l. Soldadura por fricción. Las superficies en contacto se calientan a una temperatura de fusión; el material adyacente se XXV.
XXV. Soldadura por electroescoria. Es otro de los procesos de soldadura por arco metálico, tiene su mejor uso en Ja soldadura de
hace plástico. El movimiento relativo entre las dos piezas se suspende y se aplica una presión de forja que recalca
ligeramente a la junta . La rebaba producida durante el proceso tiende a separar de la junta las impurezas y óxidos
superficiales.
II. Corte con soplete oxiacetilénico. La acción de éste proceso es casi instantánea si se calienta el acero al color rojo y se
sopla un chorro de oxígeno puro en la superficie; el acero se quema de hecho en un óxido de hierro. Por este proceso se
puede cortar metal con espesor hasta de 760 mm.
Ill. Soldadura con gas. Incluye todos los procesos en que se emplean gases en combinación para obtener una flama
caliente. Los más usados son el acetileno, gas natural, y el hidrógeno en combinación con el oxígeno.
IV.Soldadura por ultrasonido. Es un proceso de unión en estado sólido para el enlace de metales similares o distintos,
generalmente con una junta de tipo en traslape. Se introduce una energía de tipo vibratoria con alta frecuencia en el área
de soldadura, en un plano paralelo a la superficie del ensamble. Las fuerzas involucradas establecen esfuerzos de corte
oscilantes en la interfaz de la soldadura, que rompen y eliminan a los óxidos suprficiales. Este desplazamiento .
V.Soldadura por arco sumergido . Este proceso se denomina así porque el arco metálico está protegido por una cubierta
de fundente granular fusible durante la operación de soldadura'. El electrodo desnudo metido en el material granular, se
alimenta a través de cabezal soldador . Este material se deposita a lo largo de la costura a soldar y la acción completa de
soldadura tiene lugar por debajo de ella.
VI.Soldadura por Percusión. Se basa en el efecto de arco para el calentamiento, más que en la resistencia del metal. Las
piezas a soldar se sujetan aparte, una en un sujetador fijo y la otra en un sujetador montado en una guía y soportada
contra una fuerte presión de resorte. Cuando el sujetador móvil se libera, se mueve rápidamente, llevando la pieza
consigo a soldar.
VII.Soldadura a tope. Esta forma de soldadura, es el agarre de dos piezas de metal que tienen una misma secció n
transversal y que se presionan mientras se está generando calor por resistencia eléctrica en la superficie de contacto.
VIII.Soldadura en frío. Es el procedimiento más extendido para el encolado o pegado que permite unir los tubos y
accesorios de fontanería en general.
Cuando se utiliza PVC las uniones de éste procedimiento disuelven el material de las superficies a unir.
IX.Soldadura aluminotérmica. Es el único proceso que emplea una reacción química exotérmica, con el propósito de
desarrollar una alta temperatura. Se basa en el hecho de que el aluminio tiene una gran afinidad por el oxígeno y puede
usarse como agente reductor para muchos óxidos.
X.Tipos de juntas soldadas: A tope, de forma "V" simple, Doble "V", forma "U", con rebordes, a tope con sobrejunta, en
traslape, en forma de "T", entre otras.
XI.Soldadura por percusión. Se produce por el calor obtenido de la resistencia que la ensambladura soldada opone al
flujo de una corriente eléctrica inducida. Frecuentemente se emplea presión para completar la soldadura. La bobina
inductora no está en contacto con la ensambladura soldada; la corriente es inducida al material conductor. La resistencia
del material a este flujo de corriente da como resultado que el calor se genere rápidamente. En la operación se induce
una alta corriente en ambos lados de la pieza cerca de donde se hace la soldadura. El calentamiento a temperatura de
soldadura es extremadamente rápido y la junta se completa por medio de rodillos o contactos de presión.
XII.Soldadura oxhídrica. Primer proceso por gas que se desarrolló comercialmente. La temperatura máxima alcanzada
por este proceso es de 1086 ºC. Se emplea principalmente para soldar láminas delgadas, aleaciones de bajo punto de
fusión y algunos trabajos de soldadura fuerte.
XIII.Soldadura por arco con hidrógeno atómico. Similar al proceso oxiacetilénico difiriendo en que el arco se forma entre
dos electrodos, más bien que entre el electrodo y el metal, esto hace del porta-electrodo una herramienta móvil sin que
se extinga el arco. En este proceso se mantiene un arco de ca de una sola fase entre dos electrodos de tungsteno y se
introduce nitrógeno en el arco. Conforme el hidrógeno penetra en el arco, hay un rompimiento de moléculas en átomos
las cuales se combina n en moléculas de hidrógeno fuera del arco.
XIV.Soldadura con latón. Similar a la soldadura fuerte ordinaria excepto que el metal de aporte no se distribuye por
atracción capilar. En este proceso, el metal de aporte se funde y deposita en el momento en que se efectúa la soldadura.
XV.Soldadura por chisporroteo. En este tipo de soldadura las partes se deben llevar a un contacto muy ligero. Un voltaje
alto inicia la acción entre las dos superficies y continúa entre las partes avanzan lentament e y se alcanza la temperatura
de forja. La soldadura se complementa por aplicación de una presión de forja suficiente, que va de 35 a 170 MPa.
XVI.Soldadura de espárrago por arco. Es un proceso por arco con cd, desarrollado para soldar los extremos de los
espárragos en superficies planas. Se realiza con un cañón para soldaren forma de pistola que sostiene al espárrago o
sujetador a soldar; cuando se presiona el disparador del cañón, se separa el espárrago para formar un arco y luego se
empuja contra el charco fundido por medio de un resorte de retroceso. La operación completa se controla por medio de
un cronómetro, preparado de acuerdo al tamaño del espárrago a soldar.
XVII. Soldadura. Es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se define como la liga
metalúrgica eentre los átomos de metal a unir y el de aporte.
XVIII. Corte por arco transferido. En un soplete de plasma, se calienta un gas por medio de un arco de tungsteno a tal
temperatura que se ioniza y actúa como conductor de electricidad. El soplete está diseñado de tal manera que el gas se
confina estrechamente a la columna del arco a través de un pequeño orificio; esto aumenta la temperatura del plasma y
concentra su energía en un área pequeña de la pieza que funde al metal rápidamente.
XIX. Soldadura blanda. Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica
entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se
produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. De los metales de aporte
son aleaciones de cobre, aluminio o plata.
XX. Soldadura de puntos con arco. Para efectuar la soldadura, una pequeña pistola con empuñadura se sujeta
fuertemente contra la pieza a soldar. En cuanto se suelta el gatillo, se abre la válvula de argón y se permite el paso de
corriente a través del electrodo por un intervalo predeterminado (2 a 5 s) y entonces se cierran ambos.
XXI.Tipos de flama. Reductora, neutral y oxidante.
XXIISoldadura por vaciado. Se define como el proceso de soldadura en el fundido, vaciado sobre las superficies a unir
hasta que se alcanza la temperatura de soldadura y se ha añadido el metal de aporte necesario.
XXIII Soldadura por arco con gas inerte protector. En este tipo de soldadura se emplean dos métodos: uno que usa
electrodos de tungsteno con metal de aporte agregado, como en la soldadura por gas (soldadura TIG, tungsten inert gas)
y la otra que emplea alambre de metal consumible como electrodo (soldadura MIG, metal inert gas). Ambos métodos son
adaptables tanto a soldaduras manuales como automáticas y no se requiere de fundente .o alambre revestido para la
protección de la soldadura.
XXN. Soldadura por electrodo metálico. Se inicia un arco tocando a la pieza con un electrodo y retirándolo rápidamente
una corta distancia. Por medio del uso de un electrodo de metal con características de corriente adecuada, se derrite el
electrodo por sí mismo para proporcionar el metal de soldadura necesario.
placas gruesas estando la junta a soldar en posición vertical. El calor se obtiene de la resistencia de la corriente en un fundente
derretido eléctricamente conductivo. Se alimentan continuamente uno o dos electrodos a un charco fundido de escoria que
mantiene una temperatura que excede Jos 1800 ºC.
XXVI. Soldadura por resistencia. El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de
gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que el resto de
sus cuerpos se genera aumento de temperatura en la junta (efecto Joule); aprovechando esta energía y con un poco de presión se
logra la unión.
XXVII. Soldadura por haz de electrones. La coalescencia se produce por el bombardeo de Ja pieza de trabajo con un denso haz de
electrones a alta velocidad. El metal se une al fundirse los bordes de la pieza, 6 por penetración a través del material. Usualmente
no se añade metal de aporte. Este proceso se puede usar no sólo para unir metales comunes, sino también para metales
refractarios, metales altamente oxidantes, y diversas superaleaciones imposibles de soldar anteriormente.
XXVIII.Gas acetileno. Se obtiene dejando caer terrones de carburo de calcio en agua. El gas burbujea a través del agua, y todo
precipitado consiste en cal apagada.
XXIX. Soldadura por explosión. Se conoce técnicamente como EXW, basándose en la detonación de una carga explosiva colocada
adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.
XXX.Soldadura Oxiacetilénica. Se produce calentando con una flama que se obtiene de la combustión del oxígeno y acetileno, con o
sin el uso de un metal de aporte. En la mayoría de los casos la junta se calienta a un estado de fusión y por regla general, no
requiere de presión.
XXXI.Soldadura fuerte. En este tipo de soldadura se aplica también metal de aporte en estado liquido, pero este metal, por lo
general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base.
Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal
de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.
XXXII.Latones y aleaciones usadas comúnmente para la soldadura fuerte. Cobre: punto de fusión 1083 ºC. Aleaciones de cobre:
aleación de latón y bronce teniendo sus puntos de fusión en el rango de 870 allOO ºC. Aleaciones de plata: con temperaturas de
fusión en el rango de 630 a845 ºC. Aleaciones de aluminio: con temperaturas de fusión en el rango de 570 a 640 ºC.
XXXIII.Soldadura por forja. Las piezas a unir se calientan en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de
presión o martilleo se logra la unión de las piezas. La unión se hace del centro de·las pieza hacia fuera y debe evitarse la oxidación a
toda costa, para esto e utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo general se utiliza bórax combinado con sal de amonio
XXXIV.Hidrógeno. Se produce ya sea por la electrólisis del agua o haciendo pasar vapor a través del coque. La combinación que
más se usa es en el proceso oxiacetilénico que tiene una temperatura de flama de 3500 ºC.
XXXV . Soldadura por costura . Consiste en un enlace continuo sobre dos piezas de lámina de metal traslapadas. La coalescencia se
produce por el calentamiento obtenido de la resistencia a la corriente. La corriente pasa a través de las láminas traslapadas que se
sostienen bajo presión entre dos electrodos circulares.
XXXVI.Soldadura por inducción. Esta soldadura se produce aprovechándole calor generado por el flujo de la corriente eléctrica
inducida en la resistencia de unión entre las piezas; dicha corriente inducida es generada por una bobina que rodea a los metales a
unir. y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida, en esa parte es en la que se
genera el calor, lo que con presión, provoca la unión de las dos piezas.
XXXVII.Oxígeno. Se produce por licuación del aire.
XXXVIII. Soldadura por puntos. El ciclo de esta soldadura comienza con los electrodos tocando al metal bajo presión antes de que
se le aplique la corriente, y por un periodo conocido como tiempo de prensado. Se hace pasar entre los electrodos una corriente de
bajo voltaje y con suficiente amperaje, provocando que el metal en contacto se eleve rápidamente a una temperatura de soldadura;
tan pronto como se alcanza la temperatura, la presión entre Jos electrodos comprime al metal y la soldadura se completa.
XXXIX. Soldadura por rayo láser. Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para
fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados.
XL. Soldadura por arco común. Es el proceso en que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que
se forma én el espacio o entre la pieza a soldar y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también provee el
material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en
este proceso es superior a los SSOOºC.
XLI. Soldadura por gas y presión. Las áreas empotradas de las partes a unirse calientan con flamas oxiacetilénicas a una
temperatura de soldadura de aproximadamente 1200º C. Durante el calentamiento los sopletes se oscilan ligeramente hacia
delante y atrás para eliminar el calentamiento local excesivo. En tanto el calentamiento aumenta, los extremos, que se preparan
con un ligero chaflán, se cierran. Cuando se alcanza la temperatura correcta se aplica una presión de esfuerzo adicional. Para el
acero de bajo carbono la presión inicial es menor de 10 MPa y la presión de refuerzo es de unos 28 MPa.
XLII. Soldadura por alta frecuencia . Similar a la soldadura por inducción excepto que la corriente se suministra al conductor que se
está soldando por contacto directo. En trabajos de alta frecuencia se usan rangos de 200 000 a 500 000 Hz de frecuencia mientras
que son satisfactorias las frecuencias de 400 a 450 Hz para la soldadura por inducción en la mayoría de los metales.
XLIII. Soldadura con resaltes. Es un proceso similar a la soldadura por puntos; se produce en puntos determinados en las piezas
sostenidas bajo presión entre electrodos apropiados. Este proceso se emplea para la soldadura de mallas de alambre y para piezas
en las que las crestas se producen por medio de maquinado.
XLIV. Soldadura aireacetilénica. El soplete que se usa en este proceso es similar en construcción a un mechero Bunsen. La
temperatura es más baja que la que se obtiene por medio de otros procesos de gas, este tipo de soldadura tiene un uso limitado;
por ejemplo, para la soldadura de plomo y para operaciones de soldadura fuerte o blanda a baja temperatura .
XLV. Soldadura por electrodo de carbón. El arco de carbón se usa solamente como fuente de calor, y el soplete se sostiene de un
modo similar al empleado en soldadura por gas. Si se necesita metal adicional, las varillas de aporte proporcionan el metal para
soldar.
XLVI. Clasificación de los tipos de soldadura: Soldadura heterogénea y Soldadura heterogénea.
XLVII. Soldadura heterogénea . Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación; o entre metales
iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
XLVIII. Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede
ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), entre otros. Si no hay metal de aportación, las soldaduras se
denominan autógenas.
XLIX. Soldadura autógena. Se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual
naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así. al enfriarse, forman uno solo.
L. Aplicaciones de la soldadura blanda: Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. Soldaduras de
plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. Soldadura de cables eléctricos.
Soldadura de chapas de hojalata
LI. Inconveniente de la soldadura blanda. Aunque es muy fácil de realizar, su resistencia mecánica es pequeña,
además, da lugar a fenómenos de corrosión.
LII. Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos electrodos de carbón,
y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar para mejorar la aportación de calor.
Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la soldadura y a que
resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los portaelectrodos como la posterior retirada de los
mismos.
Llll. Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que hay que soldar, de
manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye una mejora del método de
Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura automática con corriente continua.
LIV. Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la soldadura
mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras son bastante deficientes,
pues se oxidan con el oxígeno del aire.
LV. Procedimiento Kjellberg. En el año 1908 comenzó a utilizar electrodos metálicos recubiertos de cal. Este
revestimiento, aunque no es el más adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondió al
fin deseado, de manera que en la actualidad se están obteniendo importantes avances en la investigación de
recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son cada
vez más gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros fines como son añadir elementos de
aleación al baño fundido, formar una escoria fluida y estabilizar el arco.
LVI. Señalización Es la estructura base del símbolo para definir el tipo de unión soldada, la cual está conformada
por una línea horizontal unida a una fl.echa inclinada. La línea horizontal se le conoce como línea de referencia y
la flecha apunta o indica la junta soldada. A nivel de la línea de referencia se coloca la información sobre la
soldadura junto con el símbolo de la unión soldada.
LVII. Información debajo de la línea de referencia. Corresponde a la soldadura que se realizará en la junta del
lado que indica la flecha.
LVIII. Soldadura en la obra o en el campo. Al símbolo se le coloca un banderín relleno en el punto en donde se
une la flecha con la línea de referencia. LIX. Soldadura es continua. Si es continua alrededor de toda la unión, al
símbolo se le coloca un pequeño círculo cuyo centro está en la unión de la línea de referencia y la flecha.
LX. Información adicional. Si es necesario colocarla: como el tipo de procedimiento, de proceso
requerido, electrodo, tolerancias o cualquier otra información que ayude a entender la ejecución de la
soldadura, la misma se coloca en la cola del símbolo.
LXI. Soldadura simétrica. Se coloca el mismo símbolo que representa a la unión soldada tanto arriba como
debajo de la línea de referencia, si es asimétrica, se coloca un símbolo distinto a cada lado de la línea de
referencia.
LXII. Definición del tipo de junta.

LXIII. Información que contiene el símbolo de soldadu ra.

S=Profundidad del bisel o garganta.
(E) = Profundidad de la soldadura.
[ ] = Espacio para el símbolo del tipo de unión. F = Símbolo del acabado
_ = Símbolo para el contorno de la soldadura. A = Ángulo del bisel o de la V.
R = Separación entre las piezas a soldar, separación en la raíz.
(N) = Número de puntos de soldadura. L = Longitud del cordón de soldadura. P = Separación o paso entre
cordones.
T = Proceso de soldadura, electrodo y tolerancias.