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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

Nombre:

“Máquina sembradora de yuca”

Alimentación de la materia prima.

La alimentación será manual, suministrada por el operario.

FICHA TECNICA.

 Capacidad de la maquina: 1 estaca de la rama de la planta por cada 1,2 o 0,62 metros de siembra
 Velocidad de operación: 16,66Rpm y 8,33Rpm
 Potencia de la toma de fuerza del tractor: 18 HP
 Peso total de la máquina 400kg

SUB SISTEMA DE CONVERSIÓN

 Reductor de ejes cruzados, 2 etapas de velocidades con engranaje de tornillo sinfín y engranajes
cilíndricos de dientes rectos.

SISTEMA DE CAMBIO DE VELOCIDADES

 Por palanca manual de cambio

TIPOS DE RODAMIENTOS.

 Rodamientos rígidos de bolas para el subsistema de producción para la caja reductora.

LUBRICACIÓN.
 La lubricación del reductor (engranajes y rodamientos) se realiza por inmersión y para el engranaje
de tornillo sinfín con Aceite multi-viscosidades, desde un SAE 85X140 multigrado con viscosidad
base ISO-320.

SUGERENCIA PARA EL SISTEMA DE CONVERSIÓN.

Se recomienda realiza el cambio de aceite cada 4 meses de trabajo continuo, o a voluntad del
operario en caso de requerido antes o después.
 Es importante que el lubricante posea propiedades antioxidantes y refrigerantes para no dañar los
componentes del reductor.
 Cada seis meses :
1. Verificar el estado de los rodamientos.
2. Verificar estado de los dientes de los engranajes (Ralladura, picaduras, etc.)
3. La caja debe estar bien cerrada a fin de impedir la entrada de polvo o partículas a ésta, para
evitar que se produzcan daños en los engranajes.
VENTAJAS

 No requiere de freno.
 Puede trabajar con un solo operario.

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SUBSISTEMA DE PRODUCCIÓN

LA SIEMBRA:

La siembra de la yuca puede ser en plano si el suelo del terreno tiene muy buen drenaje y la precipitación
no es muy abundante o en lomillos si el suelo es pesado, la precipitación es elevada o se está planeado hacer
la cosecha en forma semi-mecanizada. Este sistema facilita el desarrollo de las raíces y su cosecha, disminuye
la incidencia de la pudrición radical. En el caso de la variedad Mangi la distancia de siembra es 1 m entre
surcos y 50 cm. entre plantas. En San Carlos se acostumbra usar 1,2 m entre surcos y 60 cm. entre plantas,
pero se pueden utilizar distancias desde 0,5 x 0,6 hasta 1 x 1,2 m.

 Preparación del suelo:

La siembra mecanizada exige una cuidadosa preparación del suelo principalmente en áreas recién
cosechadas.

El terreno debe ser bien arado cerca de los 15 cm. de profundidad, y muy bien gradado, para evitar la
presencia de terrones, luego se pasa una rastra de discos que destruya más terrones y al mismo tiempo
compactar la tierra, dejando está en condiciones más favorables.

 Características de las estacas para siembra:

- Diámetro mayor de la porción más gruesa del tallo aproximadamente de 2 – 2,5 cm.
- El largo de la estaca será de 15 a 20 cm. por el método horizontal de plantación y de 25 cm. para
el inclinado, logrando que existan de 7-9 yemas como mínimo.
- El peso aproximado de cada estaca es de 70 g.
- Número de nudos por estacas de 5 a 7.
- Corte transversal.

 Profundidad de siembra:

Varios experimentos han demostrado que la profundidad de siembra recomendada no debe sobrepasar
los 10 cm., mayores profundidades pueden representar dificultades en la cosecha y menores
profundidades pueden implicar arrastre por agua o raíces superficiales que produzcan volcamiento de la
planta.

 Corte de la estaca

Sería ideal realizarlo con una sierra, pero de no contar con este instrumento, se debe hacer en el aire,
girar el tallo 180° y efectuar un segundo corte.

CARGA A VENCER

Esta máquina sembradora de yuca, para su funcionamiento debe vencer la resistencia del suelo, la cual
viene dada por el coeficiente de labranza, también llamado resistencia específica, que es la relación entre la
fuerza necesaria para traccionar una herramienta y la sección laboreada por la misma.
La sección de laboreo en este caso viene dada por la por la profundidad y el ancho de las zanjas o surcos
donde se van a depositar las estacas.

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Basándonos en los fundamentos teóricos de siembra planteados anteriormente, la profundidad de siembra
será de 10 cm y el ancho de los surcos serán de 4 cm, para calcular la fuerza necesaria para realizar el surco
debemos conocer el tipo de terreno que estamos trabajando, por consiguiente tomamos como situación más
crítica para el diseño, el terreno con mayor resistencia. Según el texto “Las Máquina Agrícolas” de Jaime
Ortiz Cañavate, la resistencia de suelo viene dada por:
μ = F/S ⇒ F = S* μ

μ: resistencia al suelo (labranza).


F: fuerza de tracción.
S: sección de trabajo.
S = n*a*p

n: número de cuerpos del arado


p: profundidad del surco de 10cm
a: ancho de cada cuerpo de arado, asumiendo 4cm.

Según el texto “Las Máquina Agrícolas” de Jaime Ortiz Cañavate

TABLA #1

Tomando como referencia el tipo de suelo más desfavorable (suelo arcillo-limoso), se tiene:

  7  0,049  v
2

V = 10m/min * (1km*60min/1000m*1h) = 0,6km/h

μ = 7,01764N/cm2

⇒ F = 1*10cm*4cm*7,01764N/cm2 = 280,7N

Esta fuerza se multiplica por un factor de seguridad de 1,5, lo cual garantizara la confiabilidad en el diseño.

⇒ F = 421,058 N

P = FV

P: potencia, F: carga a vencer, V: velocidad lineal de la máquina.

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La mínima potencia requerida de trabajo será la carga a vencer por la velocidad lineal a la que se moverá la
máquina sembradora que será de 10m/min.

Entonces:

P = (421,058)*(10m/min)*(1min/60seg) = 70,176Watt

Esta será la potencia mínima que debe tener el tractor que empujará la máquina sembradora hasta ahora.

DISEÑO DEL DISCO ABRE SURCOS

El diámetro del disco será de 40cm y un espesor de 4cm, se estudiara el caso más desfavorable para el
diseño. En la figura a continuación se muestra la posición en que irá el disco: las medidas en milímetros, los
ángulos del filo del disco de 45°

D.C.L.:

P = 421,058 N

Cálculo de los esfuerzos principales:

Se supondrá que las fuerzas que ofrece los suelos sobre el disco es una fuerza de impacto suave y
repetitiva, por lo tanto se tomará un factor de seguridad N = 2 (tabla 1.1 del faire pag. 24).

Esfuerzo de tracción y compresión:

σy
σt = (tracción)
N
σu
σc = (compresión)
N

Elección del, material para los disco: del Faires tabla AT 7.

Tabla #2

Resistencia Límite de Fluencia Módulo de Densidad del


Material Nº AISI
Máxima (Su) a Tracción (Sy) elasticidad (ε) acero (ρ)

C1020 4007 Kg/cm2 2952 Kg/cm2 2109000 Kg


/cm2 7,62.10-3 Kg/cm2

σu 4007 kg/cm2
σc = = = 2003,5kg/cm2
N 2

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Análisis práctico:

Mf∗ t Mf∗ c
σt = σc =
I I

Dónde:

Mf = momento flector máximo

C = distancia del centro de la fibra

I = inercia

El cálculo del disco se realizará considerándose como una viga empotrada y en voladizo con una carga
distribuida, para ser el análisis con la condición más desfavorable la longitud de la viga será igual al radio del
disco.

F = P = 421,058 N ⇒ w = F/L = 421,058 N / 20cm = 21,053N/cm = 2,1053N/mm

Diagrama de fuerza cortante y momento flector

Mfmáx = 42106N ∗ mm = 42106N ∗ cm

Por tabla AT2 (Faire)

w ∗ l2
Mfmáx = → Mfmáx = 42106N ∗ cm
2

Para el cálculo de la inercia consideramos que el disco tiene una sección rectangular, del Faire tabla AT1:

5
h = 200mm, b = 40mm

b.h 2
s ⇒ s = (4cm*202cm2)/6 = 266,66cm3
6

b ∗ h3 4cm ∗ (20cm)3
Ix = = = 2666,66cm4
12 12

Cálculo de flecha máxima: según tabla para vigas empotradas y en voladizo tenemos la siguiente formula

wl4 21,053N/cm ∗ (20cm)4


f= = = 7,674x10−6 cm
8 ∗ E ∗ I 8 ∗ 2,1x106 kg/cm2 ∗ 9,8m/s 2 ∗ 2666,66cm4

Según Decker pag. 240. Criterio de diseño:

fmáx ≤ 0,00035l → 7,674x10−6 cm ≤ 0,00035 ∗ 20cm = 7x10−3 cm Es aceptable

Los esfuerzos máximos producidos por el disco son:

TRACCIÓN

Mf∗ t 421060N.cm∗10cm
σt = = = 1578,97N/cm2 = 161,12kg/cm2
I 2666,66cm4

Compresión:

Mf∗ c 421060N.cm∗2cm
σc = = = 315,79N/cm2 = 32,22kg/cm2
I 2666,66cm4

El material es aceptable ya que los esfuerzos teóricos son mayores que los esfuerzos prácticos.

DISEÑO DE LOS TAPA SURCOS

Para el diseño de estas planchas tenemos la en la figura la representación de sus medidas:

6
Las planchas serán de una longitud 40cm y estarán sujetos al chasis mediantes tornillos y coincidirán con el
nivel de los ejes del disco abre surco, su penetración al suelo será de 2cm teniendo entonces presente esfuerzo
de menores magnitudes, por lo que se considerará un espesor de 1cm (considerando que por las fuerzas a las
que se enfrentaran las planchas son bajas, lo cual el espesor de 1cm será suficiente para soporta los esfuerzos
a la que serán sometidas).

F = 2*2cm*1cm*7,01764N/cm2 = 28,1N

Tenemos entonces para calcular las fuerzas actuantes sobre una de las planchas:

D.C.L.:

P = F/cos(77°) = 124,92N

P2 = F/cos(13°) = 28,84N

Elección del, mater

ial para las planchas: del Faires tabla AT 7. De la Tabla #2 antes indicada.

P = 124,92 N ⇒ w = P/L = 124,92 N / 20cm = 6,246N/cm = 0,6246N/mm

Diagrama de fuerza cortante y momento flector

w ∗ l2 0,6246N/mm ∗ (200mm)2
Mfmáx = → Mfmáx = = 12492N. mm = 127,47kg. cm
2 2

7
Cálculo de la resistencia a la flexión

Tenemos que:

M M M 6
x     y
S be 2
b  e2
6

Entonces:

127,47kgf. cm ∗ 6
σx = = 38,241kgf/cm2 ≤ 2952 Kgf/cm2
20cm ∗ (1cm)2

Cumple la condición.

h = 200mm, b = 10mm

b.h 2
s ⇒ s = (1cm*202cm2)/6 = 66,66cm3
6

b ∗ h3 1cm ∗ (20cm)3
Ix = = = 666,66cm4
12 12

Compresión:

Mf∗ c 127,47kg.cm∗10cm
σc = = = 1,91N/cm2 = 0,195kg/cm2
I 666,66cm4

El material es aceptable ya que el esfuerzo teórico es mayor que el esfuerzo práctico.

Cálculo de flecha máxima: según tabla para vigas empotradas y en voladizo tenemos la siguiente formula

wl4 6,246N/cm ∗ (20cm)4


f= = = 9,1x10−6 cm
8 ∗ E ∗ I 8 ∗ 2,1x106 kg/cm2 ∗ 9,8m/s 2 ∗ 666,66cm4

Según Decker pag. 240. Criterio de diseño:

fmáx ≤ 0,00035l → 9,1x10−6 cm ≤ 0,00035 ∗ 20cm = 7x10−3 cm Es aceptable

DISEÑO DEL EJE DEL DISCO ABRE SURCO

El disco abre surco se encargara de abrir la grita en la tierra para la siembra de la estaca de yuca, no
contará de transmisión alguna, será empujado por el tractor a la que se conectara la máquina para realizar el
trabajo.

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Peso aproximado del disco:

Pd = ρacero × V

kg
ρacero = 7.85 × 10−6
mm3
π 2 π
V=b∗ ∗ d = 40 mm ∗ ∗ (400mm)2 = 5026548,25mm3
4 4

Por lo tanto:

kg
Peso5 = (7.85 × 10−6 ) ∗ 5026548,25mm3 ≅ 39,46Kg ≅ 386,7N
mm3

D.C.L. DEL PLANO XY:

∈ Fy = 0 → Ay + By = 386,7N

ΣMA ⤽ = 0 → 100mm ∗ 386,7N + 24984N ∗ mm − 200mmBy = 0 ⇒ By = 318,27N → Ay = 68,43N

Diagrama de fuerza cortante y momento flector

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D.C.L. PLANO YZ:

Diagrama de fuerza cortante y momento flector

Ay = 222,19N By = 164,51N

Mf = 22218,94N ∗ mm

Cálculo del momento flector máximo:

Mfmax = √(Mf X−Y )2 + (Mf Y−Z )2

Mfmax = √318272 + 22218,942 = 38815,451Nmm = 38,81545Nm

Cálculo del momento torsor máximo:

Pentrada 70,176Watt
Mtmáx = = = 84,245N. m = 8424,49N. mm
weje 0,833rad

Material a Emplear

Según Faire (Tabla AT7, pag.136)

Acero AISI 4063, OQT 1000 (538°c)

Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2

Máxima resistencia (Su): 1241455,5 x103 N/m2

Diseño por resistencia estática

Aplicando la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo; se obtiene que:

10
𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲

Dónde:

Ns: Factor de seguridad = 2

MF: Momento flector total en la sección de estudio

MT: Momento torsor

Sy: Esfuerzo límite de fluencia del material

MF = 38,81545Nm

MT = 84,245N. m

Sy: 1103526,9x103 N/m2

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟐 𝟑
𝐝=[ √(38,81545Nm)𝟐 + (84,245N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟏𝟏𝟗𝐦 = 𝟏, 𝟏𝟗𝐜𝐦
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2

Diseño por Fatiga (criterio de Soderberg)

𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝐈 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞

Resistencia a la fatiga

Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:

Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:

Se= Limite de resistencia a la fatiga de elemento mecánico (Kg/cm2)

S´e= Limite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria (Kg/cm2)

Ka= factor de superficie

Kb= Factor de tamaño

Kc= Factor de carga

Kd= Factor de temperatura

Ke= Factor de efectos diversos.

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Factor de superficie (Ka)

Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:

Ka =a. (Sut)b ; Donde:

Sut = Resistencia mínima a la tensión

Sut = 87kpsi = 599,843x106Pa

Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:

a = 1,58 y b = -0,085; sustituyendo tenemos:

 Ka = 0,28

Factor de tamaño (Kb)

d −0,1133
Kb = ( ) 22,795  d  51 mm
7,62

23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62

 Kb = 0.88

NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:

Factor de carga (Kc)

El factor de carga está dado por la ecuación:

0,923 carga axial Sut ≤ 220 Kpsi (1520 Mpa)


1 carga axial Sut > 220 Kpsi (1520 Mpa)
K C = 1 Flexion
0,577 Torsion y cortante
{

Como hay cargas combinadas (Torsión y Cortante) nos queda que:

Kc = 0,577

Factor de temperatura (Kd)

Se presentan dos de problema cuando se en cuenta la temperatura si se conoce el límite de resistencia a la


fatiga de una viga rotatoria a la temperatura del lugar de trabajo, entonces se usara:

St
Kd = ⁄S
rt

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En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:

Kd = 1

Factor de Efectos Diversos (Ke )

En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.

Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:

Ke = 0.9

Límite de Resistencia a la Fatiga ( S’e )

En el caso de aceros, la relación es:

0,54 ∗ Sut Sut ≤ 200 Kpsi (1400 Mpa)


S′e = { 100 Kpsi Sut > 200 Kpsi }
700 Mpa Sut > 1400 Mpa

Tenemos que:

599,843MPa ≤ 1400 Mpa, entonces nos queda que:

S′e = 0.504 ∗ Sut  𝐒′𝐞 = 𝟑𝟎𝟐, 𝟑𝟐𝟎 𝐌𝐩𝐚

 El límite de resistencia a la fatiga será:

Se = 0,28 * 1 * 0,577 * 1 * 0,9 * 302,320 Mpa

Se = 43,96Mpa

Sustituyendo los valores en la ecuación de Soderberg, nos queda que:

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟎, 𝟎𝟑𝐦 = 𝟑𝟎𝐦𝐦

Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟑𝟎𝐦𝐦

Calculo de la flexión en el eje: análisis en el plano XY

Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual (Faires, pag. 726), tenemos:

13
Ft ∗ L3 386,7N ∗ (0,1m)3
Ymáx = = = 9,65x10−7 m = 9,65x10−4 mm
48 ∗ E ∗ I 2,1x1011 N π ∗ (0.03m)4
48 ∗ ∗
m2 64

Según Decker pag. 240. Criterio de diseño:

fmáx ≤ 0,00035l → 9,65x10−4 mm ≤ 0,00035 ∗ 200mm = 0,07mm Es aceptable

El ángulo en los extremos del eje será:

Ft ∗ L2 °
θA = θB = = 0,78x10−9
16 ∗ E ∗ I

Angulo de Torsión Eje.

Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:

1 T∗L
α= ∗
G It

Dónde:

: Angulo de Torsión en radianes


G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4
T: Momento de torsión en Nmm
L: longitud parcial en mm

Sustituyendo queda:
1 8424,49Nmm ∗ 200mm
α= ∗
80000N/mm2 81000mm4

𝛂 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟔 rad = 0,014°

El ángulo de torsión se limita hasta un valor empírico α⁄∑ l = 0,25°⁄m

⇒ α⁄0,2m = 0,25°⁄m ⇒ α = 0,05° > 0,014° ⇒ cumple

Velocidad Crítica a Flexión


Según Decker página 245 para un eje sometido a flexión:

K g
ncrit 
2 fg

Dónde:

k  Coeficiente de apoyo, para ejes que giran libremente k  1

g  Aceleración de la gravedad g  981cm / seg 2

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f g  En cm Flecha máxima.

E = Modulo de Elasticidad, 210.000 N/mm2

I  0,1* d mín  0.1*.30  81000mm4


4 4

386,7N
Fp = = 39,41kg
9,81m/s2

1 981cm / s 2
crít   507,44rpm
2  9,65 x10 5 cm

DISEÑO DEL SISTEMA DE CORTE DE RAMAS

Para el diseño de esté sistema debemos tomar en consideración la longitud de la semilla de la yuca que
estará en un rango de 15-20cm. y un diámetro de 2-2,5cm para su siembra, consideraré una longitud de 18cm
y un diámetro de 2,5 de la estaca para su siembra. La máquina tendrá una velocidad lineal de 10m/min, lo cual
será a la velocidad que el tractor la arrastrará para la siembra de la yuca, esto conlleva a la selección de las
ruedas sobre la cual descasará la máquina para el cálculo de la velocidad angular de estas para una velocidad
lineal de 10m/min. Suponemos una rueda de 80cm de diámetro, con esto se calcula las velocidades angulares.

⇒ Wrueda = V/R = (10m/min)/ (0,40m) = 25 min-1(1min/60seg) = 0,0666rad/s

⇒ Wrueda = 0,0666rad/s* (60seg/1min) = 3,98rpm

La velocidad de los discos donde se realizará el corte de la rama dependerá de la longitud de la estaca y de
la velocidad angular de la rueda la sembradora, para determinar la distancias de siembra entre estacas de yuca,
esto con el fin de realizar dos distancias distintas de siembra entre estacas, lo cual será, una de 60cm y la
segunda de 120cm. Para los cálculos tendremos:

El perímetro es, P = D ∗ π = 18cm = 0,18m

⇒ Ddisco = 18cm/π = 5,73cm ≈ 6cm

Este diámetro de 6cm de los disco mantiene una longitud del tamaño de la estaca dentro de los 20cm
utilizados en la siembra, lo que significa que por cada giro del disco la rama alcanzará una longitud de
18,84cm. El disco tendrá una forma de polea, cóncava por lo tanto el diámetro exterior será de 9cm
asegurando un corte más limpio de la rama de la yuca.

Para el cálculo de las diferentes velocidades angulares de los discos del sistema de corte tenemos que, para la
velocidad angular encargada de sembrar las estacas de yuca cada 0,60m, como las ruedas de la máquina
tienen una velocidad de 3,98rpm, 3,98 revoluciones para recorrer una distancia de 10m, quiere decir que para
cada revolución las ruedas habrán recorrido 2,5m, comparando esto con los 0,6m de separación entre estaca
sembrada:

⇒ 2,5m → 1revrueda ⇒ 2,5m/0,6m = 4,1666rev de los discos

Entonces, para la velocidad lineal de 10m/min que alcanza las ruedas de la máquina le corresponde una
velocidad angular a los discos del sistema de corte de:

15
W1discos = 16,6664rpm.

Para la segunda velocidad logrando sembrar una estaca de la rama de yuca cada 1,20m de:

W2disco = 8,3333rpm.

Esquema de la cuchilla, todas las medidas en milímetros:

Figura #1

Esquema del disco porta cuchilla hasta los momentos (medidas en mm):

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA ESTRUCTURAL

Extraído de http://www.elconstructorcivil.com/2011/02/propiedades-de-la-madera-variabilidad.html

Se tomará el 70% del valor de la madera del pino de esfuerzo cortante 95kg/cm2 quedando entonces la de la
estaca de yuca con 66,5kg/cm2, el de compresión de 300,3kg/cm2 Y el módulo de elasticidad en:
59,262kg/cm2.

Calculo de la fuerza a la cual se enfrenta la cuchilla:

 Esfuerzo cortante

Como ya sabemos el esfuerzo cortante viene dado por:

F
τ= , donde, F es la fuerza necesaria para realizar el corte y A, el área de la estaca a la que se le hará el
A
corte. Como ya habíamos dicho, el diámetro de la estaca de yuca será de unos 2,5cm y su τ = 66,5kg/cm2.

16
⇒ F = τ ∗ A = 66,5kg/cm2 ∗ π(1,25cm)2 = 103,906kg

103,906kg será la fuerza necesaria que la cachilla deberá aplicar para realizar el corte de la rama de yuca y
será multiplicada por un factor de seguridad de 1,3, ya que el trabajo a realizar no pone en peligro vidas de
personas y será este valor (factor de seguridad) suficiente para asegurar la confiabilidad, quedando la fuerza
necesaria para realizar el corte de 135,077kg. Esta actuará sobre la cuchilla comprimiendo la misma, por lo
tanto se necesita un material resistente al esfuerzo de compresión a la que estará sometido el elemento.

Elección del, material para la cuchilla: del Faires tabla AT 7.

Resistencia Límite de Fluencia Módulo de Densidad del


Material Nº AISI
Máxima (Su) a Tracción (Sy) elasticidad (ε) acero (ρ)

8760 15468Kg/cm2 14068 Kg/cm2 2109000 Kg


/cm2 7,62.10-3 Kg/cm2

Comparando el esfuerzo de corte dado con el del material empleado

Según Faires la resistencia de fluencia en cizalladura está comprendida frecuentemente entre 0,5 sy y 0,6sy.

⇒ τ = 0,6 ∗ 14068 = 8440,8 kgf/cm2 ≥ 66,5kgf/cm2

El acero forjado resiste el esfuerzo de corte necesario para realizar el trabajo de cortar las ramas de yuca.

Calculo de la potencia para realizar el corte:

Tenemos que la fuerza necesaria para realizar el corte de las estacas de yuca es de 135,077kg, el diámetro
mayor de la rueda de corte es de 90mm, con esto sacamos el torque:

9,81m
⇒ T = R ∗ F = 0,045m ∗ 135,077kg = 6,078kg ∗ m ∗ = 59,63N ∗ m
seg2

Para el cálculo de potencia mínima necesaria para realizar el trabajo será con la mayor velocidad con que van
a girar los discos, que es de W1discos = 16,6664rpm

π 1hp
P = W ∗ T = 16,6664rpm ∗ 59,63N. m = 104,072watt ∗ = 0,1395hp
30seg 745,7watt

Esta es la potencia mínima con que deberá contar los discos para realizar el corte de la estaca de yuca.

 Esfuerzo de flexión actuante sobre la cuchilla

La cuchilla se enfrenta también a una fuerza perpendicular a su área que ocasiona la aparición de un
esfuerzo de flexión en dicha cuchilla, esta fuerza es el peso de la rama de yuca que será cortada por las
cuchillas. Las ramas serán de una longitud de 150cm para la alimentación de la máquina, para posteriormente
ser cortadas a estacas de 18,8cm aproximadamente. Experimentalmente se logró obtener el peso de una estaca
de yuca con una longitud de 13cm y diámetro de 2,6cm, en a que el peso correspondiente fue de 50gr, si
utilizamos este peso aproximado y lo comparamos con la longitud de las ramas que alimentaran a la maquina
nos queda:

50gr ∗ 150cm
P= = 576,923gr = 0,576923kg
13cm

17
D.C.L de la cuchilla

Los cálculos son de la tabla siguiente extraída del texto “diseño de elementos de máquinas” Faires.

TABLA AT2. Momentos y flechas de las vigas

F 0,57692Kg
Ra  Rb    0,28845Kg
2 2

F
V = = 0,28845kg
2

FL 0,57692kg ∗ 6,6
Mmáx = = = 0,47596kg ∗ cm
8 8

Sabemos que:

M M 0,47596kg.cm
y   S   1,6123  10  4 cm 3
S y 2952kg / cm 2

Donde S: es el módulo de resistencia de la sección o módulo de sección.

El módulo resistente para una placa es:

b.h 2
s
6

18
b  h 
3

12  b  h ; Donde h = e = espesor.
2
1
S 
c h 6
2

S 6 1,6123 10 4 cm 3  6
e   0,012cm
b 6,6cm

Asumiré un espesor del filo de la cuchilla de 2mm para asegurar la confiabilidad.

DISEÑO DEL ENGRANAJE DEL SISTEMA DE CORTE DE ESTACAS DE YUCA.

Será un engranaje cilíndrico recto que es el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. Se utilizan
generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido
corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

Tendrá una relación de transmisión igual a 1 y una potencia mínima de 104,072watt.

Calculo geométrico del engranaje

Del Decker tenemos de la siguiente figura las medidas determinantes en las ruedas rectas de dientes rectos:

Fig.
De la anterior figura se tiene:
o P = m*π (mm) paso
o d = z*m (mm) diámetro del circulo primitivo
z: número de dientes.
m: modulo
da: diámetro del círculo de cabeza;
df: diámetro del círculo de pie;
db: diámetro del círculo base;
h: altura del diente;
ha: altura de la cabeza;
hf: altura del pie del diente;
hg: altura del diente, común en un par de ruedas;
Pe: paso del engrane = P*cosα;
S: espesor del diente;
e: ancho del hueco del diente;
α: ángulo de engrane normalizado = 200

19
Ʈ: ángulo de paso;
b: ancho del diente.

- Módulo:
Según el procedimiento expuesto en el libro de “Maquinas” de A. L Casillas Pág. 171, se tiene que:
P
m=√
C × 1.52
Dónde:

C: Carga de seguridad.
P: Presión o esfuerzo tangencial del diente [Kg].

Para obtener la carga de seguridad se utiliza la siguiente tabla del casillas página 172.

Para aceros al carbono C=0,40% - 50 % el valor de C se encuentra entre 24 y 27. En nuestro caso
Kg
seleccionaremos un valor de C = 27 .
mm2

El valor de P según Casillas, Pág.171, viene dado por la siguiente ecuación:

75 × F
P=
V
Dónde:
F: Fuerza a transmitir [CV] → F = 104,072watt = 0,13951CV
V: Velocidad periférica o lineal en el diámetro primitivo.

- Velocidad periférica o lineal en el diámetro primitivo:

Dp × ω × π 0.09m × 16,6664rpm × π m
V= = = 0,078
60 60 s
Sustituyendo:

75 × 0,13951CV
P= m = 134,14Kg
0,078
s

20
Por último, sustituyendo:

134,14 Kg
m=√ = 1,8mm
kg
27 2 × 1.52
mm

Se elige un módulo normalizado mediante la tabla 124 Pág. 440 del Decker. Series de módulos en mm, según
DIN 780. Tomando en cuenta que para aplicaciones industriales se recomienda que m ≥ 2, se utilizará el valor
perteneciente a la serie 1 de m= 5, para lograr un numero de dientes como se demuestra más adelante.

- Número de dientes:

Se utilizará un ángulo de engranaje normalizado α=20°, según lo establecido en el Decker, Pág. 437.
Para este ángulo existe un número mínimo de dientes el cual viene dado por:
2 2
Zg = = ≅ 17 dientes
sen2 α sen2 (20°)

Tomando en cuenta lo establecido en el Decker pg441. d = z*m ⇒ z = d/m = 90mm/5mm = 18.

- Cálculos geométricos:

 Paso normal:
Pn = π × mn = π × 5mm = 15,70 mm
 Diámetro primitivo:
será el mismo para ambas ruedas de d = 90mm

 Diámetro del círculo de la cabeza:


da = d + 2ha = 90mm + (2 × 5mm) = 100mm (Decker, ec.271, pg. 442)

 Altura de la cabeza del diente:


ha = 1 × mn = 1 × 5mm = 5mm

 Altura del pie del diente:


hf = 1,2 × mn = 1,2 × 5mm = 6mm

 Altura del diente:


h = ha + hf = 11mm
 Diámetro del círculo del pie:
df = d − 2hf = 90mm − (2 × 6mm) = 78 mm (Decker, ec.272, pg. 442)

 Diámetro del círculo base:


db = d × cosα = 90mm × cos 20° = 84,6mm (Decker, ec.273, pg. 442)

 Paso del engrane:


Pe = Pn × cosα = 15,70 mm × cos 20° = 14,75mm

21
 Altura del diente, común para ambas ruedas:
hg = 2 ∗ m = 10mm
 Ancho del hueco del diente
21
e= ∗ P = 8,24mm
40
 Ancho del diente (b)

De la tabla 126 del Decker pg.467 tenemos:

Para ruedas dentadas sobre ejes rígidos, que giran en rodamientos o cojinetes lisos, apoyados de forma fija, b
≤ 30m

⇒ b = 30*5mm =150mm, se toma un valor de b = 40mm

 Espesor del diente (s)

S = 19/49 * P = 0,38775 * 15,70mm = 6,1mm

 De la figura siguiente del Decker podemos obtener el juego de engrane de los flancos

j = e − s = 8,24mm − 6,1mm = 2,14mm

 Juego de cabeza (Decker, pg. 441)


C = 0,2*m = 1mm
 Ángulo de paso:
Ʈ = 3600/Z = 3600/18 = 200 (Decker, pg. 440, Fg. 349)

 Distancia entre centros:


d1 + d2 90mm + 90 mm
a1−2 = = = 90 mm
2 2
 Recubrimiento del perfil:
√ra1 2 − rb1 2 + √ra2 2 − rb2 2 − senα × a1−2
εα =
Pe
Sustituyendo:

2 2 2 2
√(100 mm) − (84,6mm) + √(100 mm) − (84,6mm) − sen20° ∗ 90 mm
2 2 2 2
εα = = 1,52
14,75mm

22
La condición de diseño es εα ≥ 1,1 , al ser εα mayor o igual a 1,1 podemos asegurar la movilidad del par de
ruedas dentadas sin sufrir atasco.

1,52 ≥ 1,1
Por lo tanto aseguramos la movilidad del par de ruedas dentadas.

TOLERANCIAS

Según DIN 867, aclaraciones, se dice: “Para garantizar, además de la intercambiabilidad de las ruedas de
un engrane dentado condicionada por las medidas de acoplamiento, una marcha regular, una transmisión
regular correcta, unas buenas condiciones de lubricación, así como asegurar permanentemente las
posibilidades de carga exigidas, deben mantenerse dentro de unos límites determinados de errores de todas
las medidas de los dentados, así como las medidas de montaje en la carcasa del engrane”. (Decker, pg. 470)

 Error colectivo, según DIN 3963, en la calidad: los errores colectivos son el efecto local y
simultáneo conjunto que producen los distintos errores individuales en la posición y formas de los
flancos de los dientes.

De la tabla 128 del Decker pg. 471, obtenemos la calidad del dentado.
m
Con la velocidad periférica del círculo primitivo v = 0,078 , obtenemos un tipo de fabricación fundido o
s
desbastado, con error colectivo en la calidad de 10.

 Error admisible en el paso del engranaje (fpe)


De la tabla 127 del Decker, pg. 468. Tenemos: en función del valor de la calidad del dentado de 10,
el valor del diámetro primitivo y el del módulo obtenemos un error admisible de f pe = 45μm

 Tolerancia para la ruedas dentadas:


Para obtener un juego del flanco, los espesores de los dientes se construyen con ciertas diferencias
de medida en menos. Estas diferencias están escalonadas en 12 calidades y divididas en las zonas de
los campos de tolerancias: h, g, f, e, d, c, b, a, h’, g’, f’, e’, d’, c’, b’ y a’ (h es el juego mínimo del
flanco y a’ el juego máximo del flanco). Decker, pg. 471.
- Para rueda pequeña y rueda grande g’ hasta a’, para dientes en bruto, fundidos, con v <
1 m/s.
Lubricación:

m
Según Decker, pg. 474. De la tabla 129, en función de la velocidad periférica de las ruedas v = 0,078
s
encontraremos la viscosidad cinemática del lubricante y el sistema de lubricación de las ruedas dentadas.
Viscosidad: 175cSt ≤ ν ≤ 350cSt
Tipo de lubricación: lubricación manual por grasa.

CALCULOS RESISTIVO

 Fuerza especifica de servicio

Ft
w  Kt
b

23
w Fuerza especifica de trabajo en el círculo primitivo N mm
Ft  Fuerza periférica nominal en el círculo primitivo N 

b  Ancho de los dientes mm


Kt  Factor de trabajo

Donde Kt es elegido de la tabla 125 del Decker Pág. 465. K t = 1,25

 Fuerza periférica nominal

P1
Ft 
V
Ft  Fuerza periférica media transmitir en el círculo primitivo N 
P1  Potencia de la rueda conductora = 104,072watt

V  Velocidad periférica del círculo primitivo  m 


 seg 
V = 0,078 m/s
⇒ Ft = 1334,25N

1334,25N
⇒ W= ∗ 1,25 = 41,695N/mm
40mm

 Fuerza especifica de la carga

wt  w  K v
wt  Fuerza especifica de carga en el círculo primitivo N mm
w  Fuerza especifica de trabajo en el círculo primitivo N 
mm
Kv = Factor dinámico

Factor dinámico
 Cq  v
K v  1  1  C f *

 w  m/ s
Kv = Factor dinámico
Cq = Índice de fuerza en relación con la calidad del dentado, según Decker tabla 130, pg. 476. (calidad del
dentado, tabla 128, página 471 del Decker) N mm
Cf = Coeficiente de carga, tabla 130 del Decker página 476.
w  Fuerza especifica de trabajo en el círculo primitivo N  mm

V Velocidad periférica del círculo primitivo  m 
 seg 

24
Según la tabla 128 del Decker página 471, para las velocidades el tipo de fabricación es fundido o desbastado.
Según la norma DIN 3963 con un error correctivo en la calidad de 10 a 12. Se hizo la selección de 10 para el
cálculo. Teniéndose con esto C q1  C q 2  63 N  mm
. También se procede a calcular el coeficiente de
carga para esa misma velocidad con la fuerza específica de trabajo más el índice de fuerza w + C q y las
velocidades respectivas, lo cual nos arroja un valor de:

w1  C q1  w2  C q 2  41,695  63  104,695 N mm ; C f  0,0503

 C q1   63N / mm 
K v  1  1  C f 1  V1  1  1  0,05030,078  1,01
 w1   41,695N / mm 
wt1  wt 2  w  K v  41,695N / mm  1,01  42,11 N mm

 Resistencia a la rotura del pie del diente

o Fuerza periférica especifica

wFt  wt  K f
KF = Factor de distribución de la carga frontal.
wFt = Fuerza periférica determinante en el círculo primitivo, por cada milímetro de ancho del diente N mm
wt = Fuerza específica de carga en el círculo primitivo N mm
Para determinar K F se toma de la tabla 127 páginas 468 del Decker con calidad 10, los diámetros
primitivos y el módulo se obtiene entonces que:
f Pe  45m
De la tabla 131 página 478 del Decker para una relación de aparejamiento St o Gs contra GGG se obtiene
que: f e  0,9 f Pe (error admisible de engrane).

De la tabla 132, página 479 del Decker:


Ft
Utilizando f e  0,9 * 45m  40,5m y  33,356 N / mm , se tiene que:
b
q L1  1 Con esto y   1 2  1,52 se obtiene entonces que: K F  1,52
wFt1  wFt 2  wt .K F  64,007 N mm

 Esfuerzo de flexión

wFt
 F1   YF  Y Y
mn

25
YF 2
 F 2   F1
YF1
F = Esfuerzo de flexión en las secciones del pie del diente N mm
wFt = Fuerza periférica determinante en el círculo primitivo, por cada milímetro de ancho del diente N  mm

m n = Módulo normal mm
YF = Factor de forma del diente, según tabla 133 página 480 del Decker se obtiene el número de dientes
equivalentes, además de tener un desplazamiento del perfil igual a cero ( X  0)

Z 18
Zn    18 YF1  3,02
Cos Cos0º

Y = Factor de inclinación angular


De la Pág. 478 del Decker   0 º (engranajes rectos) se consigue el valor de Y  1
1 1
Y Factor de carga parcial =   0,657
 1,52

Ahora sustituyendo valores tenemos que:


wFt1
 F1   F 2   YF1  Y 
64,007 N / mm
3,020,6571  25,399 N mm2
mn 5mm

Seguridad contra la rotura por fatiga

 Fd  Z R  YS
SF 
F
S F = Seguridad contra la rotura por fatiga en el pie del diente

 Fd = Resistencia a la fatiga por flexión del material de la rueda dentada, según tabla 134 página 481 del

Decker N mm
Z R = Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos en el pie del diente. Para desbaste Z R1
= ZR2 = 0,95 (Decker, pg.482)

YS = Factor de entalladura, YS = 1 (Decker, pg. 482)


Selección del material de los engranajes: en la construcción de máquinas agrícolas, se prefieren ruedas de
fundición maleables a causa de su tenacidad y resistencia a los choques fuertes. La piel de la fundición es
extraordinariamente resistente al desgaste, por lo cual, las ruedas de fundición son muy apropiadas para
engranajes situados bajo la fluencia del polvo, arena, humedad e interperie; por ejemplo, en cabrestates de
mano, máquinas elevadoras, máquinas agrícolas, máquinas de construcción y similares. (Decker, pg. 461)

26
De la tabla 134 de la página 481 del Decker se toma un acero para las ruedas dentadas con las siguientes
especificaciones:

Material: Acero para bonificación, según DIN 17200.


 Material del núcleo: HV 10 = 310
 Superficie de los flancos: HV 10 = 310
 Resistencia a la presión de Hertz (  HD ) = 770 N/mm2
 Resistencia a la tensión en el pie del diente (  FD ) = 320 N/mm2
 Resistencia estática (  B ): 200 N/mm2

Sustituyendo los valores, tenemos que la seguridad contra la rotura por fatiga es:

 FD1  Z R1  YS1 320 N / mm 2 0,95(1)


S F 1  S F2    11,96
 F1 25,399 N / mm 2

Las seguridades normales contra la rotura por fatiga son S F  1,6 para engranajes de marcha permanente
(que deben durar un tiempo indefinido); S F  1,4 para engranajes temporales (que deben durar un tiempo
limitado en servicio)

 Resistencia a la rotura de los flancos

wHt  wt  K H (Decker, pag. 483, ec. 327)

wHt  Fuerza periférica determinante en el círculo primitivo por cada milímetro de ancho de los dientes
(N/mm)

wt  Fuerza de carga específica en el círculo primitivo N  mm



K H  Factor de distribución de la carga frontal.

De la tabla 135 pag. 484 del Decker. Con los valores de  ,  y q L , además de suponer    0 , se tiene
que: Z  0,92 K H  1,18

Sustituyendo, se tiene que:

wHt1  wHt 2  wt  K H  42,11N / mm * 1,18  49,689 N mm

Presión de Hertz

wHt u12  1
H  Z H Z M Z
d1 u12

27
u v  Relación de números de dientes virtual.


 H  Presión de Hertz en el punto de rodadura C (Igual valor en ambos flancos) N mm 
wHt  Fuerza periférica específica N mm

d1  Diámetro del círculo primitivo de la rueda conductora.

Z H  Factor de forma de los flancos, según la tabla 136 página 485 del Decker

ZM  Factor de material, según tabla 137 página 486 del Decker


N mm

Z  Factor de recubrimiento, según la parte superior de la tabla 135 página 484 del Decker.

Según la tabla 136 Z H  1,77

Según la tabla 137 Z M  272 N mm 2

Z   0,92

Sustituyendo se obtiene:

49,689 1  1
 H1   H 2  * 1,772720,92  465,43 N 2
90 1 mm
Seguridad contra formación de picaduras

 HD .K L .Z R
SH 
H

S H  Seguridad existente contra la formación de picaduras en el piñón o en la rueda

 HD  Presión de rodadura permanente en los flancos de los dientes, según tabla 134 página 481 del Decker
= 770N/mm2

Z R  Factores de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos de los dientes. En flancos de
dientes con acabado fino Z R  0,95

K L  Factor del lubricante que, cuando la lubricación es correcta K L  1

Sustituyendo los valores obtenidos, nos queda:

28
 Hadm 770 N / mm 2 0,951
SH    1,57 ; Aceptable
H 465,43N / mm 2

Las seguridades que se toman generalmente contra la formación de picaduras son: en el caso de engranajes de
marcha permanente S H  1,25 para z1  20 y S H  1,4 para z1  20 , porque, para z1  20 , la presión
de Hertz puede llegar a ser mayor fuera del punto de rodadura que en éste. En el caso de engranajes de
marcha temporal, es S H  0,4...1.

VALORES DE LOS ESFUERZOS EN LAS RUEDAS FRONTALES

Las fuerzas que actúan en las ruedas cargan los ejes y, con ello, sus cojinetes. (Decker, pag. 489).

De la siguiente figura extraída del Decker, pag. 490. Se desprende las siguientes ecuaciones.

 Fuerza Periférica: Fwt = Fw ∗ K1

Fw = fuerza periférica nominal en el círculo de rodadura en la sección frontal, (N).

Fwt = fuerza periférica en el círculo de rodadura en la sección frontal.

K1 = factor de servicio.

 Fuerza Axial : Fwa = Fwt ∗ tg βw ≈ Fwt ∗ tg β

Fwa =fuerza axial en el cilindro de rodadura (para dentado recto Fwa = 0)

βw = ángulo de inclinación en el cilindro rodadura, que puede tomarse como β, puesto que la diferencia es
muy pequeña.

 Fuerza Radial: Fwr = Fwt ∗ tg α1w

α1w = ángulo de ataque de servicio en la sección frontal, según ecuación

29
Fwt = 1334,25N ∗ 1,25 = 1667,81N

Fwa = 0

Fwr = 1667,81N ∗ tg(0,939) = 27,355N

PESO DE LAS RUEDAS DENTADAS

Densidad del Acero  7850 Kg m 3


Peso  M  g
M   V
  D2
V  b
4

DISEÑO DE LOS EJES DE LOS DISCOS PORTA CUCHILLA:

En la figura se muestra el sistema de corta rama, todas sus medidas en mm

Dimensionamiento de la Catarina impulsada:

𝑑 = 255,98𝑚𝑚

𝑑𝑓 = 228,04𝑚𝑚

𝑑𝑎 = 278,75𝑚𝑚

Cálculos resistivos de la Catarina impulsada:

 Fuerza periférica nominal:


𝑃𝑠 4350,32w ∗ 0,6 ∗ 60
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡 = = = 46521𝑁
𝑉𝑝 𝜋 ∗ 0,127𝑚 ∗ 8,4375𝑟𝑝𝑚

Peso de la rueda: 9, 3𝑘𝑔 = 91𝑁

PLANO ZY:

Las medidas en mm

30
Densidad del Acero  7850 Kg m 3
Peso  M  g
M   V
  D2
V b
4
7850kg π ∗ (0,09m)2 9,8m
PD = ∗ ∗ 0,071m = 3,547kg ∗ 2 = 34,748N
m3 4 s
7850kg π ∗ (0,09m)2 9,8m
P= ∗ ∗ 0,04m = 1,99kg ∗ 2 = 19,57N
m3 4 s

DIAFRAMA DE LAS FUERZAS CORTANTES Y MOMENTO FLECTOR

Mfzy = 2,39x106 N ∗ mm

PLANO XZ: las medidas en mm

FR = 1667,81N; 𝐹 = 135,077kg
DIAGRAMA DE FUERZAS CORTANTES Y MOMENTO FLECTOR

Mfxz = 68679,9N ∗ mm

31
Cálculo del momento flector máximo:

Mfmax = √(Mf X−Y )2 + (Mf X−Z )2

Mfmax = √(68679,9N ∗ mm)2 + (2,39x106 N ∗ mm)2 = 2390Nm

Cálculo del momento torsor máximo:

Pentrada 4350,32w ∗ 0,6


Mtmáx = = = 1495,8N. m
weje 1,745rad/s

Material a Emplear

Según Faire (Tabla AT7, pag.136)

Acero AISI 4063, OQT 1000 (538°c)

Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2

Máxima resistencia (Su): 1241455,5 x103 N/m2

Diseño por resistencia estática

Aplicando la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo; se obtiene que:

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲

Dónde:

Ns: Factor de seguridad = 1,2

MF: Momento flector total en la sección de estudio

MT: Momento torsor

Sy: Esfuerzo límite de fluencia del material

MF =2390Nm

MT = 1495,8N. m

Sy: 1103526,9x103 N/m2


𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟑
𝐝=[ √(N2390m)𝟐 + (1495,8N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟑𝟓𝐦 = 𝟑𝟓𝐦𝐦
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2

Diseño por Fatiga (criterio de Soderberg)

𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞

32
Resistencia a la fatiga

Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:

Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:

Se= Limite de resistencia a la fatiga de elemento mecánico (Kg/cm2)

S´e= Limite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria (Kg/cm2)

Ka= factor de superficie

Kb= Factor de tamaño

Kc= Factor de carga

Kd= Factor de temperatura

Ke= Factor de efectos diversos.

Factor de superficie (Ka)

Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:

Ka =a. (Sut)b ; Donde:

Sut = Resistencia mínima a la tensión

Sut = 87kpsi = 599,843x106Pa

Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:

a = 1,58 y b = -0,085; sustituyendo tenemos:

 Ka = 0,28

Factor de tamaño (Kb)

d −0,1133
Kb = ( ) 22,795  d  51 mm
7,62

23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62

 Kb = 0.88

NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:

33
Factor de carga (Kc)

El factor de carga está dado por la ecuación:

0,923 carga axial Sut ≤ 220 Kpsi (1520 Mpa)


1 carga axial Sut > 220 Kpsi (1520 Mpa)
K C = 1 Flexion
0,577 Torsion y cortante
{

Como hay cargas combinadas (Torsión y Cortante) nos queda que:

Kc = 0,577

Factor de temperatura (Kd)

Se presentan dos de problema cuando se en cuenta la temperatura si se conoce el límite de resistencia a la


fatiga de una viga rotatoria a la temperatura del lugar de trabajo, entonces se usara:

St
Kd = ⁄S
rt

En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:

Kd = 1

Factor de Efectos Diversos (Ke )

En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.

Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:

Ke = 0.9

Límite de Resistencia a la Fatiga ( S’e )

En el caso de aceros, la relación es:

0,54 ∗ Sut Sut ≤ 200 Kpsi (1400 Mpa)


S′e = { 100 Kpsi Sut > 200 Kpsi }
700 Mpa Sut > 1400 Mpa

Tenemos que:

599,843MPa ≤ 1400 Mpa, entonces nos queda que:

S′e = 0.504 ∗ Sut  𝐒′𝐞 = 𝟑𝟎𝟐, 𝟑𝟐𝟎 𝐌𝐩𝐚

 El límite de resistencia a la fatiga será:

Se = 0,28 * 1 * 0,577 * 1 * 0,9 * 302,320 Mpa

34
Se = 43,96Mpa

Sustituyendo los valores en la ecuación de Soderberg, nos queda que:

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟎, 𝟎𝟗𝐦 = 𝟗𝟎𝐦𝐦

Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟗𝟎𝐦𝐦

Calculo de la flexión en el eje: análisis en el plano XZ

Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual (Faires, pag. 726), tenemos:

Ft ∗ L3 1667,81N ∗ (262,5m)3
Ymáx = = = 0,0006mm
48 ∗ E ∗ I 210000N π ∗ (90mm)4
48 ∗ 2 ∗
mm 64

Según Decker pag. 240. Criterio de diseño:

fmáx ≤ 0,00035l → 0,0006mm ≤ 0,00035 ∗ 262,5mm = 0,091mm Es aceptable

Velocidad Crítica a Flexión


K g
ncrit 
2 fg

1 981cm / s 2
 crít   643,54rpm
2  6 x10 5 cm

DISEÑO DE LA TOLVA GUIA DE ABASTECIMIENTO

La tolva solo funcionara como guía de la rama hasta el sistema de corte con la intención de colocarla en la
posición correcta para ser cortada.

D.C.L del bocal de abastecimiento: las medidas en mm

35
P = peso de la rama = 0,576923kg
Para el diseño de la tolva se utilizara el valor de la fuerza de Fy ya que esta fuerza produce una
flexión en la misma.

𝐹𝑦 = 𝑃 ∗ 𝑐𝑜𝑠30 = 0,576923kg ∗ cos30 = 0,5kg

Se asumiendo la pared de la tolva como una viga hiperestática con una carga puntual en el centro de
𝐹𝑦 ya que este sería su caso más crítico.

TABLA AT2. Momentos y flechas de las vigas

F 0,5kg
Ra = Rb = = = 0,25kg
2 2

F
V = = 0,25kg
2

FL 0,5kg ∗ 8,06cm
Mmáx = = = 0,5kg ∗ cm
8 8

Elección del, material, del Faires tabla AT 7.

Resistencia Límite de Fluencia Módulo de Densidad del


Material Nº AISI
Máxima (Su) a Tracción (Sy) elasticidad (ε) acero (ρ)

C1010(K) 4710 Kg/cm2 3867 Kg/cm2 2109000 Kg


/cm2 7,62.10-3 Kg/cm2

Comparando el esfuerzo de corte dado con el del material empleado

Límite de fluencia:

𝑀 ⇒ 𝑆= 𝑀 0,5𝑘𝑔.𝑐𝑚
𝜎𝑦 ≥ = = 1,3𝑥 10−4 𝑐𝑚3
𝑆 𝜎𝑦 3867𝑘𝑔/𝑐𝑚2

36
Donde S: es el módulo de resistencia de la sección o módulo de sección.

Para asegurar la confiabilidad esta sección se aumenta el triple por seguridad.

⇒𝑆
= 3,87𝑥 10−4 𝑐𝑚3
El módulo resistente para una placa es:

b.h 2
s
6

b  h 
3

12  b  h ; Donde h = e = espesor, asumiré b = 1cm


2
1
S 
c h 6
2

6∗𝑆 6 ∗ 3,87𝑥10−4 𝑐𝑚3


𝑒=√ =√ = 0,048𝑐𝑚 = 0,48𝑚𝑚
𝑏 1𝑐𝑚

e será de e = 1,5mm

DISEÑO DEL CONDUCTOR TIPO TOBOGÁN

A continuación se muestra el esquema de este elemento indicando sus medidas:

D.C.L:

DODE:

P: peso de la estaca = 69,2gr

Fy = 69,2gr*cos54 =40,67gr

37
TABLA AT2. Momentos y flechas de las vigas

F 0,04067kg
Ra = Rb = = = 0,020335kg
2 2

F
V = = 0,020335kg
2

FL 0,04067kg ∗ 41,8cm
Mmáx = = = 0,21kg ∗ cm
8 8

Elección del, material, del Faires tabla AT 7.

Resistencia Límite de Fluencia Módulo de Densidad del


Material Nº AISI
Máxima (Su) a Tracción (Sy) elasticidad (ε) acero (ρ)

C1010(K) 4710 Kg/cm2 3867 Kg/cm2 2109000 Kg


/cm2 7,62.10-3 Kg/cm2

Comparando el esfuerzo de corte dado con el del material empleado

Sabemos que:

M
y  ⇒𝑆 𝑀 0,21𝑘𝑔.𝑐𝑚
S = = = 5,5𝑥 10−5 𝑐𝑚3
𝜎𝑦 3867𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Donde S: es el módulo de resistencia de la sección o módulo de sección.

Para asegurar la confiabilidad esta sección se aumenta el triple por seguridad.

⇒𝑆
= 1,65𝑥 10−4 𝑐𝑚3
El módulo resistente para una placa es:

38
b.h 2
s
6

b  h 
3

12  b  h ; Donde h = e = espesor, asumimos a b = 1cm


2
1
S 
c h 6
2

6∗𝑆 6 ∗ 1,65𝑥10−4 𝑐𝑚3


𝑒=√ =√ = 0,031𝑐𝑚 = 0,31𝑚𝑚
𝑏 1𝑐𝑚

Tomare un espesor de e = 1,5mm.

DISEÑO DE LA RUEDA COMPACTADORA

En el diagrama se describe las medidas y la forma de cómo será la rueda

Elección del, material, del Faires tabla AT 7.

Límite de
Resistencia Módulo de Densidad del
Material Nº AISI Estado (c) Fluencia a
Máxima (Su) elasticidad (ε) acero (ρ)
Tracción (Sy)

OQT 800
8760 15468Kg/cm2 14068 Kg/cm2 2109000 Kg
/cm2 7,62.10-3 Kg/cm2
(427°C)

PESO DEL DISCO:

7850kg π ∗ (0,34m)2 9,8m


P= 3
∗ ∗ 0,04m = 7,12kg ∗ 2 = 69,84N
m 4 s

Asumiré un área de contacto desfavorable de A = 40mm*1mm =40mm 2 = 0,4cm2, para calcular el esfuerzo
normal, tenemos:

𝐹 7,12𝑘𝑔
𝜎𝑐 = = = 17,8𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝐴 0,4𝑐𝑚2

Comparando este esfuerzo con el límite de tracción Sy tenemos que es mucho menor por lo tanto,
14068 Kg/cm2 ≥17,8𝑘𝑔/𝑐𝑚2 el material resistirá el esfuerzo.

39
DISEÑO DE LOS TORNILLOS DE SUJECIÓN DE LOS ELEMENTOS CUBRIDORES DE
SURCOS

Del próximo esquema se describen ubicación de los tornillos en los cubridores de surcos y se expresa los
esfuerzos a que estarán sometidos los tornillos.

F = 2*2cm*1cm*7,01764N/cm2 = 28,1N

Tenemos entonces para calcular las fuerzas actuantes sobre una de las planchas:

D.C.L.:

P = F/cos(77°) = 124,92N

P2 = F/cos(13°) = 28,84N

Tenemos 4 tornillos que soportaran la fuerza que ejercerá un esfuerzo cortante contra el área trasversal de
dichos tornillos, para hallar esta área

40
SUBSISTEMA DE CONVERSIÓN

La alimentación para esté subsistema será por una toma de fuerza de un tractor, que para operar las
máquinas agrícolas son utilizados frecuentemente. Por consiguiente tenemos según el fabricante “JONH
DEERE”: modelo MILENIO 20A

Cálculo de la Potencia requerida para realizar el trabajo (corte de la rama de la planta de yuca).

El cálculo de esta potencia se realiza de la siguiente manera, con los diámetros de los disco porta cuchilla
que serán de 90mm para el diámetro mayor y 60mm para el diámetro menor ya que serán de forma de una
polea, el perímetro del diámetro menor corresponde al tamaño de la estaca de 18,84cm de acuerdo a su
perímetro por cada giro del disco se obtendrá una estaca de esta longitud, en el sistema de producción se
calculó una velocidad angular de 16,666r.p.m para una distancia de 1,2m de separación entre estacas y una
segunda velocidad de 8,333r.p.m para una distancia de 60cm de separación entre estacas. Con esta velocidad,
con el diámetro mayor de los discos porta cuchillas y la fuerza necesaria para realizar el corte de la rama,
valor obtenido en el sistema de producción, se calcula la potencia:

P = w. M

El par de la carga es cumplido por el producto de la fuerza Tangencial en la rueda de corte y el radio mayor
del disco de corte:
9,81m 90mm 1m
M = Ft ∗ r = 135,077kg ∗ ∗ ∗ = 𝟓𝟗, 𝟔𝟑 𝐍. 𝐦
s2 2 1000mm


rev π
P = 16,666 ∗ ∗ 59,63 N. m = 104,07watts
min 30seg

A esta potencia se le adiciona un 35%. Quedando la potencia resultante:

𝐏 = 𝟏𝟒𝟎, 𝟒𝟗𝐖

41
Relación de transmisión (i)

Tenemos para la entrada we = 540r. p. m y salida: W1 = 16,6664rpm, W2 = 8,3333rpm. Estas concuerdan


con la distancia entre estacas sembradas, la primera velocidad dejará una distancia entre estacas de 60cm, y la
segunda de 120cm, distancias recomendadas para la siembra entre estacas de yuca.

Entonces:
we 540rpm
it = = = 32,4 ≈ 32 Para la velocidad alta
ws1 16,6664rpm

we 540rpm
it = = = 64,8 ≈ 64 Para la velocidad baja
ws2 8,3333rpm

Para la relación de transmisión de la etapa rápida:

it = i1 ∗ i2 ∗ i3 = 16 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 2 = 32

Para la relación de transmisión de la etapa lenta:

it = i1 ∗ i2 ∗ i4 = 16 ∗ 1 ∗ 2 ∗ 2 = 64

Relación de
Elemento
transmisión

Corona (C1) y Sin fin (S1) i1 = 16

Rueda 1 (R1) y Rueda 2 (R2) i2 = 1

Rueda 3 (R3) y Rueda 4 (R4) i3 = 2

Catarina 1 y Catarina 2 i4 = 2

Esquema de la caja:

Dimensionamiento del tornillo sinfín (S1, C1).

Como i = 16, i = u ⇒ u = Z2/Z1, Z1 = 1 ⇒ Z2 = 16

42
En primer lugar se calcula el diámetro mínimo permitido para el eje. Según Decker Pág. 233.

3 T
dmín = √
0.2 × τt adm

Dónde:

N
T: Momento de torsión en servicio [ ].
mm

N
τt adm : Tensión de torsión admisible [ ]. Según tabla 72, Decker Pág. 233.
mm2

Según la tabla mostrada anteriormente para ejes de transmisiones de S t 42, se tiene que:

N N
12 ≤ τt adm ≥ 18
mm2 mm2
N
Para efecto de nuestros cálculos vamos a seleccionar un valor de τt adm = 18 .
mm2

Por otra parte, se tiene que:

Ptdf
T= × Fs
ωtdf

Dónde:

Ptdf : Potencia de la toma de fuerza [W].

rad
ωtdf : Velocidad angular de la toma de fuerza [ ].
s

Fs: Factor de servicio.

De manera que:

13000W
T= π × 1,25 = 287,36 N. m = 287360 N. mm
540rpm × ( )
30

Por último, sustituyendo:

3 287360 N ∙ mm
dmín = √ = 43,056mm
N
0,2 × 18 2
mm

El diámetro primitivo del engranaje se encuentra ubicado dentro del intervalo de 1,2 a 2 veces el
diámetro mínimo del eje, según la norma DIN 114. En nuestro caso seleccionaremos el valor de 1.2.

Dp = 1.2 × dmin = 1.2 × 43,056mm = 51,67mm

43
Dp × ω × π 0.05167m × 540 rpm × π m
V= = = 1,46
60 60 s
Módulo:

Según el procedimiento expuesto en el libro de “Maquinas” de A. L Casillas Pág. 171, se tiene que:

P
m=√
C × 1.52
Dónde:

C: Carga de seguridad.

P: Presión o esfuerzo tangencial del diente [Kg].

El valor de la carga de seguridad se obtiene del Casillas, Pág. 172, para aceros al cromo níquel
Cr=0,45% - Ni=1 % el valor de C se encuentra entre 24 y 28. En nuestro caso seleccionaremos un valor de C
Kg
= 25 .
mm2

El valor de P según Casillas, Pág.171, viene dado por la siguiente ecuación:

75 × F
P=
V

Dónde:

F: Fuerza a transmitir [CV] → F = 18Hp = 18,25CV

V: Velocidad periférica o lineal en el diámetro primitivo.

Sustituyendo:

75 × 18,25CV
P= m = 937,5 Kg
1,46
s

Por último, sustituyendo:

937,5 Kg
m=√ = 8,49mm
kg
25 × 1,52
mm2

Según el Decker, el modulo esta normalizado según DIN 780, serie 1: m≥8; el valor que se tomo es de 10mm.
Pág. 440, tabla 124

Cuando Z1 = 1, se tiene para ZF = 17, con un ángulo de engranaje correspondiente de 𝛶 = 3,4°, y un módulo
de m = 10

Del Decker tabla 140, pg.520. Tenemos:

44
Denominación Magnitud

Módulo normal mn = 9,98 mm

Paso del eje p = 31,41mm

Paso normal pn = 31,36mm

Altura de la cabeza del diente ha = 10mm

Altura del pie del diente hf = 12mm

Diámetro del círculo medio d1 = 170mm

Diámetro del círculo de cabeza da1 = 190mm

Diámetro del círculo de pie df1 = 146mm

Diámetro del círculo primitivo d2 = 160mm

Diámetro del círculo base db2 = 150,32mm

Diámetro del círculo de cabeza da2 = 180mm

Diámetro del círculo de pie df2 = 136mm

Angulo de generación αw = 20°

Angulo de presión en el eje α = 20,032°

Angulo de presión normal αn = 20°

Distancia entre ejes a = 165mm

Recubrimiento de perfil.

2 2 m(1 − x2 )
√ra2 − rb2 + − senα. r2
εa = senα
Pe

da2 72mm
ra2 = = = 36mm
2 2

db2 60,14mm
rb2 = = = 30,07mm
2 2

d2 64mm
r2 = = = 32mm
2 2

Pe = m. π. cosα = (10mm)(3,1416)cos(20,032°) = 29,51mm

X2 = factor de desplazamiento del perfil de la rueda helicoidal: con la ec. 278 de la pg. 447, del Decker
da −d2 −2ha
da2 = d2 + 2x2 ∗ m + 2ha2 ⇒ x2 = ⇒ x2 = 0
2∗m

45
⇒ εa = 1,74 condición de diseño εa > 1,1: cumple.

Longitud del tornillo.

b1 ≥ 2. m√z2 + 1 = 2(10mm)√16 + 1 = 82,46mm; b1 = 83mm

Ancho de la rueda.

b2 = √d2a1 − d12 + 2 ∗ m = 104,8mm ≅ 105mm

Denominación del tornillo sinfín:

ZN 10X170 R1 DIN 3976.

Fuerzas en el tornillo. Pg. 523, Decker.

Fuerza periférica.

13000w
56,5486rad
T P1 /w1 s
Ft1 = k1 . = k1 . =1∗ = 2704,59N
r1 r1 0,085m

Fuerza axial.

Ft1 μ 0,1
Fa1 = ρ′ = arctag ( ) = arctag ( ) = 6,0744°
tag(γ + ρ′ ) cos(αn ) cos20

2704,59N
Fa1 = = 16206,51 N
tag(3,4 + 6,0744)

Fuerza radial.

tag(αn ). cosρ′ tag(20). cos(6,0744)


Fr1 = Ft1 . ′
= 2704,59N = 5946,68 N
sen(γ + ρ ) sen(3,4 + 6,0744)

Fuerzas en la corona 1.

Fuerza periférica.

Ft2 = Fa1 = 16206,51 N

Fuerza radial.

Fr2 = Fr1 = 5946,68 N

Fuerza axial.

Fa2 = Ft1 = 2704,59N

Velocidad de deslizamiento

d1 . π. n1 (0,170m)(3,1416)(56,5486rad/s)
vg = = = 30,25m/s
cosγ cos(3,4)

46
Valor de la carga.

Ft2 16206,51 N
C= = = 9,064 N/mm2
Z. b. Pn (0,543)(105mm)(31,36mm)

Z: coeficiente de dientes (figura 402, pg. 526, Decker): 0,543 para 16 dientes de la corona.

Rendimiento total del engranaje de tornillo sin fin (Decker, pg. 524. Ec. 416)
tgγ tg 3,4
ηg = = = 0,356 ⇒ ηg = 0,356 = 35,6%
tg(γ+ρ, ) tg(3,4+6,0744)

⇒P1 = 13000w ∗ 0,356 = 4628w

 Peso aproximado de la corona:

Peso = ρfundicion gris ∙ Volumen

kg π π
ρfundicion = 7,2 × 10−6 3
; Volumen = b d2 2 = 105mm. . (160mm)2 = 2111150,3mm3
mm 4 4

⇒Peso = 15,2kg = 149,11N

 Peso aproximado del tornillo sin fin:

Peso = ρfundicion gris ∙ Volumen

kg π π
ρfundicion = 7,2 × 10−6 3
; Volumen = b d1 2 = 85mm. . (170mm)2 = 1929330,5mm3
mm 4 4

⇒Peso = 13,89kg = 136,27N

Material del engranaje sin fin. Fundición gris GG-22 según DIN.

Las fundiciones de hierro utilizadas en la fabricación de engranajes, son las fundiciones grises:

Según Decker pg. 473, tenemos que el rendimiento varía durante de engrane de los dientes, por lo cual se
toma un valor medio para el cálculo. Se aceptan los siguientes valores empíricos que incluyen el rozamiento
del eje en los cojinetes:

 Para dientes en bruto, sin mecanizar η = 0,9…. 0,92;


 Para flancos mecanizados y engrasados η = 0,94;
 Para flancos cuidadosamente mecanizados y con rozamiento de líquidos η = 0,96.

Se tomará η = 0,94, para flancos mecanizados y engrasados.

⇒ P2 = P1 ∗ η = 4628w ∗ 0,94 = 4350,32w

47
Cálculo de velocidades de las ruedas dentadas:

Para la rueda 1:

ws 540rpm
i1 = = = 16 ⇒ wc = w1 = 33,75rpm = w2 = w3
wc w1

w3 w3
i3 = = 2 ⇒ w4 = = 16,875rpm = Wcatarina1
w4 2

Eje del tornillo sin fin:

Diagrama del plano Y-Z: medidas en mm.

Diagrama de fuerza cortante y momento flector:

Diagrama del plano X-Z: medidas en mm.

Diagrama de fuerza cortante y momento flector:

48
Cálculo del momento flector máximo:

Mfmax = √(Mf X−Z )2 + (Mf Y−Z )2

Mfmax = √108183,602 + 932249,722 = 938505,8Nmm = 938,5058Nm

Reacciones Resultantes en los Apoyos (Eje I)

2
A = √(A x )2 + (Ay )

A = √(304,79)2 + (1668,93)2  𝐀 = 𝟏𝟔𝟗𝟔, 𝟓𝟑𝐍

2
B = √(B x )2 + (By )

B = √(3504,70)2 + (1211,75)2  𝐁 = 𝟑𝟕𝟎𝟖, 𝟐𝟔𝐍

Cálculo del momento torsor máximo:

Pentrada 13000W
Mtmáx = = π = 229,89N. m = 229890N. mm
weje 540rpm ∗
30s

Material a Emplear

Según Faire (Tabla AT7, pag.136)

Acero AISI 4063, OQT 1000 (538°c)

Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2

Máxima resistencia (Su): 1241455,5 x103 N/m2

Diseño por resistencia estática

Aplicando la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo; se obtiene que:

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲

Dónde:

Ns: Factor de seguridad = 1,2

MF: Momento flector total en la sección de estudio

MT: Momento torsor

Sy: Esfuerzo límite de fluencia del material

49
MF = 938,5058Nm

MT = 229890N. m

Sy: 1103526,9x103 N/m2


𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟑
𝐝=[ 3
√(938,5058Nm)𝟐 + (229890N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟏𝟑𝟔𝐦 = 𝟏𝟑, 𝟔𝐜𝐦
𝛑 ∗ 1103526,9x10 N/m2

Diseño por Fatiga (criterio de Soderberg)

𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐈 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝐈 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 = √ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞

Resistencia a la fatiga

Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:

Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:

Se= Limite de resistencia a la fatiga de elemento mecánico (Kg/cm2)

S´e= Limite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria (Kg/cm2)

Ka= factor de superficie

Kb= Factor de tamaño

Kc= Factor de carga

Kd= Factor de temperatura

Ke= Factor de efectos diversos.

Factor de superficie (Ka)

Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:

Ka =a. (Sut)b ; Donde:

Sut = Resistencia mínima a la tensión

Sut = 87kpsi = 599,843x106Pa

50
Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:

a = 1,58 y b = -0,085; sustituyendo tenemos:

 Ka = 0,28

Factor de tamaño (Kb)

d −0,1133
Kb = ( ) 22,795  d  51 mm
7,62

23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62

 Kb = 0.88

NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:

Factor de carga (Kc)

El factor de carga está dado por la ecuación:

0,923 carga axial Sut ≤ 220 Kpsi (1520 Mpa)


1 carga axial Sut > 220 Kpsi (1520 Mpa)
K C = 1 Flexion
0,577 Torsion y cortante
{

Como hay cargas combinadas (Torsión y Cortante) nos queda que:

Kc = 0,577 ≈ 0,6

Factor de temperatura (Kd)

Se presentan dos de problema cuando se en cuenta la temperatura si se conoce el límite de resistencia a la


fatiga de una viga rotatoria a la temperatura del lugar de trabajo, entonces se usara:

St
Kd = ⁄S
rt

En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:

Kd = 1

Factor de Efectos Diversos (Ke )

En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.

51
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:

Ke = 0.9

Límite de Resistencia a la Fatiga ( S’e )

En el caso de aceros, la relación es:

0,54 ∗ Sut Sut ≤ 200 Kpsi (1400 Mpa)


S′e = { 100 Kpsi Sut > 200 Kpsi }
700 Mpa Sut > 1400 Mpa

Tenemos que:

599,843MPa ≤ 1400 Mpa, entonces nos queda que:

S′e = 0.504 ∗ Sut  𝐒′𝐞 = 𝟑𝟎𝟐, 𝟑𝟐𝟎 𝐌𝐩𝐚

 El límite de resistencia a la fatiga será:

Se = 0,28 * 1 * 0,6 * 1 * 0,9 * 302,320 Mpa

Se = 45,710Mpa

Sustituyendo los valores en la ecuación de Soderberg, nos queda que:

𝟏/𝟐
𝟑 𝟒𝟖 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟐𝟐𝟗𝟖𝟗𝟎𝐍. 𝐦 𝟐
𝟗𝟑𝟖, 𝟓𝟎𝟓𝟖𝐍𝐦 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 =√ [( ) + ( ) ]
𝛑 𝟏𝟏𝟎𝟑𝟓𝟐𝟔, 𝟗𝐱𝟏𝟎𝟑 𝐍/𝐦𝟐 𝟒𝟓, 𝟕𝟏𝟎𝐌𝐩𝐚

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟎, 𝟏𝟓𝟔𝐦 = 𝟏𝟓𝟔𝐦𝐦

Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires.

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈 = 𝟏𝟔𝟎𝐦𝐦

Calculo de Resistencia por Deformación por Esfuerzo de Torsión.

Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:

1 T∗L
α= ∗
G It

Considerando que el ángulo de torsión se


: Angulo de Torsión en radianes, limita a un valor empírico de = 0,00025°/mm
G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4 tabla 71, pg. 232

52
Sustituyendo:
α 1 229890N. mm
= 0,00025°/mm = ∗
Σl 80.000 N/mm2 0,1 ∗ d4

 d = 18,41mm

Angulo de Torsión Eje I.

Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:

1 T∗L
α= ∗
G It

Dónde:

: Angulo de Torsión en radianes


G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4
T: Momento de torsión en Nmm
L: longitud parcial en mm

Sustituyendo queda:
1 229890Nmm ∗ 160mm
α= ∗
80000N/mm2 65536x103 mm4

𝛂 = 𝟕, 𝟎𝟏𝐱𝟏𝟎−𝟔 rad = 0,000401°

El ángulo de torsión se limita hasta un valor empírico α⁄∑ l = 0,25°⁄m

⇒ α⁄0,160m = 0,25°⁄m ⇒ α = 0,04° > 0,000401° ⇒ cumple

Velocidad Crítica a Flexión


Según Decker página 245 para un eje sometido a flexión:

K g
ncrit 
2 fg

Dónde:

k  Coeficiente de apoyo, para ejes que giran libremente k  1

g  Aceleración de la gravedad g  981cm / seg 2

f g  En cm Flecha máxima.

E = Modulo de Elasticidad, 210.000 N/mm2

I  0,1 * d mín  0.1 * .160  65536000mm4


4 4

53
Fp = P6 = 13,89kg

Fp  l 3 13,89kg * (160mm) 3
f max    8,61x10 8 mm
E  I  48 210000 * 65536000 * 48

1 981cm / s 2
 crít  * 30 /   513008,3rpm
2  58,61x10 9 cm

Sabemos que la velocidad de la toma de fuerza es: 540 rpm

 crít   eje

ηcri = 513008,3rpm ≫ ηtf = 540rpm⇒ Se cumple con esta condición.

Diseño de engranajes:

Cálculos geométricos de las ruedas dentadas 1 y 2:

Por tratarse del eje del sistema de cambio debe tomarse la siguiente consideración: a 3−4 = a 5−6

2a
Como m = ; suponemos módulos iguales para estas ruedas dentadas, entonces:
Z1 +Z2

2a 3−4 2a1−2
= ⇒ Z3 + Z4 = Z1 + Z2
Z3 + Z4 Z1 + Z2

Tenemos que i4 = 2 y que i3 = 1, nos queda entonces de la siguiente manera:

2
2 ∗ Z3 = Z4 ; Z1 = Z2 ⇒ 3 ∗ Z3 = 2Z1 ⇒ Z3 = Z
3 1

Asumiendo Z1 = 39, sustituyendo nos queda:

Z3 = 26, lo cual cumple con: Z3 + Z4 = Z5 + Z6 = 78

Diámetro mínimo eje motriz:

En primer lugar se calcula el diámetro mínimo permitido para el eje. Según Decker Pág. 233.

3 T
dmín = √
0.2 × τt adm

Dónde:

N
T: Momento de torsión en servicio [ ].
mm

N
τt adm : Tensión de torsión admisible [ ]. Según tabla 72, Decker Pág. 233.
mm2

para ejes de transmisiones de St 42, se tiene que:

54
N N
12 ≤ τt adm ≥ 18
mm2 mm2
N
Para efecto de nuestros cálculos vamos a seleccionar un valor de τt adm = 18 .
mm2

Por otra parte, se tiene que:

P1
T= × Fs
ω2

Dónde:

P1 : Potencia del eje [W].

rad
ω1 : Velocidad angular del eje [ ].
s

Fs: Factor de servicio.

De manera que:

4628w
T= π × 1,25 = 1636,82 N. m = 1632820 N. mm
33,75rpm × ( )
30

Por último, sustituyendo:

3 1632820 N ∙ mm
dmín = √ = 76,89mm
N
0,2 × 18 2
mm

El diámetro primitivo del engranaje se encuentra ubicado dentro del intervalo de 1,2 a 2 veces el
diámetro mínimo del eje, según la norma DIN 114. En nuestro caso seleccionaremos el valor de 1.2.

Dp = 1.2 × dmin = 1.2 × 76,89mm = 92,2mm ≅ 92mm

Para el modulo tenemos:

d d 92mm
Z= ⇒m= = = 2,78
m Z 33

Según el Decker, el modulo esta normalizado y con la condición de que para aplicaciones industriales m>2,5;
se toma 5mm, Pág. 440, tabla 124

Para un valor de módulo normalizado m = 5mm,  = 20º y β=0o, relación de transmisión U = 1.

Nº Ítem Símbolo Formula Rueda 1 y 2


1 Módulo m 5mm
mn
2 Módulo frontal Mf Mf = 5 mm
cosβ
d
3 Número de dientes Z Z= 39
m
4 Paso normal Pn Pn = π ∗ m 15,7mm

55
Ancho del hueco 21
5 e e= ∗P 8,24mm
del diente 40
6 Paso del engrane Pe Pe = Pn × cos α 14,75 mm
Diámetro
7 d d=Z∗m 195mm
primitivo
Altura de la cabeza
8 ha ha = m 5mm
del diente
Altura del pie del
9 hf hf = m × 1,2 6 mm
diente
Diámetro del
10 da da = d + 2ha 205mm
círculo cabeza
Diámetro del
11 df df = d − 2hf 183mm
círculo de pie
Diámetro del
12 db db = d ∙ cosα 183,24mm
círculo base

Distancia entre
13 a a = r1 + r2 195mm
centros

14 Juego de cabeza C C = 0,2 ∗ m 1mm

Altura del diente


15 hg hg = 2 ∗ m 8mm
común
19
16 Espesor del diente S S= ∗P 6,08mm
49
17 Ángulo de paso Ʈ τ = 360°/Z 9,23°

18 Ancho del diente b b ≤ 25*m 125mm, se toma 41 mm

Recubrimiento del √ra1 2 − rb1 2 + √ra2 2 − rb2 2 − sen α × a


19 εx εx = 1,7
perfil Pe

Aceptable, Se tiene que cumplir siempre que εx ≥ 1,1, al ser εα mayor o igual a 1,1 podemos asegurar la
movilidad del par de ruedas dentadas sin sufrir atasco.

Cálculos resistivos de los engranajes

TOLERANCIAS

Según DIN 867, aclaraciones, se dice: “Para garantizar, además de la intercambiabilidad de las ruedas de
un engrane dentado condicionada por las medidas de acoplamiento, una marcha regular, una transmisión
regular correcta, unas buenas condiciones de lubricación, así como asegurar permanentemente las
posibilidades de carga exigidas, deben mantenerse dentro de unos límites determinados de errores de todas
las medidas de los dentados, así como las medidas de montaje en la carcasa del engrane”. (Decker, pg. 470)

De la tabla 128 del Decker pg. 471, obtenemos la calidad del dentado.

Con la velocidad periférica del círculo primitivo

56
π × d1 × n1 π × (195mm) × (33,75rpm) 1m m
V= = × = 0,344
60 60 1000mm s

, obtenemos un tipo de fabricación fundido o desbastado, con error colectivo en la calidad de 10.

Error admisible en el paso del engranaje (fpe)

De la tabla 127 del Decker, pg. 468. Tenemos: en función del valor de la calidad del dentado de 10, el valor
del diámetro primitivo y el del módulo obtenemos un error admisible de fpe = 45μm

Tolerancia para las ruedas dentadas:

Para obtener un juego del flanco, los espesores de los dientes se construyen con ciertas diferencias
de medida en menos. Estas diferencias están escalonadas en 12 calidades y divididas en las zonas de
los campos de tolerancias: h, g, f, e, d, c, b, a, h’, g’, f’, e’, d’, c’, b’ y a’ (h es el juego mínimo del
flanco y a’ el juego máximo del flanco). Decker, pg. 471.
- Para rueda pequeña y rueda grande g’ hasta a’, para dientes en bruto, fundidos, con v <
1 m/s.
Lubricación:
m
Según Decker, pg. 474. De la tabla 129, en función de la velocidad periférica de las ruedas v = 0,344
s
encontraremos la viscosidad cinemática del lubricante y el sistema de lubricación de las ruedas dentadas.

Viscosidad: 175cSt ≤ ν ≤ 350cSt


Tipo de lubricación: lubricación manual por grasa.

Cálculos resistivos:

Fuerza periférica nominal:

P1
Ft =
V

Dónde:

P1 : Potencia nominal a transmitir por la rueda conductora [W].

m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s

V = 0,344m/s

P1 = 4628w

Sustituyendo:

4628w
Ft = m = 13453,5N
0,344
s

Fuerza periférica de trabajo:

Ft
w= × Kt
b

57
Dónde:

Ft : Fuerza periférica nominal [N].

b: Ancho de los dientes [mm].

K t : Factor de trabajo.

Según lo establecido en la tabla 125 Pág. 465 del Decker, el valor de K t depende del tipo de máquina
y del tipo de motor utilizado.

K t = 1.25

Sustituyendo:

13453,5 N N
w= × 1.25 = 410,16
41 mm mm

Factor dinámico:

Cq V
K v = 1 + (1 + ) × Cf ×
w m/s

Dónde:

Cq : Índice de fuerza en relación con la calidad del dentado.

Cf : Coeficiente de carga.

N
w: Fuerza especifica de trabajo [ ].
mm

m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s

Con el valor seleccionado de error colectivo se prosigue a identificar el factor de fuerza y por último,
se ubica el valor del coeficiente de carga. Todo esto, a través, de la tabla 130 Pág. 476 del Decker, obtenemos:

N
Cq = 63
mm

Cf de la tabla 130 anterior, en función de v y el valor de w + Cq tenemos: Cf = 0,0308

Sustituyendo:

N
63
K v = 1 + (1 + mm ) × 0,0308 × 0,233 = 1,008
N
410,16
mm

Fuerza específica de carga:

N N
wt = w × K v = 410,16 × 1,008 = 413,44
mm mm

Fuerza periférica específica: wFt = wt × K Fα

58
Dónde:

K Fα : Factor de distribución de la carga frontal.

N
wt : Fuerza especifica de carga [ ].
mm

El valor de k fα se encuentra de la siguiente manera:


 Se buscan los valores de fpe, según tabla 127 Pág. 468 del Decker (Utilizando el valor de calidad
seleccionado anteriormente, el diámetro primitivo y el módulo).
fpe1 = 45μm y fpe2 = 45μm

Cabe destacar según lo establecido en la Pág. 478 del Decker que debe tomarse el error
admisible del paso de engrane es el correspondiente a la rueda 2 para realizar los cálculos. Por lo
tanto:
fpe = 45μm

 Se busca el error de engranaje fe, según tabla 131 Pág. 478 del Decker. En relación con los materiales
de la rueda (St o GS contra GGG)

fe = 0,9 × fpe = 40,5μm


 Se busca el factor auxiliar qL , según tabla 1321 página 479 del Decker (Utilizando los valores de
Ft
y fe ).
b
qL = 0,86
 Por último, se busca el valor de k fα , según tabla 1322 página 479 del Decker (Utilizando los valores
de q L y εα ).

K fα = 1,43
Sustituyendo:
N N
ωft = 413,44 × 1,43 = 591,22
mm mm

Esfuerzo de flexión:

ωft
σf = × Yf × Yϵ × Yβ
m

En donde Yf representa el factor de forma del diente, Yβ representa el factor angular de inclinación (Para un
valor de β = 0° para engranajes rectos, se tiene que Yβ = 1 según lo establecido en la Pág 478 del Decker)
y Yϵ representa el factor de carga parcial que viene dado por lo siguiente:

1 1
Yϵ = = = 0,59
εα 1,7

Los valores de Yf se obtienen mediante la tabla 133 Pág. 480 del Decker, (Utilizando un factor de
distribución del perfil x y los números de dientes aparentes Zn).

Z1 33
Zn1 = Zn2 = = = 33
cos 3 β cos 3 0°

59
El factor de distribución del perfil x se encuentra en la figura 358, pg. 450 del Decker. Con Z 1 = Z2 = 33, tenemos: x1
= x2 = 0
Por lo tanto:
Yf1 = Yf2 = 2,55

Sustituyendo:

N
591,22
σF1 = σF2 = mm ∗ 2,55 ∗ 0,59 ∗ 1 = 177,89 N
5mm mm2
Seguridad contra la rotura por fatiga:

σFD × ZR × Ys
SF =
σF

Dónde:

Ys : Factor de entalladura asumiré 1, Decker, pg. 482.


ZR : Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos en el pie del diente.
0,95.
σfD : Resistencia a la fatiga por flexión del material. Los valores se obtienen mediante la tabla 134 Pág.
481 del Decker, (Utilizando un material para las ruedas dentadas de la categoría de Aceros de cementación
según DIN 17210, símbolos según DIN 20 Mn Cr 5).

N
σfD = 480
mm2
Sustituyendo:

N
480 ∗ 0,95 ∗ 1
SF = mm2 = 2,56
N
177,89 2
mm

Ambas ruedas cumplen con la condición que se exige para engranajes de marcha permanente, la cual, refleja
lo siguiente:

Sf ≥ 1,6. para engranajes que deben durar un tiempo indefinido en servicio

Resistencia a la Rotura de los flancos

Fuerza periférica específica:

wHt = wt × K Hα

En donde k Hα representa el factor de distribución de la carga frontal y se obtiene de la siguiente


manera:

 Se busca el factor de recubrimiento Zϵ (Utilizando los valores de εβ , εα y β ), según tabla 1351


página 484 del Decker.
Para conseguir el recubrimiento del salto εβ se calcula de la siguiente manera:

60
b ∗ tan β 45mm ∗ tg0°
εB = = =0
Pf = Pn 15,7 mm

Zϵ = 0,88 (Valor obtenido interpolando)


 Se busca el valor de k Hα según tabla 1352 página 484 del Decker (Utilizando el valor encontrado
anteriormente de Zϵ y el valor de qL ).

k Hα = 1,174

Sustituyendo:

N N
ωHt = 413,44 × 1,174 = 485,38
mm mm

Presión de Hertz:

wHt u1−2 + 1
σH = √ × × ZH × ZM× Zε
d1 u1−2

En donde ZH representa el factor de forma de los flancos y ZM el factor del material.


El valor de ZH se obtiene mediante la tabla 136 página 485 del Decker
X1 +X2
( = 0 y β = 0° ).
Z1 +Z2
ZH = 1,77

El valor de ZM se obtiene mediante la tabla 137 página 486 del Decker (símbolo GG 20).

N
ZM = 231√
mm2

Sustituyendo:

N
√ 485,38 1+1 N N
σH = mm ∗ ∗ 1,77 ∗ 231√ ∗ 0,90 = 821,044
195 mm 1 mm2 mm2

Seguridad contra la formación de picaduras:

σHD × K L × ZR
SH =
σH

En donde σHD representa la presión de rodadura permanente, ZR el factor de rugosidad para la


calidad de la superficie de los flancos de los dientes que será igual a 0,95 y K L el factor del lubricante, el cual
será igual a 1 para una correcta lubricación.

61
N
σHD = 1630
mm2
Sustituyendo:

N
1630 × 0,95 × 1
SH = mm2 = 1,88
N
821,044 2
mm

El valor obtenido de SH cumple con la condición que se exige para engranajes de marcha
permanente, para la seguridad contra la formación de picaduras, la cual refleja lo siguiente: para el caso de
SH ≥ 1,25 para engranajes con Z > 20.

Fuerza periférica:

Fwt = Ft × K t

Dónde:

K t : Factor de servicio. Según la tabla 125 Pág 465 del Decker se tiene K t = 1.25

Por lo tanto:

Fwt = 13453,5 N × 1.25 = 16816,87 N

Fuerza axial:

Fwa = Fwt × tgβw = 0

Fuerza radial:

Fwr = Fwt × tgα

Fwr = 16816,87 × tg20° = 6120,84 N

Peso aproximado:

Peso = ρacero ∙ Volumen

kg
ρacero = 7,85 × 10−6
mm3
π π
Volumen = b × × d1 2 = 41 mm × × (195 mm)2 = 1224455,37 mm3
4 4

Por lo tanto:

kg
Peso1 = Peso2 = (7.85 × 10−6 ) × 1224455,37mm3 ≅ 9,61 Kg ≅ 94,19N
mm3

Cálculos geométricos de las ruedas dentadas 3 y 4:

Para un valor de módulo normalizado m = 4mm,  = 20º y β=0o, relación de transmisión U = 2.

62
Nº Ítem Símbolo Formula Rueda 3 y 4
1 Módulo m 5mm
mn
2 Módulo frontal Mf Mf = 5 mm
cosβ
d
3 Número de dientes Z Z= 26 52
m
4 Paso normal Pn Pn = π ∗ m 15,7mm
Ancho del hueco 21
5 e e= ∗P 8,24mm
del diente 40
6 Paso del engrane Pe Pe = Pn × cos α 14,75 mm
Diámetro
7 d d=Z∗m 130mm 260mm
primitivo
Altura de la cabeza
8 ha ha = m 5mm
del diente
Altura del pie del
9 hf hf = m × 1,2 6 mm
diente
Diámetro del
10 da da = d + 2ha 140mm 270mm
círculo cabeza
Diámetro del
11 df df = d − 2hf 118mm 248mm
círculo de pie
Diámetro del
12 db db = d ∙ cosα 122,16mm 244,32mm
círculo base

Distancia entre
13 a a = r1 + r2 195mm
centros

14 Juego de cabeza C C = 0,2 ∗ m 1mm

Altura del diente


15 hg hg = 2 ∗ m 8mm
común
19
16 Espesor del diente S S= ∗P 6,08mm
49
17 Ángulo de paso Ʈ τ = 360°/Z 13,84° 6,92

18 Ancho del diente b b ≤ 25*m 125mm, se toma 45 mm

Recubrimiento del √ra1 2 − rb1 2 + √ra2 2 − rb2 2 − sen α × a


19 εx εx = 1,7
perfil Pe

Aceptable, Se tiene que cumplir siempre que εx ≥ 1,1, al ser εα mayor o igual a 1,1 podemos asegurar la
movilidad del par de ruedas dentadas sin sufrir atasco.

Cálculos resistivos de los engranajes

TOLERANCIAS

De la tabla 128 del Decker pg. 471, obtenemos la calidad del dentado.

63
Con la velocidad periférica del círculo primitivo
π × d3 × n3 π × (130mm) × (33,75rpm) 1m m
V4 = V3 = = × = 0,23
60 60 1000mm s

, obtenemos un tipo de fabricación fundido o desbastado, con error colectivo en la calidad de 10.

Error admisible en el paso del engranaje (fpe)

De la tabla 127 del Decker, pg. 468. Tenemos: en función del valor de la calidad del dentado de 10, el valor
del diámetro primitivo y el del módulo obtenemos un error admisible de f pe = 45μm

Tolerancia para las ruedas dentadas:

Para obtener un juego del flanco, los espesores de los dientes se construyen con ciertas diferencias
de medida en menos. Estas diferencias están escalonadas en 12 calidades y divididas en las zonas de
los campos de tolerancias: h, g, f, e, d, c, b, a, h’, g’, f’, e’, d’, c’, b’ y a’ (h es el juego mínimo del
flanco y a’ el juego máximo del flanco). Decker, pg. 471.
- Para rueda pequeña y rueda grande g’ hasta a’, para dientes en bruto, fundidos, con v <
1 m/s.
Lubricación:

m
Según Decker, pg. 474. De la tabla 129, en función de la velocidad periférica de las ruedas v = 0,23
s
encontraremos la viscosidad cinemática del lubricante y el sistema de lubricación de las ruedas dentadas.

Viscosidad: 175cSt ≤ ν ≤ 350cSt


Tipo de lubricación: lubricación manual por grasa.

Cálculos resistivos:

Fuerza periférica nominal:

P1
Ft =
V

Dónde:

P1 : Potencia nominal a transmitir por la rueda conductora [W].

m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s

V = 0,23m/s

P1 = 4628w

Sustituyendo:

4628w
Ft = m = 20121,74 N
0,23
s
Ft
Fuerza periférica de trabajo: w= × Kt
b

64
Dónde:

Ft : Fuerza periférica nominal [N].

b: Ancho de los dientes [mm].

K t : Factor de trabajo.

Según lo establecido en la tabla 125 Pág. 465 del Decker, el valor de K t depende del tipo de máquina
y del tipo de motor utilizado.

K t = 1.25

Sustituyendo:

20121,74N N
w= × 1.25 = 558,93
45 mm mm

Factor dinámico:

Cq V
K v = 1 + (1 + ) × Cf ×
w m/s

Dónde:

Cq : Índice de fuerza en relación con la calidad del dentado.

Cf : Coeficiente de carga.

N
w: Fuerza especifica de trabajo [ ].
mm

m
V: Velocidad periférica del círculo primitivo [ ].
s

Con el valor seleccionado de error colectivo se prosigue a identificar el factor de fuerza y por último,
se ubica el valor del coeficiente de carga. Todo esto, a través, de la tabla 130 Pág. 476 del Decker,
encontramos:

N
Cq = 63
mm

Cf de la tabla 130, en función de v y el valor de w + C q tenemos: Cf = 0,0308

Sustituyendo:

N
63
K v = 1 + (1 + mm ) × 0,0308 × 0,23 = 1,008
N
558,93
mm

Fuerza específica de carga:

N N
wt = w × K v = 558,93 × 1,008 = 563,4
mm mm

65
Fuerza periférica específica:

wFt = wt × K Fα

Dónde:

K Fα : Factor de distribución de la carga frontal.

N
wt : Fuerza especifica de carga [ ].
mm

El valor de k fα se encuentra de la siguiente manera:


 Se buscan los valores de fpe, según tabla 127 Pág. 468 del Decker (Utilizando el valor de calidad
seleccionado anteriormente, el diámetro primitivo y el módulo).
fpe1 = 45μm y fpe2 = 45μm

Cabe destacar según lo establecido en la Pág. 478 del Decker que debe tomarse el error
admisible del paso de engrane es el correspondiente a la rueda 2 para realizar los cálculos. Por lo
tanto:
fpe = 45μm

 Se busca el error de engranaje fe, según tabla 131 Pág. 478 del Decker. En relación con los materiales
de la rueda (St o GS contra GGG)

fe = 0,9 × fpe = 40,5μm


 Se busca el factor auxiliar qL , según tabla 1321 página 479 del Decker (Utilizando los valores de
Ft
y fe ).
b
qL = 0,74
 Por último, se busca el valor de k fα , según tabla 1322 página 479 del Decker (Utilizando los valores
de q L y εα ).

K fα = 1,256
Sustituyendo:
N N
ωft = 563,4 × 1,256 = 707,63
mm mm

Esfuerzo de flexión:

ωft
σf = × Yf × Yϵ × Yβ
m

En donde Yf representa el factor de forma del diente, Yβ representa el factor angular de inclinación (Para un
valor de β = 0° para engranajes rectos, se tiene que Yβ = 1 según lo establecido en la Pág 478 del Decker)
y Yϵ representa el factor de carga parcial que viene dado por lo siguiente:

1 1
Yϵ = = = 0,58
εα 1,7

Los valores de Yf se obtienen mediante la tabla 133 Pág. 480 del Decker, (Utilizando un factor de
distribución del perfil x y los números de dientes aparentes Zn).

66
Z5 26 52
Zn3 = 3
= 3
= 26 ; Zn4 = = 52
cos β cos 0° cos 3 0°
El factor de distribución del perfil x se encuentra en la figura 358, pg. 450 del Decker. Con Z5 y Z6, tenemos: x3 = x4
=0
Por lo tanto:
Yf3 = 2,72; Yf6 = 2,36

Sustituyendo:

N
707,63
σF3 = mm ∗ 2,72 ∗ 0,58 ∗ 1 = 223,27 N
5mm mm2

N
707,63
σF4 = mm ∗ 2,36 ∗ 0,58 ∗ 1 = 193,72 N
5mm mm2

Seguridad contra la rotura por fatiga:

σFD × ZR × Ys
SF =
σF

Dónde:
Ys : Factor de entalladura se asume 1, Decker, pg. 482.
ZR : Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos en el pie del diente. 0,95.
Decker, pg. 482
σfD : Resistencia a la fatiga por flexión del material. Los valores se obtienen mediante la tabla 134 Pág. 481
del Decker, (Utilizando un material para las ruedas dentadas de la categoría de Aceros de cementación según
DIN 17210, símbolos según DIN 20 Mn Cr 5).

N
σfD = 480
mm2
Sustituyendo:

N
480 2 ∗ 0,95 ∗ 1
SF3 = mm = 2,04
N
223,27
mm2
N
480 ∗ 0,95 ∗ 1
SF6 = mm2 = 2,35
N
193,72 2
mm

Ambas ruedas cumplen con la condición que se exige para engranajes de marcha permanente, la cual, refleja
lo siguiente:

Sf ≥ 1,6. para engranajes que deben durar un tiempo indefinido en servicio

67
Resistencia a la Rotura de los flancos:

Fuerza periférica específica:

wHt = wt × K Hα

En donde k Hα representa el factor de distribución de la carga frontal y se obtiene de la siguiente


manera:

 Se busca el factor de recubrimiento Zϵ (Utilizando los valores de εβ , εα y β ), según tabla 1351


página 484 del Decker.
Para conseguir el recubrimiento del salto εβ se calcula de la siguiente manera:
b ∗ tan β 45mm ∗ tg0°
εB = = =0
Pf = Pn 15,7 mm

Zϵ = 0,86 (Valor obtenido interpolando)

 Se busca el valor de k Hα según tabla 1352 página 484 del Decker (Utilizando el valor encontrado
anteriormente de Zϵ y el valor de qL ).

k Hα = 1,18

Sustituyendo:

N N
ωHt = 563,4 × 1,18 = 664,8
mm mm

Presión de Hertz:

wHt u5−6 + 1
σH = √ × × ZH × ZM× Zε
d1 u5−6

En donde ZH representa el factor de forma de los flancos y ZM el factor del material.


El valor de ZH se obtiene mediante la tabla 136 página 485 del Decker
X1 +X2
( = 0 y β = 0° ).
Z1 +Z2
ZH = 1,77

El valor de ZM se obtiene mediante la tabla 137 página 486 del Decker (símbolo GG-20).

N
ZM = 231√
mm2
Sustituyendo:

68
N
√ 664,8 2+1 N N
σH3 = mm ∗ ∗ 1,77 ∗ 231√ ∗ 0,86 = 973,87
130 mm 2 mm 2 mm2

N
√ 664,8 2+1 N N
σH4 = mm ∗ ∗ 1,77 ∗ 231√ ∗ 0,86 = 688,63
260mm 2 mm2 mm2

Seguridad contra la formación de picaduras:

σHD × K L × ZR
SH =
σH

En donde σHD representa la presión de rodadura permanente, ZR el factor de rugosidad para la


calidad de la superficie de los flancos de los dientes que será igual a 0,95 y K L el factor del lubricante, el cual
será igual a 1 para una correcta lubricación.

N
σHD = 1630
mm2
Sustituyendo:

N
1630 2 × 0,95 × 1
SH3 = mm = 1,59
N
973,87
mm2
N
1630 × 0,95 × 1
SH4 = mm2 = 2,25
N
688,63 2
mm

El valor obtenido de SH cumple con la condición que se exige para engranajes de marcha
permanente, para la seguridad contra la formación de picaduras, la cual refleja lo siguiente: para el caso de
SH ≥ 1,25 para engranajes con Z > 20.

Fuerza periférica:

Fwt = Ft × K t

Dónde:

K t : Factor de servicio. Según la tabla 125 Pág 465 del Decker se tiene K t = 1.25

Por lo tanto:

Fwt = 20121,74 N × 1.25 = 25152,17 N

Fuerza axial:

Fwa = Fwt × tgβw = 0

Fuerza radial:

Fwr = Fwt × tgα

69
Fwr = 25152,17 × tg20° = 9154,64N

Peso aproximado:

Peso = ρacero ∙ Volumen

kg
ρacero = 7,85 × 10−6
mm3
π π
Volumen3 = b × × d1 2 = 45 mm × × (130 mm)2 = 597295,3 mm3
4 4

Por lo tanto:

kg
Peso3 = (7.85 × 10−6 ) × 597295,3mm3 ≅ 4,68 Kg ≅ 45,94N
mm3
π π
Volumen4 = b × × d1 2 = 45 mm × × (260 mm)2 = 2389181,2 mm3
4 4

Por lo tanto:

kg
Peso4 = (7.85 × 10−6 ) × 2389181,2mm3 ≅ 18,75 Kg ≅ 183,79N
mm3

Diseño de los ejes 2 y 3:

Para el diseño de estos dos últimos ejes se considerará el engrane de las ruedas en donde se generen las
mayores fuerzas, este es el acople de la ruedas dentadas 3 y 4 responsables de la transmisión de la velocidad
más baja.

Diseño del eje 2:

Diagrama del plano Y-Z: medidas en mm.

Diagrama de fuerza cortante y momento flector:

Diagrama del plano X-Z: medidas en mm.

70
Diagrama de fuerza cortante y momento flector:

Cálculo del momento flector máximo:

Mfmax = √(Mf X−Z )2 + (Mf Y−Z )2

Mfmax = √(1,2x106 )2 + (588373,42)2 = 1201441,5Nmm

Cálculo del momento torsor máximo:

Pentrada 4350,32W
Mtmáx = = π = 1230,88N. m
weje 33,75rpm ∗
30s

Material a Emplear

Según Faire (Tabla AT7, pag.136)

Acero forjado N° AISI 4063, OQT 1000 (538°c)

Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2

Máxima resistencia (Su): 1241455,5 x103 N/m2

Diseño por resistencia estática

Aplicando la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo; se obtiene que:

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲

Dónde:

Ns: Factor de seguridad = 1,2

71
MF: Momento flector total en la sección de estudio

MT: Momento torsor

Sy: Esfuerzo límite de fluencia del material

MF = 1201,4415Nm

MT = 1230,88N. m

Sy: 1103526,9x103 N/m2

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟑
𝐝=[ √(1201,4415Nm)𝟐 + (1230,88N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕𝐦 = 𝟐𝟕𝐦𝐦
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2

Diseño por Fatiga (criterio de Soderberg)

𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞

Resistencia a la fatiga

Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:

Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:

Se= Limite de resistencia a la fatiga de elemento mecánico (Kg/cm2)

S´e= Limite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria (Kg/cm2)

Ka= factor de superficie

Kb= Factor de tamaño

Kc= Factor de carga

Kd= Factor de temperatura

Ke= Factor de efectos diversos.

Factor de superficie (Ka)

Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:

Ka =a. (Sut)b ; Donde:

Sut = Resistencia mínima a la tensión

72
Sut = 87kpsi = 599,843x106Pa

Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:

a = 1,58 y b = -0,085; sustituyendo tenemos:

 Ka = 0,28

Factor de tamaño (Kb)

d −0,1133
Kb = ( ) 22,795  d  51 mm
7,62

23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62

 Kb = 0.88

NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:

Factor de carga (Kc)

El factor de carga está dado por la ecuación:

0,923 carga axial Sut ≤ 220 Kpsi (1520 Mpa)


1 carga axial Sut > 220 Kpsi (1520 Mpa)
K C = 1 Flexion
0,577 Torsion y cortante
{

Como hay cargas combinadas (Torsión y Cortante) nos queda que:

Kc = 0,577 ≈ 0,6

Factor de temperatura (Kd)

Se presentan dos de problema cuando se en cuenta la temperatura si se conoce el límite de resistencia a la


fatiga de una viga rotatoria a la temperatura del lugar de trabajo, entonces se usara:

St
Kd = ⁄S
rt

En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:

Kd = 1

Factor de Efectos Diversos (Ke )

En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.

73
Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:

Ke = 0.9

Límite de Resistencia a la Fatiga ( S’e )

En el caso de aceros, la relación es:

0,54 ∗ Sut Sut ≤ 200 Kpsi (1400 Mpa)


S′e = { 100 Kpsi Sut > 200 Kpsi }
700 Mpa Sut > 1400 Mpa

Tenemos que:

599,843MPa ≤ 1400 Mpa, entonces nos queda que:

S′e = 0.504 ∗ Sut  𝐒′𝐞 = 𝟑𝟎𝟐, 𝟑𝟐𝟎 𝐌𝐩𝐚

 El límite de resistencia a la fatiga será:

Se = 0,28 * 1 * 0,6 * 1 * 0,9 * 302,320 Mpa

Se = 45,710Mpa

Sustituyendo los valores en la ecuación de Soderberg, nos queda que:

1/2
348 ∗ 1,2 1230,88N. m 2
1201,4415Nm 2
D𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 = √ [( ) + ( ) ]
π 1103526,9x103 N/m2 45,710Mpa

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟕𝐦 = 𝟕𝟕𝐦𝐦

Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires.

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈 = 𝟗𝟎𝐦𝐦

Calculo de deflexión en el eje.

 Análisis en el plano XZ.

Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual, tenemos (Faires pg. 726)

74
𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3
𝑌𝑚á𝑥 =
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼

𝑌𝑚á𝑥 : 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑑𝑎.

𝐹𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎.

𝑙: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠.

𝐸: 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 210000𝑁/𝑚𝑚2

𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎

𝜋 ∗ 𝑑 4 𝜋 ∗ (90𝑚𝑚)4
𝐼= = = 3220623,34𝑚𝑚4
64 64

Sustituyendo en la ecuación obtenemos:

𝑌𝑚á𝑥𝑋𝑍 = 0,001𝑚𝑚

El ángulo en los extremos del eje será:

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 9,38𝑥10−5 𝑟𝑎𝑑 = 5,3𝑥10−3 °
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼

 Análisis en el plano YZ:

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3 20121,74𝑁 ∗ (333𝑚𝑚)3
𝑌𝑚á𝑥𝑌𝑍 = = = 0,022𝑚𝑚
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 48 ∗ (210000𝑁 ) ∗ 3220623,34𝑚𝑚4
𝑚𝑚2

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 2,06𝑥10−4 𝑟𝑎𝑑 = 0,011°
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼

 Deflexión máxima resultante:

𝑌𝑚á𝑥 = √𝑌𝑚á𝑥𝑋𝑍 2 + 𝑌𝑚á𝑥𝑌𝑍 2 = 0,022𝑚𝑚

0,022𝑚𝑚 ≤ 0,00035𝐿 = 0,116𝑚𝑚


∴ 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒.

Calculo de Resistencia por Deformación por Esfuerzo de Torsión.

Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:

75
1 T∗L
α= ∗
G It

Considerando que el ángulo de torsión se


: Angulo de Torsión en radianes, limita a un valor empírico de = 0,00025°/mm
G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4 tabla 71, pg. 232

Sustituyendo:
α 1 1230880N. mm
= 0,00025°/mm = ∗
Σl 80.000 N/mm2 0,1 ∗ d4

 d = 28mm

Angulo de Torsión Eje III.

Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:

1 T∗L
α= ∗
G It

Dónde:

: Angulo de Torsión en radianes


G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4
T: Momento de torsión en N.mm
L: longitud parcial en mm

Sustituyendo queda:
1 1230880Nmm ∗ 333mm
α= ∗
80000N/mm2 6561000mm4

𝛂 = 𝟕, 𝟖𝐱𝟏𝟎−𝟒 Rad = 0,044°

El ángulo de torsión se limita hasta un valor empírico α⁄∑ l = 0,25°⁄m

⇒ α⁄0,333m = 0,25°⁄m ⇒ α = 0,08° > 0,044° ⇒ cumple

Diseño de las ranuras del eje nervado 2

El eje 2 no constará de chavetas para la fijación de las ruedas dentadas 1 y 2, ya que estas deberán
deslizarse axialmente sobre el eje para realizar el cambio de velocidad. Así, en base a lo establecido en las
páginas 372-374 del faires se procederá a calcular las ranuras.

Para 10 ranuras:

d  90mm  Diámetro del eje 2

76
d 90mm
D   111,1mm  Diámetro exterior
0,810 0,810

h  0,095  D  0,095  111,1mm  10,55mm  Alto de las ranuras

W  0,098  D  10,88mm  Ancho de las ranuras

La capacidad de momento torsional de cálculo M T de la conexión del eje ranurado (con deslizamiento
axial), es

M T  70  L  h  rm  N T kg  cm

h  1,055cm

L  Longitud de contacto  312mm  31,2cm

Dd
rm   5,027cm
4

NT  Número total de ranuras  10

70  Presión superficial (normalizada) kg / cm 


2

M T  115828,11kg  cm

El par real transmitido al eje 2

71620.cv 71620  5.83


M Treal    12374,9kgcm
n 33,75rpm

El factor de seguridad será:

MT
N  1,02
M Treal

Como el torque máximo a soportar por las estrías es mayor al torque real, con un factor de seguridad
N  1,2 , se garantiza que las estrías no fallarán.

Calculo Resistivo del eje Nervado

Se calculara un factor de seguridad N para una ranura del eje nervado considerándolo como una
chaveta.

Material a Emplear:

Acero forjado N° AISI 4063, OQT 1000 (538°c)

77
Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2

Máxima resistencia (Su): 1241455,5 x103 N/m2

Momento Torsor: 1230,880 Nm

Criterio # 1 (Corte)

𝑆𝑦 2𝑇
𝜏𝑑𝑖𝑠 ≤ 0.40 ; 𝜏𝑑𝑖𝑠 =
𝑛 𝑑𝑤𝑙

Sustituyendo y despejando:

𝑵 = 𝟓𝟒

Criterio # 2 (Compresión)

𝑆𝑦 4𝑇
𝜎𝑑𝑖𝑠 = 0.90 ; 𝜎𝑑𝑖𝑠 =
𝑛 𝑑ℎ𝑙

𝑵 = 𝟓𝟗

Velocidad Crítica a Flexión

Según Decker página 245 para un eje sometido a flexión:

𝐾 𝑔
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √
2𝜋 𝑓𝑔

Dónde:

k  Coeficiente de apoyo, para ejes que giran libremente k  1

g  Aceleración de la gravedad g  981cm / seg 2

f g  En cm Flecha máxima.

E = Modulo de Elasticidad, 210.000 N/mm2

Dd 4
I t  0,1 ( )
2 = 10221821,66mm4

𝑓𝑚á𝑥 = 0,022𝑚𝑚

1 981𝑐𝑚/𝑠 2
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √ = 106,27𝑟𝑝𝑚
2𝜋 0,0022𝑐𝑚

ncri ≫ 𝑛𝑒𝑗𝑒

ηcri = 106,27𝑟𝑝𝑚 ≫ ηtf = 33,75rpm⇒ Se cumple con esta condición.

78
 Velocidad crítica a torsión

1 c
 crit 
2. J

Dónde:

 crit : Velocidad crítica de torsión

c: rigidez elástica del eje

J: en Kgm2 momento de inercia de las masas del eje incluidas sus masas montadas.

Para hallar J, calculamos la masa de eje:

M  36,51Kg

1
J M  r2
2
1
J  36,51Kg  0.045m 2  0,037 Kgm2
2

La rigidez elástica se calcula por:

1 1 L
  ; Donde:
c G It

G: módulo de deslizamiento transversal del material del eje  80000 N/mm2, para el acero.

L: en mm, longitud entre los apoyos del eje

It: en mm4, momento de inercia de torsión de la sección del eje (Tabla 71 del Decker)

Dd 4
I t  0,1 ( )
2 = 10221821,66mm4

80000𝑁 4
𝐼 2 ∗ 10221821,66𝑚𝑚
𝑐 = 𝐺 ∗ = 𝑚𝑚 = 2455692891𝑁. 𝑚𝑚 = 2455692,8𝑁𝑚
𝐿 333𝑚𝑚

Sustituyendo:

1 𝑐
𝑛𝑐𝑟𝑖 = ∗ √ = 917,25𝑟𝑝𝑚
2𝜋 𝐽

Sabemos que este eje gira a 33,75rpm

 crít   eje

Calculo del accionamiento de cadenas:

79
Dónde:

a: distancia entre centros.

La velocidad de la rueda motriz constará de dos, para el cálculo se utilizará la velocidad alta que será de
33,75rpm.

Tenemos entonces;

𝑛1 𝑧1
𝑖= = =2
𝑛2 𝑧2
𝑛1 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑛2 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
En general i ≤ 7 cuando la velocidad de la cadena es pequeña.

Los números de dientes deben ser en lo posible, números primos para que los eslabones de la cadena no
engranen periódicamente con los mismos dientes de la rueda. De esta manera se distribuye el desgaste
uniformemente sobre todas las partes de la cadena y de la rueda que engranan.

Para n1 = 33,75rpm seleccionamos Z1 = 9 quedando Z2 = 18

Selección de la cadena:
𝑃
Potencia de choque 𝑃0 = , dónde:
𝑚∗𝐾

P: potencia a transmitir = 4350,32w

m: factor de carga de la cadena = 1 (cadena sencilla)

K: factor de potencia, según tabla 113 del Decker en función de c y z.

c: factor de choque según tabla 112 del Decker = 4,5 (máquinas para trabajar madera talares)

K = 0,36

4350,32𝑤
𝑃0 = = 12,084𝑘𝑤
1 ∗ 0,36

Con P0 y la velocidad n1 podemos seleccionar una cadena de rodillos apropiadas según tabla 114 del Decker.

Según DIN-8188 cadena número serie: 28B con las siguientes dimensiones y datos técnicos de la tabla 106
del Decker.

Paso: 44,45mm

Ancho interior (b1): 30mm

80
Diámetro del rodillo (d1): 27,94mm

Fuerza de rotura de la cadena (FB): 200KN

Área (A): 7,40 cm2

Para calcular el número de eslabones de un accionamiento abierto hay que asumir una distancia
aproximada entre ejes (a):

a = 80cm

𝑎 𝑧1 + 𝑧2 𝑧2 − 𝑧1 2 𝑝
𝑋 =2∗ + +( ) ∗ = 54,055
𝑝 2 2𝜋 𝑎

Longitud de la cadena:

𝐿 = 𝑋 ∗ 𝑝 = 54,055 ∗ 4,445𝑐𝑚 = 240,274𝑐𝑚

Corrección de la distancia entre ejes:

𝑝
𝑎= (2𝑋 − 𝑧2 − 𝑧1 + √(2𝑋 − 𝑧2 − 𝑧1 )2 − 𝑓(𝑧2 − 𝑧1 )2
8

f: factor de cálculo según Decker tabla 115.

𝑋 − 𝑧1
𝑓( ) ⇒ 𝑓(5,006) ⇒ 𝑓 = 0,8109
𝑧2 − 𝑧1

⇒𝑎 = 89,9𝑐𝑚

Dimensionamiento de las catarinas:

Se recomienda fabricarlas con un acero AISI-C1020 (K), para proporcionar las propiedades necesarias para
las catarinas tanto para la motriz como la impulsada.

 Resistencia máxima (𝜎𝑢 ): 5483kg/cm2


 Resistencia a la fluencia (𝜎𝑓 ): 4640𝑘𝑔/𝑐𝑚2
 Estado: estirado en frio

Calculo de la rueda motriz:

81
𝑑 = 𝑝 ∗ 𝑛𝑧 = 44,45𝑚𝑚 ∗ 2,9238 = 129,96𝑚𝑚
𝑛𝑧 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 # 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 109 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟)

𝑑𝑓 = 𝑑 − 𝑑1 = 129,96𝑚𝑚 − 27,94𝑚𝑚 = 102,02𝑚𝑚

𝑑𝑎 = 𝑝. 𝑐𝑡𝑔𝛼 + 2𝑘 = 44,45 ∗ 2,7475 + 2 ∗ 13,33 = 148,8𝑚𝑚

𝑐𝑡𝑔𝛼: 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 109 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟

𝑘: 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 108 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟

𝑟1 = 0,51 ∗ 𝑑1 = 14,249𝑚𝑚

𝑟2 = (0,8 ± 0,2)𝑝 = 44,45𝑚𝑚

Ancho del diente: 23mm


kg
Peso de la Catarina motriz: 7.85 × 10−6 ∗ 305096,4𝑚𝑚3 = 2,3𝑘𝑔 = 23,4𝑁
mm3

Cálculos resistivos de la Catarina motriz:

 Fuerza periférica nominal:


𝑃𝑠 4350,32w ∗ 60
𝐹𝑡 = = = 37873,5𝑁
𝑉𝑝 𝜋 ∗ 0,13𝑚 ∗ 16,875𝑟𝑝𝑚

Dimensionamiento de la rueda impulsada:

𝑑 = 𝑝 ∗ 𝑛𝑧 = 44,45𝑚𝑚 ∗ 5,7588 = 255,98𝑚𝑚


𝑛𝑧 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 # 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 109 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟)

𝑑𝑓 = 𝑑 − 𝑑1 = 255,98𝑚𝑚 − 27,94𝑚𝑚 = 228,04𝑚𝑚

𝑑𝑎 = 𝑝. 𝑐𝑡𝑔𝛼 + 2𝑘 = 44,45 ∗ 5,6713 + 2 ∗ 13,33 = 278,75𝑚𝑚

𝑐𝑡𝑔𝛼: 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 109 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟

𝑘: 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 108 𝑑𝑒𝑙 𝐷𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟

82
Peso de la rueda: 9, 3𝑘𝑔 = 91𝑁

Cálculos resistivos de la Catarina impulsada:

 Fuerza periférica nominal:


𝑃𝑠 4350,32w ∗ 0,9 ∗ 60
𝐹𝑡 = = = 697,77𝑁
𝑉𝑝 𝜋 ∗ 0,127𝑚 ∗ 8,4375𝑟𝑝𝑚

Diseño del eje 3:

Diagrama del plano Y-Z: medidas en mm.

Diagrama de fuerza cortante y momento flector:

Diagrama del plano X-Z: medidas en mm.

Diagrama de fuerza cortante y momento flector:

83
Cálculo del momento flector máximo:

Mfmax = √(Mf X−Z )2 + (Mf Y−Z )2

Mfmax = √(339955,18)2 + (2,71x106 )2 = 2,731x106 Nmm = 2731Nm

Cálculo del momento torsor máximo:

Pentrada 4350,32W
Mtmáx = = π = 2461,77N. m
weje 16,875rpm ∗
30s

Material a Emplear

Según Faire (Tabla AT7, pag.136)

Acero forjado N° AISI 4063, OQT 1000 (538°c)

Resistencia a la tracción (Sy): 1103526,9x103 N/m2

Máxima resistencia (Su): 1241455,5 x103 N/m2

Diseño por resistencia estática

Aplicando la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo; se obtiene que:

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝐍𝐬 𝟑
𝐝=[ ∗ √𝐌𝐟𝐦á𝐱 𝟐 + 𝐌𝐭 𝟐 ]
𝛑 ∗ 𝐒𝐲

Dónde:

Ns: Factor de seguridad = 1,2

MF: Momento flector total en la sección de estudio

MT: Momento torsor

Sy: Esfuerzo límite de fluencia del material

MF = 2731Nm

MT = 2461,77N. m

84
Sy: 1103526,9x103 N/m2

𝟏
𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟐 𝟑
𝟐 + (2461,77N. m)𝟐 ] = 𝟎, 𝟎𝟑𝟒, 𝟒𝐦 = 𝟑𝟒, 𝟒𝐦𝐦
𝐝=[ √(2731Nm)
𝛑 ∗ 1103526,9x103 N/m2

Diseño por Fatiga (criterio de Soderberg)

𝟐 𝟏/𝟐
𝟑
𝟒𝟖 ∗ 𝐍 𝐌𝐓𝐦𝐚𝐱 𝐞𝐣𝐞 𝐌𝐅𝐦𝐚𝐱 𝟐
D𝐞𝐣𝐞 𝐈 =√ [( ) +( ) ]
𝛑 𝐒𝐲 𝐒𝐞

Resistencia a la fatiga

Para tener en cuenta las más importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificación, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo anterior se tiene que del
texto Shigley en la pág. 317, tenemos que:

Se = Ka . Kb . Kc . Kd . Ke . S´e´ ; Donde:

Se= Limite de resistencia a la fatiga de elemento mecánico (Kg/cm2)

S´e= Limite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria (Kg/cm2)

Ka= factor de superficie

Kb= Factor de tamaño

Kc= Factor de carga

Kd= Factor de temperatura

Ke= Factor de efectos diversos.

Factor de superficie (Ka)

Los factores de modificación dependen de la calidad del acabado y de la resistencia a la tensión. Para obtener
una fórmula para Ka, se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos acabados de superficie. Esta
fórmula es:

Ka =a. (Sut)b ; Donde:

Sut = Resistencia mínima a la tensión

Sut = 87kpsi = 599,843x106Pa

Luego, a y b se encontraran en la tabla 7 – 4 del texto Shigley en la pag. 318. Para un acabado de superficie
esmerilado rectificado se tiene que:

a = 1,58 y b = -0,085; sustituyendo tenemos:

85
 Ka = 0,28

Factor de tamaño (Kb)

d −0,1133
Kb = ( ) 22,795  d  51 mm
7,62

23.858mm −0,1133
Kb = ( )
7,62

 Kb = 0.88

NOTA: para tamaños mayores Kb varía a 0,75 en flexión y torsión. En el caso de que se aplique carga axial
no existe el efecto de tamaño. Por lo tanto, se utiliza Kb =1:

Factor de carga (Kc)

El factor de carga está dado por la ecuación:

0,923 carga axial Sut ≤ 220 Kpsi (1520 Mpa)


1 carga axial Sut > 220 Kpsi (1520 Mpa)
K C = 1 Flexion
0,577 Torsion y cortante
{

Como hay cargas combinadas (Torsión y Cortante) nos queda que:

Kc = 0,577 ≈ 0,6

Factor de temperatura (Kd)

Se presentan dos de problema cuando se en cuenta la temperatura si se conoce el límite de resistencia a la


fatiga de una viga rotatoria a la temperatura del lugar de trabajo, entonces se usara:

St
Kd = ⁄S
rt

En este caso se tomara en cuenta que la resistencia a la tensión a la temperatura de trabajo (S t) es igual a la
resistencia a la tensión a la temperatura ambiente (Srt) entonces nos queda que:

Kd = 1

Factor de Efectos Diversos (Ke )

En este caso se supondrá corrosión por apriete, el cual es un fenómeno o el resultado de movimientos
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente ajustada.

Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes, cubos de ruedas dentadas y en todo conjunto de piezas de
montaje apretado. El factor de corrosión por apriete K e depende del material de las piezas embonantes en
contacto y varia de 0.24 a 0.90 se tomará:

Ke = 0.9

86
Límite de Resistencia a la Fatiga ( S’e )

En el caso de aceros, la relación es:

0,54 ∗ Sut Sut ≤ 200 Kpsi (1400 Mpa)


S′e = { 100 Kpsi Sut > 200 Kpsi }
700 Mpa Sut > 1400 Mpa

Tenemos que:

599,843MPa ≤ 1400 Mpa, entonces nos queda que:

S′e = 0.504 ∗ Sut  𝐒′𝐞 = 𝟑𝟎𝟐, 𝟑𝟐𝟎 𝐌𝐩𝐚

 El límite de resistencia a la fatiga será:

Se = 0,28 * 1 * 0,6 * 1 * 0,9 * 302,320 Mpa

Se = 45,710Mpa

Sustituyendo los valores en la ecuación de Soderberg, nos queda que:

2 1/2
3 48 ∗ 1,2 2461,77N. m 2731Nm 2
D𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈𝐈 =√ [( ) + ( ) ]
π 1103526,9x103 N/m2 45,710Mpa

𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈𝐈 = 𝟎, 𝟏𝟎𝐦 = 𝟏𝟎𝟎𝐦𝐦

Normalizando el diámetro del eje según norma DIN 114 de diámetros para arboles De la pág. 347 del texto
Faires. 𝐃𝐞𝐣𝐞 𝐈𝐈𝐈 = 𝟏𝟎𝟎𝐦𝐦

Calculo de deflexión en el eje.

 Análisis en el plano XZ.

Para una viga apoyada en ambos extremos y con carga puntual, tenemos (Faires pg. 726)

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3
𝑌𝑚á𝑥 =
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼

𝑌𝑚á𝑥 : 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑑𝑎.

𝐹𝑡 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎.

𝑙: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠.

𝐸: 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 210000𝑁/𝑚𝑚2

87
𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎

𝜋 ∗ 𝑑 4 𝜋 ∗ (100𝑚𝑚)4
𝐼= = = 4908738𝑚𝑚4
64 64

Sustituyendo en la ecuación obtenemos:

𝑌𝑚á𝑥𝑋𝑍 = 0,0035𝑚𝑚

El ángulo en los extremos del eje será:

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 1,48𝑥10−6 𝑟𝑎𝑑 = 0,000042°
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼

 Análisis en el plano YZ:

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 3 37873,5𝑁 ∗ (290𝑚𝑚)3
𝑌𝑚á𝑥𝑌𝑍 = = = 0,014𝑚𝑚
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 48 ∗ (210000𝑁 ) ∗ 4908738𝑚𝑚4
𝑚𝑚2

𝐹𝑡 ∗ 𝑙 2
𝜃𝑎 = 𝜃𝐵 = = 6,13𝑥10−6 𝑟𝑎𝑑 = 0,00017°
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼

 Deflexión máxima resultante: 𝑌𝑚á𝑥 = √𝑌𝑚á𝑥𝑋𝑍 2 + 𝑌𝑚á𝑥𝑌𝑍 2 = 0,014𝑚𝑚

0,014𝑚𝑚 ≤ 0,00035𝐿 = 0,093𝑚𝑚


∴ 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒.

Calculo de Resistencia por Deformación por Esfuerzo de Torsión.

1 T∗L
Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será: α = ∗
G It

Considerando que el ángulo de torsión se


: Angulo de Torsión en radianes, limita a un valor empírico de = 0,00025°/mm
G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4 tabla 71, pg. 232

Sustituyendo:
α 1 2461770N. mm
= 0,00025°/mm = ∗
Σl 80.000 N/mm2 0,1 ∗ d4

 d = 33,31mm

Angulo de Torsión Eje III.

Del texto Decker, pág. 243 ecuación 167 el ángulo de Torsión será:

88
1 T∗L
α= ∗
G It

Dónde:

: Angulo de Torsión en radianes


G: Modulo de Rigidez, Acero= 80.000 N/mm2
It: Momento de Inercia a torsión = 0,1*d4
T: Momento de torsión en N.mm
L: longitud parcial en mm

Sustituyendo queda:
1 2461770Nmm ∗ 267mm
α= ∗
80000N/mm2 10𝑥106 𝑚𝑚4

𝛂 = 𝟎, 𝟖𝟐𝐱𝟏𝟎−𝟑 Rad = 0,047°

El ángulo de torsión se limita hasta un valor empírico α⁄∑ l = 0,25°⁄m

⇒ α⁄0,267m = 0,25°⁄m ⇒ α = 0,067° > 0,047° ⇒ cumple

Velocidad Crítica a Flexión


𝐾 𝑔
Según Decker página 245 para un eje sometido a flexión: 𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 =
2𝜋 √𝑓𝑔

Dónde:

k  Coeficiente de apoyo, para ejes que giran libremente k  1

g  Aceleración de la gravedad g  981cm / seg 2

f g  En cm Flecha máxima.

E = Modulo de Elasticidad, 210.000 N/mm2

I t  0,1  (d ) 4 10𝑥106 𝑚𝑚4


=

𝑓𝑚á𝑥 = 0,014𝑚𝑚

1 981𝑐𝑚/𝑠 2
𝑛𝑐𝑟𝑖𝑡 = √ = 133,22𝑟𝑝𝑚
2𝜋 0,0014𝑐𝑚

ηcri = 133,22𝑟𝑝𝑚 ≫ η3 = 16,875rpm⇒ Se cumple con esta condición. ncri ≫ 𝑛𝑒𝑗𝑒

 Velocidad crítica a torsión

1 c
 crit 
2. J

89
Dónde:

 crit : Velocidad crítica de torsión

c: rigidez elástica del eje

J: en Kgm2 momento de inercia de las masas del eje incluidas sus masas montadas.

Para hallar J, calculamos la masa de eje:

M  43,722Kg

1
J M  r2
2
1
J  43,722 Kg  0.045m 2  0,088Kgm2
2
La rigidez elástica se calcula por:

1 1 L
  ; Donde:
c G It

G: módulo de deslizamiento transversal del material del eje  80000 N/mm2, para el acero.

L: en mm, longitud entre los apoyos del eje

It: en mm4, momento de inercia de torsión de la sección del eje (Tabla 71 del Decker)

I t  0,1  (d ) 4
= 10x106mm4

𝐼 80000 ∗ 10𝑥106
𝑐=𝐺∗ = = 2996𝑥106 𝑁. 𝑚𝑚 = 2996𝑥103 𝑁𝑚
𝐿 267

Sustituyendo:

1 𝑐
𝑛𝑐𝑟𝑖 = ∗ √ = 928,6𝑟𝑝𝑚
2𝜋 𝐽

 crít   eje
Sabemos que este eje gira a 16,875rpm ⇒

Calculo de las chavetas

Material a utilizar

Se utilizará un Acero Comercial AISI 1020 (Laminado simple)

𝑵 𝐍
Su ( ) Sy ( )
𝒎𝒎𝟐 𝐦𝐦𝟐
448,16 330,95

90
Calculo de la longitud de las chavetas (Faires Pág. 367)

Como la transmisión va estar sometida a pequeñas vibraciones, se selecciona un coeficiente para


una carga de choque ligera o secundaria, el cual va de 2 a 2.5; se utilizará 2 para el cálculo.

 Esfuerzo cortante:

0.557 ∙ 𝑠𝑦 0,557 ∙ 330,95


𝑆𝑠 = → 𝑆𝑠 = = 105,337 𝑁⁄𝑚𝑚2
1,75 1,75

 Esfuerzo de compresión:

𝑠𝑦 330,95
𝑆𝑐 = → 𝑆𝑐 = = 189,114 𝑁⁄𝑚𝑚2
1,75 1,75

 Dimensiones de la chaveta:

Eje 2

Chaveta para la corona, de la tabla AT19 del Faires se obtienen las dimensiones de la chaveta dependiendo del
diámetro del eje. Para un diámetro d=90 mm se tiene:

𝑏 = 22,2 𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚

Siendo:

b: alto de la chaveta.

t: ancho de la chaveta.

 Longitud de cizalladura:

𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 2
𝑀𝑡 = → 𝑙=
2 𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑑

(1230880𝑁. 𝑚𝑚) ∙ 2
𝑙= = 11,54𝑚𝑚
(105,337 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (22,2𝑚𝑚) ∙ (90𝑚𝑚)

 Para compresión contra las paredes:

𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 4
𝑀𝑡 = → 𝑙=
4 𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑

(1230880𝑁. 𝑚𝑚) ∙ 4
𝑙= = 18,2 𝑚𝑚
(189,114 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (15,9𝑚𝑚) ∙ (90 𝑚𝑚)

Por lo tanto, La longitud de las chavetas será de 6 mm asegurando así su resistencia tanto a compresión como
a cizalladura. Finalmente, la chaveta tendrá las siguientes dimensiones:

91
𝑏 = 22,2𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚 ; 𝑙 = 20 𝑚𝑚

Eje 3

De la tabla AT19 del Faires se obtienen las dimensiones de la chaveta dependiendo del diámetro del eje. Para un
diámetro d=90 mm se tiene:

𝑏 = 22,2 𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚

Siendo:

b: alto de la chaveta.

t: ancho de la chaveta.

 Longitud de cizalladura:

𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 2
𝑀𝑡 = → 𝑙=
2 𝑆𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑑

(2461770𝑁. 𝑚𝑚) ∙ 2
𝑙= = 23,4𝑚𝑚
(105,337 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (22,2𝑚𝑚) ∙ (90𝑚𝑚)

 Para compresión contra las paredes:

𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑙 ∙ 𝑑 𝑀𝑡 ∙ 4
𝑀𝑡 = → 𝑙=
4 𝑆𝑐 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑

(2461770N. mm) ∙ 4
𝑙= = 36,4 𝑚𝑚
(189,114 𝑁⁄𝑚𝑚2 ) ∙ (15,9𝑚𝑚) ∙ (90 𝑚𝑚)

Por lo tanto, La longitud de las chavetas será de 6 mm asegurando así su resistencia tanto a compresión como
a cizalladura. Finalmente, la chaveta tendrá las siguientes dimensiones:

𝑏 = 22,2𝑚𝑚 ; 𝑡 = 15,9𝑚𝑚 ; 𝑙 = 37 𝑚𝑚

Diseño Del Sistema De Cambio De Velocidades

El esquema mostrado a continuación es tomado de la página web de BMW faq:

Para realizar el cambio de velocidades se dispondrá de una palanca de 2 posiciones, para las velocidades de
salida.

Para el dimensionamiento se toma la teoría del atlas de máquinas, Pág. 172

92
Se asumen los siguientes datos:
Diámetro de la manivela: 30mm  r  15mm
Paso: 134mm

a
3
r   3 .15  11,25mm  11mm
4 4
A1  110mm
R  A1  a  110  11mm  121mm
Para el estudio se tomara la palanca como una viga
empotrada con una carga en el extremo que es igual a la
fuerza máxima que puede aplicar una persona promedio que
es 30kg aproximadamente.

Y  R.sen 60 0  Y  104,79mm

Cálculo del eje de la palanca


De la tabla de propiedades típicas de materiales ferrosos (Tabla AT.7 Pág. 744 Faires)

Material Estado Máxima resistencia Resistencia de Alargamiento en 5,08


Nº AISI  max S max fluencia en tracción cm (2 pulg)
Kg / cm 2 Kg / cm 2 Kg / cm 2
C1020 Laminado simple 4.569 3.445 3.374 36

P  1,5x30kg  P  45 Kg

M f  P.x  M f  45kg.10,79cm  485,55kg.cm


Esfuerzo

93
M f .C M fmáx
 
I z
 .d 3
z
32
32.M f .N
d 3
 .S y
Si asumimos un factor de seguridad de 2,5
32.485,55kgcm.2,5
d  1,48cm
 . 3.374 kg 2 
3

 cm 

Se selecciona d  15mm

Dimensionamiento Del Bloque Móvil


El bloque móvil formara una sola pieza con las ruedas 1 y 3 y un tramo unión entre ellas que es donde hará
contacto el mecanismo de cambio.

Calculo de la carcasa de la caja reductora

Para el cálculo de la carcasa se sigue el procedimiento indicado en el Atlas de máquinas


seleccionando el diseño de la pág. 116, haciendo uso de la distancia entre centros mayor para el cálculo del
espesor y el resto de los factores se tomaran de las distintas tablas expuestas en el libro antes mencionado.

Tipo de reductor: De Doble Transmisión

Espesor de pared del cuerpo del reductor:

𝛿 = 0,025𝐴𝑡 + 5𝑚𝑚

𝐴𝑡 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 = 195𝑚𝑚

𝛿 = 0,025(195) + 5𝑚𝑚 = 10 𝑚𝑚

Espesor de pared de la tapa del reductor:

𝛿1 = 0,02𝐴𝑡 + 5𝑚𝑚 = 0,02(195 𝑚𝑚) + 5𝑚𝑚 = 9𝑚𝑚

Espesor del borde superior del cuerpo:

𝑆 = 1,75𝛿 = 1,7(10 ) = 17𝑚𝑚

Espesor del borde inferior del cuerpo:

𝑔 = 2,35𝛿 = 2,35(10) = 23,5𝑚𝑚

Anchura del borde:

Para pernos M24, 𝑘 = 54 𝑚𝑚 (Tabla 5, Atlas de maquinas)

Distancia entre eje del perno y pared del cuerpo:

94
Para pernos M24, 𝐶 = 27𝑚𝑚 (Tabla 5, Atlas de maquinas)

Espesor del borde de la tapa:

𝑆1 = 1,75𝛿1 = 1,75(9𝑚𝑚) = 15,75𝑚𝑚

Diámetro del perno de fijación:

Para M24, 𝑑1 = 24𝑚𝑚; Cantidad de pernos n= 8.

Diámetro de pernos fijadores de tapa y cuerpo:

𝑑2 = 0,75 𝐷 = 0,75(24) = 18𝑚𝑚 (𝑀18)

𝑑3 = 0,6 𝐷 = 0,6(24) = 14,4𝑚𝑚 (𝑀15)

Radio para cantos:

Para pernos M24, 𝑟 = 8𝑚𝑚 (Tabla 5, Atlas de maquinas

Anchura de superficie de apoyo del borde inferior:

𝑚 = 𝑘 + 1,5𝛿 = 54 + 1,5(10 ) = 69𝑚𝑚

Espesor del nervio del cuerpo:

𝑒 = 0.8𝛿 = 8 𝑚𝑚

Juego mínimo entre rueda y cuerpo: 𝑎 = 1,1𝛿 = 1,1(10𝑚𝑚) = 11𝑚𝑚

 Material de la carcasa:

De la tabla de propiedades típicas de los metales ferrosos fundidos (Tabla AT.6 Pág. 737 Faires)

Hierro fundido Máxima resistencia Límite de fatiga Fluencia en


nodular Estado 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑆𝑚𝑎𝑥 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 tracción
𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2
100-70-03 Tratamiento 7.734 7.734 3.093 5.624
térmico

 Capacidad térmica de la carcasa.

El calor Q que debe ser disipado en una caja de engranajes a la pérdida debido al rozamiento, la cual
se toma a su vez igual a la potencia de entrada en HP, así tenemos:

Q = (1 - n total ) P ent 632,5(Kcal/horas)

Dónde:

Q = Calor que debe ser disipado por la carga.

95
n = Eficiencia del reductor = 0,90

P ent = Potencia de entrada = 18 HP

Entonces:

Q = (1 - 0,90) (18HP) 632,5 = 683,1 kcal


horas
La cantidad de calor que disipa la carcasa de la caja reductora, depende de varios factores:

 Coeficiente de transmisión de calor h cr


 La diferencia de temperatura entre la caja y el ambiente  T
 El área de la caja Acaja
La cantidad de cantidad de calor que realmente disipa la caja por convención y radiación esta dada
por:

Qc  hcr  Acaja  T kg  cm
min
Para el cálculo del área de la caja se usará el método del libro Faires para reductores de servicio
pesado según AGMA y esto viene expresado de la siguiente manera:

Amín  57,25C 1, 7 , Siendo C la distancia total entre centros

Amín  57,2519,5  8929,6cm2


1, 7

Ahora de Faires figura AF21, sacamos la tramitancia para una caja de engranajes con
Amín  0,893m 2

hcr  1.75 kg  cm
min  cmº C
Seguidamente consideramos la temperatura del lugar de trabajo se considera como 30º C, y la
temperatura máxima q ha de tener la caja reductora (aceite) será de 65ºC

T  65  30  35º C
Sustituyendo se tiene que:

kgcm
QC  1.75 8929,6cm 2 * 35º C  546938 kgcm
min cm 2 º C min

 
 1m 1kcañ 60 min 
Qc  546938 kgcm    768,53
kcal
min  100cm horas
427 kg 1h 
 m 

96
Para una eficiente disipación de calor se debe cumplir que Qc  Q , entonces podemos observar que
esta condición se cumple.

 Cálculo de los Pernos de Anclaje

Los pernos de anclaje tienen un diámetro de 24 mm, están sometidos a esfuerzos de tracción y su
designación es:

M 24  1,6 (Se deben usar 8 pernos)

Esos pernos deben ser de paso fino, según la norma UNF;

Área de esfuerzo de tensión: At  167mm


2

Área del diámetro menor. A1  157mm2

Selección del Material

Con la ayuda del Libro Faires y la tabla AT-7 seleccionamos un acero AISI 3150, por su aplicación,
con las siguientes propiedades:

 y  9140 kg
cm 2
 máx  10616 kg 2
cm

SY FT
Resistencia a la tracción ST  
N At

SY 9140
Con N  3 ; tenemos que: ST    3046,6 kg 2
N 3 cm

Entonces:

FT  At  ST  1,67cm 2  3046,6 kg  5087,9kg


cm 2
Selección de Rodamientos

Los rodamientos seleccionados de bolas con contacto angular de dos hileras capaces de soportar
cargas combinadas.

Los cálculos se realizaron con la ayuda de los cálculos que incluyen la página web de la SKF, para la
lubricación la temperatura de trabajo será de 40°C y la serie 32,33.

EJE 1: para d = 90mm

97
 Calculo de la duración de los rodamientos para este eje

EJE 2: para d = 90mm

98
EJE 3: para d = 90mm

99
Anillos de Retención

Estos se encargaran de mantener a las ruedas dentadas fijas en su posición de los ejes 2 y 3.

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