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PROJET GAZ DE TATAOUINE

GEOTECHNICAL & TOPOGRAPHIC SURVEY REPORT


Document N° : Rev: -
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TOPOGRAPHIC SURVEY REPORT

ETAP, 54 Av. Med V, Tunis


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SPÉCIFICATION ELÉCTRIQUE GENERALE
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PROJET GAZ DE TATAOUINE

SPÉCIFICATION ELÉCTRIQUE GÉNÉRALE

05/10/2018 B3 Délivré pour Appel d'Offres A.AM M.BE R.BO

26/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

21/04/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

Date Rev. Description de la Révision Preparé par Verifié par Approuvé par

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TABLE DES MATIERES

ABREVIATIONS ...................................................................................................................................................... 7
DEFINITIONS ......................................................................................................................................................... 9
1. OBJECTIF DU DOCUMENT ............................................................................................................................10
2. DOCUMENTATION REFERENCE ....................................................................................................................11
2.1. CODES ET STANDARDS ................................................................................................................................... 11
2.2. DOCUMENTATION DU PROJET........................................................................................................................ 17
3. DONNÉES DE BASE ......................................................................................................................................18
3.1. CONDITIONS DE CONCEPTION ......................................................................................................................... 18
3.2. NIVEAU DE TENSION, FREQUENCE ET NEUTRE .................................................................................................... 18
3.3. REGIME DU NEUTRE ...................................................................................................................................... 19
3.4. TENSIONS HARMONIQUES .............................................................................................................................. 20
3.5. VALEURS LIMITES DE COURANT SUR LES JEUX DE BARRES...................................................................................... 20
3.6. ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE INSTALLE DANS DES ZONES DANGEREUSES ..................................................................... 20
3.7. COMPATIBILITE ÉLECTROMAGNETIQUE (CEM) ................................................................................................... 21
3.8. CLASSIFICATION DES CHARGES......................................................................................................................... 21
4. EXIGENCES D'INGÉNIERIE ............................................................................................................................23
4.1. CONCEPTION DE SYSTEMES ELECTRIQUES .......................................................................................................... 23
4.1.1. Général ................................................................................................................................................ 23
4.1.2. Conception des Équipements .............................................................................................................. 23
4.1.3. Normes de Transport de Courant Continu ........................................................................................... 23
4.2. CHUTE DE TENSION ....................................................................................................................................... 24
4.2.1. Chute de Tension au niveau des Jeux de Barre (Bus-bar) .................................................................... 24
4.2.2. Chute de Tension Maximal Admissible à l'utilisateur final .................................................................. 24
4.2.3. Correction Du Facteur De Puissance De L’installation ......................................................................... 25
4.3. EXIGENCES DE PROTECTION ............................................................................................................................ 25
4.4. SYSTEME DE DELESTAGE DE CHARGES ............................................................................................................... 27
4.5. DETERMINATION DE CAHRGES......................................................................................................................... 27
4.6. ETUDES DU SYSTEME ELECTRIQUE .................................................................................................................... 27
4.6.1. Analyse Du Flux De Charge / Démarrage Du Moteur .......................................................................... 27
4.6.2. Analyse De Court-Circuit ...................................................................................................................... 27
4.6.3. Étude de Stabilité du Système Transitoire ........................................................................................... 28
4.6.4. Études de Selectivité ............................................................................................................................ 28
4.7. SYSTEME DE CONTROLE ................................................................................................................................. 28
4.7.1. Système de Gestion Electrique (SGE) ................................................................................................... 28
4.7.2. Contrôle des Moteurs .......................................................................................................................... 28
5. CONCEPTION DES ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES ..........................................................................................30
5.1. DIMENSIONNEMENT ET CONTINGENCE .............................................................................................................. 30
5.2. INDICE DE PROTECTION DES ENVELOPPES .......................................................................................................... 30
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5.2.1. Intérieur ............................................................................................................................................... 30


5.2.2. Extérieur .............................................................................................................................................. 30
5.3. CLASSE D'ISOLATION ET ÉLEVATION DE TEMPERATURE ........................................................................................ 31
5.4. TRANSFORMATEURS ...................................................................................................................................... 31
5.4.1. Géneral ................................................................................................................................................ 31
5.4.2. Types DeTransformateurs ................................................................................................................... 31
5.5. TABLEAU HTA .............................................................................................................................................. 32
5.5.1. Constitution Du Tableau HTA .............................................................................................................. 32
5.5.2. Caracterisiques principales .................................................................................................................. 33
5.6. TABLEAUX BASSE TENSION (TBT) .................................................................................................................... 34
5.7. MOTEURS.................................................................................................................................................... 35
5.8. ALIMENTATION ONDULEE (UPS) ..................................................................................................................... 35
5.9. GENERATEURS .............................................................................................................................................. 37
5.9.1. Général ................................................................................................................................................ 37
5.9.2. Caractéristique du Groupe de Secours ................................................................................................ 37
6. SYSTÈME D'ÉCLAIRAGE ................................................................................................................................40
6.1. ECLAIRAGE NORMALE .................................................................................................................................... 40
6.2. ECLAIRAGE DE SECOURS ................................................................................................................................. 41
6.3. INTENSITES D'ECLAIREMENT ET TYPES DE LAMPES .............................................................................................. 42
6.3.1. Intensités D'éclairement ...................................................................................................................... 42
6.3.2. Types de Lampes ................................................................................................................................. 42
6.3.3. Type des Luminaires Et Projecteurs ..................................................................................................... 44
6.3.4. Type Des Candelabres ......................................................................................................................... 45
6.3.5. Balisage ............................................................................................................................................... 46
6.4. ECLAIRAGE DES LOCAUX ELECTRIQUES ............................................................................................................... 46
7. CONCEPTION DE SYSTEME DE MISE A LA TERRE ET .....................................................................................47
7.1. GENERAL ..................................................................................................................................................... 47
7.2. MISE À LA TERRE POUR LA SECURITE DU PERSONNEL ........................................................................................... 47
7.3. MISE À LA TERRE POUR LA PROTECTION CONTRE L'ELECTRICITE STATIQUE ............................................................... 47
7.4. MISE À LA TERRE POUR LA PROTECTION CONTRE LES INTERFERENCES ELECTROMAGNETIQUES ..................................... 48
7.5. SYSTEME DE MISE À LA TERRE ......................................................................................................................... 48
7.6. MISE À LA TERRE DES SYSTEMES INSTRUMENTATION ........................................................................................... 50
8. SYSTEME DE PROTECTION CONTRE LA FOUDRE ..........................................................................................51
8.1. PARATONNERRES A DISPOSITIF D'AMORÇAGE (PDA) ........................................................................................... 51
8.2. PARAFOUDRES.............................................................................................................................................. 52
9. SYSTEME DE PROTECTION CATHODIQUE.....................................................................................................53
9.1. CONCEPTION DE SYSTEMES DE PROTECTION CATHODIQUE ................................................................................... 53
9.2. CRITERES CONCEPTION DE SYSTEMES DE PROTECTION CATHODIQUE ...................................................................... 54
10. MISE EN PLACE DU MATERIEL .....................................................................................................................55
10.1. ARMOIRES ET CELLULES AU SOL........................................................................................................................ 55
10.2. COFFRETS ET CHASSIS FIXES AU MUR ................................................................................................................ 55

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11. CABLES ET MATERIELS D’ACHEMINEMENT DES CABLES ..............................................................................56


11.1. CABLES ....................................................................................................................................................... 56
11.1.1. Normes De Refrence ....................................................................................................................... 56
11.1.2. Types de Cables .............................................................................................................................. 57
11.1.3. Tension d'Isolement Et de Service des Cables ................................................................................. 57
11.1.4. Utilisation ....................................................................................................................................... 58
11.1.5. Sections des Câbles ......................................................................................................................... 59
11.1.6. Caracteristiques de Fabrication ...................................................................................................... 60
11.1.7. Essais Et Vérifications ..................................................................................................................... 60
11.2. CHEMINS DE CABLES ..................................................................................................................................... 61
11.3. BOITES DE JONCTION DE CABLES ..................................................................................................................... 62
11.4. PRESSE ETOUPE ............................................................................................................................................ 62
11.5. PRISES DE COURANT ..................................................................................................................................... 63
11.6. EXECUTION DE CABLAGE ................................................................................................................................. 63
11.6.1. Séparation des câbles ..................................................................................................................... 63
11.6.2. Câbles Sous-Terrain ........................................................................................................................ 64
11.6.3. Cables à Air Libre ............................................................................................................................ 64
11.6.4. Sur Chemin de Câble ....................................................................................................................... 65
11.6.5. Fourreaux........................................................................................................................................ 65
11.6.6. Raccordements ............................................................................................................................... 66
11.6.6.1. Conditions Generales ...................................................................................................................... 66
11.6.6.2. Reperage Des Canalisations ........................................................................................................... 66
11.6.7. Prestations ...................................................................................................................................... 67
12. LOCAUX ÉLECTRIQUES .................................................................................................................................68
12.1. EMPLACEMENT ............................................................................................................................................. 68
12.2. CONSTRUCTION ............................................................................................................................................ 68
12.3. PORTES ....................................................................................................................................................... 69
12.4. LOCALE DES TABLEAUX ELECTRIQUES ................................................................................................................ 69
12.5. ABRI DU TRANSFORMATEURS .......................................................................................................................... 70
13. INSPECTIONS ET ESSAIS ...............................................................................................................................71
13.1. PROCEDURES D'ESSAI .................................................................................................................................... 71
13.2. CERTIFICATION D'ACCEPTATION ....................................................................................................................... 72
13.3. INSPECTION DES ATELIERS ............................................................................................................................... 72
13.4. TEST D'ACCEPTATION EN USINE (FAT) .............................................................................................................. 72
13.5. INSTALLATION DES EQUIPEMENT...................................................................................................................... 74
13.6. TEST D'ACCEPTATION EN SITE (SAT) ............................................................................................................... 74
13.7. TEST D'INTEGRATION DE SITE (SIT) .................................................................................................................. 74
14. PERIODE PROBATOIRE ................................................................................................................................76
15. PIECES DE RECHANGE ..................................................................................................................................77
16. EXPEDITION ................................................................................................................................................79
17. FORMATION ................................................................................................................................................80
18. LIVRABLES ...................................................................................................................................................81
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18.1. DOCUMENTS DE L'OFFRE ............................................................................................................................... 81


18.2. LIVRABLES DE LA PHASE EPCC DU PROJET ........................................................................................................ 81
19. GARANTIE ...................................................................................................................................................85

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LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 1 : CLASSIFICATION DES CHARGES ELECTRIQUES ............................................................................... 21


TABLEAU 2 : DETAILS D'AUTONOMY D'ONDULEURS ..................................................................................... 31
TABLEAU 3 : DETAILS D'AUTONOMY D'ONDULEURS ..................................................................................... 36
TABLEAU 4 : SECTIONS DE CABLES HTA..................................................................................................... 59
TABLEAU 5 : SECTION DE CABLES BASSE TENSION ........................................................................................ 60
TABLEAU 6 : SEPARATION DES CABLES ...................................................................................................... 63

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ABREVIATIONS

AC : Courant Altérnative

BT : Basse Tension

DC : Courant Continue

CEI : Commission Electrotechnique Internationale

CEM : Compatibilié Eléctromagnétique

CEB : Centre d'Emplssage de Bouteilles de GPL

CVC : Chaffage, Ventilation et Climatisation

CENELEC : Comité Européen pour la standardisation Electro- technique

DHT : Distortion Harmonique Totale

ESD : Process & Emergency Shutdwon

EPCC : Engineering, Procurement, Construction And Commissioning

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GTP-T : Unité de Traitement de gas de Tataouine (Gas Treatment Plant Tataouine)

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HTA : Domaine Haute Tension A

IP : Indice de Protection

MCC : Motor Control Center

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MTO : Fabrication à la Commande

ONAN : Oil Natural Air Natural

ONAF : Oil Natural Air Forced

PDA : Paratonnerre à Dispositif d'Amorçage

P&ESD : Process & Emergency Shutdwon

SGE : Système de Gestion Electrique

SGU : Système de Génération d'Urgence

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SIT : (Site Integration Test) Test d'Intégration en SITE

TGBT : Tableau General Basse Tension

TC : Transforateur de Courant

TT : Transforateur de Tension

UPS : Uninterruptible Power Supply

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DEFINITIONS

ETAP : Entreprise Tunisienne d’Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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1. OBJECTIF DU DOCUMENT
Cette spécification définit les exigences minimales de l'ETAP pour pour la conception générale,
l’inspection et les essais, l’expédition, l’installation, la garantie et les pièces de rechange pour les
équipements et systèmes électriques du Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL de TATOUINE.

Cette spécification s’applique conjointement avec les spécifications du Cahier des Charges.

Cependant cette spécification n’est pas limitative, et toute solution apportant une amélioration tant
au point de vue technique qu’économique peut être proposée par l’ENTREPRENEUR ou par le
Fournisseur. Toute solution devra être obligatoirement soumise à l’approbation de l’ETAP.

Toute dérogation, aux règles de cette spécification devra faire l’objet d’une demande écrite avec
justification.

L’acceptation de cette dérogation par l’ETAP devra être donnée par écrit et celle-ci ne saurait
dégager d’aucune manière de sa responsabilité le demandeur de la dérogation.

Tout matériel de type nouveau ne pourra être pris en considération qu’après approbation de
l’ETAP, approbation pouvant être assujettie à l’essai du matériel proposé.

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2. DOCUMENTATION REFERENCE
L'ENTREPRENEUR doit se conformer à tous les règlements et décrets des autorités locales en
plus des exigences énoncées dans la dernière édition des documents référencés.

L'ENTREPRENEUR doit être au courant des exigences de la documentation de référence ou de


s'y familiariser avec celles-ci.

L'ENTREPRENEUR doit aviser la compagnie de tout conflit apparent entre cette spécification, les
fiches de données connexes, les codes et les normes et toute autre spécification mentionnée aux
présentes. La résolution et / ou la priorité d'interprétation doivent être obtenues auprès de l’ETAP
par écrit avant de procéder à la conception / fabrication.

En cas de conflit, l'ordre de priorité doit être :

a. Lois, décrets, arrêtés ministériels et exigences nationales de l'industrie tunisienne ;


b. Cette spécification ;
c. Codes et Normes référencés ;
d. Autres codes et normes internationaux.

2.1. CODES ET STANDARDS

La fourniture doit répondre en ce qui concerne le type, la construction et le fonctionnement des


équipements du Centre d'Emplissage des Bouteils de GPL, aux normes nationales et
internationales référenciés.

Les codes et règlements spécifiques aux différents types de matériel électreiques sont indiqués
dans chaque spécification particulière.

Le matériel et les installations doivent être conformes aux lois, décrets, arrêtés, normes UTE,
aux publications de la commission électrotechnique internationale la CEI et du CENELEC, soit
essentiellement :

Règlements – textes officiels :


NF C 13-100 : Postes de livraison établis à l'intérieur d'un bâtiment et
alimentés par un réseau de distribution publique HTA.
NF C 13-200 : Installations électriques à haute tension.
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NF C 15-100 : Installations électriques à basse tension


NF C 17-300 : Conditions d'utilisation des diélectriques liquides –
Partie 1 : Risques d'incendie
NF C 42-501 : Transformateurs de tension monophasés:
Caractéristiques
NF C 42-502 : Transformateurs de courant: Caractéristiques
NF C 52-100 : Transformateurs de puissance
NF C 52-112-1,CENELEC : Transformateurs de puissance dans l'huile minérale
HD 428 S1
NF C 64-100 : Disjoncteurs à courant alternatif à haute tension
NF C 64-130: : Interrupteurs à haute tension pour tension assignées
supérieures à 1 kV et inférieures à 52 kV
NF C 64-131 : Interrupteurs et interrupteurs - sectionneurs:
Caractéristiques
NF EN 60129 : Sectionneurs et sectionneurs de terre à courant
alternatif
NF EN 60282-1 : Fusibles à haute tension – Parie 1: Fusibles à limiteurs
de courant
NF EN 60694 : Spécifications communes aux normes de l'appareillage
à haute tension
NF EN 60529, CEI 529: : Degrés de protection procurées par les enveloppes
NF EN 60721 : Classification des conditions d'environnement – 3ème
Partie
NF EN 60909-0 : Calculs des courants de courts-circuits
UTE C 64-210 : Appareillage à haute tension pour courant alternatif:
Fusibles à haute tension pour postes de transformation
publics ou privés du type intérieur
EN 61800, CEI 800 : Compatibilité électromagnétique
RéglementationTunisienne : Règles et standard de la STEG

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CEI 60034 (Series) : Machines électriques tournantes


CEI 60038 : Tensions nominales de la CEI
CEI 60050 (Series) : Vocabulaire électrotechnique international
CEI 60071 (Series) : Coordination de l'isolement
CEI 60072 (Series : Dimensions et séries de puissances des machines
électriques tournantes
CEI 60076 (Series) : Transformateurs de puissance
CEI 60079 (Series) : Atmosphères explosives
CEI 60079-14 : Atmosphères explosives - Partie 14 : conception,
sélection et construction des installations électriques
CEI 60099 (Series) : Parafoudres
CEI 60137 : Traversées isolées pour tensions alternatives
supérieures à 1000 V
CEI 60255 (Series) : Relais de mesure et dispositifs de protection
CEI 60265 : Interrupteurs à haute tension
CEI 60287 (Series) : Câbles électriques - Calcul du courant admissible
CEI 60298 : Appareillage sous enveloppe métallique pour courant
alternatif de tensions assignées supérieures à 1 kV et
inférieures à 52 kV
CEI 60331 : Essais de câbles électriques soumis au feu. Intégrité
des circuits
CEI 60364 (Series) : Installations électriques à basse tension
CEI 60420 : Combinés interrupteurs - fusibles à haute tension pour
courant alternatif
CEI 60502 (Series) : Câbles d'énergie à isolant extrudé et leurs accessoires
pour des tensions assignées de 1 kV (UM égal 1,2 kV) à
30 kV (UM égal 36 kV)
CEI 60519 (Series) : Sécurité dans les installations électrothermiques
CEI 60529 : Degrés de protection procurés par les enveloppes (Code
IP)

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CEI 60702 (Series) : Câbles à isolant minéral et leurs terminaisons de tension


assignée ne dépassant pas 750 V
CEI 60909 (Series) : Courants de court-circuit dans les réseaux triphasés à
courant alternatif
CEI 60947 (Series) : Appareillage à basse tension
CEI 61000 (Series) : Compatibility Electromagnetique
CEI 61000-5-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM). Partie 5 :
guides d'installation et d'atténuation. Section 2 : mise à
la terre et câblage
CEI 61439 (Series) : Ensembles d'appareillage à basse tension
CEI 61660 (Series) : Courants de court-circuit dans les installations auxiliaires
alimentées en courant continu dans les centrales et les
postes
CEI 61800-1 (Series) : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable. Partie 1 : exigences générales. Spécifications
de dimensionnement pour systèmes d'entraînement de
puissance à vitesse variable en courant continu et basse
tension
CEI 61800-2 (Series) : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 2 : exigences générales - Spécifications
de dimensionnement pour systèmes d'entraînement de
puissance à fréquence variable en courant alternatif et
basse tension
CEI 61800-3 : Entrainements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 3: Exigences de CEM et méthodes
d'essai spécifiques
CEI 61800-4 : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 4 : exigences générales - Spécifications
de dimensionnement pour systèmes d'entraînements de
puissance en courant alternatif de tension supérieure à

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1 000 V alternatif et ne dépassant pas 35 kV

CEI 61800-5-1 : Entraînements électriques de puissance à vitesse


variable - Partie 5-1 : exigences de sécurité - Électrique,
thermique et énergétique
CEI 61936-1 : Installations électriques en courant alternatif de
puissance supérieure à 1 kV - Partie 1 : règles
communes - Compilation de la publication CEI 61936-
1:2010 et de son amendement 1 de février 2014
CEI 61958 : Ensembles préfabriqués d'appareillage HT – systèmes
indicateurs de présence de tension
CEI 62040 (Series) : Alimentation sans interruption (ASI)
CEI 62271 (Series) : Appareillage à haute tension
CEI 62271-100 : Disjoncteurs à courant alternatif à haute tension
CEI 62271-102 : Sectionneurs et sectionneurs de terre à courant
alternatif haute tension
CEI 62305 (Series) : Protection contre la foudre
CEI/TR 61800-6 : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 6 : guide de détermination du type de
régime de charge et de dimensionnement en courant
correspondant

ATEX 95 equipment : Équipement et systèmes de protection destinés à être


directive 94/9/EC utilisés dans des atmosphères potentiellement
explosives
NEMA MG1 : Moteurs et Générateurs

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NEMA MG2 : Norme de sécurité pour la construction et guide pour la


sélection, l'installation et l'utilisation des moteurs et des
génératrices électriques
NEMA Std ICS 7 : Contrôle industriel et systèmes: variateurs de vitesse
NEMA Std ICS 7.1 : Normes de sécurité pour la construction et guide de
sélection, d'installation et d'utilisation des systèmes
d'entraînement à vitesse réglable

NFPA 70 : Code National de L'Electricité


API RP 540 : Installations électriques dans les usines de traitement
du pétrole
API STD 541 : Moteurs synchrones sans brosse à carcasse moulée -
500 chevaux et plus
API STD 546 : Moteurs à induction à cage d'écureuil et à cage - 250
chevaux et plus.
API STD 670 : Systèmes de Protection de Machines
API RP 2003 : Protection contre les étincelles résultant de courants
statiques, la foudre et les courants vagabonds
API-505 : Pratique recommandée pour la classification des
emplacements pour les installations électriques dans
les installations pétrolières classées comme zone 0,
zone 1 et zone 2
API-2510 : Design & Construction of LPG installations
UL 2196 : Norme pour les tests de Câbles Résistants au Feu
IEEE STD 841 : Norme pour l'industrie pétrolière et chimique - Moteurs
à induction à cage d'écureuil refroidie par ventilateur
totalement fermée (TEFC) jusqu'à 500 HP inclus
NF EN 50160 : Caractéristiques de la tension fournie par les réseaux
publics de distribution

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BS 5000-(various Parts) : Spécification pour les machines électriques tournantes


de types particuliers ou pour des applications
particulières.

2.2. DOCUMENTATION DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-EL-DIA-0001 Schéma Unifilaire Général

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0002 Spécification du Poste Livraison et de


Transformation HTA / BT

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0003 Specification des Tableaux Electriques

DR-5 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0004 Specification des Moteurs Electriques

DR-6 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0005 Specification du Groupe Electrogene

DR-7 TGP-ETAP-BU-900-CV-SPE-0001 Spécification des Bâtiments

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3. DONNÉES DE BASE
Les systèmes électriques, les équipements et les matériaux doivent être conçus pour assurer :

 La sécurité ;
 La fiabilité;
 Le fonctionnement stable et sécurisé ;
 La facilité d'accès pour l'installation, l'exploitation et la maintenance ;
 La capacité d'extension future.

3.1. CONDITIONS DE CONCEPTION

Le Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL est situé près de la ville de Tataouine dans le
sud de la Tunisie. Referez-vous à la base de conception pour les conditions
environnementales en vigueur (DR-1).

Les caractéristiques principales des équipements en particulier la tension et la fréquence


nominale, les caractéristiques d’entrée et de sortie doivent être mentionnées sur les fiches
techniques.

Le Fabricant doit marquer ces caractéristiques ainsi que tous les renseignements
nécessaires sur des plaques d’identification des équipements.

3.2. NIVEAU DE TENSION, FREQUENCE ET NEUTRE

- Sortie Transformateur de Puissance Principal : 400 V, 3ph, 50 Hz


- Génération d'Enérgie de Secours (D'Urgence) : 400 / 230 V, 3ph, 50 Hz

- Moteurs jusqu'à 250 kW : 400 V, 3ph, 50 Hz


- Petits moteurs (moins de 0,5 kW) : 230 V, 1ph + N, 50 Hz
- Prises de courant de puissance : 400 V, 3ph, 50 Hz
230 V, 1ph+N, 50 Hz
- Éclairage normal : 230 V, 1ph + N, 50 Hz
- Commodité prises de Courant : 230 V, 1ph + N, 50 Hz

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- Circuits de tableau de contrôle et relais de : 230 V, 1ph + N, 50 Hz


protection (Alimentation Ondulée)
- Contrôle électrique des démarreurs de moteurs : 230 V, 1ph + N, 50 Hz
BT
- Éclairage de secours : 230 V, 1ph + N, 50 Hz
(Alimentation Ondulée)
- Système de Communication : 230 V, 1ph + N, 50 Hz
(Alimentation Ondulée)
- Instruments (Alimentation critique) : 230 V, 1ph + N, 50 Hz
(Alimentation Ondulée)
- Instruments (Alimentation non-critique) : 230 V, 1ph + N, 50 Hz

Note 1: 110V DC peut être utilisé seulement avec l'approbation de l’ETAP.

Cependant, tous les équipements électriques doivent être conçus pour une variation de
tension en régime permanent de 10% et une variation de fréquence du système de 5%.
La norme CEI 60034-1, par. 7.3 doit également s'appliquer à la variation de fréquence du
moteur électrique.

3.3. REGIME DU NEUTRE

Système HTA :

Le neutre des transformateurs HTA / BT doit être mis à la terre pour limiter le courant de
défaut à la terre.

Le niveau d'isolation de l'équipement concerné doit être conçu pour les tensions
susceptibles de se produire dans des conditions de défaut phase à terre. La limitation du
courant de défaut à la terre de neutre ne doit pas entraver le bon fonctionnement des
protections contre les défauts à la terre.

Système BT :

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Neutre solidement mis à la terre. Pour les critères et exigences de mise à la terre neutre,
pour les critères de mise à la terre neutre dans les systèmes basse et moyenne tension, se
référer à la CEI 62305 - Protection contre la foudre.

3.4. TENSIONS HARMONIQUES

La distorsion harmonique totale (DHT) de la tension principale, y compris tous les


harmoniques jusqu'au 40ème, ne doit pas dépasser 8%. Néanmoins, les valeurs DHT
doivent être vérifiées sur la base de la puissance de court-circuit du réseau électrique. Un
DHT inférieur est requis pour les réseaux électriques avec une puissance de court-circuit
inférieure. La limite indiquée de la 40ème harmonique est conventionnelle.

La DHT doit être conforme au normes et standards applicables qui indiquent les
caractéristiques de la tension fournie par les réseaux publics de distribution NF EN 50160.

3.5. VALEURS LIMITES DE COURANT SUR LES JEUX DE BARRES

Sauf accord contraire, les limites de courant de court-circuit sur un seul jeu de barres pour
les appareillages de type standard doivent être conforme au normes et standards
applicables dans les Installations électriques à basse tension CEI 60364 (Series).

Un Tableau à double jeu de barres et / ou un Tableau avec des valeurs limites de courant
supérieures ne peut être accepté qu'avec l'accord écrit de l’ETAP.

3.6. ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE INSTALLE DANS DES ZONES DANGEREUSES

Les équipements électriques et électroniques installés dans une zone classée de type 1 ou 2
doivent être de sûreté, le mode de sûreté adopté est la protection par enveloppe
antidéflagrante Ex d IIB T4 au minimum selon la norme CEI / CENELEC et conformément à la
directive ATEX. Dans le cas d’impossibilité technique, d’autres modes de sûreté pourront être
proposés, l’accord préalable de l’ETAP est nécessaire.

La classe de température et le groupe de gaz des équipements électrique doivent


correspondre aux types de données sur les données de processus de gaz, de vapeur ou de

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poussière indiqués sur la fiche de données de classification des zones dangereuses ou sur le
plan de zones dangereuses.

Les équipements et les matériels utilisés dans des zones dangereuses doivent être conformes
à la directive ATEX 100a. Les équipements électriques et les types de protection des zones à
risque de gaz / vapeurs doivent être conformes à toutes les parties applicables de la CEI
60079. La catégorie d'équipement, le concept de protection, le groupe de gaz et la classe de
température doivent figurer sur la fiche technique de l'équipement.

Les certificats (ATEX, matériau…) convenables doivent être fournis avec les équipements
éléctriques.

3.7. COMPATIBILITE ÉLECTROMAGNETIQUE (CEM)

Tous les équipements, ensembles et systèmes électriques doivent être conformes à la


directive sur la compatibilité électromagnétique (CEM) 2004/108/EC et doivent être conformes
à la série de normes CEI 61000.

La documentation et la déclaration de conformité requises par la directive doivent être fournies


par le Fournisseur de l'équipement, de l'assemblage ou du système concerné.

3.8. CLASSIFICATION DES CHARGES

Les charges électriques doivent être classées selon les critères d'utilisateur détaillés ci-
dessous.

Tableau 1 : Classification des charges électriques


CLASSIFICATION
DESCRIPTION
D'UTILISATEUR

Utilisateurs normaux Les utilisateurs ont besoin pour les activités normales de
(ordinaire) production et d'autres activités prolongées en
permanence, dont l'absence ne provoque pas de danger
Alimentation: demande
ou de graves perturbations.
ordinaire

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CLASSIFICATION
DESCRIPTION
D'UTILISATEUR

Utilisateurs (préférentiels) L'alimentation électrique de ces utilisateurs (ou de leur


circuit d'alimentation) est nécessaire pour assurer la
Alimentation: ordinaire et
continuité du service (en cas de défaillance de
en veille
l'alimentation principale en énergie ou d'événements
dangereux externes). Il s'agit d'assurer le démarrage des
principales sources d'énergie, d'éviter que les dispositifs
d'instrumentation et l'installation ne soient endommagés,
afin de permettre la restauration générale des conditions
normales de fonctionnement. Exemples de charges
préférentielles: Systèmes de pressurisation
d'environnements pouvant s'ouvrir sur des zones
classées, compresseurs d'air d'instrumentation, systèmes
de combustion, systèmes de lubrification et de
refroidissement de machines, systèmes de supervision,
systèmes de contrôle et d'arrêt, démarrage de générateurs
principaux systèmes, auxiliaires électriques pour tableaux
et machines, pièces de charges logistiques pour
fonctionnement continu et maintenance des équipements
de l'installation.

Utilisateurs de sécurité Utilisateurs nécessaires à la sauvegarde de la vie, à la


(privilégiés) sécurité de l'usine et au bon fonctionnement des services
vitaux (par exemple les télécommunications, les
Alimentation: ordinaire et
équipements de lutte contre l'incendie, l'éclairage de
demande de sécurité
secours, les installations d'évacuation, etc.)

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4. EXIGENCES D'INGÉNIERIE

4.1. CONCEPTION DE SYSTEMES ELECTRIQUES

4.1.1. Général
Le tableau principal et les transformateurs doivent avoir une configuration radiale double
et conçus pour répondre aux besoins continus en charge du CEB lorsqu'un
transformateur ou un tableau de distribution est hors service.

4.1.2. Conception des Équipements


L’ENTREPRENEUR doit tenir compte des conditions de fonctionnement de ses
équipements, en particulier en ce qui concerne :

 les tolérances de tension et de fréquence,


 les limites de température ambiante,
 les conditions climatiques et d’altitude,
 les zones dangereuses,
 l’environnement (protection des enveloppes),
 la fréquence de manoeuvres ou les cycles de fonctionnement.

De plus, le Fabricant doit indiquer les tolérances de tension et de fréquence avec


lesquelles il garantit le fonctionnement normal de ses équipements.

Dans sa conception, l’ENTREPRENEUR doit tenir compte des gros consommateurs afin
que leur démarrage n’engendra pas une perturbation des autres consommateurs (chute
de tension, perturbation de fonctionnement, arrêt ...)

4.1.3. Normes de Transport de Courant Continu


Les courants nominaux continus doivent être basés sur les charges de fonctionnement
normal du CEB. C'est-à-dire, lorsque le Centre fonctionne à sa capacité maximale, plus
les marges spécifiées pour des extensions futures connues.

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4.2. CHUTE DE TENSION

Le système électrique doit être dimensionné pour garantir que les chutes de tension listées ci-
dessous ne seront pas dépassées pendant le fonctionnement normal et pendant les
conditions transitoires (par exemple le démarrage ou la réaccélération d'un groupe de moteurs
le plus puissant).

4.2.1. Chute de Tension au niveau des Jeux de Barre (Bus-bar)


Les chutes de tension dans les Jeux de Barres doivent être limitées à 5% dans des
conditions de fonctionnement normal et à 10% pendant les conditions transitoires. Les
chutes de tension doivent être calculées dans les conditions de fonctionnement les plus
défavorables (par exemple lorsque le système fonctionne dans des conditions de court-
circuit minimum).

4.2.2. Chute de Tension Maximal Admissible à l'utilisateur final


Les chutes de tension ne doivent pas dépasser les limites suivantes pour chaque
branche, en se référant à la tension nominale :

 Puissance depuis Transformateur : 1%


 Alimentation Principal : 2%
 Alimentation Secondaire : 2%
 Circuit d'éclairage : 3%
 Circuits à Courant Continue : 2%
 Moteurs : 5% à la charge nominale aux
bornes du moteur.

15% aux bornes du moteur pendant


le démarrage du DoL.

Une chute de tension de plus de 15% jusqu'à 20% aux bornes du moteur pendant les
conditions de démarrage peut être acceptée, à condition que des données techniques
adéquates confirmant le bon fonctionnement du moteur et de l'équipement entraîné
soient fournies.

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Les calculs de chute de tension du câble doivent prendre en compte les limites de chute
de tension maximales acceptables afin de garantir que les niveaux de tension de
fonctionnement minimum sont maintenus dans tout le système.

4.2.3. Correction Du Facteur De Puissance De L’installation


L’ENTREPRENEUR doit prévoir des batteries de condensateurs pour la compensation
de l’énergie réactive. Le facteur depuissance (cos φ) de l’ensemble de l’installation
électrique doit être au minimum supérieur ou égal à 0 ,9.

S'il est nécessaire de corriger la charge pour obtenir le facteur de puissance requis, les
procédures suivantes doivent être suivies.

Dans le cas de charges à basse tension, le facteur de puissance doit être corrigé au
niveau du TGBT d'alimentation, par l'insertion de gradins individuels de condensateurs
pour chaque jeu de barres.

Le nombre d'étages et leur modularité doivent être choisis de préférence parmi les
solutions suivantes :
 3 Etages 1,1,2
 5 Etages 1,2,2,2,2
 6 Etages 1,2,4,4,4,4

Les étages individuels des batteries de condensateurs et leur séquence de commutation


de modularité sont exécutées avec des dispositifs à semi-conducteurs pour des
applications de charge typiques où de grandes valeurs de puissance réactive sont
impliquées.

4.3. EXIGENCES DE PROTECTION

Les dispositifs de protection utilisés doivent être conformes aux schémas unifilaires (approuvé
par l'ETAP) et comme spécifiés sur les fiches techniques correspondantes. Les dispositifs
doivent être coordonnés pour que le dispositif de protection immédiatement en amont du
défaut se déclenche en premier.

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Les études de selectivité doivent être élaborées et annexé par un tableau de réglage des
relais pendant la phase d'ingénierie de détails.

Les dispositifs relatifs aux équipements électriques doivent être installés dans le(s)
compartiment(s) d'instruments du tableau correspondant. Seulement dans des cas
particuliers, les relais de protection doivent être installés sur des panneaux séparés. Ceci
s'applique en particulier aux systèmes de protection des groupes électrogènes qui doivent être
montés dans des panneaux séparés.

Les relais électroniques doivent être munis d'éléments de sortie électromécaniques assurant
une isolation électrique et doivent présenter une immunité aux perturbations conformément à
la norme CEI 61000.

Les relais de protection doivent avoir des fonctions de réinitialisation manuelle lorsqu'une
fonction de verrouillage est incluse. Dans le cas contraire, un relais de verrouillage séparé
(K86) avec remise à zéro manuelle doit être fourni.

Tous les relais de protection (sauf indication contraire) doivent être de type électronique à
microprocesseur. Les dispositifs de protection à microprocesseur doivent être équipés de
fonctions de communication série pour permettre la surveillance et le contrôle des variables
mesurées et des paramètres de protection.

Les transformateurs de courant (TC) et les transformateurs de tension (TT) doivent être
spécifiés avec des caractéristiques (puissance nominale et classe de précision) adéquates
pour les fonctions de protection, de contrôle et / ou de surveillance associées requises.

Les verrouillages des disjoncteurs électriques doivent être câblés à l'aide des contacts
auxiliaires du disjoncteur et du commutateur de chariot sans relais de répétition intermédiaire.

Les commandes ESD, provenant du système P&ESD, doivent être câblées directement sur la
bobine ouverte des alimentations entrantes des appareillages BT et HTA. Les fonctions ESD
doivent être permanentes et ne peuvent être réinitialisées que par une intervention manuelle
délibérée.

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4.4. SYSTEME DE DELESTAGE DE CHARGES

Un système de délestage des charges électriques doit être programmé pour assurer la
stabilité du système électrique.

Le système de délestage ne doit être fourni qu'avec l'accord de l’ETAP.

4.5. DETERMINATION DE CAHRGES

Une liste des charges doit être préparée pour les charges électriques installées et de futures
extensions, la charge maximum du CEB en fonctionnement normal et la charge de pointe.
Cette information doit être exprimée en kilowatts et en kilovars et en fonction de la capacité
nominale du CEB. La liste doit être préparée et mis à jour régulièrement tout au long de la
phase de conception du PROJET et doit constituer la base de la fourniture de l'électricité
nécessaire, de la capacité du système de distribution, du dimensionnement du matériel
électrique et de future extension.

4.6. ETUDES DU SYSTEME ELECTRIQUE

4.6.1. Analyse Du Flux De Charge / Démarrage Du Moteur


Les calculs de flux de charge en régime permanent et de chute de tension au démarrage
des moteurs doivent être effectués pour déterminer les flux de puissance du système, le
profil de tension, les réglages du transformateur et les chutes de tension initiales lors du
démarrage du plus gros moteur du CEB.

4.6.2. Analyse De Court-Circuit


Une analyse de court-circuit doit être effectuée pour évaluer les courants de défaut
maximum et minimum, pour déterminer les caractéristiques nominales des équipements
et pour assurer que la protection fonctionne à des courants de défaut minimums. Les
calculs de courant de court-circuit doivent être effectués conformément à la norme CEI
60909.

Les impédances minimales du transformateur doivent être prises en compte. Si aucune


valeur réelle (mesurée pendant l'essai de l'équipement) n'est disponible, les valeurs

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estimées ou calculées seront utilisées, y compris la tolérance négative conformément


aux règlements CEI.

Lorsque deux transformateurs / deux sources alimentent un tableau, le taux de court-


circuit doit être calculé avec un disjoncteur d'entrée ouvert, le coupleur de bus et l'autre
disjoncteur d'entrée étant fermés et le jeu de barres étant en pleine charge.

4.6.3. Étude de Stabilité du Système Transitoire


Une étude de stabilité du système transitoire doit être entreprise pour différentes
configurations du système électrique. Cette étude doit déterminer le comportement
dynamique du système d'alimentation au cours de divers événements perturbateurs tels
qu'un court-circuit, l'application soudaine de fortes charges et une perte partielle de
puissance, pour différentes configurations de fonctionnement du système.

4.6.4. Études de Selectivité


Des études de sélectivité doivent être entreprises pour assurer une discrimination
adéquate entre les dispositifs de protection des circuits en amont et en aval. Ceux-ci
doivent former la base d'un tableau de réglage de relais, qui sera développé pendant la
phase d'ingénierie de détails du PROJET.

4.7. SYSTEME DE CONTROLE

4.7.1. Système de Gestion Electrique (SGE)


Le système de gestion électrique doit être conforme aux critères de conception
électrique du Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL. Le système de délestage, s'il est
fourni, sera séparé du SGE, mais interconnecté avec celui-ci.

4.7.2. Contrôle des Moteurs


Tous les moteurs doivent être équipés d'un poste de commande local. Les moteurs liés
au procédé doivent généralement être commandés par les systèmes SNCC et P&ESD.
Les moteurs des unités / paquages doivent être contrôlés par le système de commande
concerné, le SNCC assurant un contrôle / une supervision de haut niveau.

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Tous les moteurs dont les départs sont à partir du TGBT ou des MCCs doivent être
reliés au tableaux de contrôle des unités correspondantes et au SNCC. Cela doit
prendre en compte les exigences de configuration suivantes :
 Contact pour le contrôle à distance STOP / RUN ;
 Contact pour arrêt dû au perturbation du procédé (process shutdown) ;
 Contact pour alimenter le panneau de contrôle local ;
 Signal pour la condition 'Moteur en Marche' ;
 Signal pour « moteur indisponible » - impossibilité de démarrer (résumé de
toutes les causes).

La solution d'utilisation de relais électroniques pourrait être considérée comme une


alternative à la configuration traditionnelle avec des relais électromécaniques.

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5. CONCEPTION DES ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES

5.1. DIMENSIONNEMENT ET CONTINGENCE

Sauf indication contraire, tous les équipements électriques principaux tels que les
générateurs, les transformateurs, l'appareillage de commutation, l'onduleur et le système
Courant Contine doivent avoir une capacité de réserve d'au moins 20% supérieure à la charge
prévue.

Il doit prévoire dans le dimensionnement de tenir en compte la future extension.

5.2. INDICE DE PROTECTION DES ENVELOPPES

5.2.1. Intérieur
Les équipements électriques dans des zones relativement dépourvues de poussière doit
être un équipement industriel standard. Sauf indication contraire sur les fiches
techniques des équipements, les tableaux intérieurs et auxiliaires doivent avoir un indice
de protection IP 31 minimum.

5.2.2. Extérieur
L'indice de protection pour les équipements électriques situés à l'extérieur doit être IP55
au minimum. Les équipements électriques doivent être adaptés aux conditions
environnementales (par exemple, la poussière, l'humidité, la neige et la pluie). Une
protection supplémentaire doit être fournie (par exemple, protection contre la pluie, pare-
soleil) si nécessaire.

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5.3. CLASSE D'ISOLATION ET ÉLEVATION DE TEMPERATURE

Les exigences indiquées dans le tableau ci-dessous s’appliquent :

Tableau 2 : Détails d'Autonomy d'Onduleurs


CLASSE ELEVATION DE
MACHINE D'ISOLATION TEMPERATURE
(CEI 60085) (CEI 60034-1)
Moteurs asynchrones et machines
synchrones :
 Jusqu'à 1000 V F F (105K)
 Supérieur à 1000 V F B (80 K)
Transformateurs remplis d'huile A A (60K)
Transformateurs de résine moulée:
 Bobines encapsulées HV F B (80K)
 Bobines imprégnées LV F F (105K)
Transformateurs refroidis à l'air libre H H (125K)

5.4. TRANSFORMATEURS

5.4.1. Géneral
Le calibre des transformateurs doit être choisi pour s'aligner sur le plan de charge du
PROJET en tenant compte du démarrage des gros moteurs sans dépasser les chutes
de tension maximales définies dans la Section 4.2.2.

Tous les transformateurs de puissance peuvent être installés à l'extérieur sous abri.

5.4.2. Types DeTransformateurs


Les transformateurs HTA/BT d'une puissance nominale jusqu'à 2500 kVA doivent être
de type résine moulée triphasée (AN) avec classe d'isolation F.

Les transformateurs HTA/BT d'une puissance supérieure à 2500 kVA doivent être de
type ONAN, triphasé, à remplissage d'huile, Vector Group - Dyn11, classe d'isolation A.

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Ils doivent prévoir l'installation de ventilateurs de refroidissement, c'est-à-dire la


conversion à l'ONAF.

L'utilisation de transformateurs en résine coulée pour des puissances supérieures à


2500 kVA doit être approuvée par l’ETAP.

Les transformateurs extérieurs seront normalement connectés à des appareillages


secondaires via des câbles. Cependant, pour les calibres supérieurs à 2500 kVA, les
conduits de bus peuvent être considérés comme une méthode de raccordement.

Les travées des transformateurs doivent être construites avec des murs de protection
contre les explosions pour contenir les effets d'une défaillance catastrophique. Lorsque
des transformateurs remplis d'huile sont installés, un puisard doit être prévu pour
contenir le volume total de tout déversement de liquide et faciliter le drainage.

5.5. TABLEAU HTA

5.5.1. Constitution Du Tableau HTA


Le tableau HTA sera composé par des cellules modulaires compartimentées équipées
d’appareillages fixes sous enveloppes métalliques. Les équipements doivent utiliser la
technologie de l’hexafluorure de soufre (SF6).

Le tableau sera constitué par les cellules suivantes (tous équipées d’un jeu de barres
tripolaire) :

Poste de livraison HTA :

- deux cellules entrée / sortie équipées avec un interrupteur – sectionneur et un


sectionneur de terre,

- une cellule de comptage HTA équipée avec un sectionneur et sectionneur de


mise à la terre, des transformateurs de potentiel et fusibles HTA,

- une cellule équipée avec un disjoncteur, sectionneurs et sectionneur de mise à la


terre et trois transformateurs de courant.

Poste de transformation :

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- une cellule protection transformateur avec interrupteur fusible combiné avec


sectionneur de terre, trois fusibles à percuter DIN et sectionneur de terre en aval ou
disjoncteur, sectionneur et sectionneur de mise à la terre en fonction de la
puissance du transformateur.

NOTE :

les cellules seront munies des relais ou unités électroniques de protection.

5.5.2. Caracterisiques principales


Tension assignée : selon STEG TATAOUINE

Niveau d’isolement (*):

à 50 Hz /1 min : 70 KV eff

à onde 1,2 / 50 µs : 170 kV crête

Pouvoir de coupure* :

Courant de courte durée admissible : 20 KA / 1 s

Tenue à l’arc interne : 10 KA, 1s

Pouvoir de fermeture : 50 KA

(*) Ces valeurs sont données à titre indicatif, le Fournisseur peut proposer des valeurs
équivalentes ou meilleures.

 Protection et mesures :

Les fonctions de protection, de mesure et de comptage au niveau du tableau HTA seront


réalisées au moyen d'unités et de relais électroniques de type « numérique multifonction
» réalisant :

- les fonctions instantanées et temporisées de protection,

- les fonctions de mesure et comptage,

- les fonctions préprogrammées d'automatisme,

- les fonctions de diagnostic et d’aide à la maintenance.


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Les automatismes locaux seront réalisés au moyen de relais auxiliaires de type statique.

Ces fonctions de protection, de mesure et de comptage ainsi que les automatismes


locaux seront spécifiques à chaque application et par type « d’arrivée » ou de « départ ».

Les défauts internes du transformateur de puissance HTA/BT ou sur les canalisations


électriques correspondantes provoqueront le déclenchement de la cellule HTA de
protection du transformateur de puissance HTA/BT.

Le relais de protection réalisera la mesure de comptage d'énergie pour le Centre.

Ces mesures seront reportées vers le système de contrôle commande SNCC du Centre
par l'interface de communication utilisant une liaison RS485 et un protocole de type
MODBUS ou équivalent. Le fournisseur du tableau HTA fournira l’ensemble du matériel
nécessaire à la communication.

Le fournisseur du tableau HTA fournira une protection contre les surtensions d’origine
atmosphérique par l’installation de parafoudre. La nécessité de cette protection sera
revue avec le distributeur STEG en fonction de la configuration de la ligne aérienne
d’alimentation du Centre.

5.6. TABLEAUX BASSE TENSION (TBT)

Les tableaux BT et les MCC doivent être construits de manière à avoir une séparation interne
de forme 4b au moyen de barrières ou de cloisons appropriées. Ils doivent avoir des jeux de
barres de phase, neutre et de protection (PE) sur toute leur longueur.
Sauf accord ou autrement spécifié par l’ETAP, tous les appareils de commutation doivent être
conformes aux normes du fabricant pour:
 Disjoncteurs
 Composants du démarreur
 Disjonteurs Principals
 Relais de protection
 Transformateurs de courant et de tension
 Auxiliaires.

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Afin d'assurer une protection complète du personnel, des précautions seront prises pour éviter
les arcs électriques générés par des défaillances à l'intérieur du tableau. Le cas échéant, sous
réserve de l'approbation de l’ETAP, l'appareillage de commutation et de commande basse
tension doit être testé conformément à la norme CEI 61641 afin de prouver une protection
individuelle adéquate contre les arcs dus à un défaut interne.

5.7. MOTEURS

Les moteurs doivent être conçus conformément aux normes NEMA ou à une norme CEI ou
nationale équivalente.

Pour les applications d'usage général, les moteurs doivent être du type moteur à induction à
cage d'écureuil triphasée, de construction totalement fermée à ventilateur (TEFC). Les
moteurs pour les systèmes d'entraînement à vitesse variable peuvent, en fonction de la plage
de vitesses sur laquelle la machine doit fonctionner, nécessiter un refroidissement au moyen
d'un ventilateur entraîné de manière indépendante. Différents types de boîtiers peuvent alors
convenir, selon le service, la taille et l'emplacement de la machine.

Il est recommandé que les moteurs aient une augmentation de température de design de 80 °
C, par résistance (NEMA Classe B), mais soient construits avec une isolation NEMA Classe F
minimum pour assurer un équilibre optimal entre le coût initial et la durée de vie. Le moteur
doit être détaré conformément aux recommandations du fabricant s'il est utilisé à une
température ambiante supérieure à celle pour laquelle il a été déterminé (normalement 40 °
C).

5.8. ALIMENTATION ONDULEE (UPS)

Un système Ondulé à courant alternatif doit être fourni pour l'instrumentation critique et
d'autres systèmes sensibles qui ne peuvent tolérer une perte de puissance ou des creux de
tension.

L'onduleur doit être conforme aux systèmes d'alimentation sans interruption AC et DC et aux
systèmes d'alimentation électrique de secours DC.

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L'onduleur doit être alimenté à 400 V, 3 ph, 50 Hz. Le bypass et les alimentations normales
doivent provenir de différents jeux de barres.
L’onduleur (UPS) doit être de type on-line avec un by-pass.
L'Onduleur doit comprendre les composants suivants:
 Redresseur / chargeur avec fonctions de contrôle automatique, transformateur
d'isolement et des batteries montés en parallèle. Le redresseur doit être capable
d’assurer la charge totale. La déconnexion des batteries ne doit pas amener des
perturbations tant que le réseau est présent. Un système de régulation de tension est à
prévoir pour éviter des écarts de tension trop importants entre la pleine charge et la fin
d’autonomie. Ces sources doivent être « flottantes » avec contrôle d’isolement.
 Batteries au plomb étanche sans entretien;
 By-pass transformateur de type sec
 Commutateur de transfert statique
 Tableau de distribution avec départs-moteur sortants pour les charges critiques
 Inverseur
Les périodes d'autonomie minimale indiquées dans le tableau ci-dessous s'appliquent.

Tableau 3 : Détails d'Autonomy d'Onduleurs


TYPE DE CHARGE TYPE D'ONDULEUR AUTONOMY
Eclairage de secours (pour toute la zone
DC 2h
de l'installation)
DCS et instrumentation critique AC 4h
Systèmes ESD et F&G AC 4h
Systèmes de communication AC 4h
Systèmes de contrôle électrique DC 4h

Les variations du système de tension continue doivent être limitées aux valeurs suivantes :

 ± 5% avec redresseur en fonctionnement normal avec alimentation AC


 + 10% dans des conditions d'urgence et des batteries complètement chargées
 -15% dans des conditions d'urgence et avec une batterie à la fin de la décharge
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L'Entrepreneur doit tenir en compte aussi dans son dimonsionnement de système ondulée
l'extension future de ligne de production.

5.9. GENERATEURS

5.9.1. Général
Les générateurs doivent être conformes aux exigences suivantes.

Le système d'alimentation éléctrique des tableaux de distribution principaux et de


secours fournit un niveau approprié de sécurité de l'alimentation électrique pour les
services requis pour maintenir la production à sa capacité nominale.

Le système doit assurer un haut degré de fiabilité et tenir compte de l'expansion possible
de l'installation ou des augmentations prévues de la demande d'énergie.

Le choix des composants du générateur de secours dépendra des exigences du


processus et de la puissance de sortie requise parmi les exigences de coût et de
disponibilité.

Les valeurs nominales du groupe électrogène de secours et du tableau de distribution de


secours dépendent des charges déterminées par les analyses de risques et les études
de conception du système, ainsi que des réglementations applicables, car elles
nécessitent une alimentation de secours.

Le tableau de secours doit, de préférence, ne fournir que des charges d'urgence.


Cependant, lorsque des charges non urgentes sont fournies par ce tableau, des
dispositions doivent être prises pour leur déconnexion afin d'éviter une surcharge du
générateur.

5.9.2. Caractéristique du Groupe de Secours


Le système de génération d'urgence doit être constitué d'une génératrice diesel
d'urgence de 400 / 230 V, 3 pôles + N, 4 fils et 50 Hz, convenablement dimensionnée à
cet effet. Sa fonction sera de fournir de l'énergie à toutes les charges d'urgence et
essentielles relatives, au besoin.

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Le générateur diesel doit être utilisé pour fournir une alimentation de secours aux
consommateurs désignés comme charges essentielles, lorsque la puissance principale
n'est pas disponible. Il doit également s'appliquer pendant les périodes d'arrêt prolongé
de l'unités en fonctionnement lorsque le système d'alimentation principal est hors service
en raison d'une défaillance ou d'un besoin de maintenance.

Le générateur diesel doit démarrer automatiquement en cas de perte ou de


dysfonctionnement du système d'alimentation principal afin de fournir une alimentation
de secours aux consommateurs désignés comme charges essentielles.

Le générateur de secours doit être capable de démarrer automatiquement à partir d'une


absence d'alimentation su système d'alimentation principal et doit être équipé
d'installations de routine pour simuler et tester le démarrage automatique.

Le générateur de secours, ainsi que les tableaux de commande locaux, doivent être
conteneurisés. Il doit être situé sous son propre abri séparé des principales unités de
production.

Le générateur de secours doit être fourni sous forme d'unités de conditionnement


complètes, y compris toutes les protections du conducteur et du générateur, ainsi que du
matériel de commande et de synchronisation. Deux systèmes de démarrage différents
(électrique + hydraulique ou pneumatique), chacun dimensionné pour assurer au moins
trois (3) démarrages consécutifs, feront partie du paquet groupe de secours.

Le groupe de secours aura les caractéristiques principales suivantes :

 Puissance nominale : à déterminer pendant la phase EPCC du


PROJET considérant les différentes exigences
d’aimentation indiquées dans le Cahier des
Charges.

 Niveau de tension généré : 0.4 / 0.23 kV, 3ph, 4 fils

 Fréquence générée : 50 Hz

 Système point neutre : Solidement mis à la terre à la source

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 Type de refroidissement : air naturel

 Carburant requis : Diesel

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6. SYSTÈME D'ÉCLAIRAGE
L'éclairage doit être conforme à la norme CEI 62305 - Protection contre la foudre, le collage et la
protection contre la foudre - Onshore. Le système d'éclairage doit normalement être divisé en deux
catégories :

 Eclairage normal : pour fournir un éclairage pendant le fonctionnement normal de


l'installation. En cas de défaillance du système de production principal, l'ensemble du
système d'éclairage sera alimenté par le système de génération de secours (générateur
diesel de secours).

 Éclairage de secours : pour fournir des ressources de sécurité ou de survie pendant une
coupure de l’alimentation électrique principale.

Les calculs d'éclairage doivent toujours être requis pour chaque type d'installation.

La pose des appareils d’éclairage doit être telle qu’ils puissent rester accessibles pour le nettoyage
des vasques, l’entretien, le remplacement des sources, et ne pas gêner la manœuvre normale de
tout autre équipement.

Chaque appareil doit être raccordé à son circuit d’alimentation électrique par une boîte de
dérivation.

Les repiquages sur les bornes d’alimentation de l’appareil sont interdits.

6.1. ECLAIRAGE NORMALE

C'est le système d'éclairage général. Il est conçu pour permettre des activités d'exploitation
normales à tous les moments pertinents.

Pour les installations à terre (Onshore), l'éclairage général pour les zones extérieures, les
routes, les cours, les bassins, etc. et, le cas échéant, pour les enceintes, doit être effectué en
maximisant l'utilisation des tours d'éclairage.

L'emplacement des tours d'éclairage, les types, le nombre et l'orientation des projecteurs
doivent être choisis de manière à assurer un éclairage adéquat tant pour le travail que pour la
sécurité du personnel.

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Lorsque les zones d'installation sont situées dans un environnement respectant les zones,
l'utilisation des tours d'éclairage sera liée à la nécessité de se conformer à des références
normatives particulières concernant la contamination lumineuse dans les zones protégées
(parcs, etc.). Cela peut impliquer l'utilisation de projecteurs à faisceau étroit ou d'écrans pour
éviter qu'un faisceau de contaminants ne s'échappe d'une installation clôturée.

Lorsque cela est nécessaire pour atteindre les niveaux d'éclairage requis, ou pour des besoins
particuliers du projet, l'éclairage général sera complété par un éclairage local supplémentaire.

Dans les zones traitement et de service, l'éclairage doit être assuré au moyen de points
d'éclairage répartis uniformément, qui priorisent les zones de travail, les zones de manœuvre,
de contrôle et de passage, ainsi que les voies d'évacuation.

6.2. ECLAIRAGE DE SECOURS

Il sera alimenté par un réseau secouru mis sous tension en cas de perturbations.

Cet éclairage devra permettre au personnel de l’usine de se déplacer et d’effectuer les


manoeuvres nécessaires lors d’un arrêt entraîné par la mise hors service accidentelle des
sources d’alimentation électrique normales de l’usine.

La zone de stockage des produits d'hydrocarbures liquéfiés sera à éclairage secouru.

Eclairage de Sécurité :

Les zones de traitement doivent avoir un éclairage de sécurité fixe pour compenser la perte
de puissance totale des alimentations principales ou d'urgence. Cet éclairage doit être basé
sur des techniques de « silhouette » ou de « sortie cible ». Il doit être disposé et situé de
manière à fournir des conditions appropriées pour la sécurité et la survie. Il doit permettre
des activités de communication, une aide immédiate, l'évacuation du personnel et des
mesures correctives pour sauvegarder l'usine.

Cet éclairage sera prévu à tout emplacement où se trouve en permanence du personnel


pour signaler les issus et permettre de se diriger (salle de contrôle, salle électrique,
bâtiment de machines tournantes, etc.…).

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L'éclairage de sécurité doit de préférence avoir une alimentation centralisée dérivée du


système d'alimentation de secours. Les luminaires de sécurité à batterie intégrée peuvent
être utilisés sous réserve de l'approbation de l’ETAP.

6.3. INTENSITES D'ECLAIREMENT ET TYPES DE LAMPES

6.3.1. Intensités D'éclairement


Les niveaux d'éclairement doivent être calculés et les types de lampes doivent satisfaire
aux exigences suivantes :

L'éclairage général doit fournir le niveau d'éclairage requis. Il doit être alimenté par
l'alimentation normale du site.

Les niveaux d’éclairement moyen en fonctionnement normal sont définis par


emplacement. L’éclairage devra avoir en lux , à 0 ,8 m du sol ou sur les plans de travail,
les valeurs minimales recommandées par la norme NF EN12464-1.

Des éclairages ponctuels doivent être prévus dans des conditions particulières de travail.

En cas ou des valeurs d’éclairement moyen dictées par des recommandations relatives à
l’éclairage intérieur ou extérieur, par les règles de l’art sont inférieures à celles ci-dessus
citées, l’ENTREPRENEUR peut demander dérogation à l’ETAP et ce après justification.
L’ETAP se réserve le droit de demander à l’étude des valeurs d’éclairements moyen
supérieures et ce conformément aux mêmes conditions ci-dessus citées.

6.3.2. Types de Lampes


Le type de projecteur préféré est le sodium à haute pression, qui doit être utilisé, sauf
lorsque le rallumage instantané est requis, par exemple sur des héliports. Les zones
typiques où les projecteurs peuvent être utilisés de préférence aux luminaires
fluorescents sont les zones ouvertes ou de production et les zones utilitaires.

L'éclairage fluorescent industriel de couleur « blanche » doit en général être utilisé pour
l'éclairage.

Lorsque des exigences particulières concernant la distinction des couleurs existent,


celles-ci doivent être respectées.
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Les lampes à longue durée de vie, combinées à des ballasts électroniques, doivent être
utilisées dans les nouvelles, afin de tirer parti de leur rendement lumineux accru et de
leur durée de vie économique.

On doit éviter pour l’éclairage normal l’emploi de lampe à incandescence à cause de leur
faible efficacité lumineuse.

L'éclairage à incandescence doit être appliqué uniquement pour l'éclairage décoratif.


L’éclairage de sécurité doit être réalisé avec des lampes à allumage et ré allumage
instantané.

Un éclairage ponctuel doit être prévu là ou des interventions particulières sont attendues
: lecture des données sur instruments, vannerie, escaliers, etc.

Des lampes à décharge à haute pression devraient être utilisées pour éclairer les
bâtiments élevés ou de grandes surfaces.

L'utilisation de l'éclairage doit être envisagée, en particulier autour du périmètre des


usines de traitement et de production. Il convient de veiller à ce que cela n'aboutisse pas
à des ombres, en particulier sur les lieux d'exploitation.

Les lampes à décharge à vie, scellées et sans entretien, ainsi que les luminaires
associés peuvent être pris en compte en tenant compte de leur coût total de cycle de vie.
Ces types de luminaires sont disponibles dans les exécutions industrielles et Ex
protégées.

L’éclairage extérieur de la zone de stockage de produits, les rues et clôtures, chaussées


et accotements des voies de circulation sera réparti indépendamment et asservi pour une
commande manuelle et automatique par cellules photoélectriques. Il sera subdivisé en
éclairage secouru et autre non secouru.

Les degrés de protection ainsi que le groupe d'explosion des matériels d'éclairage à
installer sont définis ci-après :

 Pour atmosphère explosive : EEx "d" ou "de" IIB T4 avec presse étoupe
correspondante "d" – IP 55 min.

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 Pour atmosphère non explosive: IP 55 min.

La pose des appareils d’éclairage doit être telle qu’ils puissent rester accessibles pour le
nettoyage des vasques, l’entretien, le remplacement des sources, et ne pas gêner la
manœuvre normale de tout autre équipement.

Chaque appareil doit être raccordé à son circuit d’alimentation électrique par une boîte de
dérivation. Les repiquages sur les bornes d’alimentation de l’appareil sont interdits.

Dans les salles des pompes des produits, l’appareillage électrique sera constitué
essentiellement de :
 Interrupteurs ADF,
 Luminaires ADF (tubes seront de marque disponible sur le marché tunisien),
 Blocs de secours autonome ADF,
 Prises de courant ADF avec fiches monophasées 220V- 16 A - 2P + T
 Prises de courant ADF avec fiches triphasées 380V – 32 A - 3P + T

Dans les bâtiments (salle de contrôle, bâtiments administratif et locaux annexes, etc..) :
 On utilisera des lampes fluorescentes tubulaires.

Aires de circulation :
 On utilisera des lampes à vapeurs de sodium à haute pression.

Aires de stockage (bacs, réservoirs, etc..) :


 On utilisera des projecteurs munis de lampes à vapeurs de sodium à haute
pression montés sur des pylônes de grande hauteur. Les pylônes sont munis d’un
dispositif de sécurité permettent l’accès sans danger aux foyers lumineux et sont
situés hors des limites de la zone de stockage.

6.3.3. Type des Luminaires Et Projecteurs


Les luminaires doivent être construits en matériaux de première qualité, plus
particulièrement les réflecteurs qui doivent être choisis en fonction de leur durée de vie et
de leur pouvoir réfléchissant. Le choix doit être approuvé au préalable par l’ETAP.

Les luminaires doivent être étanches à l'eau et aux poussières et fermés par une vasque
en verre. Un joint imputrescible assurera l'étanchéité.
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L'anneau support de la vasque est fixé sur le corps du luminaire au moyen de systèmes
facilement démontables et imperdables.

Les douilles sont fixées de telle sorte qu'elles ne puissent se dévisser lors du
remplacement des lampes.

Elles sont prévues pour recevoir des lampes dont la puissance peut varier du simple au
double.

Les dispositifs d'allumage et d'alimentation des lampes sont particulièrement robustes et


facilement remplaçables.

Les projecteurs doivent pouvoir être réglable sur site et en azimut et recevoir une visière
si nécessaire.

Toutes les parties métalliques sont protégées contre la corrosion par trois couches de
peinture ou d'émail vitrifié. La visserie est en acier inoxydable.

6.3.4. Type Des Candelabres


Pour l'éclairage des rues, des clôtures et aires diverses, il est fait usage de candélabres
en acier de 7 à 12 m de hauteur environ.

Ils peuvent être du type cintré avec crosse en saillie.

L'appareillage d'alimentation des lampes est disposé à l'intérieur du candélabre.

Les candélabres comportent une porte de visite à leur partie inférieure permettant
d'accéder à la platine d'appareillage.

Lorsque les candélabres sont installés en zone classée (zones 1 ou 2), l'appareillage
d'alimentation et éventuellement la lampe sont placés sous enveloppes antidéflagrantes
fixées au candélabre.

Les candélabres et les pylônes doivent être galvanisés à chaud après fabrication des
éléments.

Les massifs supports de candélabres doivent être en béton et possèdent des fourreaux
pour le passage des câbles d’alimentation.

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Une protection doit être appliquée sur les parties basses des mâts par le badigeonnage
par des produits appropriés pour les milieux extrêmement agressifs.

Une protection pérennante des goujons des socles est prévue par des produits
appropriés. (Caches embases, etc.)

6.3.5. Balisage
Lorsque le balisage des constructions élevées s’imposera, les lampes balises doivent
être raccordées sur les circuits secourus.

6.4. ECLAIRAGE DES LOCAUX ELECTRIQUES

Les raccords de type fluorescent suspendu doivent être utilisés dans les locaux électriques.
Les luminaires de la salle des batteries doivent être certifiés pour une utilisation en zone
dangereuse : Zone 2, IIB, T4.

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7. CONCEPTION de SYSTEME DE MISE à lA TERRE ET

7.1. GENERAL

Le système de mise à la terre doit être entièrement conforme à la CEI 60364. Un système
commun de mise à la terre et de liaison doit être installé aux fins suivantes :

 Sécurité du personnel
 Protection contre l'électricité statique
 Protection contre la foudre
 Limitation de la tension sur un circuit exposé à une tension supérieure à sa tension
nominale
 Protection contre les interférences électromagnétiques.
Les installations informatiques, d'instrumentation et SNCC (si présentes) doivent être munies
de systèmes de mise à la terre fonctionnels reliés au système de mise à la terre commun en
un point unique. Cela doit être facilement accessible, de préférence dans la salle de contrôle.

7.2. MISE À LA TERRE POUR LA SECURITE DU PERSONNEL

Toutes les parties conductrices exposées de l'équipement électrique doivent être raccordéés
au réseau de terre.

7.3. MISE À LA TERRE POUR LA PROTECTION CONTRE L'ELECTRICITE STATIQUE

Les boîtiers métalliques en contact étroit avec le sol (par exemple, les réservoirs) sont
protégés de manière adéquate. Les autres éléments (tuyauterie, cuves de traitement et
équipements contenant des liquides ou des gaz inflammables) doivent être connectés de
manière indépendante au réseau de masse ou être reliés à une structure métallique reliée à la
terre par une mise à la terre.

Les bandes de liaison doivent être appliquées à travers les dispositifs isolants en ligne sur les
matériaux de manutention des lignes qui génèrent des charges importantes d'électricité
statique.

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7.4. MISE À LA TERRE POUR LA PROTECTION CONTRE LES INTERFERENCES


ELECTROMAGNETIQUES

La conformité totale à la norme CEI 61000 doit s'appliquer tout au long du projet.

Les sangles de liaison doivent être aussi courtes que possible. Ils doivent avoir une faible
résistance et inductance. Les sangles de liaison doivent être résistantes à la corrosion, aux
chocs et aux vibrations.

7.5. SYSTEME DE MISE À LA TERRE

Le système de mise à la terre doit être conforme à la compatibilité électromagnétique (CEM) -


Partie 5 : Directives d'installation et d'atténuation - Section 2 : Mise à la terre et câblage, CEI
61000-5-2.

Un anneau conducteur nu, enterré horizontalement à une profondeur minimale de 0,5 m et à


une distance de 0,5 m jusqu'à 1 m, doit être aménagé autour des bâtiments. La bague doit
être connectée à une prise de terre générale ou à une barre de mise à la terre en un minimum
de points à une prise de terre générale.

Les conducteurs de mise à la terre souterrains doivent en général être non isolés et posés
directement dans le sol, de préférence sans rupture ni jointure. Dans certains endroits, il peut
être nécessaire d'envisager l'utilisation de conducteurs de mise à la terre isolés, par exemple
dans la localité de tout équipement souterrain qui a un système de protection cathodique à
courant imposé.

Les joints souterrains doivent être thermosoudés. Les barres de terre principales doivent être
prévues au-dessus du sol sur le réseau de mise à la terre pour attacher des liens à
l'équipement. Dans la mesure du possible, les barres de terre doivent être fixées à l'acier des
structures.

Les liaisons équipotentielles à l'équipement électrique primaire doivent être dimensionnées de


manière à correspondre à l'évaluation à court terme de l'appareillage de commutation associé.

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Les conducteurs de mise à la terre doivent être sélectionnés et dimensionnés conformément à


la compatibilité électromagnétique (CEM) - Partie 5: Directives d'installation et d'atténuation -
Section 2: Mise à la terre et câblage, CEI 61000-5-2.

Les tiges de mise à la terre doivent avoir une installation de déconnexion et d'inspection.

Au moins 2 bossages de terre sont requis pour l'équipement mécanique emballé.

Ceux-ci doivent être situés aux coins diagonalement opposés de l'équipement.

Les transformateurs de puissance, les appareillages, les panneaux d'éclairage, etc. doivent
être raccordés au système de mise à la terre du site principal.

Les boîtiers métalliques de tous les équipements électriques doivent être connectés au
système de mise à la terre (circuit à fond de fouille). Toutes les terres aux structures
d'équipement, à l'équipement de traitement et à toute autre masse métallique doivent être
collées ensemble.
Le blindage des câbles doit être mis à la terre par des presse-étoupes.

Le pôle de terre de toutes les prises de courant et de commodité doit être connecté
solidement et en permanence au système de mise à la terre en utilisant le noyau de terre du
câble d'alimentation.

Lorsque l’équipement comporte des circuits électroniques, il aura :

 une connexion des masses des circuits électroniques et des écrans de blindage de
conducteurs, relié à une terre de potentiel.

 une connexion des boîtiers et enveloppes, reliée à la terre générale, différente de celle
décrite ci-avant.

La mise à la terre des structures métalliques sera prévue (raccordement au circuit à fond de
fouille) La continuité électrique des masses sera prévue (raccordement au circuit à fond de
fouille) La continuité électrique des masses métalliques des bâtiments utilités sera assurée.

Les brides seront munies de shunts électriques en cuivre.


Note :
Le circuit de fond de chaque bâtiment doit être réalisé comme suit :
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 Une boucle constituée de câble cuivre nu sur tout le périmètre du bâtiment.


 Un ensemble de piquets acier cuivré sont enfouis dans le sol et reliés à la boucle,
 Chaque poutrelle de l'ossature métallique support est reliée à la boucle,
 La boucle est reliée à une barre en cuivre montée, par l'intermédiaire d'isolateurs sur le
mur,
 La barre de terre des armoires est reliée à cette barre en cuivre sur isolateurs,
 Toutes les barrettes en cuivre (des bâtiments, circuit à fond de fouille) sont reliées à la
barrette similaire dans le bâtiment utilités, de façon à réaliser l'équipotentialité du
système.
Le plus grand soin est à apporter aux raccordements des câbles de terre entre eux et des
câbles de terre sur les masses métalliques.
En particulier :

 lorsque les raccordements entre câbles de terre sont enterrés, ne sont admis que ceux
par procédé alumino-thermique,
 lorsque les raccordements sont au-dessus du niveau du sol, sont admis, sauf autres
précisions particulières, le procédé alumino-thermique et le boulonnage. Ils doivent
être disposés de telle sorte qu’une inspection visuelle soit possible.
 Le procédé de soudage par aluminothermie sur des éléments principaux de structure
est prohibé, sauf si avis favorable du Maître d’œuvre.
La résistance de terre globale devrait être par le calcul et la mesure la plus faible que possible.

7.6. MISE À LA TERRE DES SYSTEMES INSTRUMENTATION

Des dispositions de mise à la terre séparées pour l'instrumentation, les commandes et les
signaux doivent être fournies en tant que réseaux distincts pour chaque objectif spécifique.
Chaque réseau doit être connecté au système de mise à la terre électrique en un seul point de
masse principal dédié.

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8. SYSTEME DE PROTECTION CONTRE LA FOUDRE


La mise à la terre pour la protection contre la foudre doit être conforme à la norme CEI 62305.
Toutes les structures doivent être évaluées pour détecter tout risque de coup de foudre
conformément à la norme CEI 62305-2.

Les structures auto-conductrices n'ont pas besoin de terminaisons d'air ou de conducteurs de


descente. Ils doivent être mis à la terre sur au moins deux côtés par connexion au réseau de terre.

Les poteaux d'acier et les autres structures des fondations en béton armé doivent être mis à la
terre en collant le renfort de fondation et les boulons d'ancrage à la colonne ou en les raccordant
au réseau de terre.

8.1. PARATONNERRES A DISPOSITIF D'AMORÇAGE (PDA)

La protection contre la foudre par des paratonnerres type pointe ionisante sera assurée pour
l'ensemble du site

Chaque paratonnerre doit être prévu avec son tube support, le conducteur de descente en
cuivre électrolytique étamé, le joint de contrôle, le dispositif de déconnexion, la prise de terre
réalisé au moyen de pieux et de ruban de cuivre électrolytique où tout autre système
équivalent, mât rallonge en acier inoxydable, l’implantation et l’étude doit être en conformité
avec la NF C 17 102 et NF C 17 100.

Les parties écoulant le courant de foudre doivent être en acier inoxydable.

L’étude du système de protection contre la foudre : description des installations, évaluation du


niveau de protection nécessaire, détermination du rayon de protection, seront données dans
l’étude de danger (la densité de foudroiement Ng servant pour le calcul sera communiqué par
les services météorologique pour la région de Tataouine).

Si des pylônes de hauteur suffisante sont nécessaires pour réaliser les rayons d'action
suffisants des paratonnerres, ils doivent être fournis et doivent être en matière acier galvanisé
à chaud.

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8.2. PARAFOUDRES

Afin de protéger les équipements électriques et électroniques contre les surtensions d'origine
atmosphérique (foudre) et/ou industrielle (surtension de manœuvre), une installation de
parafoudres en tête des tableaux électriques et si nécessaires au plus prés des récepteurs
sensibles doit être prévue.

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9. SYSTEME DE PROTECTION CATHODIQUE


Pour les détails de protection cathodique, il convient de se référer à la Protection contre les
étincelles dues aux courants statiques, foudroyants et vagabonds, Document n ° API RP 2003.

Sauf indication contraire, toutes les canalisations enterrées, les réservoirs, etc. doivent être
protégés par un système de protection cathodique à courant imposé.

9.1. CONCEPTION DE SYSTEMES DE PROTECTION CATHODIQUE

Le système de protection cathodique doit être capable de contrôler complètement la corrosion


des structures tout en évitant les effets néfastes sur la structure elle-même et sur les
structures / canalisations étrangères. Cela signifie que:

 La protection doit être limitée aux structures définies dans le champ d'application;

 Toute la structure doit être suffisamment polarisée pour respecter les critères de
protection;

 Le système doit être capable de fournir un courant suffisant pour la protection pendant la
durée de vie du système;

 L'installation doit être aussi rentable pour une durée de vie donnée.

 Il doit être possible de surveiller et de maintenir le système.

Avant de démarrer la conception du système de protection cathodique, il convient d'établir la


portée du système qui nécessite une protection cathodique. Les limites de la portée doivent
être munies d'une isolation électrique pour empêcher l'interaction entre les différents
systèmes. Ceci comprend:

 L'installation de joints isolants ou de brides dans les canalisations

 Séparation électrique des systèmes de mise à la terre;

 Installation de contrôle de courant de protection cathodique séparé lorsqu'une source de


courant combinée est utilisée. Lorsque l'isolation électrique n'est pas possible, un
système de protection cathodique localisé peut être utilisé.

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9.2. CRITERES CONCEPTION DE SYSTEMES DE PROTECTION CATHODIQUE

La durée de vie nominale des systèmes de protection cathodique doit être la suivante:

 Toutes les installations doivent avoir 25 ans;

 Le système de courant imposé de la base permanente du réservoir de l'installation doit


être de 25 ans;

 Tous les autres systèmes permanents de protection cathodique à courants imposés


pour l'installation doivent être de 25 ans;

 Les anodes sacrificielles utilisées dans les internes des citernes doivent être d'au moins
5 ans, ou être conformes au registre d'entretien des citernes;

 Protection cathodique temporaire pendant l'installation;

Toutes les anodes temporaires seront déconnectées avant la mise en service du système
permanent.

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10. MISE EN PLACE DU MATERIEL


Les matériels sont à implanter conformément aux plans approuvés par le Maître de l’ETAP .

10.1. Armoires et cellules au Sol

Les fixations des armoires et des cellules au sol doivent être démontables. (Une note de calcul
à fournir pour chaque élément de fixation)

L’Entrepreneur général doit assurer le calage et la mise à niveau des matériels. Lorsqu’un
ensemble est livré en éléments séparés, leur alignement, leur assemblage et leurs
raccordements électriques sont à réaliser par l’entrepreneur suivant les instructions du
constructeur.

Après mise en place, il doit s’assurer du bon fonctionnement mécanique de l’ensemble, et


notamment de chaque élément débrochable ou extractible.

10.2. Coffrets et Châssis Fixés au Mur

Les fixations murales sont à réaliser par scellements, tiges filetées traversantes ou chevilles
métalliques.

La base inférieure des châssis, coffrets et armoires fixés au mur doit se trouver au moins 30
cm du sol fini.

Les appareils de manœuvre et de commande et les appareils de mesure, doivent être situés à
une hauteur comprise entre 1,50 m et 1,80 m du sol fini.

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11. CABLES ET MATERIELS D’ACHEMINEMENT DES CABLES

11.1. CABLES

La présente spécification concerne les câbles électriques basse tension - à âme en cuivre,
avec isolation et gainage en matériaux synthétiques, devant être utilisés dans les installations
électriques en général, et particulièrement dans celles ou la présence d'hydrocarbures
nécessitent des précautions particulières.

Elle a pour objet notamment :

 de préciser les normes de référence applicables,

 de définir les caractéristiques de fabrication,

 de préciser les conditions d'essais.

11.1.1. Normes De Refrence


Les câbles doivent répondre en ce qui concerne les caractéristiques de fabrication, d'une
part:

 CEI 60228 Ames des câbles isolés

 CEI 60332 Essais des câbles électriques et à fibres optiques soumis au feu

 CEI 60502 Part 2 Câbles d'énergie à isolant extrudé et leurs accessoires pour des
tensions assignées de 1 kV (Um = 1,2 kV) à 30 kV (Um = 36 kV)

 NF C 15-100 Installations Électriques à basse tension - Règles

 aux règles relatives aux couleurs des conducteurs et plus particulièrement ceux du
neutre et de protection, et d'autre part :

 aux exigences de la présente spécification ou des documents annexés.

Tous les codes, normes, documents à utiliser sont pris dans la dernière édition et avec
ses additifs. Les règlements sont applicables conformément aux dispositions des décrets
d'application.

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11.1.2. Types de Cables


Pour atmosphère non explosive

 câble U1000 RO2V ou équivalent : âme en cuivre, enveloppe isolante en PRC,


gaine de bourrage, gaine extérieure en PVC .

 Câble VOB ou équivalent de mise à la terre

Conducteur en cuivre avec isolation PVC ou conducteur cuivre nu.

Pour atmosphère explosive

 les câbles destinés à être posés à l’extérieur sur des chemins des câbles seront
armés, à moins que ceux-ci ne soient munis de couvercles assurant une protection
mécanique au moins égale à celle d’une armure. Les câbles cheminant dans des
caniveaux ou buses seront armés.

 Les câbles sont de type ou équivalent à, en fonction de leur mode de pose :

 Câble HFG 1000 ou équivalent : âme en cuivre, enveloppe isolante en PRC,


gaine de bourrage, gaine d'étanchéité, armure double feuillard d'acier, gaine
extérieure en PVC.

 Câble type U1000 RVFV : âme en cuivre, ruban séparateur, enveloppe


isolante en PRC, gaine de bourrage , gaine d'étanchéité, armure double
feuillard d'acier, gaine extérieure en PVC.

Les feuillards protégeant les câbles doivent être, soit galvanisés, soit recouverts dans
leur ensemble par un revêtement ne propageant pas la flamme et présentant une
résistance suffisante à l'action des hydrocarbures.

Dans tous les cas, les câbles seront non propagateurs de la flamme type C2 selon NFC
32 -070. Les conducteurs sont en cuivre électrolytique recuit.

11.1.3. Tension d'Isolement Et de Service des Cables


Les câbles sont prévus pour une utilisation en courant alternatif 50/60 Hz ou en courant
continu, en considérant les tensions suivantes :

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Tensions d'isolement :

 500 V pour les tensions d'utilisation jusqu'à 50 V (classe TBT)

 1000 V pour les tensions d'utilisation au dessus de 50 V et jusqu'à 600 V


(classe BT)

Tensions de service :

Les tensions de service sont celles normalisées. Les câbles doivent pouvoir de toute
façon supporter une surtension permanente de 10% par rapport aux tensions spécifiées.

11.1.4. Utilisation
Dans les zones classées :

 Zone type I

Câbles multiconducteurs protégés par deux feuillards en acier et pouvant être


utilisés dans des emplacements présentant des risques d'explosion, selon la
norme NF C15-100

Les feuillards protégeant les câbles doivent être soit galvanisés soit recouverts
dans leur ensemble par un revêtement ne propageant pas la flamme et
présentant une résistance suffisante à l'action des hydrocarbures.

Les câbles doivent en outre être supportés et protégés contre les chocs sur tout le
parcours et raccordés aux appareils conformément aux arrêtés d'agrément de ces
derniers.

 Zone type II

Câbles armés : Ils circulent sur chemin de câbles, charpente, mur, etc.. et sont
protégés mécaniquement aux points ou ils sont susceptibles de recevoir des
chocs aussi bien en exploitation normale qu'au cours des travaux d'entretien. Ils
sont fixés, si besoin est, par des attaches résistant au feu.

Dans tous les cas, les câbles seront non propagateurs de la flamme type C2
selon NFC 32 -070.

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En régime normal, dans ces zones à risque d’explosion le courant maximal


admissible est limité à 85% de l’intensité acceptable pour les zones hors danger.

 Zones non classées :

Câbles non armés U1000RO2V ou similaires avec protection mécanique


normalisée.

11.1.5. Sections des Câbles


Compte tenu des conditions de pose et des longueurs, les sections déterminées par le
courant nominal dans les conducteurs devront correspondre à :

 La pleine puissance des transformateurs de distribution,

 La consommation maximale sur les jeux de barres de distribution, avec en cas de


double alimentation et couplage, l'alimentation par un seul côté avec couplage
fermé,

 Le courant nominal des moteurs,

 Le courant de court-circuit maximum pour la durée d'interruption de la protection


amont, sans échauffement préjudiciable,

 La température ambiante nominale est considérée à 30°c. Au-dessus de cette


valeur, les coefficients de correction à appliquer sont ceux donnés par la NF C 15-
100.

La section minimale des conducteurs doit satisfaire aux exigences détaillées ci-dessous:

Tableau 4 : Sections de Câbles HTA


SECTION MINIMUM SECTION
Utilisation FORMATION
mm2 MAXIMUM mm2

Alimentation Moteur Multi-core 25 185

Distribution Multi-core 25 240

Distribution Single-core 25 300

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Tableau 5 : Section de Câbles Basse Tension


SECTION SECTION
Utilisation FORMATION MINIMUM MAXIMUM
2
mm mm2
Alimentation Moteur Multi-core 2.5 185
Distribution d'Energie, Two-core and Multi-core
2.5 240
Eclairage
Commande/Contrôle Two-core and Multi-core 2.5 -
Signals et mesures Two-core and Multi-core 1.5 -
Distribution d'Energie Single-core - 300

11.1.6. Caracteristiques de Fabrication


Les catégories de câbles faisant l'objet de cette spécification sont subdivisées ci-après,
en fonction de leur utilisation et de leurs conditions d'installation : les câbles de liaison
HTA ou BT comprenant :
 le(s) conducteur(s) et son (leur) isolation,
 un bourrage lorsque le câble comporte plusieurs conducteurs,
 un blindage pour les câbles transmettant des signaux d'impulsions,

De plus lorsqu'ils sont armés :


 une armure amagnétique pour les câbles à un seul conducteur,
 une gaine extérieure.
 Les conducteurs seront en cuivre électrolytique recuit.

11.1.7. Essais Et Vérifications


Les essais du matériel comporteront principalement les essais de rigidité électrique et de
mesure d'isolement.

Par ailleurs, et en général, en fonction du domaine d'application :


 Continuité et résistance du conducteur,
 Tangente de l'angle de perte,
 Résistance d'isolement,
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 Essai d'onde de choc (câbles HTA seulement),


 Caractéristiques de transmission (câbles téléphoniques seulement)
 Tenue de la gaine extérieure aux hydrocarbures aliphatiques et à la propagation
de la flamme.

Après pose sur site, les essais seront limités à la mesure de la résistance de l’isolement.

Les vérifications s'appliquent principalement aux caractéristiques mécaniques telles que :


 Sections des conducteurs,
 Epaisseurs des isolants, gaines, écrans, armures,
 Recouvrement des armures,
 Diamètre extérieur des gaines,
 Rayon de cintrage,
 Couleur des isolants et gaines,
 Marquage.

11.2. CHEMINS DE CABLES

Les chemins des câbles doivent être en acier galvanisé à chaud et après fabrication des
éléments.

Il faut prévoir au moins une réserve de 20% sur chaque chemin de câbles.

Lorsque le cheminement des chemins des câbles est commun avec celui des tuyauteries, le
supportage doit se faire par les racks, éventuellement complété de supports intermédiaires.

La fixation des éléments du chemin des câbles sur les supportages doit se faire au moyen des
accessoires livrés avec le chemin de câbles. Les fixations des supports doivent se faire avec
des boulons poêliers.

La distance minimale entre deux chemins de câbles ou entre un chemin de câbles et un


obstacle (mur, tuyauterie) situé dans le même plan doit être de 50 mm, et en cas de
croisement ou de cheminement superposés, cette distance doit être portée à 400 mm.

Les extrémités des chemins de câbles doivent être aménagées de façon à éviter de blesser
les gaines des câbles.
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Les coupes ayant détérioré une éventuelle protection de surface doivent être traitées afin de
reconstituer une protection équivalente à la protection initiale.

Les changements de directions pour des chemins de câbles horizontaux doivent se faire à
coudes fermés. Les changements de plans peuvent se faire à coudes ouverts.

Lorsque les chemins de câbles sont fermés par des couvercles, l’arrimage de ces derniers doit
se faire par cerclage en acier inoxydable.

Les chemins de câbles verticaux doivent avoir une protection mécanique sur une hauteur de 2
m depuis le sol.

Les câbles de nature ou de classes de tensions différentes (HTA, BT, instrumentation,


télécommunication) doivent être posés sur des chemins de câbles distincts.

Dans les chemins de cables, les câbles doivent être posés de façon jointive en deux nappes
maximum. Les câbles de puissance et de télécommande sont à alterner pour éviter les
échauffements. La fixation des câbles doit être réalisée par des colliers, une protection pour
éviter de blesser le câble doit être prévue ; les colliers utilisés dans les zones dangereuses
sont en acier inoxydable.

11.3. BOITES DE JONCTION DE CABLES

Les boîtes de jonction et les boîtiers de bornes doivent avoir un indice de protection IP55
minimum, conformément à la norme CEI 60529. En général, les enveloppes doivent être
adaptées à l'environnement immédiat et à la zone de classification dans laquelle elles sont
installées.

Les boîtes de jonction peuvent être en acier inoxydable (type 304), en fonte ou en plastique /
grp. Des respirateurs et des drains doivent être fournis.

11.4. PRESSE ETOUPE

Tous les presse-étosupes utilisés dans le Centre doivent convenir à la classification des zones
dangereuses se rapportant à la zone dans laquelle ils seront installés.

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Les presse-étoupes pour zones dangereuses et les presse-étoupes étanches à la poussière et


à l'eau doivent être conformes aux normes EN et BS en vigueur.

11.5. PRISES DE COURANT

Lorsque plusieurs prises de courant sont alimentées par un même circuit, chaque prise de
courant doit être raccordée au circuit d’alimentation électrique par une boite de dérivation. Les
repiquages sur les bornes d’alimentation des prises de courant sont interdits.

Les prises de courants seront réparties dans les différentes unités ou locaux en nombre
suffisant.

Les prises de courants seront fournies avec leurs fiches monophaseés ou triphasées, le
groupe de l’enveloppe selon la CENELEC et ATEX et l’indice de protection seront choisis en
fonction de l’environnement de l’installation.

11.6. EXECUTION DE CABLAGE

11.6.1. Séparation des câbles


La séparation entre les câbles doit être strictement observée. Toute traversée de
puissance et tout câblage d'instrument doivent être à angle droit. Lorsque les câbles
pour différents services suivent une route commune, la séparation minimale doit être
indiquée dans le tableau ci-dessous:

Tableau 6 : Séparation des Câbles


GRADE DE 11kV /
TENSION 6.6kV

400V /
11kV / 6.6kV 300mm
230V

400V / 230V 300mm touching 110V DC

110V DC 600mm 100mm touching Instrumentation

Instrumentat 600mm 300mm 300mm Telecomms

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ion

Telecomms 600mm 300mm 300mm

Mono Core
Câbles de 300 /
200mm 100mm 300 / 600mm 300 / 600mm
Puissance 600mm
BT / HTA

11.6.2. Câbles Sous-Terrain


Pose en tranchee sous buse

Les câbles doivent être repérés à chaque extrémité des buses par étiquettes inox .

La pose nue des câbles dans les tranchées est strictement interdite

11.6.3. Cables à Air Libre


Les câbles installés au-dessus du sol doivent être supportés sur des chemins de câbles,
ou des supports, qui doivent être fixés, si possible, aux structures principales / supports
de tuyaux (pour référence, voir Section 11.2). Les câbles individuels peuvent être fixés
directement aux structures principales, le cas échéant.

Les câbles reliant les moteurs doivent être acheminés sur un chemin de câbles ou un
porte-échelle afin de niveler les moteurs à un endroit pratique. Les couvercles doivent
être utilisés lorsqu'une protection mécanique est requise. Les câbles doivent être
soutenus adéquatement jusqu'à la boîte à bornes par une méthode approuvée.

Une méthode similaire doit être utilisée pour les stations de contrôle des moteurs.

Généralement, les câbles seront posés sur des plateaux d'alimentation BT en une seule
couche. Deux couches peuvent être considérées avec l'approbation préalable du client.
Le câblage de contrôle doit être posé en deux couches sur les chemins de câbles de
commande et d'instrumentation.

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11.6.4. Sur Chemin de Câble


Les câbles sont posés de façon jointive en deux nappes maximum.

Les câbles de puissance et de télécommande sont à alterner pour éviter les


échauffements.

La fixation des câbles doit être réalisée par des colliers, une protection pour éviter de
blesser le câble doit être prévue ; les colliers utilisés dans les zones dangereuses sont
en acier inoxydable.

11.6.5. Fourreaux
Fourreaux en tranchee

Les fourreaux sont du type PVC , PEHP (polyéthylène haute pression). Pour les
traversées des voies, les fourreaux sont enrobés de béton. La génératrice supérieure
des fourreaux doit être à 0,60 m minimum du sol fini.

Il sera prévu des regards de 0,80 x 0,80 m et de profondeur appropriée :

 de part et d’autre de chaque traversée de voies,

 à chaque changement de direction,

 tous les 20-25 m sur les trajets droits.

Le coefficient de remplissage des fourreaux doit être de 30% au maximum.

Une aiguille par conduit sera laissée en attente.

Fourreaux de protection

Sont utilisés des fourreaux en acier galvanisé avec embouts de protection ou des
conduits non-propagateurs de la flamme et résistants aux chocs pour la protection des
câbles à la sortie des caniveaux et tranchées.

Charpentes

Sauf spécifications particulières, les câbles ne doivent pas être fixés directement sur les
charpentes.

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11.6.6. Raccordements
11.6.6.1. Conditions Generales
Le raccordement des moteurs sera réalisé avec une sur longueur de câble
permettant la réfection ultérieure des extrémités.

La position des câbles aboutissant sur un moteur doit permettre un démontage et


un remontage facile de celui-ci ou de ces accessoires sans leur faire supporter des
contraintes mécaniques.

Les moteurs ainsi que leurs postes de commande seront alimentés par des
arrivées par le haut, les câbles seront protégés à leur descente par des fourreaux
de protection mécanique : tubes en acier galvanisé avec embouts PVC.

A l’exception des matériels installés dans les locaux réservés à la distribution


électrique, les entrées de câbles doivent être réalisées par des presses- étoupe.

Les dérivations ou jonctions doivent être réalisées selon le cas :

 hors sol : par des boîtes d’un type adapté au classement de la zone et
aux influences externes.

 Enterrées : pas de dérivation.

Aucun changement de type ou de section, ni coupure ne sera accepté sur le


parcours des câbles, depuis leurs départs dans les tableaux électriques vers les
consommateurs finaux.

11.6.6.2. Reperage Des Canalisations


Câbles

Chaque câble doit être repéré aux deux extrémités et aux dérivations en conformité
avec le carnet de câbles et les plans de borniers. Les câbles doivent être repérés à
l’aide d’étiquettes en matériaux inoxydable résistant à l’arrachement, marquées au
poinçon et fixées sur les câbles par attaches en acier inoxydable.

Conducteurs

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Chaque conducteur des câbles doit être repéré conformément aux indications des
plans de borniers.

11.6.7. Prestations
Liste non exhaustive :

 L’étude et la préparation de tous les plans de toute l’installation électrique du dépôt

 La fourniture et la mise en place et les raccordements de tous les matériels


nécessaires pour livrer le dépôt en ordre de marche.

 Le réglage des protections.

 Le contrôle des installations qu’il a réalisé.

 La réalisation des essais précédant la mise en service.

 La mise en service.

 La fourniture des plans, schémas et documents conformes à l’exécution ‘.

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12. LOCAUX ÉLECTRIQUES

12.1. EMPLACEMENT

Les locaux électriques doivent être situées à au moins 20 mètres de la limite de la zone
dangereuse la plus proche.

12.2. CONSTRUCTION

Les locaux électriques doivent être des unités structurale rigide.

Les locaux électriques doivent comprendre des abris de transformateurs, des salles de
batteries, des salles des Tableau éléctriques et une vide technique pour le passage des
câbles.

Tout l'équipement à l'intérieur des salles de batteries doit être certifié pour une utilisation dans
une zone dangereuse : zone 2, groupe de gaz IIB, T4.

Les sols des locaux électriques doivent être planes et lisses. Les salles des tableaux
éléctriques doivent être conçues pour être propres et sèches.

Des découpes au sol doivent être prévues pour l'entrée des câbles dans l'appareillage et les
panneaux. Des découpes doivent être prévues à chaque extrémité de l'appareillage pour
permettre de futures cellules. Lorsque les découpes ne sont pas couvertes par les tableaux de
commutation, elles doivent être scellées.

Un espace suffisant doit être prévu pour les activités de construction et d'entretien, y compris
l'enlèvement et le transport de tout l'équipement électrique.

Sauf indication contraire, les salles des tableaux éléctriques doivent être équipées de
systèmes CVC (Chauffage, Ventilation et Climatisation), conçus pour maintenir la température
de la chambre de commutation entre 25 ° C mini / 30 ° C maximum sur toute la plage des
températures ambiantes du site.

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12.3. PORTES

Les bâtiments des locaux électriques ne doivent avoir aucune fenêtre pouvant être ouverte. Ils
doivent avoir au moins une porte de personnel et une porte d'équipement. Les portes doivent
de préférence être aux extrémités opposées du bâtiment des locaux électriques.

Les portes d'équipement doivent permettre le passage de la plus grande unité d'équipement
assemblée. Les portes doivent être de taille standard avec des panneaux amovibles au-
dessus (traverse), si nécessaire.

Toutes les portes doivent être munies de boulons à démontage rapide et de panneaux
d'avertissement haute tension. Ils doivent limiter l'entrée de la poussière.

12.4. LOCALE DES TABLEAUX ELECTRIQUES

La disposition de la salle des tableaux éléctriques doit permettre l'extension de l'appareillage à


chaque extrémité par un panneau. Le tableau principal avec un seul bus doit être extensible
par un autre panneau.

Les distances minimales autour de l'équipement doivent être les suivantes:

 Tableaux HTA 1400 mm (Face)

1000 mm (Côté et arrière)

 Tableaux BT 1000 mm (Face)

1000 mm (Côté et arrière)

 Tableaux de Distribution BT 750 mm (Face)

100 mm (Côté et arrière)

 Au dessus des Tableaux 450 mm

Une cave à câbles doit être prévue au-dessous de la zone de l'appareillage pour
l'acheminement des câbles. La hauteur minimale doit être de 3 m. Les batteries doivent être
situées dans une pièce séparée du bâtiment du poste.

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12.5. ABRI DU TRANSFORMATEURS

Les transformateurs, les réacteurs et les résistances de mise à la terre du neutre doivent être
montés sur des plates-formes de béton à l'extérieur du bâtiment du poste. Ils doivent être
situés de manière à minimiser la longueur du câblage secondaire.

Le jeu minimum entre tout transformateur et le mur ou la clôture doit être de 1000 mm. Le jeu
minimum entre tout transformateur et un autre transformateur doit être de 1000 mm.

Pour les transformateurs remplis d'huile, chaque compartiment du transformateur doit avoir un
faisceau pour contenir le déversement d'hydrocarbures. Le bac doit être rempli de gravier et
être assez grand pour contenir l'huile du transformateur monté à l'intérieur.

Un mur coupe-feu doit être prévu entre les transformateurs contenant plus de 500 kg d'huile.
Ce mur doit être au moins 50mm plus haut que le transformateur ou son conservateur.

Toutes les entrées de câble reliant la salle des Tableaux éléctriques à l'abri du transformateur
doivent se faire par des transits de câble s'ils traversent des murs communs.

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13. INSPECTIONS ET ESSAIS


Cette section définit les responsabilités du Fournisseur, de l'ENTREPRENEUR et de l’ETAP dans
l'exécution de l'inspection et des essais du système éléctrique.

Les tests doivent impliquer tous les composants et sous-composants du système éléctrique. Le
Fournisseur est responsable de l'exécution d'un test de fonctionnalité complet du système
éléctrique et de toutes les interfaces de communication.

Le Fournisseur sera responsable de l'inspection et de l'assurance de la qualité des matériels


fournis et de la qualité d'exécution.

Les essais doivent être effectués par le Fournisseur et suivis par les représentants de
l'ENTREPRENEUR et de l’ETAP à diverses étapes de la fabrication et de l'assemblage de des
équipements du système.

Tous les tests officiels doivent être effectués conformément à une procédure d'essai écrite
approuvée.

13.1. PROCEDURes D'essai

Les procédures d'essai doivent être fournies par le Fournisseur à l'ENTREPRENEUR au moins
6 semaines avant l'essai prévu pour approbation. L'ENTREPRENEUR et le représentant de
l’ETAP assisteront à l'ensemble du test. Le Fournisseur, l'ENTREPRENEUR et le représentant
de l’ETAP, à la conclusion réussie des essais, signeront le certificat d'essai respective.

La procédure d'essai doit comprendre, sans s'y limiter, les éléments suivants :
 Vérification de la qualité et de la quantité de tous les équipements spécifiés dans la
documentation ;
 Démonstration de toutes les fonctions du système ;
 Démonstration de la fonction de diagnostic ;
 Test de fonctionnement pour toutes les équipements;
 Vérification du fonctionnement des imprimantes et autres équipements périphériques ;

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13.2. CERTIFICATION D'ACCEPTATION

À la conclusion satisfaisante de la FAT, un certificat d'acceptation en usine doit être fourni par le
Fournisseur à la signature de l'ENTREPRENEUR et l’ETAP.

À la conclusion satisfaisante du SAT, un certificat d'acceptation final doit être préparé par le
Fournisseur pour signature par l'ENTREPRENEUR et l’ETAP.

13.3. INSPECTION DES ATELIERS

L’ETAP, ou son représentant désigné, aura le droit d'inspecter les équipements, les matériels et
toute pièce dans les locaux du Fournisseur ou du sous-fournisseur pendant toute phase de
fabrication. Les visites d'inspection doivent être coordonnées par l'entremise du chef de projet
du Fournisseur.

L’ETAP doit avoir accès à tous les contrôles de qualité et autres enregistrements qui
documentent la conception, les tests et l'intégration du système. Les photographies doivent être
autorisées pendant l'assemblage du système pour enregistrer les progrès de la fabrication,
avec des préavis raisonnables.

13.4. TEST D'ACCEPTATION EN USINE (FAT)

Le FAT est défini comme l'inspection et les tests fonctionnels des assemblages terminés à
l'usine du Fournisseur, avant la livraison. Le FAT inclura le test et l'acceptation des systèmes
matériels et logiciels.

Le Fournisseur doit soumettre une procédure FAT pour approbation, au moins six semaines
avant l'essai prévu. Le Fournisseur doit également soumettre quatre semaines avant la date
prévue pour la FAT, un planning complet d'inspection mécanique et d'essais fonctionnels pour
chaque assemblage qui doit inclure les critères "réussite / échec".

Il est de la responsabilité du Fournisseur d'avoir tous les utilités en service au cours des essais.

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Le Fournisseur doit fournir tout le matériel, les équipements et la main-d'œuvre requis pour le
FAT. Il est de la responsabilité du Fournisseur de remplacer tous les matériels consommés et
les pièces utilisées pendant ces essais.

Les câbles d'essai et les modems à fibre optique, le cas échéant, doivent être fournis par le
Fournisseur.

Le Fournisseur doit fournir tous les équipements d'essai nécessaire pour simuler correctement
les équipements en dehors de leur portée d'approvisionnement, mais qui se connectent
directement aux systèmes. Ces équipements comprennent à la fois l'instrumentation de terrain
et l'équipement d'interfaçage.

L'ENTREPRENEUR est responsable de la coordination des exigences pour les essais avec les
fournisseurs tiers et de s'assurer que le personnel et les équipements appropriés sont
disponibles pour les essais.

Le Fournisseur doit prendre des dispositions pour que les dossiers d'essai soient conservés et
signés par le personnel témoin des essais.

Le Fournisseur doit effectuer une vérification interne de la conformité avant les essais contrôlés,
afin d'éviter tout retard inutile.

Tous les défauts et les écarts doivent être enregistrés. Les défauts doivent être rectifiés et re-
testés par le Fournisseur avant d'être présentés à l'ENTREPRENEUR et à l’ETAP pour un
nouveau test. Selon la nature des défauts, la section sélectionnée de l'essai peut nécessiter un
nouveau test.

La modification de la procédure d'essai doit être approuvée par le Fournisseur,


l'ENTREPRENEUR et l’ETAP avant la mise en œuvre.

Tous les plans et les données de conception doivent être mis à disposition par le Fournisseur.

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La présence de l’ETAP à la FAT ne dégage pas le Fournisseur de sa responsabilité de


démontrer le bon fonctionnement de l'équipement pendant les phases d'essai d'acceptation en
SITE (SAT) et de mise en service.

13.5. INSTALLATION DES EQUIPEMENT

Le Fournisseur doit assurer une supervision adéquate pour l'installation de l'équipement du


système.

Le Fournisseur doit veiller à l'installation correcte des équipements fournis. Une telle
supervision doit être suffisante pour assurer l'intégrité du système.

13.6. TEST D'ACCEPTATION EN SITE (SAT)

Le SAT est défini comme l'inspection et les essais des assemblages intégrés achevés installés
sur le SITE avant le Commissioning afin de démontrer que le système a été transporté sur le
SITE et mis en place sans dommage ou détérioration des performances. Le Fournisseur doit
soumettre une procédure SAT pour approbation, au moins six semaines avant l'essai prévu. Le
Fournisseur soumettra également pour approbation, au moins quatre semaines avant la date
prévue du SAT, une procédure complète d’inspection mécanique et d'essai fonctionnel pour
chaque assemblage qui comprendra des critères de "réussite / échec".

La présence de l'ENTREPRENEUR et de l’ETAP au SAT ne dégage pas le Fournisseur de sa


responsabilité de démontrer le bon fonctionnement de l'équipement pendant les phases de Pre-
commissioning, d'essai intégré au SITE et de Commissioning.

13.7. TEST D'INTEGRATION DE SITE (SIT)

La SIT est définie comme l'inspection et les essais fonctionnels des ensembles intégrés
achevés, y compris les sous-systèmes de tiers installés sur le SITE avant le Commissioning. Le
Fournisseur doit soumettre pour approbation, au moins six semaines avant le SIT, une
procédure d'approbation du SIT. Le Fournisseur soumettra également pour approbation, au
moins quatre semaines avant la date prévue pour le SIT, une procédure complète d'inspection

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mécanique et d'essai fonctionnel pour chaque assemblage, qui inclura des critères de "réussite
/ échec".

L'ENTREPRENEUR doit assister au SIT. Le Fournisseur est responsable de fournir tout le


matériel, les équipements et la main-d'œuvre nécessaires au SIT. Le Fournisseur est
responsable de remplacer tous les matériels et pièces consommés pendant ces tests.

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14. PERIODE PROBATOIRE


Elle a pour but de vérifier le comportement des matériels et logiciels standards ainsi que des
applications.

Cette période s’étend sur 30 jours consécutifs à compter de la date de mise en service
satisfaisante du système. Cette période est considérée accomplie si :

 Il n’est pas trouvé d’aléas de fonctionnement de matériel ou de logiciel ;

 Il n’a pas eu d’arrêt (partiel ou total) des installations imputables au système éléctrique ou
aux applications ;

 Les matériels et les logiciels ont conservé inchangées leurs caractéristiques et leurs
performances sans intervention de réglage ou d’entretien.

L’ENTREPRENUR doit prévoir tous les moyens matériels et humains pour honorer les objectifs de
la période probatoire.

Tous les équipements nécessaires aux essais, calibrage et à la maintenance et tous les
consommables devront être prévus. Ces équipements doivent être de fabrication standard, de
haute précision et garantis par leurs fabricants.

A la réception provisoire, ces et équipements deviendront la propriété de l’ETAP.

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15. PIECES DE RECHANGE


L’ENTREPRENEUR (/ le Fournisseur) doit fournir les pièces de rechange instrumentation requis
pour le Commissioning, pour le démarrage et pour deux (02) ans d'exploitation (fonctionnement
continu) du Centre d’Emplissage.

L’ENTREPRENEUR doit expédier six (6) mois fourniture de consommables (incluant les « first fill »
ex : lubrifiants …) avec les pièces de rechanges.

L’ENTREPRENEUR doit soumettre, à l’approbation de l’ETAP, une liste des pièces de rechange
(pour le fonctionnement normal ainsi que pour l'entretien) recommandées pour le Commissioning,
pour le démarrage et pour deux (02) ans d’exploitation (fonctionnement continu) du Centre
d’Emplissage. L'échelle de temps et la procédure de réparation et / ou le remplacement des pièces
doivent être indiquées.

Cette liste doit être fournie auprès des Fabricants.

Toutes les pièces de rechange pour les systèmes utilisés pendant la période de garantie doivent
être réapprovisionnées aux frais de l'ENTREPRENEUR.

L'ENTREPRENEUR doit fournir les informations nécessaires pour commander les consommables
et les pièces de rechange comme suit :

 Description de l'article

 Référence de l'ENTREPRENEUR et numéro de pièce

 Quantités standard recommandées pour le démarrage et le fonctionnement normal

Toutes pièces de rechange et les consommables doivent être approvisionné sur SITE, dans la
zone de stockage, avant la signature du certificat d’achèvement mécanique.

Le coût des pièces de rechange de démarrage doit être indiqué séparément.

La liste des pièces de rechange doit détailler tous les éléments suivants :

 Identification du numéro de modèle de l'équipement principal cité.

 Numéro de pièce et nom d'identification de la pièce.

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 Dessin ou numéro de croquis.

 Source de la pièce. L'identification originale de l'ENTREPRENEUR doit être donné pour les
pièces.

 Prix des pièces.

Le délai de livraison des pièces de rechange supplémentaires doit être indiqué (par exemple, en
stock, 30 jours, sous réserve, etc.).

L'ENTREPRENEUR doit indiquer si des unités ou des modules complets sont recommandés pour
les équipements périphériques. Pour toutes les unités, des fusibles de rechange et les articles
consommables doivent être fournis sous forme de paquets individuels

Toutes les pièces de rechange doivent être clairement identifiées et identifiées à l'aide d'un
numéro d'étiquette unique.

Les pièces de rechange d'origine doivent être garanties pour une période de 10 ans de la date de
livraison.

Les pièces de rechange doivent être adéquatement protégées et emballées pour empêcher la
détérioration des composants et des surfaces de contact pendant les périodes de stockage
prolongées.

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16. EXPEDITION
Conformément aux dispositions du marché.

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17. FORMATION
L'ENTREPRENEUR doit soumettre des recommandations pour la formation des ingénieurs et des
techniciens ainsi que les tarifs par candidat pour chaque cours pour chaque système fourni, y
compris la formation avant et pendant les tests d'acceptation en usine et les essais d'acceptation
des chantiers de construction.

Une formation sur site doit être également proposée, le cas échéant, pendant et / ou
immédiatement après la mise en service (Commissioning) par les représentants ou les ingénieurs
du Fournisseur.

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18. LIVRABLES
L'ENTREPRENEUR / Soumissionnaire doit fournir, au minimum, les documents indiqués dans les
paragraphes suivants.

18.1. DOCUMENTS DE L'OFFRE

Le soumissionnaire doit fournir les documents suivants pendant la phase de soumission :


 Liste des documents électriques à produire pendant la phase d'offre
 Liste des documents électriques à produire lors de l’exécution du PROJET
 Acceptation des critères de conception électrique, sur la base du présent document
 Acceptation du rapport électrique
 Liste des équipements électriques
 Liste de charge préliminaire et équilibrage de charge
 Rapport de calcul préliminaire, dimensionnement et sélection des sources de
génération d'alimentation de secours, des transformateurs et des batteries
 Diagramme Unifilaire général
 Poste électrique typique / bâtiments / disposition des caves à câbles typiques et
leurs vues
 Étude préliminaire et sélection du système de gestion électrique
 Fabrication à la commande (MTO) préliminaire de l'équipement électrique principal
 Fiches techniques des principaux appareils électriques
 Liste de câble préliminaire.

18.2. LIVRABLES DE LA PHASE EPCC DU PROJET

Après l'attribution du contrat, l'ENTREPRENEUR de l'unté d'emplissage de bouteilles de


gaze doit fournir tous les documents énumérés ci-dessous :
 Liste des documents électriques

 Acceptation des critères de conception électrique, sur la base de ce document

 Rapport électrique

 Diagramme Unifilaire général

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 Rapport de calcul pour l'étude sur les systèmes d'énergie électrique, tel que défini
dans le présent document.
 Equilibre de charge électrique
 Rapport de calcul, dimensionnement et sélection de: alimentation principale / source
de production; générateur diesel de secours; batteries accumulateurs;
transformateurs de puissance électrique
 Rapport, étude et sélection du système de délestage, le cas échéant
 Rapport, étude et sélection du système de gestion électrique
 Rapport de calcul, dimensionnement et sélection du système de mise à la terre
 Rapport de calcul, dimensionnement et sélection du système de protection contre la
foudre
 Rapport de calcul, dimensionnement et sélection du système d'éclairage interne et
externe
 Rapport de calcul, dimensionnement et sélection des câbles électriques
 Rapport de calcul, dimensionnement et sélection du système de traçage électrique
 Liste de charge électrique
 Liste des câbles électriques
 Liste d'interconnexion électrique
 Résumé des circuits d'alimentation et vérification de la protection
 Liste des équipements électriques
 Liste des matériels électriques
 Liste des signaux analogiques et numériques au système de gestion électrique
 Liste des pièces de rechange pour la Mise en service et démarrage
 Liste des pièces de rechange de l'exploitation
 Mesure de la résistivité électrique du sol - Fiche technique de construction
 Compétence et responsabilités de vérification et d'essais des installations
électriques - Fiche de données de construction
 Liste de contrôle (Check lists),, les enregistrements et la récéption et la mise en
service de l'équipement et du matériel électriques

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 Spécifications techniques pour les systèmes, l'équipement, les paquets et le


matériel
 Fiches techniques pour les systèmes, l'équipement, les paquets et le matériel
 Fiches de données d'inspection (IDS) pour les systèmes, l'équipement, les paquets
et le matériel
 Documentation des Fiches techniques requises pour les systèmes, l'équipement,
les paquets et le matériel
 Uniquement avec l'accord de l’ETAP : évaluations des offres techniques, fiches
techniques pour les systèmes, l'équipement, les paquets et le matériel, le cas
échéant
 Plan de disposition des acheminements des câbles électriques (dans le champ)
 Plans de sections d'acheminement des câbles électriques (dans le champ)
 Schéma de câblage schématique des prises d'alimentation et d'éclairage
 Plan de disposition des acheminements de câbles électriques (sous poste /
bâtiment électrique)
 Plan de section d'acheminement des câbles électriques et vue (sous la sous-station
/ bâtiment électrique)
 Plan de disposition de l'équipement électrique dans la sous-station, le cas échéant
 Plan de disposition de l'équipement électrique dans la cabine / le bâtiment
électrique
 Schéma fonctionnel général du système de délestage électrique, le cas échéant
 Schéma fonctionnel général du système de gestion électrique
 Plan de disposition du système de mise à la terre (dans le champ)
 Plan de disposition du système de mise à la terre (sous la sous-station / bâtiment
électrique)
 Plan de disposition générale du système de protection contre la foudre
 Plan de disposition du système d'éclairage (Normal, Urgence et Sécurité)
 Schéma de câblage schématique des circuits d'éclairage
 Disposition du système de traçage électrique

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 Détail typique du panneau de distribution local dans le champ de l'installation de


traçage électrique
 Schéma de câblage schématique du traçage électrique
 Circuits de traçage électrique isométrique / axonométrique
 Système de protection cathodique à courant imposé (se référer au paragraphe 6.10)
 Installation électrique à l'intérieur du bâtiment
 Installation électrique dans les locaux électriques / d'instruments et les abris
 Installation électrique incluse dans l'offre de paquets
 Détails pour la mise à l'abri des systèmes électriques dans les hangars, les grands
auvents et autres structures similaires
 Détails d'installation typiques pour le système de mise à la terre - y compris les
détails pour les skid, les paquets, les ouvrages en béton et les bâtiments en
maçonnerie
 Détails d'installation typiques pour le système d'éclairage
 Détails d'installation typiques pour le système d'alimentation
 Détails d'installation typiques pour les câbles enterrés et tranchés

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19. GARANTIE
Conformément aux dispositions du marché.

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LEGENDE:

: TRANSFORMATEUR DE PUISSANCE CONNECTION ETOILE / TRIANGLE


M
3
: DISJONCTEUR DE PUISSANCE
: DISJONCTEUR DE PUISSANCE COMMANDER A DISTANCE
: LIGNE AERIENNE
LIGNE 0.4 KV 3PH + N
DEPUIS TGBT DE LA STATION GTP-T (GTP-T LVSB) DEPUIS LIGNE AERIENNE 30KV (NOTE 7) : FICHE ET PRISE
VSD : VARIATEUR DE VITESSE
G : GENERATEUR ELECTRIQUE
3

D : MOTEUR DIESEL DE SECOURS


(NOTE 6) : DRIVER (HOLD 3)
: RESISTANCE DE MISE A LA TERRE DU NEUTRE
: CONDUCTEUR TRI-PHASEE
: CONDUCTEUR DE NEUTRE
: ISOLATEUR
: DISJONCTEUR
EDG : GENERATEUR DIESEL DE SECOURS
NER : RESISTANCE DE MISE A LA TERRE DU NEUTRE

N/O : POSITION NORMALE OUVERT


N/C : POSITION NORMALE FERMEE

STEG : SOCIETE TUNISIENNE DE L'ELECTRICITE ET DU GAS

VSD VARIATEUR DE VITESSE

30 / 0.4 KV TP : PONIT D'INTERFACE


3PH GTP : STATTION DE TRAITELENT DE GAZ
PMCC : CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR DE PUISSANCE
(HOLD 2)MVA
GTP-T : STATION DE TRAITEMENT DE GAS DE TATAOUINE, A COTE DU CEB
CEB : CENTRE D'EMPLISSAGE DE BOUTEILLES GPL
CONDUIT DES JEUX DE BARRES CONDUIT DES JEUX DE BARRES TGBT : TABLEAU GENERAL BASSE TENSION
ASI : ALIMENTATION SANS INTERRUPTION (UPS: UNINTERRUPTIBLE PWER SUPPLY)

NOTES:

SALLE ELECTRIQUE
DG1 DG2
(NOTE 5) (NOTE 5) la CEI 60617.
N/C
N/C

de 0,4 kV (PMCC).
TABLEAU GENERAL BASSE TENSION TGBT (TYPIQUE)
0.4 / 0.23KV, (HOLD 2)A, 3PH 4W, 50Hz, 65KA FOR 1SEC (HOLD 1) JEU DE BARRES "A" JEU DE BARRES "B"

DG3 DG1 et Fermeture du bus-bars DG3. La commutation automatique entre le


N/O
(NOTE 5)

(F25) sur le Tableau BT.

TABLEAU 1 :LOCKING LOGIC


DG1 DG2 DG3

VSD VSD 1 1 0
0 1 1
1 0 1
ALIMENTATION POUR ALIMENTATION POUR 0 0 0
CHARGE BT TYPIQUE CHARGE BT TYPIQUE

M M M M 8- EN CAS D'ABSENCE TOTALE DE L'ENERGIE ELECTRIQUE, LE SIGNAL DE RELAIS

3 3 3 3
GENERATEUR DIESEL DE SECOURS
MOTEUR BT MOTEUR BT
D
G (HOLD 2)KVA (NOTE 8) (NOTE 1) MOTEUR BT MOTEUR BT
AVEC VSD (TYPIQUE) (TYPIQUE) TYPIQUE TYPIQUE AVEC VSD
3 0.4 KV, 50Hz, 3PH, 4W
COS

HOLDS:

3- Type et nombre de driver.

SALLE ELECTRIQUE

N/O
TABLEAU DE SECOURS (TYPIQUE)
0.4 / 0.23KV, (HOLD 2)A, 3PH 3W, 50Hz, (HOLD 2) KA POUR 1SEC (HOLD 1) JEU DE BARRES

ECLAIRAGE DE
SYSTEME ASI (UPS) CHARGES SYSTEME(S)
SECOURS ET DE
POMPE(S) EAU INCENDIE PROJET GAZ DE TATAOUINE
CRITIQUES ESSENTIEL
SECURITE

ENTREPRISE TUNISIENNE D'ACTIVITE PETROLIERE


54, Av Mohamed V - 1002 Tunis - TUNISIA

A2
PROJET GAZ DE TATAOUINE
SPÉCIFICATION DU POSTE DE LIVRAISON HTA/BT
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PROJET GAZ DE TATAOUINE

SPÉCIFICATION DE POSTE LIVRAISON HTA/BT

05/10/2018 B3 Délivré pour Appel d'Offres A.AM R.BE R.BO

29/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.TR R.BO

27/04/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.TR R.BO

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TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES ..................................................................................................................... 3


1. ABREVIATIONS ............................................................................................................................... 5
2. DEFINITIONS .................................................................................................................................. 7
3. OBJET DU DOCUMENT .................................................................................................................... 8
4. DOCUMENTATION DE REFERENCE................................................................................................... 9
4.1. CODES ET STANDARDS............................................................................................................................ 9
4.2. EXIGENCES STEG ................................................................................................................................14
4.2.1. Lois Tunisiennes, Normes et Règlements STEG Applicables au poste 30 KV ..............................14
4.2.2. Deliverables d'Ingénierie Requis Pour la poste 30 KV .................................................................15
4.2.3. Équipement et Matériel Requis Par Les Lois Nationales Et Les Normes STEG Pour la poste 30 KV
16
4.3. DOCUMENTS DU PROJET .....................................................................................................................18
5. ETENDUE DE FOURNITURE ............................................................................................................ 19
6. CONSTRUCTION DU POSTE HTA/BT ............................................................................................... 20
6.1. CONCEPTION GENERALE DU POSTE HTA/BT............................................................................................20
6.2. MISE A LA TERRE ................................................................................................................................20
6.3. SYSTEME DE VENTILATION.....................................................................................................................20
7. CARACTERISTIQUES DU TABLEAU HTA .......................................................................................... 22
7.1. CONSTITUTION DU TABLEAU HTA ...........................................................................................................22
7.1.1. Poste de livraison HTA ................................................................................................................22
7.1.2. Poste de transformation HTA/BT................................................................................................22
7.2. CARACTERISIQUES PRINCIPALES ..............................................................................................................22

8. CARACTERISTIQUES DU TRANSFORMATEUR HTA/BT ..................................................................... 25


8.1. CARACTERISTIQUES GENERALES .............................................................................................................25
8.2. CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES ...........................................................................................................25
8.3. EQUIPEMENTS DE BASE DU TRANSFORMATEUR HTA/BT ...........................................................................26
9. REPERAGE .................................................................................................................................... 27
10. CONTRÔLE, INSPECTION, ESSAIS ................................................................................................... 28
10.1. CONTROLES ET ESSAIS EN USINE ............................................................................................................28
10.1.1. Tableau De Livraison HTA .......................................................................................................28
10.1.2. Transformateur De Puissance ................................................................................................28
10.2. ESSAIS SUR SITE ..................................................................................................................................29
11. PIECES DE RECHANGE ................................................................................................................... 30
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12. DOCUMENTATION........................................................................................................................ 31

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1. ABREVIATIONS
AC : Courant Altérnative

A : Ampère

BT : Basse Tension

DC : Courant Continue

CEI : Commission Electrotechnique Internationale

CEM : Compatibilié Eléctromagnétique

CEB : Centre d'Emplssage de Bouteilles de GPL

CVC : Chaffage, Ventilation et Climatisation

CENELEC : Comité Européen pour la standardisation Electro- technique

DHT : Distortion Harmonique Totale

ESD : Process & Emergency Shutdwon

EPCC : Engineering, Procurement, Construction And Commissioning

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GTP-T : Unité de Traitement de gas de Tataouine (Gas Treatment Plant Tataouine)

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HTA : Domaine Haute Tension A

Hz : Hertz

IP : Indice de Protection

KVA : Kilo Volt Ampère

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MCC : Motor Control Center

MTO : Fabrication à la Commande

ONAN : Oil Natural Air Natural

ONAF : Oil Natural Air Forced

PDA : Paratonnerre à Dispositif d'Amorçage

P&ESD : Process & Emergency Shutdwon

SGE : Système de Gestion Electrique

SGU : Système de Génération d'Urgence

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SIT : (Site Integration Test) Test d'Intégration en SITE

TGBT : Tableau General Basse Tension

TC : Transforateur de Courant

TT : Transforateur de Tension

UPS : Uninterruptible Power Supply

V : Volt

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2. DEFINITIONS
ETAP : Entreprise Tunisienne d’Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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3. OBJET DU DOCUMENT
La présente spécification concerne le poste de livraison et de transformation HTA/BT destiné à
alimenter le dépôt en énergie électrique à travers le réseau du distributeur tunisien la STEG.

Cette spécification a pour objet notamment de préciser :

 les normes de référence applicables à ces matériels,


 les règles techniques de référence,
 les programmes des essais,
 les garanties techniques auxquelles ces matériels doivent satisfaire ainsi que les règles
techniques auxquelles ils doivent répondre.
NB : tout ce qui est noté dans la présente spécification technique par des ‘’x’’ sera défini à
l’étude.

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4. DOCUMENTATION DE REFERENCE
La conception de l'unité de mise en bouteilles doit être conforme aux codes et aux normes
énumérés ci-dessus.
En cas de conflit entre les documents, l'ordre de priorité suivant prévaudra:
1. Lois, décrets et arrêtés ministériels tunisiens
2. Les spécifications du projet, y compris les spécifications et standards de l’ETAP énumérés et
mentionnés dans le contrat.
3. Autres normes internationales ou industrielles
4. En cas de conflit, d'incohérence ou d'ambiguïté entre les documents, l’ENTREPRENEUR doit
se référer à l'ETAP pour résolution.

4.1. CODES ET STANDARDS

Sauf indication contraire portée sur un document annexe, la fourniture doit répondre en ce qui
concerne le type, la construction et le fonctionnement des équipements du Poste de
Transformation, aux principales normes nationales et internationales :

- NF C 13-100: Postes de livraison établis à l'intérieur d'un bâtiment et alimentés par un


réseau de distribution publique HTA

- NF C 13-200: Installations électriques à haute tension. Règles

- EN 60909-0 : calculs des courants de courts-circuits

- NF C 15-100: Installations électriques à basse tension

- NF C 17-300: Conditions d'utilisation des diélectriques liquides – Partie 1 : Risques


d'incendie

- NF C 42-501: Transformateurs de tension monophasés: Caractéristiques

- NF C 42-502: Transformateurs de courant: Caractéristiques

- NF C 52-100: Transformateurs de puissance

- NF C 52-112-1, CENELEC HD 428 S1: Transformateurs de puissance dans l'huile


minérale

- NF C 64-100: Disjoncteurs à courant alternatif à haute tension

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- CEI 62271-100: Disjoncteurs à courant alternatif à haute tension

- NF C 64-130: Interrupteurs à haute tension pour tension assignées supérieures à 1 kV


et inférieures à 52 kV

- NF C 64-131: Interrupteurs et interrupteurs - sectionneurs: Caractéristiques

- CEI 60420: Combinés interrupteurs - fusibles à haute tension pour courant alternatif

- CEI 62271-102: Sectionneurs et sectionneurs de terre à courant alternatif haute


tension

- NF EN 60129: Sectionneurs et sectionneurs de terre à courant alternatif

- NF EN 60282-1: Fusibles à haute tension – Parie 1: Fusibles à limiteurs de courant

- UTE C 64-210: Appareillage à haute tension pour courant alternatif: Fusibles à haute
tension pour postes de transformation publics ou privés du type intérieur

- NF EN 60694: Spécifications communes aux normes de l'appareillage à haute tension

- CEI 60265:

- CEI 60298: Appareillage sous enveloppe métallique pour courant alternatif de


tensions assignées supérieures à 1 kV et inférieures à 52 kV

- CEI 61958: Ensembles préfabriqués d'appareillage HT – systèmes indicateurs de


présence de tension

- NF EN 60529, CEI 529: Degrés de protection procurées par les enveloppes

- NF EN 60721. Classification des conditions d'environnement – 3ème Partie

- EN 61800, CEI 800: Compatibilité électromagnétique

- Réglementation Tunisienne : règles et standard de la STEG

Commission Electrotechnique International (CEI)


- CEI 60034 (Series) : Machines électriques tournantes
- CEI 60038 : Tensions nominales de la CEI
- CEI 60050 (Series) : Vocabulaire électrotechnique international

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- CEI 60071 (Series) : Coordination de l'isolement


- CEI 60072 (Series) : Dimensions et séries de puissances des machines
électriques tournantes
- CEI 60076 (Series) : Transformateurs de puissance
- CEI 60079 (Series) : Atmosphères explosives
- CEI 60099 (Series) : Surge arresters
- CEI 60137 : Traversées isolées pour tensions alternatives
supérieures à 1000 V
- CEI 60255 (Series) : Relais de mesure et dispositifs de protection
- CEI 60287 (Series) : Câbles électriques - Calcul du courant admissible
- CEI 60364 (Series) : Installations électriques à basse tension
- CEI 60502 (Series) : Câbles d'énergie à isolant extrudé et leurs accessoires
pour des tensions assignées de 1 kV (UM égal 1,2 kV)
à 30 kV (UM égal 36 kV)
- CEI 60519 (Series) : Sécurité dans les installations électrothermiques
- CEI 60529 : Degrés de protection procurés par les enveloppes
(Code IP)
- CEI 60702 (Series) : Câbles à isolant minéral et leurs terminaisons de
tension assignée ne dépassant pas 750 V
- CEI 60909 (Series) : Courants de court-circuit dans les réseaux triphasés à
courant alternatif
- CEI 60947 (Series) : Appareillage à basse tension
- CEI 61000 (Series) : Compatibility Electromagnetique
- CEI 61439 (Series) : Ensembles d'appareillage à basse tension
- CEI 61660 (Series) : Courants de court-circuit dans les installations
auxiliaires alimentées en courant continu dans les
centrales et les postes.

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- CEI 61800-1 : Entraînements électriques de puissance à vitesse


(Series) variable. Partie 1 : exigences générales. Spécifications
de dimensionnement pour systèmes d'entraînement de
puissance à vitesse variable en courant continu et
basse tension
- CEI 61800-2 : Entraînements électriques de puissance à vitesse
(Series) variable - Partie 2 : exigences générales -
Spécifications de dimensionnement pour systèmes
d'entraînement de puissance à fréquence variable en
courant alternatif et basse tension
- CEI 61800-3 : Entrainements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 3: Exigences de CEM et méthodes
d'essai spécifiques
- CEI 61800-4 : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 4 : exigences générales -
Spécifications de dimensionnement pour systèmes
d'entraînements de puissance en courant alternatif de
tension supérieure à 1 000 V alternatif et ne dépassant
pas 35 kV
- CEI 61800-5-1 : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 5-1 : exigences de sécurité -
Électrique, thermique et énergétique
- CEI/TR 61800-6 : Entraînements électriques de puissance à vitesse
variable - Partie 6 : guide de détermination du type de
régime de charge et de dimensionnement en courant
correspondant
- CEI 61936-1 : Installations électriques en courant alternatif de
puissance supérieure à 1 kV - Partie 1 : règles
communes - Compilation de la publication CEI 61936-
1:2010 et de son amendement 1 de février 2014

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- CEI 62040 (Series) : Alimentation sans interruption (ASI)


- CEI 62271 (Series) : Appareillage à haute tension
- CEI 62305 (Series) : Protection contre la foudre
- CEI 60079-14 : Atmosphères explosives - Partie 14 : conception,
sélection et construction des installations électriques
- CEI 61000-5-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM). Partie 5 :
guides d'installation et d'atténuation. Section 2 : mise à
la terre et câblage
- CEI 60331 : Essais de câbles électriques soumis au feu. Intégrité
des circuits

Autres Internationale
- NEMA MG1 : Moteurs et Générateurs
- NEMA MG2 : Norme de sécurité pour la construction et guide pour la
sélection, l'installation et l'utilisation des moteurs et des
génératrices électriques
- NEMA Std ICS 7 : Contrôle industriel et systèmes: variateurs de vitesse
- NEMA Std ICS 7.1 : Normes de sécurité pour la construction et guide de
sélection, d'installation et d'utilisation des systèmes
d'entraînement à vitesse réglable
- NFPA 70 : Code National de L'Electricité
- API RP 540 : Installations électriques dans les usines de traitement du
pétrole
- API STD 541 : Moteurs synchrones sans brosse à carcasse moulée -
500 chevaux et plus
- API STD 546 : Moteurs à induction à cage d'écureuil et à cage - 250
chevaux et plus.
- API STD 670 : Systèmes de Protection de Machines
- API RP 2003 : Protection contre les étincelles résultant de courants
statiques, la foudre et les courants vagabonds

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- API-505 : Pratique recommandée pour la classification des


emplacements pour les installations électriques dans les
installations pétrolières classées comme zone 0, zone 1
et zone 2
- UL 2196 : Norme pour les tests de Câbles Résistants au Feu
- IEEE STD 841 : Norme pour l'industrie pétrolière et chimique - Moteurs à
induction à cage d'écureuil refroidie par ventilateur
totalement fermée (TEFC) jusqu'à 500 HP inclus
- BS 5000-(various : Spécification pour les machines électriques tournantes
Parts) de types particuliers ou pour des applications
particulières.

4.2. EXIGENCES STEG

En plus des spécifications données dans SOW, l'entrepreneur EPCC doit connaître les exigences
spéciales de la STEG et la réglementation tunisienne (lois, décrets, etc.) concernant la connexion
au réseau STEG. Comme suit, un résumé général des lois tunisiennes, des normes et du
règlement STEG.

4.2.1. Lois Tunisiennes, Normes et Règlements STEG Applicables au poste 30 KV

- Decret n°64-9 – : Portant approbation du cahier des charges relatif à la


17/01/1964 fourniture de l’énergie électrique sur l'ensemble du
territoire de la république
- Decret n° 2009-2773 : Fixant les conditions de transport de l’électricité
de 28/09/2009 produite à partir d’énergies renouvelables et de la
vente des excédents à la Société Tunisienne de
l’Électricité et du Gaz

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- Décret n°2009- 3373 : Relatif à la cogénération


du 2 Novembre
2009 modifiant et
complétant le décret
n°2002-3232 du 3
Décembre 2002
- Poste de cabine du : Guide technique de la distribution d'électricité
chapitre 14,
distribution privée
HTA / BT
- Arrêté du Ministre : portant approbation du cahier des charges relatif aux
de l’Énergie et de la conditions techniques de raccordement et d'évacuation
Technologie du 12 de l’énergie électrique des installations de
Mai 2011 cogénération et d'énergies renouvelables sur le réseau
électrique national.
4.2.2. Deliverables d'Ingénierie Requis Pour la poste 30 KV
- Décret n°64-9 du 17 : portant approbation du cahier des charges relatif à la
Janvier 1964 fourniture de l’énergie électrique sur l'ensemble du
territoire de la république
- Décret n°64-10 du : Portant approbation du cahier des charges relatif à la
17 Janvier 1964 fourniture du gaz sur l'ensemble du territoire de la
République.
- Poste de cabine du : Guide technique de la distribution d'électricité
chapitre 14,
distribution privée
HTA / BT
Les déliverables suivants doivent être soumis à l'approbation de la STEG:

 Un mémoire descriptif indiquant les différents matériels utilisés, leurs


caractéristiques et leur agencement

 Un extrait de carte à l’échelle 1 /5000e ou 1/10 000e


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 Un plan d’implantation à l’échelle 1 /1000e

 Un plan de Génie Civil (pour les postes cabines) à l’échelle 1/20e

- Arrêté du ministre : Le propriétaire de l'installation doit soumettre à la


de l'Industrie et de STEG pour approbation la conception de protection de
la Technologie du l'équipement réalisée par une société d'ingénierie
12 mai 2011, article
7, page 748

Cette étude de conception doit contenir:

 Schémas Unifilaire de l'installation

 Diagrammes de commutation et de protection de l'équipement

 Spécification technique des transformateurs, des équipements de génération


d'énergie, des équipements de commutation et de protection

 Tout autre document technique relatif à l'équipement d'installation jugé nécessaire


par l'ETAP pour l'approbation de la conception

4.2.3. Équipement et Matériel Requis Par Les Lois Nationales Et Les Normes STEG
Pour la poste 30 KV

Appareils de Commutation et Disjoncteurs:

- Poste de cabine du : Guide technique de la distribution d'électricité


chapitre 14,
distribution privée
HTA / BT

Chapitre II, paragraphe 2.3.1:


 Une cellule de protection doit être prévue pour les câbles entrants provenant du
réseau STEG 30KV

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 Une cellule doit être prévue pour la protection du transformateur

- Arrêté du ministre : L'installation doit être équipée d'un dispositif de


de l'Industrie et de protection permettant l'isolation instantanée du réseau
la Technologie du lors de toute détection de défaut
12 mai 2011, article
7, page 748
Système de mesure:

- Règlement du : Mesure de l'énergie électrique


ministre de
l'Industrie et de la
Technologie du 12
mai 2011, chapitre
2, article 19:
Cette étude doit contenir:

 Un système de mesure de l'énergie produite par l'installation sera fourni, installé et


entretenu par l'entrepreneur EPCC du Centrale d'emplissage de bouteilles de GPL
à ses frais.

 Le système de comptage de l'énergie fournie par le réseau est fourni et installé par
la STEG au coût propre de l'entrepreneur EPCC du Centrale d'emplissage de
bouteilles de GPL à ses frais.

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UTR et télécontrôle de la sous-station de 30 kV:


- Décret du 12 mai : L'entrepreneur EPCC du Centrale d'emplissage de
2011, Art 8 bouteilles de GPL doit installer l'équipement de
télécommunication adéquat pour fournir
instantanément au centre de gestion du réseau les
informations suivantes : puissance active et réactive,
fréquence, tension et état des disjoncteurs de couplage
du réseau.
Ces équipements doivent être soumis à la STEG pour
approbation et seront conformes aux réglementations
applicables.

4.3. DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-EL-DIA-0001 Schéma Unifilaire Général

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0002 Spécification du Poste Livraison et de


Transformation HTA / BT

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0003 Specification des Tableaux Electriques

DR-5 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0004 Specification des Moteurs Electriques

DR-6 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0005 Specification du Groupe Electrogene

DR-7 TGP-ETAP-BU-900-CV-SPE-0001 Spécification des Bâtiments

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SPÉCIFICATION DU POSTE DE LIVRAISON HTA/BT
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5. ETENDUE DE FOURNITURE
La fourniture de base doit comprendre :

 Un poste de livraison HTA pour la tension de 30 KV avec comptage en haute tension


comprenant deux cellules interrupteur arrivée / départ, une cellule pour les
transformateurs de potentiel, une cellule disjoncteur (SF6) double sectionnement et
transformateurs de courant, (*)

 Un poste de transformation 30 KV / 0,4 KV comprenant un transformateur de puissance


calculé pour couvrir 110% du besoin du dépôt et une cellule protection transformateur.
(**)

 Tous les systèmes et équipements auxiliaires nécessaire pour le bo fonctionnement du


poste HTA/BT (mise à la terre, ventilation, éclairage…)

 Tous les accessoires de montage et raccordement,

 Vérifications et essais,

 Pièces de rchange et outils spéciaux.

 Matériels d’exploration et d’entretien.

(*) Le poste de transformation peut être constitué de plusieurs transformateurs fonctionnant en


parallèle ou débitant chacun dans un TGBT selon une étude technico-économique à soumettre à
l’approbation et l’accord du l'ETAP.

(**) Le besoin doit couvrir éventuellement le centre dans sa configuration finale y compris
extension. Il doit comporter aussi le besoin d’une éventuelle extension de doté le Centre de son
propre besoin en réserve d’eau incendie (réservoir d’eau et pompes nécessaires selon le besoin
calculé dans l’étude de danger).

Toute l’étude objet de la présente spécification devrait être en conformité avec les règles et
standard de la STEG, l’ENTREPRENEUR est appelé à prendre contact avec les services
concernés de ce distributeur tunisien, de constituer le dossier demandé et de le déposer pour
approbation afin de livrer l’énergie électrique.

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6. CONSTRUCTION DU POSTE HTA/BT

6.1. CONCEPTION GENERALE DU POSTE HTA/BT

Les cellules du tableau HTA doivent être de construction soignée, robuste et exécutés en
tôles métalliques. Elles doivent avoir subies un traitement antirouille, doivent être peints et
présenteront une bonne résistance aux corrosions et aux rayures et protection anticorrosion
type tropicalisée.

Les essais de tenue au brouillard salin sont réalisés sur éprouvettes suivant les normes CEI
68-211, le revêtement des structures internes sera de qualité isolante (epoxy).

Le degré de protection des enveloppes doit être au minimum IP 2XC (cellules placées à
l’intérieur).

Les équipements du poste doivent être conçus pour fonctionner en service continu et à pleine
charge dans les conditions d’installation du site (milieu Saharien).

Les dimensionnements et les échauffements doivent autoriser une durée de vie de 25 ans
pour un fonctionnement en service continu et à pleine charge dans les conditions de marche
les plus sévères du site comme indiquer au document DR-1- Donnees De Base De
Conception (Basis Of Design).

6.2. MISE A LA TERRE

Toutes les parties conductrices exposées susceptibles d’être mises sous tension
accidentellement doivent être reliées par un circuit de terre raccordé au réseau de terre
général de l’installation.

A cet effet une barre de terre en cuivre de 35 mm² de section minimale, est installée dans les
armoires. Cette barre doit être reliée au réseau de terre général en deux points au moyen de
bornes de raccordement (leur sectionnement nécessite l’utilisation d’un outil).

6.3. SYSTEME DE VENTILATION

Le système de ventilation naturelle doit être effectué par arrivée d’air neuf par des grilles plus
filtre en partie basse des parois du bâtiment et par évacuation de l’air chaud par des grilles

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plus filtre en partie haute des parois du bâtiment (éventuelle ventilation forcée sera à étudier
en ingénierie de détail).

Toutes les mesures nécessaires doivent être prises afin d’éviter les phénomènes de
condensation à l’intérieur des enveloppes des équipements.

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7. CARACTERISTIQUES DU TABLEAU HTA

7.1. CONSTITUTION DU TABLEAU HTA

Le tableau HTA doit être composé par des cellules modulaires compartimentées équipées
d’appareillages fixes sous enveloppes métalliques. Les équipements doivent utiliser la
technologie de l’hexafluorure de soufre (SF6).

Le tableau doit être constitué par les cellules suivantes (tous équipées d’un jeu de barres
tripolaire) :

7.1.1. Poste de livraison HTA

 deux cellules entrée / sortie équipées avec un interrupteur – sectionneur et un


sectionneur de terre,

 une cellule de comptage HTA équipée avec un sectionneur et sectionneur de mise


à la terre, des transformateurs de potentiel et fusibles HTA,

 une cellule équipée avec un disjoncteur, sectionneurs et sectionneur de mise à la


terre et trois transformateurs de courant.

7.1.2. Poste de transformation HTA/BT

 une cellule protection transformateur avec interrupteur fusible combiné avec


sectionneur de terre, trois fusibles à percuter DIN et sectionneur de terre en aval
ou disjoncteur, sectionneur et sectionneur de mise à la terre en fonction de la
puissance du transformateur.

NOTE : les cellules doivent être munies des relais ou unités électroniques de protection.

7.2. CARACTERISIQUES PRINCIPALES

Tension assignée : selon STEG TATAOUINE

Niveau d’isolement (*):

à 50 Hz /1 min : 70 KV eff

à onde 1,2 / 50 µs : 170 kV crête

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Pouvoir de coupure* :

Courant de courte durée admissible : 20 KA / 1 s

Tenue à l’arc interne : 10 KA, 1s

Pouvoir de fermeture : 50 KA

(*) Ces valeurs sont données à titre indicatif, le fournisseur peut proposer des valeurs
équivalentes ou meilleures.

 Protection et mesures :

Les fonctions de protection, de mesure et de comptage au niveau du tableau HTA


doivent être réalisées au moyen d'unités et de relais électroniques de type «
numérique multifonction » réalisant :

 les fonctions instantanées et temporisées de protection

 les fonctions de mesure et comptage

 les fonctions préprogrammées d'automatisme

 les fonctions de diagnostic et d’aide à la maintenance

Les automatismes locaux doivent être réalisés au moyen de relais auxiliaires de


type statique.

Ces fonctions de protection, de mesure et de comptage ainsi que les


automatismes locaux seront spécifiques à chaque application et par type
«d’arrivée » ou de «départ ».

Les défauts internes du transformateur de puissance HTA/BT ou sur les


canalisations électriques correspondantes doivent provoquer le déclenchement de
la cellule HTA de protection du transformateur de puissance HTA/BT.

Le relais de protection doit réaliser la mesure de comptage d'énergie pour le


Centre.

Ces mesures doivent être reportées vers le système de conduite du Centre par
l'interface de communication utilisant une liaison RS485 et un protocole de type
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MODBUS ou équivalent, par contre : pour les signaux d'arret à distance et ou


automatique via l'automate de sécurité ; ils doivent être transmis par circuit cablé (
hardwired). Le fournisseur du tableau HTA doit fournir l’ensemble du matériel
nécessaire à la communication.

 Le fournisseur du tableau HTA doit fournir une protection contre les surtensions
d’origine atmosphérique par l’installation de parafoudre. La nécessité de cette
protection doit être revue avec le Distributeur STEG en fonction de la configuration
de ces lignes d’alimentation du site.

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8. CARACTERISTIQUES DU TRANSFORMATEUR HTA/BT

8.1. CARACTERISTIQUES GENERALES

Transformateur de puissance triphasé, immergé dans l’huile minérale, pour l’installation à


l’intérieure, étanche à remplissage totale (ERT) de préférence ou de type respirant par le
biais d’un conservateur, couvercle boulonné sur cuve, refroidissement naturel de type ONAN,
traitement et revêtement anticorrosion tropicalisé et teinte final (à définir par le M.O).

8.2. CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES

Puissance assignée : (1)

Tension assignée primaire : STEG

Nombre de phases :3

Fréquence assignée : 50 Hz

Niveau assignée d’isolement primaire : 36 KV

Niveau d’isolement au choc* :

à fréquence industriel 50 Hz / 1 min : 70 KV

à onde à surtension 1,2 / 50 µs : 170 KV crête

Tension de court circuit : STEG

Couplage : STEG

Réglage (hors tension) : ± 2,5 % et ± 5%

(*) Ces valeurs sont donnés à titre indicatif, le fournisseur peut proposer des valeurs
meilleurs.

(1) la puissance du transformateur doit être choisie en tenant compte des paramètres
suivants :

 Besoin du dépôt en fonction du bilan de puissance d’augmentation prévisible pour


les extensions future

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 influence de la température

 sûreté de fonctionnement : dans le cas ou l’installation ne comprendra q’un seul


transformateur, il serait prudent de surcalibrer la puissance maximale retenue de
l’ordre 25%

 meilleur rendement : c’est de 50% à 70% de sa charge nominale qu’un


transformateur au meilleur rendement.

8.3. EQUIPEMENTS DE BASE DU TRANSFORMATEUR HTA/BT

Liste non exhaustive :

 1 relais de protection type DGPT2 ou équivalent

 1 commutateur de réglage cadenassable situé sur le couvercle (à manœuvrer hors


tension)

 4 traversées embrochables HTA selon HN 52 S61

 4 traversées BT passe barres

 2 emplacements pour la mise à la terre

 2 anneaux de levage et de décuvage

 2 plaques signalétiques

 1 dispositif de vidange

 1 orifice de remplissage

 4 galets de roulement plats orientables

 Système de verrouillage des parties mobiles embrochables HTA

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9. REPERAGE
Câblage : repérage composé suivant la recommandation CEI.

Appareils : les repères des appareils doivent être indiqués sur des étiquettes fixées
immédiatement au dessus ou au dessous de ces appareils.

Marquage extérieur des faces avants : au moyen des étiquettes.

Plaques signalétiques : ces plaques signalétiques doivent obligatoirement porter les


indications suivantes : Nom du constructeur ou marque, désignation du type ou numéro
d’identification (permettant d’obtenir toute information utile du constructeur), les tensions
nominales, la fréquence nominale, la puissance nominale en KVA.

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10. CONTRÔLE, INSPECTION, ESSAIS


Les équipements doivent subir les essais prescrits par les normes de référence et tels que définis
ci-après (liste non exhaustive) :

10.1. CONTROLES ET ESSAIS EN USINE

10.1.1. Tableau De Livraison HTA

 Le contrôle de l’aspect général et du degré de protection

 Les essais de continuité électrique des enveloppes

 Les essais d'isolement, essais diélectrique

 Les continuités de mise à la terre

 La vérification générale de la filerie conformément aux schémas

 Les essais de bon fonctionnement de l’ensemble

 Le contrôle des performances garanties par le fabricant.

10.1.2. Transformateur De Puissance

Essais individuels (Selon la norme NFC 52-100 ou HD 398-1-S1) :

 Mesure de la résistance des enroulements HTA et BT

 Mesure du rapport de transformation et vérification du symbole de couplage

 Mesure de la tension de court-circuit et des pertes dues à la charge

 Mesure des pertes à vide et du courant à vide

 Essais diélectriques par tension induite et tension appliquée

 Essais sur les changeurs de prises de réglage

 Mesure des décharges partielles

Essais de type (certificats uniquement)

 Essai d'échauffement

 Essai aux chocs de foudre


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Examen physique

 Aspect général (accessibilité aux équipement, système de levage, etc.)

 Vérification dimensionnelle du transformateur de puissance

 Peinture

 Vérification des indices de protection

 Etiquetage général du transformateur de puissance et des équipements auxiliaires

 Vérification des MALT

 Vérification des équipements auxiliaires par simulation (alarmes, déclenchements)

10.2. ESSAIS SUR SITE

La vérification du montage du tableau HTA et du transformateur

 La vérification de l'isolement

 Le réglage des protections

 Les simulations pour faire déclencher les protections

 Le fonctionnement à vide de l'appareillage

 La mise en service

La protection générale sera programmée, testée et validée par la STEG.

Le test de fonctionnement de la sélectivité logique se fera conjointement avec la STEG

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11. PIECES DE RECHANGE


L’EG est tenu de fournir :

 Pièces de rechange pour démarrage

 Pièces de rechange pour 2 ans de fonctionnement

 Liste des pièces de rechange critiques

Les pièces de rechange recevront les protections nécessaires en vue d’un stockage de longue
durée.

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12. DOCUMENTATION
L’EG est tenu de fournir les documents et dossier suivants :

 Le dossier technique approuvé par la STEG.

 Le dossier d’études technique détaillé de réalisation approuvé par un bureau de contrôle


technique

 Le dossier d’exploitation et de maintenance

 La liste des pièces de rechange pour deux années de service pour le tableau HTA

 Un dossier réglementaire du tableau HTA (certificats, etc.)

 Le dossier d’études mis à jour en ‘’Tel Que Construit’’ en fin d’affaire

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SPECIFICATION DES TABLEAUX ELECTRIQUES
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SPECIFICATION DES TABLEAUX


ELECTRIQUES

05/10/2018 B3 Délivré pour Appel d'Offres A.AM M.BE R.BO

29/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

21/04/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

Date Rev. Description de la Révision Preparé par Verifié par Approuvé par

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SPECIFICATION DES TABLEAUX ELECTRIQUES
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TABLE OF CONTENTS

TABLE OF CONTENTS ................................................................................................................. 2


1. ABREVIATION ............................................................................................................................ 3
2. DEFINITIONS ............................................................................................................................. 5
3. OBJET DU DOCUMENT ............................................................................................................... 6
4. DOCUMENTS DE REFERENCE ...................................................................................................... 7
4.1 CODES ET STANDARDS .......................................................................................................................... 7
4.2 DOCUMENTS DU PROJET ..................................................................................................................... 8
5. CONDITIONS GENERALES ........................................................................................................... 9
6. CONSTRUCTION DES TABLEAUX ............................................................................................... 10
7. JEU DE BARRES ET FILERIE ........................................................................................................ 17
8. DIFFERENTS TYPES DE DEPARTS ET D’ARRIVEES ........................................................................ 18
8.1 ARRIVÉE « RÉSEAU / NORMAL » .......................................................................................................... 18
8.2 ARRIVEE « SECOURS / REMPLACEMENT » .............................................................................................. 18
8.3 DÉPART CONDENSATEURS ................................................................................................................... 20
8.4 DEPART MOTEUR............................................................................................................................... 21
8.5 DÉPART ÉCLAIRAGE ............................................................................................................................ 22
8.6 DEPARTS POUR UN TABLEAU SECONDAIRE OU UN COFFRET DIVISIONNAIRE ................................................. 22
9. CABLAGE - RACCORDEMENT .................................................................................................... 24
10. REPERAGE ............................................................................................................................... 25
11. ESSAIS ..................................................................................................................................... 26

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1. ABREVIATION
AC : Courant Altérnative

BT : Basse Tension

DC : Courant Continue

CEI : Commission Electrotechnique Internationale

CEM : Compatibilié Eléctromagnétique

CEB : Centre d'Emplssage de Bouteilles de GPL

CVC : Chaffage, Ventilation et Climatisation

CENELEC : Comité Européen pour la standardisation Electro- technique

DHT : Distortion Harmonique Totale

ESD : Process & Emergency Shutdwon

EPCC : Engineering, Procurement, Construction And Commissioning

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GTP-T : Unité de Traitement de gas de Tataouine (Gas Treatment Plant Tataouine)

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HTA : Domaine Haute Tension A

IP : Indice de Protection

MCC : Motor Control Center

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MTO : Fabrication à la Commande

ONAN : Oil Natural Air Natural

ONAF : Oil Natural Air Forced

PDA : Paratonnerre à Dispositif d'Amorçage

P&ESD : Process & Emergency Shutdwon

SGE : Système de Gestion Electrique

SGU : Système de Génération d'Urgence

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SIT : (Site Integration Test) Test d'Intégration en SITE

TGBT : Tableau General Basse Tension

TC : Transforateur de Courant

TT : Transforateur de Tension

UPS : Uninterruptible Power Supply

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2. DEFINITIONS
ETAP : Entreprise Tunisienne d’Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR
incorpore ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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3. OBJET DU DOCUMENT
La présente spécification concerne la fourniture des tableaux éléctriques destiné à distribué
l’énergie électrique à travers le réseau du distributeur tunisien la STEG et le générateur de
secours.

Cette spécification a pour objet notamment de préciser :

 les normes de référence applicables à ces matériels,


 les règles techniques de référence,
 les programmes des essais,
 les garanties techniques auxquelles ces matériels doivent satisfaire ainsi que les règles
techniques auxquelles ils doivent répondre.
NB : tout ce qui est noté dans la présente spécification technique par des ‘’x’’ sera défini à
l’étude.

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4. DOCUMENTS DE REFERENCE
La conception de l'unité de mise en bouteilles doit être conforme aux codes et aux normes
énumérés ci-dessus.

En cas de conflit entre les documents, l'ordre de priorité suivant prévaudra:

 Lois, décrets et arrêtés ministériels tunisiens


 Les spécifications du projet, y compris les spécifications et standards de l’ETAP
énumérés et mentionnés dans le contrat.
 Autres normes internationales ou industrielles
 En cas de conflit, d'incohérence ou d'ambiguïté entre les documents, l’ENTREPRENEUR
doit se référer à l'ETAP pour résolution.

4.1 CODES ET STANDARDS

Sauf indications contraires portées sur document annexe, la fourniture doit répondre en ce qui
concerne le type, la construction et le fonctionnement, aux principales normes nationales et
internationales, essentiellement :

 NF C 63 – 412 , CEI 439.1, NF EN 60439-1, VDE 0660 partie 5, DIN 41 – 488, CEI
Italie 542 relatives à la construction des ensembles,

 NF EN 60529 , CEI 529, définissant les degrés de protection des enveloppes,

 NF C 15 – 100 relative à la réalisation des installations électriques BT.

 l’UTE référence C63-429 définissant les indices de service.

 CEI 68-2-11 : Environmental conditions, classification and methods of test

 CEI 947-1 : dispositions générales

 CEI 947-2 : pour les disjoncteurs

 CEI 947-3 : pour les interrupteurs

 CEI 947-4 : pour les contacteurs

 CEI 947-4-1 : por le type de coordination

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4.2 DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-EL-DIA-0001 Schéma Unifilaire Général

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0002 Spécification du Poste Livraison et de


Transformation HTA / BT

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0003 Specification des Tableaux Electriques

DR-5 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0004 Specification des Moteurs Electriques

DR-6 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0005 Specification du Groupe Electrogene

DR-7 TGP-ETAP-BU-900-CV-SPE-0001 Spécification des Bâtiments

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5. CONDITIONS GENERALES
L'énergie électrique BT est répartie au travers du TGBT, lequel alimente les diverses armoires de
distribution, lesquels assurent l'alimentation des équipements électriques.

Toutes les parties du tableau doivent être dimensionnées pour assurer un fonctionnement
absolument sûr dans toutes les conditions de fonctionnement normales ou exceptionnelles.

Toutes les parties constituant les circuits doivent pouvoir supporter en régime continu 24 heures
par jour et 365 jours par an les intensités nominales sans échauffements anormaux, ni
contraintes exagérées qu’elles soient d’origine mécanique, thermique ou électrodynamique.

Les armoires et tableaux doivent être conçus conformément à la norme CEI 439-1 de forme 4b et
un indice de service IS 222 minimium.

Tous les départs moteurs (machines, pomperie GPL, etc..) , doivent être logés dans les tiroirs ou
chariots débrochables des colonnes de l’armoire. Les autres départs (éclairage, compensation
facteurs de puissance, départs pour tableaux divisionnaires, ..) seront logés dans la partie fixe de
l’armoire ou du TGBT(architecture fixe).

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6. CONSTRUCTION DES TABLEAUX


 Les tableaux électriques doivent être de construction soignée, robuste et exécutés en
tôles métalliques. Ils doivent subir un traitement antirouille, seront peints et présenteront
une bonne résistance aux corrosions et aux rayures, et seront équipées d’anneaux de
levage (les essais de tenue au brouillard salin sont réalisés sur éprouvettes suivant les
normes CEI 68-2-11), le revêtement des structures internes doit être de qualité isolante
(epoxy).

 Le système de protection retenu doit être bien choisie afin de tenir compte des influences
de l’environnement. Le degré de protection des enveloppes doit être au minimum :

 IP 31 pour les tableaux placés à l’intérieur ;


 IP 55 pour les tableaux placés à l’extérieur ;
 IK 10.

 La carcasse doit être en tôles pliées soudées par points (tôles d’acier électrozinguée de 2
mm à 3 mm d'épaisseur, protégé par un revêtement epoxy), les enveloppes ne doivent en
cas d'effort laisser apparaître aucun gauchissement ni interstice anormal. Tous les
boulons et écrous doivent être cadmiés, bichromatés 8 microns mini.

 Les tableaux doivent être convenablement fixés au sol.

 Toutes les parties conductrices exposées susceptibles d’être mises sous tension
accidentellement doivent être reliées par un circuit de terre raccordé au réseau de terre
général de l’installation. A cet effet une barre de terre doit courir tout le long du tableau,
rigidement liée à chaque cellule ou compartiment. Cette barre doit être reliée au réseau
de terre général en deux points au moyen de bornes de raccordement. Il doit prévoire une
borne supplémentaire accessible de l'extérieur et reliée au circuit de terre de l'installation.

 Des étiquettes de repérage doivent être prévues à l'avant et à l'arrière de chaque cellule
ou compartiment et à proximité des bornes de sorties. Les étiquettes doivent être gravées
ou éventuellement marquées à chaud, la fixation doit être faite soit au moyen de vis ou de
rivets inoxydables, ou de colle, celle ci devra tenir aux conditions climatiques et être d'une
bonne résistance aux vieillissements, telle que le cyanoacrylate ou l'époxy.

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L’Entrepreneur Général doit fournir avec le matériel au moins 10% d’étiquettes vierges
munies des boulons ou rivets de fixation. Les étiquettes autocollantes ne sont pas
acceptées.

 Toutes les parties métalliques du tableau doivent recevoir un traitement et un revêtement


qui répond aux conditions suivantes :

 tenue au brouillard salin : essais de tenue au brouillard salin sont réalisés sur
éprouvettes suivant les normes CEI 98-2-11 .
 esthétique : peinture très dure et difficilement rayable, finition lisse et degré de
brillance élevé, teinte choisie dans le nuancier RAL selon le standard du fabricant
après approbation préalable de l'ETAP.

 Si le tableau doit être scindé en plusieurs parties pour de questions de transport, de


manipulation ou de montage, tous les accessoires tels que boulons, raccords, etc., pour
le raccordement sur place doivent être expédiés en même temps que le tableau.

 Tous les composants, tels que contacteurs, relais, lampes, boutons poussoir, etc. doivent
être repérés individuellement. Chaque relais aura des contacts de réserve. La commande
sera en 48 V redressé.

 Les armoires doivent être constituées de colonnes avec accès aux raccordements. Une
colonne est caractérisée par quatre volumes fonctionnels :

 Jeux de barres,
 Appareillage,
 Raccordement,
 Auxiliaires.

Ces quatre volumes doivent être enfermés dans une enveloppe métallique dont les parois
réalisent la protection des personnes contre les contacts directs avec les pièces sous tension.

 En fonction de l’architecture de l’armoire, une colonne peut comporter jusqu'à 6


compartiments tels que définis ci-après :

 Compartiment "jeu de barres horizontal"

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 A la partie supérieure arrière, un compartiment renfermant le jeu de barres


principal de section appropriée.

 La liaison avec les colonnes adjacentes est réalisée par éclisses et


boulonnerie.

 Un collecteur de terre en cuivre s'éclisse à ceux des colonnes juxtaposées,


dans les mêmes conditions que le jeu de barre principal.
 Compartiment "jeu de barres vertical"
 A la partie arrière de l'ensemble de base et sur toute la hauteur un volume
renfermant un jeu de barres en cuivre relié au jeu de barres principal par
raccords rivetés.

 Compartiment "filerie auxiliaire"


 A la partie supérieure avant, un compartiment "filerie auxiliaire" renfermant
les collecteurs de polarités éventuels.

 Compartiment "appareillage"
 A la partie avant de l'ensemble de base et sur toute la hauteur un
compartiment "appareillage" où sont installés les tiroirs, platines ou chariots
contenant l'appareillage.

 Dans ce compartiment sont également installés les collecteurs de


distribution des polarités.

 Compartiment "raccordement câbles"


 raccordement latéral ou arrière (le type de raccordement sera soumis à
l’approbation du M.O)

 Évacuation des câbles par le bas des colonnes.

 Compartiment "relayage"
 Un caisson éventuel renfermant le relayage.

 Le compartiment appareillage constitue la partie principale de la colonne de base. Selon


le type et le calibre de l’appareillage, il existe 2 types de technologie :

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 tiroirs débrochable :
 association contacteur + relais thermiques + disjoncteur magnétique pour la
commande et la protection des moteurs,

 des disjoncteurs pour la commande et la protection des circuits,

 des interrupteurs associés ou non à d’autres appareils,

 des automatismes

 chariots débrochable pour :


 disjoncteurs fort calibre.

 Un équipement débrochable comporte essentiellement :

 la partie mobile constituée d’une ossature supportant l’appareillage et les organes


de commande,
 la partie fixe supportant le mécanisme d’embrochage et les guides de
positionnement de la partie mobile,
 la face avant constituée du panneau pour les tiroirs ou de la porte pour les
chariots,
 le mécanisme d’embrochage qui permet également la position essai. Ce
mécanisme est équipé d’un dispositif de sécurité contre les manœuvres de
débrochage en charge :
 pour les contacteurs, l’action sur la commande d’embrochage provoque
l’ouverture du contacteur,

 pour les disjoncteurs et les interrupteurs, cette action n’est possible


qu’après ouverture de l’appareil,

 les traversées de puissance amont et aval. Les tiroirs sont munis de pinces
spéciales qui permettent l’embrochage sur le jeu de barres vertical et les sorties
(facilité de maintenance),
 les traversées « fils fin » destinées au débrochage des circuits auxiliaires,
 les volets automatiques, masquant les traversées de puissance amont après
débrochage de la partie mobile,
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 la butée d’arrêt limitant le débattement de la partie mobile, lors d’une manœuvre


d’extraction.

 Position  essai 

Tous les équipements en tiroir, ou sur chariot, comportent une position « essai »,
obtenue par simple translation de la partie mobile. Dans cette position, les circuits
de puissance sont sectionnés, en amont et en aval. Il est ainsi possible de vérifier
le fonctionnement des circuits auxiliaires.

 Sécurité

Les trois positions : débrochée, essai, embrochée, sont mécaniquement définies et


repérées respectivement par des lettres.

La conception d’une colonne à tiroirs (ou éventuellement des chariots) débrochable


sera caractérisée essentiellement par :

 débrochabilité totale des circuits de puissance amont et aval, ainsi que des circuits
auxiliaires,
 interchangeabilité totale des équipements de même type,
 possibilité de modification du calibre ou du type de tiroir, sans arrêt d’exploitation.
 Visualisation du sectionnement par la position de la face avant de la partie mobile,
 Sécurité de manœuvre procurée par l’impossibilité de débrocher en charge,
 Sécurité d’exploitation par cloisonnement individuels des équipements : forme 4b
de la norme CEI 439-1
 Possibilité d’extension ou de modification : réserve de 30 %
 Caractéristiques générales :
 Accès aux raccordements : puissance et auxiliaires

 Evacuation des câbles par le bas

 Régime de neutre TT – neutre distribué

 Nombre de pôles 3P + N

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 La répartition des équipements dans les tableaux doit laisser disponible un certain
nombre d'emplacements pour départs réserves futurs, estimée à 30%. Ces réserves
doivent être vides avec alimentation force et auxiliaire en attente permettant le montage et
le câblage ultérieur sur place. Pour la partie débrochable des tiroirs doivent être placés et
non équipés.

 Il doit être possible de remplacer un tiroir d'un calibre par un tiroir de calibre inférieur.
Dans tous les cas, les perçages nécessaires à ces adaptations, doivent être exécutés.
Les tiroirs doivent être conçus de façon à permettre la pose de tout appareillage fixe
(coupe-circuit, télérupteurs, relais auxiliaires ...) après adjonction d'une platine support.

 L’extension des tableaux doit être possible à chaque extrémité au moyen d’adjonction de
colonnes, toutes dispositions doivent être prévues à cet effet.

 Sélectivité :

L’Entrepreneur Général doit fournir des courbes indiquant les réglages des différents
dispositifs de protection et garantir la sélectivité de toutes les protections par rapport à la
source d’alimentation principale. Les calculs et le choix des appareils doivent être validés
par logiciel.

 Conditions de fonctionnement :

Les éléments de l’installation de distribution doivent être conçus pour fonctionner en


service continu et à pleine charge dans les conditions d’installation du site.

L’Entrepreneur Général doit prendre toutes les mesures nécessaires afin d’éviter les
phénomènes de condensation à l’intérieur des enveloppes.

 L'appareillage doivent être de première qualité, de marque connue et disponible en


grande partie sur le marché tunisien. Les normes appareillage sont les suivantes :

 CEI 947-1 : dispositions générales


 CEI 947-2 : pour les disjoncteurs
 CEI 947-3 : pour les interrupteurs
 CEI 947-4 : pour les contacteurs

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 Tous les disjoncteurs doivent être conçus pour un montage horizontal ou vertical, sans
modification des performances électriques.

 Les départs généraux du TGBT vers les armoires électriques ou les arrivées à ces
armoires doivent être de type à commande rotative à travers porte ou panneau individuel.

 Chaque disjoncteur ou contacteur doit être muni de contacts auxiliaires utilisables : à


ouverture et à fermeture.

 L’entrepreneur Général doit fournir des courbes indiquant les réglages des différents
dispositifs de protection et garantir la sélectivité de toutes les protections (sélectivité
horizontale et verticale).

 Les tableaux doivent être ventilés et équipés d’éléments chauffant en partie basse pour
éviter la condensation.

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7. JEU DE BARRES ET FILERIE


Les jeux de barre (3P+N) doivent être constitués de barres en cuivre électrolytique à haute
conductivité, de section appropriée, montées sur isolateurs incombustibles en matière moulée.
Les jonctions doivent être boulonnées de façon à assurer une bonne conductibilité. Les
extrémités de barres doivent permettre l'adjonction d'extensions ultérieures. Le dimensionnement
des conducteurs et l'espacement des supports doivent permettre aux barres de supporter sans
dommage les efforts développés pendant les courts-circuits pour les conditions les plus
défavorables (contraintes électrodynamiques, phénomènes de résonance etc..). Les jeux de
barres et connexions doivent être repérées suivant la norme en vigueur. Tous les boulons
doivent être munis de rondelles ou de tout autre dispositif de blocage, en particulier dans le
raccordement de barres.

Les jeux de barres doivent être enfermés dans des compartiments entièrement cloisonnés.

Le jeu de barres placé dans la partie haute sera accessible par le haut (tôles démontables).

Les raccordements des câbles de puissance se doivent se faire directement sur des queues des
barres préparées et percées. Les câbles doivent sortir à la partie inférieure du tableau. Ils doivent
être guidés à l’intérieur des colonnes à l’aide de supports. Leur disposition permettra de
conserver après la pose des câbles une bonne accessibilité au matériel et aux bornes de
raccordement.

Toute la filerie intérieure et extérieure doivent être numérotée (tous les fils seront repérés à leurs
extrémités par des bagues marquées de repères correspondant à ceux des schémas
électriques).

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8. DIFFERENTS TYPES DE DEPARTS ET D’ARRIVEES

8.1 ARRIVÉE « RÉSEAU / NORMAL »

Elle doit comporter le matériel ci-dessous :

 une arrivée réseau sur disjoncteur débrochable avec :

 sectionnement et verrouillage

 accès face avant des déclencheurs

 tout le relayage nécessaire pour les protections ou manœuvres automatiques


suivantes :

 protection contre les surintensités, défaut à la terre

 opération de transfert automatique

 une centrale de mesure électronique à affichage digitale (ou afficheur LCD rétro
éclairé) réalisant, les fonctions suivantes :

 mesure efficace vraie (rms) de : tension, courant, fréquence, puissance,


facteur de puissance

 mesure du taux de distorsion harmonique en tension et courant

 comptage d’énergies active et réactive

La centrale s’utilisera en face avant de tableau.

Tous les transformateurs d'intensité et de potentiel nécessaires doivent être fournies.

8.2 ARRIVEE « SECOURS / REMPLACEMENT »

Elle doit comporter le matériel ci-dessous :

 Une arrivée réseau sur disjoncteur débrochable avec :

 sectionnement et verrouillage

 accès face avant des déclencheurs.

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 tout le relayage nécessaire pour les protections ou manœuvres automatiques


suivantes :

 protection contre les surintensités, défaut à la terre

 opération de transfert automatique.

 une centrale de mesure électronique à affichage digitale (ou afficheur LCD rétro
éclairé) réalisant, les fonctions suivantes :

 mesure efficace vraie (rms) de : tension, courant, fréquence, puissance,


facteur de puissance

 mesure du taux de distorsion harmonique en tension et courant

 comptage d’énergies active et réactive

La centrale s’utilisera en face avant de tableau.

Tous les transformateurs d'intensité et de potentiel nécessaires doivent être fournies.

Un inverseur de source, verrouillant les arrivées réseau et l'arrivée secours selon


l'automatisme suivant doit tre fourni :

Automatique Oui

Compatible avec l’appareillage


Type de disjoncteur commandés
monté sur tableau

Commutateur 4 positions

Fonctionnement automatique Oui

Marche forcée sur la source «Normal» Oui

Marche forcée sur la source «Remplacement» Oui

Arrêt (ouverture des réseaux «Normal» et «remplacement») Oui

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Fonctionnement Automatique

Surveillance du réseau «Normal» et permutation


Oui
automatique d'une source à l'autre

Commande de groupe électrogène Oui

délestage et re lestage des circuits non prioritaires Oui

Permutation sur la source «Remplacement» si une des


Oui
phases de la source «Normal» est absente

Test

par bouton-poussoir test en face avant de l'automatisme Oui

Signalisation

Signalisation de l'état des disjoncteurs en face avant de


Oui
l'automatisme : ouvert, fermé, déclenché sur défaut

Contact de signalisation du fonctionnement en mode


Oui
automatique

8.3 DÉPART CONDENSATEURS


Constitué du matériel ci-dessous :

 platine de régulation automatique Cos  >= 0.9 (*)

 platine de compensation avec condensateurs

 tout le relayage nécessaire pour les protections suivantes :

 protection contre les surintensités

 mise hors service immédiate des batteries avariées (par relais déséquilibre)

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 un ampèremètre

 tous les transformateurs d'intensités nécessaires.

(*) La compensation du facteur de puissance globale doit être faite d’une façon
conservative, c’est à dire avec une marge suffisante pour faire face aux futurs équipements
dont le facteur de puissance est au moment du projet, ignoré. Pour cela dimensionner la
platine pour avoir un facteur >= 0.9 .

8.4 DEPART MOTEUR

Constitué du matériel ci-dessous :

 départ moteur (*) :

 départ moteur direct

 départ moteur électromécanique

 départ moteur avec démarreur électronique progressif

 départ moteurs avec variation de vitesse

 tout le relayage nécessaire pour les protections suivantes :

 protection de surcharge sur phases, avec déclenchement instantané en cas de


court-circuit (**).

 protection contre la manque ou inversion de phases

 protection contre les défauts à la terre (protection différentielle)

 voyants (Marche, arrêt, défaut électrique)

 boutons poussoir : réarmement thermique (le réarmement automatique est interdit


pour les moteurs installés dans les zones à risque d’explosion BE 3).

(*) la solution départ moteur sera soigneusement choisie et justifié en fonction des
conditions de services, des de la puissance du moteur, des avantages et des
inconvénients, de l’application,... ; le choix est à approuver par le maître d’ouvrage.

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(**) L'action instantanée devra être réglé pour opérer à une intensité supérieure à
1,4 fois le courant à rotor bloqué du moteur.

Nota

Un départ moteur constitué de 1,2,3 ou 4 appareillages différents assurant une ou


plusieurs fonctions, devra satisfaire aux règles générales de la CEI 947-1 et en particulier
à celles concernant les contacteurs, les démarreurs de moteurs et leurs protection qui sont
contenus dans la CEI 947-4-1 :

 coordination des composants du départ moteur (type 2)

 classes des déclenchements des relais thermiques

 catégories d'emploi des contacteurs

 coordination d'isolement

8.5 DÉPART ÉCLAIRAGE

Constitué d’un ensemble contacteur avec ou sans fusibles, des disjoncteurs miniatures
magnétothermiques pour tous les départs (éclairage et prises), les relais à impulsion. La
commande de l’éclairage est automatique ou manuelle.

A cet effet, un commutateur à trois positions, disposé sur le tableau permet de choisir le mode
de commande : Manuelle / Arrêt / Automatique.

La commande automatique est assurée par cellule photoélectrique disposée dans un endroit
non influencé par un éclairage artificiel.

8.6 DEPARTS POUR UN TABLEAU SECONDAIRE OU UN COFFRET DIVISIONNAIRE

Ils doivent être constitués du matériel suivant :

 un disjoncteur à commande manuelle

 protection de surcharge sur les trois phases

 protection contre les défauts à la terre

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 Eventuellement, les verrouillages mécaniques dans le cas d'un tableau auxiliaire


avec transfert automatique.

 un ampèremètre

 tous les transformateurs d'intensité et potentiels nécessaires.

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9. CABLAGE - RACCORDEMENT
Les raccordements des câbles doivent être toujours être effectués au moyen de cosses serties
avec des extrémités adaptées ( cosse à oeillet, cosse à fourche, cosse à tige ou cosse Faston )
suivant le type l'appareil à raccorder.

Les fils doivent avoir une longueur suffisante pour éviter tout effort sur les cosses et bornes. Le
raccordement de plus de deux fils sur une même borne de sortie ne sera pas admis. Tous les
contacts auxiliaires disponibles des appareils de coupure principaux doivent être reliés au
borniers de sortie.

Dans le cas où pour des raisons de fragilité, des appareils doivent être expédiés séparément, ils
doivent avoir été préalablement montés et raccordés, les bornes de câblages portant les repères
des appareils et les fils portant les repères des bornes de ces appareils, ceci afin de permettre un
montage facile et sans dégradation du câblage d'origine.

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10. REPERAGE
 Jeux de barre : Identification suivant recommandations CEI

 Câblage : Repérage composé suivant recommandation CEI

Celui ci pourra être du type unidirectionnel, c'est à dire qu'il portera :

 le N° de la liaison, uniforme correspondant au schéma de principe

 le repérage de la borne aboutissant.

 Appareils :

 les repères des appareils doivent être indiqués sur des étiquettes fixés immédiatement
au dessus ou au dessous de ces appareils.

 Marquage extérieur des faces avant : au moyen des étiquettes

 Marquage intérieur des faces avant : au moyen de portes étiquettes

 Plaques signalétiques : Ces plaques signalétiques doivent être obligatoirement porter les
indications suivantes :

 Nom du constructeur ou marque

 Désignation du type ou numéro d'identification permettant d'obtenir toute information


utile du constructeur.

 La tension nominale,

 Les courants nominaux des jeux de barres et des circuits,

 La fréquence nominale.

 Case à documents:

Une case à documents contenant les plans et notices doit être disposée à l'intérieur du
tableau, de préférence vers l'arrivée générale et doit être facilement accessible.

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11. ESSAIS
Les essais doivent être comme défini au norme CEI 439.1.

Les essais du matériel doivent comporter principalement les essais de fonctionnement, de rigidité
électrique, de mesure d'isolement et la vérification du câblage, conformément aux schémas et
normes de principe :

 contrôle aspect général et de degré de protection ,

 étalonnage des relais de protection tableau,

 étalonnage des relais moteurs,

 essais de sélectivité des disjoncteurs des déclenchement sur défauts (sélectivité entre
les différents étages de protection) si une étude pleinement théorique satisfaisante n'a
pas été fournie,

 essais d’échauffement des circuits principaux,

 essais diélectriques sous 2000 volts, 50 Hz pendant une minute des circuits de puissance
et des circuits de contrôle entre eux et par rapport à la masse,

 essais de continuité et de fonctionnement.

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02/07/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

04/05/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

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TABLE OF CONTENTS
TABLE OF CONTENTS ........................................................................................................................................... 2
1. ABREVIATIONS ................................................................................................................................................... 3
2. DEFINITIONS ...................................................................................................................................................... 5
3. OBJET DU DOCUMENT ....................................................................................................................................... 6
4. DOCUMENTS DE REFERENCE .............................................................................................................................. 7
4.1. CODES ET STANDARDS ........................................................................................................................................... 7
4.2. DOCUMENTS DU PROET ........................................................................................................................................ 8
5. CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT ....................................................................................................... 9
6. CARACTERISTIQUES DE CONSTRUCTION .......................................................................................................... 11
6.1. GENERALITES .................................................................................................................................................. 11
6.2. CARCASSES ..................................................................................................................................................... 11
6.3. PALIERS .......................................................................................................................................................... 12
6.4. ACCOUPLEMENT ............................................................................................................................................ 12
6.5. LUBRIFICATION .............................................................................................................................................. 12
6.6. ARBRES ........................................................................................................................................................... 12
6.7. ROTOR ............................................................................................................................................................ 13
6.8. CIRCUIT MAGNETIQUE ................................................................................................................................... 13
6.9. ENROULEMENT .............................................................................................................................................. 13
6.10. VENTILATION .................................................................................................................................................. 13
6.11. BOITES A CABLES ............................................................................................................................................ 13
6.12. PEINTURE ....................................................................................................................................................... 14
6.13. TROPICALISATION .......................................................................................................................................... 15
6.14. PLAQUES SIGNALETIQUES .............................................................................................................................. 15
7. PARTICULARITES DE CONSTRUCTION ............................................................................................................... 16
7.1. MOTEURS ANTIDEFLAGRANTS ....................................................................................................................... 16
8. CARACTERISTIQUES DE PERFORMANCES ......................................................................................................... 17
8.1. NIVEAU DE BRUIT ........................................................................................................................................... 17
8.2. VIBRATION ..................................................................................................................................................... 17
8.3. DEMARRAGE .................................................................................................................................................. 17
8.4. SENS DE ROTATION ........................................................................................................................................ 17
8.5. AUTRES CARACTERISTIQUES .......................................................................................................................... 18
9. DESSINS ET DONNEES ....................................................................................................................................... 19
10. ESSAIS ET VERIFICATION .................................................................................................................................. 20
11. PIECES DE RECHANGE ....................................................................................................................................... 21

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1. ABREVIATIONS
AC : Courant Altérnative

A : Ampère

BT : Basse Tension

DC : Courant Continue

CEI : Commission Electrotechnique Internationale

CEM : Compatibilié Eléctromagnétique

CEB : Centre d'Emplssage de Bouteilles de GPL

CVC : Chaffage, Ventilation et Climatisation

CENELEC : Comité Européen pour la standardisation Electro- technique

DHT : Distortion Harmonique Totale

ESD : Process & Emergency Shutdwon

EPCC : Engineering, Procurement, Construction And Commissioning

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GTP-T : Unité de Traitement de gas de Tataouine (Gas Treatment Plant Tataouine)

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HTA : Domaine Haute Tension A

Hz : Hertz

IP : Indice de Protection

KVA : Kilo Volt Ampère

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MCC : Motor Control Center

MTO : Fabrication à la Commande

ONAN : Oil Natural Air Natural

ONAF : Oil Natural Air Forced

PDA : Paratonnerre à Dispositif d'Amorçage

P&ESD : Process & Emergency Shutdwon

SGE : Système de Gestion Electrique

SGU : Système de Génération d'Urgence

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SIT : (Site Integration Test) Test d'Intégration en SITE

TGBT : Tableau General Basse Tension

TC : Transforateur de Courant

TT : Transforateur de Tension

UPS : Uninterruptible Power Supply

V : Volt

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2. DEFINITIONS
TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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3. OBJET DU DOCUMENT
La présente spécification concerne les moteurs éléctriques à installer dans le Centre
d'Empmplssage des Bouteilles GPL.

Cette spécification a pour objet notamment de préciser :

 les normes de référence applicables à ces matériels,

 les règles techniques de référence,

 les programmes des essais,

 les garanties techniques auxquelles ces matériels doivent satisfaire ainsi que les règles
techniques auxquelles ils doivent répondre.

NB : tout ce qui est noté dans la présente spécification technique par des ‘’x’’ sera défini durant la
phase EPCC du PROJET.

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4. DOCUMENTS DE REFERENCE
La conception du Centre de mise en bouteille doit être conforme aux codes et aux normes
énumérés ci-dessous.

En cas de conflit entre les documents, l'ordre de priorité suivant prévaudra:

 Lois, décrets et arrêtés ministériels tunisiens

 Les spécifications du projet, y compris les spécifications et standards de l’ETAP énumérés et


mentionnés dans le contrat.

 Autres normes internationales ou industrielles

 En cas de conflit, d'incohérence ou d'ambiguïté entre les documents, l’ENTREPRENEUR


doit se référer à l'ETAP pour résolution.

4.1. CODES ET STANDARDS

Les moteurs doivent répondre, en ce qui concerne le type, la construction et le fonctionnement,


aux principales normes nationales et internationales, soit essentiellement d'une part :

 Aux normes NF C 51 100 et suivantes " Machines électriques tournantes",

 Aux normes NF C 26 120 et suivantes "Isolants solides, vernis",

 Aux publications CEI des séries 34 et 72 relatives aux machines tournantes,

 A la publication CEI 85 relative à la classification des isolants.

De plus lorsque ces règles sont susceptibles de s'appliquer ou qu'elles sont stipulées dans la
commande :

 A la norme NF C 23 150 "Matériel électrique à enveloppe antidéflagrante dans les


atmosphères explosives en des lieux autres que les mines grisouteuses",

 A la norme NF 23 210 "Matériel de sécurité ""e",

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 Aux publications CEI de la série 60079 relatives aux matériels électriques pour
atmosphère explosives.

 Réglementation européenne 94/9/CE ATEX fixant les principes généraux pour la


sécurité des sites à atmosphères explosibles

 Aux directives européennes :

 directives pour atmosphères explosives 94/9/EG, 1999/92/EG

 compatibilité électromagnétique 89/336/EG

 directive basse tension 73/23/EG

 directive machines 98/37/EG

Et d'autre part : aux exigences de la présente spécification ou des documents du PROJRT.

4.2. DOCUMENTS DU PROET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-EL-DIA-0001 Schéma Unifilaire Général

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0002 Spécification du Poste Livraison et de


Transformation HTA / BT

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0003 Specification des Tableaux Electriques

DR-5 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0004 Specification des Moteurs Electriques

DR-6 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0005 Specification du Groupe Electrogene

DR-7 TGP-ETAP-BU-900-CV-SPE-0001 Spécification des Bâtiments

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5. CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT
Les moteurs doivent être conçus pour assurer un service continu.

Les conditions climatiques sont de type saharien.

Les moteurs doivent pouvoir fonctionner en service continu sous des tensions d'alimentation
comprise entre 0.95 Un et 1.05 Un, Un étant la tension nominale.

Le couple maximal définissant la stabilité du moteur doit être porté à la connaissance de l’ETAP
par insertion rigoureuse dans la feuille des caractéristiques.

Les moteurs conçus pour démarrage direct, doivent être démarrés sous une tension de 0.85 Un
et/ou fonctionner pendant 15 minutes sous cette tension.

Les moteurs doivent pouvoir supporter en permanence une variation combinée de +- 5% de la


tension et +- 5% de la fréquence et conserver leurs puissances lorsque ces deux paramètres
varient dans le même sens.

L'ENTREPRENEUR est tenu de vérifier à l'aide de la courbe caractéristique de la machine


entraînée "couple en fonction de la vitesse" que cette condition est bien réalisée avec une marge
de sécurité et un couple d'accélération suffisants.

Les moteurs doivent pouvoir supporter, sans détérioration, les démarrages successifs.

Les moteurs doivent être en accord avec le tableau suivant :

Puissance Tension -démarrage* Phases Fréquence Notes*

> 250 KW 5,5 KV – Direct en 3 50 Hz Equipés avec résistances


ligne anticondensation et sondes
températures

160 à 250 400 V (démarreur 3 50 Hz Equipés avec sondes


KW progressif ou variation températures
de fréquence)

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45 à 160 400 V (démarreur 3 50 Hz Equipés avec sondes


KW progressif ) températures

0.37 à 37 400 V (direct en ligne 3 50 Hz


KW ou démarreur
progressif ou
électromécanique)

< 0.37 KW 400/230 V (direct en 3 50 Hz


ligne)

(*) : La solution démarrage départ moteur et sa protection seront soigneusement choisies et justifiés en fonction
des conditions de services, des avantages et des inconvénients, de l’application,... ; le choix doit être approuver
par le maître d’ouvrage.

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6. CARACTERISTIQUES DE CONSTRUCTION

6.1. GENERALITES

Les moteurs doivent être conçu pour pouvoir fonctionner dans les deux sens de marche.

La construction des moteurs doit correspondre à une installation à l'extérieur, même s'ils sont
installés sous abri ou à l'intérieur, dans un climat saharien.

Ils doivent être conçus de façon à éviter les accumulations de condensation interne ou de
moisissure. A cet effet, un drainage doit être prévu si nécessaire pour en permettre l'évacuation.

Les moteurs d’un même type doivent être interchangeables sans modification. De plus les
rotors de moteurs d’une même série doivent pouvoir être permutés.

Les moteurs installés dans une zone non dangereuse seront de type totalement fermés, auto
ventilés. Leur degré de protection sera au moins IP 557.

Les moteurs installés dans une zone dangereuse doivent être conçus pour fonctionner en toute
sécurité en fonction de la classification de danger présentée par la présence de gaz ou vapeurs,
et leur température d’auto-inflammation. Classification minimum : EEx d(e) IIB T4.

Les moteurs doivent avoir une certification conforme aux normes CENELEC / CEI, d'un des
laboratoires ou tout organisme officiel reconnu par l’ETAP.

6.2. CARCASSES

Les carcasses doivent être en acier soudé ou en Fonte à graphite sphéroïdal (fonte G.S.)
offrant une résistance maximale à la torsion et à la flexion.

Les matériaux utilisés pour leur construction doivent être exempts de cloques ou craquages
pouvant affecter la durée de vie des moteurs.

Les carcasses doivent être munies d'anneaux de levage ou oeillets de levage.

Le refroidissement doit être fait, soit par ailettes extérieures, soit par ventilation intérieure
forcée.

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La carcasse doit comprendre une borne de mise à la terre, même si celle-ci est déjà prévue à
l'intérieur de la boite à bornes. La carcasse doit être facilement démontable de façon à
permettre une extraction facile du rotor et un emplacement aisé des paliers.

6.3. PALIERS

Les paliers doivent avoir le même degré de protection que l'ensemble de l'enveloppe.

6.4. ACCOUPLEMENT

L’accouplement doit être fourni par le constructeur de la machine entraînée qui doit choisir un
accouplement s’adaptant aux dimensions du bout d’arbres du moteur.

6.5. LUBRIFICATION

Les systèmes de lubrification suivants sont acceptés :


 graisse,
 huile à circulation non forcée (au dessous de 100 kW),
 huile à circulation forcée ( au dessus de 100 kW),

La lubrification par graisse sera toutefois préférée.

Ça ne devra pas nécessiter d'intervention à moins de 5000 heures ou une année de


fonctionnement.

Les moteurs nécessitant une lubrification forcée ne sont acceptés que lorsque la machine
entraînée est elle même équipée d'un système de lubrification. En tel cas, le système de
lubrification forcée de la machine assure également la lubrification du moteur.

Autres systèmes de lubrification doivent être soumis à l’accord préalable de l’ETAP.

6.6. ARBRES

Ils doivent être conçus de façon à résister sans déformations aux contraintes dues aux charges
transitoires ou permanentes correspondantes aux conditions de service.

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6.7. ROTOR

Les rotors doivent être équilibrés statiquement et dynamiquement. Ils ne doivent pas être dévier
dans un sens quelconque par rapport à leur centre géométrique.

6.8. CIRCUIT MAGNETIQUE

Les circuits magnétiques doivent être constitués de plaques isolées solidement assemblées.

Ils doivent pouvoir subir sans dommage les contraintes dues aux effets de ré-accélération
automatique dans des conditions de déphasage total de la tension faisant suite à une chute ou
une interruption de tension.

6.9. ENROULEMENT

Les enroulements doivent être en cuivre, totalement isolés. L'isolation doit être tropicalisé :
degré d'isolation minimum F et élévation de la température limité à la classe B (la classe
d’échauffement sera dans le cas général immédiatement inférieure à la classe d’isolation).

La qualité des matériaux isolants utilisés doit assurer une durée de vie, une fiabilité et une
capacité de surcharges thermiques accrues.

6.10. VENTILATION

Les ventilateurs doivent avoir le même degré de rigidité mécanique que la carcasse et doit être
munis d'une grille d'aération. Les pales de ventilateur doivent être montées sur la partie
opposée à l'accouplement, soufflant vers celui-ci.

Les ventilateurs doivent être anti-étincelles pour les moteurs installés dans une zone
dangereuse.

6.11. BOITES A CABLES

Les boîtes à câbles doivent être largement dimensionnées et doivent avoir au moins le même
degré de protection et la même rigidité mécanique que la carcasse.
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Elles doivent être conçues pour résister à des conditions de court-circuit franc, sans subir de
dommages.

Les enroulements doivent être ramenés sur bornes.

Les pièces de connexion et de raccordement doivent permettre la fixation des conducteurs de


câbles de façon aisée.

Les boîtes de jonction doivent être orientables sur 360° par pas de 90° de façon à faciliter le
raccordement.

Une borne de mise à la terre doit être disposée à l'intérieur de la boîte en plus de la borne de la
carcasse.

Les boîtes à câbles des moteurs monophasés doivent être équipées du nombre de bornes
nécessaires pour pouvoir effectuer le couplage dans les deux sens de marche au moyen de
barrettes.

Les bornes doivent être convenablement fixées de façon à éviter le desserrage des vis par
serrage des écrous de fixation des conducteurs, ou du fait de vibration.

Les boîtes doivent être équipées de presse-étoupes adaptables aux diamètres des câbles
communiqués par ailleurs.

6.12. PEINTURE

La carcasse, la boîte à câbles et toutes les parties exposées doivent être sablées, nettoyées et
dégraissées avant application de la peinture.

Celle-ci doit comprendre une couche antirouille d'apprêt et une couche de finition dont la qualité
sera choisie en fonction des conditions climatiques et de corrosions particulières du SITE (air
salin, humidité de l’air élevé, arrosage ou vaporisation d’acides et de produits chimiques dues à
la proximité d’une usine chimique...).

Le système de peinture et la couleur de la couche de finition doivent correspondre au standard


du fabricant après approbation préalable de l’ETAP.

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6.13. TROPICALISATION

Tous les moteurs doivent avoir une finition interne de tropicalisation. Celle-ci doit consiter en
une solution fongicide antimoisissure, en double couche avec passage final au four. Cette
finition doit être également appliquée aux enroulements.

6.14. PLAQUES SIGNALETIQUES

Les plaques signalétiques doivent être en matériau inoxydable de dureté convenable.

L'aluminium n'est pas accepté pour cet usage.

Elles doivent être disposées sur une partie fixe de moteur (carcasse ou socle des pattes) et
porteront au moins les indications suivantes :
 Nom du fabricant,
 Type et numéro de série,
 Norme ou code de référence,
 Classe et approbation d'antidéflagrance,
 Classe de protection et d'isolation,
 Tension(s), fréquence, puissance (kW),
 Vitesse de rotation en tours par minute,
 Courant et facteur de puissance nominaux,
 Courant de démarrage ou rapport Id/In,
 Temps d'échauffement (lorsqu’applicable).

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7. PARTICULARITES DE CONSTRUCTION
En plus des exigences qui précèdent, les particularités suivantes doivent être applicables aux
moteurs installés en zones dangereuses.

7.1. MOTEURS ANTIDEFLAGRANTS

Les moteurs doivent être protégés contre les échauffements dus aux surcharges. Le type de
protection doit être choisi en fonction du service de la machine électrique ainsi que de son
utilisation (disjoncteur de protection, sonde de température dans le bobinage ou combinaison
des deux).

Les moteurs antidéflagrants et leurs boîtes de jonction doivent être conçus pour contenir les
explosions internes des gaz ou vapeurs du groupe spécifié et qui pourrait pénétrer dans
l'enveloppe, sans que cela provoque des détériorations, ni que des explosions internes puissent
se propager dans l'atmosphère environnante.

Les boîtes de jonction des moteurs antidéflagrants doivent être conçues en fonction des entrées
de câbles armés au moyen des presse-étoupes antidéflagrantes fournis avec le moteur.

Dans le cas ou les boîtes de jonction nécessiteraient un remplissage au compound, cela doit
être spécifié par le fabricant.

Les moteurs antidéflagrants doivent être étanches aux intempéries, IP55 minimum.

Les certificats d'essai délivrés par les organismes appropriés doivent être communiquer à
l’ETAP.

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8. CARACTERISTIQUES DE PERFORMANCES

8.1. NIVEAU DE BRUIT

Le niveau de bruit engendré par les moteurs doit être clairement indiqué par le fabricant, de
même que la distance conformément à la norme CEI 60034-8 (EN 60034-9). Les valeurs de
l'échelle d'atténuation "A" sont recommandées.

8.2. VIBRATION

Les rotors doivent être équilibrés statiquement et dynamiquement.

Les moteurs basse tension doivent avoir une amplitude de vibration minimale, et en tous cas
inférieure à celle tolérée pour la machine entraînée.

8.3. DEMARRAGE

La conception des moteurs doit permettre au moins trois démarrage successifs en moins de
quatre minutes à partir de l'état froid et à la charge nominale, sans échauffement préjudiciables
des barres du rotor ni des enroulements du stator.

Ces démarrages successifs étant suivis d'un arrêt de trente minutes, ce cycle d'essai doit
pouvoir être répété indéfiniment.

Le rapport courant de démarrage/courant nominal ne doit pas dépasser 6, sans tolérance.

Le moteur doit être aussi capable de supporter 2 démarrages successifs à partir de l’état chaud.

Les moteurs doivent pouvoir accepter la ré-accélération dans les conditions les plus
défavorables de phases et de vitesse combinée, dans les limites correspondantes aux
démarrages successifs.

8.4. SENS DE ROTATION

Les moteurs doivent être normalement conçus pour pouvoir tourner dans les deux sens.

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Le sens de marche doit être indiqué au moyen d’une flèche située à l'opposé de
l'accouplement.

Cette étiquette doit être en inox et fixé au moyen de vis.

8.5. AUTRES CARACTERISTIQUES

En considérant les caractéristiques spécifiées ci-avant sont prioritaires, les moteurs doivent
avoir :
 le plus faible courant de démarrage possible,
 le meilleur rendement et facteur de puissance possible.

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9. DESSINS ET DONNEES
L’ENTREPRENEUR doit fair connaître à l’ETAP ou à son représentant les caractéristiques de tous
le matériel utilisés dans ses équipements et doit soumettre tous les documents y afférent.

Les documents doivent être mis à jour conformément à la construction et doivent être accompagnés
de notices d'exploitation, d'entretien et de mise en service, et des catalogues des composants
principaux.

Les fiches de spécifications doivent être complètement remplies pour chaque moteur, où doivent
figurer au minimum les caractéristiques suivantes :
 Rendement 4/4, ¾ et 2/4 charge,
 Facteur de puissance à 4/4, ¾ et 2/4 charge,
 Courant pleine charge (pleine tension),
 Courant à rotor bloqué à pleine tension exprimé en % du couple à pleine charge,
 Couple maximum (en % du couple à pleine charge),
 Vitesse théorique à pleine charge et pleine tension,
 Classe d’isolant,
 Elévation de température à pleine charge en marche continu, avec une température,
ambiante de 55°C et avec indication de la méthode de mesure,
 Poids net,
 Pièces de rechange et accessoires suivant les clauses contractuelles,
 Temps pendant lequel le moteur peut supporter sans dommage son plein courant de
démarrage, rotor bloqué.

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10. ESSAIS ET VERIFICATION


Le déroulement des essais doit s'effectuer dans l'ordre habituel du constructeur.

Les méthodes d'essai doivent être dans les standards et selon la pratique du fabricant.

Les moteurs doivent être acceptés si le résultat des essais de série est en conformité avec les
caractéristiques spécifiées et dans leurs limites de tolérance.

Les essais et vérifications suivantes, minimum, doivent être effectués :


 Rigidité diélectrique,
 Mesure des résistances des enroulements,
 Mesure du courant de démarrage,
 Mesure du courant nominal,
 Mesure du courant rotor bloqué,
 Mesure de rendement à 100%, 75% et 50% de la charge,
 Mesure du niveau sonore (au delà de 50 kW),
 Examen des paliers et vérification des vibrations,
 Mesure du Cos , mesure du glissement,
 Mesure de l’échauffement et contrôle de la température de surface et d’un point chaud.
 Vibration
 Bruit

NB :

 L’ETAP assistera aux différents essais. Un bureau de contrôle technique tunisien accrédité
préalablement approuvé par l’ETAP, doit assister aux essais des moteurs électriques sous la
responsabilité et à la charge de l’ETAP.
 La vérification des niveaux de bruit et de vibration doit être effectuée par une tierce partie
spécialisée sous la responsabilité et à la charge de l’ENTREPRENEUR.

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11. PIECES DE RECHANGE


L’ENTREPRENEUR doit fournir :
 Pièces de rechange pour mise en service et démarrage
 Pièces de rechange pour 2 ans de fonctionnement
 Liste des pièces de rechange critiques

Les pièces de rechange doivent recevoir les protections nécessaires en vue d’un stockage de
longue durée.

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05/10/2018 B3 Délivré pour Appel d'Offres A.AM M.BE R.BO

29/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

08/05/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres A.AM K.T R.BO

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TABLE OF CONTENTS

TABLE OF CONTENTS ..................................................................................................................2


1. ABREVIATION ........................................................................................................................4
2. DEFINITION ............................................................................................................................6
3. PORTÉE DU DOCUMENT ......................................................................................................7
4. DOCUMENTATION DE RÉFÉRENCE ....................................................................................8
4.1. RÉGLEMENTATIONS, CODES ET NORMES ............................................................................8
4.2. DOCUMENTS DU PROJET ..................................................................................................8
5. SPECIFICATIONS GENERALES ............................................................................................9
6. CONDITIONS DE CALCUL ................................................................................................... 10
7. CRITERES DE CHOIX .......................................................................................................... 11
8. DEFINITION DU MATERIEL ................................................................................................. 12
8.1. CONCEPTION GENERALE .................................................................................................. 12
8.2. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ....................................................................................... 12
8.3. PERFORMANCES .............................................................................................................. 13
8.4. DESCRIPTION DU MATÉRIEL ............................................................................................. 15
8.5. SERVICES ....................................................................................................................... 16
8.6. DOMAINE D’UTILISATION ................................................................................................... 16
8.7. LIMITES D’EMPLOI ............................................................................................................ 17
9. CONSTRUCTION .................................................................................................................. 18
9.1. DIMENSIONNEMENT.................................................................................................... 18
9.2. RÈGLES DE FABRICATION .......................................................................................... 18
9.3. MATÉRIELS UTILISÉS .................................................................................................. 18
9.4. MOTEUR DIESEL .......................................................................................................... 18
9.4.1. SYSTÈME DE LUBRIFICATION COMPRESSEUR................................................ 19
9.4.2. SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT ..................................................................... 20
9.4.3. SYSTÈME ASPIRATION D’AIR NEUF ................................................................... 20
9.4.4. SYSTÈME EXTRACTION D’AIR CHAUD............................................................... 20
9.4.5. ECHAPPEMENT .................................................................................................... 20
9.4.6. INSTRUMENTATION ............................................................................................. 20
9.5. ALTERNATEUR............................................................................................................. 22
9.6. BANC DE CHARGE ....................................................................................................... 22
9.7. SURDIMENSIONNEMENT, RÉSERVES, REDONDANCE ............................................ 23
9.8. PROTECTION ............................................................................................................... 23
9.9. PEINTURE..................................................................................................................... 23
9.10. EXIGENCES PARTICULIÈRES ..................................................................................... 23

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10. REGLES D’INSTALLATION ............................................................................................. 24


10.1. GENERALITES .............................................................................................................. 24
10.2. FACILITÉS D’ENTRETIEN............................................................................................. 24
10.3. MAINTENANCE ............................................................................................................. 24
11. INSPECTIONS, ESSAIS, RECEPTION ............................................................................. 25
11.1. GÉNÉRAL...................................................................................................................... 25
11.2. INSPECTION ET CERTIFICATS MATIÈRES ................................................................. 25
11.3. ESSAIS EN USINE ........................................................................................................ 25
11.4. ESSAI MOTEUR ............................................................................................................ 26
11.5. ESSAI ALTERNATEUR ................................................................................................. 26
11.6. ESSAI DU GROUPE ...................................................................................................... 27
12. GARANTIES...................................................................................................................... 28
12.1. GÉNÉRALITÉS .............................................................................................................. 28
12.2. GARANTIES DE PERFORMANCES .............................................................................. 28
12.3. GARANTIES MÉCANIQUES.......................................................................................... 28
13. CONSOMMABLES, PIECES DE RECHANGE, ET OUTILS SPECIAUX .......................... 29
13.1. PIÈCES DE RECHANGE ............................................................................................... 29
13.2. PREMIÈRE CHARGE .................................................................................................... 29
13.3. OUTILS SPÉCIAUX ....................................................................................................... 29

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1. ABREVIATION
AC : Courant Altérnative

BT : Basse Tension

DC : Courant Continue

CEI : Commission Electrotechnique Internationale

CEM : Compatibilié Eléctromagnétique

CEB : Centre d'Emplssage de Bouteilles de GPL

CVC : Chaffage, Ventilation et Climatisation

CENELEC : Comité Européen pour la standardisation Electro- technique

DHT : Distortion Harmonique Totale

ESD : Process & Emergency Shutdwon

EPCC : Engineering, Procurement, Construction And Commissioning

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GTP-T : Unité de Traitement de gas de Tataouine (Gas Treatment Plant Tataouine)

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HTA : Domaine Haute Tension A

IP : Indice de Protection

MCC : Motor Control Center

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MTO : Fabrication à la Commande

ONAN : Oil Natural Air Natural

ONAF : Oil Natural Air Forced

PDA : Paratonnerre à Dispositif d'Amorçage

P&ESD : Process & Emergency Shutdwon

SGE : Système de Gestion Electrique

SGU : Système de Génération d'Urgence

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SIT : (Site Integration Test) Test d'Intégration en SITE

TGBT : Tableau General Basse Tension

TC : Transforateur de Courant

TT : Transforateur de Tension

UPS : Uninterruptible Power Supply

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2. DEFINITION
ETAP : Entreprise Tunisienne d’Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR
incorpore ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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3. PORTÉE DU DOCUMENT
La présente spécification définit les exigences minimales pour la conception, la fourniture,
l’installation, les essais et la réception du groupe électrogène du Centre Emplissage des
Bouteilles GPL de TATAOUNE.

Toute exemption à cette spécification peut être suggérée par l'ENTREPRENEUR s’il
considère celle-ci bénéfique techniquement ou économiquement au projet. Une telle
exemption est soumise à l’approbation écrite de l'ETAP après réception des justifications
nécessaires.

Cette spécification n’est pas limitative et toute solution apportant une amélioration tant au
point de vue technique qu’économique peut être proposée par l'ENTREPRENEUR. Toute
solution doit être être obligatoirement soumise à l’approbation de l'ETAP.

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4. DOCUMENTATION DE RÉFÉRENCE

La conception de l'unité de mise en bouteilles doit être conforme aux codes et aux normes
énumérés ci-dessus.

En cas de conflit entre les documents, l'ordre de priorité suivant prévaudra:

 Lois, décrets et arrêtés ministériels tunisiens

 Les spécifications du projet, y compris les spécifications et standards de l’ETAP


énumérés et mentionnés dans le contrat.

 Autres normes internationales ou industrielles

 En cas de conflit, d'incohérence ou d'ambiguïté entre les documents,


l’ENTREPRENEUR doit se référer à l'ETAP pour résolution.

4.1. RÉGLEMENTATIONS, CODES ET NORMES

ISO 8528 : Groupes Électrogènes à courant alternatif entrainés par moteur alternatif à
combustion interne

ISO 3046 : Moteurs alternatifs à combustion interne : Performances

4.2. DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-EL-DIA-0001 Schéma Unifilaire Général

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0002 Spécification du Poste Livraison et de


Transformation HTA / BT

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0003 Specification des Tableaux Electriques

DR-5 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0004 Specification des Moteurs Electriques

DR-6 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0005 Specification du Groupe Electrogene

DR-7 TGP-ETAP-BU-900-CV-SPE-0001 Spécification des Bâtiments

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5. SPECIFICATIONS GENERALES
Le groupe électrogène sera conçus pour résister de manière durable aux exigences climatiques et
environnementales du SITE (se référer au bases de conception dans DR-1).

L'ensemble de la fourniture sera prévu pour fonctionner en zone non dangereuse et sera étudié
pour un fonctionnement extérieur dans un abri. Ce type de matériel sera prévu pour un
fonctionnement en service continu, à pleine charge, pour démarrage et fonctionnement aux
températures minimum et maximum spécifiées.

Le groupe doit être fourni complètement monté et essayé et équipé de tous les circuits
combustibles, tuyauteries, réservoir journalier et mensuel ainsi que les pièges à sons des entrées
et refoulement d'air.

Le niveau de bruit doit correspondre au minimum des règlements fixant les limites des niveaux
acoustiques.

L'abri groupe électrogène, quelle que soit la puissance de ce dernier, doit être largement ventilés.
Toutes dispositions doivent être prises pour que les gaz de combustion soient évacués
directement sur l'extérieur et ne puissent en aucun cas se répandre dans les autres locaux.

Les conduits d'évacuation des gaz de combustion doivent être réalisés en matériaux
incombustibles, être étanches et présenter un degré coupe-feu égal au degré de stabilité au feu
du bâtiment.

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6. CONDITIONS DE CALCUL
L'ENTREPRENEUR tiendra compte dans ses études des conditions d’exploitation les plus
sévères. (Fonctionnement avec une température ambiante max, un taux d’humidité max).

Le groupe Électrogène doit être installé en abri, cependant, l’air ventilé pour le
refroidissement est de type saharien.

Le groupe électrogène de secours sera utilisé pour l'alimentation de l’ensemble des


installations, équipements et bâtiments (moteurs, onduleur, batteries chargeurs, éclairage
secours, pompe de pressurisation, etc..), en cas de baisse ou de disparition de la tension
du réseau, il assurera et alimentera :

 tous les organes de sécurité,

 tous les équipements d’exploitation de sécurité. les 2 pompes jockey et nécessaires,

 la salle de contrôle,

 l’alimentation des locaux : bâtiments administratif et locaux annexes.

 l’éclairage.

 des pompes d’alimentation GPL.

Il doit être de ce fait, conçu avec une enveloppe résistante aux conditions climatiques
décrites dans DR-1. Son enveloppe doit avoir en particulier un degré de protection IP 66
au minimum.

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7. CRITERES DE CHOIX
L'ENTREPRENEUR doit sélectionner le Groupe Électrogène dans sa gamme. Il devra délivrer la
puissance calculée en kVA à un cos phi de 0.8. Il effectuera une prise de charge de l’installation
en 10s maximum après disparition du secteur.

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8. DEFINITION DU MATERIEL

8.1. CONCEPTION GENERALE

Le groupe Électrogène doit être conçu et construit pour une durée de vie minimale en service
de 25 ans:

Le groupe électrogène de secours doit comprendre :

 le moteur diesel

 les batteries avec chargeur

 l'alternateur

 Le châssis commun au moteur et à l'alternateur

 les câbles entre les batteries du groupe et l'armoire de contrôle

 l'armoire de contrôle de type fermé comprenant les appareils nécessaires à la


conduite, à la surveillance du bon fonctionnement et à la sécurité de l'ensemble du
groupe électrogène. L'armoire de contrôle doit comprendre entre autre le disjoncteur
de protection de l'alternateur ainsi que le sélecteur de marche à 4 positions :- Arrêt –
Auto – Manuel – Test.

8.2. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Le groupe Électrogène doit être constitué d'une génératrice diesel d'urgence convenablement
dimensionnée à cet effet. Sa fonction sera de fournir de l'énergie à toutes les charges
d'urgence et essentielles relatives, au besoin.

Le groupe Électrogène doit être utilisé pour fournir une alimentation de secours aux
consommateurs désignés comme charges essentielles, lorsque la source principale n'est pas
disponible. Il doit également s'appliquer pendant les périodes d'arrêt prolongé de l'unités en
fonctionnement lorsque le système d'alimentation principal est hors service en raison d'une
défaillance ou d'un besoin de maintenance.

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Le groupe Électrogène doit démarrer automatiquement en cas de perte ou de


dysfonctionnement du système d'alimentation principal afin de fournir une alimentation de
secours aux consommateurs désignés comme charges essentielles.

Le générateur de secours doit être capable de démarrer automatiquement à partir d'une


absence d'alimentation du système d'alimentation principal et doit être équipé d'installations
de routine pour simuler et tester le démarrage automatique.

Un banc de charge doit être utilisé pour que la charge minimale du groupe soit toujours au
moins égale à 60% de sa puissance nominale.

8.3. PERFORMANCES

Le groupe électrogène doit être capable de fonctionner sur l’ensemble de la plage de


fonctionnement spécifiée dans les feuilles de données.

L'ENTREPRENEUR doit indiquer les émissions sonores estimées du groupe.

L‘alternateur doit supporter 20% de surcharge pendant 5 minutes au début d’un cycle de 3
heures de fonctionnement à pleine charge dans les conditions de températures ambiantes.
Pendant cette marche en surcharge la chute de tension supplémentaire ne doit pas excéder
5%.

Un sélecteur à 4 positions doit être fourni, pour permettre les choix / les fonctions suivants :

A. POSITION "ARRÊT"

Met le groupe ainsi que tous ses auxiliaires hors tension, rendant tout démarrage
impossible que ce soit manuel ou automatique, cette position est signalée sur l’armoire.

B. POSITION "AUTOMATIQUE"

Le signal manque de tension 400V normale ou baisse de tension commandera le


démarrage du groupe, la montée en vitesse, l'excitation de l'alternateur.

Un signal "groupe prêt à compiler" issu de l'armoire de contrôle commandera la fermeture


du disjoncteur de secours. L'impulsion en provenance de relais minimum de tension est
réglable sur 80% - 100% de la tension nominale.
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En cas de non démarrage, une seconde tentative sera effectuée après la fin de la
première, puis une troisième tentative. Si cette dernière est sans effet une alarme sonore
et lumineuse est renvoyée au panneau de contrôle électrique.

S’il y a constat des défauts suivants : basse pression huile de lubrification, température de
tête de cylindre trop élevée, tension insuffisante, surtension, niveau bas carburant,
survitesse, fréquence basse et haute, le groupe s’arrête automatiquement et des signaux
visuels et sonores apparaissent.

En outre d'une chute de tension, le démarrage automatique s'effectuera également après


coupure de phase, inversion de phase ou défaut de fréquence du source principale
(réseau STEG ou alimentation depuis la station GTP-T).

En marche automatique le démarrage pourra être librement différé à l'aide d'un relais
réglable entre 0 et 60 secondes, la prise en charge de l'installation doit être effectuée en
10 secondes max. après la disparition de la source principale.

La tension doit pouvoir être réglée à l'aide d'un potentiomètre monté sur la façade du
tableau de la génératrice. Il sera prévu une protection contre les surtensions réglables.

C. LE RETOUR SECTEUR NORMAL A 0.95 DE Un

Commandera :

 l'ouverture du disjoncteur secours,

 l'arrêt automatique de groupe s'effectuera après un fonctionnement à vide suffisant


pour permettre le refroidissement du moteur,

 le groupe doit être prêt pour un nouveau démarrage en cas de baisse de tension
du réseau, manque de phases, défaut fréquence, inversion phase.

D. LA TENSION EST NORMALE

Le groupe demeure en fonction secours, prêt à démarrer, les auxiliaires sont en


fonctionnement, si nécessaire, (préchauffage, huile, chargeur de batterie, etc..)

E. POSITION ESSAIS

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La fermeture du disjoncteur "secours" est interdite. Un bouton poussoir permet le


démarrage du groupe. Toutefois, en fonctionnement "essais" si un manque secteur
apparaît, le groupe doit pouvoir prendre la charge automatiquement.

F. POSITION "MANUEL"

Autorise le démarrage du groupe, les manœuvres de fermeture et d'ouverture du


disjoncteur de secours par l'intermédiaire de boutons- poussoirs

8.4. DESCRIPTION DU MATÉRIEL

L’étendue de la fourniture à la charge de l'ENTREPRENEUR pour le groupe diesel, il doit


inclure au minimum les éléments suivants sans que cette liste soit limitative:

 Moteur diesel

 Système de démarrage par batteries, batterie et chargeurs

 Alternateur

 Accouplement et protège accouplement

 Système de lubrification

 Système de contrôle électronique

 Protection du moteur

 Panneau de contrôle et son instrumentation

 Fourniture des boites de jonctions, équipées de leurs presse-étoupes

 Entrée d’air et filtre à air

 Collecteur, silencieux, conduit d’échappement et cheminée

 Filtres gazole

 Châssis support

 Réservoir journalier d’une capacité de 12 heures à pleine charge (comprenant :


tubulure d’évent, niveau visuel)
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 Un banc de charge de charge avec câbles de puissances associés

 Gaine pour extraction d’air entre radiateur et mur

8.5. SERVICES

L'étendue des services dus par l'ENTREPRENEUR ou son fournisseur doit comprendre, sans
y être limité :

 L’ingénierie de détail et le dimensionnement :

 Calculs de dimensionnement et d’optimisation des équipements

 Dimensionnement des composants et validation du modèle pour les points de


fonctionnement demandés.

 Respect des codes et normes

 Rédaction des fiches de données

 Émission de tous les plans et documents

 Examen, contrôle et test de tous les équipements

 Garanties mécaniques et de performances

 Marquage

 L’inspection et les essais de l’équipement comme spécifié au § 11 de cette


spécification

 Le nettoyage après fabrication et épreuves,

 Fourniture, pose, raccordement (mécanique et électrique), étalonnage de toute


l’instrumentation du groupe

8.6. DOMAINE D’UTILISATION

Le groupe Électrogène est utilisé en cas de perte de l’alimentation générale du Centre


d'emplissage des bouteilles GPL, il doit pouvoir reprendre l’alimentation des organes

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secourus du Centre d'emplissage des bouteilles GPL. Il alimente une installation dont le
schéma de liaison à la terre est : TT.

La protection sera de type disjoncteurs électronique, 4 déclencheurs. Cette protection


intégrera une détection homopolaire ou à défaut un dispositif différentiel.

8.7. LIMITES D’EMPLOI

Le groupe Électrogène doit être prévu pour un fonctionnement secourus, pour démarrage et
fonctionnement aux températures minimale et maximale spécifiées.

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9. CONSTRUCTION

9.1. DIMENSIONNEMENT

Le groupe Électrogène proposé sera de type éprouvé pour des services similaires.

Les unités SI doivent être utilisées.

La plaque signalétique doit comporter le numéro de série, le TAG de l’équipement, l’année de


fabrication ainsi que les principales informations (Puissance, vitesse…). Les plaques
signalétiques seront en acier inoxydable de grande résistance à la corrosion marine. Les
plaques seront rivées.

Skid : La rigidité du skid sera suffisante pour permettre le levage, le transport et la mise en
place sans aucune déformation permanente des structures composant le skid.

9.2. RÈGLES DE FABRICATION

En cas d’absence de directive de la part de cette spécification, les standards du fournisseur


s’appliquent.

9.3. MATÉRIELS UTILISÉS

L’ensemble des matériels est du standard fournisseur, il doit prendre en compte la sévérité du
climat saharien.

9.4. MOTEUR DIESEL

Le moteur DIESEL sera conforme à l’ISO 8528.

Le moteur diesel doit être équipé au minimum des accessoires suivants :

 Un radiateur avec ventilateur attelé pour refroidir la bonde fermée d'eau douce de
refroidissement la pompe de circulation d'eau de refroidissement avec thermostat.

 La pompe d'injection de fuel avec filtre double commutable.

 La pompe à huile de lubrification, le réfrigérant d'huile et le filtre à cartouches.

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 Le régulateur de vitesse capable de maintenir la fréquence du générateur dans une


plage de +/- 2%

 Le démarreur électrique avec relais de rappel.

 La batterie au plomb permettant d'assurer 5 démarrages consécutifs à froid.

 Un chargeur de batteries avec régulateur de charge accordé au groupe.

 Un alternateur de charge.

 Un réservoir de carburant en charge sur le diesel avec évent, drain, instruments de


contrôle et de sécurité, ce réservoir aura une capacité pour un fonctionnement de 12
heures à 100% de charge.

 Le filtre à air type sec

 Le silencieux d'échappement à brides avec le joint de dilatation.

 Le tableau de contrôle commun à l'alternateur.

 Le déclencheur de survitesse.

 Les résistances de préchauffage sur l'eau et sur l'huile avec thermostats et boîtiers de
raccordement.

 Un jeu d'outillage spécial.

L'entrepreneur général, doit fournir un groupe complet avec tous les auxiliaires, contrôle et
sécurités, liaisons tuyauteries et câbles de contrôle prêt à démarrer. Tous les instruments
seront tropicalisés.

9.4.1. SYSTÈME DE LUBRIFICATION COMPRESSEUR

Le système de lubrification doit comprendre au minimum :

 Une pompe principale

 Un réfrigérant

 Un filtre

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 Un réchauffeur électrique

 L’instrumentation de contrôle nécessaire

 La tuyauterie

9.4.2. SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT

Le système de refroidissement doit être entièrement intégré au skid, il doit comprendre au


minimum :

 Un vase d’expansion

 Un radiateur (eau/air)

 Une pompe

 Un réchauffeur électrique

 Un thermostat/instrumentation de contrôle nécessaire

 La tuyauterie

9.4.3. SYSTÈME ASPIRATION D’AIR NEUF

L’air doit être aspiré et filtré avant d’accéder au turbocompresseur du moteur.

9.4.4. SYSTÈME EXTRACTION D’AIR CHAUD

Une gaine pour amener l’extraction d’air, à l’extérieure du l'abri.

9.4.5. ECHAPPEMENT

L’ensemble échappement doit être calorifugé il doit être composé d’un silencieux, de
joints de dilatation d’un conduit et d’une cheminée pour rejet à l’extérieur de l'abri.

9.4.6. INSTRUMENTATION

Le groupe Électrogène doit être fourni avec son système de commande associé, intégré
au skid.

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L'armoire de contrôle doit être de type tropicalisé, étanche avec un degré de protection IP
319 et donnera toutes les indications nécessaires à la conduite en particulier les alarmes
avec possibilité de renvoi à distance, à savoir :

 Un voltmètre avec commutateur à 7 positions permettant de contrôler la tension du


groupe et du secteur

 trois ampermètres

 un fréquencemètre 47.5 -52.5 Hz

 les appareils de contrôle de vitesse et de la température du moteur

 un commutateur de sélection de marche "automatique - manuel - arrêt - essai"

 un compteur horaire

 les boutons poussoir marche et arrêt diesel

 les voyants de signalisation :

o démarrage manqué

o groupe en service

o tension secteur

o tension groupe

o surcharge générateur

o sur fréquence

o température excessive

o insuffisance pression d'huile

o niveau bas carburant

o batterie déchargée

 les voyants lumineux à texte correspondant aux sécurités diesel et alternateur

 les étiquettes repères


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 un Klaxon signalant tous les défauts

 un bouton effacement défaut

 un bouton essai lampes

 un "Coup de poing " arrêt d'urgence à réarmement

 le disjoncteur manuel avec protection électronique

9.5. ALTERNATEUR

L’alternateur doit être IP 23 min

Classe d’isolement F

Tension : 220/380 volts

Fréquence : 50 Hz

Couplage en étoile avec le neutre sorti et mis à la terre avec tore homopolaire

Schéma de liaison à la terre : TT

Service : secours

9.6. BANC DE CHARGE

L'ENTREPRENEUR inclura un banc de charge résistif d’une capacité correspondant à 60 %


environ de la charge maximale du Groupe Électrogène.

Ce banc de charge évitera les problèmes de lubrification et de refroidissement, entre autre le


dépôt de calamine dans les chambres de combustion.

S’il doit être installé à l’extérieur du local Groupe Électrogène, et doit être conçu avec une
enveloppe résistante aux conditions climatiques. Son enveloppe doit avoir en particulier un
degré de protection IP 54 au minimum.

Il doit être livré avec son contrôleur de charge et les câbles de puissances le reliant au
groupe.

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9.7. SURDIMENSIONNEMENT, RÉSERVES, REDONDANCE

L'ENTREPRENEUR doit tenir compte du déclassement du Groupe Électrogène dû à la


température de fonctionnement maximale.

9.8. PROTECTION

Toutes les parties en mouvement doivent être correctement protégées et inaccessibles des
opérateurs.

Protection par disjoncteurs électronique, 4 déclencheurs avec protection homopolaire.

9.9. PEINTURE

Le groupe Électrogène est situé en abri munis d’importantes prises du vent et pussière dans
l'air, par conséquent, en contact direct avec l’atmosphère saharien. Cette atmosphère est
caractérisée la présense de pussière dans l'air, température très haute.

9.10. EXIGENCES PARTICULIÈRES

Les batteries doivent être dimensionnées pour assurer 5 démarrages consécutifs à froid.

Toutes les connexions doivent être correctement protégées pour éviter tous dommages
pendant le transport, le stockage et la mise en place sur site (bouchons métal ou plastiques,
vernis pelable sur parties mécaniques, etc..).

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10. REGLES D’INSTALLATION

10.1. GENERALITES

L’installation des divers éléments constitutifs de la commande doit être étudiée en privilégiant
les accès au niveau de l’opération et de la maintenance.

Les skids doivent être livrés complètement assemblés et testés.

L'installation doit privilégier le minimum de montage sur site..

L'ENTREPRENEUR doit donner ses préconisations pour le dimensionnement des entrées et


sorties d’air de la salle groupe électrogène.

10.2. FACILITÉS D’ENTRETIEN

La facilité d’entretien doit être partie intégrante du dimensionnement et de la sélection du


groupe électrogène.

10.3. MAINTENANCE

L'ENTREPRENEUR doit aviser l'ETAP de ses recommandations en matière de maintenance


afin de garantir une opération correcte du groupe électrogène et leur assurer une durée de
vie conforme.

Tous les équipements doivent être conçus de manière à permettre une maintenance rapide et
économique.

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11. INSPECTIONS, ESSAIS, RECEPTION


L’inspection et les essais doivent être prévus par l'ENTREPRENEUR en accord avec les codes
et la réglementation en vigueur

11.1. GÉNÉRAL

L'ETAP et/ou son représentant se réserve le droit d’inspecter tous les composants et
équipements assemblés afin de s’assurer que les matériaux et la construction sont en accord
avec les plans, spécifications, codes et standards applicables.

L’inspection par l'ETAP et/ou son représentant ne pourra en aucun cas dégager
l'ENTREPRENEUR de ses obligations de contrôle qualité et de certification de ses
prestations.

l'ENTREPRENEUR doit délivrer un certificat de conformité de son matériel.

11.2. INSPECTION ET CERTIFICATS MATIÈRES

Tous les matériaux et équipements doivent être testés en accord avec les exigences des
spécifications applicables et tel que défini ci-après :

L'ENTREPRENEUR doit fournir tous les rapports d’essais réalisés sur le matériel.

L'ENTREPRENEUR doit préciser dans son Plan de Contrôle Qualité Projet l’objet et l’étendue
de ces essais.

Le Plan de Contrôle Qualité Projet doit faire apparaître ces essais ainsi que les interventions
du service contrôle du fournisseur, des Organismes de contrôles Officiels et/ou
indépendants.

L'ENTREPRENEUR doit établir les dossiers réglementaires et les convocations pour assister
aux essais.

11.3. ESSAIS EN USINE

L'ENTREPRENEUR doit soumetrre pour commentaires et approbation par l'ETAP un plan


d’inspections présentant les inspections et tests envisagés pour le groupe Électrogène.

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L'ETAP doit assister aux essais principaux, définis conjointement avec l'ENTREPRENEUR.

11.4. ESSAI MOTEUR

 1/2 heure à mi - charge (1/2).

 1/2 heure à 3/4 charge (3/4).

 4 heures d'essais à pleine charge (4/4)*

 1 heure d'essai en surcharge à 110 %

 L'essai de la régulation de vitesse et de la sécurité de survitesse.

 Vérification du cycle de fonctionnement du diesel.

 Vérification du bon fonctionnement des commandes électriques des auxiliaires

 Vérification d'aspect général.

(*) En cas d’arrêt ou disfonctionnement avant la fin des 4 heures, les modifications ou
remplacement des pièces nécessaires seront effectués et le test reconduit dans sa totalité.

11.5. ESSAI ALTERNATEUR

Vérification du degré de protection

 Essai diélectrique par tension appliquée

 Mesure de résistance des enroulements à froid et à chaud

 Essai à vide : mesure des pertes, mesure du courant d'excitation en fonction de la


tension

 Réglage du régulateur en fonctionnement à vide

 Mesure de la réactance synchrone directe et du rapport de court-circuit

 Essai d'échauffement

 Essai de survitesse

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11.6. ESSAI DU GROUPE

 Le groupe doit subir un essai complet pour vérifier le bon fonctionnement de tous les
éléments :

 Démarreur

 Moteur diesel

 Alternateur

 Armoire de commande et de contrôle

 Batterie chargeur

 Mesure de bruit

 Mesure de vibration et examen des paliers

NOTA :

 L'ETAP doit assister aux différents essais. Un bureau de contrôle technique tunisien
accrédité préalablement approuvé par l'ETAP, doit assister aux essais hydrostatiques
sous la responsabilité et à la charge de l'ENTREPRENEUR.

 La vérification de niveau de bruit et la vibration doit être effectuée par une tierce partie
spécialisée sous la responsabilité et à la charge de l'ENTREPRENEUR.

 le groupe doit être équipée de tous les dispositifs de protection d’origine nécessaires
comme s’il va être installé à l’extérieur dans une atmosphère saharien.

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PROJET GAZ DE TATAOUINE
SPECIFICATION DU GROUPE ELECTROGENE
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12. GARANTIES

12.1. GÉNÉRALITÉS

Il est entendu que pendant la période de garantie, l'ENTREPRENEUR doit garantir


l’ensemble du matériel contre toute usure, dégradation anormale ou dysfonctionnement, et
est tenu de réparer et remplacer, à sa charge, le matériel défectueux.

12.2. GARANTIES DE PERFORMANCES

de l'ENTREPRENEUR doit garantir la puissance délivrée par le groupe en kVA avec cos phi
associé, sans tolérances négatives. Cette garantie doit être vérifiée lors des tests en usine.

12.3. GARANTIES MÉCANIQUES

En accord avec les conditions stipulées à la commande et les exigences des spécifications,
de l'ENTREPRENEUR doit garantir l’ensemble de la fourniture contre toutes usures ou
dégradations anormales et contre tous vices :

 de matières premières,

 de conception,

 d’exécution,

 de bon fonctionnement à la température de calcul ainsi qu’aux températures


extrêmes.

 des limitations de niveau de bruit,

 des vibrations.

NOTA :

La vérification de niveau de bruit et la vibration doit être effectuée par une tierce partie
spécialisée sous la responsabilité et à la charge de l'ENTREPRENEUR.

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13. CONSOMMABLES, PIECES DE RECHANGE, ET OUTILS SPECIAUX

13.1. PIÈCES DE RECHANGE

Conformément aux conditions du marché.

Les pièces de rechange pour la mise en service doivent être incluses. Une liste des pièces de
rechange pour deux ans d’exploitation après la réception provisoire doit être fournie.

Les pièces de rechange doivent recevoir les protections nécessaires en vue d’un stockage de
longue durée

L'ENTREPRENEUR est tenu de fournir également une liste des pièces de rechange critiques

13.2. PREMIÈRE CHARGE

La première charge d’huile et/ou de graisse doit être fournie par l'ENTREPRENEUR.

13.3. OUTILS SPÉCIAUX

Les outils spéciaux requis pour le montage, démontage, manutention, transport ou entretien
du groupe doivent être inclus, fournit par l'ENTREPRENEUR.

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27/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

06/04/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

Date Rev. Description de la Révision Preparé par Verifié par Approuvé par

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TABLE DES MATIERES


ABREVIATIONS ...................................................................................................................................................... 4
DEFINITIONS ......................................................................................................................................................... 5
1. CHAMP D'APPLICATION DU DOCUMENT ........................................................................................................... 6
2. DOCUMENTS DE REFERENCE ............................................................................................................................. 7
2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS ........................................................................................................................... 7
2.2 DOCUMENTS DU PROJET ....................................................................................................................................... 9
3. SPECIFICATION DES INSTRUMENTS ..................................................................................................................11
3.1 INSTRUMENTATION DE LA SALLE DE CONTROLE ........................................................................................................ 11
3.2 TRANSMETTEURS ............................................................................................................................................... 11
3.3 INSTRUMENTS POUR TRANSACTIONS COMMERCIALES ............................................................................................... 12
3.4 CAPTEURS DE SECURITE....................................................................................................................................... 12
3.5 INSTRUMENTS DE DEBIT ..................................................................................................................................... 12
3.6 INSTRUMENTS DE TEMPERATURE .......................................................................................................................... 14
3.7 INSTRUMENTS DE PRESSION ................................................................................................................................. 15
3.8 INSTRUMENTS DE NIVEAU ................................................................................................................................... 16
3.9 VANNES DE CONTROLE ....................................................................................................................................... 17
3.10 VANNES D’ARRET ET DE SECURITE..................................................................................................................... 21
3.11 SOUPAPES DE SURETE .................................................................................................................................... 24
4. IDENTIFICATION DES INSTRUMENTS ................................................................................................................26
4.1 GENERALITES .................................................................................................................................................... 26
4.2 INSTRUMENTS EN UNITES / PACKAGES ................................................................................................................... 26
4.3 INSTRUMENTS DANS LA SALLE DE CONTROLE ........................................................................................................... 26
5. SYMBOLISATION ET NUMEROTATION DES INSTRUMENTS ...............................................................................27
6. RACCORDEMENT DES INSTRUMENTS ...............................................................................................................28
6.1 RACCORDEMENT DES INSTRUMENTS AUX PRISES DE MESURE ..................................................................................... 28
6.2 RACCORDEMENTS ELECTRIQUES DES INSTRUMENTS .................................................................................................. 28
7. TRANSMISSION DES SIGNAUX ..........................................................................................................................29
7.1 INSTRUMENTS ET TRANSMISSIONS PNEUMATIQUES .................................................................................................. 29
7.2 INSTRUMENTS ET TRANSMISSIONS ELECTRONIQUES.................................................................................................. 29
8. PROTECTION DES INSTRUMENTS ......................................................................................................................30
9.ACCESSIBILITE DES INSTRUMENTS .....................................................................................................................31
9.1 DEFINITION ...................................................................................................................................................... 31
9.2 REGLES GENERALES ............................................................................................................................................ 31
10. ALIMENTATION DES INSTRUMENTS ET DU SYSTEME DE CONDUITE ...............................................................34
10.1 ALIMENTATION EN AIR INSTRUMENT ................................................................................................................ 34
10.2 ALIMENTATION ELECTRIQUE ............................................................................................................................ 35

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10.3 CONTROLE ET RECHERCHES DE DEFAUTS D’ISOLEMENT ......................................................................................... 36


10.4 SIGNALISATION DE DEFAUTS............................................................................................................................ 36
11. LIAISONS ELECTRIQUES – ELECTRONIQUES – PYROMETRIQUES ......................................................................37
10.5 REGLES D’INSTALLATION ................................................................................................................................. 37
10.6 PROTECTION ET SECTIONNEMENT DE L’APPAREILLAGE ELECTRIQUE ET INSTRUMENTS ELECTRONIQUES .......................... 39
12. INSPECTION – ESSAIS - RECEPTION .................................................................................................................41
12.1 ESSAIS EN USINE ........................................................................................................................................... 41
12.2 VERIFICATION DES INSTALLATIONS (SUR SITE) .................................................................................................... 42
13. PIECES DE RECHANGE .....................................................................................................................................44
14. EXPEDITION ....................................................................................................................................................46
15. GARANTIE.......................................................................................................................................................47

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ABREVIATIONS

AC : Alternative Current (Courant Alternatif)

CENELEC : Comité Européen pour la standardisation Electro- technique

DC : Direct Current (Courant Direct)

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

PCF : Plans de Circulation des Fluides

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

TW : Thermowell

UPS : Uninterruptible Power Supply (ASI : Alimentation Sans Interruption)

OIML : Organisation Internationale de la Métrologie Légale

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DEFINITIONS

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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1. CHAMP D'APPLICATION DU DOCUMENT


Cette spécification couvre les préconisations ou les exigences minimales de l’ETAP pour la
conception générale, l’inspection et les essais, l’expédition, l’installation, la garantie et les pièces de
rechange pour l’instrumentation du Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL de TATAOUINE.

Elle s’applique conjointement avec les spécifications instrumentation énumérées ci-dessous :


 Système de conduite
 Système de téléjaugeage
 Bâtiment salle de contrôle

Cependant, ces spécifications ne sont pas limitatives, et toute solution apportant une amélioration
tant au point de vue technique qu’économique peut être proposée par l’ENTREPRENEUR. Toute
solution devra être obligatoirement soumise à l’approbation de l’ETAP.

Toute dérogation aux règles de la présente spécification et aux règles des spécifications
particulières énumérées ci-dessus, devra faire l’objet d’une demande écrite avec justifications.

L’acceptation d’une dérogation par l’ETAP devra être donnée par écrit et celle-ci ne doit libérer
d'aucune manière l’ENTREPRENEUR de ses responsabilités.

Tout matériel d’instrumentation d’un type nouveau ne pourra être pris en considération qu’après
approbation de l’ETAP, approbation pouvant être assujettie à l’essai du matériel proposé.

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2. DOCUMENTS DE REFERENCE
Les instruments doivent être fournis en accord avec la présente spécification. Les documents
suivants doivent être considérés comme règles faisant partie intégrante de la présente spécification
et seront pris comme guide.

Les codes et règlements spécifiques aux différents types de matériel d’instrumentation sont indiqués
dans chaque spécification particulière.

Tous les règlements et décrets des autorités locales doivent être respectés par l'ENTREPRENEUR
en plus des exigences énoncées dans la dernière édition des documents référencés. Il incombe à l'
ENTREPRENEUR d'être informé des exigences de la documentation de référence.

L'ENTREPRENEUR doit aviser l’ETAP de tout conflit apparent entre cette spécification, les codes et
les normes et toute autre spécification référencées. La résolution et / ou la priorité d'interprétation
doivent être obtenues auprès l’ETAP par écrit avant de procéder à la conception / fabrication. En
cas de conflit, l'ordre de priorité sera comme suit :
a. Lois, décrets, arrêtés ministériels et exigences nationales de l'industrie tunisienne ;
b. Cette spécification ;
c. Codes et Normes référencés ;
d. Autres codes et normes internationaux.

2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS

American Petroleum Institute (API) :

API RP 520 Part I and II : Design and Installation of Pressure Relieving System in
Refineries

API RP 521 : Guide for Pressure Relief and Depressuring Systems

API RP 525 : Testing Procedure for Pressure Relieving Devices Discharging


Against Variable Back Pressure

API STD 526 : Flanged Steel Safety Relief Valves for Use in Petroleum
Refineries

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API STD 527 : Commercial Seat Tightness of Safety Relief Valves With Metal
– to – Metal Seats

API-RP 550 : Manual on Installation of Refinery Instruments and Control


Systems

API STD 1101 : Method for Measurement of Petroleum Liquid Hydrocarbons by


Positive Displacement Meters

API STD 2000 : Guide for Venting Atmospheric and Low Pressure Storage
Tanks

API-Bull 2521 : Use of Pressure Vacuum Vent Valves for Atmospheric


Pressure Tanks to Reduce Evaporation Logs

API 2545 : Method of Gaging Petroleum and Petroleum Products

API 607 : Fire Test for Quarter-turn Valves and Valves Equipped with
Nonmetallic Seats

API 6FA : Specification for Fire Test for Valves

International Organization for Standardization (ISO) :

ISO 5167 : Mesure de débit des fluides au moyen d'appareils


déprimogènes insérés dans des conduites en charge de
section circulaire

ISO 4006 : Mesure de débit des fluides dans les conduites fermées --
Vocabulaire et symboles

ISO 5168 : Mesure de débit des fluides -- Procédures pour le calcul de


l'incertitude

American Society of Mechanical Engineers (ASME) :

ASME BPVC Section I et : Boiler & Pressure Vessel Code -


VIII Section I : Rules for Construction of Power Boilers
Section VIII : Rules for Construction of Pressure Vessels

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ASME PTC 19.5 : Flow Measurement (Performance Test Code)

ASME B1.20.1 : Pipe Threads, General Purpose (Inch)

ASME B16.5 : Pipe Flanges and Flanged Fittings: NPS 1/2 through NPS 24
Metric/Inch Standard

American Gas Association (AGA) :

AGA Report n°3 : Orifice metering of natural gas and Other related hydrocarbon
fluids

Instrument Society of America (ISA) :

ISA 5.1 : Instrumentation Symbols and Identification

ISA 75 : Control Valve Standards

ISA MC 96.1 : Temperature Measurement Thermocouples

British Standard (BS) :

BS EN 12266-1 : Industrial valves. Testing of metallic valves. Pressure tests,


test procedures and acceptance criteria. Mandatory
requirements

BS EN ISO 10497 : Testing of valves. Specification for fire type-testing


requirements

Commission Electro - Technique Internationale (CEI) :

CEI 60529 : Degrés de protection procures par les enveloppes (Code IP)

CEI 60079 /CENELEC EN : Matériel électrique pour atmosphères explosives gazeuses

CEI 801.2 : test for Electro Static Discharge

CEI 61000 : Compatibilité électromagnétique (CEM)

2.2 DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of

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Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0002 Spécification du Système de Conduite

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0003 Spécification du Système de Téléjaugeage

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-CV-SPE-0001 Spécification des Bâtiments

DR-5 TGP ETAP BU 900 MC SPE 0002 Spécification de la Tuyauterie

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3. SPECIFICATION DES INSTRUMENTS

3.1 INSTRUMENTATION DE LA SALLE DE CONTROLE

La philosophie de conduite retenue dans le cadre de ce projet est de type numérique,


automatique et centralisée. La conduite des installations à partir de la salle de contrôle sera
assurée par un système de conduite composé essentiellement de :
 des automates programmables / contrôleurs SNCC,
 un système de supervision et de gestion des opérations d’exploitation et d’emplissage,
 un système de téléjaugeage par réservoir,
 des systèmes d’alarmes et de sécurité.

La description de ce système de conduite est donnée dans les documents DR-1, DR-2, DR-3 et
DR-4 citées dans la section 2.2 de la présente spécification.

3.2 TRANSMETTEURS

La mesure des variables sera assurée par des capteurs électroniques ayant les caractéristiques
suivantes :

Précision incluant la linéarité, l’hystérésis et la répétitivité meilleure que : 0,2% pour les
capteurs de mesure et de régulation. L’influence de la température ne doit pas excéder
± 0,1% par 10° C de l’échelle réglée.

 Réglages du zéro et de l’échelle : externes.

 Alimentation : par le récepteur.

 Accessoires :
 Indicateur intégré ;
 Manifolds en inox 316 L trois voies pour les transmetteurs de pression et cinq
voies pour les transmetteurs de Pression Différentielle (ΔP).

Un indicateur local de la variable mesurée doit être installé à coté de chaque transmetteur.

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3.3 INSTRUMENTS POUR TRANSACTIONS COMMERCIALES

Les instruments utilisés pour les transactions commerciales tels que téléjaugeurs, débitmètres,
bascules de contrôle de poids… doivent être :
 De modèle agrée en pays d’origine,
 Agrées par les autorités tunisiennes,
 Conformes aux recommandations de l’OIML,
 D’origine avec le marquage CE.

NB : les instruments doivent être livrés avec leurs certificats requis. L’ENTREPRENEUR prend
en charge également en Tunisie et à l’étranger, toutes les opérations et démarches
d’approbation nécessaires des autorités tunisiennes notamment les services de métrologie
légale et les services de commerces y compris l’approbation du modèle, l’importation,
l’étalonnage, calibrage, plombage, le poinçonnage, etc.

3.4 CAPTEURS DE SECURITE

Les sécurités seront générées par une détection sur un signal dont on peut suivre l’évolution.

Ce signal doit être émis à partir d’un transmetteur différent de celui assurant une mesure, une
régulation ou une alarme.

A titre d’exemple, les réservoirs de GPL doivent être équipés chacune de deux téléjaugeurs : un
pour la mesure du niveau et l’autre pour la détection des seuils hauts et bas.

Les capteurs de sécurité doivent être toujours installés sur des piquages séparés.

Dans la salle technique, les modules électroniques destinés à la réalisation des automatismes
et des sécurités seront installés dans des armoires réservées exclusivement à ces fonctions.

3.5 INSTRUMENTS DE DEBIT

3.5.1 Plaques à Orifice

De façon générale et à chaque fois qu’il sera nécessaire d’obtenir une mesure de débit
instantanée, il sera de préférence utilisé comme élément primaire une plaque à orifice

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circulaire concentrique qui sera montée entre brides à orifice et associé à un transmetteur
de pression différentielle.

Les limites d’emploi des plaques à orifice à bord droit sont :

 Le rapport d/D doit être compris entre 0.25 et 0.75, définies dans la norme ISO 5167
en ce qui concerne les limites d’emploi de REYNOLDS ;

 Le diamètre de l’orifice doit être supérieur ou égal à 12.5 mm ;

 Les échelles de pression différentielle à utiliser sont :


 2500 mm CE pour les liquides et les vapeurs,
 1250 mm CE pour les gaz.

Les autres échelles sont à utiliser avec l’accord de l’ETAP.

Les notes de calcul pour le dimensionnement des plaques à orifice doivent être soumises à
l’approbation de l’ETAP.

Les plaques à orifice doivent être réalisées en acier inoxydable AISI 316 L minimum sauf si
les conditions de service exigent des matériaux plus nobles.

Les plaques doivent avoir une épaisseur minimale supérieure ou égale à 3 mm.

Les brides porte-orifice doivent être à collerette à souder en bout à bout de série conforme
à la classe de la ligne.

3.5.2 Autres Instruments de Débit

Partout où les conditions de procédé l’exigent et à chaque fois qu’on pourrait obtenir des
performances meilleures, les autres types d’appareils tels que : débitmètres massiques,
ultra-sons, vortex... doivent être utilisés.

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3.6 INSTRUMENTS DE TEMPERATURE

3.6.1 Sondes de Température

La mesure des températures est assurée par des sondes à résistance ayant les
caractéristiques suivantes :
 Elément de mesure : sonde Pt100 à 4 fils ;
 Précision : ˂ 0.1% ;
 Gaine en acier inoxydable 316L ;
 Tête de sonde : avec couvercle imperdable, bornes vissées et borne de masse ;
 Montage : dans un puits thermométrique suivant spécification ci-après ;

3.6.2 Thermocouples

La mesure des températures est assurée par des thermocouples fabriqués en accord avec
ISA MC 96-1. Ces thermocouples qui doivent être de type chemisé avec isolant minéral,
auront les caractéristiques suivantes :
 Elément de mesure : type ‘’ K ‘’ (Nickel – Chrome / Nickel – aluminium) ;
 Diamètre du fils : 1 mm au minimum ;
 Précision : classe 1 ;
 Gaine : en acier inoxydable 316L au minimum ;
 Tête : étanche IP65 avec couvercle imperdable ;
 Bornes vissées et borne de masse de type indesserrable ;
 Montage : dans un puits thermométrique suivant spécification ci-après ;
 Transmission du signal : par câble de compensation ;
 Traitement du signal : récepteur avec compensation de la soudure froide ;
 La rupture du couple provoque le déclenchement de l‘alarme ou la sécurité ;

3.6.3 Puits Thermométriques

Les puits thermométriques doivent être en accord avec les exigences suivantes :
 Puits foré dans la masse en acier inoxydable 316 L pour les sondes ponctuelles et
en matériaux de même nature que l’équipement pour les sondes multipoints.
 Bride en inox 316 L.

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 Avec bouchon fileté attaché par une chaîne inox.

NB : Les matériaux des puits destinés pour recevoir des sondes multipoints d’une longueur
supérieure à un mètre doivent être de même nature que l’équipement sur lequel ils seront
montés.

3.6.4 Thermomètres

 Type : bimétallique ;
 Sonde : Pt 100 4 fils ;
 Cadrant : étanche (IP 65 minimum) de diamètre 100 mm ;
 Matériaux : inox 316 L au minimum ;

3.7 INSTRUMENTS DE PRESSION

3.7.1 Manomètres

 Type : à liquide amortisseur pour les services pulsés, sec pour les autres services,
 Matériaux : tout inox 316 L,
 Elément de mesure : tube de bourdon,
 Diamètre : 100 mm,
 Précision : 1 %,
 Surpression : 30 %,
 Réglage du zéro : sans démontage de l’aiguille,
 Accessoires :
 Limiteur de pression inox 316L, si nécessaire,
 Limiteur de débit pour les manomètres raccordés sur des réservoirs de GPL,
 Manifold trois voies inox 316L,
 Amortisseurs de pulsations pour les appareils de pression installés sur le
refoulement des compresseurs et des pompes alternatives.

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3.7.2 Mesure de Pression Différentielle

La mesure de pression différentielle doit être effectuée par un transmetteur. Les


manomètres différentiels sont prohibés. Lorsqu’une indication locale est nécessaire, on
utilise un transmetteur de pression différentielle associé à un indicateur local.

3.7.3 Pressostats

Les pressostats seront utilisés uniquement pour les alarmes non vitales. Les alarmes
vitales et les sécurités doivent être générées par un transmetteur et une détection de seuil.
Les pressostats doivent être à membrane ou à piston. Les tubes de bourdon sont prohibés.
Ces appareils doivent être à contact sec étanche scellé sous azote. Il ne devra être prévu
qu’un seul contact par appareil. Le réglage des seuils de déclenchement ne doit se faire
qu’à l’intérieur de l’appareil.

3.8 INSTRUMENTS DE NIVEAU

3.8.1 Transmetteurs de Niveau

Pour les réservoirs de stockage, la mesure de niveau sera assurée par un système de
téléjaugeage conformément à la spécification y afférente (DR-3).

Partout où les conditions de procédé l’exigent et à chaque fois qu’on pourrait obtenir des
performances meilleures, les autres types d’appareils tels que : sondes capacitives, à ultra-
son ou sondes à conductivité pouvant être utilisés après approbation de l’ETAP.

La détection de dépassement de seuils sera assurée par l’utilisation de :


 Un contacteur de niveau tout ou rien pour les alarmes non vitales.
 Un transmetteur et génération de l’alarme à partir d’un signal de mesure pour les
alarmes vitales.

La sécurité doit être générée à partir d’un signal dont on peut suivre l’évolution. Les
matériaux des appareils de niveau (les cages, les corps, etc. …) doivent être choisis en
fonction des conditions de service. Les éléments internes doivent être en inox AISI 316L au
minimum.

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Les connexions des cages des appareils à déplacement et des contacteurs de niveau
seront de diamètre 2’’ à brides ANSI 300 lbs minimum.

3.8.2 Indicateur de niveau magnétique (Magnetic Level Gauge)

L’indication locale du niveau sera assurée normalement par des flotteurs entrainant des
index magnétiques coulissant dans des tubes pyrex situés le long d’une échelle graduée
appelés « Magnetic Level Gauge ». Ces instruments de mesure de niveau doivent être tout
inox, muni des vannes évent et drain, avec des index magnétiques bicolores.

Les indicateurs de niveaux à glace sont interdits.

3.9 VANNES DE CONTROLE

3.9.1 Choix du Type de la Vanne

Le choix du type de la vanne sera effectué en vue d’obtenir les meilleures performances,
une utilisation sans ennuis et en considérant tous les facteurs tels que débits maxi / mini,
pertes de charge, caractéristique souhaitée, viscosité, compressibilité, corrosion etc. …

3.9.2 Dimensionnement des Vannes

Le dimensionnement des vannes de contrôle doit être vérifié et confirmé par les
fournisseurs consultés. Les notes de calcul à l’appui du dimensionnement des vannes de
contrôle doivent être soumis à l'approbation de l’ETAP.

Les vannes de contrôle seront dimensionnées de façon que le débit nominal ne dépasse
pas 70 % de la capacité de la vanne pour une perte de charge au moins égale à la plus
grande des valeurs :
 25 % de la perte de charge due au frottement dans le système considéré.
 10 % de la pression de service.

Les vannes papillon seront dimensionnées pour le débit maximal à 60 % d’ouverture. La


vanne devra satisfaire toutes les conditions opératoires, en particulier le débit minimal.

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Le diamètre nominal minimum des vannes sera de 1’’ sauf si la dimension de la ligne est
plus petite, auquel cas une vanne de diamètre égal à celui de la tuyauterie pourra être
fournie (cas des vannes micro-débit). Les vannes de 1’’1/4 ,2’’1/2 et 5’’ ne doivent pas être
pas utilisées.

Le diamètre nominal et le type de la vanne ainsi que la configuration de la tuyauterie


adjacente doivent dans tous les cas assurer un niveau de bruit ne dépassant pas le niveau
de bruit autorisé.

3.9.3 Construction

La série des corps, des brides et les faces de brides des vannes de contrôle doivent être
conformes aux spécifications tuyauterie (DR-5). La série minimum des brides sera ANSI
300 lbs excepté pour les vannes papillon qui pourront être en série ANSI 150 si la classe
de tuyauterie est de ANSI 150 lbs. Le corps sera généralement en acier au carbone et les
éléments internes (clapets, sièges …) seront en inox 316 L, sauf si les spécifications de
tuyauterie ou de procédé préconisent des matériaux plus nobles. Les vannes papillon
doivent avoir un axe en acier 18 / 8 / 3 excepté si les conditions de service nécessitent
l’emploi d’un matériau plus noble. Cet axe doit être calculé pour une perte de charge égale
à la pression amont maximale. Les roulements seront montés à l’extérieur de la vanne.
L’étanchéité doit être assurée par presse étoupe.

3.9.4 Presse-Etoupe

D’une manière générale le choix du type de garnitures et de leur graissage éventuel sera
fait conjointement avec le constructeur de la vanne.

3.9.5 Fuite de Siege

Les classes d’étanchéité des vannes de contrôle doivent être de classe IV minimum.

3.9.6 Actionneurs

Les actionneurs doivent être de type pneumatique à diaphragme et seront munis d’un
indicateur local de position d’ouverture et de fermeture. L’indicateur local de position doit

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être de lecture aisée, inaltérable et ajustable. Les matériaux de l’actionneur et ses


composants (ressort de rappel, chapeau …) doivent être conçus pour résister de manière
durable aux exigences climatiques et environnementales. Les actionneurs doivent être
dimensionnés :

 Pour assurer la manœuvre pour la pression différentielle maximale (pression amont


maximale et pression aval nulle).

 Pour garantir les spécifications fonctionnelles requises par l’application (stabilité


dynamique, reproductibilité, temps de réponse, etc.).

 Pour les conditions, minimales, normales et maximales d’alimentation définies dans


le cadre du PROJET.

Des moyens de fixation pour le levage de l’ensemble actionneur et vanne doivent être
prévus.

3.9.7 Positionneurs

Les vannes de contrôle doivent être équipées de positionneurs intelligents avec protocole
et bus de communication (4-20 mA HART ou autre numérique en fonction de l’architecture
retenue).

Les positionneurs seront à action directe sauf si les conditions de procédé imposent le
contraire.

Un robinet de by-pass du positionneur doit être prévu. Les manomètres doivent être tout
inox.

3.9.8 Accessoires

Les vannes doivent être équipées de volant de commande manuelle :


 De type latéral pour les vannes droites conventionnelles ;
 De type débrayable fixé sur l’arbre de commande du papillon pour les vannes
papillon ;

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 Permettant d’assurer manuellement la mise en position de sécurité de la vanne.

Une plaquette graduée réversible doit être prévue sur chaque vanne pour indiquer la
course du clapet.

Un filtre détendeur avec manomètre doit être fourni avec chaque vanne.

D’autres accessoires doivent être fournis lorsqu’ils sont spécifiés dans les fiches techniques
ou les spécifications particulières.

Les presse-étoupe utilisés pour le raccordement des câbles aux boîtes de jonction doivent
être en laiton nickelé ou inox pour câbles armé et blindé.

3.9.9 Règles D’installation

L’implantation des vannes de contrôle doit tenir compte des exigences du procédé et des
impératifs d’entretien et de réglage et doit être étudiée afin de permettre une bonne
accessibilité pour démontage et entretien.

Toutes les vannes doivent être installées avec vannes d’isolement et de by-pass.

Les dimensions des manifolds, des vannes de by-pass et des vannes d’arrêt doivent être
déterminés en rapport avec la dimension de la vanne de contrôle et en accord avec l’ API
RP 550.

Une purge constituée par une vanne ¾" à passage direct doit être installée entre les
vannes d’arrêt / d’isolation et la vanne de contrôle. une tuyauterie de purge doit être
installée jusqu’au collecteur de purge le plus proche.

3.9.10 Essais et Réception :

Les vannes de contrôle doivent être soumises aux essais suivants :


 Essais hydrostatiques aux pressions définies pour les séries des brides de
raccordement par les normes ANSI ;
 Essais d’étanchéité siège et clapet ;

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 Essais d’étanchéité du presse-étoupe ;


 Essais d’étanchéité de la membrane ;
 Essais de fonctionnement mécanique qui doivent être effectués après vérification du
serrage normal du presse-étoupe assurant une bonne étanchéité.

NB : L’ETAP doit être informé au préalable pour assister aux différents essais. Un bureau
de contrôle technique tunisien accrédité préalablement approuvé par l’ETAP, doit assister
aux essais hydrostatiques sous la responsabilité et à la charge de l’ENTREPRENEUR.

3.10 VANNES D’ARRET ET DE SECURITE

Les vannes d’arrêt et de sécurité doivent être de type à boisseau sphérique à l'exception de
celles installées sur les circuits eau incendie qui doivent être de type papillon.

Les vannes doivent être de type sécurité feu selon BS EN ISO 10497, API 6FA et API 607 et
parfaitement étanches à la fermeture. Elles doivent prendre la position de sécurité par manque
d’air.

Les vannes à boisseau fabriquées en trois pièces sont interdites. La série des corps, des brides
et les faces de brides des vannes doivent être conformes aux spécifications tuyauterie (DR-5).

Pour les vannes à boisseau, le corps sera généralement en acier au carbone et les éléments
internes (clapets, sièges …) doivent être en AISI 316 ou inox 316 L, sauf si les spécification
tuyauterie ou procédé préconisent des matériaux plus nobles.

Pour les vannes papillon du réseau eau incendie, le corps sera en acier au carbone, papillon en
Cupro-Aluminium, et manchette caoutchouc pour l’étanchéité entre le corps et le papillon.

Les vannes papillon doivent être montées en sandwich. Cependant, elles doivent être de type à
oreilles pour avoir la possibilité de les fixer par des boulons sur l’une des brides et démonter
l’autre.

Certaines vannes TOR ESV (TOR : Tout ou Rien / ESV : Emergency Shutdown Valve) seront
verrouillées par le service douanier lors des opérations contrôlées, un dispositif de consignation

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doit être prévu. (Le dispositif doit être agréé par les services douanier sous la responsabilité de
l’ENTREPRENEUR et à sa charge).

Les vannes d’arrêt et de sécurité sont généralement de même diamètre que la tuyauterie sur
laquelle elles sont installées et leur perte de charge doivent être négligeable.

Ces vannes doivent être à ouverture et à fermeture rapides et pour cela les tuyauteries d’air
moteur et les échappements devront être dimensionnés de manière à ce que la vitesse de
manœuvre de la vanne ne soit pas limitée par le débit d’air à l’admission ou à l’échappement.
Cependant les ouvertures et les fermetures de ces vannes ne doivent pas être trop rapides afin
de limiter l’effet des coups de bélier à des valeurs admissibles.

De préférence, ces vannes seront installées sur la tuyauterie de sorte que, lorsque fermées, la
pression agisse dans le sens du maintien de la fermeture de la vanne.

La motorisation de ces vannes doit être de type pneumatique.

Ces vannes doivent être équipées de :

 un actionneur pneumatique à simple effet pour l’ouverture ou la fermeture de la vanne


dans les conditions normales de fonctionnement.

L’actionneur doit être dimensionné pour :


- assurer la manœuvre pour la pression différentielle maximale (pression amont
maximale et pression avale nulle).
- garantir la spécification fonctionnelle requise par l’application (stabilité
dynamique, reproductibilité, temps de réponse, etc.)
- les conditions, minimales, normales et maximales d’alimentation définies dans le
cadre du PROJET.

L’actionneur doit permettre à la vanne de prendre la position de sécurité en cas de


manque d’air.

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L’ENTREPRENEUR / le Fournisseur doit garantir que le couple maximal développé par


l’actionneur n’est pas supérieur au couple maximal admissible sur le robinet/arbre.

Des moyens de fixation pour le levage de l’ensemble actionneur et vanne doivent être
prévus.

 une électrovanne certifiée ATEX pour installation en zone 1 (minimum Ex d IIB T4),
rappel par ressort, monté sur le corps de l’actuateur. Les échappements des
électrovannes doivent être protégés contre l’intrusion d’insectes et les agressions de
sable, de poussière, de débris.

 Deux contacts de fin de course certifié ATEX pour installation en zone 1 (minimum Ex d
IIB T4), pour la signalisation dans la salle de contrôle de la position ouverture / fermeture
et l’utilisation dans les chaînes de verrouillage.

 Un indicateur local de position avec indication à lecture aisée inaltérable.

 Un limiteur de débit réglable monté sur l’échappement de l’électrovanne pour régler les
vitesses d’ouverture et de fermeture de la vanne afin de limiter l’effet des coups de bélier
à des valeurs admissibles.

Les vannes de sécurité doivent être installées sans by-pass ni commande manuelle.

Les circuits électriques et électroniques doivent être tropicalisés (à fournir les certificats
nécessaires).

Les vannes doivent être soumises aux essais suivants :

 Essais hydrostatiques aux pressions définies pour les séries des brides de
raccordement par les normes ANSI ;

 Essais d’étanchéité siège et clapet ;

 Essais d’étanchéité du presse-étoupe ;

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 Essais de fonctionnement mécanique qui doivent être effectués après vérification du


serrage normal du presse-étoupe assurant une bonne étanchéité.

NB : L’ETAP doit être informé au préalable pour assister aux différents essais. Un bureau de
contrôle technique tunisien accrédité préalablement approuvé par l’ETAP, doit assister aux
essais hydrostatiques sous la responsabilité et à la charge de l’ENTREPRENEUR.

3.11 SOUPAPES DE SURETE

Les types de soupapes de sûreté suivants seront utilisés :


 Soupapes de sûreté de type conventionnel (échappement à l’atmosphère) ;
 Soupapes de sûreté de type à équilibrage pour services où il existe une contre pression;
 Soupapes d’expansion thermique sur les zones où des liquides peuvent être piégés
entre vannes ;
 Soupapes de respiration pour les réservoirs atmosphériques et à basse pression.

La pression de tarage et les débits des soupapes de sûreté et d’expansion thermique doivent
être calculés selon les règles données dans API RP 520 et API RP 521.

Les matériaux des corps des soupapes, la série et l’usinage des brides seront en général en
conformité avec la classe de tuyauterie correspondante.

Les matériaux doivent être sélectionnés en fonction des températures minimales pouvant être
atteintes après détente.

D’une manière générale, les pièces internes des soupapes seront en acier inoxydable 316L à
moins que des conditions de service n’exigent d’autres matériaux tels que Hastelloy, Monel,
etc.

Sur les services corrosifs, une attention particulière doit être apportée à la protection des
ressorts, opercules et sièges contre la corrosion.

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Dans le cas d’une détente d’un fluide entraînant la formation de glace susceptible d’empêcher
la fermeture de la soupape de sûreté, des dispositions doivent être prises pour éviter un tel
incident.

Les soupapes doivent être soumises chez le constructeur au contrôle et essais suivants :
 Contrôle dimensionnel et de conformité ;
 Essai hydrostatique du corps sous une pression correspondante à la pression d’épreuve
définie par le standard ASME B16.5 pour les vannes à brides ;
 Essai d’étanchéité des clapets suivant l’API 527 ;
 Essai au banc pour vérification de la pression de tarage spécifiée.

NB : L’ETAP doit être informé au préalable pour assister aux différents essais. Un bureau de
contrôle technique tunisien accrédité préalablement approuvé par l’ETAP, doit assister sous la
responsabilité et à la charge de l’ENTREPRENEUR aux essais notamment aux essais
hydrostatiques et essais d’étanchéité.

Après tarage définitif, chaque soupape doit être plombée par un bureau de contrôle technique
tunisien accrédité préalablement approuvé par l’ETAP.

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4. IDENTIFICATION DES INSTRUMENTS

4.1 GENERALITES

Tous les instruments doivent avoir une plaquette d’identification du constructeur en matériau
inaltérable et sur laquelle seront gravées les caractéristiques de l’instrument tels que :
 Nom du constructeur ;
 Modèle et numéro de série de l’instrument ;
 Plage de mesure ;
 Alimentation électrique ou pneumatique ;
 Nature du ou des matériaux utilisés, en particulier pour les corps et clapets des vannes
de contrôle, le corps des transmetteurs, etc… ;
 Mode de protection pour le matériel de sûreté et le numéro d’agrément.

4.2 INSTRUMENTS EN UNITES / PACKAGES

Tous les instruments à installer dans les unités / packages doivent être livrés sur le chantier
munis d’une plaquette d’identification en matériau inaltérable sur laquelle sera gravés le repère
de cet instrument ainsi que le service.

Toutes précautions seront prises pour éviter la détérioration ou la perte de cette plaquette
pendant le transport et la manutention de l’instrument sur le chantier.

Pour les instruments faisant partie d’un circuit de sécurité provoquant un arrêt total ou partiel
des installations, les plaquettes doivent être en rouges. Les chapeaux, couvercles ou portes de
ces instruments doivent être peints en couleur rouge.

4.3 INSTRUMENTS DANS LA SALLE DE CONTROLE

L’identification des instruments dans la salle de contrôle est traitée dans la spécification du
Système de Conduite (DR-2)

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5. SYMBOLISATION ET NUMEROTATION DES INSTRUMENTS


Les symboles des instruments doivent être conformément au standard ISA 5.1 dernière révision.

En cas d’emploi de symboles additionnels non définis dans ce document, ceux-ci seront décrits en
remarques explicatives sur les Plans de Circulation des Fluides (PCF).

La numérotation des instruments sur les PCF sera définie par l’ENTREPRENEUR et soumise à
l’accord préalable de l’ETAP.

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6. RACCORDEMENT DES INSTRUMENTS

6.1 Raccordement des Instruments aux Prises de Mesure

Lorsque les circuits ou appareils comporteront des prises de mesure permettant d’admettre
directement le fluide à l’intérieur de l’instrument, ces prises de mesures doivent être munies de
vannes d’isolement. Le matériau pour les manchons et les tubulures à brides doit être le même
que celui des spécifications de matériau de la ligne ou de la capacité. Les tuyauteries et
connexions pour instruments doivent avoir au moins les mêmes limites d’utilisation
(température, pression) que les capacités ou les tuyauteries procédées sur lesquelles elles
seront fixées. Tous les éléments constituant les lignes d’impulsions (tubes, manifolds, robinet,
raccord, etc…) doivent être au minimum en acier inoxydable 316L étirés sans soudure. Sur les
capacités, toutes les connexions pour instruments doivent être à bride de série minimum 300
Ibs ANSI-RF.

6.2 RACCORDEMENTS ELECTRIQUES DES INSTRUMENTS

Le raccordement électrique des instruments installés en zones classées doit être réalisé par
des presses étoupes antidéflagrantes (certification ATEX) avec amarrage de câble et continuité
de masse.

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7. TRANSMISSION DES SIGNAUX


Pour une unité ou un groupe d’unités, on n’utilisera qu’une seule échelle de signal pour chacun des
deux modes de transmission.

7.1 Instruments Et Transmissions Pneumatiques

Les boucles pneumatiques fonctionneront avec un signal d’air modulé de 0,20 à 1 bar (3-15
psig).

7.2 INSTRUMENTS ET TRANSMISSIONS ELECTRONIQUES

Tous les instruments doivent être de type SMART et en fonction du mode retenu le protocole
sera :
 Mode analogique : 4-20 mA HART (NOTE 1).
 Mode numérique : Profibus, fieldbus, etc.

NOTE 1 : Si la configuration et le diagnostic de l’instrument ne sont pas possibles à partir du


SNCC (ou DCS : Distributed Control System), une console HART doit être fournie pour un
ensemble d’instruments de même famille.

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8. PROTECTION DES INSTRUMENTS


Tous les instruments locaux montés dans les unités doivent être munis d’un boîtier leur assurant
une bonne protection contre toutes détériorations mécaniques ainsi que contre les agents
atmosphériques et les intempéries. Ils doivent fonctionner correctement en atmosphère très
agressive et saharienne.

Les circuits électroniques doivent être tropicalisés.

Les instruments montés sur site (à l’extérieur) doivent avoir un degré de protection IP 65 minimum
(CEI 60529). Toutes les entrées d’air doivent être protégées contre les agressions de sable, de
poussière, d’eau.

Les circuits électroniques doivent avoir une immunité aux perturbations électromagnétiques
conformément aux normes et règlementations applicables (IEC 61000-1/2/3/4).

Les instruments électriques et électroniques installés dans une zone classée de type 1 ou 2 doivent
être de sûreté, le mode de sûreté adopté est la protection par enveloppe antidéflagrante Ex d IIB T4
au minimum selon la norme CEI / CENELEC et conformément à la directive ATEX. Dans le cas
d’impossibilité technique, d’autres modes de sûreté pourront être proposés, l’accord préalable de
l’ETAP est nécessaire.

Les instruments montés dans les bâtiments hors tableaux doivent avoir un degré de protection IP 41
minimum.

Les instruments doivent être constituées de matériaux adéquats afin d’éviter toute attaque
(corrosion, dégradation, etc…) de leurs pièces par les fluides concernés ou par l’atmosphère.

Les pièces internes doivent être, au minimum, en acier inoxydable AISI 316L sauf si les conditions
de service exigent des matériaux plus nobles.

Les boulons et accessoires doivent être aussi en AISI 316 ou 316L. (Vannes, raccords, robinets,
Raccordement en double bagues type SWAGELOK ou équivalent).

Les boîtiers et les corps des instruments doivent être protégés par une peinture époxy.

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9.ACCESSIBILITE DES INSTRUMENTS

9.1 Définition

Les conditions d’installation des instruments doivent être telles qu’ils soient exploitables en
toutes conditions d’intempéries, de chaleur ou de froid, d’éclairement naturel ou artificiel.

L’implantation des instruments doit faire l’objet d’une attention particulière en ce qui concerne
l’accessibilité pour mise en service, dépannage et entretien. Cette accessibilité doit toujours
être assurée en respectant les règles de sécurité.

La facilité de travail du personnel, sa fréquence d’intervention et sa sécurité conditionnent le


choix des moyens d’accès. On veillera tout particulièrement aux problèmes des vibrations
pouvant exister afin qu’elles ne perturbent pas le fonctionnement des instruments ou qu’elles ne
détériorent pas et n’occasionnent pas de rupture de liaisons.

On veillera aussi à éliminer au maximum les risques d’endommagement des instruments par la
chute d’objets divers ou leur manutention.

9.2 REGLES GENERALES

Les règles générales suivantes doivent être respectées, mais uniquement si elles ne sont pas
en contradiction avec d’autres exigences liées à l’étude du Centre.

Les prises seront placées de manière à permettre le fonctionnement correct des appareils et
orientées de façon que les instruments et tuyauteries n’obstruent pas les passages et plates-
formes.

Les prises pour les manomètres, thermomètres et prises de vérification de température (TW)
doivent être placées de manière à pouvoir monter les appareils indicateurs à la hauteur de
l’opérateur et que les prises d’essai soient suffisamment accessibles.

Les piquages pour éléments primaires de mesure d’instruments locaux travaillant en relation
avec des vannes de contrôle doivent être situés de telle façon que l’instrument puisse être

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monté à côté de la vanne de contrôle sans avoir une longueur excessive de tuyauterie / tubes
process - instrument.

L’instrument local travaillant en relation avec une vanne de contrôle doit être installé si possible
de manière qu’il soit visible de cette vanne de contrôle. Si cette solution n’est pas réalisable, un
indicateur récepteur doit être monté à côté de la vanne de contrôle.

Tous les instruments et leurs robinets d’arrêt et de purge qui exigent un réglage ou un entretien
doivent être accessibles du sol, plates-formes ou passerelles fixes.

Les vannes de contrôle, leurs vannes de by-pass et leurs accessoires (positionneur, commande
manuelle, fins de course, électrovannes, etc…) doivent être directement accessibles soit du sol,
soit des plates-formes ou passerelles fixes.

L’axe de la vanne aura une élévation de 1 m maximum par rapport au niveau du plancher quel
qu’il soit.

Le by-pass de la vanne de contrôle doit être à la même élévation ou au-dessus de la vanne de


contrôle.

Une distance maximale (300 mm minimum) doit être prévue entre le point haut de la vanne et le
premier obstacle pour permettre le démontage des servomoteurs des vannes, le corps de la
vanne restant en place.

Un dégagement de 150 mm minimum doit être prévu entre le point bas de la vanne et le
premier obstacle.

Un dispositif spécifique de manutention doit être prévu pour permettre le démontage des
vannes si elles sont installées sur planchers en altitude ne pouvant pas être atteints à l’aide
d’une grue avec flèche inférieure à 20 mètres.

Les instruments dont l’implantation n’est pas liée à la tuyauterie (convertisseur, électrovannes,
etc.) doivent être directement accessibles à partir du sol ou d’un plancher fixe.

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Les instruments dont l’implantation est liée à la tuyauterie (pressostats, brides à orifices,
thermomètres, manomètres, etc..) et leurs vannes d’isolements, manifolds, etc. doivent être
accessibles directement à partir du sol, des plates-formes, des passerelles ou échelles fixes.
Une échelle ou une plate-forme mobile pourront être utilisées pour des élévations inférieures à
2,5 m au-dessus du sol. Le déport maxi ne doit pas excéder 0,45 m par rapport à la verticale
limite du moyen d’accès.

Si les vannes d’isolement sont à plus de 2 m ou inaccessibles à partir de l’instrument on les


doublera par un autre isolement près de l’instrument.

La différence d’élévation entre la bride à orifice et le sol ou la plate-forme sur lesquels est
monté un débitmètre sur piédestal, doit être au minimum de 2 mètres pour permettre le
montage des tuyauteries / tubulures instrument avec une pente vers l’instrument (excepté sur
service air ou gaz ou sur lignes enterrées, les appareils étant montés au-dessus.

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10. ALIMENTATION DES INSTRUMENTS ET DU SYSTEME DE CONDUITE

10.1 ALIMENTATION EN AIR INSTRUMENT

Toute interconnexion entre les réseaux d’air sec pour instruments et d’air service est interdite.
L’air instrument doit être prioritaire par rapport à l’air service. Un système de sécurité doit être
mis en place pour permettre cette priorité.

Le matériau des collecteurs d’air principaux et des sous-collecteurs d’air, y compris les raccords
et les vannes doit être en accord avec la spécification de tuyauterie.

Les lignes dans le système de distribution d’air instrument doivent être dimensionnées de façon
que la perte de charge maximum n’excède pas 0,35 bar quelle que soit la distance entre le
poste central de détente et l’appareil le plus éloigné. Chaque groupe d’instruments doit être
alimenté par une nourrice verticale de distribution. Chaque nourrice doit comporter au maximum
10 départs, réserve 20% comprise, et doit avoir à son extrémité inférieure une vanne de purge.

Chaque départ servant à alimenter un instrument comportera un robinet à passage direct et


ouverture rapide ¾’’ en bronze. Les piquages sur les collecteurs d’air horizontaux doivent être
effectués sur la génératrice supérieure de ces collecteurs. Les tuyauteries de transmission et/ou
contrôle pneumatique doivent être en tube cuivre de diamètre intérieur 4mm et diamètre
extérieur 6 mm sauf stipulation contraire.

Les raccords utilisés doivent être du type à compression et leur emploi doit être réduit au
minimum. (Raccords inox 316L mini, en double bagues type SWAGELOK ou équivalent).

Des précautions appropriées doivent être prises pour la protection des tubes contre des
détériorations dans toute l’installation. Chaque appareil consommateur d’air instrument, monté
localement doit avoir un filtre détendeur avec manomètre tout inox, avec une entrée d'air
instrument de diamètre 50mm. Ce filtre détendeur doit être installé le plus près de l’instrument
local. Des points de mesure de pression doivent être prévus sur le collecteur principal
raccordés à des alarmes visibles et sonores.

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10.2 ALIMENTATION ELECTRIQUE

Les alimentations électriques du système de conduite (automates programmables, système de


gestion, etc....) et des instruments doivent être assurées par des sources dites « sans
microcoupures » capables de fournir les puissances nécessaires à la bonne marche des
installations.

10.2.1 Sources

10.2.1.1 Sources à courant alternatif


L’alimentation doit être de type sans interruption ; un onduleur de puissance suffisante
alimentera le matériel informatique et les instruments sur site.
 L’onduleur (UPS) doit être de type on-line avec un by-pass.
 L’onduleur doit être capable de tenir tous les équipements en fonctionnement
après coupure réseau pour le temps d’autonomie spécifié.
 Batterie au plomb étanche sans entretien.

L’ensemble des équipements fournis doit intégrer les protections électriques


nécessaires contre les surtensions transitoires. Le système doit supporter les
décharges électrostatiques en accord avec la CEI 801.2, niveau 3.

10.2.1.2 Sources à courant continu


Ces sources seront constituées d’un redresseur – chargeur et des batteries montés en
parallèle. Le redresseur doit être capable d’assurer la charge totale. La déconnexion
des batteries ne doit pas amener des perturbations tant que le réseau est présent. Un
système de régulation de tension est à prévoir pour éviter des écarts de tension trop
importants entre la pleine charge et la fin d’autonomie. Les batteries doivent assurer
l’autonomie spécifiée. Ces sources doivent être « flottantes » avec contrôle
d’isolement.

10.2.2 Dimensionnement

Le dimensionnement des sources et unités d’alimentation doit tenir compte des extensions
futures.

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10.2.3 Emplacement

Les alimentations électriques doivent être installées dans les locaux réservés dans le
bâtiment Salle de Contrôle.

10.3 CONTROLE ET RECHERCHES DE DEFAUTS D’ISOLEMENT

Un système de recherche de défaut d’isolement avec alarme doit être installé pour chaque
source. La recherche de défaut doit être effectuée au niveau des armoires de répartition.

10.4 SIGNALISATION DE DEFAUTS

Pour les défauts sources, il faut prévoir :

 Alarmes aux opérateurs pour connaître le niveau de disponibilité des sources (en
particulier les cas de marche sur autonomie et les fins d’autonomie)

 Alarmes aux gens de la maintenance pour faciliter la recherche des défauts. Pour les
défauts de distribution, il faut prévoir une alarme pour chaque défaut d’isolement
détecté, une alarme pour chaque départ déclenché.

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11. LIAISONS ELECTRIQUES – ELECTRONIQUES – PYROMETRIQUES

10.5 REGLES D’INSTALLATION

Tous les câbles électroniques et pyrométriques devront être installés séparément des câbles
d’alimentation électrique. Les mêmes dispositions doivent être prises pour les câbles des
circuits d’alarmes et de sécurité.

Un câble ne pourra transporter que des signaux de même nature.

Les liaisons entre les salles techniques et les unités / packages doivent être réalisées par des
câbles multi-conducteurs. Chaque câble multi-conducteurs comportera au moins 20% de
réserve. Ces câbles multi-conducteurs chemineront en caniveaux jusqu’aux boites de jonction.

Pour des câbles multi-conducteurs installés dans un caniveau, s’il y a risque de détérioration
causée par des aromatiques, ces câbles multi-conducteurs doivent être protégés par une gaine.

Les câbles doivent être regroupés suivant la nature des signaux qu’ils transportent ; Les
principaux groupes sont :
 Liaisons électriques ;
 Liaisons électroniques et pyrométriques ;
 Liaisons numériques ;
 Liaisons sécurités intrinsèques (si prévues) ;
 Liaisons téléphone, interphone ;
 Liaisons fibres optiques ;
 Liaisons coaxiales.

Dans les caniveaux une distance maximale doit séparer ces groupes de câbles conformément
aux réglementations tunisiennes et internationales en vigueur. Une distance de 2 mètres doit
être prévue entre les caniveaux des câbles instrumentation et les caniveaux des câbles
électriques de puissance.

Les caniveaux doivent être entièrement remplis de sable roulé (rivière ou mer).

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Les câbles doivent être disposés en nappes dans les caniveaux ; la dernière nappe doit être au
plus haut à 0,3m de la couverture (dalle).

Il doit être prévu, pour chaque câble une « boucle » de 2m avant de sortir du caniveau.

Les fourreaux auront un diamètre minimum de 150 mm.

Les capacités de réserve suivantes doivent être prévu :


 50% dans les fourreaux,
 30% dans les caniveaux.

Du côté des unités / packages / équipements, les câbles à la sortie des caniveaux doivent être
protégés par un fourreau en acier galvanisé sur une hauteur d’au moins 0,8m. L’extrémité du
fourreau doit être obturée par un bouchon plastique approprié étanché (mastic…). Les
fourreaux, ainsi que les câbles sortants doivent être ignifugés jusqu’à la boite de jonction.

Dans l’unité, des boîtes de jonction doivent être prévues pour le raccordement des câbles
multiconducteurs.

Les enveloppes des boites de jonction instrumentation dans l'unité doivent être étanches (degré
de protection IP 65 minimum conformément à CEI 60529) et antidéflagrant selon la norme CEI /
CENELEC et conformément à la directive ATEX. Les certificats (ATEX, matériau…)
convenables doivent être fournis avec les boites de jonctions.

Les boites de jonction doivent être équipées par des presses étoupes avec amarrage de
câbles.

Un mou des conducteurs doit être prévu dans les boites de jonctions.

Chaque boîte de jonction doit porter extérieurement et de manière indélébile sa désignation en


correspondance avec la nature des signaux et l'unité ou l'équipement concerné.

Les borniers de ces boites de jonction doivent porter clairement les repères des instruments
concernés et le numéro des bornes conformément au schéma de câblage.

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A l’entrée des boites de jonction, les câbles doivent être repérés (nature des signaux et numéro
du câble suivant le carnet des câbles) par une plaquette en acier inoxydable.

Des précautions appropriées doivent être prises pour la protection des câbles contre toute
détérioration dans les unités.

Les supports soudés sur les équipements ou les tuyauteries sont interdits.

30% de place disponible en réserve doit être prévus sur les chemins de câbles.

Maximum deux nappes de câbles sont autorisés sur une même dalle.

Les chemins de câble doivent être mis à la terre (masse métallique).

Les câbles doivent être regroupés suivant la nature des signaux, les cheminements entre deux
groupes doivent être séparés de 0,1m.

Les cheminements entre les câbles instrumentation et les câbles électriques de puissance
doivent être séparés de 0,4 m minimum.

Dans la salle de contrôle, les câbles multiconducteurs venant des unités doivent être connectés
aux borniers des armoires borniers à installer dans la salle technique. Ces borniers doit porter
clairement le repère de l’instrument concerné ainsi que la désignation des boîtes de jonction en
unité.

10.6 PROTECTION ET SECTIONNEMENT DE L’APPAREILLAGE ELECTRIQUE ET INSTRUMENTS


ELECTRONIQUES

Pour assurer la protection contre les courts-circuits et pour faciliter l’isolement et l’entretien des
instruments individuels, des interrupteurs-disjoncteurs doivent être installés (ou des
interrupteurs et fusibles si la sélectivité impose les fusibles).

Pour la protection contre les courts-circuits, l’appareillage de protection (disjoncteurs ou


fusibles) doit être calibré à une valeur adéquate en fonction de l’instrument à protéger. Si des

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fusibles sont utilisés pour cette protection, ils doivent être installés dans des bornes porte-
fusibles.

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12. INSPECTION – ESSAIS - RECEPTION

12.1 Essais en Usine

12.1.1 Vérifications Systématiques Avant les Essais Dynamiques (Liste Non


Exhaustive)

L’ENTREPRENEUR doit réaliser toutes les vérifications nécessaires en usine avant les
essais dynamiques pour tous les équipements instrumentation, notamment :
 Vérification quantitative, inspection visuelle, qualité des peintures, etc… ;
 Contrôle dimensionnel et des états de surface (face des brides, entraxes, épaisseur,
diamètre, etc…) ;
 Vérification du marquage ;
 Contrôle des notes de calcul ;
 Contrôle des certificats d’essais : épreuve hydrauliques, essai d’étanchéité,
étalonnage ;
 Vérification des certificats officiels pour utilisation en zones dangereuses ou de
sécurité intrinsèque (si requise) ;
 Vérification aménagement des armoires, câblage, repérage, borniers, réserves
etc… ;
 Contrôle des liaison « fil à fil » (à 100%) ;

12.1.2 Vérifications Dynamiques

L’ENTREPRENEUR doit réaliser les essais et mesures nécessaires pour

 Vérifier des caractéristiques et des performances des instruments : linéarité,


précision, rangeabilité…

 Vérifier des fonctions requises par les spécifications.


Pour les systèmes et les automates, un simulateur doit être utilisé pour essayer
toutes les fonctions (100%) conformément aux exigences de la spécification
correspondante.

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Les essais et épreuves en usine doivent être réalisés en présence d’un bureau de contrôle
technique tunisien accrédité préalablement approuvé par l’ETAP et les services de
métrologie légale tunisien (si nécessaire selon la réglementation tunisienne en vigueur)
sous la responsabilité et à la charge de l’ENTREPRENEUR. L’ETAP assistera aux
différentes phases d’essais et épreuves.

12.1.3 Vérification des Conditions d’Emballage et de Marquage Pour


Expédition

Avant l’expédition, toutes les prescriptions applicables à l’emballage et le marquage de ou


des équipements doivent être vérifiées.

12.1.4 Vérification des Dossiers Fournisseurs (liste non exhaustive)

 Fiches de données fournisseurs ;


 Notes de calcul ;
 Les plans certifiés conformes en concordance avec les spécifications ;
 Les certificats d’essais ;
 Les certificats officiels d’agrément ;
 Les notices et les manuels d’installation, d’exploitation, de réglage, d’entretien et de
dépannage ;
 Liste des pièces de rechange ;
 Les certificats d’engagement des fournisseurs d’assurer la fourniture des pièces de
rechange pendant 10 ans ;
 Les certificats de garantie du matériel.

12.2 VERIFICATION DES INSTALLATIONS (SUR SITE)

Les vérifications et les essais sur site concernant les systèmes, les équipements et les
matériels instrumentation doivent suivre les spécifications convenables données dans le Cahier
des Charges et les dispositions du marché.

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Immédiatement avant raccordement aux instruments, les tuyauteries d’air doivent être soufflées
avec soin et leur étanchéité doit être vérifiée en présence d’un bureau de contrôle technique
accrédité sous la responsabilité et à la charge de l’ENTREPRENEUR.

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13. PIECES DE RECHANGE


L’ENTREPRENEUR (/ le Fournisseur) doit fournir les pièces de rechange instrumentation requis
pour le Commissioning, pour le démarrage et pour deux (02) ans d'exploitation (fonctionnement
continu) du Centre d’Emplissage.

L’ENTREPRENEUR doit expédier six (6) mois fourniture de consommables (incluant les « first fill »
ex : lubrifiants …) avec les pièces de rechanges.

L’ENTREPRENEUR doit soumettre, à l’approbation de l’ETAP, une liste des pièces de rechange
(pour le fonctionnement normal ainsi que pour l'entretien) recommandées pour le Commissioning,
pour le démarrage et pour deux (02) ans d’exploitation (fonctionnement continu) du Centre
d’Emplissage. Les durées et la procédure de réparation et / ou le remplacement des pièces doivent
être indiquées.

Cette liste doit être fournie auprès des Fabricants.

Toutes les pièces de rechange pour les systèmes utilisés pendant la période de garantie doivent
être réapprovisionnées aux frais de l'ENTREPRENEUR.

L'ENTREPRENEUR doit fournir les informations nécessaires pour commander les consommables et
les pièces de rechange comme suit :
 Description de l'article
 Référence de l'entrepreneur et numéro de pièce
 Quantités standard recommandées pour le démarrage et le fonctionnement normal

Toutes pièces de rechange et les consommables doivent être approvisionné sur SITE, dans la zone
de stockage, avant la signature du certificat d’achèvement mécanique.

La liste des pièces de rechange doit détailler tous les éléments suivants :
 Identification du numéro de modèle de l'équipement principal cité.
 Numéro de pièce et nom d'identification de la pièce.
 Dessin ou numéro de croquis.

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 Source de la pièce. L'identification originale de l'ENTREPRENEUR doit être donné pour les
pièces.
 Prix des pièces.

Le coût des pièces de rechange de démarrage doit être indiqué séparément.

Le délai de livraison des pièces de rechange supplémentaires doit être indiqué (par exemple, en
stock, 30 jours, sous réserve, etc.).

L'ENTREPRENEUR doit indiquer si des unités ou des modules complets sont recommandés pour
les équipements périphériques. Pour toutes les unités, des fusibles de rechange et les articles
consommables doivent être fournis sous forme de paquets individuels

Toutes les pièces de rechange doivent être clairement identifiées et identifiées à l'aide d'un numéro
d'étiquette unique.

Les pièces de rechange d'origine doivent être garanties pour une période de 10 ans de la date de
livraison.

Les pièces de rechange doivent être adéquatement protégées et emballées pour empêcher la
détérioration des composants et des surfaces de contact pendant les périodes de stockage
prolongées.

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PROJET GAZ DE TATAOUINE
SPECIFICATION INSTRUMENTATION
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14. EXPEDITION
Conformément aux dispositions du marché.

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15. GARANTIE
Conformément aux dispositions du marché.

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SPECIFICATION DU SYSTEME DE CONDUITE
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PROJET GAZ DE TATAOUINE

SPECIFICATION DU SYSTEME DE CONDUITE

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21/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

20/04/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

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TABLE DES MATIERES

ABREVIATIONS ...................................................................................................................................................... 3
DEFINITIONS ......................................................................................................................................................... 4
1. OBJET ................................................................................................................................................................ 5
2. DOCUMENTS DE REFERENCE ............................................................................................................................. 6
2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS ........................................................................................................................... 6
2.2 DOCUMENTS DU PROJET ....................................................................................................................................... 7
3. SPECIFICATION DU SYSTEME ............................................................................................................................. 8
3.1 DESCRIPTION DU SYSTEME ..................................................................................................................................... 8
3.2 SPECIFICATIONS FONCTIONNELLES ........................................................................................................................... 9
3.3 SPECIFICATIONS DU MATERIEL................................................................................................................................ 9
3.3.1 Généralités ............................................................................................................................................ 9
3.3.2 Armoires .............................................................................................................................................. 11
3.3.3 Pupitre de Conduite ............................................................................................................................. 15
3.3.4 Réseau de Communication .................................................................................................................. 23
3.3.5 Alimentation Electrique ....................................................................................................................... 25
3.3.6 Mise A la Terre .................................................................................................................................... 26
4. INSPECTIONS ET ESSAIS ....................................................................................................................................28
4.1 PROCEDURES D'ESSAI ......................................................................................................................................... 28
4.2 CERTIFICATION D'ACCEPTATION ............................................................................................................................ 29
4.3 INSPECTION DES ATELIERS.................................................................................................................................... 29
4.4 TEST D'INTERFACE DE COMMUNICATION (CIT) ........................................................................................................ 29
4.5 TEST D'ACCEPTATION EN USINE (FAT) ................................................................................................................... 30
4.6 INSTALLATION DES EQUIPEMENT .......................................................................................................................... 31
4.7 TEST D'ACCEPTATION EN SITE (SAT) .................................................................................................................... 31
4.8 TEST D'INTEGRATION DE SITE (SIT) ...................................................................................................................... 32
5. PERIODE PROBATOIRE ......................................................................................................................................33
6. PIECES DE RECHANGE .......................................................................................................................................34
7. DOCUMENTS A FOURNIR PAR L’ENTREPRENEUR ..............................................................................................35
8. EMBALLAGE ET EXPEDITION DES EQUIPEMENTS ..............................................................................................37
9. FORMATION ET ENTRAINEMENT ......................................................................................................................38
10. GARANTIE.......................................................................................................................................................39

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ABREVIATIONS

E/S : Entrées / Sorties

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HMI : (Human Machine Interface) Interface Homme-Machine

OPC : OLE (Object Linking & Embedding) for Process Control

PC : Personnel Computer

PCF : Plans de Circulation de fluides

P&ESD : Process & Emergency Shutdwon

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

TGBT : Tableau General Basse Tension

TOR : Tout Ou Rien

UPS : Uninterruptible Power Supply (ASI : Alimentation Sans Interruption)

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DEFINITIONS

ETAP : Entreprise Tunisienne d’Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Fournisseur : Fournisseur sélectionné des éléments, équipements, sous-


systèmes ou systèmes couverts par la présente spécification. Ce
terme comprend également "Fabricant".

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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1. OBJET
Cette spécification définit les exigences minimales de l’ETAP pour la conception, la fourniture,
l’installation, les essais et la réception du système de conduite à installer dans la salle de contrôle
du Centre d'Emplissage des Bouteilles GPL de TATAOUINE. Elle couvre les automates
programmables, les systèmes numériques de contrôle / commande, les systèmes de gestion, etc…

Cette spécification s’applique conjointement avec les spécifications générales instrumentation (DR-
2) et la philosophie de conduite (DR-1).

Cependant, cette spécification n’est pas limitative, et toute solution apportant une amélioration tant
au point de vue technique qu’économique peut être proposée par l’ENTREPRENEUR ou par le
Fournisseur. Toute solution doit être obligatoirement soumise à l’approbation préalable de l’ETAP.

Toute dérogation, aux règles de cette spécification doit faire l’objet d’une demande écrite avec
justification. L’acceptation de cette dérogation par l’ETAP doit être donnée par écrit et celle-ci ne
doit libérer d'aucune manière l'ENTREPRENUR de ses responsabilités.

Tout matériel de type nouveau ne pourra être pris en considération qu’après approbation de l’ETAP,
approbation pouvant être assujettie à l’essai du matériel proposé.

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2. DOCUMENTS DE REFERENCE
Les différents composants du système de conduite doivent être fournis en accord avec la présente
spécification. Les documents suivants doivent être considérés comme règles faisant partie
intégrante de la présente spécification et seront pris comme guide.

Tous les règlements et décrets des autorités locales doivent être respectés par l’ENTREPRENEUR
en plus des exigences énoncées dans la dernière édition des documents référencés. Il incombe à
l'ENTREPRENEUR d'être informé des exigences de la documentation de référence.

L'ENTREPRENEUR doit aviser l’ETAP de tout conflit apparent entre cette spécification, les codes et
les normes et toute autre spécification référencée. La résolution et / ou la priorité d'interprétation
doivent être obtenues auprès de l’ETAP par écrit avant de procéder à la conception / fabrication. En
cas de conflit, l'ordre de priorité sera comme suit :
a. Lois, décrets, arrêtés ministériels et exigences nationales de l'industrie tunisienne ;
b. Cette spécification ;
c. Codes et Normes référencés ;
d. Autres codes et normes internationaux.

2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS

American Petroleum Institute (API) :

API-RP 550 : Manual on Installation of Refinery Instruments and Control


Systems

Instrument Society of America (ISA) :

ISA 5.1 : Instrumentation Symbols and Identification

ISA 5.2 : Binary Logic Diagrams For Process Operations

ISA 5.3 : Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display


Instrumentation, Logic, and Computer Systems

ISA SP 18.1 : Annunciator Sequences and Specifications

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ISA RP 55.1 : Hardware Testing of Digital Process Computers

Commission Electro - Technique Internationale (CEI) :

CEI 60529 : Degrés de protection procures par les enveloppes (Code IP)

CEI 60079 /CENELEC EN : Matériel électrique pour atmosphères explosives gazeuses

CEI 801.2 : Test de décharge électrostatique (Test for Electro Static


Discharge)

CEI 61000 : Compatibilité électromagnétique (CEM)

CEI 61508 : Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/


électroniques/électroniques programmables relatifs à la
sécurité

CEI 61511 : Sécurité fonctionnelle – Systèmes instrumentés de sécurité


pour le domaine de la production par processus

2.2 DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0001 Spécification Instrumentation

DR-3 TGP-ETAP-BU-900-CI-DIA-0001 Architecture Général du Système de Conduite

DR-4 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0003 Spécification du Système de Téléjaugeage

DR-5 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0004 Spécification du Système de Télésurveillance

DR-6 TGP-ETAP-BU-900-EL-SPE-0001 Spécification Eléctrique Générale

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3. SPECIFICATION DU SYSTEME
Les équipements du système de conduite doivent être conçus, construits, fournis et installés sur la
base de cette spécification et les exigences de la philosophie de conduite (DR-1). L'implication de
l’ETAP à toute les étapes de conception et de réalisation du système de conduite est exigé. Tous
les documents du système de conduite doivent être soumis à l'approbation de l’ETAP .

3.1 DESCRIPTION DU SYSTEME

Le système de conduite sera installé dans le bâtiment Salle de contrôle.

La conduite des procédés et des installations du Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL sera
effectuée, principalement, à travers :
- Des unités de contrôle / automates programmables pour le contrôle / commande des
différents installations et procédés du Centre,
- D’un système de supervision et de gestion des opérations d’exploitation et d’emplissage,
- Des systèmes d’alarmes et de sécurité (détection gaz, détection feu, alerte incendie,
commande des moyens de lutte contre l’incendie, télésurveillance…),
- D’un système de téléjaugeage par réservoir,
- D’instruments électroniques.

Pour une vue d'ensemble du système de conduite du Centre d’Emplissage de Bouteilles GPL et
de ses interfaces, se reporter au schéma fonctionnel global donné dans le document N° TGP-
ETAP-BU-900-CI-DIA-0001 (DR-3).

L’architecture du système de conduite couvre les systèmes suivants :

 Système Numérique de Contrôle Commande (SNCC) : pour le contrôle et la supervision


des installations du Centre ;

 Système de Sécurité y compris :


 le Système d’Arrêts d’urgence et des procédés (P&ESD),
 le Système de Détection F&G,
 le système de contrôle du système de lutte contre l’incendie.

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 Système de Téléjaugeage des réservoirs GPL.

3.2 SPECIFICATIONS FONCTIONNELLES

Le système de conduite est destiné à assurer :

 l’exploitation automatique et centralisée des installations avec des moyens de conduite


conviviaux, facilement utilisables et permettant l’accès rapide aux informations ;

 les impératifs de sécurité et de protection concernant le personnel et l’environnement ;

 la protection efficace des équipements et la sauvegarde des installations ;

 l’autodiagnostic pour faciliter la maintenance ;

 l’optimisation de la production et la gestion rationnelle du Centre d’Emplissage par


l’élaboration des rapports de bilans, l’édition des journaux de suivi, la diffusion de
l’information, l’archivage des données, etc...

Les opérateurs externes (en dehors de la salle de contrôle) doivent avoir tous les moyens de
conduite locaux leur permettant l’exploitation des installations en cas de défaillance des postes
de conduite centraux ou des automatismes, et d’effectuer les essais, les opérations de
démarrage et d’arrêt ainsi que le contrôle sur site du fonctionnement et des performances des
équipements et des unités.

3.3 SPECIFICATIONS DU MATERIEL

3.3.1 Généralités

Les équipements du système doivent avoir une structure modulaire basée sur des modules
à microprocesseurs, capable de garantir des hauts niveaux de flexibilité et une grande
facilité d’extensions futures.

Ces extensions ne devront pas exiger des modifications du matériel ou des logiciels
installés, elles devront être réalisables par simple adjonction de nouveaux modules
destinés à piloter les réservoirs futurs.

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La configuration des équipements du système doit être assurée à partir de leurs consoles.

Les configurations, les modifications, les créations, l’annulation, etc.… doivent s’effectuer
par langage type conversationnel (ne nécessitant pas de connaissances en informatique).

La relance des configurations après arrêt d’un équipement du système doit être
automatique et sur sollicitation de l’opérateur.

Dans le cas d’une coupure d’alimentation, les configurations devront être sauvegardées de
telle sorte qu’aucun rechargement ne soit nécessaire à la remise sous tension.

Tous les équipements constitutifs du système doivent être de type intelligent capable
d’effectuer leur propre autodiagnostic.

Toute défaillance d’un élément quelconque doit être signalée aux opérateurs sur les
consoles, sur le module lui-même et sur l’armoire où il se situe pour l’équipe de
maintenance.

Le remplacement de l’élément défaillant doit être facile par échange standard de modules,
sans que l’opérateur d’entretien soit obligé d’effectuer des modifications de câblage ou de
démonter des sous-ensembles.

Les équipements du système doivent avoir une protection de base leur permettant de
fonctionner correctement dans un milieu industriel caractérisé par :
 Des températures ambiantes pouvant atteindre de -5 à + 55°C ;
 Un taux d’humidité de 80% ;
 Un environnement pétrochimique ;
 Des parasites électromagnétiques ;
 Des parasites des radiofréquences générées par exemple par des ensembles talkie-
walkie.

Se reporter aux données de bases spécifiés dans le document " TGP-ETAP-BU-900-MD-


BOD-0001-Données de Base de Conception" (DR-1).

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3.3.2 Armoires

Les modules, les relais à seuil, etc.… seront installés dans des armoires ayant les
caractéristiques suivantes :

 Les armoires doivent avoir une structure solide et anticorrosion capable de résister
au conditions climatiques du SITE et à l’environnement pétrochimique.

 Les tôles de garnissage ou d’habillage avec une épaisseur minimale de 15/10.

 Les armoires doivent recevoir les couches de peinture suivantes :


 1 couche primaire antirouille ;
 1 couche intermédiaire ;
 1 ou 2 couches finales glycérophtaliques.

La couche finale doit être en peinture mat.

 Les armoires seront de préférence de construction modulaire et de dimensions


standardisées.

 Les armoires accessibles des deux faces, avant et arrière, les portes démontables
et les panneaux doivent être amovibles.

 L’entrée des câbles faite par le fond, des rails de fixation installés dans les armoires
pour éviter les contraintes des câbles sur les bornes.

 Les armoires doivent être équipées par :

 Des ventilateurs et des ailettes de refroidissement permettant d’assurer aux


modules électroniques les frigories nécessaires en cas de panne de la
climatisation centrale.

 Des filtres contre la poussière.

 Des luminaires et des micro-interrupteurs actionnés par les portes.

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 Des voyants de signalisation présence tension, état des ventilateurs et état


des éléments.

 Des tresses métalliques de continuité pour relier toutes les parties de


l’armoires (y compris les portes) et d’une cosse de mise à la terre.

 Une barre en cuivre, pour raccorder les blindages et les écrans des câbles.

 Une étiquette indiquant le repère et la désignation précise de l’armoire.

Les armoires seront installées dans la salle technique.

Après installation et raccordement des câbles, le fond des armoires doit être rendu étanche
pour éviter l’infiltration de la poussière.

3.3.2.1 Arrangement Interne des Armoires

Toutes les armoires (y compris les armoires borniers/ de tirage / marshalling) doivent
être fournies complètement câblées et testées avant départ de l’atelier du fournisseur
des équipements.

L’installation des modules doit être conçue pour que l’entretien puisse se faire par
échange standard de modules, sans que l’opérateur d’entretien soit obligé d’effectuer
des modifications de câblage ou de démonter des sous-ensembles.

Les armoires doivent disposer de 20% de réserves (10% de réserves câblées et 10%
de réserves installées et opérationnelles) en fin de réalisation.

La disposition des borniers et des goulottes ne devra pas gêner l’accessibilité aux
équipements.

Les connecteurs doivent être équipés par des vis de fixation imperdables et des «
détrompeurs ».

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Le cheminement des câbles et des goulottes à l’intérieur des armoires doit tenir
compte de la séparation des signaux, en particulier, le tracé des câbles qui acheminent
l’énergie secteur doit être impérativement différent de celui des câbles transportant les
autres signaux. La distance entre les deux tracés doit être la plus grande possible ; En
cas de croisement, il doit se faire à angle droit. Les goulottes ne doivent pas être
chargées à plus de 85%.

Tous les éléments installés dans les armoires (modules, relais, etc..) doivent être
repérés par étiquettes sur lesquelles doivent être gravées le repère et la désignation
précise de l’élément.

Les diverses liaisons et raccordements seront repérés suivant la méthode FOUNIER-


VENOT simplifiée.

Le principe de cette méthode consiste à repérer chaque tronçon de conducteur à


chacune de ses extrémités en indiquant :
 le point de raccordement sur l’appareil en face duquel on se trouve.
 le nom et la borne de l’appareil sur lequel aboutit l’autre extrémité du tronçon
considéré.
 la fonction remplie.

Les borniers de la filerie électrique doivent être largement dimensionnés, parfaitement


repérés et facilement accessibles.

Les bornes de raccordement doivent être du type sectionnable avec prise de test afin
d’avoir la possibilité d’effectuer des mesures sans démontage des câbles (risque de
court-circuit et de coupure des câbles rigides).

Chaque départ vers un actionneur TOR (électrovannes, etc..) doit être équipé de
bornes test et de fusibles dont l’état doit être signalé par des diodes
électroluminescentes.

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Les bornes doivent être du type à clip monté sur rail aux normes DIN. Les contacts
doivent être non corrodables et les vis doivent être imperdables (Protection cadmiée
bichromatée). Chaque borne doit être par construction, munie d’un repère individuel.

Dans tous les cas, chaque lamelle de liaison ne doit recevoir qu'un seul conducteur.
L'emploi de bornes à pont de filerie (distribution de polarités, communs, défauts, etc..)
est interdit.

Les bornes doivent être équipées d’une barrette permettant le raccordement du fil de
continuité des écrans des câbles.

Les conducteurs de réserve doivent être raccordés au même titre que les conducteurs
en service (les bornes nécessaires doivent être prévues et mise en place dans les
armoires). Ils ne doivent être en aucun cas laissés « en vrac » ni inclus dans un toron
de conducteurs en service.

Les liaisons aux appareils non équipés de connecteurs doivent se faire par cosses
ouvertes. Les cosses doivent être soit soudées, soit serties (type AMP montées en
stricte conformité avec recommandation du Constructeur : emploi de pince sertisseuse,
etc..).

Le matériel utilisé doit être entièrement adapté au diamètre et à la nature des


conducteurs. Ceci vise en particulier les câbles de compensation dont la raideur
impose des bornes robustes.

Un espace minimum de 75 mm doit être prévu entre les bornes et la goulotte.

Les câbles de liaison entre les diverses armoires doivent être en conformité avec les
exigences des fournisseurs des matériels.

La salle technique et la salle de conduite doivent être équipées de faux plancher pour
le cheminement des câbles.

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3.3.2.2 Affectation des Armoires

Les armoires se subdivisent en deux groupes : les armoires borniers (de tirage /
marshalling) et les armoires des équipements du système contenant les modules.

Les armoires borniers (marshalling) sont destinées à faire la jonction et l’éclatement


entre les multicâbles venant des unités / packages et les différentes armoires du
système. Elles seront installées dans la salle technique côté entrée des multicâbles.

Ces armoires seront systématiquement prévues avec double bornier pour commodité
de câblage et pour faciliter les modifications ou les extensions.

Les principes retenus pour l’affectation des armoires sont les suivants :

 Les armoires seront affectées par unité :


Les unités qui peuvent fonctionner séparément auront des armoires
indépendantes.

Dans le cas où les nombres d’entrées/sorties ne sont pas importants, il pourra


être admis que des unités distinctes soient groupées dans les mêmes armoires,
mais ces décisions seront sujettes à l’approbation de l’ETAP. Dans tous les
cas, une séparation physique est nécessaire entre les équipements de chaque
unité (modules, borniers, etc...)

 Les armoires seront affectées par fonction :


Pour faciliter la maintenance et éviter les interférences électriques, chaque
armoire doit être affectée à une fonction précise et ne contiendra pas des
éléments d’autre nature. Par exemple, il ne sera pas admis que des éléments
du système de téléjaugeage se trouvent dans les armoires de détection gaz.

3.3.3 Pupitre de Conduite

La conduite des installations, dans la salle de contrôle, sera assurée à partir d’un pupitre de
contrôle composé principalement de postes de conduite (DR-3) :
 Un poste pour les unités d’emplissage et les unités d’utilités ;

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 Un poste pour les mouvements des produits et le parc de stockage ;


 Un poste pour la sécurité et la lutte contre l’incendie ;
 Un poste pour la télésurveillance (faisant partie du système de télésurveillance
spécifié dans DR-5) ;
 Un poste d'ingénierie (avec un simple portatif) dédiée à la configuration et l'entretien
des équipements du système (pupitre de contrôle, système de conduite,
téléjaugeage, télésurveillance, réseau de communication...).

Chaque poste doit être équipé des consoles de conduite et des instruments de contrôle
nécessaires permettant de conduire en toute indépendance les installations qui lui sont
affectées. Le pupitre de contrôle doit être équipé aussi de :
 un arrêt d’urgence général et un arrêt d’urgence par unité ;
 un dispositif visuel et un dispositif sonore pour les alarmes ;
 un appel opérateurs externes par unité (par haut-parleur) ;
 un téléphone.
Un terminal de saisie et une imprimante doivent être installés dans le bureau du chef
service mouvement produit implanté à la salle de contrôle.

Le pupitre de contrôle doit être conçu pour offrir aux utilisateurs toutes les facilités d’accès
aux informations. Il fera l’objet des études suivantes :
 Une étude ergonomique des postes de conduite.
 Une étude d’implantation des moyens de conduite tenant compte des besoins
suivants :
 Minimiser le temps d’accès visuel et manuel des opérateurs travaillant assis
aux terminaux et périphériques (écrans, claviers, imprimantes, boutons
poussoirs, appel opérateurs, téléphones, etc.…) ;
 Assurer les facilités d’accès, le confort et le calme aux opérateurs.
 Les opérateurs doivent disposer de plans de travail nécessaires à l’écriture
et la consultation des documents.

Les résultats de ces études doivent être soumis à l’approbation de l’ETAP. Les consoles de
conduite doivent être constituées de :

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 Ecrans 21’’ de type anti-reflet, couleurs pastels et de haute résolution ;


 Claviers alphanumériques permettant l’exploitation, la configuration et l’entretien du
système. Ces claviers seront de préférence de type à membrane tactile, dans le cas
où des claviers à frappe seraient prévus, ils doivent être protégés contre la
poussière et l’humidité ;
 Claviers spécialisés avec des touches fonctionnelles éventuellement ;
 Souris.

Les consoles de conduite doivent permettre de :


 Accéder rapidement à toutes les informations (sous formes de vues) et effectuer
facilement et sûrement toutes les commandes nécessaires à la conduite des unités;
 Dialoguer avec les autres équipements du système ;
 Imprimer les synoptiques, historiques et les tendances, les rapports et les bilans ;
 Reconnaître les alarmes et les acquitter ;
 Editer les rapports et les bilans ;
 Introduire éventuellement les données nécessaires à certains calculs ;
 Effectuer les modifications et les configurations ;
 Surveiller l’état des différents modules du système ;
 Configurer et entretenir les équipements du système.

La réalisation de toutes ces opérations doit s’effectuer par langage de type conversationnel
ne nécessitant pas de connaissances informatiques.

3.3.3.1 Affichage des Informations

Les informations doivent être présentées sous forme de vues. Les principales vues
sont les suivantes :

 Vue générale, par section ou par unité, reflétant l’état des équipements et des
paramètres principaux de la section ou l’unité en considération ;

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 Vue équipement, composée des séquences logiques, des données de


production et des paramètres de fonctionnement de l’équipement considéré tel
que : réservoirs, pompe, etc. … ;

 Vue opération donnant l’état des variables et des actionneurs d’une opération
donnée ;

 Vue de détail donnant tous les détails d’une séquence logique, d’une chaîne de
mesure, d’une boucle de régulation … ;

 Vues synoptiques actifs reflétant la configuration des unités suivant un


découpage fonctionnel et rationnel ;

 Vues historiques ;

 Vues alarmes ;

 Vues état de stock et bilans ;

 Vues maintenance donnant l’état des composants du système.

Chaque variable sera identifiée par le repère, l’unité de mesure et une description de la
fonction assurée.

La présentation des séquences logiques doit prévoir :


 Le schéma et une description fonctionnelle de la séquence ;
 L’état des entrées et des sorties ;
 L’évolution des séquences ;
 Les conditions initiales et finales ;
 La valeur des temporisations et des comparaisons éventuelles. Les
entrées/sorties mal positionnées seront signalées par clignotement.

La présentation des boucles de régulation et de mesure doit prévoir :


 Le schéma et une description fonctionnelle de la boucle ;

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 Les valeurs de la mesure, du point de consigne et de la sortie sous formes


analogique et numérique ;
 Le mode de régulation (automatique, manuel, etc..) ;
 Les seuils d’alarmes et de sécurités ;
 La position de la vanne.

Les alarmes doivent être signalées à l’opérateur par :


 Clignotement sur les écrans ;
 Activation du dispositif visuel et du dispositif sonore ;
 Edition du moment d’apparition et les messages sur imprimante.

L’acquittement des alarmes, qui doit être unique, doit arrêter le clignotement sur
l’écran, désactiver le gyrophare et le dispositif sonore et faire apparaître le message
clair et précis des alarmes. Les alarmes pourront être acquittées ou annulées par
groupe et par fonction ou par unité.

La signalisation des alarmes doit rester active même en cas de retour à la normale tant
qu’il n’y a pas eu acquittement.

Une alarme sera déclenchée par le système à chaque fois qu’il détecte une situation
anormale ou dangereuse telle que :
 un ou plusieurs paramètres dépassent les seuils prédéterminés ;
 un équipement procédé ou un élément du système en défaut ;
 un ordre ou une fonction n’est pas exécuté ou un message n’est pas reçu dans
le temps prévu ;
 une sécurité déclenchée.

Le système doit permettre de fixer des seuils hauts et bas sur les signaux analogiques,
les résultats des calculs, etc...

Les alarmes doivent apparaître immédiatement sur une base de priorité (selon le type
et le moment d’apparition).

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Les systèmes doivent être capables de fournir au moins 2 niveaux hiérarchiques


d’alarmes avec distinction aux niveaux visualisation, impression et sonorisation.

Le temps d’apparition et de discrimination des alarmes ne devra pas dépasser une


seconde même sur rafale.

Une liste chronologique des 100 dernières alarmes au minimum sera affichée à la
demande. Les alarmes ne disparaîtront des écrans que lorsqu’elles auront été
acquittées. L’acquittement pourra se faire par page d’alarmes.

Cette vue comprendra au minimum les informations suivantes :


 la date et le moment de l’apparition de l’alarme ;
 l’identification et la description de l’alarme ;
 le type de l’alarme ;
 les valeurs des seuils et des dépassements.

L’historique des alarmes sera conservé au minimum pendant 3 jours dans la mémoire
du système pour être visualisé et imprimé au besoin. Chaque équipement du système
doit permettre la conservation de 1000 alarmes au minimum, cet historique
comprendra pour chaque alarme au minimum les informations suivantes :
 la date et le moment de l’apparition,
 l’identification et la description ;
 le type de l’alarme ;
 les valeurs des seuils et des dépassements ;
 l’heure de reconnaissance (acquittement) ;
 l’heure de retour à la normale.

Les synoptiques seront développés sur la base des PCF (Process Flow Diagrams,
Piping & Instrumentation Diagrams,…) simplifiés des différentes sections des unités
approuvées par l’ETAP. Les vues synoptiques seront actives et leur période de
rafraîchissement doit être très courte.

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La configuration des synoptiques sera réalisée à partir de la bibliothèque des


standards de symbolisation des systèmes. Cette bibliothèque doit contenir des
symboles industriels standards et des symboles instrumentation conformes à la norme
ISA.

Les vues synoptiques constituent les principales vues à partir desquelles l’opérateur
conduit ses unités, elles doivent donc lui fournir les informations et lui permettre
d’effectuer les commandes dont il a besoin (visualiser la position des vannes, les
alarmes, l’état des actionneurs etc.., effectuer les commandes de marche/arrêt,
d’ouverture/fermeture, etc.…).

Les variables qui doivent être stockées, les périodes d’échantillonnage et les durées de
sauvegarde pour les affichages des tendances et historiques seront définies dans la
réquisition en commun accord avec l’ETAP.

La vue de maintenance reflètera l’architecture détaillée et l’état des différents éléments


du système. La configuration des vues sera protégée par soft.

3.3.3.2 Fonction Bilans

Le Fournisseur du système aura à sa charge l’élaboration et l’édition des rapports des


bilans matière, énergétiques et d’utilités des unités.

Pour chaque unité, le système effectuera les opérations suivantes :


 Acquisition et traitement des signaux en provenance des capteurs installés sur
site ;
 Calcul des bilans matière par unité ;
 Calcul des bilans utilités (air, etc.…) ;
 Calcul des bilans énergétiques ;
 Etablir l’état du parc de stockage.

Les rapports des bilans doivent être affichés sur les écrans et édités sur les
imprimantes aussi bien à la demande de l’opérateur qu’automatiquement suivant des
temps préfixés (par exemple tous les jours, tous les mois, etc.…).

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Les bilans doivent être affichés sur l’écran du poste de conduite et édités par
l’imprimante installée dans le bureau du chef du service mouvement de produit.

La présentation (sous forme de tableaux et de schémas) et le contenu des rapports


des bilans seront soumis à l’approbation de l’ETAP.

Les capacités mémoires de calcul et de traitement du système doivent être


suffisamment surdimensionnées pour ne pas dégrader ses performances pendant
l’élaboration des bilans.

3.3.3.3 Fonction éditions des Journaux

Le suivi des conditions d’exploitation des unités et de fonctionnement des équipements


doit être assuré à partir des journaux de bord édités par le système de conduite.

Tous les paramètres mesurés et calculés, les interventions des opérateurs, les
alarmes, les arrêts, etc.… qui sont nécessaires au suivi et à l’analyse des conditions de
marche des unités et des équipements doivent être mémorisés par le système de
conduite.

La période de mise à jour des paramètres doit être aussi courte que possible pour
permettre le suivi de leurs variations. Tous les calculs nécessaires (correction,
moyennes, rapport, rendement, etc..) doivent être effectués par le système
continuellement pour permettre l’édition des journaux à la demande des opérateurs.

L’édition automatique doit être requise sur une base horaire, de tour de service (7
heures), quotidienne, hebdomadaire et mensuelle.

Le système de conduite doit avoir les logiciels nécessaires et la capacité mémoire


suffisante pour assurer ces fonctions sans dégrader les performances de la conduite.

Les journaux doivent être configurables et modifiables.

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Les formes et les contenus des journaux ainsi que les périodes de rafraîchissement,
les logiciels et les capacités mémoires prévus pour ces fonctions doivent être soumis à
l’approbation de l’ETAP.

3.3.3.4 Moyens d’Edition

L’édition des documents (rapports, bilans, messages d’alarmes, etc..) doit être assurée
par les imprimantes affectées comme suit :
 1 imprimante bilans et journaux ;
 1 imprimante alarmes ;
 1 imprimante laser couleur pour la restitution des vues.

Les imprimantes doivent être posées dans un meuble approprié avec panier pour
papier et une protection contre la propagation du bruit si la technologie utilisée le
produit.

La déconnexion des imprimantes ne doit pas induire des pertes de données.

L’imprimante laser servira à la restitution en couleurs des tendances, des synoptiques


et des vues des écrans avec une haute résolution.

3.3.4 Réseau de Communication

Tous les équipements et sous-systèmes de contrôle / commande, de supervision et


d'alarme du Centrer d’Emplissage des Bouteilles GPL doivent communiquer avec le SNCC
pour l'interface HMI ou pour les alarmes.

Notamment, sur le réseau de communication du système de conduite, doit être raccordé :

 le PC à installer dans le bureau du chef de service mouvement de produit pour lui


permettre d’accéder à toutes les informations de toutes les unités du Centre
quelque soit leur lieu de résidence (le bureau du chef de service mouvement de
produit est situé dans la salle de contrôle).

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 le terminal à installer dans le bureau du chef du centre dans le bâtiment


administratif.

Les dispositifs d'interface du réseau de communication du système doivent avoir des


capacités de traitement de données, suffisamment rapides pour éviter les surcharges de
nœuds de réseau.

Le Fournisseur est responsable de s'assurer que l'interface du système de conduite peut


accepter le protocole de périphérique de toutes les interfaces tierces. Le protocole OPC
doit être utilisé pour communiquer avec les sous-systèmes dans la mesure du possible. La
communication avec tous les sous-systèmes doit être redondante et surveillée à tout
moment.

Les échecs de communication doivent générer des alarmes dans la console SNCC.

La perte de communication ne doit pas générer de déclenchement et sa récupération doit


être automatique.

Les liaisons de communication redondantes doivent basculer automatiquement et utiliser


une base de données commune unique.

Il doit être possible de modifier le mode maître / esclave du système du Fournisseur en


fonction du mode du système fourni par d'autres.

Le système doit fournir des tentatives de communication automatique pour tout


dysfonctionnement survenant lors des transferts de messages.

Les erreurs de communication récupérables et irrécupérables doivent être comptées par le


système pour chaque canal de communication.

Tous les dysfonctionnements de communication irrécupérables, y compris l'absence de


réponse ou le message non valide, doivent être identifiée, localisée de façon précise
signalés à l’opérateur et à l’équipe d’entretien et consignés sur une imprimante et / ou
stockés dans un fichier d'historique.

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3.3.5 Alimentation Electrique

Chacune des armoires du système de conduite doit être alimentée par deux sources
indépendantes de type UPS : deux alimentations UPS pour les armoires de système et une
alimentation UPS pour les armoires de triage (le système UPS du Centre d’Emplissage est
spécifié dans le document DR-6). Le ventilateur, les prises d'éclairage, etc. doivent être
alimentés par une source autre que l'UPS.

Le Fournisseur doit prévoir, dans les armoires, des terminaisons pour recevoir les
alimentations UPS et non UPS et doit également fournir la distribution d'énergie pour
chaque consommateur avec des disjoncteurs miniatures bipolaires.

Le Fournisseur doit également fournir des dispositifs de commutation des UPSs à l'intérieur
des armoires pour s'assurer qu'il n'y aura pas de perturbation du système en cas de
défaillance de l'un des UPSs.

Le Fournisseur doit fournir un calcul des besoins de consommation d'énergie estimés


(volts, courant, watts et dissipation thermique) pour chaque armoire.

Le Fournisseur doit fournir les données de surtension maximale de l'alimentation secteur,


lorsque l'armoire est sous tension.

Le Fournisseur doit fournir toutes les unités d'alimentation internes et la distribution


d'énergie requise. Les alimentations doivent être installées pour laisser suffisamment
d'espace pour la ventilation.

La distribution interne d'alimentation dans les armoires doit être redondante. Chaque circuit
de distribution doit être alimenté par deux unités d'alimentation, chacune traitant 100% de
la charge.

Les unités d'alimentation doivent avoir une conception redondante à 100% (le concept de
redondance n + 1 n'est pas acceptable).

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Chaque bloc d'alimentation doit pouvoir supporter, individuellement, les puissances les plus
défavorables de sa charge, plus une capacité de réserve de 50%.

Les alimentations doivent être équipées d'une protection contre la surchauffe, d'une
protection fusible intégrée et de voyants d'état pour indiquer la sortie AC et DC excitée,
défauts, etc. En outre, chaque source doit avoir un contact d'alarme libre de potentiel pour
indiquer la présence d'un défaut sur tout module alimenté par la source.

La tolérance d'alimentation pour les circuits 24 ou 48 V DC doit être limitée à ± 2%.

3.3.6 Mise A la Terre

Il doit y avoir deux circuits de terre complètement indépendants :

 Un pour les circuits de masse (masse métallique des armoires, des baies, etc...) ;
Ce circuit sera raccordé au réseau équipotentiel général du centre

 Un pour les circuits de mesure ; Ce circuit sera isolé jusqu’au point de terre localisé
près de la salle de contrôle. Sur ce circuit seront raccordés les blindages ou écrans
de câbles.

Le blindage des câbles ne doit pas être utilisé comme un conducteur ou circuit de retour
pour un signal utile. Le blindage ne doit être raccordé à la masse qu’en un seul point pour
éviter la création des boucles inductives et de circulation de courant. Sauf prescriptions
particulières, le blindage sera isolé côté capteurs et mis à la terre côté salle de contrôle.

Aucun blindage ne doit rester à un potentiel flottant.

Les blindages doivent être continus afin qu’aucune discontinuité ne s’oppose à la


circulation éventuelle de courant induit.

Le neutre de l’alimentation ne doit jamais être utilisé comme terre.

Un détecteur de masse plus une alarme doivent être prévus sur chacun de deux circuits de
terre.

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Les équipements du système doivent être conformes à la législation en vigueur concernant


la sécurité du personnel.

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4. INSPECTIONS ET ESSAIS
Cette section définit les responsabilités du Fournisseur, de l'ENTREPRENEUR et de l’ETAP dans
l'exécution de l'inspection et des essais du système de conduite.

Les tests doivent impliquer tous les composants et sous-composants du système de conduite. Le
Fournisseur est responsable de l'exécution d'un test de fonctionnalité complet du système de
conduite et de toutes les interfaces de communication. 100% de test de tous les points d'E/S et les
fonctions sont nécessaires.

Le Fournisseur sera responsable de l'inspection et de l'assurance de la qualité des matériels fournis


et de la qualité d'exécution.

Les essais doivent être effectués par le Fournisseur et suivis par les représentants de
l'ENTREPRENEUR et de l’ETAP à diverses étapes de la fabrication et de l'assemblage de des
équipements du système.

Tous les tests officiels doivent être effectués conformément à une procédure d'essai écrite
approuvée.

4.1 Procédures D'essai

Les procédures d'essai doivent être fournies par le Fournisseur à l'ENTREPRENEUR au moins
6 semaines avant l'essai prévu pour approbation. L'ENTREPRENEUR et le représentant de
l’ETAP assisteront à l'ensemble du test. Le Fournisseur, l'ENTREPRENEUR et le représentant
de l’ETAP, à la conclusion réussie des essais, signeront le certificat d'essai respective.

L'essai doit comprendre un essai fonctionnel boucle par boucle de chaque signal d'entrée et de
sortie conformément à la procédure d'essai.

La procédure d'essai doit comprendre, sans s'y limiter, les éléments suivants :
 Vérification de la qualité et de la quantité de tous les équipements spécifiés dans la
documentation ;
 Démonstration de toutes les fonctions du système ;
 Démonstration de la fonction de diagnostic ;

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 Test de fonctionnement pour toutes les boucles ;


 Vérification du fonctionnement des imprimantes et autres équipements périphériques ;
 Pannes et récupération de module et de communication.

4.2 CERTIFICATION D'ACCEPTATION

À la conclusion satisfaisante de la FAT, un certificat d'acceptation en usine doit être fourni par le
Fournisseur à la signature de l'ENTREPRENEUR et l’ETAP.

À la conclusion satisfaisante du SAT, un certificat d'acceptation final doit être préparé par le
Fournisseur pour signature par l'ENTREPRENEUR et l’ETAP.

4.3 INSPECTION DES ATELIERS

L’ETAP, ou son représentant désigné, aura le droit d'inspecter les équipements, les matériels et
toute pièce dans les locaux du Fournisseur ou des sous-fournisseurs pendant toute phase de
fabrication. Les visites d'inspection doivent être coordonnées par l'entremise du chef de projet
du Fournisseur.

L’ETAP doit avoir accès à tous les contrôles de qualité et autres enregistrements qui
documentent la conception, les tests et l'intégration du système. Les photographies doivent être
autorisées pendant l'assemblage du système pour enregistrer les progrès de la fabrication,
avec des préavis raisonnables.

4.4 TEST D'INTERFACE DE COMMUNICATION (CIT)

Le cas échéant, les tests d'interface de communication doivent être effectués dans les locaux
des fournisseurs tiers en utilisant un équipement SNCC fourni par le Fournisseur qui soit
entièrement représentatif en termes d'interfaces matérielles et logicielles de l'équipement à
installer sur SITE. Le fournisseur du SNCC doit produire, dans la mesure du possible, des
procédures de test et une documentation des résultats pour ces tests, dans un format standard,
dont des exemplaires seront remis aux fournisseurs tiers avant les essais.

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Le Fournisseur doit élaborer un programme pour planifier tous ces tests et allouer des
ressources pour mettre en œuvre le test sans impact sur le reste du système.

4.5 TEST D'ACCEPTATION EN USINE (FAT)

Le FAT est défini comme l'inspection et les tests fonctionnels des assemblages terminés, par
ex. compléter la suite d'armoires SNCC, à l'usine du Fournisseur, avant la livraison. Le FAT
inclura le test et l'acceptation des systèmes matériels et logiciels.

Le Fournisseur doit soumettre une procédure FAT pour approbation, au moins six semaines
avant l'essai prévu. Le Fournisseur doit également soumettre quatre semaines avant la date
prévue pour la FAT, un planning complet d'inspection mécanique et d'essais fonctionnels pour
chaque assemblage qui doit inclure les critères "réussite / échec".

Il est de la responsabilité du Fournisseur d'avoir tous les utilités en service au cours des essais.

Le Fournisseur doit fournir tout le matériel, les équipements et la main-d'œuvre requis pour le
FAT. Il est de la responsabilité du Fournisseur de remplacer tous les matériels consommés et
les pièces utilisées pendant ces essais.

Les câbles d'essai et les modems à fibre optique, le cas échéant, doivent être fournis par le
Fournisseur.

Le Fournisseur doit fournir tous les équipements d'essai nécessaire pour simuler correctement
les équipements en dehors de leur portée d'approvisionnement, mais qui se connectent
directement aux systèmes. Ces équipements comprennent à la fois l'instrumentation de terrain
et l'équipement d'interfaçage.

L'ENTREPRENEUR est responsable de la coordination des exigences pour les essais avec les
fournisseurs tiers et de s'assurer que le personnel et les équipements appropriés sont
disponibles pour les essais.

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Tél: 71 285 300. Telefax: 71 285 280 / 71 285 290. Site Web: www.etap.com.tn
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Le Fournisseur doit prendre des dispositions pour que les dossiers d'essai soient conservés et
signés par le personnel témoin des essais.

Le Fournisseur doit effectuer une vérification interne de la conformité avant les essais contrôlés,
afin d'éviter tout retard inutile.

Tous les défauts et les écarts doivent être enregistrés. Les défauts doivent être rectifiés et re-
testés par le Fournisseur avant d'être présentés à l'ENTREPRENEUR et à l’ETAP pour un
nouveau test. Selon la nature des défauts, la section sélectionnée de l'essai peut nécessiter un
nouveau test.

La modification de la procédure d'essai doit être approuvée par le Fournisseur,


l'ENTREPRENEUR et l’ETAP avant la mise en œuvre.

Tous les plans et les données de conception doivent être mis à disposition par le Fournisseur.

La présence de l’ETAP à la FAT ne dégage pas le Fournisseur de sa responsabilité de


démontrer le bon fonctionnement de l'équipement pendant les phases d'essai d'acceptation en
SITE (SAT) et de mise en service.

Tous les systèmes composant le système de conduite doivent être connectés à des câbles
temporaires pour faciliter les tests d'intégration.

4.6 INSTALLATION DES EQUIPEMENT

Le Fournisseur doit assurer une supervision adéquate pour l'installation de l'équipement du


système.

Le Fournisseur doit veiller à l'installation correcte des équipements fournis. Une telle
supervision doit être suffisante pour assurer l'intégrité du système.

4.7 TEST D'ACCEPTATION EN SITE (SAT)

Le SAT est défini comme l'inspection et les essais des assemblages intégrés achevés installés
sur le SITE avant le Commissioning afin de démontrer que le système a été transporté sur le

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SITE et mis en place sans dommage ou détérioration des performances. Le Fournisseur doit
soumettre une procédure SAT pour approbation, au moins six semaines avant l'essai prévu. Le
Fournisseur soumettra également pour approbation, au moins quatre semaines avant la date
prévue du SAT, une procédure complète d’inspection mécanique et d'essai fonctionnel pour
chaque assemblage qui comprendra des critères de "réussite / échec".

La présence de l'ENTREPRENEUR et de l’ETAP au SAT ne dégage pas le Fournisseur de sa


responsabilité de démontrer le bon fonctionnement de l'équipement pendant les phases de Pre-
commissioning, d'essai intégré au SITE et de Commissioning.

4.8 TEST D'INTEGRATION DE SITE (SIT)

La SIT est définie comme l'inspection et les essais fonctionnels des ensembles intégrés
achevés, y compris les sous-systèmes de tiers installés sur le SITE avant le Commissioning. Le
Fournisseur doit soumettre pour approbation, au moins six semaines avant le SIT, une
procédure d'approbation du SIT. Le Fournisseur soumettra également pour approbation, au
moins quatre semaines avant la date prévue pour le SIT, une procédure complète d'inspection
mécanique et d'essai fonctionnel pour chaque assemblage, qui inclura des critères de "réussite
/ échec".

L'ENTREPRENEUR doit assister au SIT. Le Fournisseur est responsable de fournir tout le


matériel, les équipements et la main-d'œuvre nécessaires au SIT. Le Fournisseur est
responsable de remplacer tous les matériels et pièces consommés pendant ces tests.

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5. PERIODE PROBATOIRE
Elle a pour but de vérifier le comportement des matériels et logiciels standards ainsi que des
applications.

Cette période s’étend sur 30 jours consécutifs à compter de la date de mise en service satisfaisante
du système. Cette période est considérée accomplie si :

 Il n’est pas trouvé d’aléas de fonctionnement de matériel ou de logiciel ;

 Il n’a pas eu d’arrêt (partiel ou total) des installations imputables au système de conduite ou
aux applications ;

 Les matériels et les logiciels ont conservé inchangées leurs caractéristiques et leurs
performances sans intervention de réglage ou d’entretien.

L’ENTREPRENUR doit prévoir tous les moyens matériels et humains pour honorer les objectifs de
la période probatoire.

Tous les instruments et équipements nécessaires aux essais, calibrage et à la maintenance et tous
les consommables devront être prévus. Ces instruments et équipements doivent être de fabrication
standard, de haute précision et garantis par leurs fabricants.

A la réception provisoire, ces instruments et équipements deviendront la propriété de l’ETAP.

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6. PIECES DE RECHANGE
Dans le cadre de sa proposition, l’ENTREPRENEUR (/ le Fournisseur) doit soumettre, à
l’approbation de l’ETAP, une liste des pièces de rechange (pour le fonctionnement normal ainsi que
pour l'entretien) et des consommables recommandées pour le Commissioning, pour le démarrage et
pour deux (02) ans d’exploitation (fonctionnement continu) du Centre d’Emplissage. Cette liste doit
être fournie auprès des Fabricants.

L’ENTREPRENEUR (/ le Fournisseur) doit fournir les pièces de rechange et les consommables


requis pour le Commissioning, pour le démarrage et pour deux (02) ans d'exploitation du système
de conduite.

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7. DOCUMENTS A FOURNIR PAR L’ENTREPRENEUR


La documentation technique du Fournisseur / des Fabricants doit être fournie conformément aux
exigences de la demande de matériel (par l'ENTREPRENEUR), et doit inclure, sans toutefois s'y
limiter, ce qui suit :
 Plans d'architecture du système,
 Manuel d'opération et manuel de maintenance pour tous les équipements,
 Procédure d'installation et de démarrage,
 La consommation d'énergie et la dissipation thermique,
 les plans d'architecture des armoires,
 les schémas de câblage et les schémas de boucle,
 la spécification fonctionnelle de conception,
 les spécifications de conception détaillée,
 la Procédure FAT,
 la procédure SAT,
 la procédure SIT,
 les plans des armoires.

Le Fournisseur / les Fabricants des équipements du système de conduite doivent aussi fournir, sans
toutefois s'y limiter, les livrables logiciels suivants :

 Fichiers "Save-all" de tous les contrôleurs et bases de données.


Le fournisseur doit produire des versions électroniques de ces données au format
professionnel Microsoft Windows XP aux étapes suivantes du projet :
 Achèvement de la FAT,
 Achèvement de la SAT,
 Acceptation mécanique du système de conduite par l’ETAP.

 Fichier donnant la liste de références croisées de tous les blocs / boucles de contrôle SNCC
(DCS : Distributed Control System) et les calculs qui utilisent chaque entrée SNCC.
 Toutes les licences / dongles requises pour faire fonctionner les systèmes doivent être
fournies avec le système.

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Le Fournisseur du système de conduite doit fournir la documentation telle que construite / AS-BUILT
(plans, procédures, manuels, spécifications, etc.…) pour refléter les équipements livrés et les
systèmes configurés après FAT.

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8. EMBALLAGE ET EXPEDITION DES EQUIPEMENTS


Le chargement des équipement et l'emballage doivent être conçus de façon à assurer une
protection de transport suffisante avec un minimum d'emballage.

L'emballage sélectionné doit être conforme aux exigences de l'article emballé. Il doit être capable de
résister aux contraintes du mode de transport prévu. Cela signifie que l'itinéraire de transport et les
moyens de transport ainsi que les conditions qui peuvent les affecter, tels que les conditions
météorologiques et la manutention pendant le transbordement, doivent être pris en considération.
Les points suivants doivent être considérés :
 le type et l'état de la région du SITE et des différentes routes vers le SITE,
 impacts anticipés sur les marchandises pendant le transit,
 les conditions climatiques du sud de la Tunisie,
 protection suffisante de l'emballage pendant l'arrimage, le transbordement et autres
mouvements de marchandises.

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9. FORMATION ET ENTRAINEMENT
L'ENTREPRENEUR doit soumettre des recommandations pour la formation des ingénieurs et des
techniciens ainsi que les tarifs par candidat pour chaque cours pour chaque système fourni, y
compris la formation avant et pendant les tests de réception en usine et les essais de réception des
chantiers de construction.

Une formation sur site doit être également proposée, le cas échéant, pendant et / ou immédiatement
après la mise en service (Commissioning) par les représentants ou les ingénieurs du Fournisseur.

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10. GARANTIE
Conformément aux dispositions du marché.

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SPECIFICATION DU SYSTEME DE
TELEJAUGEAGE

05/10/2018 B3 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH M.BE R.BO

25/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

26/04/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

Date Rev. Description de la Révision Preparé par Verifié par Approuvé par

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TABLE DES MATIERES

ABREVIATIONS ...................................................................................................................................................... 3
DEFINITIONS ......................................................................................................................................................... 4
1. OBJET ................................................................................................................................................................ 5
2. DOCUMENTS DE REFERENCE ............................................................................................................................. 6
2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS ........................................................................................................................... 6
2.2 DOCUMENTS DU PROJET ....................................................................................................................................... 7
3. SPECIFICATION DU SYSTEME ............................................................................................................................. 8
3.1 GENERALITES ...................................................................................................................................................... 8
3.2 JAUGEURS .......................................................................................................................................................... 9
3.3 SONDE DE TEMPERATURE .................................................................................................................................... 10
3.4 MESURE DE PRESSION ........................................................................................................................................ 10
3.5 BUS DE TERRAIN ................................................................................................................................................ 11
3.6 RECEPTEUR AGREE ............................................................................................................................................. 11
3.7 GESTION DU PARC DE STOCKAGE .......................................................................................................................... 12
3.7.1 Acquisition des Données ...................................................................................................................... 12
3.7.2 Exécution des Calculs........................................................................................................................... 12
3.7.3 Affichage des Informations ................................................................................................................. 12
3.7.4 Gestion des Transactions..................................................................................................................... 15
3.7.5 Elaboration et Edition des Rapports .................................................................................................... 16
3.8 EXTENSION DU SYSTEME DE TELEJAUGEAGE ............................................................................................................ 16
3.9 CONFIGURATION DU SYSTEME DE TELEJAUGEAGE ..................................................................................................... 17
3.10 MAINTENABILITE DU SYSTEME ......................................................................................................................... 17
4. INSPECTION – ESSAIS ET RECEPTION ................................................................................................................18
4.1 ESSAIS ET RECEPTION EN USINE ............................................................................................................................ 18
4.2 ESSAIS SUR SITE ................................................................................................................................................. 19
4.2.1 Essais d’Approbation ........................................................................................................................... 19
4.2.2 Période Probatoire .............................................................................................................................. 19
5. PIECES DE RECHANGE .......................................................................................................................................21
6. GARANTIE.........................................................................................................................................................22

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ABREVIATIONS

UPS : Uninterruptible Power Supply (ASI : Alimentation Sans Interruption)

E/S : Entrées / Sorties

FAT : (Factory Acceptance Test) Test de Reception en usine

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

HMI : (Human Machine Interface) Interface Homme-Machine

PC : Personnel Computer

SAT : (Site Acceptance Test) Test de Reception en SITE

SNCC : Système Numérique de Contrôle-Commande

STEG : Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz

TGBT : Tableau General Basse Tension

SMLT : Service de la Métrologie Légale en Tunisie

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DEFINITIONS

ETAP : Entreprise Tunisienne des Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Fournisseur : Fournisseur sélectionné des éléments, équipements, sous-


systèmes ou systèmes couverts par la présente spécification. Ce
terme comprend également le ou les "Fabricant".

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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1. OBJET
Cette spécification s’applique conjointement avec les spécifications instrumentation (DR-2) et la
philosophie de conduite (DR-1).

Cependant cette spécification n’est pas limitative, et toute solution apportant une amélioration tant
au point de vue technique qu’économique peut être proposée par l’ENTREPRENEUR ou par le
Fournisseur. Toute solution doit être obligatoirement soumise à l’approbation de l’ETAP. Toute
dérogation, aux règles de cette spécification doit faire l’objet d’une demande écrite avec justification.
L’acceptation de cette dérogation par l’ETAP doit être donnée par écrit et celle-ci ne doit libérer
d'aucune manière l’ENTREPRENEUR de ses responsabilités.

Tout matériel de type nouveau ne pourra être pris en considération qu’après approbation du MO,
approbation pouvant être assujettie à l’essai du matériel proposé.

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2. DOCUMENTS DE REFERENCE
Les différents composants du système de téléjaugeage doivent être fournis en accord avec la
présente spécification. Les documents suivants doivent être considérés comme règles faisant partie
intégrante de la présente spécification et seront pris comme guide.

Tous les règlements et décrets des autorités locales doivent être respectés par l’ENTREPRENEUR
en plus des exigences énoncées dans la dernière édition des documents référencés. Il incombe à
l'ENTREPRENEUR d'être informé des exigences de la documentation de référence.

L'ENTREPRENEUR doit aviser l’ETAP de tout conflit apparent entre cette spécification, les codes et
les normes et toute autre spécification référencées. La résolution et / ou la priorité d'interprétation
doivent être obtenues auprès de l’ETAP par écrit avant de procéder à la conception / fabrication. En
cas de conflit, l'ordre de priorité sera comme suit :
a. Lois, décrets, arrêtés ministériels et exigences nationales de l'industrie tunisienne
b. Cette spécification
c. Codes et Normes référencés
d. Autres codes et normes internationaux

2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS

American Petroleum Institute (API) :

API MPMS Chapter 3.3 : Standard Practice for Level Measurement of Liquid
Hydrocarbons in Stationary Pressurized Storage Tanks by
Automatic Gauging

Commission Electro - Technique Internationale (CEI) :

CEI 60529 : Degrés de protection procures par les enveloppes (Code IP)

CEI 60079 /CENELEC EN : Matériel électrique pour atmosphères explosives gazeuses

CEI 61000 : Compatibilité électromagnétique (CEM)

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Organisation Internationale de la Métrologie Légale (OIML ) :

OIML R85-1&2 : Automatic level gauges for measuring the level of liquid in
stationary storage tanks

2.2 DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)

DR-2 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0001 Spécification Instrumentation

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3. SPECIFICATION DU SYSTEME

3.1 GENERALITES

Le système de téléjaugeage est destiné à être installé sur des réservoirs contenant des produits
sous douane. Il doit être donc agréé pour les transactions commerciales et approuvé par le
service de la métrologie légale du pays d’origine et par le service de la métrologie légale en
Tunisie (SMLT) y compris l’homologation OIML.

Les équipements du système doivent être conçus et fabriqués conformément aux règles de l’art
et aux stipulations des spécifications techniques approuvées par l’ETAP.

Le système de téléjaugeage doit permettre la mesure du niveau, de la température, de la


pression et de la densité des produits stockés dans les réservoirs.

La mesure du niveau et de la densité doit être assurée par un jaugeur automatique asservi à
palpeur (d’autres types de jaugeur peuvent être proposés en variante).

La température doit être mesurée par une sonde de température multipoints.

Des transmetteurs de pression doivent être installés pour la mesure de la pression dans les
réservoirs de produits.

Toutes les informations doivent être transmises vers la salle de contrôle par les transmetteurs
associés aux jaugeurs et un bus de terrain.

Un récepteur indicateur agréé pour les transactions commerciales doit être installé dans la salle
de contrôle.

La gestion du parc de stockage doit être assurée par un micro-ordinateur et des logiciels
appropriés.

L’indication des paramètres sera faite en unités légales avec le nom ou le symbole de l’unité.
 Niveau en mm
 Température en °C

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 Pression en bars
 Volume en litres
 Masse en Kg
 Densité en Kg/litre

Les équipements du système de téléjaugeage doivent être conçus, fabriqués et fournis


considérant les conditions suivantes :
 Conditions environnementales spécifiés dans le document des données de bases (DR-
1) ;
 Parasites électromagnétiques ;
 Parasites radio-fréquence générés, par exemple, par des ensembles talkie-walkie ;

3.2 JAUGEURS

Chaque jaugeur doit être équipé de :

 un transmetteur pour envoyer les informations (niveau, température, pression, densité,


alarmes, défauts...) vers le récepteur dans la salle de contrôle ;

 un afficheur local pour indiquer les valeurs mesurées, les alarmes et les défauts ;

 une commande locale de remontée et de test de la tête de détection ;

 deux butées haute et basse ;

 un dispositif pour la protection contre la foudre ;

 un système d’auto diagnostic pour détecter et transmettre les défauts qui pourraient
apparaître éventuellement ;

 des presses étoupes antidéflagrantes avec amarrage de câble et continuité de masse


pour la connexion des câbles d’alimentation et de transmission.

Les jaugeurs seront installés au sommet des réservoirs.

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Les têtes de détection de niveau doivent être installées dans tubes guides sans réduction. Des
vannes à boisseau sphérique, sécurité feu ,1/4 de tour, doivent être prévues pour permettre
l’introduction ou la dépose du palpeur sans qu’il soit nécessaire de vider le réservoir.

Les circuits électriques et électroniques doivent être tropicalisés et installés dans des boîtiers
étanches (IP65 minimum conformément à la norme CEI 60529), antidéflagrants certifiés Ex d
IIB T4 au minimum, conformément aux normes CEI / CENELEC et la certification ATEX. Les
boîtiers doivent être protégés par une peinture époxy.

Tous les matériaux utilisés doivent être adaptés à la nature des produits et aux conditions de
service et d’environnement. Les matériaux des pièces internes seront au minimum en acier
inoxydable AISI 316 L sauf si la nature des produits exige des matériaux plus nobles.

Un terminal portable doit être fourni pour la configuration et le contrôle des jaugeurs sur site.

3.3 SONDE DE TEMPERATURE

Une sonde de température multipoints doit être installée sur chaque réservoir dans un puits
thermométrique en acier de même nature que le réservoir. La sélection du bon élément de
température doit être assurée par le jaugeur par l’intermédiaire d’un dispositif électronique
(unité d’acquisition de données) permettant d’éliminer tout risque d’erreurs dues à des
variations de la résistance des contacts et du câblage.

Ce dispositif doit être capable de détecter et signaler tout élément de température en défaut.
Dans ce cas, la sonde indiquant la température la plus représentative sera prise en compte
automatiquement.

Les sondes de température doivent être conformes aux exigences de la spécification technique
instrumentation (DR-2).

3.4 MESURE DE PRESSION

La mesure de pression des réservoirs doit être assurée par des transmetteurs électroniques
délivrant un signal de sortie 4-20 mA et alimentée par le jaugeur.

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Les transmetteurs de pression doivent être conformes aux exigences correspondantes dans la
spécification instrumentation (DR-2)

3.5 BUS DE TERRAIN

Les données mesurées par les jaugeurs et capteurs associés doivent être transmises à la salle
de contrôle via un bus de données fiable redondant.

Le bus de terrain doit être constitué d’un câble multipaires, armé, avec blindages individuel et
général et gaine résistante aux hydrocarbures.

3.6 RECEPTEUR AGREE

L’affichage agrée dans la salle de conduite doit être assuré par un récepteur agréé pour les
transactions commerciales par le service de la métrologie légale du pays d’origine et par le
SMLT.

Ce récepteur doit être équipé d’un afficheur et d’un clavier alphanumérique. Il doit assurer les
principales fonctions suivantes :

 Affichage de la date, l’heure et les minutes ;

 Affichage du repère de l’instrument, du niveau, de la température, de la pression, de la


densité, du pourcentage de remplissage et des alarmes dans chaque réservoir.
L’affichage du niveau doit être numérique et graphique. L’affichage des informations doit
être effectué à la demande de l’opérateur par l’introduction du repère du réservoir ;

 Programmation des seuils d’alarmes par l’opérateur ;

 Affichage automatique des alarmes activées et avertissement sonore. Un bouton


d’acquisition des alarmes et une sortie répétiteur sonore doivent être prévus ;

 Surveillance de la qualité et de l’intégrité des informations ;

 Test des jaugeurs à distance ;

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 Calibration des transmetteurs ;

 Surveillance des alimentations et du bon fonctionnement ;

 Sauvegarde des données en cas de panne de courant ;

 Transmission des données à un micro-ordinateur de gestion et au système de conduite ;

 Diagnostic et affichage des messages d’erreurs.

3.7 GESTION DU PARC DE STOCKAGE

La gestion du parc de stockage devra être réalisée par un micro-ordinateur et des logiciels
éprouvés pour assurer ce type de fonctions.

3.7.1 Acquisition des Données

Les données des réservoirs : niveau, température, densité, pression, position des contacts
d’alarmes doivent être transmis au micro-ordinateur par les jaugeurs.

Les caractéristiques de produits qui ne sont pas mesurées seront introduites par
l’opérateur.

Les valeurs des tables de barémage et les dimensions des réservoirs doivent être stockées
dans la mémoire du micro-ordinateur pour servir aux calculs nécessaires.

3.7.2 Exécution des Calculs

A partir des données fournies par le récepteur, par les jaugeurs ou par l’opérateur, le micro-
ordinateur exécute les différents calculs tel que volume à 15°C, masse en kg par réservoir,
les quantités transférées, le débit de remplissage, etc...

3.7.3 Affichage des Informations

Les informations seront présentées sous forme de vues accessibles par des touches
fonctionnelles.

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Les principales vues sont présentées ci-après avec une description sommaire des
informations que chaque vue doit fournir au minimum.

L’ENTREPRENEUR est tenu de produire tout autre vue que l’ETAP juge utile pour la
gestion des stocks.

Les vues devront être en couleur avec affichage des données en temps réel.

L’opérateur doit avoir la possibilité d’éditer les pages de l’écran à tout moment. Dans
chaque vue / page, il doit y présenter constamment les touches d’accès aux différentes
pages ainsi que les commandes possibles sur cette page.

Pour Une fenêtre aide opérateur peut être activée sur chaque page.

3.7.3.1. Vue Générale

Cette vue doit constituer une vue d’ensemble de la station de stockage du GPL et doit
permettre de visualiser, au minimum, pour chaque réservoir :
 Le repère du réservoir,
 La capacité totale (en m3),
 Le produit,
 Le niveau (en mm),
 Taux de remplissage (%),
 La température (en°C),
 La densité (en kg/cm2),
 Le volume brut (en m3),
 Le volume liquide à 15°C (en m3),
 Le volume gazeux (en m3),
 La masse (en kg),
 Les et l’état des alarmes de niveau (LALL, LAL, LAH, LAHH),
 L’état du réservoir (R : remplissage, V : vidange, I : isolé, HS : hors service).

Elle doit fournir pour l’ensemble des réservoirs par produit :


 La capacité totale (en m3),

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 La masse totale du produit stocké (en tonne),


 La capacité disponible (en m3 et en Kg).

Pour les réservoirs en mouvement, cette vue doit fournir en plus :


 La date et heure du début de l’opération en cours,
 Le débit de remplissage ou de vidange (en m3/h).

3.7.3.2. Vue De Détails

Cette vue doit fournir la configuration détaillée de chaque réservoir.

Elle sera constituée d’un synoptique représentant le réservoir et fournira sous forme
graphique et numérique toutes ses données.

3.7.3.3. Vue Alarmes

Une alarme doit être déclenchée à chaque fois qu’un seuil programmé est dépassé.

Les alarmes doivent être signalées à l’opérateur par :


 Clignotement sur l’écran ;
 Activation du dispositif sonore ;
 Edition du moment d’apparition et du message sur imprimante.

L’acquittement des alarmes qui doit être unique doit arrêter le clignotement, désactiver
le dispositif sonore et faire apparaître le message clair et précis de l’alarme.

La signalisation des alarmes doit rester active même en cas de retour à la situation
normale tant qu’il n’y a pas eu acquittement.

Une liste chronologique des 20 dernières alarmes de chaque réservoir doit être
affichée à la demande.

Ces vues comprendront les informations suivantes :


 La date et le moment de l’apparition ;
 L’identification et la description de l’alarme ;

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 Les valeurs des seuils et les dépassements ;


 La date et l’heure de reconnaissance (acquittement) ;
 La date et d’heure du retour à la situation normale.

3.7.4 Gestion des Transactions

Les opérations à gérer sont les suivantes :


 Alimentation des unités d’emplissage à partir des réservoirs ;
 Réception du GPL ;
 Transfert du GPL entre réservoirs ;
 Chargement camions.

Plusieurs transactions peuvent être effectuées simultanément. Le principe d’exploitation


pour ces opérations est décrit dans la philosophie de conduite spécifié dans le document
référencié DR-1.

Les transactions seront déclarées par l’opérateur en introduisant :


 Le nom de l’opération à effectuer ;
 L’origine et la destination du transfert ;
 Les caractéristiques des produits devant être introduites manuellement.

Les circuits seront positionnés et contrôlés par l’automate programmable.

Après vérification, l’opérateur valide la transaction et le micro-ordinateur interroge le


récepteur ou les jaugeurs pour relever l’état initial des réservoirs concernés et édite un état
comprenant au minimum :
 La date, l’heure et les minutes ;
 L’origine et la destination du transfert ;
 Les réservoirs concernés ;
 Les paramètres initiaux (niveau, température, volumes, masse, etc.…) ;
 Les caractéristiques des produits (nature, densité, etc.…).

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Tout le long de la transaction, l’opérateur pourra visualiser sur une vue synoptique le
niveau dans les réservoirs, les quantités transférées, les débits de transfert et toute autre
information utile pour le contrôle de la transaction.

A la fin de la transaction, le micro-ordinateur édite un rapport comprenant au minimum :


 La nature et les spécifications des produits ;
 L’origine et la destination du transfert ;
 Dates et heures du début et de la fin de la transaction ;
 Les paramètres initiaux (niveau, volumes, masse, température...) ;
 Les paramètres finaux (niveau, volumes, masse, température...) ;
 Le débit moyen de transfert ;
 Les quantités transférées ;
 Les événements apparus au cours de la transaction.

3.7.5 Elaboration et Edition des Rapports

Un journal reflétant l’état des stocks sera édité 3 fois par jour, le contenu et le format de ce
journal seront définis ultérieurement.

L’opérateur aura la possibilité de modifier le cycle et d’éditer n’importe quelle vue.

3.8 EXTENSION DU SYSTEME DE TELEJAUGEAGE

Le système de téléjaugeage doit être extensible pour prendre en charge la gestion des futures
extensions. Ces extensions doivent être réalisables facilement et sans avoir la nécessité de
modifier le matériel déjà installé.

Du point de vue matériel, la réalisation des extensions sur site est limitée à l’installation des
nouveaux jaugeurs et leur raccordement sur le bus de terrain.

Dans la salle de contrôle, le récepteur et le micro-ordinateur sont disposés pour prendre en


charge les nouveaux jaugeurs sans aucune modification à l’exception de l’introduction des
données des nouveaux réservoirs.

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3.9 CONFIGURATION DU SYSTEME DE TELEJAUGEAGE

La configuration des équipements du système doit être effectuée par le Fournisseur,


cependant, le responsable mouvements des produits aura toutes les facilités pour :

 Introduire les données nécessaires au calcul et à l’établissement des rapports et des


journaux ;

 Programmer les seuils des alarmes et les valeurs des points de consigne ;

 Mettre à jour les tables de barémage ;

 Modifier la configuration des vues, des rapports et des journaux ;

 Accéder à la base des données pour créer et éditer d’autres documents qui
s’avèreraient nécessaires pour le contrôle et la gestion du parc de stockage.

Les informations doivent être structurées suivant des niveaux hiérarchiques accessibles par des
mots de passe, des clefs et un plombage selon leur nature.

3.10 MAINTENABILITE DU SYSTEME

Pour faciliter la maintenance du système, tous ses éléments constitutifs doivent être capables
de faire leur propre autodiagnostic et afficher les messages d’erreurs. Un défaut d’un élément
n’affectera pas le fonctionnement de l’ensemble du système ; par exemple, la panne d’un
jaugeur ou la coupure de son câble de transmission ou d’alimentation n’interrompra pas la
transmission des informations des autres jaugeurs vers la salle de contrôle.

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4. INSPECTION – ESSAIS ET RECEPTION

4.1 ESSAIS ET RECEPTION EN USINE

Le Fournisseur doit démontrer l’intégrité fonctionnelle du matériel et du logiciel. Les


équipements doivent être contrôlés sur le banc d’essais et les logiciels doivent être simulés et
vérifiés à 100 %.

Tous les équipements destinés pour les transactions commerciales seront soumis à la
vérification et à l’approbation du service de la métrologie légale du pays d’origine et du service
de la métrologie légale Tunisien (SMLT).

La vérification primitive des équipements et des logiciels sera effectuée conformément aux
exigences des deux services et en leur présence.

Les équipements ayant satisfait aux vérifications des deux services seront poinçonnés par ces
organismes à la charge et sous la responsabilité de l’ENTREPRENEUR.

Tout équipement non poinçonné par ces services ne sera pas accepté par l’ETAP.

Aucun équipement ne sera expédié avant que les essais demandés n’aient donné des résultats
favorables.

L’acceptation de tout équipement ou l’absence d’inspection ou d’essai ne libèrera, d’aucune


manière, le Fournisseur de sa responsabilité de livrer des équipements conformes aux
conditions établies.

Dans le cas où les fonctions spécifiées ne seraient pas complètement réalisées au cours des
essais de réception de la fourniture, le Fournisseur devra se charger de modifier et/ou
remplacer le matériel et de modifier le logiciel à ses frais.

Le programme et les procédures des essais de réception doivent être inclus dans l’offre du
Fournisseur.

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4.2 ESSAIS SUR SITE

4.2.1 Essais d’Approbation

Les équipements et logiciels installés seront soumis à l’approbation du service de la


métrologie légale Tunisien (SMLT) sous la responsabilité et à la charge de
l’ENTREPRENEUR.

Les essais d’approbation seront effectués en présence du représentant du SMLT pour


vérifier les caractéristiques métrologiques du système et s’assurer de son aptitude à
satisfaire aux exigences de la réglementation tunisienne.

Tout équipement qui ne serait pas approuvé par le SMLT sera rebuté par l’ETAP.

L’ENTREPRENEUR doit remplacer, à ses frais et dans les plus brefs délais, le matériel
rebuté et doit indemniser l’ETAP de tout préjudice qui peut lui être causé.

4.2.2 Période Probatoire

La Période Probatoire a pour but de vérifier le comportement des matériels et logiciels


standards ainsi que des applications.

Cette période s’étend sur 30 jours consécutifs à compter de la date de mise en service
satisfaisante du système.

Cette période est considérée accomplie si :

 Il n’est pas trouvé d’aléas de fonctionnement de matériel ou de logiciel

 Les matériels et les logiciels ont conservé inchangées leurs caractéristiques leurs
performances sans interventions pour réglage ou entretien.

L’ENTREPRENEUR devra prévoir tous les moyens matériels et humains pour honorer les
objectifs de la période probatoire.

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Tous les instruments et équipements nécessaires aux essais, calibrage et à la maintenance


et tous les consommables devront être prévus.

Ces instruments et équipements seront de fabrication standard, de haute précision et


garantis par leurs fabricants.

A la fin de la réception provisoire ces instruments et équipements deviendront la propriété


de l’ETAP.

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5. PIECES DE RECHANGE
Conformément aux dispositions du marché.

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6. GARANTIE
Conformément aux dispositions du marché.

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PROJET GAZ DE TATAOUINE

SPECIFICATION DU SYSTEME DE
TELESURVEILLANCE

05/10/2018 B3 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH M.BE K.TR

26/06/2018 B2 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

04/05/2018 B1 Délivré pour Appel d'Offres Y.GH Y.GH K.TR

Date Rev. Description de la Révision Preparé par Verifié par Approuvé par

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TABLE DES MATIERES

ABREVIATIONS ...................................................................................................................................................... 3
DEFINITIONS ......................................................................................................................................................... 4
1. OBJET ................................................................................................................................................................ 5
2. DOCUMENTS DE REFERENCE ............................................................................................................................. 6
2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS ........................................................................................................................... 6
2.2 DOCUMENTS DU PROJET ....................................................................................................................................... 7
3. SPECIFICATION DU SYSTEME ............................................................................................................................. 8
3.1 CONDITIONS GENERALES ....................................................................................................................................... 8
3.2 SPECIFICATIONS FONCTIONNELLES ........................................................................................................................... 8
3.2.1 Conception Générale ............................................................................................................................. 8
3.2.2 Critères de Dimensionnement ............................................................................................................. 10
3.3 SPECIFICATIONS DU MATERIEL.............................................................................................................................. 11
3.3.1 Général ................................................................................................................................................ 11
3.3.2 Caméras de vidéosurveillance ............................................................................................................. 12
3.3.3 Armoire de Télésurveillance ................................................................................................................ 12
3.3.4 Pupitre de Télésurveillance .................................................................................................................. 14
3.3.5 Système de Détection d’intrusion ........................................................................................................ 14
4. INSPECTION ET ESSAIS ......................................................................................................................................16
4.1 ESSAIS ET RECEPTION EN USINE ............................................................................................................................ 16
4.2 ESSAIS SUR SITE ................................................................................................................................................ 16
5. DOCUMENTATION ............................................................................................................................................18
6. FORMATIONS ET ENTRAINEMENT ....................................................................................................................19
7. PIECES DE RECHANGE ET OUTILS SPÉCIAUX ......................................................................................................20
8. GARANTIE.........................................................................................................................................................21

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ABREVIATIONS

CCTV : Closed-Circuit Television (video surveillance)

DVR : Digital Video Recorder

GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié

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DEFINITIONS

ETAP : Entreprise Tunisienne des Activités Pétrolières

TGP : Projet Gaz de Tataouine

PROJET : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service du Centre
d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR incorpore
ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Fournisseur : Fournisseur sélectionné des éléments, équipements, sous-


systèmes ou systèmes couverts par la présente spécification. Ce
terme comprend également le ou les "Fabricant".

Doit : doit être compris comme obligatoire

Devrait : doit être compris comme fortement recommandé

Peut être : doit être compris comme donnant la liberté de choix

Approuvé : Accepté et approuvé par l’ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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1. OBJET
Le présent document indique les conditions techniques à suivre pour l’étude, la fourniture,
l’installation, le test et la mise en service des équipements du système de télésurveillance
(systèmes CCTV et détection d’intrusion) à installer au Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL de
TATAOUINE y compris les équipements extérieurs (caméras, détecteurs…).

Cependant, cette spécification n’est pas limitative, et toute solution apportant une amélioration tant
au point de vue technique qu’économique peut être proposée par l’ENTREPRENEUR ou par le
Fournisseur. Toute solution doit être obligatoirement soumise à l’approbation de l’ETAP. Toute
dérogation, aux règles de cette spécification doit faire l’objet d’une demande écrite avec justification.
L’acceptation de cette dérogation par l’ETAP doit être donnée par écrit et celle-ci ne doit libérer,
d'aucune manière, l’ENTREPRENEUR de ses responsabilités.

Tout matériel de type nouveau ne pourra être pris en considération qu’après approbation de l’ETAP,
approbation pouvant être assujettie à l’essai du matériel proposé.

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2. DOCUMENTS DE REFERENCE
Les différents composants du système de télésurveillance doivent être fournis en accord avec la
présente spécification. Les documents suivants doivent être considérés comme règles faisant partie
intégrante de la présente spécification et seront pris comme guide.

Tous les normes, règlements et décrets des autorités locales doivent être respectés par
l’ENTREPRENEUR en plus des exigences énoncées dans la dernière édition des documents
référencés. Il incombe à l'ENTREPRENEUR d'être informé des exigences de la documentation de
référence.

L'ENTREPRENEUR doit aviser l’ETAP de tout conflit apparent entre cette spécification, les codes et
les normes et toute autre spécification référencées. La résolution et / ou la priorité d'interprétation
doivent être obtenues auprès de l’ETAP par écrit avant de procéder à la conception / fabrication. En
cas de conflit, l'ordre de priorité sera comme suit :
a. Lois, décrets, arrêtés ministériels et exigences nationales de l'industrie tunisienne
b. Cette spécification
c. Codes et Normes référencés
d. Autres codes et normes internationaux

2.1 NORMES, CODES ET REGLEMENTS

Référentiels de l’Assemblée Plénière des Sociétés d'Assurances Dommages (APSAD) :

Référentiel APSAD R31 : Télésurveillance – Règle de prescription

Référentiel APSAD R81 : Détection d’intrusion – Règle d’installation

Commission Electro - Technique Internationale (CEI) :

CEI 60529 : Degrés de protection procures par les enveloppes (Code IP)

CEI 60364 : Installations électriques à basse tension

CEI 60079 /CENELEC EN : Matériel électrique pour atmosphères explosives gazeuses

CEI 61000 : Compatibilité électromagnétique (CEM)

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CEI 61156 : Câbles multiconducteurs à paires symétriques et quartes pour


transmission Numériques

2.2 DOCUMENTS DU PROJET

DR-1 TGP-ETAP-BU-900-MD-BOD-0001 Données de Base de Conception (Basis Of


Design)
DR-2 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0001 Spécification Instrumentation
DR-3 TGP-ETAP-BU-900-CI-SPE-0002 Spécification du Système de Conduite

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3. SPECIFICATION DU SYSTEME

3.1 CONDITIONS GENERALES

Les équipements du système de télésurveillance doivent être conçus, fabriqués et fournis


considérant les conditions suivantes :

 Conditions environnementales spécifiés dans le document des données de bases (DR-


1) ; Atmosphère saharien ; Equipements en plein air exposés au soleil et au vent de
sable ;

 Parasites électromagnétiques ;

 Parasites radiofréquence générés, par exemple, par des ensembles talkie-walkie ;

3.2 SPECIFICATIONS FONCTIONNELLES

3.2.1 Conception Générale

La télésurveillance du Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL sera assurée


essentiellement par :

 un système de vidéosurveillance CCTV, constitué par des caméras et des monitors


/ écrans,

 un système de détection d’intrusion.

Un pupitre de télécommande et de télésurveillance permet la commande et la surveillance


de plusieurs équipements, ainsi que l'affichage de toutes les informations. Il doit avoir la
possibilité de télécommander et télésurveiller plusieurs stations d'émission et de réception
à partir du même centre d'exploitation.

Ce système doit être conçu et installé de façon à permettre à l'agent de sécurité au local de
sécurité, de visualiser et de contrôler l’ensemble des installations et ouvrages du dépôt
principal dans sa configuration finale.

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Du point de vue général, le système de télécommande et télésurveillance doit avoir les


caractéristiques suivantes :

 Fiabilité ;

 Possibilité d'exploitation locale et à distance ;

 Fonctionnement en temps réel ;

 Enregistrement dans une mémoire des données de réglage des équipements de


façon qu'elles ne soient pas modifiées en cas d'interruption du circuit de commande
en raison de défaillances ;

 Protection contre les coupures d'alimentation.

En cas de panne d'alimentation, les instructions sont gardées en mémoire.

Le système doit permettre également l'exploitation de façon totalement automatique, en


intégrant les fonctions de télécommande et télésurveillance avec les fonctions de gestion :
statistiques – planification des liaisons – traitement des messages – bases de données,
etc.

NB :

 L’accès au local de sécurité et l’accès à la salle de contrôle doivent être contrôlés


par badges ou autres dispositifs équivalents avec les équipements nécessaires
d’enregistrement et d’éditions des rapports.

 Outre le local de sécurité et la salle de contrôle, le bureau du chef du dépôt et le


bureau du chef du service sécurité situé au bâtiment administratif doivent être dotés
chacun d’un terminal et de tous les équipements nécessaires pour garantir la
visualisation et la commande du système à préconiser ainsi que la visualisation de
l’historique des enregistrements.

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 La salle de contrôle et le local de sécurité doivent être dotés également d’un


système audio surveillance permettant aux agents de surveillance de communiquer
directement pour le besoin d’exploitation et de sécurité.

 Les équipements pour installation extérieure doivent être conçus pour être installé
dans un environnement fortement agressif saharien.

3.2.2 Critères de Dimensionnement

Le système de vidéosurveillance à fournir doit répondre aux critères suivants :

 Des caméras type ‘DOME’ (rotatifs) doivent être installées pour la surveillance de
l’aire de chargement de camions citernes et pour le secteur interne de circulation de
camions et l’ensemble des installations de l’ouvrage et voies de sécurité.

 Des caméras type ‘DOME’ (rotatifs) doivent être installées pour la surveillance de
l’aire des réservoirs de stockage de GPL.

 Des caméras fixes doivent être installées au niveau de chaque porte d’accès au
Centre ; l’aire des réservoirs et au niveau de la salle de pompes GPL, poste de
chargement et accès de : la salle de contrôle, magasin et atelier d’entretien, bloc
social, bâtiment administratif, hall d’emplissage, bâtiments utilités, aires de stockage
bouteilles.

 Il est prévu également d’installer des caméras à l’intérieur du hall d’emplissage et du


magasin des pièces de rechanges : caméras fixes pour les accès et caméras type
‘DOME’ pour la surveillance des mouvements à l’intérieur).

Le système de détection d’intrusion doit couvrir, au minimum, toute la clôture extérieure du


Centre d’Emplissage des Bouteille GPL.

L’ENTREPRENEUR est tenu à présenter une étude détaillée du système de


télésurveillance couvrant l’ensemble des installations projetées du Centre d’Emplissage

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des Bouteilles GPL, y compris la zone réservée pour la pomperie incendie et ses voies de
circulation et porte d’accès.

Les caméras ‘DOME’ rotatifs doivent couvrir toutes les installations extérieures du Centre.
(A prévoir également une caméra à l’intérieur du magasin.)

3.3 SPECIFICATIONS DU MATERIEL

3.3.1 Général

Les équipements doivent être du type industriel et de grande fiabilité. Les équipements
pour installation extérieure doivent être appropriés au montage dans une zone classée.
L'armoire du système de télésurveillance sera installée dans une salle climatisée.

Tous les matériaux utilisés doivent être de bonne qualité et adaptés à la nature des
produits et aux conditions de service et d'environnement.

Les circuits électriques et électroniques doivent être tropicalisés.

Les circuits électroniques doivent être compatibles à l’émission électromagnétique (CEM).

Les boîtiers des équipements doivent être en accord avec la classification des zones où
elles seront installées.

Les boîtiers, à l’extérieur, doivent être étanches IP 65 au minimum.

Les équipements doivent être installés, configurés, essayés et mis en service en accord
avec les instructions du Fournisseur / Fabricants.

La configuration des équipements doit être effectuée par le Fournisseur.

Le Fournisseur du matériel doit être présenté en Tunisie et doit également garantir un


service après-vente en pièces de rechange et mains d’œuvre en Tunisie.

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3.3.2 Caméras de vidéosurveillance

Les caméras de vidéosurveillance doivent être de type IP, à couleurs, avec haute
robustesse. Les caméras doivent être convenable pour travailler continûment dans un
environnement comme spécifié dans la Section 3.1 du présent document.

Tous les caméras doivent être de type ADF, Groupe IIB T4, un certificat ATEX doit être
fourni pour ces cameras.

Les caméras type Dôme (rotatif) doivent avoir les caractéristiques minimales suivantes :
 Rotatifs à 360º, 3 dimensions ;
 Couleurs ((Day and Night) ;
 iris 3.9 à 8.5 mm VARI Focal ;
 Zoom supérieur ou égal à : 22x Opticien et 12x électronique ;
 Résolution 520 TV/L ;
 Commandé par ordinateur ou par déclenchement d’alarme ;
 Protection minime sera IP66 (contre pluie, circulation de poussières, etc.…).

Les caméras type fixes auront les caractéristiques minimales suivantes:


 Couleurs extérieures (Day and Night) ;
 Objectif 1/3‘’ ;
 Résolution 520 TV/L ;
 Minimum luminosité 0.9 Lux ;
 Objectif asservi VARI Focal de 3.5 à 8mm ;
 Protection minimale sera IP66 (contre pluie, circulation de poussières, etc.…).

3.3.3 Armoire de Télésurveillance

L’armoire de télésurveillance sera constituée, en plus des équipements de


vidéosurveillance CCTV, d’une centrale d'alarmes d'intrusion (se référer à la Section 3.3.5).

La vidéo capturée par les caméras de surveillance doit être enregistrée, stockée et gérée
dans un Enregistreur Vidéo Numérique (DVR).

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Chaque caméra doit être câblée au DVR. Un serveur CCTV doit être fourni avec un logiciel
pré-chargé qui permet de gérer et de configurer chaque caméra individuellement.

Le DVR doit pouvoir enregistrer et conserver la vidéo comme suit :

 Fréquence d’image : 20 fps

 Compression : H264

 Résolution : 4 CIF

 Conserver la vidéo : toutes les caméras, 1 mois à la fréquence d'images maximale


et 2 mois supplémentaires à 5 fps.

 L'enregistrement doit être effectué sur des disques durs, échangeables à chaud,
redondance RAID 5, avec une capacité de réserve de 20%.

L’enregistrement doit avoir les caractéristiques minimales suivantes :

 Détecteur de mouvement intégré enregistrement ;

 Activation d’enregistrement sur base de temps, alarme et mouvement ;

 Fonction zoom en lecture ;

 Carte réseau pour la transmission d’images, de données et d’infos d’alarme sur


réseau (LAN et WAN) avec protocole TCP/IP ;

 Affichage en mosaïque ;

 Recherche d’enregistrement simple et rapide par date et heure ou sur événement


d’alarme ;

 Plusieurs types de compression vidéo (JPEG, D-JPEG, LOSSLESS) ;

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 Protection par code et mot de passe pour la manipulation et les accès sur
l’enregistreur ;

 Branchement direct sur réseau et manipulation à travers PC ;

 Possibilité de visualisation et de commande de l’enregistreur par un ou plusieurs


manipulateurs en même temps.

Le système doit être livré entièrement configuré.

3.3.4 Pupitre de Télésurveillance

Le centre d’exploitation principal doit être installer au local de sécurité. Le système principal
(Poste de Télésurveillance) pour la visualisation des caméras doit être constitué par un
écran polychromatique, TFT de 32 pouces, un clavier alphanumérique et un « Joystick »
pour la commande des caméras type DOME permettant la commande et la surveillance de
plusieurs équipements, ainsi que l'affichage de toutes les informations.

Une imprimante doit être également prévue au local de sécurité permettant de tenir à jour
le « journal de bord », en enregistrant en permanence les données d’exploitation :
instructions, caractéristiques de fonctionnement de la station, messages d'alarme.

Également, la salle de conduite au bâtiment Salle de Contrôle, le bureau du chef du Centre


et le bureau du chef du service sécurité implantés au bâtiment administratif projeté doivent
être dotés chacun d’un terminal permettant la visualisation et la commande des caméras
ainsi que la visualisation de l’historique des enregistrements.

3.3.5 Système de Détection d’intrusion

L'ENTREPRENEUR doit fournir un système de détection d'intrusion pour le Centre


d’Emplissage des Bouteilles GPL.

La détection d'intrus doit être installée et surveillée à l'intérieur du poste de garde.

Le système de détection d'intrus doit comprendre les équipements suivants :

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 Centrale d’alarme, y compris tous les équipements associés à l’exploitation et à


l'envoi de signaux d'alarme au système de sécurité (DR-3);
 Détecteurs d’intrus ;
 Unités de contrôle ;
 Dispositifs d’alarme ;
 Dispositifs radio.

La détection d’intrusion sur les clôtures périmétriques du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL doit être assurée par des câbles à fibres optiques.

Le système de détection d'intrus doit être lié au système de télésurveillance CCTV.

La détection d’intrusion au SITE doit être intégrée dans le système de sécurité à l'échelle
du SITE. Les alarmes des tentatives d'intrusion doivent s'afficher automatiquement sur les
moniteurs du système de sécurité et déclencher une alarme sonore.

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4. INSPECTION ET ESSAIS
L’ENTREPRENEUR doit soumettre la procédure d’essais du système de télésurveillance en usine
et sure site pour approbation de l’ETAP. Le programme d’inspection, d’essai et tests nécessaires à
la vérification des fonctionnalités et à la qualité de fonctionnement doivent être définis dans la
procédure d’essais.

La procédure d'essai doit être fournie par le Fournisseur à l'ENTREPRENEUR au moins 6 semaines
avant l'essai prévu pour approbation. L'ENTREPRENEUR et le représentant de l’ETAP assisteront
à l'ensemble du test. Le Fournisseur, l'ENTREPRENEUR et le représentant de l’ETAP, à la
conclusion réussie des essais, signeront le certificat d'essai respective.

4.1 ESSAIS ET RECEPTION EN USINE

Le Fournisseur doit démontrer l’intégrité fonctionnelle du matériel et du logiciel. Les


équipements doivent être contrôlés sur le banc d’essais et les logiciels doivent être
intégralement simulés et vérifiés.

Aucun équipement ne sera expédié avant que les essais demandés n’aient donné des résultats
favorables.

L’acceptation de tout équipement ou l’absence d’inspection ou d’essai ne libèrera, d’aucune


manière, le Fournisseur de sa responsabilité de livrer des équipements conformes aux
conditions établies.

Dans le cas où les fonctions spécifiées ne seraient pas complètement réalisées au cours des
essais de réception en usine, le Fournisseur devra se charger de modifier et/ou remplacer le
matériel et de modifier le logiciel à ses frais.

Le programme et les procédures des essais de réception doivent être inclus dans l’offre du
Fournisseur.

4.2 ESSAIS SUR SITE

En SITE, le Fournisseur doit procéder à la vérification de l’efficacité fonctionnelle et


opérationnelle de chaque composant du système de télésurveillance. Il doit tester les

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fonctionnalités du système et d’en affiner la programmation afin de garantir la pleine efficacité et


d’éliminer les causes des fausses alarmes.

Les appareils du système doivent être calibrés et / ou être configurés par le Fournisseur, avec
les données rapportées dans les fiches techniques. Les valeurs de calibration et / ou de
configuration doivent faire partie de la documentation.

Les essais sur site porteront notamment sur la bonne acquisition des signaux, ainsi que les
alarmes sonores et sirènes.

L’inhibition des barrières doit être testée. La transmission des signaux d’alarme vers le système
de vidéosurveillance doit être également testée.

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5. DOCUMENTATION
La livraison du système prévoit la fourniture des plans, des schémas de raccordement, de la
déclaration de conformité, des certificats, des rapports de test, des manuels techniques des
Fabricants pour tous les équipements du système, des rapports de configuration et / ou de
calibrage, des manuels pour l’utilisateur, des instructions d’entretien.

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6. FORMATIONS ET ENTRAINEMENT
Les ingénieurs ou les représentants du Fournisseur doivent assurer la formation du personnel de
l’ETAP pour l’utilisation correcte du système de télésurveillance (vidéosurveillance et anti-intrusion).

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7. PIECES DE RECHANGE ET OUTILS SPÉCIAUX


Le Fournisseur doit fournir les pièces de rechange du Système de Télésurveillance pour la mise en
service et pour deux ans d’exploitation. Une liste des pièces de rechange recommandé pour le
Système de Télésurveillance doit être soumis à l’ETAP pour approbation.

Le Fournisseur doit également fournir les outils spéciaux requis pour le montage, démontage,
réglage, manutention et transport des équipements de télésurveillance.

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8. GARANTIE
Conformément aux dispositions du marché.

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PHILOSOPHIE HSSE

05/10/2018 B3 Délivrée pour Appel d'Offre N.DO K.TR R.BO

24/08/2018 B2 Délivrée pour Appel d'Offre N.DO K.TR R.BO

18/05/2018 B1 Délivrée pour Appel d'Offre N.DO K.TR R.BO

Date Rev. Description de la Révision Préparée par Vérifié par Approuvé par

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TABLE DE MATIERES

ABREVIATIONS .......................................................................................................................................... 4
DEFINITIONS ............................................................................................................................................... 5
1. PRESENTATION DU DOCUMENT..................................................................................................... 6
2. PREVENTIONS GENERALES ............................................................................................................ 6
3. CONFORMITES AUX LOIS ET REGLEMENS APPLICABLES ........................................................ 8
4. ORGANISATION HSSE DU CONTRACTANT ................................................................................... 8
5. GESTION DES RISQUES ................................................................................................................. 10
6. GESTION DES OPERATIONS ET DE PERFORMANCES .............................................................. 12
6.1 INSTALLATIONS ............................................................................................................................ 12
6.2 PERMIS DE TRAVAIL ..................................................................................................................... 12
6.3 SECURITE ROUTIERE.................................................................................................................... 12
6.4 PROPRETE ET DRAINAGE DU SITE ................................................................................................. 13
6.5 PRESCRIPTION RELATIVES AUX REJETS ......................................................................................... 13
6.6 PRESCRIPTION RELATIVES A LA PREVENTION DU BRUIT .................................................................. 14
6.7 PRESCRIPTION RELATIVES A LA PREVENTION DE LA POLLUTION ATMOSPHERIQUE ............................ 15
6.8 PRESCRIPTION RELATIVES A LA FOUDRE ....................................................................................... 16
6.9 LUBRICATION ET FUEL ................................................................................................................. 16
7. SENSIBILISATION ET FORMATION DU PERSONNEL HSSE ...................................................... 16
8. EQUIPEMENT DE SCURITE ............................................................................................................ 19
9. REGISTRE ET RAPPORT HSSE ..................................................................................................... 19
9.1 REGISTRES HSSE ........................................................................................................................ 19
9.2 RAPPORTS HSSE ......................................................................................................................... 20
10. SERVICES MEDICAUX ET PREMIERS SOINS .......................................................................... 21
11. POLLUTION ENVIRONNEMENTALE .......................................................................................... 21
12. SUBSTANCES DANGEREUSES ................................................................................................. 22
13. PROCEDURES DE SECURITE .................................................................................................... 23
14. INDICATION DES TRAVAUX EN COURS................................................................................... 23
15. RAPPORT D’ACCIDENTS, INCIDENTS ET PRESQUE-ACCIDENT ......................................... 23
16. SÛRETE ........................................................................................................................................ 26
17. CONTRAT DE SERVICE .............................................................................................................. 27
18. CAS D’URGENCE ........................................................................................................................ 28
19. IMPACT SUR LA COMMUNAUTE ............................................................................................... 29

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20. SANTE & HYGIENE...................................................................................................................... 29


21. AUDITS ET INSPECTIONS .......................................................................................................... 30

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ABREVIATIONS

ALARP As Low As Reasonably Practicable

ETAP Entreprise Tunisienne d’ Activités Pétrolières

EIE Etude d'Impact Environnemental

HSSE Health, Safety, Security & Environment

KPI Key Performance Indicators

PTW Permit To Work

TGP « Tataouine Gas Project » (Projet Gaz de Tataouine)

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DEFINITIONS

Projet : Désigne la partie du projet TGP concernant la construction de


l’Unité d’Emplissage des Bouteilles de GPL.

ENTREPRENEUR : Partie qui réalise tout ou partie de l’ingénierie de base, de


l’ingénierie des détails, de l'approvisionnement, de la
construction, de l'installation et de la mise en service de du
Centre d’Emplissage des Bouteilles GPL. L’ENTREPRENEUR
incorpore ses fournisseurs et sous-traitants approuvés.

Toutes les activités pour la construction des éléments définis


Le TRAVAIL :
comme détaillé dans l’étendue des travaux / prestations.

Approuvé : Accepté et approuvé par ETAP par écrit

SITE : Le site alloué à l’installation du Centre d’Emplissage des


Bouteilles GPL à Tataouine

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1. PRESENTATION DU DOCUMENT
La provision de ce document à l'ENTREPRENEUR est sans préjudice d’aucune maniére que ce
soit et d’aucune nature que ce soit des droits de l'ETAP et ne dégage en aucun cas
l'ENTREPRENEUR de ses obligations et responsabilités en vertu du CONTRAT ou de la loi.
Ce document définit les exigences de l’Hygiène, Sureté, Sécurité et Environnement à appliquer
par l'ENTREPRENEUR.
Il est de l'obligation de l'ENTREPRENEUR de s'assurer que des niveaux de sécurité adéquats
sont maintenus et que les impacts environnementaux sont planifiés et surveillés pendant toute
la durée du TRAVAIL.
L' ENTREPRENEUR doit supporter le coût et tout impact sur le CALENDRIER DE TRAVAIL
résultant ou lié à l'une des actions suivantes:
a) Répondre à toutes les exigences HSSE.
b) Respecter les réglementations HSSE spécifiées et autres exigences relatives à
la sécurité.
c) Effectuer le TRAVAIL conformément aux norms et standards de la sécurité de
l'industrie pétrolière et gazière et établir les bonnes pratiques de l'industrie en
matière de performance environnementale.
d) Les mesures et actions prises par l'ETAP au lieu et à la place de
l'ENTREPRENEUR pour le motif que le contractant n'a pas pris les mesures et
les actions HSSE nécessaires.

2. PREVENTIONS GENERALES
L'ENTREPRENEUR doit entreprendre les travaux d'une manière sûre tout en respectant
l'environnement et ne nuisant pas à la santé, à la sécurité ou au bien-être de toute personne
impliquée dans le Projet ou dans l'environnement entourant le site et qui n'endommagera
aucune propriété de tiers ou de l’ETAP ou d'autres entrepreneurs.

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L'ENTREPRENEUR doit tenir compte à l'environnement en agissant pour conserver l'air, l'eau,
la faune et la flore aux effets négatifs des activités de l'ENTREPRENEUR et pour minimiser
toute nuisance pouvant résulter de telles opérations.

L'ENTREPRENEUR doit adhérer à tous les rapports officiels d'évaluation de l'impact sur la
protection de l'environnement qui sont pertinents au TRAVAIL et aux autres réglementations et
exigences à cet égard, en particulier ceux concernant les rejets d'équipements et d'installations
dans le cadre du projet.

Avant l'attribution du contrat, l'ETAP peut, à sa seule discrétion, procéder à une vérification des
dispositions prises par l'ENTREPRENEUR concernant l’HSSE. L'ENTREPRENEUR doit
coopérer pleinement avec l'équipe d'audit et corriger toute lacune convenue constatée sans
retard injustifié.

L'ETAP se réserve le droit à tout moment de vérifier et de réviser les installations et / ou


services de l'ENTREPRENEUR en ce qui concerne la conformité au plan de gestion HSSE
accepté / document de transition convenu pour l'étendue des travaux.

L'ETAP se réserve le droit de suspendre toute activité liée au TRAVAIL, si l'ENTREPRENEUR


ne se conforme pas au Plan de gestion HSSE / Document de transition convenu. Ceux-ci
s'appliquent lorsqu'un risque de blessure ou de mort ou un risque pour les installations ou un
impact inacceptable sur l'environnement et la santé et le bien-être du personnel est noté par
l'ETAP.

Avant que toute activité soit suspendue, l'ETAP doit assurer la laison avec le REPRÉSENTANT
DU contractant pour permettre à l'ENTREPRENEUR de rectifier toute non-conformité dans un
délai acceptable.

L'ETAP a le droit d'exiger à tout le personnel de l'ENTREPRENEUR et du Sous-Traitant de se


rendre sur les lieux de travail pour produire un ou plusieurs des documents suivants ou, à sa

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discrétion, des copies certifiées de ceux-ci. L'ETAP doit contrôler la validité des certificats de
formation en sécurité:

 Passeport ou / et carte d'identité


 Visa d'affaires
 Certificat de travail
 Certificats de formation en sécurité ou passeport de sécurité
 Certificat d'aptitude médicale délivrée par le médecin de travail
 Certificat social / d'assurance

Tout membre du personnel de l'ENTREPRENEUR qui ne produit pas les documents énumérés
ci-dessus à la demande de L'ETAP ne sera pas autorisé à accéder au SITE. Tout coût
découlant directement ou indirectement d'un tel événement sera à la charge exclusive de
l'ENTREPRENEUR.

3. CONFORMITES AUX LOIS ET REGLEMENS APPLICABLES


L'ENTREPRENEUR doit vérifier que tous les codes et normes adoptés pour le TRAVAIL sont
adaptés à l'usage et entièrement conformes à la législation applicable. En cas de conflit entre
les exigences de différents codes et normes, l'ordre de préséance suivant s'applique:
 Réglementations et normes tunisiennes
 Spécifications du projet
 Normes internationales
 Normes et lignes directrices internationales les meilleures et les mieux éprouvées

4. ORGANISATION HSSE DU CONTRACTANT


L'équipe de l'ENTREPRENEUR doit être dotée d'un personnel compétent travaillant pour des
objectifs HSSE bien définis.

L'organisation de l'ENTREPRENEUR doit fournir une main-d'œuvre suffisante, des


responsabilités et une structure hiérarchique claires et documentées pour garantir que les
performances HSSE ne soit pas compromise.
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Le contractant doit définir, documenter et communiquer, à l'aide de diagrammes


organisationnels, les rôles, les responsabilités, les pouvoirs et les responsabilités de tous les
employés, depuis les cadres supérieurs jusqu'à la supervision du site.

La structure organisationnelle doit décrire les relations entre:

 Divisions de projet,
 Divisions d'exploitation,
 Services de soutien,
 Les conseillers HSSE,
 Sous-Traitants.

L'ENTREPRENEUR doit nommer et consevoir pendant toute la durée des travaux un


représentant de la direction désignant ci-après "REPRÉSENTANT HSSE" qui aura la
responsabilité, l'autorité et la responsabilité spécifiques pour coordonner la mise en œuvre du
plan de gestion HSSE et les mesures et normes associées pour protéger la santé, la sûreté, la
sécurité des personnes, ainsi que la protection des biens et de l'environnement, conformément
aux politiques internes HSSE de l’ETAP et de l'ENTREPRENEUR.

L'ETAP doit exiger que le REPRESANTANT HSSE soit le plus haut responsable hiérarchique
du SITE, des WORKSITES ou de tout autre lieu où les travaux sont effectués, avec l'appui d'un
HSSE Manager qualifié.

Le représentant HSSE sera le premier responsable en matière de sécurité vis-à-vis de l’ETAP et


des lois et règlements relatifs à la sécurité.

L'ENTREPRENEUR doit démontrer que son organisation et les ressources correspondantes le


sont capables de satisfaire les exigences du présent document et du plan de gestion HSSE de
l'ENTREPRENEUR, à tout moment pendant l'exécution du TRAVAIL.

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L'ENTREPRENEUR sera responsable de l'administration et de la déclaration des heures de


travail du personnel de l'ENTREPRENEUR et du Sous-Traitant et de s'assurer que ces heures
sont conformes à la législation locale et au devoir de diligence de l'ENTREPRENEUR. Cette
déclaration est essentielle pour s'assurer qu'aucun membre du personnel de
l'ENTREPRENEUR ne se fatigue au point de compromettre le system HSSE et d'établir par la
suite des indicateurs clés de performance et de statistiques HSSE et d'altérer les indicateurs
clés de performance et de statistiques HSSE.

Un système de rotation approprié (systéme de shift) pour tout le personnel impliqué doit être
soumis à l'approbation de l’ETAP.

L'ENTREPRENEUR doit s'assurer que tous ses Sous-Traitants, VENDEURS et


FOURNISSEURS sont en conformité aux exigences du plan de gestion détaillé du HSSE
approuvé par l’ETAP.

5. GESTION DES RISQUES


L'ENTREPRENEUR doit mettre en place un processus de gestion des risques solide afin que
tous les risques de travail soient identifiés et évalués avec des contrôles appropriés mis en
œuvre pour assurer un environnement de travail sécurisé surtout lors de l'exécution des
travaux. Par conséquent, l'ENTREPRENEUR doit élaborer et appliquer des plans de gestion
des risques et des procédures pour gérer les dangers et les risques, tenant compte des
considérations suivantes:

 Le programme de gestion des risques est adapté aux risques dans l'exécution des
travaux et doit être conforme aux exigences légales.
 L'ENTREPRENEUR doit coordonner ses évaluations des risques avec tous les
interface, les ENTREPRENEURS et les tiers avec lesquels ils interagissent.
 Des outils appropriés de gestion des risques sont utilisés pour le niveau de risque du
travail de l'ENTREPRENEUR.

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 Les évaluations des risques sont effectuées pour les tâches de routine et non routine.
Les outils d'évaluation des risques (HAZID, HAZOP, SIMOPS, JSA / TRA) en rapport
avec la nature, la criticité, l'environnement de travail et la complexité de la tâche doivent
être suivis.
 Des évaluations spécifiques des risques et des analyses spécifiques de la sécurité des
tâches (JSA) sont réalisées pour les activités à haut risque.
 L'ENTREPRENEUR doit définir une matrice de risques pour l’ETAP avec différents
niveaux de risque et zone d'alarme (évaluation qualitative des risques)
 L'ENTREPRENEUR doit être en mesure de démontrer que les risques sont réduits à
ALARP _ Aussi bas que raisonnablement possible
 L'ENTREPRENEUR doit démontrer l'exhaustivité des évaluations des risques en se
référant aux critères suivants:
- Identification de tous les dangers sur les personnes, l'environnement, les biens et
la réputation de l'ENTREPRISE
- Identification du personnel exposé à ces dangers ou risques, y compris les
habitants, les autres entrepreneurs, la tierce partie, ainsi que les dommages
potentiels que peut éprouver chaque danger.
- Évaluation de l'exposition au risque du personnel pour chaque type de danger ou
de risque compte tenu de la formation et les connaissances attendues du
personnel
- Prévention du risque par l'élimination complètement ou changement ou
procédure pour réduire considérablement l'exposition
- Des contrôles d'atténuation pour réduire les conséquences si l'incident devait
être réalisé.
- Identification du risque résiduel pour indiquer si les contrôles sont adéquats pour
réduire le risque à un niveau aussi bas que raisonnablement possible (ALARP).
- Mettre en place des mécanismes par lesquels, les actions seront vérifiées pour
être en place et fonctionner comme prévu.

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L'ENTREPRENEUR doit fournir un niveau de soutien adéquat pour gérer et résoudre les
problèmes soulevés par l’ETAP ou les autorités tunisiennes.

L'évaluation des risques est sous la responsabilité de l'ENTREPRENEUR et doit être effectuée
en collaboration avec les Sous-Traitants et conformément aux procédures convenues.

L’ETAP se réserve le droit d'exiger des vérifications par des tiers parties, concernant les
éléments spécifiques pour l'évaluation des risques, effectuée par l'ENTREPRENEUR.

6. GESTION DES OPERATIONS ET DE PERFORMANCES

6.1 INSTALLATIONS

L'ENTREPRENEUR doit fournir, nettoyer et entretienir toutes les installations temporaires


nécessaires comme les bureaux, vestiaires, voies d'accès, rampes d'accès, barrières,
clôtures, feux d'avertissement, drapeaux, climatiseurs, premiers soins, équipement de
sécurité, infirmerie, équipement d’évacuation sanitaire et toutes autres installations.

L'ENTREPRENEUR doit prevoir des zones pour fumeurs dans le site. Il est interdit de
fumer dans les autres zones.

6.2 PERMIS DE TRAVAIL

L'ENTREPRENEUR doit élaborer et mettre en place un système de permis de travail, pour


tous les travaux à risque à savoir les excavations, les ascenseurs lourds, l'espace confiné,
la sécurité électrique, les travaux à chaud, etc. Le permis de travail doit indiquer la portée
de l'activité, l'évaluation des risques formelle qui lui est attachée, les EPI nécessaires et
l'équipement de sécurité adéquat pour les travaux.

6.3 SECURITE ROUTIERE

L'ENTREPRENEUR doit livrer à l’ETAP sa propre politique de conduite et s'assurer que


son personnel et le personnel de son SOUS-TRAITANT y adhèrent.

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L'ENTREPRENEUR doit procéder à des évaluations formelles des risques liés aux activités
de transport et doit pratiquer une gestion de voyage convenue en tout temps.

La fréquence de telles évaluations des dangers devrait être déterminée en fonction de


l'ampleur du risque et / ou de tout changement important dans les activités de transport.

6.4 PROPRETE ET DRAINAGE DU SITE

L'ENTREPRENEUR doit maintenir la propreté sur le site du TRAVAIL, en le gardant propre


des débris et des matériaux excédentaires.

L'ENTREPRENEUR doit assurer un drainage adéquat du site et prendre les mesures


appropriées, en temps opportun, pour s'assurer que les travaux de construction sur le
chantier et les zones de travail connexes ne sont pas indûment entravés par un mauvais
nivellement, des surfaces inadéquates et des installations de drainage inadéquates.

L'ENTREPRENEUR veillera à ce que le drainage de son aire de travail n'ait pas d'impact
négatif sur les zones de travail des autres.

L'ENTREPRENEUR doit se conformer à la réglementation gouvernementale sur le contrôle


de la pollution sur SITE. Les incidents de pollution doivent être immédiatement signalés à
l’ETAP. L'ENTREPRENEUR sera responsable du nettoyage de toute pollution
conformément aux procédures approuvées par l’ETAP.

6.5 PRESCRIPTION RELATIVES AUX REJETS

Sont interdits tous déversements, écoulements, rejets directs ou indirects d'effluents


susceptibles d'incommoder le voisinage, de porter atteinte à la santé publique ainsi qu'a la
préservation de la faune et de la flore, de nuire à la conservation des constructions et

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réseaux d'assainissement et au bon fonctionnement des installations d'épuration, de


dégager en égout, directement ou indirectement, des gaz ou vapeurs toxiques ou
inflammables.
L'évacuation des effluents, des eaux résiduaires, ainsi que des substances
accidentellement répandues, devra se faire conformément aux prescriptions de la norme
tunisienne NT106.002 relative aux rejets d'effluents dans le milieu hydrique, homologuée
par arrêté du ministre de l'économie nationale du 20 juillet 1989.

Un dispositif de traitement des eaux et de séparation d’hydrocarbures doit être installé


avant rejet. Il doit être agréé préalablement par l’ETAP après accord des autorités
compétentes (ONAS & ANPE).

6.6 PRESCRIPTION RELATIVES A LA PREVENTION DU BRUIT

L'installation sera construite, équipée et exploitée de façon à ce que son fonctionnement ne


puisse être à l’origine de bruits ou de vibrations mécaniques susceptibles de compromettre
la santé ou la sécurité du voisinage ou constituer une gêne pour sa tranquillité.

L'ENTREPRONEUR est tenu à justifier par les moyens appropriés et préalablement


appropriés par l’ETAP, que l'ouvrage est conforme à la réglementation en vigueur en tous
points et notamment en ce qui concerne la prévention du bruit.

Il convient de choisir la technique d'acoustique prévisionnelle intérieure la plus appropriée


aux machines et aux matériels à installer. L'ENTREPRENEUR est tenu à fournir une note
de calcul par un bureau spécialisé. Après installation des équipements, il est tenu
également à effectuer une vérification de niveau de bruit et vibration par un bureau
spécialisé à la charge de l'ENTREPRENEUR et sous sa responsabilité.

Tous les travaux doivent être effectués sans bruit, vibration ou perturbation déraisonnable.
Tous les compresseurs d'air et toutes les autres machines utilisées sur le chantier doivent

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avoir des enceintes acoustiques pour limiter le niveau de bruit émis à 85 dB (A) maximum à
1 mètre de distance.

L'ENTREPRENEUR doit afficher des panneaux appropriés dans toutes les zones où le
niveau de bruit dépasse 85 dB (A) et fournir une protection auditive appropriée qui doit être
utilisée par le personnel dans les zones de travail où le niveau sonore dépasse 85 dB (A).

6.7 PRESCRIPTION RELATIVES A LA PREVENTION DE LA POLLUTION ATMOSPHERIQUE

Les différentes purges et émissions de gaz , eau , … nécessaires à l'exploitation doivent


être exécutées dans des conditions telles qu'il n'en résulte pas de gêne ni de risque pour le
voisinage.

Les postes ou parties d'installations susceptibles d'engendrer des émissions de poussières


et buées doivent être pourvus de moyens de captage et de traitement de ces émissions.

Un dispositif indiquant la direction du vent (minimum deux points), visibles de jour comme
de nuit en tout point du centre doivent être mis en place. Le nombre et l'implantation des
dispositifs ainsi que les moyens de protection y afférents, doivent figurer dans l’étude de
sécurité spécifique du dépôt qui traitera notamment le nombre, l’implantation et la
signalisation de sécurité à préconiser. Cette étude doit être préalablement approuvée par
l’ETAP.

L'ENTREPRENEUR doit élaborer un plan de gestion des déchets autonome qui identifiera
chaque flux de déchets sur la base d'une philosophie de ségrégation et de valorisation des
déchets. Il doit détailler la méthode de manipulation, de traitement, de surveillance et
d'élimination de chaque flux de déchets conformément aux exigences de l'évaluation
formelle de l'impact environnemental et des plans environnementaux du projet.
L'élimination des déchets doit respecter les exigences tunisiennes, internationales et tenir
compte des meilleures pratiques.

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L'ENTREPRENEUR doit tenir des registres et maintenir un système d'administration des


quantités / qualités de déchets, de la méthode de transfert et de la destination finale.

L'ENTREPRENEUR doit supporter le coût de toutes les opérations de gestion des déchets
et des pénalités en cas d'événements dangereux.

6.8 PRESCRIPTION RELATIVES A LA FOUDRE

Les installations doivent être protégées contre la foudre. Les dispositions de protection
contre la foudre doivent être conformes aux normes en vigueur présentant des garanties de
sécurité adequates.
L’Analyse du Risque Foudre, les Etudes Techniques et les études d’exécution doivent être
réalisées conformément aux normes en vigueur et soumise à l’approbation préalable
l’ETAP.

6.9 LUBRICATION ET FUEL

L'ENTREPRENEUR doit fournir l'entreposage approprié et doit jetter convenablement tous


les carburants et lubrifiants utilisés par ses véhicules légers et lourds ainsi qu’utilisé pour
les équipements de construction pour le bon'exécution des travaux. Des trousses de
confinement secondaire et de déversement doivent être fournies pour cet entreposage.
L'élimination doit se faire en temps opportun et doit respecter toutes les réglementations
gouvernementales.
Tous les équipements et installations de stockage et les méthodes d'élimination doivent
être soumis à l'examen et à l'approbation de l’ETAP.

7. SENSIBILISATION ET FORMATION DU PERSONNEL HSSE


L'ENTREPRENEUR doit développer, à l'entière satisfaction de l’ETAP, et avant de commencer
l'exécution du projet, une matrice de formation HSSE spécifique en fonction des tâches et des
responsabilités de son personnel.

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L'ENTREPRENEUR sera responsable de la formation de son personnel et du personnel du


sous-traitant.
L'ENTREPRENEUR doit désigner une équipe ou des équipes de lutte contre les incendies et
une ou plusieurs équipes de premiers soins sous son contrôle et leur fournir l'entraînement
nécessaire, y compris l'utilisation d'un appareil respiratoire autonome.
Les cours de formation sur la sécurité minimale que l'ENTREPRENEUR doit organiser et
exécuter sont:
- Conduite défensive du desert
- Conduite defensive
- Orientation des visiteurs du site
- Initiation sur le HSSE sur site
- Évaluation des risques et permis de travail
- Analyse de la sécurité du travail
- Sécurité basée sur le comportement
- HSSE leadership et supervision
- Lutte contre l'incendie
- Formation de garde-feu
- Travail en hauteur
- Excavations
- Travail dans un espace confiné
- Opérations de levage
- Appareil de respiration
- Échafaudage
- Essais de base du gaz
- Sensibilisation à l'environnement
- Investigation des accidents
- Lag Out / Tag Out
- Sensibilisation aux dangers électriques
- Grue et chariots élévateurs

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Tél: 71 285 300. Telefax: 71 285 280 / 71 285 290. Site Web: www.etap.com.tn
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- Sensibilisation aux dangers chimiques


- Sensibilisation au danger du desert
- Habilitation électrique
L'ENTREPRENEUR assumera tous les coûts (directs ou indirects) de la formation. L'ETAP
exige un mélange de formation thorique et pratique.
Les fournisseurs de formation doivent être des organisations ayant une réputation reconnue
dans la fourniture d'un service de formation et approuvé par l’ETAP.

À la demande de l’ETAP, l'ENTREPRENEUR doit fournir des certificats originaux ou des copies
certifiées des certificats originaux de la formation du personnel de l'ENTREPRENEUR ou du
sous-traitant.
À la demande de l’ETAP, l'ENTREPRENEUR doit fournir un aperçu complet de l'état actuel de
la formation HSSE, du statut requis, des déficiences reconnues et un plan pour remédier à ces
lacunes. Le plan doit aborder la gestion des niveaux de risque potentiellement plus élevés dans
les cas où la formation requise en matière de HSSE n'a pas été achevée. Le plan doit
également préciser la nécessité et la fréquence des cours de recyclage ou des examens.

L'ENTREPRENEUR doit veiller à ce qu'il y ait des traductions correctes de tous les avis, règles
et règlements de sécurité pertinents disponibles dans les langues parlées par toutes les
personnes exécutant l'œuvre ou une partie de celle-ci.

Avant le début des travaux, l'ENTREPRENEUR doit s'assurer et consigner par écrit que son
personnel, y compris, sans restriction, le personnel de tous les sous-traitants, et autre, assiste à
une réunion d'induction HSSE pour les sensibiliser pleinement aux précautions à prendre vis à
vis les travaux.

L'ENTREPRENEUR doit appliquer une discipline stricte et un bon ordre parmi ses employés et
les employés de ses sous-traitants à tout moment. Il est interdit de fumer et aucune flamme nue
ne doit être autorisée sur ou à proximité des puits, de la zone de production et de la plate-forme
à tout moment. L'ENTREPRENEUR doit se conformer spécifiquement à toutes les lois et

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réglementations applicables en ce qui concerne les zones dangereuses (zone explosive, zone
dangereuse d'incendie, etc.). L'ENTREPRENEUR doit éloigner à une distance sécuritaire des
zones dangereuses les appareils de chauffage, les feux, les réservoirs de carburant et tout
autre équipement et accessoires pouvant constituer un danger.

L'ENTREPRENEUR doit veiller à ce que tous ses employés et les employés de sous-traitants
soient informés de l'interdiction des boissons alcoolisées / du Qat à mâcher et des drogues
illicites sur le site et se conforment pleinement à cet égard.

8. EQUIPEMENT DE SCURITE
L'ENTREPRENEUR doit fournir à son personnel tout l'équipement de protection individuel
nécessaire à la sécurité et au bon fonctionnement du TRAVAIL, y compris les casques, les
bottes à embout d'acier, les gants, les protections auditives, les lunettes de sécurité, les harnais
de sécurité et les vêtements pour intempéries. .
En ce qui concerne ses propres opérations, l'ENTREPRENEUR doit mobiliser, installer, tester
et faire fonctionner régulièrement les équipements de lutte contre incendies, de sauvetage et
autres équipements de sécurité pertinents afin de s'assurer qu'ils sont en permanence en bon
état de fonctionnement.

9. REGISTRE ET RAPPORT HSSE


L'ENTREPRENEUR doit utiliser un registre de sécurité enregistrant les dates des formations
d’induction HSSE sur site de tous les individus, des sessions régulières de sensibilisation HSSE
groupe, des reunions tool box, des formations spéciales, des formations de lutte contre
l'incendie, des exercices d'évacuation d'urgence et des exercices de sauvetage effectués sur
site sur tous les équipements de sécurité.

9.1 REGISTRES HSSE

L'ENTREPRENEUR doit fournir des registres de sécurité pour enregistrer les détails
concernant:
 Induction HSSE du site (numéro, dates, heures ...).

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 Sessions régulières de HSSE / réunions de la boîte à outils (dates, thèmes,


participants ...).
 Enregistrement PTW enregistrant le numéro de référence du PTW, le type de
PTW, l'état (fermé / ouvert) et toute autre information relative.
 Registre des certificats et rapports d'équipements soumis à des inspections
périodiques et suivi des recommandations associées.
 Formations spéciales / occasionnelles (date, thèmes, participants ...)
 Lutte contre l'incendie, exercices d'évacuation d'urgence, exercices de sauvetage
ou tests de l'équipement de sécurité effectué.
 Procés verbales des réunions HSSE.

9.2 RAPPORTS HSSE

L'ENTREPRENEUR doit fournir un rapport mensuel HSSE incluant, sans s'y limiter, les
informations suivantes:
 Nombre total d'heures de travail.
 Accidents et incidents s’il y en a (résumé et statistiques).
 Autres événements liés à la sécurité.
 Indicateurs de performance clés tels que: LTI, LTIR, TRI, FAC.
 Formation réalisée (heures, thèmes, état d'avancement du plan de formation ...).
 Observations de sécurité.
 État d'avancement des actions correctives.
 Audits HSSE ou réunions réalisées.
L'ENTREPRENEUR doit fournir un rapport HSSE quotidien comprenant, sans s'y limiter,
les informations suivantes:
 Heures de travail quotidiennes.
 Incident / accidents le cas échéant et le type (par gravité).
 Presque-Accident (Nearmiss).
 Observations / identification des situations dangereuses.
 Nombre d'induction de sécurité (s’il existe).
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10. SERVICES MEDICAUX ET PREMIERS SOINS


L'ENTREPRENEUR sera chargé de fournir des services médicaux 24 heures sur 24 et 7 jours
sur 7 ainsi que des équipements de premiers secours pour tout le personnel employé sur site
pour l'exécution des travaux par l’ENTREPRENEUR et les sous-traitants et le personnel de
l'ETAP travaillant sur le site.
Sur SITE, en cas d'urgence, l’ENTREPRENEUR fournira toute l'assistance nécessaire pour la
recherche, le sauvetage et l'évacuation aux installations médicales locales approuvées par
l’ETAP, y compris les communications et le transport vers l'établissement médical local le plus
proche.

L'ETAP peut fournir un traitement médical d'urgence ou des services connexes aux employés
de l'ENTREPRENEUR et du sous-traitant en cas de maladie ou de blessure liée au travail
survenue sur le site. Dans l'éventualité où de tels services sont disponibles, tous ces
traitements ou services, le cas échéant, sont fournis sur la base de l'écart d'acquisition et non
en tant qu'obligation contractuelle. En contrepartie de tels traitements ou services,
l'ENTREPRENEUR reconnaît qu'il assume l'entière responsabilité de tous les dommages et
blessures subis par ses employés ou ses agents de quelque manière que ce soit, et qu'il
indemnisera les parties indemnisées de l’ETAP de toute les réclamations qui en découlent.

Aucune disposition des présentes ne doit être interprétée comme imposant à l’ETAP l'obligation
de fournir les installations nécessaires pour garantir un traitement médical d'urgence ou des
services connexes aux employés de l'ENTREPRENEUR ou de mettre ces installations et / ou
services à la disposition des employés de l'ENTREPRENEUR.

11. POLLUTION ENVIRONNEMENTALE


Conformément aux Principes HSSE de l’ETAP, l'ENTREPRENEUR prendra toutes les mesures
nécessaires, en tout temps pendant l'exécution des travaux, pour empêcher ou limiter, dans les
limites permises par les lois applicables, tout déversement de substances polluantes ou
dangereuses à la vie ou à l'environnement tels que la fumée, la poussière, l'huile, les produits

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radioactifs ou autres polluants atmosphériques, solides ou liquides provenant de toute source


sous son contrôle ou sa garde dans l'atmosphère, le sol ou toute étendue d'eau.
Dans les quatre-vingt-dix (90) jours suivant la date d'entrée en vigueur, le contractant soumettra
pour approbation un plan détaillé de la mise en œuvre des engagements pris par l’ETAP dans
le cadre de l’EIE.

L'ENTREPRENEUR prend toutes les mesures nécessaires afin d'empêcher ou de limiter, dans
les limites permises par les lois applicables, toute décharge de toute source sous son contrôle
ou sa garde, quelle qu'elle soit, dans l'atmosphère, le sol et tout autre masse d'eau de toute
substance qui pourrait polluer ou être nuisible à la vie ou à l'environnement, telle que la fumée,
la poussière, l'huile, les produits radioactifs ou d'autres polluants atmosphériques, solides ou
liquides.

12. SUBSTANCES DANGEREUSES


L'ENTREPRENEUR doit se conformer aux normes Internationales pour le contrôle, la
manipulation, l'utilisation, le stockage, le transport et l'élimination des matières dangereuses (y
compris les déchets dangereux) sans danger pour l'environnement.

L'ENTREPRENEUR doit fournir et maintenir des mesures de contrôle qui comprennent, entre
autres, les panneaux d'avertissement / d'avertissement, la protection contre l'incendie, les
distances de sécurité, la prévention des déversements, la ventilation, la séparation des
matériaux incompatibles, les contrôles / inspections périodiques, personnel approprié.

L'ENTREPRENEUR doit fournir et mettre à disposition des fiches de données de sécurité sur le
lieu de travail et des copies doivent être mises à disposition pour toutes les matières
dangereuses utilisées.

L'ENTREPRENEUR doit aviser l’ETAP dans un délai raisonnable avant la livraison ou


l'enlèvement du site de toute substance qui est toxique ou dangereuse pour la santé ou
potentiellement dangereuse pour l'environnement. L'avis doit identifier les dangers et les effets
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et évaluer les risques pour le personnel et l'environnement. Les détails des précautions à
prendre lors de l'utilisation, de la manutention, du transport, de l'entreposage ou de tout autre
moyen de contact seront également fournis. L'ENTREPRENEUR doit s'assurer que la
substance est à tout moment convenablement emballée et étiquetée.

13. PROCEDURES DE SECURITE


L'ENTREPRENEUR doit identifier tous les dangers connexes qui peuvent être rencontrés dans
l'exécution des travaux sur le site. Conformément aux normes de sécurité nationales et
internationales, à la politique HSSE de l’ETAP et aux exigences spécifiques du site,
l'ENTREPRENEUR doit préparer les procédures de sécurité nécessaires à l'exécution
sécuritaire des travaux, y compris les procédures de permis de travail et un programme
d'amélioration de la sécurité. L'ENTREPRENEUR doit effectuer les travaux conformément aux
procédures de sécurité approuvées; toutefois, l'approbation par l’ETAP des procédures de
sécurité du contractant ne doit pas décharger l’ENTREPRENEUR de ses obligations générales
d'assurer la sécurité du personnel.

14. INDICATION DES TRAVAUX EN COURS


Dès le début des travaux et selon les lois applicables, le règlement de l'ETAP ou le
représentant de l'ETAP, L'ENTREPRENEUR doit fournir et entretenir des marques, des
signaux, des clôtures et autres appareils relatifs aux travaux en cours, pour la sécurité et la
commodité du public et du personnel de l'ETAP, de ses entrepreneurs, de l'ENTREPRENEUR
et de tout sous-traitant.

15. RAPPORT D’ACCIDENTS, INCIDENTS ET PRESQUE-ACCIDENT


Les définitions suivantes doivent être utilisées:

 Incident: Un événement lié au travail, imprévu ou une chaîne d'événements. Les


incidents peuvent être des événements causant des blessures corporelles, des
dommages aux biens / dégâts matériels, des effets néfastes sur l'environnement ou des
dommages à la réputation. Les incidents liés à l'environnement et à la sécurité

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constituent un écart par rapport au fonctionnement normal qui a une influence négative
sur la santé, la sécurité, l'environnement ou la réputation.
 Incident de véhicule: Incident impliquant des véhicules motorisés conçus pour
transporter des personnes et des marchandises au-dessus de la terre, par ex. voitures,
bus, camions. Les piétons heurtés par un véhicule sont classés comme des incidents.
 Presque-Accident (Nearmiss): Evénement survenu et pouvant entraîner un incident ou
un accident, mais qui a été évité par les circonstances.
 Accident: Incident qui a provoqué des blessures personnelles immédiates ou par une
réponse différée.
 Fatalité: Un décès résultant d'une blessure liée au travail lorsque la personne décède
dans les 12 mois après sa blessure.

L'ENTREPRENEUR doit disposer d'un système de signalement et d'enquête sur les accidents
et les incidents.
L'ENTREPRENEUR doit immédiatement signaler à l’ETAP, après l'incident, tout incident
dangereux impliquant le personnel, l'entrepreneur, le sous-traitant ou le personnel ou la
propriété d'un tiers, indépendamment du fait que des blessures ou des dommages en résultent.

L'ENTREPRENEUR doit également signaler les incidents évités de justesse, c'est-à-dire les
circonstances dans lesquelles un accident, un incendie ou une explosion pouvant entraîner la
mort, des blessures ou des pertes ou dommages matériels est survenu, même si ce n'est pas le
cas.

L'ENTREPRENEUR d