C 373 Â " 88 R99 - ABSORCION AGUA

CAPÍTULO 1: EL PROCESO CERÁMICO
1.1. INTRODUCCIÓN
El PROCESAMIENTO CERÁMICO es el conjunto de operaciones y

procesos que tienen como punto de partida la preparación de las
materias primas, la preparación de la pasta cerámica, la realización
del conformado cerámico y finalmente el sometimiento de los
productos al ciclo de cocción y acabado.
El CONFORMADO CERÁMICO abarca un conjunto de técnicas que

tienen por finalidad obtener un determinado producto cerámico
con la forma, propiedades y características deseadas y, con
excepción del vidrio, se lo realiza antes de la sinterización.
ICM 112 1
1.2. ETAPAS DEL PROCESO CERÁMICO EN LA FABRICACIÓN
DE PRODUCTOS CERÁMICOS
El proceso de fabricación de un producto cerámico está

conformado por tres grupos de operaciones:
Primero: La preparación de materias primas y productos

intermedios (donde ocupan un lugar destacado
tanto las arcillas, como las fritas, esmaltes y
colorantes).
Segundo: La obtención del producto acabado, listo para ser
utilizado en el campo de aplicación de materiales
de ingeniería.
Tercero: La distribución, es decir, la colocación del producto
acabado en manos del consumidor final.
ICM 112 2
Preparación de la
pasta cerámica
Proceso
cerámico
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PREPARACIÓN
PASTA CERÁMICA
Proceso
cerámico
PREPARACIÓN
DE MATERIAS
PRIMAS
CONFORMADO
PROCESO
CERÁMICO
SECADO
TRATAMIENTO
TÉRMICO
(COCCIÓN)
ICM 112 5
CARACTERÍSTICAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO CERÁMICO
ICM 112 6
EL PROCESO CERÁMICO
1.3. CONFORMADO EN FRÍO Y CONFORMADO EN

CALIENTE/FUSIÓN
El CONFORMADO corresponde a una de las etapas importantes del

proceso de fabricación de un producto cerámico y tiene por
finalidad no sólo dar forma a las piezas cerámicas a fabricar, sino
también determinadas propiedades en función de la aplicación del
producto.
Existen diversos procedimientos y técnicas empleadas para dar la

forma y propiedades requeridas para la aplicación industrial de un
producto cerámico.
El conformado cerámico puede realizarse en frío o caliente.
ICM 112 7
1.3. Conformado en frío y conformado en caliente
CONFORMADO EN FRÍO:
Se realiza a temperatura ambiente o bajas temperaturas.
CONFORMADO EN CALIENTE: (POR FUSIÓN)

Se realiza a altas temperaturas. Superan temperaturas de fusión.
Cada uno de estos tipos de conformado tienen a su vez diferentes

procedimientos y técnicas.
La mayor parte de los productos cerámicos son conformados en frío

a diferencia de los materiales metálicos y algunos polímeros.
Sólo en el caso del VIDRIO se emplea el conformado en caliente o

por fusión.
ICM 112 8
La mayor parte de los procesos de la industria cerámica se basan en

el conformado en frío.
Estos son por ejemplo el prensado, el extrusado y el colado de

pastas cerámicas.
En el caso de cerámicas a bases de materiales arcillosos estas deben

tener el GRADO DE HUMEDAD adecuado para cada tipo de
conformado
ICM 112 9
El producto obtenido en la etapa de conformado en frío se

denomina PRODUCTO EN VERDE.
El PRODUCTO EN VERDE posee :
Forma, dimensiones y superficie controladas

Densidad y estructura determinadas
Estas dos últimas características deben ser cuidadosamente

controladas con el fin de obtener un producto final de calidad,
ya que los defectos significativos introducidos durante el
conformado, en general, NO SON ELIMINADOS DURANTE LA
COCCIÓN.
La resistencia mecánica del producto en verde debe ser la

suficiente para poder manipular el producto y, en su caso, realizar
alguna operación de acabado en verde.
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1.4. LA PASTA CERÁMICA
En el conformado en frío, el punto de partida para obtener primero

un PRODUCTO EN VERDE es siempre una PASTA CERÁMICA.
PASTA CERÁMICA es una mezcla moldeable de materias primas,

apta para la obtención de productos cerámicos.
Están compuestas principalmente por ARCILLAS,

DESENGRASANTES, FUNDENTES, ADITIVOS y HUMEDAD
variada.
El DESENGRASANTE o ANTIPLÁSTICO (sílice y chamota) produce

la disminución de la plasticidad natural de la arcilla, lo que se
traduce en una disminución en la formación de tensiones y grietas
en el proceso de secado del objeto, anterior a la cocción.
El FUNDENTE (carbonato cálcico, feldespatos) controla la fusión y

dureza de la pasta, permite conseguir una mejor vitrificación
disminuyendo la porosidad o consiguiendo la misma porosidad a
menor temperatura de cocción.
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1.4.1. Propiedades de las pastas cerámicas

Las CARACTERISTICAS que debe tener una PASTA CERÁMICA
son:
 Facilidad de moldeo.
Soportar adecuadamente su manipulación conservando su

integridad.
En caso de ser preparada por vía húmeda, debe tener facilidad
de desfloculación.
Tras la cocción ha de proporcionar las caracterísiticas técnicas

deseadas en el producto obtenido.
Poseer y mantener la suficiente homogeneidad y regularidad en

su propiedades (composición químico mineralógica,
granulometría, etc.).
Debe soportar la variabilidad propia del proceso empleado

(presiones, temperaturas, tiempos, etc.)
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1.4.2. Tipos de pastas cerámicas
Existe una gran variedad de pastas cerámicas, todas ellas con

limitaciones y atributos, por lo que escoger una pasta correcta es
imprescindible para obtener un buen producto cerámico.
Para la formulación de una pasta cerámica se debe tomar en cuenta:
El tipo y propiedades de la pieza a obtener (funcional o decorativa)
 El método o proceso de conformado a emplear
 El tipo de quema que debe efectuarse.
 A qué temperatura debe efectuarse la cocción.
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PASTAS para CERÁMICA DE BAJA TEMPERATURA:
Estas pastas tienen un punto de cocción menor de 1000ºC.

Generalmente incluyen arcillas con alto contenido de hierro y
pueden fundirse si la temperatura se excede (1100ºC).
ALGUNAS PASTAS DE BAJA TEMPERATURA:
PASTA TERRA-COTTA o ROJA:
Es una pasta muy plástica de alto contenido de hierro (entre el 5-

8%) lo que produce un color anaranjado con tendencia a cafe al
quemarse entre 1000 - 1150ºC.
Esta pasta es utilizada tradicionalmente para producir objetos

utilitarios.
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PASTA PARA LADRILLOS:
Es un material grueso y resistente utilizado en la fabricación de

ladrillos o de piezas modeladas a mano.
Es un material de bajo costo y fácil de conseguir (arcilla illítica).
Generalmente la arcilla para elaborar los ladrillos es extraída de

fuentes locales, lo que produce colores rojizos por la presencia de
hierro.
Este material es quemado a temperaturas que pueden variar de

900 a 1050ºC.
PASTAS para CERÁMICA DE ALTA TEMPERATURA:
Estas pastas tienen un punto de cocción mayor a 1000ºC.
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PASTA PARA LOZA:
Pasta cerámica generalmente más barata que la porcelana, de

color blanco o marfilado, fácil de usar y puede ser útil para un
amplio rango de procesos cerámicos.
La temperatura que se requiere para quemar en biscocho es entre

1080 y 1120ºC.
Después del bizcochado la pasta para loza se torna porosa y

suave.
Debe aplicarse un esmalte para asegurarse que la pieza será

completamente impermeable.
Es finalmente quemada a una temperatura mas baja entre 1050 -

1150ºC.
Hay diversas clases de loza: dura, mixta y blanda.
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PASTA PARA GRES:
Es un material resistente a rayaduras, opaca e impenetrable al

agua. Esto la hace una buena pasta para utensilios o aplicaciones
exteriores.
Es cocida entre 1200 - 1300ºC y adecuada para quemas en

reducción u oxidación.
Su porosidad debe ser inferior al 3%.
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PASTA PARA PORCELANA:
Esta compuesta primordialmente de caolín (china clay), por lo que

son pastas muy blancas, vitrificadas y traslucidas cuando su
espesor es inferior a 3mm.
Es comúnmente cocida ente 1260-1300ºC que al reducirse produce

un tono glacial.
Se clasifica en dos tipos: porcelana dura y blanda.
En la porcelana dura, la pasta tiene una gran resistencia y su

cocción se realiza a alta temperatura (1380 y 1460ºC).
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PASTAS REFRACTARIAS:
Tienen un punto de fusión alto, sobre los 1600ºC, y deben soportar

repetidos choques térmicos sin deteriorarse.
En su composición no debe encontrase el hierro.
Son pastas arcillosas mezcladas con chamota en un 40 - 60%.
Son utilizadas principalmente par la elaboración de materiales

aislantes, placas para hornos, ladrillos refractarios o crisoles.
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1.4.3.Composición de las pastas cerámicas (polvos,

pastas, barbotina)
Cerámica tradicional:
La composición de las pastas para cerámica tradicional se rige por

los siguientes factores:
1º. Para el moldeo de piezas se requiere la inclusión de un

material plástico (arcilloso), que cuando seca mantiene unidas las
partículas del material conformado.
2º. Para el secado y cocción sin fisuración ni agrietamiento, se

requiere de un material antiplástico no arcilloso (cuarzo, chamota).
3º. Para la suficiente formación de fase vítrea se requiere de un

fundente.
Estas pastas se pueden representar mediante un diagrama triaxial,

por lo que también se las denominada PASTAS TRIAXIALES.
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ICM 112 21
1.4. Composición de las pastas cerámicas (polvos, pastas, barbotina)
ARCILLA
La arcilla, químicamente, es un silicato de aluminio hidratado, cuya

fórmula es:
Al2 O3 2Si O2 2H2O
La diferencia de las arcillas se debe al proceso geológico natural y

a la ubicación del yacimiento.
La plasticidad es la propiedad física más importante de la arcilla,

no la posee ningún otro mineral.
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Desde el punto de vista mineralógico, las arcillas se

dividen en tres grupos:
1. Caolinita: 2SiO2.Al2O3. 2H2O

Es un silicato hidratado de aluminio que no
se expande con el agua.
2. Montmorrillonita: 6SiO2.3Al2O3.Na2O.2H2O
Silicato hidratado de aluminio que se
expande grandemente con el agua. La
bentonita es una de estas variedades.
3. Illita: 14SiO2.5Al2O3.K2O.4H2O
Silicato hidratado de aluminio con presencia
de hierro y magnesio. Comprende a los
minerales micáceos arcillosos.
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Impurezas:
cuarzo libre, mica, óxidos de hierro, carbonato de
calcio, piritas, sales solubles, materia orgánica
coloidal.
Buena pureza: 5 a 8 %.
Grado de impureza normal: hasta un 10%
Elevado grado de impurezas: 25 a 30%.
Es posible, sin embargo, reducir el grado de impurezas

mediante tamizado por malla  200.
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La composición teórica en porcentaje de las arcillas es la

siguiente:
Sílice Alúmina Agua

Arcilla SiO2 Al2O3 química
H 2O
47 % 38 % 14 %
Sin embargo, con excepción de los caolines, esta

composición casi nunca se presenta en la práctica.
Sílice: superior al 50%
Alúmina: entre 26 a 24% o menos, como es el caso
de las arcillas rojas.
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EL DESENGRASANTE O ANTIPLÁSTICO:
Sílice, pedernal, chamota
Disminuye la plasticidad natural de la arcilla, lo que se
traduce en una disminución en la formación de tensiones
y grietas en el proceso de secado del objeto, anterior a la
cocción.
EL FUNDENTE:
Carbonato cálcico, feldespatos.
Controla la fusión y dureza de la pasta
Permite una mejor vitrificación disminuyendo la
porosidad o consiguiendo la misma porosidad a menor
temperatura de cocción.
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Los fundentes típicos son los feldespatos, aunque

también actúan como fundentes los óxidos de Fe, el
óxido de Zinc y el talco (3MgO 4SiO2 H2O).
Existen principalmente dos clases de feldespatos:
Feldespato sódico (albita): Na2O.Al2O3.6SiO2
Feldespato potásico (ortoclasa): K Al Si3O8
Estos feldespatos contienen Na2O, K2O, CaO, SiO2, Al2O3

y Fe2O3 en cantidades variables según su origen.
ICM 112 27
El feldespato sódico (albita) funde a 1118 oC:
Na2O.Al2O3.6SiO2 Na2O + Al2O3 + 6SiO2 (liq.)
(fusión congruente)
El feldespato potásico (ortoclasa) funde a 1150 oC:
K2O.Al2O3.6SiO2 K2O.Al2O3.4SiO2 (s) + 2SiO2 (liq.)

leucita (sólido)
Posteriormente a mayor temperatura (1200 oC – 1250 oC):
K2O.Al2O3.4SiO2 K2O + Al2O3 + 4SiO2 (liq.)
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1.4.4. PREPARACIÓN DE PASTAS CERÁMICAS
1. Primeramente formular la composición de la pasta en función al

tipo de producto cerámico y su aplicación.
2. Una vez formulada la composición de la pasta, se preparan y

pesan las materias primas para su MEZCLADO.
3. Se debe saber cual o cuales de estas materias primas no son

muy solubles al agua para mezclarlos previamente y evitar la
formación de grumos de material puro en la pasta. Un ejemplo
es el feldespato, si no es mezclado previamente es difícil su
integración a la pasta.
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1.4.4. Preparación de pastas cerámicas
4. El mezclado generalmente se realiza primero en seco y luego se

agrega la humada requerida. Luego se pasa a la operación de
amasado
5. Para productos cerámicos que no necesitan tener propiedades

especiales, tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado, tejas y otros productos arcillosos, la mezcla de
los ingredientes con agua es una practica común.
6. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son

mezcladas en seco con aglutinantes y otros aditivos.
ICM 112 30
1.4.4. Preparación de pastas cerámicas
6. El AMASADO de la masa plástica busca homogeneizar la

mezcla. De esto depende la calidad de la pasta cerámica y de la
cocción.
7, Una manera de saber cuando la pasta esta lista para trabajarse

es cortar en dos partes una porción de pasta, si en alguna de
las partes separadas se observa un cambio de color (líneas o
manchas) u hoyos (pequeños o profundos) querrá decir que la
pasta aun no esta lista y se tendrá que seguir amasando y
compactando.
8. Una vez preparada la pasta se ingresa a la etapa del

CONFORMADO.
ICM 112 31
1.4.5. COMPOSICIÓN DE PASTAS CERÁMICAS
La mayoría de las arcillas no se utilizan solas, sino se combinan

con otros elementos para formar una pasta.
Una composición referencial de las Pastas triaxiales es la

siguiente:
MATERIAL PLASTICO 50%
FUNDENTE 25%
DESENGRASANTE 25%
ICM 112 32
1.4.5. Composición de pastas cerámicas
PASTAS CERAMICAS DE BAJA TEMPERATURA (1020-1040º):
PBT1:
70% arcilla 42kg.

20% feldespato 12Kg.
10% chamota impalpable 6kg.
Total 60kg.
PBT2:
70%arcilla 42kg.
20%feldespato 12kg.
5%chamota impalpable 3kg.
5%cuarzo 3kg.
Total 60kg.
ICM 112 33
PASTAS CERAMICAS DE ALTA TEMPERATURA (1240º):
En Porcentajes:
50% arcilla roja o rosada

10% arcilla blanca
10% caolín
20% feldespato
10% cuarzo
Para 50 kilos de pasta (sin contar el agua que se le agrega):
25 kg. de arcilla roja o rosada

5 kg. de arcilla blanca
5 kg. de caolín
10 kg. de Feldespato
5 kg. de Cuarzo
ICM 112 34
PASTAS DE GRES BLANCA (1240-1280ºC)
Arcilla blanca 40%

Caolín 30%
Feldespato 20%
Cuarzo 10%
PASTA PARA PORCELANA (1350ºC)
Caolín 50%
Feldespato potásico 25%
Cuarzo 20%
Bentonita 5%
ICM 112 35
PASTA PARA TERRA COTA (1080ºC)
Arcilla roja 100%

Agua
PASTA PARA CERAMICA REFRACTARIA (1280ºC)
30% Arcilla blanca

20% Caolin
15% Chamota
1o% Feldespato
1o% Cuarzo
PASTA PARA LADRILLOS REFRACTARIOS (1280ºC)
Arcilla blanca 40%

Caolín 30%
Chamota gruesa 30%
Mitad del volúmen de aserrín.
ICM 112 36
CAPÍTULO 2: CONFORMADO POR PRENSADO
2.1. EL PRENSADO
El prensado es la compactación y conformado simultáneos de

un polvo cerámico o material granular previamente
preparado y se lleva a cabo confinando el material en un
molde rígido o flexible y aplicando una presión elevada para
lograr la conformación.
El prensado es el proceso de conformado más ampliamente

usado por motivos de productividad y la posibilidad de
producir productos dentro de un amplio rango de tamaños y
estrechas tolerancias y prácticamente sin contracción
durante el proceso de secado.
ICM 112 37
La pasta cerámica puede ser prensada en estado seco,
plástico o bien húmedo dentro de un molde o matriz, para
conformar productos con una forma determinada.
Existe una variedad de técnicas de presado que están en

función de varias variables como ser contenido de agua,
presión aplicada (10 a 1000 Mpa) y según la dirección de
presión aplicada
2.2. TIPOS DE PRENSADO SEGÚN LA DIRECCIÓN

APLICADA
PRENSADO UNIAXIAL:
La presión se aplica en una sola dirección.

Es usado, comúnmente, para obtener piezas de espesor
mayor de 0.5 mm y con relieves en la superficie en la
dirección de prensado.
ICM 112 38
PRENSADO ISOSTÁTICO:
El prensado isostático se usa para la obtención de

productos con relieves en dos o tres dimensiones, formas
alargadas como barras y tubos y productos muy masivos
con una sección transversal de gran espesor.
ICM 112 39
2.3. TIPOS DE PRENSADO SEGÚN LA PRESIÓN APLICADA
PRENSADO NORMAL:
En el Prensado Normal el polvo cerámico tiene una

humedad entre 4 – 20% y se aplica en la mayoría de los
revestimientos cerámicos.
La presión aplicada se encuentra entre 18 y 20 Mpa.
PRENSADO SECO:
En el Prensado en Seco el polvo cerámico tiene una

humedad menor al 4%.
La presión aplicada es bastante mayor y es de

aproximadamente 100 Mpa o más.
Se requiere de un tamaño de partícula muy pequeño.

ICM 112 40
La presión empleada tiene un significativo efecto sobre:
 el sinterizado del producto

 la porosidad
 contracción, eliminación de agua, etc.
De manera general se puede decir que a mayor presión

aplicada, se obtiene mayor compactación y mayor
densidad del producto, lo que a su vez disminuye
también los tiempos de cocción.
La presión aplicada varia en el intervalo de 18 hasta 300

MPa.
Las presiones bajas son comunes en la conformación de

piezas fabricadas a partir de materiales arcillosos, mientras
que altas presiones son necesarias para los materiales
cerámicos técnicos.
ICM 112 41
2.4. ADITIVOS PARA PRENSADO
Los aditivos, usualmente, requeridos en el prensado son los

siguientes:
Ligantes
Plastificantes
Lubricantes
Ayudas a la compactación
Defloculantes
ICM 112 42
LIGANTE
El ligante brinda al producto prensado una

resistencia mecánica adecuada para su manejo, inspección
y mecanizado en verde.
El contenido de ligante en el prensado es bajo y oscila en el

rango de:
Donde: VB es el volumen de ligante

VP el del polvo cerámico
Debe ser tan bajo como sea posible con el objeto de

minimizar los costos debido a su alto precio y la cantidad
de gas que se produce durante los posteriores procesos de
secado y cocción.
ICM 112 43
PLASTIFICANTE
El plastificante modifica el comportamiento del ligante

haciéndolo más manejable.
Aumenta su deformabilidad, lo que permite la deformación

plástica de los gránulos.
También reduce la sensibilidad del ligante ante la humedad.
La humedad comúnmente actúa como un plastificante

secundario y la cantidad absorbida entre la granulación y el
prensado debe ser controlada.
ICM 112 44
LIGANTES Y PLASTIFICANTES
La mayoría de los ligantes y de los plastificantes son

ORGÁNICOS.
Recubren a las partículas de polvo cerámico y proporcionan

lubricación durante el prensado y una unión temporal de las
partículas después del prensado, lo que aumenta la
resistencia mecánica en verde del producto.
La cantidad de ligante orgánico que se requiere en el

prensado es relativamente bajo y oscila entre el 0.5 y el 5 %.
Los ligantes orgánicos, normalmente, se descomponen

durante la cocción y se eliminan en forma de gases.
ICM 112 45
ICM 112 46
Los LIGANTES INORGÁNICOS típicos son los minerales
arcillosos.
La caolinita tiene una estructura formada por cristales

laminares, que interaccionan con el agua dando lugar a una
mezcla flexible.
Los minerales arcillosos no se eliminan durante la cocción,

pero en cambio forman parte de la pieza cerámica.
ICM 112 47
LIGANTES BLANDOS:
Ligantes orgánicos como las CERAS y las GOMAS son

muy blandas y bastante sensibles a las variaciones de
temperatura.
Con estos ligantes no es necesaria la adición de

lubricantes y humedad antes del prensado, pero requiere
mayor cuidado en la homogneización
Los ligantes blandos tienen tendencia a ser empujados

hacia fuera entre los componentes del molde, lo que causa
pegaduras y una reducción de la capacidad de producción.
ICM 112 48
LIGANTES DUROS:
Producen gránulos que son duros y tenaces.
Estos tienen la ventaja de que son dimensionalmente

estables y con buenas características de flujo, por tanto,
son excelentes para los altos volúmenes de producción de
las prensas automáticas.
Sin embargo, este tipo de ligantes, al no ser

autolubricantes, requieren la adición de pequeñas
cantidades de lubricantes y humedad antes del prensado.
También requieren altas presiones de prensado para

asegurar que las piezas sean uniformes.
ICM 112 49
La dextrina, los almidones, la lignina y los acrilatos dan
lugar a gránulos relativamente duros.
El alcohol polivinilo (PVA) y la metilcelulosa dan lugar a

gránulos ligeramente blandos.
Las ceras y sus emulsiones y algunas gomas producen

gránulos blandos.
ICM 112 50
LUBRICANTES Y AYUDAS A LA COMPACTACIÓN
La acción de los lubricantes y las ayudas a la

compactación, es reducir la fricción entre las partículas, los
gránulos y la pared del molde.
Como resultado de ello se tiene:
Aumento de la uniformidad de la pieza prensada.

Mejora de la densidad en verde.
Aumento de vida de los equipos de prensado.
Disminución de la presión necesaria para la extracción de
la pieza del molde.
También reduce la fricción entre las partículas y ayuda a su

reordenamiento durante el prensado.
ICM 112 51
El efecto de la disminución de la presión necesaria para la
extracción de la pieza del molde puede verse en la figura.
Se observa que la adición de un 0.5 % de estearato de cinc

reduce dicha presión en un factor de 4.
ICM 112 52
ICM 112 53
2.5. EMPAQUETAMIENTO DE PARTÍCULAS
Los polvos cerámicos deben tener una distribución

granulométrica y porcentaje de tamaños tal, que den lugar
al menor número posible de huecos entre ellos, después de
la compactación mediante prensado. Con ello se consigue
una mayor compacidad y, por tanto, la máxima densidad en
verde.
La compacidad de conjunto del polvo cerámico es la

relación entre el volumen del mismo y su volumen de
conjunto, que es el volumen interior del recipiente que lo
contiene.
A mayor compacidad menor volumen de huecos y, por

tanto, menor porosidad, que será más fácil de eliminar en el
posterior proceso de cocción, el cual determina la
porosidad final del producto.
ICM 112 54
Existen distintos tipos posibles de empaquetamientos con
esferas, que presentan también distinta densidad de
empaquetamiento (tanto por ciento del volumen global
ocupado por las esferas), cuya diferencia a 100 da el
volumen de huecos correspondiente.
El volumen de huecos es mínimo para los

empaquetamientos tetraédricos, que son los más estables
en la naturaleza.
ICM 112 55
Introduciendo y distribuyendo partículas pequeñas en los
intersticios que existen entre las partículas grandes, traerá
consigo una disminución de la porosidad y del tamaño de
poro.
La clave para mejorar la densidad de empaquetamiento es

la relación entre los tamaños de las partículas, así las
pequeñas deben de elegirse de modo que se dispongan en
los intersticios sin forzar la separación de las partículas
grandes.
Además, se puede seguir eligiendo partículas aún más

pequeñas, de modo que ocupen el siguiente nivel de poros,
con la consiguiente mejora de la densidad de
empaquetamiento.
ICM 112 56
L L
S
L L
S S
ICM 112 57
El comportamiento básico de un máximo empaquetamiento
denso es el aleatorio bimodal. Este modelo de
empaquetamiento se conoce como el modelo de Furnas.
El volumen de empaquetamiento, denominado volumen

específico de empaquetamiento, es una función de la
composición de la mezcla de esferas grandes y pequeñas.
Hay una composición de máxima densidad de

empaquetamiento.
ICM 112 58
Según Furnas en la composición que brinda el máximo
empaquetamiento hay un mayor volumen de partículas
grandes que pequeñas.
La mejora relativa en la densidad de empaquetamiento

depende de la relación entre el tamaño de las partículas
grandes y pequeñas.
CUANTO MAYOR SEA LA RELACIÓN ENTRE EL TAMAÑO

DE LAS PARTÍCULAS GRANDES Y DE LAS PEQUEÑAS,
MAYOR ES EL MÁXIMO DE LA DENSIDAD DE
EMPAQUETAMIENTO .
Esto es verdadero hasta una RELACIÓN DE TAMAÑOS DE

APROXIMADAMENTE 20:1, PERO REQUIERE AL MENOS
UNA DIFERENCIA DEL 20 % ENTRE LOS TAMAÑOS DE LAS
PARTÍCULAS.
ICM 112 59
La máxima densidad de empaquetamiento para una mezcla
bimodal de esferas corresponde al volumen mínimo
específico.
Esto se denomina punto de saturación y las partículas

grandes están en contacto entre ellas y todos los huecos
intersticiales están llenos de partículas pequeñas.
La fracción en peso, XG , de las partículas grandes está

dada por:
donde W indica la masa.

La masa de las partículas grandes es:
donde:
ρG = Densidad teórica de las partículas grandes.
fG = Factor de empaquetamiento de las partículas grandes.
ICM 112 60
La máxima densidad de empaquetamiento precisa añadir
una cantidad de partículas pequeñas tal que se rellene
justamente el espacio vacío entre las partículas grandes sin
forzar que estas se separen.
La cantidad de espacio vacío es igual a:
La masa de la partículas pequeñas es:
donde:
ρP = Densidad teórica de las partículas pequeñas.
fP = Factor de empaquetamiento de las partículas pequeñas.
ICM 112 61
Así, en el punto se saturación, la fracción en peso, X*G, de las
partículas grandes será:
El empaquetamiento teórico máximo para una mezcla de

partículas grandes y pequeñas es:
62
En el caso de que los dos tipos de partículas que componen la
mezcla bimodal son de la misma composición, la densidad teórica
de las partículas pequeñas y grandes será la misma:
con lo que la fracción en peso, X*G vendrá dada por:
Suponiendo que el factor de empaquetamiento para los dos tipos

de partículas es el mismo:
63
La mayor parte de los materiales cerámicos se produce a
partir de un material que tiene una distribución continua de
tamaños de partícula, es decir existen fracciones de todos
los tamaños comprendidos entre el más pequeño y el
mayor.
ICM 112 64
Morfología del polvo cerámico
ICM 112 65
En la cerámica sanitaria y estructural, la arcilla, el cuarzo, y
los feldespatos, cada uno de ellos teniendo una distribución
de tamaño continua, se mezclan en una proporción tal que
se produzca una distribución continua que de lugar al
máxima densidad de empaquetamiento.
La distribución granulométrica de la mezcla se puede

aproximar por la ECUACIÓN ANDREASEN:
donde:
FM (a) = Tanto por ciento acumulado de partículas menores

que a
a = Tamaño de partícula
aMAX = Tamaño máximo de partícula
n = Módulo de la distribución, que es una característica de
la distribución granulométrica (3.33 < n < 0.50).
ICM 112 66
Andreasen asumió que las partículas podían ser
infinitesimalmente pequeñas.
Dinger y Funk supusieron que en los materiales reales las

partículas más finas tienen un tamaño finito y
propusieron la ecuación:
donde:
FM (a) = Tanto por ciento acumulado de partículas menores

que a.
a = Tamaño de partícula
aMIN = Tamaño mínimo de partícula
aMAX = Tamaño máximo de partícula
n = Módulo de la distribución, que es una característica de
la distribución granulométrica.
ICM 112 67
2.6. COMPORTAMIENTO DE PARTÍCULAS EN EL
PRENSADO
La velocidad de densificación es Inicialmente elevada, pero
decrece rápidamente cuando la presión supera los 5 – 10
Mpa.
La densificación es, relativamente, pequeña por encima de

50 MPa, pero el desgaste del molde es elevado, sobre todo
cuando se trabaja con partículas cerámicas de dureza alta.
ICM 112 68
La presión inicial se transmite por medio del
contacto entre las partículas recubiertas con el
ligante y su deformación tiene lugar por
deslizamiento y reordenamiento.
La deformación de los granulos reduce la

porosidad y aumenta el numero y el área de los
contactos entre ellos.
El aire comprimido en los poros migra y es

eliminado, parcialmente, al salir entre el molde y el
émbolo.
ICM 112 69
2.6.1. ETAPAS DELPRENSADO
Etapa I: Flujo de los gránulos y

reordenamiento
Etapa II: Predominio de la deformación de

los gránulos
Etapa III: Predominio de la densificación de

los gránulos.
ICM 112 70
ETAPA I: Se produce , en pequeña medida, el

deslizamiento y el reordenamiento
de los gránulos a presión baja
cuando el émbolo superior contacta
con el polvo, lo cual da lugar a una
densificación ligeramente superior
a la densidad de llenado.
ICM 112 71
ETAPA II: Tiene lugar la mayor parte de la

densificación y la deformación de
los gránulos es el mecanismo
predominante, pero la densificación
de los gránulos ocurre en una
extensión significativa cuando los
gránulos son de densidad baja.
Comienza con la fractura de los gránulos y

la densificación ocurre cuando los
fragmentos procedentes de la fractura
entran en los intersticios grandes de al
lado. La densificación con la presión se
retarda y la etapa III de compactación puede
hacerse no evidente
ICM 112 72
ETAPA III: Comienza a una presión alta cuando

la densificación ocurre por el
deslizamiento y el reordenamiento
de las partículas hacia una
configuración de empaquetamiento,
ligeramente más densa.
Idealmente los poros más grandes

entre los gránulos deformados han
desaparecido (distribución de
tamaño de poro monomodal) y no
existen las intercaras entre gránulos
ICM 112 73
DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN:
Prensado en una
dirección de arriba Prensado en dos
hacia abajo direcciones
ICM 112 74
2.6.1. EL PRENSADO UNIAXIAL
El prensado uniaxial tiene por objeto la compactación de un

polvo cerámico dentro de un molde rígido aplicando la
presión en una sola dirección por medio de un embolo o
pistón.
Es un procedimiento de elevada capacidad de producción y

fácil de automatizar.
Las etapas generales en el prensado son:

1.- Llenado de molde
2.- Compactación y conformado de la pieza,
3.- Extracción de la pieza
ICM 112 75
 Una vez realizado el llenado del molde, el mecanismo de
alimentación se retira y en su movimiento de retirada
alisa la superficie .
 A continuación, el embolo superior se mueven hacia

abajo entrando en la cavidad y se precomprime el polvo,
comenzando el trabajo de compactación, produciéndose
al mismo tiempo una eliminación del aire.
 A medida que continua el prensado, el embolo comprime

el polvo. Cuando se ha completado la compactación, la
pieza posee unas tensiones residuales de compresión
que la sujetan en la cavidad del molde.
 Durante la extracción de la pieza esta incrementa sus

dimensiones liberando las tensiones residuales.
ICM 112 76
VELOCIDAD DE PRENSADO:
 Las velocidades de prensado varían desde una fracción

de segundo para pequeñas piezas a varios minutos para
grandes piezas usando una prensa de acción simple.
 Velocidades que exceden 5000 ppm (piezas por minuto)

se alcanzan usando prensas rotativas multiestación.
 La presión máxima de prensado usada en el prensado en

seco esta, comúnmente, en la gama de 20-100 MPa.
 Las presiones más altas se usan en la fabricación de las

cerámicas técnicas y menores en la fabricación de
materiales a base de arcilla.
ICM 112 77
CAPÍTULO 3: CONFORMADO POR PROCESAMIENTO
COLOIDAL
Este proceso de conformado también es conocido con el

nombre de Moldeo en Barbotina o Fundición por
Revestimiento.
Se lo emplea ventajosamente cuando se requiere obtener

piezas de paredes delgadas o piezas de forma compleja
con espesor de paredes constante.
Es un proceso económico, pues permite obtener piezas

en grandes o pequeñas cantidades.
ICM 112 78
3.1. ETAPAS DEL PROCESO DE BARBOTINA
Las etapas principales de este proceso son:
 Preparación de la suspensión acuosa (barbotina) con la

viscosidad controlada.
 Vaciado de la barbotina en un molde poroso

(generalmente yeso).
 Formación de pared. A medida que se elimina el agua,

se forma una capa de pasta cerámica semidura
contra la superficie del molde.
ICM 112 79
3.1. ETAPAS DEL PROCESO DE BARBOTINA
 Formado el espesor de pared deseado se interrumpe el

proceso y el exceso de barbotina se desaloja del molde
(escurrido).
 También puede obtenerse piezas compactas (fundición

compacta), compensando permanentemente el volumen
perdido por eliminación de agua.
 Se deja secar el producto dentro del molde hasta que

pueda ser manipulable.
 Luego se extrae la pieza, se procede al secado para su

posterior sinterizado.
ICM 112 80
ICM 112 81
BARBOTINA
BARBOTINA
MOLDE DE YESO FORMACIÓN DE PARED
DESMOLDE
DRENAJE
ICM 112 82
MACIZA
HUECA
ICM 112 83
3.2. LEVIGACIÓN Y DEFLOCULACIÓN DE LA BARBOTINA
La levigación consiste en provocar la dispersión de

partículas de la pasta de arcilla y formar una emulsión y que
ésta se mantenga por mucho tiempo.
Cuando esto se logra, en cerámica, se le llama barbotina

defloculada.
ICM 112 84
LOS DEFLOCULANTES producen un aumento de la fluidez
de la barbotina con una cantidad mínima de agua.
Los defloculantes actúan sobre las partículas coloidales

que son pequeñísimas partículas arcillosas que por
atracción del agua que las circunda forman flóculos
(brumos) que hacen una especie de gelatina.
Los defloculantes aportan a este sistema iones sodio que

hacen que los flóculos pierdan el agua atrapada por las
partículas y aumente la fluidez del conjunto.
ICM 112 85
Los otros componentes no plásticos de la barbotina

influyen en la viscosidad de esta pero son esos coloides
gelatinosos, lo que impide que estos decanten rápidamente
alterando su homogeneidad.
La defloculación es en esencia una dispersión de las

partículas aglomeradas en el sistema agua-arcilla.
Para lograr que una pasta arcillosa levigue o deflocule hay

que agregar a la barbotina un electrolito, que puede ser:
 silicato soluble de sodio

 carbonato de sodio
 o el ácido tánico.
El más empleado es el silicato soluble de sodio.
ICM 112 86
No todas las pastas de arcilla defloculan de la misma

manera, por lo tanto, la primera barbotina siempre será
experimental.
Se debe determinar experimentalmente el porcentaje del

defloculante.
El porcentaje del defloculante mínimo es de 0.2 y el máximo

es de 0.5.
Por lo tanto, si se tiene 20 Kg. de pasta seca, la cantidad de

defloculante mínima es 40 gr. y la máxima es de 100 gr.
ICM 112 87
3.3. PREPARACIÓN DE LA BARBOTINA
 Lo primero es preparar las materias primas de a la

formulación de la pasta seleccionada.
 Mezclado de los materiales en seco.
 Determinación de la cantidad de agua, en base al Límite

Líquido y tratando de no agregar un máximo de 40 % de
agua del total del material seco
 Se agrega en el agua la cantidad mínima del

defloculante seleccionado.
 Mezcla y agregación poco a poco del material seco en el

agua preparada.
3.3. PREPARACIÓN DE LA BARBOTINA
 Mezclado hasta formar una pasta viscosa, consistente y

sin grumos. Se debe colar si fuera necesario.
 Determinación de la viscosidad adecuada. Una buena

barbotina tiene un peso específico de 1.7 gr/cc hasta 1.85.
 Por tanto, 100 cc de barbotina deben pesar 170 gr.
 Si pesa más, se añade unas gotas de defloculante o

agua; si pesa menos, se añade más pasta seca.
 Se debe realizar pruebas de determinación de espesor

de pared.
ICM 112 89
3.4. PROPIEDADES FÍSICAS DE LA BARBOTINA
Las propiedades físicas que deben determinarse para

caracterizar una barbotina son:
Peso específico
Viscosidad
Cualidades durante el proceso de vaciado
Velocidad de formación
Porcentaje de humedad retenida
Calidad en el drenado
Sensación al corte
Tiempo necesario para el secado dentro del molde y
permitir el desmoldeo
3.5. DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO
PE= (Wb - Wv)/(Wa - Wv)
Donde:
Wv = Peso en gr de un frasco de vidrio (seco y vacío) de

250 a 500 ml.
Wa = Peso en gr del frasco lleno con agua
Wb = Peso del frasco lleno con barbotina
Una óptima barbotina debe poseer un PE entre 1.70 y 1.85,

lo que corresponde a un porcentaje de sólidos secos entre
70 y 75% aproximadamente.
El método más práctico y simple es pesar 100 ml de

barbotina, debiendo ajustarse al rango de valores óptimos.
ICM 112 92
ICM 112 93
3.6. CARACTERIZACIÓN DE CONFORMABILIDAD
CARACTERIZACION DE MATERIAS PRIMAS
CARACTERIZACION DE CONFORMABILIDAD Y
BARBOTINA
CARACTERIZACION DE SECADO Y COCCION
CONTROL DE ESMALTE
CARACTERIZACION DE PRODUCTO TERMINADO

CARACTERIZACION DE
MATERIAS PRIMAS
ANALISIS DETERMINACION
MICROSCOPICO DISTRIBUCION DE DENSIDAD Y
GRANULOMETRICA PH
DETERMINACION
DE CARBONATOS
DIFRACCION DE RAYOS X PLASTICIDAD
ANALISIS TERMICO
DIFERENCIAL (ATD)
PERDIDA DE
ANALISIS QUIMICO
CALCINACION
CARACTERIZACION DE
CONFORMABILIDAD Y
BARBOTINA
SEDIMENTACION DE
BARBOTINA
VISCOCIDAD
DENSIDAD DE VELOCIDAD DE
BARBOTINA FORMACION DE
PARED
CARACTERIZACION DE
PARAMETROS DE SECADO Y
COCCION
REFRACTARIEDAD
HUMEDAD
ADHERENTE CONTRACCION
DE SECADO
POROSIDAD
H2O DE CONTRACCION
COMBINACION DE COCCION
RESISTENCIA EN
VERDE, SECO Y
COCIDO
CONTROL DE ENGOBES Y
ESMALTE
ACUERDO
GRANULOMETRIA INTERVALO DE PASTA
DEL ESMALTE COCCION DEL ESMALTE
ESMALTE
APLICACIÓN
DEL ESMALTE
CARACTERIZACION DE
PRODUCTO TERMINADO
RESISTENCIA RESISTENCIA
AL CUARTEO DE AL ATAQUE DE
PIEZAS DETERGENTES
ESMALTADAS
RESISTENCIA
AL CHOQUE
TERMICO
3.7. VELOCIDAD DE FORMACIÓN DE PARED
Permite determinar la relación tiempo espesor de

producto.
Se prepara la barbotina a un determinado % de H2O (entre

60 % a 100% respecto del sólido) y se realizan coladas a
distintos tiempos (mínimo tres) en moldes de las mismas
características para que puedan ser comparables.
Una vez desmoldadas y secas las probetas, se mide el

espesor de pared en distintos puntos para sacar el
promedio.
Se grafica espesor en función del tiempo, obteniéndose

una recta cuya pendiente es la velocidad de formación de
pared.
También puede graficarse el cuadrado del espesor en

función del tiempo de colada.
ICM 112 101
tg α =KVFP = = 0,057 (pendiente de la curva X)
y = mx + b
e = KVFP .t + b
e = KVFP .t + b
donde:
e = espesor de pared (mm)
KVFP = constante de velocidad de formación de pared
(mm/min).
t = tiempo (min)
A partir de la ecuación encontrada es posible determinar la

velocidad de formación de pared.
ICM 112 102

C 373 Â " 88 R99 - ABSORCION AGUA

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CAPÍTULO 1: EL PROCESO CERÁMICO

El PROCESAMIENTO CERÁMICO es el conjunto de operaciones y

El CONFORMADO CERÁMICO abarca un conjunto de técnicas que

El proceso de fabricación de un producto cerámico está

Primero: La preparación de materias primas y productos

1.3. CONFORMADO EN FRÍO Y CONFORMADO EN

El CONFORMADO corresponde a una de las etapas importantes del

Existen diversos procedimientos y técnicas empleadas para dar la

El conformado cerámico puede realizarse en frío o caliente.

CONFORMADO EN CALIENTE: (POR FUSIÓN)

Cada uno de estos tipos de conformado tienen a su vez diferentes

La mayor parte de los productos cerámicos son conformados en frío

Sólo en el caso del VIDRIO se emplea el conformado en caliente o

1.3. Conformado en frío y conformado en caliente

La mayor parte de los procesos de la industria cerámica se basan en

Estos son por ejemplo el prensado, el extrusado y el colado de

En el caso de cerámicas a bases de materiales arcillosos estas deben

1.3. Conformado en frío y conformado en caliente

El producto obtenido en la etapa de conformado en frío se

El PRODUCTO EN VERDE posee :

Forma, dimensiones y superficie controladas

Estas dos últimas características deben ser cuidadosamente

La resistencia mecánica del producto en verde debe ser la

En el conformado en frío, el punto de partida para obtener primero

PASTA CERÁMICA es una mezcla moldeable de materias primas,

Están compuestas principalmente por ARCILLAS,

El DESENGRASANTE o ANTIPLÁSTICO (sílice y chamota) produce

El FUNDENTE (carbonato cálcico, feldespatos) controla la fusión y

1.4.1. Propiedades de las pastas cerámicas

Soportar adecuadamente su manipulación conservando su

Tras la cocción ha de proporcionar las caracterísiticas técnicas

Poseer y mantener la suficiente homogeneidad y regularidad en

Debe soportar la variabilidad propia del proceso empleado

1.4.2. Tipos de pastas cerámicas

Existe una gran variedad de pastas cerámicas, todas ellas con

Para la formulación de una pasta cerámica se debe tomar en cuenta:

El tipo y propiedades de la pieza a obtener (funcional o decorativa)

 El método o proceso de conformado a emplear

 El tipo de quema que debe efectuarse.

 A qué temperatura debe efectuarse la cocción.

1.4.2. Tipos de pastas cerámicas

PASTAS para CERÁMICA DE BAJA TEMPERATURA:

Estas pastas tienen un punto de cocción menor de 1000ºC.

ALGUNAS PASTAS DE BAJA TEMPERATURA:

PASTA TERRA-COTTA o ROJA:

Es una pasta muy plástica de alto contenido de hierro (entre el 5-

Esta pasta es utilizada tradicionalmente para producir objetos

1.4.2. Tipos de pastas cerámicas

PASTA PARA LADRILLOS:

Es un material grueso y resistente utilizado en la fabricación de

Es un material de bajo costo y fácil de conseguir (arcilla illítica).

Generalmente la arcilla para elaborar los ladrillos es extraída de

Este material es quemado a temperaturas que pueden variar de

PASTAS para CERÁMICA DE ALTA TEMPERATURA:

Estas pastas tienen un punto de cocción mayor a 1000ºC.

1.4.2. Tipos de pastas cerámicas

PASTA PARA LOZA:

Pasta cerámica generalmente más barata que la porcelana, de

La temperatura que se requiere para quemar en biscocho es entre

Después del bizcochado la pasta para loza se torna porosa y

Debe aplicarse un esmalte para asegurarse que la pieza será

Es finalmente quemada a una temperatura mas baja entre 1050 -