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REVISIÓN 0
VOLUMEN 1 DE 1
SEPTIEMBRE, 2005
ELECTROPERÚ S.A. 1
TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE DISTRIBUCIÓN
INDICE DE MODIFICACIONES
LISTA DE CUADROS
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................5
2. ANTECEDENTES ............................................................................................................6
2.1 GENERALIDADES...........................................................................................................6
3. Materiales .........................................................................................................................9
6. REFERENCIAS..............................................................................................................22
LISTA DE DISTRIBUCIÓN
ÍNDICE DE MODIFICACIONES
Revisión del documento Sección modificada Fecha de modificación Observaciones
0 - 2005-07-01 Versión original
No. de Revisión 0 1 2 3
Nombre C. Santos
Fecha 2005-09-19
Ó
Nombre R. Gutiérrez
I
Fecha 2005-09-19
B
Nombre A. Marulanda
O
Coordinación
P
Fecha 2005-09-19
A
Nombre F. Amaya
Fecha 2005-09-19
LISTA DE CUADROS
Cuadro 4.1 - Requisitos para concretos expuestos a soluciones que contengan sulfatos......... 12
1. INTRODUCCIÓN
Para la ejecución de los estudios de vulnerabilidad del revestimiento del túnel de aducción se
adelantaron las siguientes actividades:
2. ANTECEDENTES
2.1 GENERALIDADES
El túnel de aducción de la Central Hidroeléctrica Santiago Antunez de Mayolo ( SAM ) del río
Mantaro, tiene una longitud total aproximada hasta la cámara de válvulas de 19 183 m. Su
sección es de forma circular, totalmente revestida en concreto, con un diámetro interno de 4.80
m. En algunos tramos, por motivos geológicos, cuenta con un revestimiento metálico. Este
túnel se encuentra conformado por los siguientes sectores:
En los meses de Julio y Agosto de 1993, la firma S&Z CONSULTORES ASOCIADOS presentó
a ELECTROPERÚ el INFORME INTERMEDIO y el INFORME FINAL, respectivamente,
relacionados con los resultados obtenidos de los ANÁLISIS DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA
del TÚNEL DE ADUCCIÓN de la CENTRAL HIDROELÉCTRICA SANTIAGO ANTÚNEZ DE
MAYOLO. Con respecto al deterioro que en su oportunidad presentaban los recubrimientos de
concreto de los diferentes túneles que componen el sistema de aducción, se resaltan los
siguientes aspectos contenidos en los mencionados informes:
• Durante la etapa de construcción de las obras, a lo largo del túnel en las formaciones
sedimentarias se tuvo la presencia de gases CO2, CH4 y H2S, en especial en el Túnel
2, entre las progresivas 428 y 1 230.
• Las aguas de infiltración del Túnel 2, presentaron un alto contenido de sulfatos que
variaron entre los 100 y 1450 mg/l. Su pH varió entre 6 y 10. Características
similares presentaron las aguas del Túnel 1 y la encontrada en los primeros 1000 m
del Túnel 3.
• Para disminuir o detener la acción de las aguas agresivas, sería necesario una
campaña de descontaminación del río, que por el tiempo que toma en hacerse
efectiva, debería de iniciarse de inmediato.
• Consideraron necesario realizar una inspección a todo el túnel. Con este propósito,
se recomendó un plan de acción para la inspección, sin la necesidad de vaciar el
túnel. Esto permitiría evitar una paralización de la Central por un plazo de 20 días
que habían sido estimados para esa época, lo que podría generar perjuicios
económicos a ELECTROPERÚ con riesgos técnicos difíciles de evaluar. Para esto
consideraron recurrir a equipos con capacidad para realizar las inspecciones
subacuáticas en las condiciones más difíciles, impuestas por las condiciones
operativas de las obras que conforman la aducción (túnel lleno y máxima cota en el
embalse).
• “Los concretos del Túnel 3 elaborados con cemento tipo II, deben haber sido
atacados por las aguas derivadas del Mantaro que tienen una alta agresividad, por
no reunir estos, las características suficientes como para resistir esta acción. (El
aluminato tricálcico –CA3-superó el 6%, recomendado como máximo para estos
casos). La erosión debe presentarse en forma irregular, es decir con mayor o menor
profundidad a lo largo del tramo, debido a las variaciones en la calidad de los
cementos suministrados. Este hecho hace más importante un reconocimiento de
verificación en este tramo.”
“No debe existir sin embargo, alteración del concreto desde la roca hacia el interior.
Las aguas de la montaña se presentaron en forma limitada y no agresivas, por lo que
se mantiene nuestra opinión en relación a un posible colapso de los revestimientos.”
Sobre los anteriores planteamientos de S&Z Consultores Asociados S.A, el Consorcio comenta
que si bien es cierto que en los primeros años de generación de la Central SAM, y
particularmente durante las campañas de medición de pérdidas de carga en el periodo 1983 -
1994, los coeficientes de rugosidad de Manning (n) arrojaron valores considerados como altos
para un túnel revestido en concreto convencional, que llevaron a S&Z a concluir que la mayor
rugosidad se debía al deterioro progresivo del revestimiento del túnel y a pronosticar un
aumento de las pérdidas hacia el futuro, es importante anotar que los resultados de las
campañas de medición a partir del año 1994 hasta la más reciente realizada por el Consorcio
Ingetec-SVS en marzo de 2005, han demostrado que los coeficientes de rugosidad han venido
disminuyendo hasta estabilizarse en unos valores que se consideran normales para un túnel
con 32 años de operación. Asímismo, se considera que el mecanismo principal que produjo las
mayores pérdidas en el túnel fue la acumulación de sedimentos inicial y no el deterioro de los
concretos, como lo orienta S&Z en su planteamiento, ya que a partir del año 1994 el túnel
operó con máxima capacidad y velocidad con lo cual se inició el lavado de sedimentos
acumulados.
3. MATERIALES
3.1 CEMENTO
Este tipo de cemento Portland se utilizó en la fabricación de los concretos para los
revestimientos de los Túneles 3 (parcialmente, después de los primeros 1000 m) y 4.
Este tipo de cemento Portland se utilizó en la fabricación de los concretos para los
revestimientos de los primeros 1000 m del Túnel 3, así como para los revestimientos de los
Túneles 1 y 2.
3.2 AGREGADOS
3.3 AGUA
3.4 ENCOFRADO
4. DURABILIDAD DE CONCRETOS
ESTRUCTURALES
4.1 INTRODUCCION
Los procesos de deterioro en las estructuras están influenciados por las condiciones agresivas
del suelo, del agua freática y de un ambiente altamente contaminado con cloruros y/o sulfatos.
El deterioro de las estructuras de concreto se manifiesta generalmente de dos formas: el
ataque al concreto por sulfatos y la corrosión del acero de refuerzo.
Usualmente, el concreto no es atacado por químicos en estado sólido o seco. Para producir un
ataque relevante al concreto los químicos agresivos deben estar en solución y por arriba de
una concentración mínima. El concreto que se expone a soluciones agresivas bajo presión por
una cara es más vulnerable porque la presión trata de forzar la solución agresiva dentro del
concreto.
De los compuestos que usualmente atacan al concreto se destacan por su agresividad los
sulfatos de sodio, potasio, calcio y magnesio. Estas sales inorgánicas se hallan presentes en
muchos suelos a bajas concentraciones y en las aguas superficiales o freáticas, pero son
prácticamente inofensivas en dichas condiciones. No obstante, a medida que se aumenta la
concentración del medio, se incrementa notablemente su agresividad hacia el concreto,
pudiendo llegar incluso a destruirlo con muy altas concentraciones.
En el Cuadro 4.1 de este documento, tomado originalmente de la Guía ACI 201, se define una
escala aproximada de grados de agresividad de los sulfatos en función de su concentración en
el agua y en el suelo en contacto con el concreto. Así mismo, se dan algunos requisitos
mínimos que deben satisfacer los concretos para hacerlos resistentes a los sulfatos.
Cuadro 4.1 - Requisitos para concretos expuestos a soluciones que contengan sulfatos
Máxima relación
Sulfatos solubles
agua/materiales mínima,
Exposición en agua (SO4)
Sulfatos (SO4) Tipos de cementantes, por concreto con
presentes en 1
a sulfatos en agua, ppm cemento peso, concretos agregado de
suelos, porcentaje
con agregados de peso normal y
por peso 2
peso normal ligero, MPa
2
(kg/cm )
Despreciable 0.00 ≤ SO4 ≤ .10 0 ≤ SO4 < 150 --- --- ---
CPP
150 ≤ SO4 <
0.10 ≤ SO4 < 0.20
3
Moderada CPEG, 0.50 29 (300)
1500
CPC
1 500≤ SO4≤ 10
Severa 0.20≤SO4 ≤ 2.00 RS 0.45 34 (350)
000
RS más
Muy severa SO4 > 2.0 SO4 > 10 000 4 0.45 34 (350)
puzolana
1
CPP: cemento Portland puzolánico (clinker de cemento Portland con C3A < 8%);
CPEG: cemento Portland con escoria granulada de alto horno (clinker de cemento
Portland con C3A < 8%);
CPC: cemento Portland compuesto (clinker de cemento Portland con C3A < 8%);
RS: cemento Portland resistente a los sulfatos (C3A < 5%).
2
Se puede requerir relaciones agua/materiales cementantes más bajas o resistencias más
altas para reducción de la permeabilidad o para protección del acero contra la corrosión.
3
Correspondería a agua de mar.
4
Puzolana que haya mostrado mediante ensayos o experiencias previas que mejora la
resistencia a los sulfatos cuando se emplea en concreto húmedo con cemento Portland
resistente a los sulfatos.
La protección al concreto contra el ataque de los sulfatos debe darse con la adopción de
medidas preventivas en la etapa de construcción de las estructuras, previo conocimiento del
carácter agresivo del medio de contacto. Además de la decisión en cuanto a la escogencia del
tipo de cemento más adecuado cuya composición química lo haga resistente al ataque de los
sulfatos, al producirse concretos densos e impermeables se impide la penetración de los
sulfatos que se encuentran en solución.
En lo referente al túnel de aducción, los informes presentados por la firma S&Z Consultores
Asociados S.A. llaman la atención sobre la salida de agua por el tubo de aireación que viene de
la Ventana 3. Se verificó la alta corrosión que presentaba el tubo en su parte final, producto de
la cual se generaban depósitos de sedimentos de hierro en la descarga del agua. El 30 de
Junio de 1993, se obtuvieron muestras del agua descargada cuyos análisis indican la presencia
de un contenido alto de sulfatos. Los resultados de dichos análisis se presentan a continuación
en el Cuadro 4.2.
Cl SO4 CO3 Fe
MUESTRA pH
ppm ppm ppm %
Los anteriores resultados de los ensayos de laboratorio nos indican que el concreto del
revestimiento del túnel, a la fecha antes mencionada, estuvo sometido a una exposición
moderada al ataque de sulfatos, de acuerdo con lo indicado en el Cuadro 4.1 del presente
informe.
En el mes de Mayo de 2005, Environmental Laboratories Perú adelantó análisis físico químico
de muestras de agua de los ríos Mantaro y Colcabamba (Cuarto Informe Mensual / INFORME
DE ENSAYO N° 505215). Con el propósito de tener parámetros de comparación, en el Cuadro
4.3 se indican únicamente los valores máximos obtenidos como resultado de los análisis
efectuados por Environmental a las diferentes muestras.
Estos resultados muestran que el contenido de cloruros y el contenido de sulfatos son menores
que los registrados en el año 1993. De acuerdo con los parámetros indicados en el Cuadro 4.1
en relación con el contenido de sulfatos, se puede confirmar que el concreto de los
revestimientos continúa estando sometido a una exposición moderada al ataque de sulfatos y
que el contenido de cloruros no se constituye en un factor que requiera tomar medidas contra
la corrosión del refuerzo, en función de los parámetros que para tal efecto se indican en el
Numeral 4.3.2. Por otra parte, el valor del pH del agua aumentó con respecto a los valores de
referencia del año 93, lo cual se traduce en que el medio de contacto se ha vuelto más alcalino
y por lo tanto ha disminuido su posible agresividad sobre el concreto y más específicamente
sobre el acero de refuerzo.
Los factores del diseño de mezclas que afectan el desempeño y la durabilidad de las
estructuras, no se limitan únicamente a la selección del tipo de cemento; son igualmente
importantes factores como la relación agua/cemento, el contenido de cemento y la proporción
de los agregados fino y grueso de la mezcla.
Para los revestimientos de concreto del túnel de aducción el contenido de cemento inicialmente
establecido en las especificaciones técnicas fue de 350 kg/m3. Posteriormente durante la etapa
de construcción se redujo a 300 kg/m3, con el fin de reducir la posibilidad de agrietamiento del
concreto.
El ataque por sulfatos es el mecanismo más común que produce deterioro en el concreto.
Ocurre cuando el concreto entra en contacto con el agua y esta tiene un contenido alto de
sulfatos SO4. Los sulfatos se encuentran en algunos suelos, en el agua de mar y en las plantas
de tratamiento de aguas servidas, entre otros. Los sulfatos contenidos en dichas aguas
reaccionan con el aluminato tricálcico (C3A) del cemento Portland y con el hidróxido de calcio
(Ca(OH)2) formando cristales expansivos. La expansión de estos cristales origina el desarrollo
de esfuerzos de tensión en el concreto. Cuando estos esfuerzos son mayores que la
capacidad del concreto a tensión, este comienza a fisurarse. Dichas fisuras permiten el fácil
ingreso de mayor cantidad de sulfatos a la masa de concreto, acelerando el proceso de
deterioro. Los sulfatos igualmente causan la desintegración de algunos de los productos de la
hidratación del cemento.
Los principales factores que afectan el incremento y la severidad del ataque de los sulfatos
son:
En el Cuadro 4.1 se dan recomendaciones sobre el tipo de cemento a emplear de acuerdo con
la agresividad del medio, determinada en función de la concentración de sulfatos en el suelo y
en el agua.
Para las estructuras que se encuentren expuestas a la acción tanto de cloruros como de
sulfatos, es benéfico especificar un cemento con un contenido moderado de C3A, modificado
con un aditivo mineral apropiado. Un cemento con esas características es resistente
simultáneamente al ataque de los sulfatos y a la corrosión del acero de refuerzo inducida por
los cloruros. El uso de cementos adicionados con escoria de alto horno es una forma efectiva
de reducir el potencial ataque por sulfatos e igualmente reduce la probabilidad de que esto
suceda de tres maneras:
• El cemento adicionado con escoria de alto horno no contiene C3A, así que su
incorporación en la mezcla del concreto diluye la cantidad total de C3A en el sistema.
Utilizado en proporciones adecuadas, el cemento adicionado con escoria de alto horno puede
suministrar al cemento Tipo I las propiedades de resistencia a los sulfatos del cemento Tipo II
(usualmente reemplazando entre un 25 y un 50% de cemento Portland por cemento adicionado
con escoria), e igualmente puede suministrar al cemento Tipo I o al cemento Tipo II las
propiedades de resistencia a los sulfatos del cemento Tipo V (usualmente reemplazando entre
un 50 y un 65% de cemento Portland por cemento adicionado con escoria).
Para los concretos de los revestimientos del túnel de aducción, de lo indicado en los planos del
proyectista y lo investigado por la firma S&Z Consultores Asociados S.A, se deduce que el túnel
1 se construyó en su totalidad con cemento Portland tipo V; tiene 1018 m de revestimiento sin
acero de refuerzo, 331 m de revestimiento con acero de refuerzo y 17 m con blindaje de acero.
Los primeros 100 m del túnel 3 se construyeron con cemento Portland tipo V, el resto del túnel
3 y la totalidad del túnel 4 se construyeron con cemento Portland tipo II, los cuales poseen
4670 m de revestimiento sin acero de refuerzo, 378 m de revestimiento con acero de refuerzo y
1435 m con blindaje de acero.
De acuerdo con lo indicado en la Figura 4.1 de este informe se puede observar que el
revestimiento de los túneles 1 y 2 podría tener una alta resistencia a los sulfatos y el de los
túneles 3 y 4 una resistencia moderada, si se midiera con base en los limites de expansión a
Figura 4.1 - Efecto sobre la resistencia a los sulfatos de los Cementos Tipo I, II y V, y los
Cementos Tipo I con reemplazo de Cemento adicionado con escoria (ASTM C1012)
0,90
0,80
Porcentaje de expansión
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
meses
meses
meses
meses
meses
meses
6meses
6meses
6meses
6meses
6meses
6meses
12
12
12
12
12
12
Portland Portland Portland 15% de 25% de 35% de 50% de
Tipo I* Tipo II Tipo V reemplazo** reemplazo** reemplazo** reemplazo**
Cementos Tipo I, II y V y Cemento Tipo I con reemplazo de Cemento
adicionado con escoria
Se debe determinar la combinación óptima en que deben mezclarse los agregados fino y
grueso en el diseño de la mezcla de concreto, para mejorar las propiedades del concreto
endurecido, sobre todo si la granulometría de los mismos puede conducir a una distribución
discontinua de tamaños. En la Figura 4.2 se muestra la relación entre la proporción de
agregado grueso al total de agregado y la trabajabilidad del concreto, medida ésta en función
del factor de compactación. Se puede ver que cuando se adiciona agregados con exceso de
arena, el efecto de la superficie específica domina y se reduce la trabajabilidad. Para mezclas
con poca arena, la interferencia entre partículas tiene un efecto similar de reducir la
trabajabilidad. Mezclas con exceso de arena requieren consumos de cemento más altos para
alcanzar la trabajabilidad, mientras que las mezclas con poca arena tienen tendencia hacia la
aspereza y segregación. Por lo tanto, una proporción correcta de agregado fino y grueso, es
un parámetro esencial en el diseño de mezclas para concretos durables. La Figura 4.2 indica
que las resistencias más altas y la menor cantidad de agua de absorción se obtiene para la
proporción óptima de agregado grueso/agregados totales. En la Figura 4.2 también se observa
que a mayores consumos de cemento se obtienen mayores factores de compactación y
menores relaciones óptimas de agregado grueso a total.
4.3.1 Generalidades
Las grietas en el concreto generalmente se consideran divididas en dos grandes grupos: las
que se producen por esfuerzos debidos al funcionamiento estructural y las producidas por
esfuerzos que se originan en el mismo concreto. Las grietas estructurales se deben
principalmente a movimientos diferenciales en la fundación y/o en la estructura, sobrecargas,
deficiencias de diseño y constructivas. Las no estructurales principalmente son debidas a
asentamiento y secado rápido inicial, contracción térmica y por secado, corrosión del acero de
refuerzo, reacciones cemento - agregados, ataque de sulfatos, deficiencias constructivas,
defecto de acabados y deficiencias de curado.
Deben extremarse las precauciones para impedir los agrietamientos, adoptando medidas tales
como la ejecución de un curado oportuno y eficaz al concreto fresco, a fin de reducir los efectos
de la contracción plástica; la elaboración de mezclas de concreto con reducidos contenidos
unitarios de agua, con el objeto de disminuir la contracción por secado; y la utilización de
cementos con bajo contenido de álcalis, o de puzolanas adecuadas, para prevenir el riesgo de
una reacción deletérea álcali-agregado.
En condiciones usuales de exposición, los medios de contacto con el concreto suelen ser aire
atmosférico, agua o suelo, de acuerdo con la función, ubicación y condiciones de servicio de la
estructura. Se supone que cuando algunos de estos medios contienen demasiados agentes
corrosivos, su penetración a través del recubrimiento de concreto anticipa el inicio del proceso
de corrosión del acero de refuerzo y reduce la vida útil de la estructura.
En el caso de contacto con suelo o agua, los cloruros son las sales inorgánicas cuya presencia
es más importante por su corrosividad.
La condición normal de exposición de los revestimientos del túnel de aducción del proyecto es
la de permanecer en contacto permanente con el agua a presión con la presencia de aire; por
tal motivo y ante la presencia de cloruros en el agua, es importante analizar su incidencia en
relación con el posible deterioro del acero de refuerzo.
Sin embargo, en el análisis físico químico de las muestras de agua indicadas en el Cuadro 4.3
de éste informe se observa que el máximo contenido de cloruros es de 38 ppm, valor este que
Resulta impreciso marcar límites para definir el grado de agresividad del medio de contacto en
cuanto a su contenido de cloruros, porque sus efectos corrosivos sobre el acero de refuerzo
también dependen de factores ajenos al medio, como son la impermeabilidad, espesor y grado
de exposición del recubrimiento de concreto. No obstante, puede decirse con un grado de
confiabilidad adecuado, que el contenido de cloruros debe ser motivo de consideración, para
tomar medidas contra la corrosión del refuerzo, cuando dicho contenido exceda de 500 ppm en
el agua y de 0,02% de cloruros solubles en el suelo en contacto con el concreto. En este caso,
las medidas que se pueden considerar para controlar este ataque consisten en la aplicación de
revestimientos en la superficie de la estructura que eviten, o por lo menos difieran la
penetración de los cloruros en el concreto. También existen productos que pueden reducir
significativamente la penetración del ion cloruro en el concreto, (silanos, siloxanos, epoxys,
polyuretano, methacrilatos, etc.). No obstante lo anterior, es necesario el empleo de concreto
con una baja relación agua/cemento, así como una adecuada compactación y curado y la
utilización de espesores gruesos de recubrimiento, para obtener una protección efectiva del
refuerzo contra la corrosión a largo plazo en medios agresivos.
Los cloruros son los agentes corrosivos cuya presencia en los componentes del concreto
representa mayor riesgo de corrosión para el acero de refuerzo. Si bien es prácticamente
imposible anular los cloruros en la mezcla del concreto, si resulta factible evitar el uso de
componentes que los contengan en exceso, para lo cual se acostumbra definir límites máximos
permisibles.
Los componentes del concreto que suelen ser principales portadores de cloruros son el agua,
ciertos agregados como los de origen marino y algunos aditivos. Para establecer la cantidad
máxima de cloruros que es posible tolerar en el concreto recién mezclado, es necesario tener
en cuenta el contenido crítico de cloruros que definen el umbral de riesgo de corrosión en el
concreto endurecido y las condiciones de exposición en que presta su servicio la estructura.
El criterio básico es que a mayor riesgo de corrosión, menores son las cantidades tolerables de
cloruros en la mezcla de concreto, a fin de contar en cada caso con un adecuado margen por
debajo del umbral de riesgo, el cual es prácticamente fijo. Adaptando este criterio a los límites
dados en la Guía ACI 201, es usual no exceder las cantidades máximas de ion cloruro por
metro cúbico de concreto indicadas en el Cuadro 4.4, aplicables al concreto antes de quedar
expuesto al medio de contacto.
La decisión de cuándo una grieta debe ser reparada para restaurar la integridad estructural o
solamente sellada, depende la naturaleza de la estructura y de la causa del agrietamiento, así
como de su localización y extensión. Si los esfuerzos que causan la grieta han sido eliminados
por la presencia de la grieta, la integridad estructural puede asegurarse con su permanencia y
llenado. Sin embargo, en el caso de grietas de trabajo (como las grietas originadas por el
movimiento de la estructura, o grietas que se abren y se cierran por cambios de temperatura),
la única solución satisfactoria es sellarlas con un material flexible o extensible.
El sellado de grietas sin restauración de la integridad estructural requiere del uso de materiales
y técnicas similares a las usadas en el sello de juntas. Una discusión detallada de los tipos de
selladores de juntas disponibles y de los métodos de instalación se encuentra en el ACI 504 R.
Los sistemas de barreras protectoras se usan para proteger al concreto de la degradación por
ataque químico y la subsiguiente pérdida de la integridad estructural, para prevenir el
manchado del concreto, o para proteger a líquidos de ser contaminados por el concreto. Un
sistema de barrera protectora consiste del material que forma la barrera, la superficie de
concreto a ser protegida y la estructura de concreto. La calidad del concreto, especialmente en
la cercanía de la superficie, influirá en el comportamiento del sistema debido a que afecta la
capacidad del material que forma la barrera de comportarse como se espera.
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6. REFERENCIAS