Condicional Cero

OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y ENSAYO DE ACTUADORES NEUMATICOS
Conceptos básicos de la neumática
Neumática: tecnología que estudia la producción, transmisión y control de movimientos y esfuerzos

mediante el aire comprimido.
La tecnología neumática juega un papel importante en la mecánica desde hace mucho tiempo.
Entretanto es incluida cada vez más en el desarrollo de aplicaciones automatizadas.
En este sentido, la neumática es utilizada para la ejecución de las siguientes funciones:
Detección de estados mediante sensores.

Procesamiento de informaciones mediante procesadores.
Accionamiento de actuadores mediante elementos de control.
Ejecución de trabajos mediante actuadores.
Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario efectuar una cadena de sucesos lógicos y
complejos de estados y conexiones. Ello se logra mediante la actuación conjunta de sensores,
procesadores, elementos de accionamiento y actuadores incluidos en un sistema neumático. El
progreso experimentado en relación con materiales, métodos de montaje y fabricación ha tenido
como consecuencia una mejora de la calidad y diversidad de elementos neumáticos, contribuyendo
así a una mayor difusión de la neumática en el sector de la automatización.
Aplicaciones generales de la técnica de manipulación:
Sujeción de piezas.
Desplazamiento de piezas.
Posicionamiento de piezas.
Orientación de piezas.
Bifurcación de piezas.
Aplicaciones generales en diversas técnicas especializadas:
Embalaje.
Llenado.
Dosificado.
Bloqueo.
Accionamiento de ejes,
Abrir y cerrar puertas.
Transporte de materiales.
Giro de piezas.
Separar piezas.
Apilar piezas.
Estampar y prensar piezas.
La neumática es aplicada en las siguientes técnicas de fabricación:
Perforar
Tornear
Fresar
Cortar
Acabar
Deformar
Controlar
Características y ventajas de la neumática
Cantidad: el aire se dispone en cantidades ilimitadas.

Transporte: es fácil transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.
Almacenamiento: tiene la posibilidad de almacenarse aire comprimido en acumuladores.
Temperatura: el aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de temperatura.
Seguridad: no alberga riesgos en relación con fuego o explosiones.
Limpieza: el aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.
Composición: los elementos de trabajo son de composición sencilla y, por lo tanto, su precio
es relativamente bajo.
Velocidad: el aire comprimido es un medio de trabajo rápido, permite obtener elevadas
velocidades y tiempos de conmutación cortos.
Sobrecarga: las herramientas y los elementos neumáticos pueden funcionar hasta que estén
totalmente detenidos.
Para evaluar correctamente los campos de aplicación de la neumática, también es necesario

conocer sus desventajas:
Acondicionamiento: el aire comprimido tiene que ser acondicionado, ya que de lo contrario

puede producirse un desgaste precoz de los elementos por efecto de las partículas de
suciedad y agua condensada.
Compresión: el aire comprimido no permite obtener velocidades homogéneas y constantes
de los émbolos.
Fuerza: el aire comprimido es económico solamente hasta determinados niveles de presión
(6 a 7 bar).
Aire de escape: el escape de aire produce mucho ruido. Sin embargo, este problema puede
ser resuelto de modo satisfactorio utilizando materiales que atenúan el ruido y silenciadores.
Estructura de los
sistemas neumáticos
Los sistemas neumáticos

están compuestos de una
sucesión de diversos
grupos de elementos:
Abastecimiento de
energía
Elementos de
entrada (sensores)
Elementos de
procesamiento
(procesadores)
Órganos de
maniobra y
accionamiento
(actuadores)
Los elementos de un
sistema son representados
mediante símbolos que, por
su diseño, explican la
función que asume un
elemento en un esquema
de distribución. Estos
grupos conforman una vía
para la transmisión de
señales de mando desde el
lado de la emisión de señales hasta la ejecución del trabajo.
Propiedades y principios físicos del aire comprimido

El aire comprimido es una de las formas de energía más antigua que conoce el hombre
aprovechándose de sus recursos físicos.
La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y transformación de fuerzas
en movimiento) que utilizan la energía acumulada en el aire comprimido.
Hasta finales del siglo pasado no se comenzó a estudiar sistemáticamente su comportamiento y
reglas, cuando el estudio de los gases es objeto de científicos como Torricelli, Pascal, Mariotte,
Boyle, Gay Lussac, etc.
La verdadera irrupción de la neumática en la industria se dio a partir de 1950 con la introducción de

la automatización en los procesos de trabajo, aunque al comienzo fue rechazada por su
desconocimiento, hoy en día no se concibe una explotación industrial sin aire comprimido. La
automatización permite la eliminación total o parcial de la intervención humana, asume pues
algunas funciones intelectuales más o menos complejas de cálculo y de decisión.
La neumática convencional es la tecnología que emplea elementos neumáticos con partes

mecánicas en movimiento. La energía estática contenida en un fluido bajo presión de 3 a 10 Kg/cm2
es transformada en energía mecánica mediante actuadores (cilindros o motores).
La utilización de la neumática está dividida en dos clases de aplicaciones:
1) Trabajos de potencia, mediante motores y cilindros neumáticos.
2) Trabajos de mando, mediante válvulas distribuidoras.
El aire: constantes y propiedades físicas

El aire no tiene forma ni volumen, pues llena en todo momento el recipiente en el que está
contenido, su volumen puede variar de forma y también de valor pues cuando el volumen V se
vuelve V1>V, el fenómeno se llama expansión, mientras que si V1<V, el fenómeno se llama
compresión, vamos aplicar el segundo caso:
La composición volumétrica del aire es aproximadamente de:

78% Nitrógeno
21% Oxígeno
Resto de argón, hidrógeno, xenón, criptón, bióxido de carbono, vapor de agua, polvo, etc.
Su densidad es de 1293Kg/m3 a 0O y 1 atmósfera de presión.
Concepto de presión: absoluta, relativa y atmosférica

La presión ejercida por un fluido sobre una superficie (y viceversa) es el cociente entre la fuerza y la
superficie que recibe la acción:
F(Kg)
P=
S(cm2 )
La presión atmosférica es el peso de la columna de
aire comprendido entre la superficie y el límite de la
atmósfera. Esto significa que varía con la altura,
además de las condiciones meteorológicas. Se
suele tomar como normal 1013 mbar (aprox. 1 bar)
a nivel de mar. La presión atmosférica también se
llama barométrica y la miden los barómetros.
El valor resultante de dividir toda la fuerza ejercida
sobre una superficie por dicha superficie se
denomina presión absoluta.
En neumática industrial se trabaja con presión
relativa, es decir, la diferencia entre la presión
absoluta y atmosférica, pues todos los cuerpos
están sometidos a la presión atmosférica. También
se llama manométrica y se mide con el manómetro.
P relativa= P absoluta- P atmosférica

Unidades de presión
En el sistema internacional (MKS) la unidad de presión es el N/m2, llamado Pascal (Pa). Al ser
pequeño se utiliza como múltiplo del bar.
Pa= N/m2 → 1 bar=105Pa
En neumática se suele hablar de bar, atmósferas, Kg/cm2 indistintamente, aunque no son

exactamente lo mismo:
Unidades prácticas de presión
Un Pascal corresponde a la presión que ejerce una fuerza perpendicular de 1N/m2.
La combinación entre los sistemas internacional (SI) y técnico de medidas, está constituida por la
Ley de Newton:
Tomando a como aceleración de la gravedad, es decir a=9,81 m/s2
Por lo tanto 1 Kilopondio=1 Kg÷10 Newton
Compresibilidad del aire comprimido

Consideremos el volumen definido V de un recipiente (fig. a) en la cual existe aire en las mismas
condiciones que en el exterior
Si aplicamos una fuerza F a una pared móvil, ésta se sitúa en otra posición, reduciendo el volumen
V1<V. Sobre la pared móvil se crea otra fuerza F1 contraria e igual a F (fig. b). Si cesa la fuerza F la
pared móvil retorna a su posición inicial. Este fenómeno es debido únicamente a la compresión del
aire.
La ley de Boyle-Mariotte dice que, a temperatura constante, el volumen de un gas encerrado en un
recipiente es inversamente proporcional a la presión absoluta (isoterma): P1.V1=P2.V2=Cte.
La ley de Gay Lussac dice que, a presión constante, el volumen de un gas varía,
V1 V2
proporcionalmente a la temperatura absoluta (isobara): = =Cte.
T1 T2
La ley de Charles dice que a volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas es
P1 P2
=
directamente proporcional a la temperatura (isocora): T1 T2 =Cte.
Combinando las ecuaciones anteriores, se obtiene la ecuación de los gases perfectos, útil para el
cálculo de instalaciones neumáticas en donde hay que tener en cuenta las variaciones de
temperatura:
P1.V1 P2.V2
= T2 =Cte.
T1
Obtención y distribución del aire comprimido
Generación y alimentación de aire comprimido
Para garantizar la fiabilidad de un mando es necesario que el aire alimentado al sistema tenga un
nivel de calidad suficiente. Ello implica considerar los siguientes factores:
Presión correcta
Aire seco
Aire limpio
Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de

inactivación de las máquinas y, además, aumentan los costos de servicio.
La generación del aire a presión empieza por la compresión del aire. El aire pasa a través de una
serie de elementos antes de llegar hasta el punto de su consumo. El tipo de compresor y su
ubicación en el sistema inciden en mayor o menor medida en la cantidad de partículas, aceite y
agua incluidos en el sistema neumático. Para el acondicionamiento adecuado del aire es
recomendable utilizar los siguientes elementos:
Filtro de aspiración
Compresor
Refrigerador posterior
Acumulador de aire a presión
Secador
Filtro de aire a presión con separador de agua
Regulador de presión
Lubricador (bajo demanda)
Puntos de evacuación del condensado
El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la cantidad de fallos y,

en consecuencia, disminuye la vida útil de los sistemas neumáticos. Esta circunstancia se
manifiesta de las siguientes maneras:
Aumento del desgaste de juntas

Válvulas impregnadas de aceite
Suciedad de los silenciadores
Corrosión de tubos, válvulas, cilindros y otros componentes.
Lavado de lubricación de los componentes móviles.
En caso de mala estanqueidad el aire comprimido saliente puede afectar el producto que se está
manipulando.
Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una presión de 800 hasta
1000 KPa, no obstante, para que el sistema funcione económicamente, es suficiente aplicar una
presión de 600 KPa. Dadas las resistencias que se oponen al flujo del aire en los diversos
elementos y en las tuberías, deberá contarse con una pérdida de presión entre 10 y 50 KPa. En
consecuencia, el compresor deberá generar por lo menos una presión de 650 a 700 KPa con el fin
de mantener una presión de servicio de 600 KPa.
Compresores: La elección del compresor depende de la presión de trabajo y la cantidad de aire

necesaria para el funcionamiento optimo del sistema. Los compresores se clasifican según su tipo
constructivo y la forma en que se genera la energía de presión:
Volumétricos
Dinámicos
Los compresores de émbolo comprimen el aire que entra a traves de una válvula de aspiración. A
continuación, el aire pasa al sistema a traves de una válvula de escape. Estos compresores son
utilizados con frecuencia porque su gama cubre un amplio margen de presiones. Para generar
presiones elevadas se recurre a un sistema escalonado de estos compresores. En este caso, el
aire es enfriado entre cada una de las etapas de compresión.
Las presiones óptimas para los compresores de émbolo son los siguientes:
Hasta 400 KPa (4 bar) una etapa

Hasta 1500 KPa (15 bar) dos etapas
Más de 1500 KPa (15 bar) tres o más etapas.
Los compresores de membrana pertenecen al grupo de compresores de émbolo. En este caso, la

cámara de compresión está separada del émbolo mediante una membrana. Esta solución ofrece la
ventaja de no dejar pasar el aceite del compresor hacia el aire. Por esta razón los compresores de
membrana suelen utilizarse en la industria de los alimentos y en la industria farmacéutica y química.
En los compresores helicoidales, dos árboles de perfil helicoidal giran en sentido contrario. El perfil
de ambos árboles engrana y así se transporta y comprime el aire. Se conocen como compresores
de tornillo.
Los compresores de flujo son apropiados para grandes caudales. Se fabrican en dos tipos: axial y
radial. Mediante uno o dos rodetes de turbina se pone en circulación el aire, entonces la energía de
movimiento se convierte en energía de presión. Con un compresor axial la aceleración del aire se
realiza mediante los rodetes en el sentido axial de la circulación.
A fin de poder adaptar la cantidad suministrada del compresor a un consumo variable, se requiere
una regulación del compresor. Entre los márgenes ajustables para la presión mínima y máxima se
regula la cantidad suministrada.
Existen diferentes tipos de regulación:
Regulación en vacío
Regulación por purgado
Regulación por cierre
Regulación por pinza.
Regulación de carga parcial
Regulación de velocidad
Regulación por aspiración estrangulada
Regulación de todo o nada
Se recomienda una duración de conexión aproximadamente de un 75% para el compresor. Para

ello se requiere determinar el consumo promedio y maximo de aire de una instalación neumática y
adaptar la elección del compresor al mismo. Si se prevé de antemano que el consumo aumentará
por una ampliación de la instalación, enotnces la parte de alimentación de aire comprimido debería
proyectarse mas grande, ya que una ampliación posterior representa siempre costos mas elevados.
Acumulador
Para estabilizar el aire comprimido se coloca adicionalmente al compresor un acumulador. Este

equilibra las oscilaciones de la presión al extraer aire comprimido para el sistema. Si en el
acumulador cae la presión por debajo de un determinado valor, entonces el compresor lo llenará
hasta alcanzar el valor superior de presión ajustado. Esto tiene la ventaja de que el compresor no
tiene que trabajar en funcionamiento contínuo.
La superficie relativamente grande del acumulador provoca un enfriamiento del aire contenido en él.
Durante este proceso de enfriamiento se condensa agua que debe ser purgada regularmente a
traves de un grifo (manual o automático).
El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:
Caudal del compresor

Cantidad de aire requerida en el sistema
Red de tuberías
Regulación del compresor
Oscilación permisible de la presión en el sistema
Depósitos: El aire comprimido es, quizás la única forma de energía fácilmente almacenable.
Suelen utilizarse para este propósito tanques o depósitos de muy variados tamaños.
Todas las plantas de producción de aire comprimido tienen normalmente uno o más depósitos de
aire. Sus dimensiones se establecen según la capacidad del compresor, sistema de regulación,
presión de trabajo y variaciones estimadas en el consumo de aire.
El depósito de aire sirve para:
Almacenar el aire comprimido necesario para

atender demandas que excedan de la
capacidad del compresor.
Incrementar la refrigeración (por la superficie
de este) y recoger posibles residuos de
condensado y aceite.
Igualar las variaciones de presión en la red de
aire.
Evitar ciclos de carga y de descarga en el
compresor demasiado cortos.
Amortiguar las pulsaciones de caudal de

salida de los compresores alternativos.
Permitir que los motores de arrastre de los
compresores no tengan que trabajar de
manera contínua, sino intermitentemente.
Hacer frente a las demandas puntuales de
caudal sin provocar caídas en la presión.
En general, son cilíndricos, de chapa de acero y van
provistos de varios accesorios tales como
manómetros, válvula de seguridad, válvula de cierre,
grifo de purga de condensados, así como un
presostato (en los pequeños) para arranque y parada
del motor. Los depósitos para pequeños compresores
suelen ir montados bajo el mismo compresor y en
sentido horizontal. Para grandes caudales suelen ir
separados y en sentido vertical, disponiendo de otros accesorios tales como termómetro y trampilla
de acceso. Su tamaño depende de varios factores como el caudal del suministro del compresor, de
la demanda de aire, del volumen suplementario de las tuberías, del tipo de refrigeración para
determinar los períodos aconsejables de paro, etc. Su símbolo neumático es el siguiente:
Tipos de compresores:
Existen dos tipos básicos de compresores:
Los que trabajan según el principio de desplazamiento, obteniéndose la compresión en un
lugar hermético por reducción de volumen (émbolo).
Los que trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, al entrar el aire aspirado
por un sitio y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).
Compresor de émbolo de dos etapas: todos los mecanismos

de émbolos están movidos por un mecanismo de biela-
manivela que transforma el movimiento rotativo del motor de
arrastre el movimiento alternativo. Van equipados con válvula d
seguridad y un presostato. Los hay de una, dos o más etapas
(con 1, 2 o más cilindros) dependiendo del caudal o presión
que se desea. En el de dos etapas, el movimiento molecular,
después de la primera compresión, provoca una elevación de
la temperatura (Ley de transformación de la energía), entonces
se debe refrigerar el aire antes de la segunda compresión para
evacuar el calor. El movimiento hacia abajo del émbolo
aumenta el volumen para crear una presión más baja que la
atmosférica, lo que hace entrar el aire en el cilindro por la
válvula de admisión. Al final de la carrera, el émbolo se mueve
hacia arriba, la válvula de admisión se cierra cuando el aire se
comprime, obligando a la válvula de escape a abrirse para
descargar el aire. Si es de dos etapas, el aire pasa refrigerado a
una segunda etapa en que lo comprime a una presión de trabajo
deseada.
El compresor de diafragma suministra aire comprimido seco a menores

presiones pero libre de aceite, por lo que se emplea en la industria alimenticia,
farmacéutica o similar. Existen gráficas que, atendiendo a la presión y caudal
necesario, recomiendan un tipo u otro de compresor. Así por ejemplo, los compresores de émbolo
de 2 etapas, se utilizan para presiones de hasta 15 bar, y los turbocompresores para grandes
caudales el caudal se expresa en m3/min o m3/h.
Distribución del aire comprimido

Tuberías: las máquinas y mecanismos neumáticos se abastecen del aire comprimido
proporcionado por un compresor a través de las tuberías. Su cálculo debe ser riguroso teniendo en
cuenta una serie de elementos como:
El caudal.
La longitud de las tuberías.
La pérdida de presión admisible.
La presión de servicio.
La cantidad de estrangulamientos de la red (suponen una longitud supletoria)
La red de distribución de aire comprimido

es el sistema de tubos que permite
transportar la energía de presión neumática
hasta el punto de utilización. Sobre esta
definición cabe realizar una serie de
aclaraciones, pues desde el punto de vista
del ambiente podemos dividir la instalación
en: externa (instalada a la intemperie) o
interna (corre bajo cubierta). Desde el
punto de vista de la posición, esta puede
ser aérea o subterránea y desde la óptica
de la importancia de distribución puede ser primaria
o secundaria.
Aquí nos ocuparemos de la red primaria y secundaria
y en principio asumiremos que la red es aérea e
interna. Adelantamos que los principios que se
aplican para este caso son generales y se aproximan
significativamente a los que habría que usar para los
otros.
Las redes de distribución se dividen en tres grandes
grupos típicos. (Aunque en la realidad pueden
aparecer combinados total o parcialmente),
dependiendo de la finalidad elegiremos uno u otro.
Después de los tratamientos necesarios a realizar
sobre el aire, que aclararemos más adelante, el aire
evoluciona por la tubería de distribución, que debe
cumplir unos requisitos importantes para el correcto
funcionamiento del sistema.
Esta debe presentar una leve caída hacia la parte posterior de alrededor de un 2% (0.5%). para
permitir el escurrimiento del agua. Que eventualmente podría haberse condensado, hacia un lugar
de evacuación.
Como la continua pendiente haría descender el tubo de distribución, más allá de lo aceptable si la
planta es muy larga, se acude a la solución que se muestra, que consiste en retornar la altura de
distribución y continuar la pendiente. El punto más bajo debe ser siempre utilizado para instalar un
conducto de purga y nunca para realizar una “bajada”. El motivo es obvio; queremos aire
comprimido y no agua a presión.
La bajada pertenece a lo que hemos llamado instalación secundaria y puede ocurrir que, si el
ambiente estuviera a una temperatura más o menos baja, ocurra alguna condensación. Es
conveniente entonces permitir que el aire desemboque directamente en un recipiente sin purga y la
derivación a la máquina se realice directamente a 90º como se indica. Este es el lugar donde
debemos instalar las unidades de mantenimiento que veremos después.
Dimensionado de las tuberías
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de acuerdo
con cualquier regla empírica, sino en conformidad con: el caudal, la longitud de las tuberías, la
pérdida de presión (admisible), la presión de servicio, la cantidad de estrangulamientos en la red,…
En la práctica se utilizan los valores reunidos con la experiencia. Existen nomogramas que ayudan
a encontrar el diámetro de la tubería de una forma rápida y sencilla. Los materiales de que están
hechos varían con su aplicación, la tubería de gas standard suelen ser de acero al carbono, para
grandes diámetros en líneas de conductos largos se utiliza acero inoxidable y cobre cuando
requiere una resistencia a la corrosión o al calor. Debe tener un descenso en el sentido de la
corriente del 1 al 2% para evitar que el agua condensada que pueda haber en la tubería principal
llegue a los elementos, colocándose las derivaciones en la parte superior del tubo. Las mangueras
de goma o plástico reforzado se utilizan en herramientas neumáticas manuales en las que el tubo
está expuesto a desgaste
mecánico, debido a su
flexibilidad. Los tubos de
PVC, nylon, poliuretano o
poliamida se utilizan
principalmente en la
interconexión de
componentes neumáticos.
Tratamiento del aire comprimido Preparación del aire comprimido

El aire comprimido contiene impurezas que pueden causar interrupciones y averías en las
instalaciones neumáticas, incluida la destrucción de los elementos neumáticos, estas impurezas
son en general gotas de agua, polvo, restos de aceite de los compresores, cascarillas, etc.
Mediante la preparación del aire se aumenta la duración de los elementos, reduciendo los tiempos
de avería de los mandos.
Los aparatos con los que se consigue mejorar la calidad del aire son los siguientes:
Filtros en la aspiración, para evitar la entrada de abrasivos que contiene el aire al compresor.
Refrigeradores del compresor, para separar los condensados del aire húmedo absorbidos
por el compresor.
Purgas intermedias, para eliminar los condensados del aire que han pasado aún sin
enfriarse completamente.
Secadores, utilizados en las grandes instalaciones y reduciendo el contenido de agua hasta
un 0,001 g/m3.
Desoleadores, capaces de no dejar pasar agua líquida en suspensión, aceite o partículas
sólidas.
Filtro regulador de presión

El filtro tiene como misión extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el agua
acumulada. Hay diferentes tipos: con y sin regulador de presión y purga. Demás suelen llevar
incorporado, los que poseen regulador de presión, un manómetro.
Veamos el funcionamiento de un filtro con regulador de presión y purga: El aire pasa por una chapa
deflectora con ranuras directrices al recipiente. De esta forma se somete al aire a un movimiento de
rotación. Los componentes líquidos y partículas grandes de suciedad se desprenden por efecto de
la fuerza centrífuga y caen a la parte inferior del recipiente. Este recipiente o taza suele ser de
plástico transparente para su control visual. Estos se extraen al exterior por medio de la purga, que
puede ser manual o automática. A continuación pasa el aire por otro filtro sinterizado de cobre o
espuma poliuretánica que separa otras partículas más finas, este debe ser sustituido o limpiado
cada cierto tiempo.
El aire limpio pasa entonces por el regulador de presión, cuya función es la de mantener la presión
de trabajo constante aunque la presión de la red varíe o lo haga el consumo de aire. La presión
primaria debe ser siempre mayor a la secundaria o de trabajo. Con el tornillo superior regulamos la
fuerza del muelle que se opone a otra fuerza por el otro lado, originada por la presión de trabajo. Si
la presión de trabajo aumenta, aumenta también la fuerza contraria al muelle. Esto hace disminuir
el caudal de aire que pasa, bajando la presión en el secundario. La sobre presión suele eliminarse
por medio de unos orificios de escape. Si por el contrario la presión de trabajo disminuye,
disminuye la fuerza contraria al muelle. Esto origina una entrada mayor de caudal, restableciendo la
presión de trabajo. Los símbolos CETOP del filtro con purga manual y automática son los
siguientes:
Los símbolos CETOP del regulador de presión
con y sin
escapes son
los
siguientes:
Lubricador
El lubricador tiene como misión reducir el
rozamiento de los elementos móviles de los
elementos neumáticos y protegerlos contra la
corrosión. Se basan en el efecto Venturi,
derivado del Teorema de Bernouilli. Se
aprovecha la depresión que se produce entre
la entrada de la tobera y la zona más estrecha
para aspirar líquido (aceite) de un depósito y
mezclarlo con el aire. Al existir un
estrechamiento en la tubería, la presión en esa
zona disminuye y si colocamos un tubo de
aceite, la diferencia de presión aspira el
líquido, las gotas de este son pulverizadas por
el aire y quedan mezcladas con él. El
lubricador no trabaja hasta que la velocidad
del flujo es lo suficientemente grande. Si se
consume poco aire, la velocidad de flujo en la
tobera no alcanza para producir una depresión
suficiente y aspirar el aire del depósito.
Al entrar el aire (1) al lubricador, pasa por un estrechamiento (5). En el canal (8) y la cámara de
goteo (7) se produce una depresión, aspirando a través de un canal (6) y tubo elevador (4) gotas de
aceite. Finalmente sale (2) el aire con aceite pulverizado hasta el elemento consumidor. La
elección correcta del aceite es importante, pues una mala elección puede tener consecuencias
desastrosas para los elementos neumáticos, Siempre es conveniente consultar al distribuidor de los
elementos por el aceite ideal y seguir todas las instrucciones en cuanto a la cantidad y tiempo de
reposición.
Unidad de mantenimiento
Se denomina unidad de mantenimiento a la combinación de los elementos siguientes:
Filtro de aire comprimido.
Regulador de presión (generalmente con manómetro).
Lubricador de aire comprimido.
Se suelen emplear en conjunto, determinando el siguiente
símbolo específico que se puede simplificar
Actuadores neumáticos
Actuador: un actuador transforma la energía del aire comprimido en trabajo. La señal de salida es
controlada por el mando y el actuador reacciona a dicha señal por acción de los elementos de
maniobra.
Los actuadores neumáticos pueden clasificarse en dos grupos según el movimiento, si es lineal o
giratorio:
1. Movimiento rectilíneo
Cilindros de simple efecto
Cilindros de doble efecto
Actuadores de carro
2. Movimiento giratorio
Motor neumático
Actuador giratorio
Actuador oscilante
Motores neumáticos: clasificación

Los motores neumáticos convierten la energía del aire comprimido en un movimiento de giro
(rotativo) o lineal de vaivén (lineal-alternativo). Podemos clasificarlos en:
Cilindros neumáticos
Cilindros de simple efecto
Tienen una sola conexión de aire, trabajando solo en un sentido. Generalmente la carrera activa es
la de vástago saliente, realizándose el retorno, bien por muelle o por una fuerza externa. Suelen ser
de diámetro pequeño y carrera corta (hasta 10 mm) debido al muelle. Se utilizan para sujetar,
expulsar, apretar, alimentar, levantar, etc. Al entrar aire proveniente del distribuidor por el orificio de
entrada, el vástago avanza (carrera de avance o de trabajo), mientras que al dejar de entrar aire el
vástago retrocede (carrera de retroceso o retorno). Se suele nombrar en su representación
simbólica por A, B, C, etc., o 1.0, 2.0, 3.0, etc.
Cilindros de doble efecto

Poseen dos tomas de aire situadas a ambos lados del émbolo. Son los más utilizados,
aprovechando la carrera de trabajo en los dos sentidos. Las ventajas con relación a los de simple
efecto son:
Aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro como carrera útil.
No realiza trabajo en comprimir el muelle.
Se puede ajustar con mayor precisión en régimen de funcionamiento.
A igualdad de presión la fuerza del émbolo es mayor en el avance que en el retroceso, debió a la
mayor sección. La carrera no tiene limitación de los de simple efecto al no poseer muelle, pero no
puede ser muy larga debido al peligro de pandeo y flexión del vástago. Al entrar el aire donde está
marca con ↓, empuja al émbolo saliendo el vástago (carrera de avance). El aire de la otra cámara
sale por ↑. Si el aire entra por donde está marcado con ↑ el cilindro retorna (carrera de retroceso)
saliendo el aire de la otra cámara por ↓.
Cilindro de doble efecto con amortiguación interna

Al objeto de evitar un choque brusco y posibles daños
cuando la masa trasladada es grande, se utiliza un
sistema de amortiguación que entra en acción poco
antes de alcanzar el final de la carrera. El cilindro
posee, adicionalmente, Tapas con válvulas de
retención (anti retorno) estrangulación regulable y
émbolo de amortiguación. Antes de alcanzar la
posición final el émbolo de amortiguación interrumpe la
salida directa del aire hacia el exterior. Solo puede salir
aire por la pequeña abertura regulada por medio de un tornillo, deslizándose el émbolo lentamente
hacia su posición final, los hay con amortiguación en los dos lados o en uno, regulable o no, o
amortiguación en el lado del émbolo regulable o no. Sus símbolos varían un poco:
Elementos de mando y señal Válvulas

Un automatismo neumático consiste en obtener señales de salida que accionan a los elementos de
potencia o trabajo (cilindros), a partir de otras señales de entrada (pulsadores, interruptores, finales
de carrera, etc.), debidamente tratadas mediante válvulas.
En neumática podemos decir que tenemos dos tipos de señales:

Presencia de aire o presión (estado 1, SI)
Ausencia de aire o presión (estado 0, NO)
Las válvulas son elementos que regulan la puesta en marcha, el paro, la dirección, la presión o el
caudal de fluido. Según dicha función, las válvulas se dividen en:
Válvulas distribuidoras, de vías o de control de dirección: interrumpen, dejan pasar o desvían
el fluido.
Válvulas de bloqueo: suelen bloquear el paso de caudal en un sentido y los permiten en otro.
Válvulas de presión: mantienen constante la presión establecida.
Válvulas de caudal: dosifican la cantidad de fluido que pasa por ellas en unidad de tiempo.
Válvulas de cierre: abren o cierran el paso de caudal, pudiendo ser el paso en ambas
direcciones.
Representación esquemática de las válvulas distribuidoras
Las válvulas distribuidoras influyen en el camino del aire comprimido. Para representarlas
simbólicamente en los esquemas se utilizan símbolos que indican su función, sin decir como son
por dentro. Cuando se identifica una válvula podemos decir:
N°de vías, que son las entradas y salidas que tie ne la válvula.
N°de posiciones, realizando en cada posición una función determinada.
Accionamiento, determina el modo de cambiar la posición de la válvula.
Retorno, determina el modo en que vuelve a la posición de “reposo” o inicial.

Las posiciones se representan por medio de cuadros:
Las vías se representan por medio de flechas ↑, indicando la flecha la dirección del aire. Si la
tubería interna está cerrada, se representa con una línea transversal ┬.
La posición inicial o de “reposo” de la válvula es la de la derecha en la de dos posiciones, o la

central en las demás. En esa posición se representan los empalmes por medio de una raya que
sobresale y se une a las tuberías exteriores. Los empalmes se representan por letras o números:
El accionamiento de la válvula puede ser de diferentes formas, representándose en el lateral

izquierdo y el retorno a la posición de reposo en el derecho.
Otros accionamientos son la seta, muelle, rodillo escamoteable, pulsador con enclavamiento, leva,
eléctrico, etc. Cuando en la línea de presión (P), está abierta a una posición (A) se dice que está
normalmente abierta, mientras que si está cerrada se dice que está normalmente cerrada, por
ejemplo:
Funcionamiento de la válvula 1°, en posición de rep oso llega el aire de (P) presión, pero no pasa
(cerrada en posición de reposo). La utilización está comunicada con el escape A→R. Al dar la
palanca, cambia de posición, comunicando P→A (utilización al cilindro) y el escape R queda

cerrado. Al dejar de dar a la palanca la válvula vuelve, por efecto del muelle, a su posición cerrada
inicial.
Funcionamiento de la válvula 2°, cuando se pilota l a válvula con aire por Y, se pone en contacto
P→B, A→R y S está cerrado. Si se pilota la válvula por X, se comunica P→A, B→S y R está
cerrado.
Cuando una válvula retorna a su posición de reposo al dejar de accionarla (generalmente por medio
de un muelle), se dice que es monoestable o inversora. Si no retorna a su posición de reposo al
dejar de accionarla, necesitando otra acción externa para cambiar de posición, se dice que es
biestable, de impulsos o memoria.
Los cilindros de simple efecto utilizan válvulas distribuidoras 3/2 monoestables o biestables,
mientras que los de doble efecto utilizan válvulas distribuidoras 4/2 o 5/2 monoestables o
biestables. Los finales de carrera mecánicos son válvulas 3/2 generalmente cerradas en posición
de reposo, accionadas por rodillo y retorno por muelle.
Ejercicio 1 (ejemplo)
Al actuar un pulsador 3/2, sale un cilindro de simple efecto. El retroceso del cilindro se
realiza al soltar el pulsador. Utilizar para el mando una válvula monoestable o inversora.
Válvula 3/2 normalmente cerrada, accionamiento neumático retorno por muelle: en posición
de reposo, la entrada de presión P está cerrada y la utilización A comunicada con el escape
R. Si la pilotamos a través generalmente de la señal proveniente de otra válvula por X, el
mecanismo interior se desplaza forzando al muelle, comunicando P con A y cerrando R. En
el momento en que deja de entrar aire por X, la válvula cambia de posición debido al muelle.
Válvula 5/2 de accionamiento neumático retorno a muelle: en posición de reposo P está

comunicado con B y A con R, mientras S está cerrado. Al pilotar por X, comunicamos P con
A y B con S, quedando R cerrado. En el momento en que se deje de pilotar por X, la válvula
vuelve a su posición inicial debido al muelle.
Funcionamiento interior de las válvulas biestables

Las válvulas biestables, de impulsos o memoria solo necesitan un corto impulso de aire para su
pilotaje o cambio de posición por medio de las tomas X o Y. Permanece en su posición hasta que
no recibe un contraimpulso.
Válvula 3/2 accionamiento y retorno neumático: si pilotamos por X la válvula P se comunica

con A y R permanece cerrado. Si pilotamos por Y, P se cierra y A se comunica con R.
Válvula 5/2 accionamiento y retorno neumático: si pilotamos por X la válvula, P se comunica

con A y B con S, permaneciendo R cerrado. Si pilotamos por Y, P se comunica con B, A se
comunica con R y S permanece cerrado. En el ejemplo de abajo, hay que sustituir X por Z,
siendo su funcionamiento igual.
Válvulas de bloqueo
Son elementos que bloquen el paso de caudal preferentemente en un sentido y lo permiten en el
otro. La presión del lado de salida actúa sobre la pieza obturadora y apoya el efecto de cierre
hermético de la válvula.
Válvula antirretorno
Permite el paso de fluido solamente en una dirección.
La obturación en un sentido puede obtenerse mediante
un cono, bola, disco o membrana, generalmente el
cuerpo de estanqueidad está comprimido por un resorte.
Válvula “o” (or)

También se llama selectora o antirretorno
doble. Con ella se permite que un mando
determinado se pueda realizar desde
puntos distintos.
Válvula antirretorno con estrangulación

Esta válvula también llamada de estrangulación
unidireccional, permite el paso estrangulado en
una dirección. En esa dirección se puede variar la
sección de paso de cero al diámetro de la válvula.
En la otra dirección, la membrana se levanta del
asiento y el aire pasa libre. Se utilizan, junto a los
cilindros, para variar su velocidad.
Válvula “Y” (AND)

También recibe el nombre de
simultaneidad o dos presiones.
Solo permite el paso de aire a
la salida cuando hay aire con
presión por las dos entradas a
la vez. Se utiliza para hacer
circuitos de seguridad, el
cilindro solo se activará
cuando existe presión en las
dos entradas.
Válvulas de caudal
Influyen en la cantidad de aire
circulando. El caudal de aire
se regula en ambos sentidos.
Todo estrechamiento de sección transversal, así como las longitudes muy largas, significa
resistencia a la corriente y por lo tanto, considerables pérdidas de presión. La estrangulación o
diafragma puede ser regulable, incorporándose al símbolo una flecha cruzada.
Representación esquemática de movimientos secuenciales

Un esquema se dice que es secuencial cuando los movimientos de los cilindros considerados se
realizan en un orden determinado llamado secuencia. Además, un movimiento no se inicia hasta
que el movimiento anterior no se haya realizado y controlado. Para representar una secuencia se
debe tener en cuenta:
Los elementos de potencia (cilindros) se designan por las letras A, B, C, etc.
La salida del ´vástago se representa por “+” y su retorno por “-“
Las etapas o fases de los cilindros se describen por orden cronológico.
Las transiciones se representan por válvulas como pulsadores(S); finales de carrera (a1
afuera y aO adentro del cilindro A), etc.
Grafico de etapa de transición

Existe un método llamado Grafcet (gráfico de etapa de transición) para resolver automatismos de
forma secuencial. Para su resolución se deben seguir los siguientes pasos:
Determinación de la secuencia.
Cada etapa se representa por u cuadrado.
Entre etapas existe una transición representada por una línea.
La etapa “0” de la secuencia es la etapa inicio o de condiciones iniciales.
Se hace coincidir cada etapa con el orden de la secuencia.
Entre cada etapa, se representa la transición necesaria para que se cumpla la etapa
siguiente.
En cada momento solo está activada una etapa, en los Grafcet lineales.
Diagrama desplazamiento-fase
También es posible representar
gráficamente las fases o etapas
secuenciales. Por ejemplo:
En un diagrama
representamos en las ordenadas las
fases de los cilindros A+, A-, B+, B-.
En el eje de abscisas
representamos el número total de
fases: 0, 1, 2, 3, 4=0.
Se traslada la secuencia al
grafico:
En el diagrama espacio-fase se
representa el cambio de estado de un elemento, pero no se velocidad. Por ello se utiliza a veces el
diagrama espacio-tiempo, en el que en el eje de abscisas se representa el tiempo empleado en
cada maniobra. Se puede completar el diagrama con los estados de las transiciones, esto es, de
los pulsadores, finales de carrera, etc. A este apartado se le llama diagrama de mando.
Pasos a seguir en la resolución de un problema
Para la resolución de un automatismo, seguiremos los siguientes pasos:
Determinación de la secuencia que resuelve el problema.
Diagrama Grafcet.
Diagrama espacio-fase.
Esquema de potencia.
Esquema de mando.
Circuitos neumáticos
Un circuito neumático es un conjunto de actuadores, válvulas y conductos que, combinados de una

forma determinada son capaces de cumplir una misión específica.
En el momento de realizar un circuito neumático, de interpretarlo, de montarlo o de transmitirlo a

terceras personas es absolutamente necesario emplear una simbología que represente cada uno
de los elementos de que consta: tuberías, actuadores, válvulas,etc.
Para ello existen las normas ISO 1219-1:1991 y 1219-2:1995, que establecen el dibujo
esquemático de cada elemento. Se trata de una representación funcional, explícita. En ningún
momento trata de reflejar detalles constructivos sino estrictamente funcionales, por lo que los
elementos diferentes pero con igual misión se representen de idéntica manera
Métodos de representación
Además de la simbología empleada para representar cada elemento, es necesario establecer una
serie de convenciones para esquematizar los circuitos neumáticos. Dichas convenciones son
necesarias bien en el momento de diseñar un circuito para explicarlos y transmitirlos a terceros,
para proceder a su montaje o bien durante su mantenimiento.
Esquema funcional
Es la representación grafica que define el funcionamiento del equipo neumático así como las
conexiones entre los diferentes elementos. Dichos elementos no se representan en su posición
real, sino que se sitúan de la forma más clara posible. Siempre que sea posible, el esquema se
divide en escalones, situando en cada uno de ellos y a la misma altura los elementos neumáticos
que tienen similares misiones.
Estructuración de un esquema funcional
Normalmente se dibujan los símbolos que representan cada elemento en horizontal y siempre en la
posición que tienen cuando el circuito está en la posición inicial. Los cilindros pueden situarse con
su vástago en posición extrema anterior (salido) o posterior (entrado), y las válvulas en su caso, en
posición estable o inestable.
En el primer escalón se representan los elementos de trabajo o actuadores, siendo preferible que el
vástago se dibuje a la derecha del émbolo.
En un segundo escalón se sitúan las válvulas de gobierno o mando, que sirven para que el aire
comprimido entre o salga en una u otra cara del émbolo.
Entre ambos escalones se sitúa otro intermedio donde se ubican las válvulas que de una u otra
forma varían la velocidad del desplazamiento, crean tiempos de retardo o acciones similares, como
pueden ser las válvulas estranguladoras o antirretorno, válvulas de escape rápido, temporizadores,
etc.
En el tercer escalón se representan las válvulas captadoras de información, o que producen

señales con el fin de actuar sobre las de mando. Son llamadas válvulas de información o de señal.
Entre el segundo y tercer escalón se dibujan, si las hubiese, las válvulas lógicas, es decir, las
selectoras de circuitos, de simultaneidad y otras auxiliares.
En un cuarto escalón se representan otras válvulas auxiliares como aquellas que realizan el papel
de interruptores generales, etc. En un último escalón se dibuja el equipo de mantenimiento y la
alimentación. La alimentación se esquematiza por un pequeño triangulo equilátero con fondo
blanco, señalando la dirección del flujo.
Los actuadores se referencian mediante números correlativos seguidos de una A mayúsculas (1A,
2A, etc.), ordenados de izquierda a derecha en orden cronológico de actuación. Si trabajan dos o
más actuadores en paralelo en el mismo circuito se representan con el mismo número seguido de
la A mayúscula y de números correlativos (1A1, 1A2). El vástago o el émbolo en su desplazamiento
pueden actuar sobre determinadas válvulas de señal. Para representar tal extremo se dispone una
pequeña raya perpendicular a la dirección del vástago y se indicará con su nomenclatura cual es la
válvula afectada. Si el vástago acciona la válvula en un único sentido, mediante un rodillo, se debe
añadir una flecha perpendicular a la raya mencionada que señale dicho sentido.
Las válvulas de gobierno principales y secundarias de cada cilindro respectivos se denominan con
el numero del cilindro sobre el que actúan seguido de una V mayúscula y un numero correlativo
(1V1, 1V2, etc.)
Las válvulas de información o de señal llevan el numero del actuador que las acciona, si son
accionadas manualmente llevarán el mismo número que la válvula de gobierno sobre la que
actúan. En ambos casos el número estará seguido de una S mayúscula y de otro número
correlativo, (1S1, 1S2, 1S3, etc.).
Todo elemento que no sea actuador, ni válvula, ni introductor de señales, debe llevar la letra Z
precedida del número correspondiente al circuito y seguida de un numero correlativo (1Z1, 1Z2,
etc.), En los casos en que estos elementos se empleen no solo para un actuador sino para todos
los de una instalación o máquina llevarán por delante el número 0. Si en un mismo esquema se
presentan varios circuitos la nomenclatura de todos los elementos irá precedida de un número
correlativo, indicativo del circuito, y de un guión (1-1A, 2-1V2, etc.).
Ejemplo de un esquema funcional
A continuación se presenta un ejemplo de un esquema funcional según normas ISO: al observarlo

se tiene en primer lugar el elemento de trabajo o actuador, que se denomina 1A. en nuestro caso el
actuador es un cilindro de doble efecto con doble amortiguación regulable en ambos sentidos,
situado en reposo en su posición posterior. También se observan dos marcas o pequeñas rayas
verticales con las denominaciones 1S1 y 1S2. Esto indica que cuando el vástago esté en principio
de carrera saliente accionará el elemento 1S1 y cuando llegue al final de carrera el 1S2.
Posteriormente en el segundo nivel se encuentran las válvulas que se encargan de modificar la

velocidad de los cilindros. Por ser válvulas, llevan la letra V precedida del 1 al pertenecer al
actuador 1, el siguiente número identifica a las válvulas correlativamente desde el 1 hasta n.
En el siguiente nivel se encuentra la válvula de gobierno del actuador. En este caso es una válvula
distribuidora 5/2 que lleva la denominación 1V1. Seguidamente se representan los elementos de
control, en nuestro caso una válvula de simultaneidad “Y” (1V2).
En el penúltimo nivel se disponen todos los elementos que producen una entrada de señal, que
aunque sean válvulas distribuidoras se designan con una S porque son elementos que producen
señales de mando.
Finalmente en el piso inferior se disponen los elementos de tratamiento del aire comprimido. Al no
ser ni actuador, ni válvula, ni introductor de señales, lleva la letra Z. Como normalmente estos
elementos se emplean no solo para un actuador sino para todos los de una instalación o máquina
llevan por delante el número 0.
Electroneumática:
La utilización de la neumática se divide principalmente en dos tipos de trabajo:
Trabajo de potencia
Trabajos de mando
En neumática pura, tanto la potencia como el mando se hacen utilizando aire comprimido. En
Electroneumática la potencia sigue siendo neumática (cilindros y motores neumáticos) pero el
mando es eléctrico (aparatos eléctricos).
Para esto deberán existir elementos que sirvan de unión entre la neumática y la electricidad:
Electroválvulas: convierten una señal eléctrica en neumática.
Presostatos: convierten una señal neumática en eléctrica.
La Electroneumática se define como la tecnología que trata sobre la producción y transmisión de

movimientos y esfuerzos mediante el aire comprimido y su control por medios eléctricos y
electrónicos.
La Electroneumática es un paso intermedio entre la neumática básica y los autómatas
programables.
Un sistema electroneumático consta de un circuito neumático simple y en paralelo circuitos
eléctricos, en ocasiones bastante complejos, donde tiene una gran importancia la forma de
representación de cada elemento. El circuito eléctrico está formado por:
Elementos eléctricos para la entrada de señales.
Elementos eléctricos o electrónicos para el procesamiento de señales.
Pulsadores electromecánicos para la entrada de señal

El pulsador es un elemento que introduce la señal de una instalación para ponerse en marcha.
Puede actuar como contacto de cierre, apertura o de cierre y apertura (conmutado)
Interruptor electromecánico para la entrada de señal

Al pulsar el botón queda mecánicamente enclavado. Al volver a accionarlo, queda nuevamente
desenclavado.
Elementos de procesamiento de señales. El relé.

Son dispositivos eléctricos que
ofrecen la posibilidad de manejar
señales de control del tipo on/off.
Constan de una bobina y una serie de
contactos que se encuentran
normalmente abiertos (NO) o cerrados
(NC). El principio de funcionamiento
es el de hacer pasar una corriente por
una bobina generando un campo
magnético que atrae a un inducido, y
éste a su vez, hace conmutar los
contactos de salida.
La gran ventaja de los relés es la

completa separación eléctrica entre la
corriente de accionamiento (la que
circula por la bobina del electroimán) y los circuitos controlados por los contactos, lo que hace que
se puedan manejar altos voltajes o elevadas potencias con pequeñas tensiones de control.
En la práctica se utilizan símbolos para los relés,
para facilitar mediante un representación sencilla
la lectura de esquemas de circuito.
El relé recibe las designaciones A1 y A2 para las

conexiones de la bobina. En el caso de la figura anterior, el relé dispone de 4 contactos de cierre
(normalmente abiertos NO) con la siguiente designación numérica:
La primera cifra es una numeración contínua de los contactos. La segunda cifra (en este ejemplo
siempre 3-4), indica que se trata de un contacto de cierre o normalmente abierto (NO).
En esta figura se puede apreciar los contactos que se

encuentran NO y NC. 2 de cada uno.
Elementos de procesamiento de señales. El contactor
Se trata de un caso particular de relé, en que la señal hace activar los contactos de potencia. Se
divide en tres partes:
Contactos de potencia a través de los cuales se

alimenta el circuito de potencia.
Contactos auxiliares para el gobierno y control
del electroimán y otros elementos del circuito.
Electroimán que acciona los contactos de
potencia y los auxiliares.
Elementos de conversión de señales. Electroválvulas
Son válvulas que actúan a través de una señal eléctrica que se puede acoplar con la neumática o
que es proporcionada desde el exterior. Suele actuar mediante un solenoide.
Válvulas electromagnéticas con servopilotaje
Se componen de:
Una válvula de servopilotaje de accionamiento electromagnético.

Una válvula principal accionada neumáticamente.
Comparándolas con las válvulas electromagnéticas sin

servopilotaje, estas se caracterizan por:
Es menor la fuerza requerida para accionar el inducido.

Son más pequeñas las dimensiones de la cabeza de la bobina.
Es menor el consumo de corriente.
Es menor el calor generado.
Electroválvula de 5/2 vías con servopilotaje
Retroceso por muelle, accionamiento manual auxiliar.
Bobina magnética sin corriente
El aire a presión pasa de la conexión 1 a la conexión 2.

El escape de la conexión 4 tiene lugar después del escape en la conexión 5.
La conexión 3 está cerrada.

El canal de servopilotaje está cerrado.
El escape del espacio encima del émbolo de la válvula tiene lugar por medio del tubo-guía
del inducido.
Bobina magnética con corriente.
El inducido se levanta, la junta del inducido en el costado de la bobina obtura el orificio de

escape de aire en el tubo guía del inducido. La junta del inducido en el costado de la válvula
abre el canal de servopilotaje.
El aire a presión que entra por la conexión 1 pasa a través del canal de servopilotaje y
acciona el émbolo de la válvula.
Se cierra la conexión 5.
Pasa aire a presión de la conexión 1 a la conexión 4.
El escape de la conexión 2 tiene lugar a través de la conexión 3.
Electroválvula biestable de 5/2 vías con servopilotaje
Accionamiento auxiliar manual
Bobina magnética Y1 con paso de corriente, bobina magnética Y2 sin corriente.
La válvula conmuta.
El aire a presión pasa de la conexión 1 a la conexión 2.
Ambas bobinas magnéticas sin corriente:
La válvula conserva la anterior posición de maniobra.

Bobina magnética Y2 con paso de corriente, bobina magnética Y1 sin corriente:
La válvula conmuta.
Pasa aire a presión de la conexión 1 a la conexión 4.
Signos gráficos de contactos y maniobra para bobinas magnéticas y relés
En electroneumática, la bobina magnética es el elemento que hace que la válvula conmute.

Letra distintiva en esquema de conexiones eléctricas: Y (Y1, Y2;…).
Un relé activa 1, 2 o más contactos. El relé también puede ser un elemento activado en
función del tiempo o de la temperatura.
Letra distintiva en esquema de conexiones eléctricas: K (K1, K2,…).
Estructura del esquema de conexionado electroneumático
El esquema de conexionado electroneumático consta de dos partes:
La parte neumática.
El conexionado eléctrico.
Neumática:
conforme al flujo de señales, la disposición de los componentes es de abajo hacia arriba.

Los cilindros y las válvulas se presentan dibujados en posición horizontal.
El movimiento de avance de los cilindros debe tener lugar de izquierda a derecha.
Sistema eléctrico:
Conforme al flujo de señales, la disposición de los componentes es de arriba hacia abajo.

El esquema de conexiones eléctrico puede y suele dividirse en una parte de maniobra y en
una parte de potencia.
Mando directo de un cilindro de

simple efecto
Al accionar S1 la bobina 1Y1 queda

bajo corriente y la válvula 1V1
conecta. De la conexión 1 pasa aire
a presión a la conexión 2 y el
vástago avanza.
Al dejar de accionar S1 la bobina

1Y1 queda sin corriente. La válvula
1V1 conmuta a la posición básica.
El aire del cilindro escapa a través

de la conexión 3 de la válvula 1V1 y
el vástago retrocede.
Mando indirecto de un cilindro de doble

efecto
La utilización de este mando depende de:
La fuerza que se requiera para accionar

los elementos de ajuste.
La complejidad de la maniobra.
La potencia de conmutación de los
contactos.
Ejemplo:
El pulsador B2 se activa provocando que el

circuito se cierre a través de K2, la bobina del
primer relé. Como consecuencia el contacto K2
se cierra por lo cual la bobina Y2 de la válvula
electroneumática se energiza, manteniéndose activo el lado derecho, por lo cual se permite la

entrada de aire a presión hasta el cilindro, manteniéndose retraído el vástago.
Si se desea extender el vástago del cilindro será necesario oprimir el pulsador B1, provocando la
misma secuencia que se explicó anteriormente.
Función lógica “Y” (AND)
Esta función consta de dos elementos de

maniobra conectados en serie:
La función lógica “Y” puede tener

dos o mas entradas. Puede ser una
combinación de interruptores y
sensores.
Para accionar la salida es necesario
que existan las dos señales de
entrada.
Función lógica “O” (OR)
La función lógica O consta de dos elementos de maniobra conectados en paralelo:
Esta función puede tener dos o más entradas. Puede ser una combinación de interruptores y
sensores.
Se representa por medio de un símbolo lógico con dos entradas.
Para accionar la salida basta
con que exista una señal de
entrada.

Condicional Cero

Transféré par

Informations du document

Description originale:

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Condicional Cero

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y ENSAYO DE ACTUADORES NEUMATICOS

Conceptos básicos de la neumática

Neumática: tecnología que estudia la producción, transmisión y control de movimientos y esfuerzos

En este sentido, la neumática es utilizada para la ejecución de las siguientes funciones:

Detección de estados mediante sensores.

Aplicaciones generales de la técnica de manipulación:

Aplicaciones generales en diversas técnicas especializadas:

La neumática es aplicada en las siguientes técnicas de fabricación:

Características y ventajas de la neumática

Cantidad: el aire se dispone en cantidades ilimitadas.

Para evaluar correctamente los campos de aplicación de la neumática, también es necesario

Acondicionamiento: el aire comprimido tiene que ser acondicionado, ya que de lo contrario

Los sistemas neumáticos

Propiedades y principios físicos del aire comprimido

La verdadera irrupción de la neumática en la industria se dio a partir de 1950 con la introducción de

La neumática convencional es la tecnología que emplea elementos neumáticos con partes

El aire: constantes y propiedades físicas

La composición volumétrica del aire es aproximadamente de:

Concepto de presión: absoluta, relativa y atmosférica

P relativa= P absoluta- P atmosférica

Pa= N/m2 → 1 bar=105Pa

En neumática se suele hablar de bar, atmósferas, Kg/cm2 indistintamente, aunque no son

Un Pascal corresponde a la presión que ejerce una fuerza perpendicular de 1N/m2.

Tomando a como aceleración de la gravedad, es decir a=9,81 m/s2

Por lo tanto 1 Kilopondio=1 Kg÷10 Newton

Compresibilidad del aire comprimido

Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de

El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la cantidad de fallos y,

Aumento del desgaste de juntas

Compresores: La elección del compresor depende de la presión de trabajo y la cantidad de aire

Hasta 400 KPa (4 bar) una etapa

Los compresores de membrana pertenecen al grupo de compresores de émbolo. En este caso, la

Existen diferentes tipos de regulación:

Se recomienda una duración de conexión aproximadamente de un 75% para el compresor. Para

Para estabilizar el aire comprimido se coloca adicionalmente al compresor un acumulador. Este

El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:

Caudal del compresor

Almacenar el aire comprimido necesario para

Amortiguar las pulsaciones de caudal de

Compresor de émbolo de dos etapas: todos los mecanismos

El compresor de diafragma suministra aire comprimido seco a menores

Distribución del aire comprimido

La red de distribución de aire comprimido

Tratamiento del aire comprimido Preparación del aire comprimido

Filtro regulador de presión

Motores neumáticos: clasificación

Cilindros de doble efecto

Cilindro de doble efecto con amortiguación interna

Elementos de mando y señal Válvulas

En neumática podemos decir que tenemos dos tipos de señales:

Retorno, determina el modo en que vuelve a la posición de “reposo” o inicial.

La posición inicial o de “reposo” de la válvula es la de la derecha en la de dos posiciones, o la

El accionamiento de la válvula puede ser de diferentes formas, representándose en el lateral

palanca, cambia de posición, comunicando P→A (utilización al cilindro) y el escape R queda

Válvula 5/2 de accionamiento neumático retorno a muelle: en posición de reposo P está

Funcionamiento interior de las válvulas biestables

Válvula 3/2 accionamiento y retorno neumático: si pilotamos por X la válvula P se comunica

Válvula 5/2 accionamiento y retorno neumático: si pilotamos por X la válvula, P se comunica

Válvula “o” (or)

Válvula antirretorno con estrangulación

Válvula “Y” (AND)

Representación esquemática de movimientos secuenciales