de consistencia plástica.
 ASTM C 511: Cuartos de mezcla, gabinetes de curado, cuartos de

curado y tanques de almacenamiento de agua usados en los ensayos de
cementos hidráulicos y concretos.
 ASTM C 670: Práctica para la preparación de declaraciones de precisión y

de sesgo para métodos de ensayo de materiales de construcción.
 ASTM C1329: Especificación para mortero de cemento de pega o liga.
 ASTM C1437: Método de prueba para flujo de mortero de cemento

hidráulico.
 ASTM C 5: Especificaciones de Cal viva para propósitos estructurales.
 ASTM C109/C109M: Método de ensayo. Determinación de la resistencia

a la compresión de morteros de cemento hidráulico usando cubos de
52mm (2 pulgadas) de lado.
 ASTM C128: Método de ensayo. Determinación de la densidad,

132
LINDO OĆONNORS
densidad relativa y absorción del agregado fino.
 ASTM C188: Método de ensayo. Determinación de la densidad del

 ASTM C207: Especificaciones de Cal hidratada para mampostería.
 ASTM C305: Práctica para el mezclado mecánico de pastas y morteros

de Cemento hidráulico, de consistencia plástica.
 ASTM C780: Método de ensayo. Evaluación de morteros de pega

para mampostería reforzada y no reforzada, antes y durante la
construcción.
 ASTM C952: Método de ensayo. Determinación de la resistencia

de adherencia del mortero a las unidades de mampostería.
 ASTM C1072: Método de ensayo. Medición de la resistencia de

adherencia por flexión de la mampostería.
 ASTM C1180: Terminología de los morteros de pega y grout de relleno

para unidades de mampostería.
 ASTM C1232: Terminología de la Mampostería.
 ASTM C1324: Método de ensayo, Examen y análisis del mortero de

pega endurecido.

133
LINDO OĆONNORS
INTRODUCCIÓN
Los morteros son materiales de construcción de uso cada vez más extendido y
especializado dentro de la edificación, cuyas características y prestaciones son
diferentes según sea el destino para el que están diseñados; siendo necesario,
para garantizar que su empleo y propiedades respondan a los fines previstos, llevar
a cabo un control de calidad en obra.
Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua,
que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para
revestirlos con enlucidos o revocos. Los morteros se denominan según sea el
aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento.
Los morteros bastardos y mixtos son aquellos en los que intervienen dos
aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc. Morteros mixtos es
cuando los dos aglomerantes que intervienen están en partes iguales y los
morteros bastardos es cuando existe mayor cantidad de cemento que del otro
aglomerante.
La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia

normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del
aglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose lechada
cuando se amasa con mucha agua.
La resistencia a la compresión del mortero depende en gran medida del contenido

de cemento y de la relación agua-cemento. El medio de laboratorio aceptado para
medir la resistencia a la compresión es probar cubos de mortero de 2 pulg. de
arista (50,8 mm). Debido a que la prueba a la que se hace referencia en esta

134
LINDO OĆONNORS
especificación es relativamente simple, y dado que brinda resultados consistentes y

reproducibles, la resistencia a la compresión se considera una base para evaluar la
compatibilidad de los ingredientes del mortero. La resistencia a la compresión del
ensayo de campo se logra con el Método de prueba C 780 utilizando cubos de 2
pulg. (50,8 mm) o muestras cilíndricas pequeñas de mortero y del laboratorio con la
prueba C 270.
La resistencia a la compresión del mortero aumenta con un aumento en el

contenido de cemento y disminuye con un aumento en el contenido de cal, arena,
agua o aire. El reacondicionamiento se asocia con una disminución de la
resistencia a la compresión del mortero. La cantidad de reducción aumenta con la
adición de agua y el tiempo entre la mezcla y el retemplado. Con frecuencia es
deseable sacrificar algo de la resistencia a la compresión del mortero a favor de
una unión mejorada, por lo tanto, se recomienda el reacondicionamiento dentro de
límites de tiempo razonables para mejorar la unión.
DESARROLLO TEÓRICO
El mortero se ha usado desde tiempos antiguos, y es una mezcla que formada por
un cementante, agregado fino como la arena y agua forman una pasta que luego
endurecerá y brindará propiedades de resistencia y adherencia a la mampostería.
En la actualidad el mortero, es esencial en la construcción, ya que es el material

por excelencia con el que se unen los bloques de concreto, ladrillos o piedras entre
otros. Además es usado para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y
el refuerzo, también para repello de paredes, disminuyendo la infiltración y
brindando una apariencia estética uniforme, estas, entre otras muchas
aplicaciones.

135
LINDO OĆONNORS
Como material de construcción ofrece beneficios, entre los que se pueden distinguir
dos etapas diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado fresco y
estado endurecido.
La primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado. En esta
etapa el mortero es plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra e influirá
principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecución. Superada esta fase el
mortero endurece hasta consolidarse.
Cuando los morteros se encuentran en estado manejable, estos presentan ciertas

características que definen su comportamiento e influyen en cómo reaccionará en
estado endurecido. Por esto es importante conocerlas para utilizarlas como criterios
de aceptación o rechazo.
 Trabajabilidad: es la propiedad más importante de los morteros en estado

plástico. Los morteros trabajables pueden ser esparcidos o extendidos
fácilmente con una cuchara, dentro de las separaciones y hendiduras de las
unidades de mampostería. La trabajabilidad ayuda a los morteros a soportar
las unidades de mampostería y rápidamente sobresale de las uniones
cuando el albañil presiona una unidad para ser alineada. También es una
combinación de varias propiedades, incluyendo plasticidad, consistencia,
cohesión y adherencia, las cuales pueden ser medidas mediante pruebas de
laboratorio.
 Fluidez: La fluidez inicial es una propiedad medida en el laboratorio, e indica

el porcentaje de incremento del diámetro de la base de un cono de mortero

136
LINDO OĆONNORS
truncado, cuando es puesto en una tabla de fluidez y mecánicamente

levantado 12.70 mm (0.5 pulg) y soltado 25 veces en 15 segundos. Este
ensayo se detalla en las normas ASTM C230, C-305, Y C-109.
Los morteros utilizados en construcción normalmente requieren un valor de

fluidez mayor que los morteros de laboratorio, y consecuentemente poseen
mayor cantidad de agua. Morteros estándar se hacen con una fluidez de 110
± 5. La razón por la que las normas establecen una fluidez más baja, para
condiciones de laboratorio, es porque indican con más aproximación su
resistencia a compresión en la mampostería. Esto es debido a que muchas
de las unidades de mampostería absorben el agua de los morteros tan
pronto como surge el contacto.
La clasificación de los morteros en función de la fluidez, se presenta en la

Tabla N°1.
TABLA Nº1: Clasificación del mortero según su fluidez
Condiciones de
Consistencia Fluidez
colocación
Secciones sujetas a
Dura (seca) 80 – 100
vibración
Media (plástica) 100 – 120 Sin vibración
Fluida (húmeda) 120 - 150 Sin vibración
Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de

proyecto y por el cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias, una
de sus propiedades importantes es la resistencia a la compresión, que el mortero

137
LINDO OĆONNORS
presenta cuando se ve sometido a una carga. Por lo cual se hace necesaria la

realización de pruebas al mortero que se está utilizando, como una manera de
verificar que cumpla con la resistencia especificada.
La resistencia a la compresión es una medida de la capacidad que tiene el mortero

de soportar una fuerza impuesta. Como la resistencia a la compresión está
influenciada por la hidratación del cemento, y ésta a su vez determina las
propiedades físicas del mortero endurecido, es posible mediante los resultados de
resistencia inferir otras propiedades.
Un criterio común que existe respecto a la resistencia mecánica del mortero de

junta para unidades de albañilería sometidas a compresión axial, es que tenga una
resistencia semejante a la de las unidades, ya que no se obtendría ninguna ventaja
si la resistencia del mortero es muy elevada con respecto a los elementos, puesto
que la falla se produciría en ellos, aumentando además el costo de la obra.
Hay dos tipos de pruebas para determinar la resistencia a la compresión del

mortero, una es de carácter destructivo y la otra de carácter no destructivo.
 Prueba destructiva (compresión de cilindros y cubos)

En las pruebas de carácter destructivo la resistencia a la compresión, se
mide rompiendo probetas cilíndricas o cúbicas de mortero en una máquina
de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que
resiste a la carga. Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de
cilindros o cubos moldeados, se pueden utilizar para fines de control de
calidad, aceptación del mortero o para estimar la resistencia de éste ya

138
LINDO OĆONNORS
colocado en la mampostería
 Prueba no destructiva (velocidad de pulso ultrasónico)
Este es un ensayo no destructivo que tiene como objetivos principales:

- Verificar la homogeneidad, es decir, la uniformidad y calidad relativa
del mortero.
- Detectar las fallas internas, es decir, la presencia de vacíos,
introducidas durante la fabricación, la profundidad de las fisuras, y
otras imperfecciones.
- Monitorear las variaciones de las propiedades del mortero a lo largo
del tiempo, debido a la agresividad del medio.
Un pulso de vibraciones longitudinales es producido por un transductor

electroacústico, puesto en contacto con una de las superficies del elemento
de concreto o mortero bajo estudio. Luego de atravesar una longitud
conocida (L) en el mortero, el pulso de las vibraciones es convertido en una
señal electroacústica por un segundo transductor. Circuitos electrónicos
permiten medir el tiempo de tránsito del pulso (T). La velocidad del pulso (V)
expresada en km/s o en m/s viene dada por:
Ecuación N°1:
𝑳
𝑽=
𝑻
Donde:
L: longitud de la trayectoria.
T: tiempo que requiere el pulso para atravesar tal longitud.

139
LINDO OĆONNORS
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
Materiales:
 Cemento Portland.
 Agua potable: a temperatura de 23 ± 2 °C.

 Arena: ésta deberá ser graduada de acuerdo con los siguientes tamices:
Tabla No.2 Requerimientos de graduación para arena estandarizada.
Arena
Arena manufacturada
natural
Tamices
Porcentaje de graduación Porcentaje de graduación
que pasa por tamiz que pasa por tamiz
No. mm Inferior Superior Inferior Superior
4 4.75 - 100 -- 100
8 2.36 95 100 95 100
16 1.18 70 100 70 100
30 0.600 40 75 40 75
50 0.300 10 35 20 40
100 0.150 2 15 10 25
200 0.075 0 5 0 10
Equipos:
 Balanzas: que sea precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de ensayo
en cualquier punto dentro del rango de uso. Conforme los requisitos de la
ASTM C 1005, que evaluara la Masa y Dispositivos por precisión de una carga
total de 2000 g.

140
LINDO OĆONNORS
 Probeta Graduada de 200 o 250 ml de capacidad, y conforme a los

 Moldes de Especímenes. Los moldes para especímenes cúbicos de 50

mm o [2 pulg] deben ser ajustados herméticamente. Los moldes no deben
tener más de tres compartimientos cúbicos y deben ser separables en no
más de dos partes. Las partes de los moldes cuando están ensambladas
deben ser sostenidas juntos en forma segura. Los moldes deben estar
hechos de metal duro no atacado por el mortero de cemento. Para moldes
nuevos el número de dureza Rockwell del metal no debe ser menor a 55
HRB. Los lados de los moldes deben ser suficientemente rígidos para
evitar ensanchamiento o alabeo.
 Mezcladora, Tazón y Paleta. Una mezcladora mecánica activada

eléctricamente, equipada con una paleta y tazón (recipiente) de mezclado,
especificados en la Práctica ASTM C 305.
 Mesa y Molde de Ensayo de Flujo (mesa de fluidez), conforme a

los requisitos de la Especificación ASTM C 230/C 230M.
 Apisonador (Tamper): Debe ser de un material no absorbente, no

abrasivo, no quebradizo como un compuesto de goma que tenga una dureza
de durómetro Shore de Escala A de 80 ± 10 o de madera de roble
sazonada convertido en no absorbente por inmersión durante 15 min en
parafina a aproximadamente 200 °C (392 °F) y debe tener una sección
transversal de aproximadamente 13 por 25 mm (½ por 1 pulg) y una longitud
conveniente de aproximadamente 120 a 150 mm (5 a 6 pulg). La cara de
apisonamiento debe ser plana y perpendicular a la longitud del apisonador.

141
LINDO OĆONNORS
 Espátula: con hoja de acero de 100 mm a 150 mm (4 pulg a 6 pulg) de

longitud, con cantos rectos.
 Gabinete o Cuarto Húmedo, conforme a los requisitos de la especificación

ASTM C 511.
 Máquina de ensayo: Podrá ser mecánica o hidráulica, con una

abertura suficiente entre los apoyos, para que permita colocar la
muestra y los aparatos de comprobación. La carga aplicada a la
muestra, se deberá medir con una tolerancia de ± 1.0%. El
soporte superior, tendrá una esfera metálica firmemente
asegurada al centro del apoyo superior de la máquina (sistema de
rótula). El centro de la esfera estará sobre la perpendicular
levantada el centro de la superficie del bloque en contacto con la
muestra (cubo).
El bloque se colocará asentando sobre la esfera, pero se podrá

inclinar libremente en cualquier dirección. La diagonal o diámetro de la
superficie de apoyo será ligeramente mayor que la diagonal de la cara
de la muestra (cubo), pero no mayor de 74 mm, para facilitar su
centrado. Debajo del cubo se colocará un bloque metálico para
minimizar el desgaste del plato inferior de la máquina. Este bloque
tendrá marcas grabadas, que permitan centrar exactamente el cubo y su
dureza Rockwell no será inferior a 60 HRC. Las superficies que van
a hacer contacto con los cubos deben ser planas y con variación
permisible de 0.013 mm (0.0005”) cuando son nuevos, y se deberá
mantener dentro de una variación permisible de 0.025 mm.

142
LINDO OĆONNORS
NOTA 2: Lo más cerca que se pueda leer se considera 1/50 in. Ó [0.5 mm] a lo largo del arco
descrito al final del puntero. Además, la mitad del intervalo de escala es aproximadamente lo
más cerca que se puede leer razonablemente cuando el espaciado en el mecanismo indicador
de carga está entre 1/25 pulg. ó [1 mm] y 1/16 pulg. ó [1.6 mm]. Cuando el espaciado es entre
1/16 in. ó [1.6 mm] y 1/8 in. ó [3.2 mm], un tercio del intervalo de la escala se puede leer con
una certeza razonable. Cuando el espaciado es 1/8 in o [3.2 mm] o más, un cuarto del intervalo
de la escala se puede leer con una certeza razonable.

USADOS EN ALBAÑILERIA, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO
Preparación para el ensaye
1. Temperatura y humedad: La temperatura del aire en el ambiente en la

sala de trabajo, la zona de mezclado, el cemento seco, los moldes y placas
de base, excepto la del agua debe mantenerse entre 23 ± 4°C.
La temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM C511).
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.
2. Preparación de los moldes: A los moldes se les aplicará es sus caras

internas una capa delgada de aceite mineral ligero. Las superficies de
contacto de los elementos separables se revestirán de una capa
de aceite mineral pesado, luego se unen estos elementos y se elimina
el exceso de aceite en cada uno de los compartimientos.
Luego se coloca el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta

con una delgada capa de aceite. En la parte exterior de las juntas de las
partes que componen el molde, o de éstos con la placa, se aplicará una
mezcla de 3 partes en peso de parafina y 5 partes de resina o cera
calentada a 110º - 120ºC para impermeabilizar.

143
LINDO OĆONNORS
3. Componentes del mortero: Las proporciones en peso de materiales para

el mortero serán de acuerdo al diseño elaborado por los estudiantes.
Ejecución del ensayo
1. Elaboración de la mezcla
1.1 Pesar arena y cemento tomando en cuenta los resultados del diseño, y
medir la cantidad de agua correspondiente
1.2 Colocar la paleta y el recipiente seco en la posición de mezcla en la

mezcladora.
1.3 Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.
1.4 Agregar el cemento y empezar a mezclar a una velocidad baja

(140 + 5 rpm) durante 30 segundos.
1.5 Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30

segundos, mientras se está mezclando a la velocidad indicada en el inciso
anterior.
1.6 Detener la mezcladora y cambiar en el selector a velocidad media (285

+ 10 rpm), luego mezclar por un tiempo de 30 segundos.
1.7 Detener la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de

90 segundos. Aprovechar los primeros 15 segundos para limpiar las
paredes de la mezcladora con una espátula.

144
LINDO OĆONNORS
1.8 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo

de 60 segundos.
2. Determinación de la fluidez del mortero

2.1 Limpiar y secar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez, y colocar el
molde al centro del plato.
2.2 Colocar en el molde una capa de mortero de cerca de 25 mm (1pulg) de

espesor y aplicar golpes uniformemente 20 veces con el apisonador tamper.
La presión del apisonado debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde.
2.3 Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la primera
capa.
2.4 Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana con el borde superior
del molde, pasando la regla recta de acero o el canto de la espátula con un
movimiento de aserrado a través del tope del molde.
2.5 Limpiar y secar el plato de la mesa superior del flujo, teniendo el cuidado
especial de remover cualquier humedad alrededor del borde del molde.
2.6 Levantar el molde del mortero, un minuto después de haber completado la

operación de mezclado, inmediatamente después, dejar caer la mesa
superior de flujo 25 veces en 15s, a menos que se especifique de otra forma.
2.7 Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas grabadas en el
plato de la mesa superior del flujo, registrar cada diámetro como el número
de divisiones del calibrador, estimadas hasta un décimo de división. Si se
usa otro tipo de calibrador, medir el diámetro del mortero a lo largo de las

145
LINDO OĆONNORS
cuatro líneas grabadas en el tope de la mesa superior de flujo, registrar cada

diámetro al más cercano milímetro.
2.8 Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4

diámetros finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia
aproximadamente igual), y calcular el porcentaje de fluidez comparándolo
con el diámetro inferior inicial que es de 4 pulgadas, así como se expresa en
la siguiente fórmula:
Ecuación Nº2:
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 − 𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
%𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒆𝒛 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
3. Moldeo de especímenes
3.1 Colocar el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1

pulgada de espesor, cada capa. Aplicar a cada capa 16 golpes con el
pisón tamper distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver siguiente
figura).
Figura Nº 1: Moldeo de especímenes
3.2 Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección

146
LINDO OĆONNORS
perpendicular a los de la anterior; la presión del compactador será

tal, que asegure el llenado de los compartimentos. Se deben
completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada
compartimiento, antes de continuar con el siguiente. Una vez
terminada la etapa de la primera capa en todos los
compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede
como en la primera.
3.3 Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada

etapa y antes de iniciar la siguiente, introducir en el compartimiento
el mortero que se ha depositado en los bordes del molde. A lo
largo de estas operaciones, el operario usará guantes de
caucho. Al finalizar la compactación, las caras superiores de los
cubos, deben quedar un poco más altas que el borde superior de los
moldes. La superficie de los cubos debe ser alisada con la parte
plana del pisón, retirando el mortero sobrante, con un movimiento de
vaivén.
4. Almacenamiento de los especímenes

4.1 Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa se
colocará en la cámara húmeda durante 20 a 72 horas, con la cara
superior expuesta al aire húmedo, pero protegidos contra la caída de
gotas de agua. Si los cubos se retiran del molde antes de las 24
horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo.
Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen
en agua-cal saturada dentro del tanque de almacenamiento,
construido con material no corrosivo; el agua del tanque se renovará
frecuentemente para que permanezca limpia.

147
LINDO OĆONNORS
5. Determinación de resistencia a la compresión

5.1 Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la
cámara húmeda y se cubren con un paño húmedo, mientras se
colocan en la máquina.
5.2 Para los otros cubos, deberán sacarse del tanque de almacenamiento uno
a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se deben ensayar
dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas ± 1/2
hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas, a los 28 días ± 12
horas y a los 56 días ± 24 horas.
5.3 Secar y limpiar la arena suelta o incrustada en las caras de los cubos que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo.
Comprobar por medio de una regla que las caras están perfectamente
planas, si hay una curvatura apreciable se pueden limar las caras o se
deberá desechar el espécimen.
5.4 Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo,

debajo del centro de la parte superior de la máquina,
comprobándose antes de ensayar cada cubo, que la rótula gira
libremente en cualquier dirección.
5.5 No usar amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga.
5.6 Aplicar una proporción de carga a una proporción relativa de movimiento

entre el plato superior y el inferior que corresponda a una carga aplicada al
cubo en el rango de 900 N/segundo a 1800 N/segundo, la proporción del
movimiento se obtiene durante la primera mitad de la carga máxima, no
se hará ningún ajuste a la proporción de movimiento del plato en la

148
LINDO OĆONNORS
siguiente mitad del ensayo.
5.7 Anotar la carga máxima con la que se genera la rotura del espécimen
1. Resistencia a la compresión
Ecuación Nº3:
𝑪
𝑭`𝒄 =
𝑨
Donde:
𝐹𝑐` : Resistencia a la compresión en Kg/cm2 o PSI
𝐶: Carga máxima de rotura, en Kg y lbs
𝐴: Área de la superficie cargada, en cm2 y pulg2

149
LINDO OĆONNORS
TABLA Nº3: FORMATO PARA RESISTENCIA DE MORTEROS
Dosificación
Peso de los materiales para _____ cubos de 2”
Proporción
X 2” de lado
Cemento Arena Agua
Cemento Arena R a/c
(gramos) (gramos) (ml)
Fluidez (Flujo)
Diámetro Porcentaje de fluidez
Final Final Final Final
Inicial Promedio
No.1 No.2 No.3 No.4
(cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm)
Resistencia a la compresión
Esfuerzo a la
Área del cubo Carga de rotura
Cubo No. Edad días compresión
cm² pulg.² Kilogramos Libras Kg/cm² PSI

150
LINDO OĆONNORS

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1. Con el objetivo de lograr una mayor eficiencia en la ejecución de las

II. INSTRUCCIONES PARA EL TRABAJO DE LABORATORIO

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El ordenamiento de los incisos expuestos anteriormente queda a criterio

g. Datos recopilados: se sugiere elaborar tablas de recopilación de datos a

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fin de presentar en orden la información obtenida en el laboratorio y evitar

i. Interpretación de resultados: Se deberá incluir una discusión rápida,

m. Anexos: pueden incluirse fotografías del ensayo o referente al mismo,

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gráficas y/o tablas que tengan vinculación y relevancia al desarrollo del

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