CARRERA: TECNOLOGÍA EN PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO ASIGNATURA: SEMESTRE: III

PROF: ING. FELIX SALAZAR

TEMA 3: ANÁLISIS DE FALLAS EN MANTENIMIENTO

DEFINICIÓN DE FALLAS.
Deterior o desperfecto en las instalaciones, maquinas o equipos que no permiten su normal funcionamiento.
La experiencia nos demuestra que no existen instalaciones, maquinas o equipos que estén libres de fallas a lo
largo de su vida útil, y que con adecuada gestión de mantenimiento es posible reducir a un mínimo los perjuicios
que ocasiona algún desperfecto.

En la industria se suele considerar como “avería” a cualquier anomalía que impida mantener los niveles de
producción. Pero el concepto es aun más amplio y debe tener en cuenta la falta de calidad el producto, la falta de
seguridad, el mal aprovechamiento de la energía disponible y la contaminación ambiental. Las instalaciones,
maquinas o equipos son diseñados para alcanzar ciertos niveles de producción y también deben entregar un
producto con una calidad esperada. Cualquier circunstancia que haga descender el nivel de calidad debe ser
considerada también como una “avería”.
Es importante tener en cuenta que si el estado de algún equipo pone en riesgo la seguridad de personas o el buen
funcionamiento de la instalación, también estamos ante una falla.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas
hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica
una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presenta una baja
probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad
individual de cada sistema que la compone.

TIPOS DE FALLAS
 Fallas Totales: falla en la cual la consecuencia es la total incapacidad del equipo.
 Fallas Parciales: son aquellas fallas que traen como consecuencia la degradación del servicio del sistema
afectado, pero no su capacidad total.
 Fallas Súbitas: son aquellas fallas que ocurren inesperadamente.
 Fallas Progresivas: falla donde se presenta una degradación en forma progresiva de la maquina o el
equipo acumulativa a través del tiempo.
 Fallas Catalépticas: son aquellas fallas que son totales y súbitas al mismo tiempo.
 Fallas por Deriva: son aquellas fallas que son parciales y progresivas al mismo tiempo.
 Fallas Independientes: falla de un elemento de un sistema no motiva la falla de otros elementos.
 Fallas Dependientes: si la falla en un elemento cambia con la falla de otros elementos.

ANÁLISIS DE FALLAS. DEFINICIÓN

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta
información para mejorar la confiabilidad del producto.
IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS DE FALLAS
Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho antes del fin de su vida útil, se
dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de
los costos de mantenimiento y reparación. En razón de sus aspectos legales, los resultados de los análisis de fallas
pueden ser usados como base de litigaciones y reclamos de seguros.
Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta audiencia, incluyendo expertos y neófitos.
De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso de un lenguaje impreciso. Por otra
parte, al poder ser usados también en ámbitos judiciales, es imperativo usar los términos técnicos correctos con
definiciones claras para evitar confusiones. El perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento
de varias disciplinas, particularmente ingeniería de materiales y ciencias de materiales. Esto define el carácter
multidisciplinario del análisis de falla.

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar
esta información para mejorar la confiabilidad del producto. El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
• Mal uso o abuso
• Errores de montaje
• Errores de fabricación
• Mantenimiento inadecuado
• Errores de Diseño
• Material inadecuado
• Tratamientos térmicos incorrectos.

CÓDIGOS Y NORMAS UTILIZADOS EN EL ANÁLISIS DE FALLAS

AISI: Normas de composición de aceros
ASTM: Normas para materiales y su manufactura
API: Normas para la industria del petróleo que son usadas por muchas otras industrias
ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión
NACE: Códigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.
SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias.
UNS: Clasificación de metales y aleaciones metálicas

Tres principios básicos a respetar:

• Localizar el origen de la falla
• No presuponer una causa determinada
• No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLA

• ANTECEDENTES
En la Etapa inicial lo más importante es solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas
acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir
evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de
proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes
concernientes a la pieza:
I. proceso involucrado,
 II. tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso,
III. parámetros de diseño,
IV. condiciones de servicio,
V. registros de mantenimiento,
VI. frecuencia de falla,
VII. secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.
Toda esta información permite definir correctamente el problema (“Un buen planteo del problema es parte de la
solución”)

• ENSAYOS Y CÁLCULOS
- Examen preliminar (Visual) de la parte fallada.
- Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía, ultrasonido, etc.
- Examen macroscópico, documentación fotográfica: grietas secundarias, superficies de fractura, estado
superficial.
- Examen microscópico (microscopía óptica y electrónica de barrido).
- Análisis Químico: Global (en volumen) y Microsonda (EDS, Sistema Dispersivo de Energías, o WDS,
Sistema Dispersivo de Longitudes de ondas).
- Difracción de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas, tensiones residuales, textura cristalográfica. Su
aplicación más relevante es la identificación de fases en productos de corrosión.
- Ensayos Mecánicos (Tracción, Dureza, Flexión, Embutido. Choque, etc.)
- Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la respuesta de la pieza frente a
distintas configuraciones de cargas, temperaturas, entre otras cosas.

• ANALISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa
más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las
recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.

CRITERIOS DE DETECCIÓN
Cuando hay una falla? Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco
confiable debido a las fallas y presenta riesgos

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las
cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los que están sometidos los elementos)
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
Deficiencias en la selección del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden
conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se
hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

PROGRAMA DE DETECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y
prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios. Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

· Reducción del tiempo de reparación.
· Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
· Disminución de fallas repetitivas.
· Aumento en la disponibilidad de equipos.
· Reducción de retrabajos y desperdicio.
· Reducción en la frecuencia de fallas.
· Mejora del mantenimiento preventivo.
· Reducción de costos por fallas de calidad.
· Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario de

conservación, el cual es un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos, instalaciones o
construcciones; y que, además, se haya establecido el índice ICGM (RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos el inventario
jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta
información para mejorar la confiabilidad del producto.El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.

PRIORIZACIÓN DE FALLAS
La priorización de fallas es una actividad muy importante en mantenimiento y consiste en detectar aquellas fallas
que por razones diversas pueden afectar en forma importante el sistema de producción o las instalaciones donde
opera la organización. Existen muchos métodos y criterios para clasificar en orden de importancia las fallas entre
los cuales podemos mencionar:
I. Por la frecuencia de la falla.,
II. Por el impacto sobre el sistema de producción,
III. Por el tiempo de mantenimiento requerido,
IV. Por la causa de la falla,
V. Por el nivel de riesgo (Riesgo= Probabilidad de Falla x Consecuencia de la Falla) y
VI. Por recursos requeridos para la acción en caso que se presente.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
El diagrama de Causa - Efecto es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles
causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad. Ilustra gráficamente las relaciones
existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado. Fue
desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o
Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. Es una herramienta efectiva para
estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos.

Ventajas:
•Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema, no en la historia del problema ni en los
distintos intereses personales de los integrantes del equipo.
•Ayuda a determinar las causas principales de un problema, o las causas delas características de calidad,
utilizando para ello un enfoque estructurado.
•Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el
conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso.
• Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso.

ANÁLISIS CAUSA-EFECTO
1. Identificar el problema. El problema (el efecto generalmente está en la forma de una característica de
calidad) es algo que queremos mejorar o controlar. El problema deberá ser específico y concreto:
incumplimiento con las citas para instalación, cantidades inexactas en la facturación, errores técnicos en
las cuentas de los proveedores, errores de proveedores. Esto causará que el número de elementos en el
Diagrama sea muy alto(consultar la ilustración). El efecto a estudiar puede ser positivo (un objetivo) o
negativo (un problema).
2. Registrar la frase que resume el problema. Escribir el problema identificado en la parte extrema derecha
del papel y dejar espacio para el resto del Diagrama hacia la izquierda. Dibujar una caja alrededor de la
frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza de pescado).
 3. Dibujar y marcar las espinas principales. Las espinas principales representan el input principal /
categorías de recursos o factores causales.
4. Identificar las causas principales que inciden sobre el efecto. Éstas serán las ramas principales del
Diagrama y constituirán las categorías bajo las cuales se especificarán otras posibles causas. Las
categorías habitualmente usadas son:
•3 M’s 1P : Maquinaria, Materiales, Métodos y Personal.
•4 P’s : Personas, Políticas, Procedimientos y Planta.
•Medio : Como una categoría potencialmente utilizable y que se refiere al entorno en que se lleva a cabo
el proceso. Sin embargo, no es imprescindible utilizar estos grupos de categorías. Para cada caso. Si es
conveniente que éstas no sean menos de dos, o más de seis. Situar cada una de las categorías principales
de causas en sendos recuadros conectados con la línea central, mediante un conjunto de líneas
inclinadas.
5. Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema. Este es el paso más importante en la
construcción de un Diagrama de Causa y Efecto. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección de
las causas de raíz. Es importante que solamente causas, y no soluciones del problema sean identificadas.
Para asegurar que su equipo está al nivel apropiado de profundidad, se deberá hacer continuamente la
pregunta ¿Por qué? Para cada una de las causas iniciales mencionadas. Si surge una idea que se ajuste
mejor en otra categoría, no discuta la categoría, simplemente escriba la idea. El propósito de la
herramienta es estimular ideas, no desarrollar una lista que esté perfectamente clasificada.
6. Verificar la inclusión de factores. Será preciso reparar el diagrama para asegurar que se han incluido en él
todos los factores causales posibles.
7. Identificar los candidatos para la “causa más probable”. Las causas seleccionadas por el equipo son
opiniones y deben ser verificadas con más datos. Todas las causas en el Diagrama no necesariamente está
nrelacionadas de cerca con el problema; el equipo deberá reducir su análisis a las causas más probables.
Encerrar en un círculo la causa(s) más probable seleccionada por el equipo o marcarla con un asterisco.
8. Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas, se deberá analizar más afondo el Diagrama para
identificar métodos adicionales para la recolección de datos. Por tanto, será preciso llevar a cabo una
recogida de datos posterior, y su pertinente análisis, para llegar a conclusiones sólidas sobre las causas
principales del efecto. En esta fase posterior, el Diagrama de Pareto puede ser utilizado como valiosa
herramienta.

EJEMPLO DE DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

La figura muestra un ejemplo de la Guía de Control de Calidad de Kaoru Ishikawa, publicada por UNIPUB (N.
York). Se trata de una máquina en la cual se produce un defecto de rotación oscilante. La característica de calidad
es la oscilación de un
eje durante la
rotación. Un
diagrama de
Causa-Efecto es de
por si educativo, sirve
para que la gente
conozca en
profundidad el
proceso con que
trabaja,
visualizando con
claridad las
relaciones entre los
Efectos y sus
Causas.
Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y
permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento
habitual.

DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite discriminar entre las causas
más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
Ejemplo: El 80% del valor de un inventario de artículos se debe al 20% de estos artículos.

EJEMPLO DE ANÁLISIS DE PARETO

Paso 1: Identificar el Problema: Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar.

Ejemplo: Cual es la principal causa por la cual se están dañando los PC de la empresa.

Paso 2: Identificar los factores: Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el problema, por
ejemplo, tipos de fallas, características de comportamiento, tiempos de entrega.
Ejemplo:
Falta de mantenimiento
Programa inadecuado
Manejo incorrecto del operador
Interrupciones de la energía
Virus en el sistema
Otros.

Paso 3: Definir el periodo de recolección: Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los
datos: días, semanas, meses.
Ejemplo: Durante un mes vamos a recopilar datos.

Paso 4: Recolección de Datos:

CAUSAS FRECUENCIA
Interrupciones de la energía 48
Manejo incorrecto del operador 22
Programa inadecuado 7
Falta de mantenimiento 35
Virus del sistema 4
Otros 2

Paso 5: Ordenar los Datos

CAUSAS FRECUENCIA
Interrupciones de la energía 48
Falta de mantenimiento 35
Manejo incorrecto del operador 22
Programa inadecuado 7
 Virus del sistema 4
Otros 2

Paso 6: Calcular los porcentajes:

Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con respecto a un total:
𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐶𝑎𝑢𝑠𝑎
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠
La suma de todos los porcentajes debe ser igual al 100%

CAUSAS FRECUENCIA % Relativo

Interrupciones de la energía 48 40,68
Falta de mantenimiento 35 29,66
Manejo incorrecto del operador 22 18,64
Programa inadecuado 7 5,93
Virus del sistema 4 3,39
Otros 2 1,69
TOTAL 118 100

Paso 7: Calcular Los Porcentajes Acumulados.

Calcular el porcentaje relativo acumulado, sumando en forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con
esta información se señala el porcentaje de veces que se presenta el problema y que se eliminaría si se realizan
acciones efectivas que supriman las causas principales del problema.

CAUSAS FRECUENCIA % Relativo %

Acumulado
Interrupciones de la energía 48 40,68 41
Falta de mantenimiento 35 29,66 70
Manejo incorrecto del operador 22 18,64 89
Programa inadecuado 7 5,93 95
Virus del sistema 4 3,39 98
Otros 2 1,69 100
TOTAL 118 100

Paso 8: Dibujar el Diagrama de Pareto

IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha, en orden decreciente en
cuanto a su frecuencia. El eje vertical izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para mostrar el número de datos
observados (la frecuencia de cada factor), el eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo acumulado.

Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea más bien cuadrado, es decir que la longitud del eje horizontal
sea igual que la del vertical.
DIBUJAR LAS BARRAS: Trazar la barras o rectángulos correspondientes a los distintos factores. La altura de las
barras representa el número de veces que se presentó el factor, se dibujan con la misma amplitud, unas tras otras

GRAFICAR LOS PORCENTAJES: Colocar los puntos que representan el porcentaje relativo acumulado, tomando en
cuenta la graduación de la barra vertical derecha; los puntos se colocan partiendo desde el origen y después en la
posición que corresponde al extremo derecho de cada barra, y se traza una curva que una dichos puntos. En esta
forma queda graficada la curva del porcentaje relativo.

Paso 9: Análisis de Pareto

Debido a que se tiene que ser más productivos con recursos limitados, se debe tratar de enfocar los esfuerzos a
reducir una barra de los pocos vitales a la mitad, que intentar reducir una barra de los muchos triviales a cero. Se
realiza el diagrama de Pareto para seleccionar un problema o para priorizar causas.
Ejemplo: Si mejoramos el suministro de energía (instalación de UPS) y establecemos un programa de
mantenimiento estamos eliminando el 70% de las causas de daños de PC.

BIBLIOGRAFIA

- Culman, O y colaboradores. “Diagrama Causa–Efecto aplicado al Mantenimiento”. Universidad Industrial

de Santander – uis. FaCultad de Ciencias Físico – Mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica, 2002.
Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://es.scribd.com/doc/61174101/Causa-Efecto.
- Mancini, R. “Análisis de Falla”. INTI-Centro Regional Córdoba. Tomado el 30 de Abril del 2013 de:
http://www.inti.gov.ar/cordoba/boletin/boletin06/pdf/1-3.pdf.
- “Diagrama de Pareto”. Tomado el 30 de Abril del 2013 de:
http://hojadecalculo1.wikispaces.com/file/view/05.+Diagrama+de+Pareto.pdf
- Universitas. “Conceptos de mantenimiento”. Tomado el 30 de Abril del 2013 de:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/libro/Torres/Parte1.pdf.
-