Mecanica Da Fratura Curso Completo Parte I PDF

Marco Antonio dos Santos
MECÂNICA DA FRATURA
HISTÓRICO
1. Histórico e Avaliação
Fratura é um problema que a

sociedade tem enfrentado desde
que o homem começou a construir
estruturas. O problema, hoje,
tende a ser mais sério do que nos
séculos anteriores, por conta de
nossa sociedade cada vez mais
complexa tecnologicamente. O
desenvolvimento das empresas de
aviação não seria possível sem a
moderna tecnologia espacial.
Ainda bem que, avanços no

campo da mecânica da fratura,
ajudaram a resolver potenciais
riscos advindos do acréscimo da
complexidade tecnológica.
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HISTÓRICO
Nossa compreensão de como os materiais falham e nossa habilidade em

prevenir tais falhas aumentou consideravelmente desde a Segunda Guerra
Mundial. Muito ainda há de ser estudado e, por outro lado, o conhecimento
da mecânica da fratura nem sempre é aplicado de maneira apropriada.
Enquanto fraturas catastróficas providenciam ganhos financeiros para

advogados e engenheiros consultores, tais eventos são nocivos para a
economia global. Um estudo econômico (Duga, J.J. et al, 1983) estimou o
custo de fratura nos Estados Unidos em 1978, em torno de 119 bilhões de
dólares, cerca de 4% do produto bruto nacional.
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HISTÓRICO
A seguir, este estudo estimou que o custo anual pode ser reduzido em
35 bilhões de dólares, se uma tecnologia mais apropriada for usada e, que
as pesquisas em mecânica da fratura podem levar a uma redução adicional
de mais 28 bilhões de dólares.
1.1. Por que as Estruturas Falham

A maioria das falhas estruturais se enquadram em uma das seguintes
categorias:
a) Negligência durante o projeto, durante a construção ou uso da

estrutura.
b) Aplicação de um novo projeto ou material, que produz um

resultado inesperado.
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HISTÓRICO
Em primeiro lugar (primeira categoria), existem procedimentos que são

suficientes para evitar a falha, mas não são seguidos por uma ou outra
parte envolvida, devido a erros humanos, ignorância ou comportamento
voluntário impróprio. Acabamento rudimentar de trabalho, materiais
inapropriados ou sub-padronizados, erros em análise de tensões e de
operadores são exemplos em que tecnologia apropriada e experiência são
avaliáveis, mas não são aplicadas.
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HISTÓRICO
O segundo tipo de falha é mais difícil de prevenir. Quando um projeto

inadequado é aplicado, existem diversos fatores que o projetista não pode
antecipar.
Novos materiais podem apresentar inúmeras vantagens, mas também

apresentar novos problemas. Portanto, um novo projeto ou material só
pode ser colocado em serviço depois de um extensivo estudo e testes.
Esta aproximação reduzirá a freqüência de falhas, mas não as

eliminará completamente. Existem outros fatores que são negligenciados
durante os testes e análises.
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HISTÓRICO
Uma das mais famosas falhas do Tipo 2 é a fratura frágil dos navios
“Liberty”, durante a Segunda Guerra Mundial, Figura 1.1. Estes navios
foram os primeiros a terem o casco fabricado a partir de chapas soldadas.
Processo mais rápido e barato de fabricação (antes o casco era rebitado).
Entretanto, um grande número destes navios apresentaram fraturas sérias
como resultado da variação do projeto. Hoje em dia, em geral, todos os
navios são soldados, entretanto, suficiente conhecimento foi adquirido,
desde as falhas do “Liberty”, de tal forma a se evitar problemas similares
nas atuais estruturas.
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6
25
Figura 1.1 - Fratura do Casco de um Navio (“Liberty” - 1941).
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Já a Figura 1.2 mostra um exemplo de falha do Tipo 1. Neste caso, um

trabalho mal executado(detalhe estrutural aparentemente inconseqüente)
levou à fratura um navio fabricado por soldagem. Em 1979, o navio tanque
de transporte de óleo (“MSV Kurdistan”) partiu em duas partes quando
navegava pelo Atlântico Norte. A combinação do óleo quente dentro do
tanque com a água fria em contato com a superfície externa do casco,
gerou um substancial nível tensões térmicas. A fratura iniciou a partir de
uma quilha localizada no porão do navio que foi soldada
inadequadamente. A solda não penetrou adequadamente no detalhe
estrutural, resultando em um severo concentrador de tensões. Embora o
aço do casco do navio tivesse uma tenacidade adequada para prevenir a
iniciação da fratura, falhou no sentido de evitar a propagação da trinca.
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(a) (b)
8 Figura 1.2 - Fratura do Navio Tanque MSV Kurdistan (1979):
(a) - Tanque Partido ao Meio. (b) - Quilha (Inicio da Fratura.
Foto Fornecida por S.J. Garwood (Cit. em “Fracture Mechanics-
Fundamentals and Applications”, 2 Edition, T.L. Anderson, 2000.
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Os materiais poliméricos têm se tornado comuns em aplicações

estruturais e com diversas vantagens sobre os metais. Entretanto,
apresentam uma grande possibilidade para apresentar falhas do Tipo 2.
Por exemplo, o polietileno (PE) é o material normalmente escolhido para o
sistema de transporte de gás natural nos Estados Unidos. Uma vantagem
da tubulação de PE é que a manutenção pode ser realizada em um
pequeno trecho da linha sem a necessidade de eliminar o sistema todo:
uma pequena área é eliminada através do processo de grampeamento da
tubulação de PE, interrompendo o fluxo de gás. A prática de prender por
grampeamento, sem dúvida, tem salvo vasta somas de dinheiro mas tem
também levado à problemas inesperados.
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Em 1983 uma secção de 4 polegadas de diâmetro de uma tubulação de

PE desenvolveu um grande vazamento. O suprimento de gás pertencia a
uma residência e que no momento de vazamento entrou em ignição,
provocando um grande dano à casa. Registros de manutenção e inspeção
visual da tubulação indicaram que ela tinha sido submetida a um processo
de grampeamento à cerca de seis anos antes, no local de vazamento. A
análise da falha (Jones, R.E. and Bradley, W.L., 1987) permitiu concluir
que a operação de grampeamento foi a responsável pela falha. O exame
microscópio da tubulação revelou que pequenas falhas, aparentemente,
iniciaram na superfície interna da tubulação e cresceram através da
parede.
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Na Figura 1.3 observa-se a superfície de fratura da tubulação de PE.

Testes de laboratório foram realizados para simular a operação de
grampeamento da tubulação: observou-se a formação de pequenas falhas
(do tipo tunelamento - formato de unha de dedo) na parede interna da
tubulação como resultado da severa deformação que foi aplicada, Figura
1.4. A análise através da mecânica da fratura (Jones, R.E. and Bradley,
W.L., 1987 and 1989) indicou que as tensões na tubulação pressurizada
foram suficientes para provocar o crescimento de trinca, dependente do
tempo, a partir de uma pequena falha com formato de unha de dedo, até
atingir uma trinca do tipo passante durante o período de seis anos.
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Figura 1.3 - Superfície de Fratura da

Tubulação de PE.
Figura 1.4 - Falha na Parede
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Interna da Tubulação.
Observação: Fotos Cedidas por R.E.Jones, Jr. (Cit. em “Fracture Mechanics-

Fundamentals and Applications”, 2 Ed., T.L., Anderson, 2000).
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O processo de grampeamento ainda é usado na indústria de gás

natural, entretanto, diversas companhias agora requerem que uma luva de
reforço deva ser colocada na região afetada para relaxar as tensões locais.
Por outro lado, novos graus de PE foram desenvolvidos com menor
densidade e menos susceptíveis ao dano devido ao processo de
grampeamento.
Alguns eventos catastróficos podem envolver elementos de falhas do

Tipo 1 e 2. Em janeiro de 1986 a nave espacial “Challenger Space Shuttle”
explodiu por conta de um selo do tipo O-ring em um dos principais
propugnadores que não respondeu bem a baixa temperatura.
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A nave espacial “Shuttle” representa uma nova tecnologia, onde a

experiência de serviço é ainda limitada (Tipo 2), entretanto, os
engenheiros responsáveis pela fabricação do propugnador suspeitaram de
um potencial problema com o selo “O-ring” e recomendaram que o
lançamento deveria ser adiado (Tipo 1). Lamentavelmente, eles tinham
pouco ou nenhum dado para suportar a suspeita e foram inábeis para
convencer seus gerentes ou os oficiais da NASA. Os resultados trágicos do
lançamento da nave são muito bem conhecidos.
A mecânica da fratura quando aplicada corretamente não só ajuda a

prevenir as falhas do Tipo 1 como também reduz a freqüência de falhas do
Tipo 2, porque os projetistas podem trabalhar realmente de forma racional
e não pelo método de tentativas e erros.
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1.2 . Perspectiva Histórica
Projetar estruturas para evitar a fratura não é uma idéia nova. O fato
de ainda encontrarmos diversas estruturas construídas pelos Faraós do
antigo Egito e dos Césares de Roma é um testemunho da habilidade dos
primeiros engenheiros e arquitetos. Na Europa, numerosos edifícios e
pontes construídas durante o Período da Renascença, ainda são usados
para os fins pelos quais foram projetados.
A durabilidade das estruturas do passado é de certo modo incrível

quando se considera que a escolha dos materiais de construção antes da
Revolução Industrial era bastante limitada.
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Os metais não eram produzidos em grande escala de maneira suficiente

para atender as demandas de edifícios e pontes. Os materiais de
construção primários antes do século 19 foram: madeiras, tijolos e
argamassa; somente os tijolos e as argamassas eram usualmente práticos
para grandes estruturas tais como as catedrais, porque árvores de
suficiente tamanho para suportar vigas eram raras.
Tijolos e argamassas são relativamente frágeis e inaptos para suportar

cargas de tração. Portanto, as estruturas da Pré-Revolução Industrial
foram em geral projetadas para suportar cargas compreensivas, Figura
1.5.
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O formato em arco transmite tensões compreensivas em vez de

tensões trativas, através da estrutura.
Figura 1.5 - Desenho Esquemático de uma Ponte Romana.

(Anderson, T.L. “Fracture Mechanics”, 2nd Edition)
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O arco foi a forma predominante na arquitetura da Pré-Revolução

Industrial. Janelas e telhados foram arqueados de modo a manterem
carregamento compressivo, Figura 1.6 (a janela e uma parte do Kings
College Chapel, em Cambridge - Inglaterra).
Estruturas carregadas em compressão são obviamente estáveis, já que

algumas ainda existem após diversos séculos. As pirâmides do Egito são
epítome de um projeto estável.
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Figura 1.6 - Kings College Chapel, Cambridge, England.

(Anderson, T.L. “Fracture Mechanics”, 2nd Edition)
20
Após a Revolução Industrial, a mudança de estruturas de tijolos e

argamassa, carregadas em compressão, para estruturas em aço,
carregadas em tração, surgiram os primeiros problemas. Ocasionalmente,
uma estrutura em aço venho a falhar subitamente, para tensões bem
abaixo da tensão de resistência do material. Uma das falhas mais famosas
foi a ruptura de um tanque de melado em Boston, em Janeiro de 1919
(Shank, M. E.). Cerca de 2 milhões de melado foram derramados,
resultando em 12 mortes, 40 feridos, enormes danos materiais e diversos
cavalos afogados. Na época, a causa da falha do tanque foi um mistério.
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Os projetistas da época aplicavam fatores de segurança da ordem de

10 vezes ou mais (com base na tensão de resistência do material) de
forma a evitar estas falhas, aparentemente, ao acaso.
1.2.1. Primeiras Pesquisas em Fratura
Experiências realizadas por Leonardo da Vinci (séculos passados)

providenciaram algumas pistas sobre as raízes das causas de fraturas. Da
Vince verificou que a resistência mecânica varia inversamente com o
comprimento de um arame, por exemplo, de aço. Estes resultados
implicaram que falhas nos materiais controlam a resistência mecânica.
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Os resultados anteriores foram apenas de ordem qualitativa. Uma

conexão quantitativa entre a tensão de fratura e o tamanho de uma falha
surgiu com o trabalho pioneiro de Griffith, publicado em 1920 (Griffith, A.
A.). Griffith aplicou a análise de tensões em um furo elíptico, estudado por
Inglis cerca de sete anos antes (Inglis, C. E.), no centro de uma chapa de
dimensões infinitas para avaliar a propagação instável de uma trinca.
Griffith usou a Primeira Lei da Termodinâmica para formular uma

teoria com base em um simples balanço de energia. De acordo com esta
teoria, “Uma falha se torna instável e, então, a fratura ocorre, quando a
variação de energia de deformação resultante do incremento do
crescimento da trinca ultrapassar a energia superficial resultante do
crescimento da trinca” .
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O modelo de Griffith corretamente prediz o relacionamento entre a

resistência à fratura e o tamanho da falha em materiais vítreos. Desde de
que este modelo assume que o trabalho de fratura provem exclusivamente
da energia superficial do material, a aproximação de Griffith se aplica
somente para sólidos idealmente frágeis. A modificação do modelo de
Griffith aplicável aos metais só surgiu em 1948.
1.2.2. Os Navios Liberty
A mecânica da fratura progrediu de uma curiosidade científica para

uma disciplina de engenharia, em primeiro lugar, por conta do que vinha
acontecendo com os navios Liberty durante a Segunda Guerra Mundial
(Bannerman, D. B. and Young, R. T.).
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Sob a direção de Henry Kaiser, um engenheiro construtor famoso,
responsável por projetos anteriores, incluindo a represa de Hoover, os
Estados Unidos da América desenvolveu um procedimento revolucionário e
rápido para a fabricação de navios. Estes novos vasos, conhecidos como
navios Liberty, tinham o casco todo soldado em oposição a construção
pivotada dos projetos tradicionais de navios.
O navio Liberty foi um programa de sucesso, até que um dia em 1943,

quando um destes vasos partiu completamente em duas partes enquanto
navegava entre a Sibéria e o Alaska. Subseqüentes fraturas ocorreram.
Sob uma estimativa grosseira, 2700 navios Liberty foram construídos
durante a Segunda Guerra Mundial (aproximadamente 400 apresentaram
fraturas, das quais, 90 foram consideradas sérias). Em 20 navios a falha
foi total e, cerca da metade destes, partiram completamente em dois.
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A investigação revelou que as falhas dos navios Liberty foram

provocadas pela combinação de três fatores:
As soldas, produzidas por mão de obra semi qualificada, continham falhas

do tipo trincas.
A maioria das fraturas iniciavam no convés, nas quinas de uma portinhola
quadrada, em um local de concentração de tensões.
O aço usado na fabricação dos navios Liberty era de baixa tenacidade
(avaliada através do ensaio de impacto Charpy).
O aço em questão, em geral, nunca tinha apresentado problemas em

navios rebitados porque a fratura não se propagava através das chapas
unidas por rebites.
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Uma estrutura soldada, por outro lado, é essencialmente uma peça única
de metal; a propagação de trincas no navio Liberty não encontrava
barreiras significantes para fazê-la parar e, portanto, algumas vezes eram
capazes de atravessar o casco inteiro.
Uma vez que os motivos da falha foram identificados, os navios Liberty

restantes foram remodelados com reforços arredondados nas quinas da
portinhola. Por outro lado, chapas de aço de alta tenacidade foram
rebitadas ao convés em locais estratégicos, com a função de interromper a
propagação de trincas (“crack arrest”). Estes cuidados preveniram outras
fraturas sérias.
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Ao longo dos anos, novos aços estruturais foram desenvolvidos, cada

vez com melhor tenacidade, ao mesmo tempo que normas de controle de
qualidade da solda eram elaboradas. Por outro lado, um grupo de
pesquisadores do Laboratório de Pesquisa Naval (Naval Research
Laboratory in Washington D. C.) estudou o problema de fratura em
detalhes. O campo que hoje conhecemos como “Mecânica da Fratura”
nasceu neste laboratório durante a década seguinte à Segunda Guerra
Mundial.
1.2.3. Pesquisas em Mecânica da Fratura Pós-Guerra
O grupo de pesquisa em Mecânica da Fratura do Laboratório de

Pesquisa Naval (Naval Research Laboratory) tinha como líder o Dr. G. R.
Irwin.
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Irwin, após estudar os trabalhos de Inglis, Griffith, e outros, concluiu

que as ferramentas básicas necessárias para analisar fraturas já estavam
disponíveis. A contribuição maior de Irwin foi estender a aproximação de
Griffith para metais, incluindo a energia dissipada pelo fluxo plástico local
(Irwin, G. R.). Orowan, independentemente, propôs uma modificação
similar à teoria de Griffith (Orowan, E.). Durante este mesmo período, Mott
(Mott, N. F.) estendeu a teoria de Griffith para uma trinca propagando
rapidamente (propagação dinâmica).
Em 1956, Irwin (Irwin, G. R.) desenvolveu o conceito da taxa de

relaxação de energia, que está relacionado à teoria de Griffith, mas em
uma forma que é mais útil para resolver problemas de engenharia.
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Logo após, diversos colegas de Irwin, voltaram suas atenções para um

trabalho de Westergaard (Westergaard, H. M.) publicado em 1938.
Westergaard tinha desenvolvido uma técnica semi-inversa para analisar
tensões e deslocamentos na frente de uma trinca aguda. Irwin (Irwin, G.
R.), então, usou a aproximação de Westergaard para mostrar que as
tensões e os deslocamentos perto da ponta da trinca podem ser descritos
por uma simples constante que está relacionada com a taxa de relaxação
de energia do sistema. Este parâmetro de caracterização da ponta da
trinca é hoje conhecido como “Fator de Intensidade de Tensão” (K).
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Em 1956, Wells ( Wells, A. A.) usou a mecânica da fratura para mostrar

que as falhas na fuselagem de diversos aviões a jato do tipo “Comet”
resultaram de trincas de fadiga que cresceram e alcançaram um tamanho
crítico. As trincas iniciavam nas janelas e foram provocadas, localmente,
por reforçamento insuficiente, combinado com cantos vivos que atuavam
como severos concentradores de tensão.
Na mesma época, uma segunda aplicação da mecânica da fratura

ocorreu na “General Electric” em 1957. Winne e Wundt (Winne, D. H. and
Wundt, B. M.), aplicaram a aproximação da taxa de relaxação de energia
de Irwin para analisar a falha de grandes rotores de turbinas a vapor.
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Em 1960, Paris e colaboradores (Paris, P. C., Gomez, M. P. and

Anderson, W. P.) falharam no sentido de terem uma audiência receptiva
para suas idéias, no que diz respeito à aplicação dos princípios da
mecânica da fratura ao crescimento de trincas de fadiga. Os engenheiros
ainda não queriam abandonar suas curvas S-N em favor de uma
aproximação mais rigorosa em projetos relacionados à fadiga.
A resistência ao trabalho de Paris e colaboradores foi tão intensa que

não encontraram um periódico técnico que aceitasse publicar o
manuscrito. Eles finalmente optaram por publicar o trabalho na
Universidade de Washington em um periódico intitulado “The Trend in
Engineering”.
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1.2.4. Mecânica da Fratura de 1960 a 1980
A Segunda Guerra Mundial obviamente separou duas distintas eras da

história da Mecânica da Fratura. Existe, entretanto, algumas discordâncias
com relação em qual período entre o fim da Guerra e atualmente, esta
divisão ocorreu. Uma possível fronteira histórica ocorreu em torno de
1960, quando os fundamentos da Mecânica da Fratura Linear Elástica
(MFLE) foram razoavelmente bem estabelecidos e os pesquisadores
voltaram sua atenção para a plasticidade na ponta da trinca.
A Mecânica da Fratura Linear Elástica perde a sua validade quando a

deformação na ponta da trinca se torna significante. Durante um período
relativamente curto (1960 - 1961) diversos pesquisadores desenvolveram
análises para corrigir o comportamento plástico na ponta da trinca,
incluindo Irwin (Irwin, G. R.), Dugdale (Dugdale, D. S.), Barenblatt
(Barenblatt, G. I.) e Wells (Wells, A. A.).
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O método usado por Irwin para a correção da zona plástica foi,

relativamente, uma simples extensão da MFLE, enquanto Dugdale e
Barenblatt, cada um deles, desenvolveram modelos mais elaborados com
base no escoamento de materiais, considerando tiras estreitas, na ponta
da trinca.
Wells (Wells, A. A.), propôs o deslocamento das faces da trinca como

um critério de fratura alternativo, quando a fratura era precedida por
significativa deformação plástica na ponta da trinca. Wells tentou aplicar a
MFLE a aços estruturais de baixa e média resistência mecânica. Estes
materiais eram muito dúcteis para aplicação da MFLE, mas Wells observou
que as faces da trinca moviam-se (abriam-se) com a deformação plástica.
Esta observação levou ao desenvolvimento do parâmetro que hoje é
conhecido como CTOD (Deslocamento da Abertura da Ponta da Trinca).
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Em 1968, Rice (Rice, J. R.) desenvolveu um outro parâmetro para

caracterizar o comportamento não linear do material na ponta da trinca
(nascia então o método da Integral J). Rice idealizou o fenômeno de
deformação plástica como um comportamento elástico não linear e foi
hábil ao generalizar a taxa de relaxação de energia à materiais de
comportamento não linear.
No mesmo ano, Hutchinson (Hutchinson, J. W.), Rice e Rosengren (

Rice, J. R. and Rosengreen, G. F.) relacionaram a Integral J ao campo de
tensões na ponta da trinca de materiais com comportamento não linear.
Esta análise mostrou que a Integral J pode ser entendida como um Fator
de Intensidade de Tensão Não Linear e também como um Parâmetro de
Taxa de Relaxação de Energia.
35
O trabalho de Rice poderia ter sido relegado ao esquecimento, não

fosse os grandes esforços de pesquisa da indústria de energia nuclear nos
Estados Unidos da América na década de 70. A dificuldade para aplicar a
mecânica da fratura, naquele momento, era devido ao fato de que a
maioria dos aços para vasos de pressão eram de alta tenacidade e,
portanto, incapazes de serem caracterizados pela MFLE (seriam
necessários corpos de prova enormes para que pudessem ser submetidos
aos testes de tenacidade).
Em 1971, Begley e Landes (Begley, J. A., and Landes, J. D.),

engenheiros pesquisadores da Westinghouse, conhecedores do artigo de
Rice, decidiram, apesar do ceticismo de seus colegas de trabalho,
caracterizar a tenacidade à fratura destes aços pelo método da Integral J.
O resultado foi um sucesso, o que levou a publicação da norma para ensaio
de tenacidade de metais pelo método da Integral J, 10 anos após.
36
Observação: A caracterização da tenacidade do material é apenas um

aspecto da mecânica da fratura. Para aplicar os conceitos da mecânica da
fratura a projetos e ou avaliação de riscos em estruturas e componentes,
devemos ter uma relação entre a tenacidade à fratura, tensões e tamanho
de defeitos ou falhas. Embora estas relações já estivessem bem
estabelecidas para problemas de MFLE, uma análise de projeto com base
na mecânica da fratura em termos da Integral J só foi possível após o
trabalho de Shih e Hutchinson (Shih, C. F. and Hutchinson, J. W.)que
providenciaram uma rotina teórica para tal aproximação em 1976.
Alguns anos depois, o Instituto de Pesquisas em Energia Elétrica (Electric

Power Research Institute - EPRI) publicou um manual de projeto (Kumar,
V., German, M. D. and Shih, C. F.) com base na metodologia de Shih e
Hutchinson.
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Na Inglaterra, o parâmetro de Wells (CTOD), vinha sendo aplicado

extensivamente desde o inicio de 1960 na análise de fraturas de
estruturas soldadas. Enquanto na América do Norte as pesquisas eram
dirigidas primariamente para a indústria nuclear (1970), na Inglaterra, as
pesquisas eram fortemente motivadas pelo desenvolvimento de recursos
do petróleo no Mar do Norte.
Em 1971, Burdekin e Dawes (Burdekin, F. M. and Dawes, M. G.)

aplicaram diversas idéias propostas por Wells (Wells, A. A.), anos antes, e
desenvolveram a Curva de Projeto de CTOD, uma metodologia semi-
empírica da mecânica da fratura para estruturas de aço soldadas. Logo em
seguida, Dawes (Dawes M. G., 1974 and 1980) desenvolveu uma curva de
projeto que permitiu uma avaliação mais segura e que foi adotada pelo
documento Britânico PD 6493 de 1980.
38
O documento Britânico PD 6493 de 1980 foi reavaliado e adotado

como Norma Britânica com a designação BS 7910:1999, “Guide on
Methods for Assessing the Acceptability of Flaws in Fusion Welded
Structures”.
Shih (Shih, C. F.) demonstrou que existe uma relação entre o CTOD e a
Integral J, o que implica que ambos parâmetros são válidos para a
caracterização da fratura.
1.2.5. Recentes Tendências em Mecânica da Fratura
O campo da Mecânica da Fratura ganhou maturidade nos últimos

anos. As pesquisas mais recentes tendem a fornecer apenas avanços
incrementais ao invés de maiores ganhos.
39
Enquanto a plasticidade foi um aspecto importante em 1960, trabalhos

mais recentes deram mais um passo adiante no sentido de incorporar na
análise o comportamento de materiais não lineares dependentes do tempo
tais como àqueles que apresentam visco-plasticidade e visco-elasticidade.
Os primeiros são motivados pela necessidade de materiais de alta
tenacidade e resistência à fluência em temperaturas elevadas. Já os
últimos refletem o acréscimo de materiais plásticos em aplicações
estruturais. Por outro lado, a Mecânica da Fratura (com certos abusos),
vem sendo cada vez mais usada na caracterização de materiais
compósitos.
40
Uma outra tendência, em pesquisas mais recentes, é o

desenvolvimento de modelos microestruturais para a fratura e modelos
que buscam descrever o comportamento local e global da fratura de
materiais (Xia, L. and Shi, C. F.; Ruggieri, C., Panontin, T. L. and Dodds, R.
H.; Gullerud, A. S., Gao, X., Dodds, R. H. and Haj-Ali, R.; Faleskog, J. and
Shih, C. F.; Dotta, F. and Ruggieri, C.).
Um destes aspectos, é esforço para caracterizar e predizer a
dependência da tenacidade à fratura com a geometria. Estas aproximações
são necessárias quando os aspectos tradicionais da mecânica da fratura
não podem ser aplicados de maneira segura.
41
2. Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE)
Na Figura 2.1 observa-se o contraste entre a aproximação da mecânica

da fratura com a aproximação tradicional do projeto estrutural e a seleção
de material. No último caso, a tensão de projeto é comparada à tensão de
escoamento do material candidato; o material é considerado adequado se
sua resistência mecânica for superior à tensão aplicada. Esta aproximação
atende a segurança, com relação a fratura frágil, através da imposição de
um fator de segurança, combinando com a exigência de uma tensão
mínima de escoamento para o material.
A aproximação da mecânica da fratura têm três variáveis
importantes em vez de duas. A variável estrutural adicional é o tamanho
do defeito, e a tenacidade à fratura substitui a resistência do material
como propriedade relevante. A mecânica da fratura quantifica a
combinação crítica destas três variáveis.
42
Figura 2.1 - Comparação entre a Aproximação da Mecânica da

Fratura a Projeto com a Tradicional Aproximação da Resistência
dos Materiais (Anderson, T.L. “Fracture Mechanics”).
43
HISTÓRICO
2.1. Abordagem por Análise de Tensões (Inglis, 1913)
Seja uma chapa infinita com uma trinca passante, de formato

elíptico, com eixo maior igual a 2a e eixo menor 2b, submetida a uma
tensão nominal σ. Seja um material com comportamento elástico, Figura
2.2.
A tensão máxima na ponta da trinca pode ser determinada pela
expressão a seguir:
σmax = σ (1 + 2√a/ρ) e para a>> ρ,
σmax = 2 σ √a/ρ, onde (ρ) é o raio de concordância na
ponta da trinca e 2 √a/ρ é o concentrador de tensão kt.

44
A tensão crítica teórica de fratura (σc) pode ser expressa por:
σc= σmax=2 σr√a/ρ, onde σr é a tensão nominal de fratura e
σc= √(E γ/b), enquanto que,
σr= √(E γ ρ/4a b), onde
(b) é o vetor de Burgues. Para ρ≈b, σr= √(E γ/4a).
45
HISTÓRICO
2.2. Abordagem pelo Balanço Energético (Griffith, 1920)
“Uma trinca só irá propagar-se, de modo instável, quando o decréscimo de

energia elástica com a propagação da trinca for ao menos igual à energia
necessária para criar a nova superfície de trinca”
ou
“Uma trinca só irá propagar-se, de modo instável, quando a taxa de liberação

de energia elástica armazenada pelo carregamento do material for ao
menos igual ao aumento de energia superficial resultante do crescimento
da trinca”
46
MODELO DE GRIFFITH
Griffith considerou uma chapa infinita contendo uma trinca elíptica

vazante, carregada em tração com uma tensão σ, perpendicular ao
plano do eixo maior da elipse. A chapa encontra-se no regime elástico e
no estado plano de tensões (chapa fina). A trinca é pequena com
relação às dimensões da chapa, para assegurar carregamento remoto
com relação à trinca, Figura 2.3.
Figura 2.3- Trinca de Griffith
47
MODELO DE GRIFFITH
Determinação da Taxa de Liberação de Energia Elástica
Griffith chegou, por métodos precisos, a seguinte expressão para a

energia de deformação elástica liberada por unidade de espessura, em
tensão plana, Figura 2.4:
UE=- 1/2 (σ2 π a2/E),
enquanto que o ganho de energia com a criação de uma superfície de

fratura de área 2a é :
US= 2γsa, e a variação total de energia é dada por:
U=UE + US= -1/2 (σ2 π a2/E) + 2γs a, pelo critério de Griffith na propagação,
tem-se:
∂UE/∂a + ∂US/∂a=0 ou ∂U/∂a=0 e, portanto, σ2 π a/E= 2γs.

48
MODELO DE GRIFFITH
Determinação da Taxa de Liberação de Energia Elástica
Figura 2.5- a)Variação de Energia com o

Comprimento da Trinca; b)Variação das Taxas de
Energia com o Tamanho da Trinca.
A relação anterior é visualizada na Figura

2.5b, onde a linha - ∂UE/∂a= σ2 π a/E corta a linha
∂US/∂a=2γs. Ao valor positivo da inclinação ∂UE/∂a
dá-se o nome de taxa de liberação de energia
elástica, que é designada por G (definida por
unidade de espessura).
49
MODELO DE GRIFFITH
Condição para Propagação Instável da Trinca e Tensão de Fratura
-Condição para propagação instável da trinca: G> ∂US/∂a

-Condição para estabilização da trinca: G< ∂US/∂a
A tensão de fratura da chapa pode ser determinada, para um estado

plano de tensão, pela expressão:
σcr= √(2E γs/ πa) e para um estado plano de deformação por:
σcr= √2E γs/ π(1-ν2)a .
50
As expressões anteriores mostram alguma similaridade com a

expressão de Inglis, entretanto, como foi visto, a abordagem de Griffith é
bem diferente, pois ela preocupa-se com variações de energia associadas à
propagação da trinca, podendo então ignorar os detalhes do processo de
fratura na ponta da trinca. Por outro lado, as expressões foram
determinadas para um sólido elástico contendo defeitos com raio (ρ) de
concordância na ponta da trinca extremamente pequeno.
51
MODELO DE GRIFFITH
Correção de Orowan para a Plasticidade na Ponta da Trinca (Orowan, 1950)
A teoria de Griffith aplica-se satisfatoriamente a materiais

completamente frágeis. Orowan, em 1950, para contornar essa limitação,
reconheceu a necessidade de se considerar a plasticidade envolvida e
sugeriu que as equações de Griffith fossem modificadas. Ele propôs um
termo (γp,) correspondente à energia absorvida no processo de
deformação plástica, que deveria ser somado à energia necessária para a
criação das superfícies de fratura (γS). Com a correção de Orowan a tensão
de fratura crítica pode ser determinada por:
σcr=√2E(γS+ γp)/πa , para um estado plano de tensão.
Embora essa sugestão de Orowan fosse bastante interessante sob o

ponto de vista teórico, ela esbarrava na dificuldade prática de
determinação de γp.
52
MODELO DE GRIFFITH
Sugestão de Irwin para a Teoria de Grifith (Irwin, 1956)
Irwin (1956), ao invés de procurar separar as duas componentes de

energia consumidas na criação das superfícies de fratura, (γp e γS), definiu
o processo através da energia elástica total liberada no processo de
propagação da trinca. Desse modo, ele utilizou a taxa de liberação de
energia elástica, G, que representa a energia elástica liberada na
propagação da trinca de uma unidade de comprimento:
G= ∂UE/∂a
53
A diferença entre os enfoques de Orowan e Irwin é que enquanto o

primeiro procura determinar a energia consumida no processo de fratura
(γp + γS), Irwin define a energia elástica total liberada, isto é, a fonte de
energia para o processo de fratura. Logo, no momento de propagação
instável da fratura, acrit,tem-se:
σcr=√E Gcr/πacr , para tensão plana.
O termo Gcr é uma característica do material, em função da

temperatura, velocidade de carregamento, estado de tensões e modo de
carregamento (modos I, II ou III).
54
HISTÓRICO
2.3. Abordagem pelo Fator de Intensidade de Tensão de Irwin (1957)
Figura 2.6- Modos Básicos de

Carregamento de Trincas.
A abordagem da mecânica da fratura pelo comportamento mecânico

nas vizinhanças da ponta da trinca, utilizando-se o fator de intensidade de
tensão (K), inicia-se a partir da definição dos modos de propagação de
trincas mais importantes em função dos carregamentos a que estão
submetidos os corpos trincados, Figura 2.6.
55
IRWIN E O FATOR DE INTENSIDADE DE TENSÃO
Fator de Intensidade de Tensão
Westergaard estudou a distribuição de tensões nas vizinhanças de uma

trinca afiada, vazante, de comprimento 2a, em uma chapa infinita de um
material elástico linear, submetida a uma tensão trativa perpendicular ao
plano da trinca, com propagação pelo modo I, Figura 2.6. Ele chegou às
seguintes expressões para as tensões:
σxx= σ√a/2r * cos θ/2 (1- sen θ/2 sen 3θ/2)

σyy= σ√a/2r * cos θ/2 (1+ sen θ/2 sen 3θ/2)
σxy= σ√a/2r * cos θ/2 sen θ/2 cos 3θ/2)
σzz= 0 (estado plano de tensão)
σzz= ν(σxx + σyy) (estado plano de deformação)
σxz= σyz=0
56
Na Figura 2.7, r e θ são as coordenadas polares cilíndricas de um ponto

com relação à ponta da trinca, σ é a tensão trativa aplicada à chapa e (a) é
metade do comprimento da trinca.
Figura 2.7- a) Sólido Infinito com

Trinca Vazante Submetido à Tensão
σ; b) Coordenadas Polares e Tensões
em um Ponto nas Vizinhanças da
Trinca.
69
57
As equações anteriores podem se escritas, em uma forma mais

generalizada:
σij=σ√a/2r ‫ ٭‬fij (θ)
Irwin, observando essas equações, verificou que o termo (σ√a) estava

presente em todas elas e que todo o campo de tensões na ponta da trinca
ficava conhecido quando aquele termo era conhecido. Isso porque (√1/2r
‫ ٭‬fij (θ)) é função unicamente da posição do ponto em que estamos
considerando as tensões.
58
A partir dessa constatação, Irwin definiu o fator de intensidade de

tensão, K, que no modo I de carregamento é:
KI= σ√πa (chapa infinita)
resultando para a expressão de σij: σij= (KI/ √2 πr) ‫٭‬fij(θ) e,
portanto, o fator de intensidade de tensão envolve um termo

correspondente à tensão aplicada externamente e outro correspondente à
dimensão da trinca. Assim, quando se conhece o valor de KI para uma dada
trinca, conhece-se todo o campo de tensões na ponta da trinca.
59
EXPRESSÕES PARA O FATOR DE INTENSIDADE DE TENSÃO
Fatores de Intensidade de tensão nos modo I, II e III de carregamento

para trincas de diferentes formas, orientações e posições podem ser
expressos na forma geral:
KN=YN σ√ πa,
onde (YN) é o fator de forma (seja para o modo I, II ou III de

carregamento) e (KN), o fator de intensidade de tensão (seja para o modo
I, II ou III de carregamento). Eis alguns exemplos:
KI= σ√ πa (chapa infinita com defeito passante elíptico central); Y=1

KI= σ√ πa * √sec πa/W (chapa semi-infinita com largura W); Y= √sec πa/W
KI= 1,12 σ√ πa * √sec πa/W (idem anterior com a trinca na borda);
Y= 1,12 √sec πa/W
60
Assim como há expressões de (KN) para as situações ilustradas

anteriormente, há também expressões de (KN) para as mais diversas
situações de configurações de defeitos e geometrias. Nas Figuras 2.8, 2.9 e
2.10 podemos observar outras expressões para o fator de intensidade de
tensão
61
Figura 2.8-Soluções para o Fator de

Intensidade de Tensão para Diferentes
Configurações (American Society for
Testing and Materials).
62
Figura 2.9- Soluções para o Fator de

Intensidade de Tensão para
Diferentes Configurações (American
Society for Testing and Materials).
63
Figura 2.10- Soluções para o Fator de

Intensidade de Tensão para Diferentes
Configurações (American Society for
Testing and Materials).
64
FATOR DE INTENSIDADE DE TENSÃO CRÍTICO
Nas expressões de (K) observa-se que o valor de (K) depende dos

valores de σ e de a, para uma dada geometria de trinca e corpo de prova.
Assim, K aumenta com (σ) e ou (a) até chegar a um valor crítico onde
ocorre a fratura. Esse valor crítico de (K), para carregamento sob
deformação plana, em que ocorre a fratura, é uma propriedade intrínseca
do material. Mantidas as demais condições constantes, esse valor crítico
(KIC) chama-se de tenacidade à fratura do material. Na Tabela 2.1
observam-se valores de KIC e de acr e/ou ac para algumas ligas conhecidas.
65
2.3.1. Equivalência da Abordagem do Balanço de Energia (Griffith) e do Fator

de Intensidade de Tensão (Irwin)
Da abordagem de Griffith, GI=σ2πa/E; Da abordagem de Irwin, KI=

σ√πa e comparando-se as expressões, vê-se que:
GI=KI2/E (estado de tensão plana)

GI=KI2(1-ν2)/E (estado de deformação plana)
Essas relações também são validas para os valores críticos, KIC e GIC.
68
66
Tabela 2.1- Valores de KIC e de ac para Algumas Ligas Usadas em Engenharia

(Hertzberg, R. W., “Deformation and Fracture Mechamics of Engineering Materials”).
65
67

2.3.2. Plastificação na Ponta da Trinca-Correção de Irwin
Na Figura 2.11 observa-se a plastificação na ponta da trinca e a
correção da zona plastificada de acordo com o modelo de Irwin.
Figura 2.11- Modelo de Irwin para a Correção da Zona Plástica.

68
Pela Mecânica da Fratura Linear Elástica a σYY é determinada pela

expressão a seguir:
para θ = 0 , Figura 2.7.
57
69
No escoamento as tensões têm que ser redistribuídas para que se

mantenha o equilíbrio, então, o raio plástico é dado pela expressão abaixo.
Na Figura 2.12 observa-se a nova distribuição de tensões.
Figura 2.12- Distribuição de Tensões

com Deformação Plástica na Ponta
da Trinca (rP).
70
Considerando-se o tamanho da zona plástica na ponta da trinca,

pequeno, quando comparado com o campo governado pelo fator de
intensidade de tensão (K), a expressão para σYY pode ser determinada
através da Figura 2.13.
Figura 2.13- Correção de σYY

Considerando o Tamanho da
Zona Plástica (rY).
71
2.3.2.1. Correção do Tamanho da Trinca (a) e do Fator de Intensidade de

Tensão (K) Função da Zona Plástica de Irwin
Onde, EPT=Estado plano de tensão e EPD=Estado plano de
deformação. O tamanho de trinca efetiva - aeff (correção pelo tamanho da
zona plástica) e o Keff são determinados, Figura 2.14 pelas expressões a
seguir:
72
COMO UTILIZAR A CORREÇÃO DE IRWIM?
75
73
REPRESENTAÇÃO GRÁFICA PARA A CORREÇÃO DE K SEGUNDO IRWIN
Figura 2.14- Representação

Gráfica para a Correção de
(K) Segundo Irwin.
72
74
2.3.3. Plastificação na Ponta da Trinca-Correção de Von Misses e Tresca
CRITÉRIO DE VON MISSES
r= 1/4π(KI/σYS)2 [3/2 sen2 Ө + (1 + cos Ө)] ETP
r= 1/4π(KI/σYS)2 [3/2 sen2 Ө +(1 - 2υ)2 (1 + cos Ө)] EDP
CRITÉRIO DE TRESCA
r= 1/2π(KI/σYS)2 [cos Ө/2 (1 + sen Ө/2)] ETP
r= 1/2π(KI/σYS)2 cos2 Ө/2 EDP

75
Na Figura 2.15 observa-se a representação da forma das zonas

plásticas para os critérios de Von Misses e Tresca, modo I de
carregamento.
Figura 2.15 - Zonas Plásticas Segundo Von Misses e Tresca

(Perez, Nestor “Fracture Mechanics”, K. Academic Publishers).
76
Na Figura 2.16 observa-se a representação da forma das zonas plásticas

para o critério de Von Misses, modo II e III de carregamento, de acordo
com McClintock e Irwin.
Figura 16 - Zonas Plásticas para os Modos II e III de Carregamento

(Perez, Nestor, “Fracture Mechanics”, K. Academic Publishers).
77
Deve-se observar que os resultados analíticos e teóricos apresentados

anteriormente estão limitados a tensão de escoamento do material. Este
procedimento analítico leva a erros nas expressões do tamanho da zona
plástica, devido a exclusão da carga extra que o material deve suportar
fora da região de fronteira da zona plástica.
Nas Figuras 2.17 e 2.18 observam-se dados experimentais obtidos

através de métodos de relaxação. Na Figura 2.18 são comparados
resultados experimentais e teóricos normalizados, de diversos autores. O
espalhamento de dados na Figura 2.18 é devido aos diferentes
procedimentos teóricos usados por cada autor.
78
Na Figura 2.17 observa-se o tamanho e forma da zona plástica, modo

I de carregamento, considerando o efeito da carga suportada pelo
material fora dos limites da zona plástica (normalizada).
Figura 2.17 - Zonas Plásticas no Modo I de Carregamento (Rice, J.R).

a) Tuba, I.S., J. Strain Analysis, I (1966), pp. 115-122;
b) Rice, J.R. and Rosengren, G.F., J. Mech. Phys.Sol., 16 (1968), 1.
79
Na Figura 2.18 observa-se o tamanho da zona plástica normalizada

para diferentes autores.
Figura 2.18 - Zona Plástica

Normalizada (Hahn, G.T.
and Rosenfield, A.R.), em
Perez, N., “Fracture
Mechanics”, K. Academic
Plubishers.
80
3. Mecânica da Fratura Aplicada à Ambientes Agressivos
81
FRATURA ASSISTIDA POR AMBIENTES AGRESSIVOS
Muita atenção foi dada ao parâmetro (KIC), tenacidade à fratura sob

deformação plana, nas considerações de projetos de materiais. Foi
observado que este valor representa o menor valor de tenacidade possível,
correspondendo ao valor máximo tolerável do fator de intensidade de
tensão (KI) que pode ser aplicado a uma trinca curta.
Por outro lado, têm se observado falhas para valores do fator de

intensidade de tensão (KI) bem menores de (KIC). Como é possível isto
ocorrer? Tais falhas são possíveis porque microtrincas podem crescer até
alcançarem a dimensão crítica, com o fator de intensidade de tensão inicial
crescendo até atingir o valor de (KIC).
82
Este crescimento sub crítico de trinca pode ocorrer por diferentes

processos: mecanismos envolvendo uma interação cooperativa entre
tensão estática e meio ambiente, incluindo a corrosão sob tensão (SCC ou
EAC), fragilidade por hidrogênio (HE) e fragilidade por metal líquido (LME).
Ainda podemos incluir o processo de corrosão fadiga que será examinado a
posteriori.
83
A suscetibilidade de uma determinada liga frente a um meio agressivo

estaria associada às condições eletroquímicas ou diretamente à ação de
elementos deletéreos, principalmente o hidrogênio. Para aços, um fato é
comprovado: quanto maior a resistência mecânica, maior a suscetibilidade
à fragilização por hidrogênio. Para aços de altíssima resistência mecânica,
esta característica assume contornos trágicos, pois a carga admissível não
raro cai a menos de 10% da normal.
O ensaio de corpos de prova lisos fornece o tempo total necessário para

rompê-los. Embora estas informações sejam importantes, o uso de corpos
de prova polidos apresentam as seguintes desvantagens:
84
a) O tempo de ruptura inclui ambas as fases: de iniciação e de

crescimento da trinca, não sendo possível distingüi-las. Assim duas ligas
podem apresentar tempo idênticos de fratura para determinados
ambientes de trabalho e grau de carregamento, embora em uma delas a
trinca possa iniciar rapidamente e crescer vagarosamente enquanto que a
outra liga pode apresentar grande resistência à iniciação e nenhuma para
propagação.
b) Há casos em que ligas sem entalhes resistem bem à corrosão sob

tensão (provavelmente por não serem sensíveis a processos de pites), mas
quando entalhadas apresentam péssimo comportamento (alta
suscetibilidade à propagação da trinca).
85
O grande sucesso da aplicação da Mecânica da Fratura aos problemas

de fratura estática fez com que, naturalmente, esta viesse a ser estendida
aos casos em que há propagação sub-crítica de trinca: fratura assistida
pelo ambiente, fadiga e corrosão fadiga .
Determinação Experimental de KIEAC (KISCC)
Brown e Beachen, em 1965, utilizaram um corpo de prova do tipo viga

em balanço, Figura 3.1, usando carga constante. Uma célula de corrosão,
envolvendo a área pré-trincada, permitia a ação do meio agressivo. A
propagação sub-crítica de trinca era acusada pela deflexão do braço de
aplicação de carga. Na técnica que emprega carga constante é ensaiada
uma série de corpos de prova. Os resultados obtidos de (KI) pelo tempo de
fratura (se esta vier a ocorrer) são plotados em gráficos do tipo da Figura
3.2. Observar também as Figuras 3.3, 3.4 e 3.5.
86
Figura 3.2-Gráfico de KI Versus Tempo

Figura 3.1- Desenho Esquemático de de Fratura. Liga Ti-8Al-1Mo-1V em
Ensaio. Corpo de Prova Tipo Viga em Solução de 3,5 % de NaCl (American
Balanço (Brown, B.F. and Beachem, C.D., Society for Testing and Materials).
“Corrosion Science”, 5, 1965, Pergamon
Press).
87
Figura 3.3- Variação de K com o Figura 3.4- Diferença entre os

Crescimento Sub Crítico de Trinca Comportamentos Apresentados pelos
(Brown, B.F. and Beachen, C. D., Corpos de Prova WOL Modificado e o
Corrosion Science, 5, 1965, Pergamon Tipo Viga em Balanço.
Press).
88
Na Figura 3.6 observa-se a taxa de propagação da trinca versus K

aplicado para uma trinca sujeita a um ambiente corrosivo.
Figura 3.6- Diagrama Mostrando,

Esquematicamente, os Três
Estágios de Propagação Assistida
pelo Ambiente.
101
89
Na Figura 3.5 observa-se o corpo de prova do tipo WOLF Modificado

para a determinação de KISCC ou KIEAC .
Figura 3.5 - Corpo de Prova WOLF

Modificado.
88
90
Corrosão sob Tensão

• A corrosão sob tensão envolve a deterioração
do material devida à presença simultânea de
tensões aplicadas ou residuais e de um meio
corrosivo. Dado que normalmente envolve a
fratura do material, é também designada por
corrosão sob tensão fraturante (stress
corrosion cracking).
• Verifica-se uma ação sinérgica da tensão e do

meio corrosivo, uma vez que a fratura ocorre
em um tempo mais curto do que o previsto
pela soma das ações isoladas da tensão e do
meio agressivo.
• Nem todas as combinações metal/meio são

susceptíveis à corrosão sob tensão.
91
• A corrosão sob tensão é um fenômeno localizado: a

maior parte do material não é afetada, enquanto que
em alguns locais se formam fissuras que vão
progredindo através do metal ou liga.
• Uma característica importante da corrosão sob

tensão é o fato de praticamente não se verificar
perda de massa do material. Este mantém-se
aparentemente em bom estado até ao momento em
que ocorre a fratura.
• As diferenças entre as composições e as estruturas Fratura intergranular.
das ligas afetadas, bem como as propriedades dos
meios envolvidos podem ser tão diferentes, que não é
possível encontrar um único mecanismo que explique
este tipo de corrosão.
92
As variáveis mais importantes que intervêm na corrosão sob tensão são:
• A tensão aplicada: quanto maior, menor o tempo necessário para ocorrer a

fratura - devem evitar-se pontos de acumulação de tensões, como furos ou
entalhes.
• A natureza e concentração do meio corrosivo (ex. latão em amônia).
• A temperatura.
• A estrutura e composição do material: em geral, metais puros são imunes à

corrosão sob tensão; quanto menores os grãos maior a resistência de um
material SCC.
93
A variável tempo também é muito importante, uma vez que os maiores

danos ocorrem na fase final do processo:
• À medida que a trinca de corrosão sob tensão (SCC) penetra no material,

dá-se uma redução da área da secção transversal; para uma mesma força
aplicada, a tensão aumenta e a fratura pode dar-se apenas devido à ação
mecânica.
Taxa de Propagação
Fratura
Profundidade da Trinca
94
Mecanismos de Corrosão sob Tensão

• Embora a corrosão sob tensão seja uma forma de corrosão especialmente
perigosa e importante, permanecem pouco claros os seus mecanismos.
• Normalmente considera-se que a SCC se desenvolve em dois passos:

nucleação e progressão.
• A nucleação, que se caracteriza pela existência de um tempo de indução,

faz-se em picadas ou sulcos pré-existentes, que servem como
concentradores de tensões; deverá ocorrer aí uma exposição de uma zona
ativa do metal ao ambiente corrosivo.
95

• A propagação da falha poderá dar-se, num metal
passivo, devido aos diferentes estados do metal
dentro e fora da falha:
a) face às grandes tensões existentes na frente

de avanço da falha, é impossível manter-se aí o
estado passivo; pelo contrário, a maior parte do
material, incluindo as paredes das fissuras,
mantém-se passiva;
b) o papel das tensões é então o de destruir os
filmes de óxido existentes e impedir a sua
formação na frente de avanço da trinca.
96

• A propagação da falha pode ser intergranular ou
transgranular:
a) A fratura intergranular acompanha o contorno
dos grãos: do ponto de vista formal, este tipo de
fratura é mais simples de entender, uma vez que os
limites de grão são zonas de maior energia, devido
à estrutura desordenada dos átomos em posições
intermédias face aos grãos adjacentes e devido à
acumulação de impurezas. Este tipo de fratura é
normalmente explicado pelo mecanismo do
percurso ativo pré-existente: as heterogeneidades
promovem a ocorrência de corrosão e esta é
potencializada devido às tensões existentes.
97

• A propagação da falha pode ser intergranular ou
transgranular:
b) A fratura transgranular torna-se mais difícil de
explicar: considera-se que a presença de tensões modifica o
processo de corrosão, resultando no aparecimento de uma
modalidade de fratura que envolve um processo de
corrosão que não ocorre na ausência de tensões. Este tipo
de fratura é normalmente explicado pelo mecanismo do
percurso ativo induzido por deformação: o caminho de
propagação da fissura é gerado ciclicamente com a ruptura
do filme de passivação e a sua formação, por ação da
tensão aplicada. A propagação pode também estar
relacionada com o escorregamento de planos
cristalográficos.
98
Prevenção da Corrosão sob Tensão
• Diminuição da tensão para valores abaixo do limite mínimo para a

ocorrência de SCC, quando este limite existe;
• Eliminação de espécies críticas no meio corrosivo (desgaseificação,
desmineralização, destilação);
• Substituição da liga por outra menos susceptível à SCC:
a) por exemplo pode usar-se Inconel (+Ni) para substituir o aço 304;
b) muitas vezes o aço macio é mais resistente à SCC do que os aços INOX;
99
Prevenção da Corrosão sob Tensão
• Aplicação de proteção catódica;
• Utilização de inibidores de corrosão;
• Utilização de revestimentos (evitam o contacto metal/meio); e a
• Utilização de shot-peening que produz tensões de compressão residuais na

superfície do metal.
41
83
100
Nas Figuras 3.7 a 3.12 observam-se o comportamento de diversas

ligas (ligas de alumínio, aços e ligas de titânio) em diferentes meios
agressivos.
Todas as figuras foram copiadas do livro ”Deformation and Fracture

Mechanics of Engineering Materials”, second edition, de Richard W.
Hertzberg, editora John Wiley & Sons.
101
Figura 3.7 - Corrosão Sob Tensão,

em Solução de NaCl a 3,5 %, de
Ligas de Alumínio Tratadas
Térmicamente (American Society
for Metals).
102
Figura 3.8 - Efeito do Tratamento de

Envelhecimento na Corrosão Sob
Tensão (água do mar) nas Ligas de
Alumínio da Série 7XXX: a) a Liga
7079 Apresenta uma Variação
Significativa no Comportamento do
Estágio I de Crescimento de Trinca
para Níveis de (K) Alto, Enquanto
(da/dt) Permanece Relativamente
Constante.
(Speidel, M.O., Brown Bovari Co.)
103
Figura 3.9 - Efeito do Tratamento de

Envelhecimento na Corrosão sob
Tensão (água do mar) nas Ligas de
Alumínio da Série 7XXX: b) a Liga
7178 Apresenta uma Queda Brusca
em (da/dt).
104
Figura 3.10 - Efeito da

Tensão de Escoamento no
KIC e KIEAC (em água do
mar) no Aço ASTM 4340
(Peterson, M.H. Brown,
B.F., Newbegin, R.L. and
Grover, R.E., Corrosion,
23, 1967, Nacional
Association of Corrosion
Engineers).
105
Figura 3.11 - Trinca Assistida pelo

Meio Ambiente em Mercúrio
Líquido e Solução Aquosa de
Iodeto - Liga de Alumínio do Tipo
7075.
106
Figura 3.12 - Efeito da Umidade

na Corrosão Sob Tensão (EAC)
em uma Liga de Alumínio do
Tipo 7075-T651.
113
107

FRAGILIDADE INDUZIDA PELO HIDROGÊNIO
Na Figura 3.13 observa-se uma série

de processos envolvidos na fragilidade
induzida pelo hidrogênio em ligas
ferrosas. Na Figura 3.14 observa-se
processos paralelos envolvendo o
comportamento de uma trinca sujeita a
um meio agressivo. Associado ao efeito
do Hidrogênio tem-se também a
participação do processo químico e/ou
eletroquímico. Na Figura 3.15 observa-
Figura 3.13- Vários Processos se diferentes formas de participação do
Envolvidos na Fragilidade Hidrogênio na fragilidade induzida pela
Induzida pelo Hidrogênio de Ligas sua presença associada a uma trinca.
Ferrosas (Metallurgical Society of
AIME). 108
Figura 3.14- Processos Paralelos

(SCC e HAC) Envolvidos na Fratura
Assistida pelo Meio Ambiente
(Metallurgical Society of AIME).
109

Figura 3.15- Diagrama de Fluxo

Descrevendo as Fontes de
Hidrogênio, Meio de Transporte,
Destino e Micromecanísmos
Induzindo à Fratura. (A. W. Thompson
and I.M. Bernstein, Advances in
Corrosion, Science and Technology, 7,
1980, p. 145).
110
Na Figura 3.16 observa-se

o efeito da temperatura na
fragilidade ao hidrogênio, na
região II de propagação de
trinca, para uma liga Ti-5 Al-2,5
Sn.
Figura 3.16 - Efeito da Temperatura.

(Williams, Dell P., IJF, 9,1973).
111
Na Figura 3.17
observa-se o efeito da
pressão na fragilidade
ao hidrogênio, na
região II de propagação
de trinca, para uma liga
Ti-5 Al-2,5 Sn.
83 Figura 3.17 - Efeito da Pressão.

(Williams, Dell, P., IJF, 9,1973).
112
4. Mecânica da Fratura Aplicada à Fadiga
FADIGA
Definição de “Fadiga”: Fadiga é um processo de dano que ocorre em

componentes ou estruturas quando submetidos a um carregamento
cíclico, podendo apresentar um range (∆σ) constante de carga ou não,
Figura 4.1 e Figura 4.2.
É uma falha progressiva que apresenta um período de iniciação

(estágio I), crescimento de trinca (estágio II) e, finalmente, propagação
de trinca (estágio III) ou estágio de instabilidade.
113
MECÂNICA DA FRATURA APLICADA À FADIGA
FADIGA
O estágio I é caracterizado (em sólidos livres de trincas) pelo nucleação

da trinca devido ao movimento de discordâncias, que geram bandas de
cisalhamento na superfície do material, provocando degraus de
cisalhamento da ordem de 0,1µm em altura (Collins, J. A.; Wood, W. A.)
ou, então, através do cisalhamento nas interfaces entre a matrix e as
inclusões. Estes passos produzem o que se conhece como intrusão e
extrusão para os estágios I e II, como mostra a Figura 4.3. Estas intrusões
provocadas por cisalhamento em sentido contrário (reverso), devidas ao
carregamento reverso, são as fontes para a iniciação da trinca, que pode
consumir a maior parte da vida do componente antes do estágio de
propagação de trinca.
118
114
122
Figura 4.1 - Tipos de Carregamento

em Fadiga (Perez, N., “Fracture
Mechanics”, Kluwer Acad. Publishers).
113
115
113 Figura 4.2 - Tipos de Carregamento

em Fadiga (Perez, N., “Fracture
Mechanics”, Kluwer Acad. Publishers). 116
114
Figura 4.3 - Micromecanismo de

Fadiga, Intrusão e Extrusão.
(Perez, N., “Fracture Mechanics”,
Kluwer Acad. Publishers)
117
FADIGA
A iniciação da trinca, em geral, ocorre ao longo da direção de

escorregamento (cisalhamento) devido a tensão cisalhante máxima local.
Após diversos ciclos, a trinca muda de direção, quando a tensão principal
normal máxima (nas vizinhanças da ponta da trinca) passa a governar o
crescimento da trinca. Neste estágio (estágio II) alguns materiais
mostram marcas de praia e estriações, como aspectos característicos de
fraturas por fadiga, Figuras 4.4 - 4.5.
118
FADIGA
Em geral, fadiga é uma forma de falha provocada pela flutuação de

cargas ou cargas cíclicas em um curto ou prolongado período de tempo.
Logo, a fadiga é uma falha que ocorre por um mecanísmo dependente do
tempo relacionada à características microestruturais.
A condição de carga flutuante não é um processo contínuo de falha

como o que acontece com o carregamento cíclico. A primeira condição se
manifesta em pontes, aeroplanos e componentes de máquinas, enquanto
que a última requer uma amplitude de tensão contínua constante ou
variável até a fratura ocorrer.
122
119
Figura 4.4 - Falha por Fadiga.

Marcas de Praia e Estriações.
(Perez, N., “Fracture Mechanics”,
Kluwer Acad. Publishers)
120
Figura 4.5 - Estriações de Fadiga

na Superfície de Fratura de uma
Liga de Alumínio - 12.000 X (Imhoff,
E. J. and Barsoum, J. M., ASTM STP
536, 1973).
118
121
4.1. Mecânica da Fratura Aplicada à Fadiga: Curva S-N
Os parâmetros de tensões que podem ser extraídos de um sistema

com amplitude de tensão constante (simétrico) são: tensão média (σm),
tensão alternante (σa), taxa de tensões (R) e a amplitude de tensões (∆σ),
Figura 4.1.
σm = (σmax + σmin)/2
σa = ∆σ/2 = (σmax - σmin)/2
R = σmin/σmax = Kmin/Kmax
∆σ = (σmax - σmin)
122
FADIGA - CURVA S-N
Os parâmetros vistos anteriormente pode variar ao longo do ensaio de

fadiga, na caracterização de materiais com geometrias específicas ou
devido à características de soldagem e microestrutura. Na verdade, a
variação da taxa de tensões, é o parâmetro mais comum nos estudos do
comportamento à fadiga de corpos de prova sem uma pré-trinca (lisos) ou
com pré-trinca inicial.
Para corpos de prova lisos, o número de ciclos de carregamento para

iniciar a trinca de fadiga é conhecido como “vida para iniciação da trinca
de fadiga” (Ni), que geralmente representa o maior tempo de vida do
componente em fadiga.
123
FADIGA - CURVA S-N
A vida em fadiga remanescente (Np) é relacionada ao crescimento

estável de trinca até que a trinca atinge o tamanho crítico e, então, a
trinca entra em instabilidade. Então, o componente tem uma vida em
fadiga definida pelo número total de ciclos de vida dado por:
N = Ni + Np
Por outro lado, uma trinca pré existente reduz a vida em fadiga do
componente porque, neste caso, Ni = 0 (zero) e N = Np.
124
FADIGA - CURVA S-N
A vida em fadiga pode ser prolongada se o nível de ciclo de tensões

for reduzido ou eliminado, se a microestrutura for homogênea, se as
variações dimensionais não forem severas ou se o meio ambiente não for
agressivo.
Para corpos de prova sem trinca ou entalhes, a caracterização da vida

em fadiga é feita através da curva cíclica de tensões (diagrama S-N),
Figura 4.6.
127
125
Curva S-N
Tensão Aplicada
Desvio
de Dados
Limite Ligas Ferrosas

de Fadiga e de Titânio
Ligas
Resistência
à Fadiga Não Ferrosas
125
Figura 4.6 - Curva S-N de Fadiga.

126
A falha por fadiga pode ser prevenida por:
Evitando-se superfícies ásperas (provocadas por puncionamento,

estampagem, usinagem com acabamento grosseiro,...etc.).
Evitando-se o desenvolvimento de descontinuidades durante o
processamento.
Reduzindo-se ou eliminando-se tensões residuais provocadas pelo
processo de fabricação.
Evitando-se erros de montagem, manutenção inadequada, defeitos de
fabricação e erros de projeto.
Evitando-se ambientes agressivos.
Usando-se materiais e procedimentos de tratamentos térmicos
corretos.
Evitando-se o uso inadequado e abuso de uso.
127
FADIGA - CURVA S-N
Na maioria das vezes as tensões nominais nas estruturas ou

componentes são elásticas ou inferiores a tensão de escoamento do
material base. Entretanto, em casos específicos, a vida em fadiga sob
deformação (ε - N) - fadiga de baixo ciclo- deve ser determinada em vez
da vida em fadiga sob tensão (S - N).
Em geral, a iniciação e a propagação da trinca de fadiga depende das

características microestruturais, da tensão flutuante máxima e do meio
ambiente. Por outro lado, os mecanismos de fadiga para os materiais
plásticos são diferentes daqueles observados nos metais.
128
FADIGA - CURVA S-N
Efeito da Tensão Média: A maioria das curvas S-N, obtidas de ensaios

experimentais, foram obtidas para uma tensão média (σm) igual a zero.
Entretanto, sob condições de serviço, a tensão média em geral não é nula.
Diversas aproximações podem ser encontradas para prever o
comportamento em fadiga quando a tensão média não for zero. Tem-se:
σa = σe [1 - σm/σUTS] , Goodman
onde (σa) é a tensão alternada para uma certa vida em fadiga e (σe) é a
tensão alternada para uma mesma vida em fadiga se (σm) for zero.
129
FADIGA - CURVA S-N
Soderberg propôs uma relação mais conservadora:
σa = σe [1 - σm/σYS] , Soderberg
enquanto Gerber, propôs uma relação menos conservadora:
σa = σe [1 - (σm/σUTS)2] , Gerber
Na Figura 4.7 observa-se estas relações. A linha tracejada (CD) é

usada com a relação de Gerber e Goodman, desde que se considere que a
fratura ao longo de (CD) seja por escoamento generalizado.
130
FADIGA - CURVA S-N

σa
Gerber
σYS C Goodman
Soderberg
σe
132
D
σYS σUTS σm
Figura 4.7 - Relações de Gerber, Goodman e Soderberg.
131
FADIGA - CURVA S-N
Na Figura 4.7, qualquer combinação de (σm) e (σa) fora desta região

implicará em falha por fadiga. Esta região também pode ser representada
plotando-se (σmin e σmax) versus (σm), Figura 4.8, para a relação de
Goodman. Na Figura 4.8, o carregamento cíclico entre (σmin e σmax) não
provocará fadiga.
Note que (σa), decresce com o aumento da tensão média (σm),

chegando a zero para σm = σUTS. A condição que prediz o escoamento
plástico generalizado pode ser adicionada no diagrama de Goodman da
Figura 4.9.
135
132
σUTS
σY
σmax
σe
σmin
σY σUTS σm
-σe 132
-σY
Figura 4.8 - Apresentação Relativa do

Diagrama de Goodman.
133
-σY
σY σUTS
132
Figura 4.9 - Diagrama de Goodman Modificado.

135
134
No Diagrama de Goodman Modificado, “efeito da tensão média na

falha por fadiga e por escoamento plástico”, combinações de (σm) e (σa)
acima das linhas (-σY e σY) e (σY e σY), levam a falha por escoamento
plástico, enquanto que combinações de (σa) e (σm) acima da linha (σe a
σUTS), resultam em eventual falha por fadiga.
Problema - A tensão de escoamento e de resistência mecânica de uma

barra de aço são respectivamente: 40 ksi e 65 ksi. O limite de resistência
à fadiga, quando submetida a um carregamento cíclico, é de 30 ksi.
Usando o Diagrama de Goodman Modificado, predizer quando o material
terá uma vida em fadiga infinita ou quando falhará por escoamento
plástico ou fadiga, para as seguintes situações: a) tensão cíclica de 0 a 36
ksi; b) tensão cíclica de -27 a +37 ksi, e c) tensão cíclica de 14 ksi a ±32
ksi.
135
FADIGA - CURVA S-N
Solução - Desenhar um diagrama de Goodman Modificado, com os dados

apresentados. Para a) σm = 18 ksi e σa = 18 ksi, predizer uma vida
infinita; para b) σm = 5 ksi e σa = 32 ksi, predizer uma falha por fadiga
sem escoamento plástico; para c) σm = 14 ksi e σa = 32 ksi, predizer
escoamento plástico e falha por fadiga. Isto pode ser observado na Figura
4.10.
138
136
FADIGA - CURVA S-N
Figura 4.10 - Diagrama de Goodman Modificado

para o Problema Apresentado (Hosford, W. F.,
136 “Mechanical Behavior of Materials”, Cambridge
University Press, 2005).
137
FADIGA - CURVA S-N
A Regra de Palmgren-Miner: A curva S-N descreve o

comportamento à fadiga a uma amplitude de tensão constante,
entretanto, muitas vezes em serviço a amplitude de tensão varia durante a
vida ou em parte da vida em fadiga. Pode haver períodos de alta amplitude
de tensão, seguidos por períodos de baixa amplitude de tensão e vice
versa.
Isto é verdade, por exemplo, para molas de um automóvel que

algumas vezes andam em estradas planas (boas) e outras vezes em
estradas esburacadas.
138
FADIGA - CURVA S-N
A. Palmgren e M. A. Miner aconselha uma regra de aproximação

simples para a vida em fadiga sob estas condições. A Regra é que a falha
por fadiga irá ocorrer quando:
Σ (ni/Ni) = 1, ou
n1/N1 + n2/N2 + n3/N3 + n4/N4 +..... = 1
onde (ni) é número de ciclos aplicados a uma dada amplitude de tensão

alternada (σai), e (Ni) é o número de ciclos que deve provocar a falha
nesta amplitude de tensão. O termo (ni/Ni) representa a fração de vida
consumida por (ni) ciclos a (σai). Quando Σ (ni/Ni) = 1, a vida inteira foi
consumida.
139
FADIGA - CURVA S-N
De acordo com esta regra de aproximação, a ordem da ciclagem não é

importante. Por outro lado, experiências têm demonstrado que a vida em
fadiga é mais curta do que prediz a relação anterior se a amplitude dos
ciclos iniciais for maior do que a dos ciclos finais. Por outro lado, se os
ciclos iniciais forem de amplitude menor do que os finais, a vida em fadiga
excederá à predita pela Regra de Palmgren-Miner.
140
FADIGA - CURVA S-N
Problema: Um componente fabricado com uma liga de alumínio 7075-T4,

Figura 4.11, foi submetido a 200.000 ciclos a 250 MPa e 40.000 ciclos a
300 MPa de amplitude de tensão alternada (σai). De acordo com a Regra
de Palmgren-Miner, quantos ciclos adicionais a 200 MPa podem ser
aplicados sem que ocorra a falha catastrófica?
Solução: Na Figura 4.11, usando-se a relação S = A N-b (parte linear da

curva para N < 106) têm-se: (A) aproximadamente igual a tensão de
resistência do material. Para dois pontos na seção linear pode se escrever:
S1/S2 = ( N1/N2)-b, assim que:
-b = ln(S1/S2)/ln(N1/N2)
141

FADIGA - CURVA S-N
Na relação anterior, substituindo S1 = 600 MPa para N1 = 104 e S2 =

200 MPa para N2 = 106, têm-se:
-b = ln(3)/ln(10-2) = 0,24
A = (S)/(N)-b, substituindo S2 = 200 MPa para N2 = 106 e b = 0,24,
obtêm-se: A = 5400 MPa (liga alumínio 7075-T6).
142
FADIGA - CURVA S-N
Fazendo N = (S/5400)-1/0,24 , têm-se: N250MPa = 3,63 . 105,
N300MPa = 1,7 . 105 e N200MPa = 106. Portanto, a vida remanescente a
200 MPa será:
N200 (1 - η250/N250 - η300/N300) = 106[1 - (2 .105/3,63 . 105) - (4 .
104/1.7 . 105)] = 0,21 . 106 ciclos.
145
143
141
Figura 4.11 - Curva S-N para a Liga 7075 T6 (Al),
Hosford, W. F., “Mechanical Behavior of Materials”,
Cambridge University Press, 2005. 144
FADIGA - CURVA S-N
Efeito do Fator de Sensitividade ao Entalhe (q): Uma variação brusca

de secção determina uma tensão local bastante mais alta do que a tensão
nominal de projeto. O fator de concentração de tensão teórico, kt, é a taxa
entre a tensão máxima local e a tensão nominal de projeto, calculado
assumindo-se comportamento elástico.
Na Figura 4.12 observam-se valores de (kt) para furos circulares e

entalhes arredondados em placas finitas. Concentradores de tensões
reduzem a resistência à fadiga.
147
145
145 Figura 4.12 - Concentrador de Tensão Teórico (kt), Adaptado 150

de G. Neugebauer, Production Eng., Vol. 14, 1943. 146
FADIGA - CURVA S-N
A diminuição destes concentradores de tensão ou o efeito que eles

provocam, reduz grandemente a suscetibilidade a falha por fadiga.
Entretanto, o efeito dos entalhes na resistência à fadiga não é tão grande
quanto esperado, assumindo-se que a tensão local alcança valores
bastante superiores à tensão nominal de projeto. A deformação plástica na
base do entalhe reduz (relaxa) a tensão local na ponta do entalhe. O
quanto a tensão é reduzida varia de material para material. O papel do
material pode ser estimado pelo “ Fator de Sensitividade ao Entalhe”, (q).
q = (Kf - 1)/(Kt - 1)
147
FADIGA - CURVA S-N
(Kf) é o “fator de fadiga ao entalhe”, definido pela relação: Kf =

resistência à fadiga sem entalhe / resistência à fadiga com entalhe. Se o
entalhe não provocar uma queda na resistência à fadiga, então, Kf = 1 e
q= 0. O valor de (q) aumenta com o nível de resistência e com o raio do
entalhe (ρ). Diversas equações empíricas para calcular (q) foram
propostas. H. Neuber propôs para os aços:
q = 1/[1 + √ (β/ρ)]
onde (β), em (mm), é dado por: log β = -(σUTS - 134 MPa)/586.
Na Figura 4.13 observam-se valores de (q), calculados para as

equações anteriores.
148
150
Figura 4.13 - Fator de Sensitividade ao Entalhe (q) x Raio do

Entalhe x Resistência Mecânica (Hosford, W. F., “Mechanical
Behavior of Materials”, Cambridge University Press, 2005).
149
FADIGA - CURVA S-N
Problema: Calcule o fator de concentração de tensão para fadiga (Kf) para

uma chapa de aço de 2” de largura, com 0,25” de espessura e com um furo
no centro de 0,25” de diâmetro. O aço tem uma tensão de resistência de
600 MPa.
Solução: d/W = 0,125. Da Figura 4.12, Kt = 2,6. O raio do entalhe é

0,125”= 3,18mm. Da Figura 4.13, para uma Tensão de Resistência
Mecânica de 600 MPa, q = 0,96 e, portanto, Kf = 0,96 x 2,6 = 2,5.
150
FADIGA - CURVA S-N
Efeito do Acabamento Superficial: As trincas de fadiga normalmente

iniciam na superfície da peça. Isto é porque a maioria dos carregamentos
envolve de certa forma algum modo de flexão ou torção, assim que, as
tensões são maiores na superfície. Defeitos superficiais jogam um papel
importante. Portanto a natureza da superfície afeta fortemente a
resistência à fadiga dos materiais. Observa-se três aspectos importantes
da superfície:
DUREZA
RUGOSIDADE
TENSÕES RESIDUAIS
151
FADIGA - CURVA S-N
Em geral, quando se aumenta a dureza superficial, tem-se um

aumento do limite de resistência à fadiga. Então, tratamentos tais como:
cementação, nitretação, têmpera superficial por chama ou indução são
usados para o endurecimento superficial e, portanto, para aumentar a
resistência à fadiga.
Diferentes operações de acabamento superficial influenciam a

topografia da superfície. Vales com superfícies rugosas atuam como
concentradores de tensão e, assim, a resistência à fadiga decresce com a
rugosidade superficial.
152
FADIGA - CURVA S-N
O uso de superfícies polidas para melhorar a resistência à fadiga não é

um critério seguro quando a peça estiver exposta à sujeira ou algum meio
corrosivo durante serviço que venha deteriorar a superfície polida.
Na Figura 4.14 se observa o efeito das condições da superfície na

resistência à fadiga. Os efeitos dos meios corrosivos estão bem claros. Por
outro lado, ensaios de fadiga em ambiente sob vácuo, mostraram uma
grande melhora no comportamento à fadiga quando comparado a ensaios
realizados em ar seco.
153
FADIGA - CURVA S-N
Tensões residuais jogam um papel importante no comportamento à

fadiga. Quando um componente está submetido à fadiga, a tensão em
algum local é a soma da tensão residual naquele ponto e a tensão externa
aplicada, Figura 4.15. Uma vez que as falhas são de origem trativa em
natureza e iniciam na superfície, tensões residuais trativas baixam a
resistência à fadiga enquanto que tensões residuais compressivas
aumenta a resistência à fadiga. Note que este efeito está em concordância
com o diagrama de Goodman.
157
154
Figura 4.14 - Influência da

Rugosidade Superficial no
Limite de Resistência à
Fadiga (Lipson, C. and
Juvinall, R. C.).
153
159
155
Figura 4.15 - Efeito das

Tensões Residuais na
Fadiga (Hosford, W. F.).
154
156
FADIGA - CURVA S-N
Estimativa para Projeto: Shigley sugeriu que o limite de resistência à

fadiga pode ser estimado tomando em conta diversos fatores:
σe = σLMF = σebCSCd(1 - σm/σUTS)/Kf
onde (σeb) é o limite de resistência à fadiga base (amostra polida sem

entalhe de diâmetro pequeno, ciclada para uma tensão média igual a
zero), (CS) é o fator de correção para as condições superficiais, Figura 48,
e (Cd) é o fator de correção para o tamanho do corpo de prova( Cd = 1
para d < 7,6mm e igual a 0,85 para d > 7,6mm). O termo (1 - σm/σUTS),
considera o efeito da tensão média e Kf = 1 + q(Kt - 1).
157
FADIGA - CURVA S-N
Problema: Uma barra de aço de secção circular tem uma tensão de

escoamento de 40 ksi, tensão de resistência mecânica de 60 ksi e um
limite de resistência à fadiga (“endurance limit”) de 30 ksi. Uma análise
elástica indica que o Kt = 2. Estima-se que o valor de q = 0,75. A barra
será carregada em flexão de tal forma que um momento cíclico de flexão
(σa) de 1500 in-lbs é sobreposto a um momento de flexão estacionário
(σm) de 1000 in-lbs. A superfície da barra tem um acabamento grosseiro.
Qual é o diâmetro mínimo da barra que providenciará uma vida infinita?
158
FADIGA - CURVA S-N
Solução: Para uma barra redonda sob carregamento elástico, a tensão na

superfície é determinada por:
σ = M.c/I, onde (c = d/2) e I = π.d4/64,
assim que: σ = 32 M/(πd3). σm = 10186/d3 ksi e σa = 15279/d3 ksi,
onde (M) é o momento de flexão e (d) é o diâmetro da barra.
Kf = 1 + q(Kt - 1) = 1,75.
Assumindo que d<7,6mm, temos que Cd = 1. Da Figura 4.14 tem-se que

CS = 0,89 e, então, o limite de resistência à fadiga pode ser estimado pela
relação anterior:
159
FADIGA - CURVA S-N
σe = σLMF = σebCSCd(1 - σm/σUTS)/Kf
σe = (0,89)(1)(30)[1 - 10,86/(60/d3)]/1,75 = 15,25(1 - 0,181/d3)
Igualando esta expressão a equação da amplitude de tensão (σa), tem-se:
15,279/d3 = 15,25(1 - 0,181/d3) e, portanto, d3 = 1,182 e d = 1,058 in.

Uma vez que este valor é superior a 7,6mm, vamos usar Cd = 0,85 e
recalcular com Cd = 0,85. Logo, d = 1,11in.
160
FADIGA - CURVA S-N
Efeito de Variáveis Metalúrgicas: Uma vez que a fadiga ocorre por

deformação plástica, o aumento da tensão de escoamento e dureza
geralmente aumenta o limite de resistência à fadiga. Para aços e ligas de
titânio, existe uma regra grosseira que afirma que o limite de resistência à
fadiga é cerca de 50% do limite de resistência mecânica, Figura 4.16.
Para ligas de alumínio a taxa entre o limite de resistência à fadiga a 107
ciclos e o limite de resistência mecânica está entre 0,25 e 0,35.
Inclusões não metálicas afetam o comportamento à fadiga porque

atuam como concentradores de tensões. O alinhamento de inclusões
durante o trabalho mecânico provoca a anisotropia nas propriedades de
fadiga.
163
161
Figura 4.16 - Influência da

Dureza no Limite de
Resistência à Fadiga
(Garwood, Zurburg and
Erickson in Interpretation
of Tests and Correlation
with Service, ASM,1951).
161
162
FADIGA - CURVA S-N
Efeito das Deformações na Fadiga: O carregamento cíclico em serviço

as vezes sujeita os materiais a forças impostas ou tensões. Por outro lado,
do mesmo modo, os materiais são sujeitados a deflexões e deformações
impostas. Estas não são equivalente se os materiais durante a ciclagem
sofrerem endurecimento ou amolecimento cíclico.
A fadiga não ocorrerá se as deformações durante o carregamento

cíclico forem inteiramente elásticas. Alguma deformação plástica, embora
muito pequena, deve ocorrer durante cada ciclo. Isto, provavelmente,
explica a diferença entre os aços e as ligas de alumínio.
163
FADIGA - CURVA S-N
Para os aços parece existir uma tensão abaixo da qual não se verifica
deformação plástica. Se os dados de fadiga forem analisados plotando-se a
amplitude de deformação plástica (∆εp/2) versus o número de ciclos
reversos até a falha (2Nf), uma linha reta será obtida. Isto foi pela
primeira vez notado por L. F. Coffin e indica um relacionamento da forma:
∆εp/2 = έf (2Nf)-c
onde (έf) é a deformação verdadeira de fratura em um ensaio de tração (N

= 1 e (-c) é a inclinação da linha reta, Figura 4.17. A intercessão para um
ciclo de carregamento é (A).
169
164
Figura 4.17 - Vida em Fadiga de um Aço ASTM 4340 Recozido Versus

Deformação Plástica por Ciclo, Metals Handbook, Vol I, ASM, 1978.
165
FADIGA - CURVA S-N
A deformação total, incluindo a deformação elástica, é

(∆ε/2) = ∆εp/2 + ∆εe/2 . O
termo elástico pode ser expresso por:
(∆εe/2) = σ/E = (B/E)(2Nf)-b
onde (B) é uma constante que aumenta com a resistência mecânica e o

expoente (b) está relacionado com o coeficiente de encruamento plástico.
Combinando-se as duas equações anteriores têm-se:
-c -b 169
(∆ε/2) = έf (2Nf) + (B/E)(2Nf)
Na Figura 4.18 se observa o gráfico da deformação total, bem como da

deformação elástica e plástica versus (2Nf)-”Vida em Fadiga”.
166
Figura 4.18 - Vida em Fadiga, 2Nf, do Aço ASTM 4340 Recozido Versus
Deformação Total por Ciclo, Metals Handbook, Vol I, ASM, 1978.
167
FADIGA - CURVA S-N
Fadiga de Baixo Ciclo: É o termo usado para uma vida em fadiga (Nf)
menor do que 103 ciclos, ∆εp > ∆εe. Aqui, Np > Ni.
Fadiga de Alto Ciclo: É o termo usado para uma vida em fadiga (Nf)
maior do que 104 ciclos, ∆εe > ∆εp. Aqui, Ni > Np.
Observe que o intervalo entre 103 e 104 ciclos corresponde ao

período em que ∆εp ≈ ∆εe. Observe que o tempo total de vida (Nf), pode
ser separado no período necessário para iniciar a trinca (Ni) e aquele
necessário para a trinca propagar até a fratura final (Np).
Nf = Ni + Np
168
FADIGA - CURVA S-N
Observação: Para um ciclo de amplitude constante de deformação , um

material dúctil é desejável para a fadiga de baixo ciclo e um material de
alta resistência é desejável para a fadiga de alto ciclo. Materiais de alta
resistência mecânica em geral têm baixa dutilidade (baixo valor de έf )
enquanto que materiais dúteis geralmente possuem baixa resistência
mecânica (baixo valor de B). Isto pode ser observado na Figura 4.19.
169
Figura 4.19 - Vida em Fadiga em Função da Amplitude de

Deformação, Hosford, W. F., “Mechanical Behavior of
Materials”, Cambridge University Press, 2005 170
4.2. Mecânica da Fratura Aplicada à Fadiga: Curva da/dN
Taxa de Propagação de Trinca de Fadiga: uma vez que a fadiga é um

ciclo de dissipação de energia, na forma de um ciclo de histerese, que está
relacionado a um processo de dano acumulativo, o tempo gasto para o
dano é expressado em termos do número de ciclos de fadiga (N). O
parâmetro de controle (corpo de prova com pré-trinca) que é usado para
avaliar este processo é a taxa de crescimento de trinca por ciclo de
carregamento (da/dN).
Então, (da/dN) depende da amplitude (range) do fator de intensidade

tensão aplicado (∆K), sendo (N), o número de ciclos de aplicação de carga,
Figura 4.20.
171
Figura 4.20 - Curva da/dN x

∆K (Perez, N., “Fracture
Mechanics”, Kluwer Academic
Publishers).
174
172
FADIGA - CURVA DA/DN
No primeiro estágio ou estágio I (inicio da trinca), o fator de

intensidade de tensão limite (∆Kth) e a amplitude de tensão limite (∆σth)
estão associados de tal forma que:
∆Kth = Y ∆σth √πa
onde (Y) é o fator de correção geométrica (fator de forma) e (∆σth) é

análogo ao limite de fadiga SL(σL). Esta relação indica que: se ∆σ < ∆σth ,
não teremos propagação de trinca.
173
No inicio dos anos sessenta (1960), Paris empiricamente expressou o

fenômeno associado com a taxa de propagação da trinca de fadiga no
estágio II, através da amplitude do fator de intensidade de tensão (∆K).
Portanto, a lei de Paris para o estágio II de propagação de trinca é
definida por:
da/dN = A (∆K)n, Eq. de Paris
∆K = ∆σ√πa (sem correção)
∆K = Y∆σ√πa (com correção)
onde, A, é uma constante (M Pa-n.m1-n/2/ciclos).

174
A Figura 4.21 mostra o

procedimento para determinar
da/dN, no estágio II, em um
ensaio de laboratório. Note que
a tangente na curva (a x N),
para um valor de (R) constante
é (da/dN).
Figura 4.21 - Determinação de da/dN.

175
Observa-se experimentalmente
que quando se aumenta a tensão
média (σm) em um ensaio, a taxa de
da/dN (m/ciclo)
de propagação de trinca aumenta,
Figura 4.22.
Figura 4.22- Efeito da

Tensão Média em da/dN.
∆K (MPa m1/2)
176
Expressões na Literatura Técnica para da/dN
da/dN = A (∆K)n/[(1-R)KC - ∆K], Tensão Plana, R> 1 Eq. de Forman
da/dN = A (∆K)n/[(1-R)KIC - ∆K], Deformação Plana, R>1 Eq. de Forman
da/dN = A (Kmax)2 (∆K)n, Eq. de Broeck e Schijve
da/dN = A (Kmax)m (∆K)n, Eq. de Walker
da/dN = A σmax (1 - R) √πa , R> 1 Eq. de Walker
177
Expressões na Literatura Técnica para da/dN
da/dN = A (∆K - ∆Kth)n/[(1 - R)KC - ∆K], Eq. de Hartman e Schijve, R> 1
da/dN = A[∆K - ∆Kth]n , Eq. de Donahue et al.
da/dN = A [(∆K - ∆Kth)/(KC - Kmax)]n , Eq. de Priddle
Uma outra expressão que apresenta uma forte dependência de (R) é

a de Walker:
da/dN = A [∆K/(1 - R)n]m , onde os valores típicos
dos coeficientes são: m = 4 e n = 0,5.
178
Determinação da Vida em Fadiga (Lei de Paris): Integração da equação de

Paris:
da/dN = A (∆K)n
para ∆σ = σmax - σmin = cte, tem-se:
∆K = Y σmax √πa - Y σmin √πa ou ∆K = Y ∆σ √πa e,portanto,
substituindo na equação de Paris: da/dN = A Yn ∆σn (πa)n/2
dN = 1/[A(Y∆σ)n (πa)n/2] . da
179
Integrando a equação anterior entre (Ni) e (Nf) e (ai) e (af), tem-se:
Nf - Ni = [af(1-n/2) - ai(1-n/2)]/[(1-n/2).A.(∆σ√π)n] , para (n) ≠2
onde o fator de forma (Y) foi considerado igual a (Y = 1, isto é, chapa de

dimensão infinita e trinca passante) e a constante (A) depende da relação
de tensões (R), Figura 4.23. Esta dependência está de acordo com o efeito
da tensão média, predito pelo Diagrama de Goodman. Na Figura 4.24
observa-se como o comprimento de trinca (a) depende de (N) para dois
valores diferentes de comprimento de trinca inicial (ai) e para dois valores
diferentes de (∆σ).
Se (Ni = 0), a relação (Nf - Ni) =......, se reduz a Nf =........, para (n)≠ 2.
183
180
Figura 4.23 - Efeito de (R) em

da/dN e no Valor de (A),
Interseção da Parte Linear da
Al 7076-T6 Região II em ∆K=1 MPa m1/2.
185
180
181
180 Figura 4.24 - Crescimento de Trinca de Fadiga: a) Efeito de (ai) com

∆K constante; b) Efeito de ∆K no Crescimento de Trinca.
(Hosford, W. F., “Mechanical Behavior of Materials”, Cambridge University Press, 2005).
182
No caso mais geral a integração da equação de Paris não é tão simples,

ou seja, quando o fator de forma não for igual a um (Y ≠ 1) e sim uma
função da geometria do componente, dimensão e localização da trinca no
componente, etc. Neste caso tem-se:
Nf af
∫ dN = ∫ da/A (∆K)n
Ni ai
Nf af
∫ dN = ∫ da/[A(∆σ)n(Y)n(√πa)n]
Ni ai
183

af
Nf - Ni = 1/[A(∆σ)n(π)n/2] ∫ 1/[(a)n/2(Y)n] . da
ai
A equação acima exige uma integração numérica. No caso apresentado

anteriormente, se o tamanho da trinca excede a 10% da largura do
componente, W (chapa), onde está contida a trinca (trinca passante) , a
expressão do fator de intensidade de tensão é:
K = σ √πa (√ sec πa/W) e, portanto, Y = √ sec πa/W e:
af
Nf - Ni = 1/[A(∆σ)n(π)n/2] ∫ 1/[(a)n/2(√ sec πa/W )n] . da
ai
184
Problema: Determine o expoente (n) e a constante (A) na equação de

Paris para a liga de alumínio 7076-T6 usando os dados da curva de R = 0,
na Figura 4.23?
Solução: n = ln[(da/dN)2 /[(da/dN)1]/[ln (∆K2/∆K1)]. Substituindo

(da/dN)1 = 7. 10-7 m para ∆K1 = 10 MPa m1/2 e (da/dN)2 = 6 . 10-5 m
para ∆K2 = 30 MPa m1/2 , tem-se:
n = ln 85,7/ln 3 = 4,05
A = (da/dN)1/(∆K1)n = 7 . 10-7/104,05 = 6,2 . 10-11
185
Problema: Considere uma trinca crescendo por fadiga na liga de alumínio

7076-T6.
1- Determine da/dN se ∆σ = 200 MPa e a trinca inicialmente tem um
comprimento de 1,0mm. Assuma (R = 0 e Y = 1).
2- Calcule o número de ciclos necessários para a trinca crescer de 0,01mm

a 10,0mm se ∆σ = 200 MPa.
186
Solução
1- ∆K = Y ∆σ √(πa) = 1 . 200 MPa . √(0,001π) = 11,2 MPa m1/2. E,
portanto, da Figura 57, tem-se: da/dN = 10-3 mm/ciclo.
2- Usando a equação:
Nf - Ni = [af(1-n/2) - ai(1-n/2)]/[(1-n/2).A.(∆σ√π)n] , para (n) ≠2
para (Ni = 0), (n = 4.05), (A = 6,2 . 10-11), obtêm-se:
N = [(10-2)-1,025 - (10-5)-1,025]/[(-1,0250)(6,2 . 10-8)(200√π)4,05]
N = 99 ciclos
187
4.3. Curva da/dN - Efeito de Algumas Variáveis
Nas Figuras 4.25, 4.26, 4.27 e 4.28 (Barsom, J. M. and Rolf, S. T.)
podemos observar o efeito de algumas variáveis no comportamento da
curva da/dN versus ΔK. As Figuras 4.25 e 4.26 mostram o comportamento
da amplitude do fator de intensidade de tensão limite (ΔKth) e da curva
da/dN com a tensão média (R). Na Figura 4.27 observa-se o
comportamento da taxa de propagação de trinca de fadiga para aços
martensíticos de diferentes classes. Já nas Figuras 4.28 e 4.29, observam-
se curvas da/dN x ΔK para aços ferríticos-perlíticos de diversas classes.
Nas Figuras 4.30 e 4.31 (Barsom, J. M. and Rolf, S. T.) observam-se

curvas da/dN x ΔK para ligas de alumínio e titânio. Observe que a taxa de
propagação de trinca de fadiga para as ligas de alumínio apresentam duas
inclinações para curva da/dN x ΔK. Ensaios de fadiga à temperatura
ambiente (ao ar), em geral, não são influenciados pela freqüência ou
forma da função de aplicação de carga (Δσ), Figura 4.32 (Barsom, J. M.
and Rolf, S. T.).
188
Figura 4.25- ΔK limite (ΔKth) para Diferentes

Aços x Taxa de Carregamento (R).
189
Figura 4.26- Curva da/dN x ΔK.

Efeito da Taxa de
Aplicação de Carga (R). Aço
Martensítico com σy = 140 ksi.
190
Figura 4.27- Curva da/dN x ΔK para Aços

Martensíticos. 191
Figura 4.28- Curva da/dN x ΔK para Aços

Ferríticos Perlíticos.
192
4.29- Curva da/dN x ΔK para Diversos Aços Ferríticos-Perlíticos.
193
Na Figura 4.30 observa-se a taxa de

de propagação de trinca de fadiga para
diferentes ligas de alumínio.
Figura 4.30- Curva da/dN x ΔK para

Diferentes Ligas de Alumínio.
194
Na Figura 4.31 observa-se a taxa

de propagação de trinca de fadiga
para diferentes ligas de Titânio.
Figura 4.31- Curva da;dN x ΔK para

Diversas Ligas de Titânio.
195
Figura 4.32- Curva da/dN x ΔK.

Efeito da Freqüência (Hz) e da
Forma da Função de
Aplicação de Carga (Δσ). Ensaio
à Temperatura Ambiente.
196
Nas Figuras 4.33 e 4.34 (Clark, Jr., W. G.) observam-se curvas da/dN
x ΔK no metal de solda e na zona afetada termicamente (ZTA), obtidas
para o aço AISI A533 - Grau B (aço Classe 1), soldado pelo processo arco-
submerso. Na Figura 4.33 é avaliado o efeito da espessura do corpo de
prova (1T= 1”). Na Figura 4.34 é analisado o comportamento da taxa de
propagação de trinca por fadiga nas proximidades e ou na ZTA. Na
amostra 4, AISI A533-Grau B (aço Classe 1), a trinca permaneceu
propagando dentro da ZTA. Nas demais amostras, em geral, a trinca
iniciou na ZTA e se desviou para interface metal de solda e ZTA (rota de
propagação).
Na Figura 4.35 (Lancaster, J. F.) observa-se o comportamento à

fadiga de aços de vasos de pressão.
197
Figura 4.33- Curva da/dN x ΔK do

Metal de Solda: Efeito da Espessura;
AISI A533 - Grau B (aço Classe 1).
Efeito da Espessura
198
Figura 4.34- Curva da/dN x ΔK da

ZTA: Comportamento à Fadiga da
Zona Termicamente Afetada (ZTA).
Espessura do Corpo de Prova = 1”.
199
Figura 4.35- Curva da/dN x ΔK de

Aços de Vasos de Pressão Soldados
(Ensaios ao Ar - 297 K).
200
5. Fadiga Corrosão
5.1. Introdução
Quando um material está sujeito a um carregamento cíclico e um meio

agressivo e se observa uma queda no limite de resistência à fadiga (curva
S-N) ou aceleração na taxa de propagação de trinca de fadiga (curva
da/dN x ΔK), quando comparado com o ensaio do mesmo material ao ar
(meio não agressivo), tem-se aí um fenômeno de fadiga corrosão. Entre as
variáveis que podem afetar este comportamento estão: forma e freqüência
da função de carregamento, tipo de liga e meio agressivo, temperatura de
ensaio, a presença de entalhes ou defeitos de origem mecânica ou
metalúrgicos, o acabamento superficial do corpo de prova e a tensão
média aplicada.
201
5. Fadiga Corrosão
5.2. Fadiga Corrosão - Comportamento à Iniciação da Trinca
A diferença do comportamento à iniciação da trinca de fadiga e

corrosão-fadiga para os aços, foi muito bem estudada por Taylor e Barsom
(Taylor, M. E. and Barsom, J. M.) e por Novak (Novak, S. R. - 1983 and
Novak, S. R. - 1982). O comportamento à iniciação da trinca de fadiga ao
ar (aço ASTM A517 Grau F), estudado pelos autores citados, pode ser visto
na Figura 5.1. Nesta figura também estão incluídos dados de Barsom
(Barsom, J. M.), obtidos com corpos de prova do tipo tração compacta (CT)
com razão de tensão R = 0,1. Os resultados mostram que o inicio da trinca
de fadiga é governado pelo range máximo de tensão (Δσmax) ou por
ΔK/√ρ na ponta do entalhe e que para os diferentes tipos de corpos de
prova e carregamentos, os resultados são semelhantes.
202
Figura 5.1- Curva de Inicio de Propagação da

Trinca de Fadiga ao Ar (ASTM A517 Grau F.
203
5. Fadiga Corrosão
Na Figura 5.1 observa-se um ponto limite característico para a
iniciação da trinca de fadiga* que ocorre a cerca de ΔK/√ρ = 100 ksi
(690 MPa) e que corresponde a Δσ = 120 ksi (828 MPa). Este valor está
em boa concordância com predições obtidas através de relacionamentos
empíricos.
As relações empíricas indicam que o limite para a iniciação da trinca de
fadiga para os aços A36, A588 Grau A, A517 Grau F e para o V150 testados
por Novak (Novak, S. R. -1983 and Novak. S. R. - 1982) e por Taylor e
Barsom (Taylor, M. E. and Barsom, J. M.) ocorrem para: (ΔK/√ρ)th a cerca
de 65, 80, 100 e 165 ksi (450, 550, 750 e 1150 MPa), respectivamente.
* Observação: Significa que abaixo de ΔK/√ρ = 100 ksi, a trinca de fadiga
não iniciaria.
204
5. Fadiga Corrosão
O comportamento à iniciação da trinca de fadiga-corrosão para os

aços A36, A588 Grau A, A517 Grau F e para o V150, completamente
imersos em uma solução de 3,5% de cloreto de sódio em água destilada a
12 ciclos por minuto estão apresentados nas Figuras 5.2, 5.3, 5.4 e 5.6,
respectivamente (Barson, J. M. and Rolfe, S. T.). Nas figuras observa-se
também o limite para a iniciação da trinca de fadiga ao ar para cada aço
(ΔK/√ρ)th. Os dados apresentados nas figuras mostram que o inicio da
trinca de fadiga-corrosão sempre ocorrem, considerando as condições de
estudo destes pesquisadores, para valores de ΔK/√ρ significativamente
menores daqueles verificados para os ensaios realizados ao ar.
222
205
5. Fadiga Corrosão
Os pontos marcados com uma seta nas figuras significam o tempo
mais longo de vida verificado, para cada aço, considerando as condições
de ensaio estabelecidas. Observe que estes valores, da mesma forma, são
bem menores quando comparados com os valores limites (ΔK/√ρ)th para
os ensaios realizados ao ar. Estes dados indicam, aparentemente, a
possibilidade da existência de um valor limite (ΔK/√ρ)thfcor para a
iniciação da trinca fadiga-corrosão, em que abaixo deste não teríamos o
inicio da trinca de fadiga*.
*Observação: Atentar para o fato de que como estamos lidando com um

processo de dano associado a um meio corrosivo, não podemos generalizar
esse comportamento.
206
Figura 5.2- Curva de Inicio de Propagação de Trinca

de Fadiga-Corrosão para o Aço ASTM A36. 207

de Fadiga-Corrosão para o Aço ASTM A588 Grau A. 208

de Fadiga-Corrosão para o Aço ASTM A517 Grau F. 209

de Fadiga-Corrosão para o Aço ASTM V150. 210

de Fadiga-Corrosão para os Quatro Aços . 211
5. Fadiga Corrosão
5.3. Fadiga Corrosão - Efeito da Freqüência (HZ) do Carregamento Cíclico
O efeito da freqüência do carregamento cíclico na iniciação da trinca
de fadiga-corrosão, para aços submersos em solução de 3,5% de cloreto
de sódio em água destilada, pode ser observado nas Figuras 5.7 e 5.8. As
freqüências de trabalho foram: 1,2; 12; 60; 120 e 300 ciclos por minuto.
Os aços estudados foram: ASTM A588 Grau A e ASTM A517 Grau F.
Os resultados das Figuras 5.7 e 5.8 mostram um distinto, mas pequeno

acréscimo de vida para a iniciação da trinca de fadiga-corrosão com o
acréscimo da freqüência de 1,2 para 120 ciclos por minuto.
212
5. Fadiga Corrosão
5.3. Fadiga Corrosão - Efeito da Freqüência (HZ) do Carregamento Cíclico
Os dados também mostraram que um acréscimo entre 100 e 250 vezes

na freqüência de carregamento cíclico (de 1,2 para 300cpm) resultou em
apenas 3 vezes o acréscimo médio de vida para iniciação do inicio da trinca
de fadiga-corrosão.
213
5. Fadiga Corrosão
5.4. Fadiga Corrosão - Efeito da Taxa de Tensão (R)
O efeito da tensão média na iniciação da trinca de fadiga-corrosão,

para os aços ASTM A588 Grau A e A517 Grau F, submersos em uma
solução de 3,5% de cloreto de sódio em água destilada à temperatura
ambiente para valores de (σmin/σmax) de -1,0, +1,0 e +0,5, mostrou um
leve acréscimo de vida para iniciação do inicio da trinca de fadiga-corrosão
com o decréscimo de R, ou seja, com o decréscimo da razão (σmin/σmax ).
214
5. Fadiga Corrosão
5.5. Fadiga Corrosão - Propagação da Trinca de Fadiga Corrosão
5.5.1. Efeito da Freqüência de Aplicação de Carga
Um grande número de pesquisadores estudaram o

comportamento da fadiga-corrosão em diversos sistemas material-meio
agressivo. Na Figura 5.9 observa-se o comportamento do aço Maraging
12Ni-5Cr-3Mo (σY = 180 ksi) em solução de cloreto de sódio a 3,5%. Os
dados mostram que ocorre uma aceleração da taxa de propagação da
trinca de fadiga abaixo do KISCC do aço e que este acréscimo é dependente
da freqüência do carregamento cíclico (Barsom, J. M. - 1971 and Barsom,
J. M. - 1972).
222
215
5. Fadiga Corrosão
5.5.1. Efeito da Freqüência de Aplicação de Carga
A magnitude do efeito da freqüência cíclica de carregamento na taxa

de propagação da trinca de fadiga-corrosão depende fortemente do
sistema material-meio agressivo, Figura 5.10 (Barsom, J. M., Sovak, J. F.
and Imhof, Jr., E. J. ) and Figura 5.11 (Imhof, E. J. and Barson, J. M.).
222
216
212

de Fadiga-Corrosão para o Aço ASTM A588 Grau A. 217
212
de Fadiga-Corrosão para o Aço ASTM A517 Grau F. 218
Figura 5.9- Taxa de Propagação de

Trinca de Fadiga-Corrosão. Efeito da
Freqüência de Aplicação da Carga.
215
219
Figura 5.10- Taxa de Propagação

de Trinca de Fadiga-Corrosão em
Solução de NaCl a 3% para
ΔK < KISCC.
216
220
Figura 5.11- Taxa de Propagação

de Trinca de Fadiga-Corrosão em
Solução de NaCl a 3% para o
Aço ASTM 4340.
216
221
5. Fadiga Corrosão
5.5.2. Efeito da Forma da Onda da Função de Aplicação de Carga
Nas Figuras 5.12 e 5.13 (Barson, J. M. and Rolfe, S. T.)*, observam-se

o efeito da forma da onda da função de aplicação de carga, na taxa de
propagação de trinca de fadiga para o aço 12Ni-5Cr-3Mo (Maraging Steel)
à temperatura ambiente em atmosfera normal (ao ar) e em solução
aquosa de 3,5% de NaCl. Ambos carregamentos foram realizados a 6
ciclos por minuto. A literatura técnica tem mostrado a dependência da
taxa de propagação da trinca de fadiga (em meios agressivos), para
valores de ΔK abaixo de KISCC, com a forma da onda da função de aplicação
de carga (Barsom, J. M. - 1972)*.
*Observação: Referencias já citadas nas páginas 205 e 215, desta

apresentação.
222
Figura 5.13- Efeito da Forma

da Função de Carga na Curva
da/dN x ΔK, Ensaio ao Ar à
Temperatura Ambiente -Aço
12Ni-5Cr-3Mo (Barsom, J.
M. and Rolf, S. T.).
223
Figura 5.14- Efeito da Forma

da Função de Carga na Curva
da/dN x ΔK, Ensaio em Solução
Aquosa de 3,5% de NaCl - Aço
12Ni-5Cr-3Mo (Barsom, J. M.
and Rolf, S. T.).
236
224
MODELO DE INGLIS (1913)
Trinca de Inglis (1913)
Figura 2.2- Trinca de Inglis (1913).
44
225
TENSÃO TEÓRICA DE FRATURA
Figura 2- Curva da Tensão

de Coesão entre os
Átomos em Função da
Distância Inter-atômica.
229
227
226
Seja (b) a distância interatômica do material não deformado. Sob a

ação de uma força externa (tensão trativa) a distância interatômica
aumenta e a força (tensão) necessária para separar dois átomos de uma
distância (x+b) aumenta com o aumento da distância (x), até que a
máxima tensão de coesão seja atingida am (xc). Neste ponto, a tensão
aplicada σc é a máxima tensão que pode ser suportada pelo sólido e é
chamada de resistência teórica de coesão do material.
A curva da Figura 2 pode ser aproximada a uma senóide, podendo-
se escrever:
σ= σc sen 2πx/λ
onde σ, é a tensão aplicada e λ é o período. Para valores de (x) muito

pequenos tem-se:
227
sen 2 πx/λ ≅ 2 πx/λ , resultando: σ= σc 2πx/λ .
Supondo-se um material frágil, pela Lei de Hooke: σ= E ε, onde (E)

é o módulo de elasticidade e (ε) é a deformação específica ou:
σ= E x/b
Substituindo a expressão anterior na equação σ= σc 2πx/λ, resulta:
E x/b= σc 2πx/λ ou σc= E λ/2 π b
228
A área sob a curva da Figura 2 é o trabalho necessário para separar

os planos atômicos. Com a fratura, esse trabalho será consumido na
criação de duas novas superfícies. Desta forma, a área sob a curva será
igual a duas vezes a tensão superficial (γS). Tem-se, então:
λ/2
∫0 σc sen 2πx/λ dx = 2 γS, ou λ σc/ π =2 γS, resultando que:
λ= 2 π γS/σc e, portanto, temos:
σc=√E γS/b
229
A título de exemplo, calcular a tensão teórica de coesão do ferro. Para

esse metal tem-se:
E= 21000 Kgf/mm2 ≅ 2,1 x 1012 dyn/cm2

γS ≅ 2000 erg/cm2
b ≅ 2,5 x 10-2 cm
resultando: σc = 4 x 1011 dyn/cm2 ≅ 4000 Kgf/mm2, isto é, σc ≅ E/5.
Observa-se que: esse valor da tensão de coesão do ferro é bem superior

àquele do limite de resistência desse metal, em torno de 250 MPa (25
Kgf/mm2). Por outro lado, os valores dos limites de resistência dos
materiais normalmente situam-se entre E/1000 e E/100.
45
Por que acontece isso? Como explicar essa diferença?
230
MODELO DE GRIFFITH
Figura 2.4- Trinca de Griffith (Taxa de

Liberação de Energia Elástica).
48
231
MODOS DE FRATURAMENTO
55
233
232
Tabela 1-Campo de Tensões na Ponta da Trinca para os Modos I e II de Fratura.
233
Tabela 2-Deslocamento da Abertura da Ponta da Trinca

para os Modos I e II de Fratura.
234
55
235
5. Fadiga Corrosão
5.6. Fadiga Corrosão - Prevenção de Falhas por Fadiga Corrosão
Isolar o Material e o Meio Ambiente: Isto pode ser conseguido interpondo

entre o material e o meio ambiente uma barreira. Possíveis Barreiras:
pinturas metálicas tais como Zinco, Cromo; pinturas orgânicas (tintas),
pinturas inorgânicas (vidros, cerâmicos); borrachas e materiais cladeados
(“clading”).
Alterar a Severidade do Meio Ambiente: Isto pode ser conseguindo
através da remoção química dos constituintes agressivos do meio
ambiente, pelo acréscimo do pH do meio ou, então, pelo decréscimo da
temperatura, taxa de fluxo e concentração do meio ambiente.
236
5. Fadiga Corrosão
Proteção Catódica: Isto é possível através da aplicação externa de um

potencial negativo ou por um potencial galvânico gerado. Ânodos de
sacrifício são normalmente usados para proteção catódica de estruturas.
Alterar as Características da Superfície do Material: Por exemplo, pela
indução de tensões de compressão na superfície do material. As tensões
de compressão na superfície do material podem não minimizar o inicio da
trinca de fadiga-corrosão ou a corrosão generalizada, entretanto, podem
decrescer significativamente ou possivelmente eliminar a propagação da
trinca.
237
5. Fadiga Corrosão
Substituição por Materiais mais Resistente: Encontrar materiais mais

resistentes ao meio específico de trabalho. Entretanto, deve se ter cuidado
quanto a substituição por um novo material: a) que o material substituto
tenha todas as outras propriedades necessárias àquela aplicação; b) que o
material substituto não venha a falhar por um outro mecanísmo
(fragilidade em contornos de grão, trincas em meios contendo cloretos,
etc.), nos quais o material usado era imune; c) que a seleção do material
tenha como base sua resistência à fadiga-corrosão, no meio ambiente de
trabalho, do que sua resistência a outros mecanísmos de dano tais como
corrosão ou corrosão sob tensão.
238
5. Fadiga Corrosão
Projetar o Componente ou a Estrutura para Evitar a Iniciação ou a

Propagação de Trincas até um Tamanho Crítico de Trinca Estabelecido:
Para um dado sistema-material isto pode ser conseguido através do uso de
dados como os que foram apresentados durante a exposição deste curso,
para o projeto de componentes estruturais resistentes ao dano por fadiga-
corrosão ou estabelecer procedimentos de inspeção e intervalos de
inspeção que venham assegurar a operação da estrutura com segurança,
no meio ambiente de trabalho, para a vida em fadiga de projeto do
componente ( aproximação pela vida segura “safe life approach”).
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251
FIM DA PRIMEIRA PARTE
252

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Marco Antonio dos Santos

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Ainda bem que, avanços no

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1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.1. Por que as Estruturas Falham

Já a Figura 1.2 mostra um exemplo de falha do Tipo 1. Neste caso, um

1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.1. Por que as Estruturas Falham

Na Figura 1.3 observa-se a superfície de fratura da tubulação de PE.

Figura 1.3 - Superfície de Fratura da

Observação: Fotos Cedidas por R.E.Jones, Jr. (Cit. em “Fracture Mechanics-

1.1. Por que as Estruturas Falham

O processo de grampeamento ainda é usado na indústria de gás

Alguns eventos catastróficos podem envolver elementos de falhas do

1.1. Por que as Estruturas Falham

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1.2 . Perspectiva Histórica

A durabilidade das estruturas do passado é de certo modo incrível

1.2 . Perspectiva Histórica

Os metais não eram produzidos em grande escala de maneira suficiente

Tijolos e argamassas são relativamente frágeis e inaptos para suportar

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Figura 1.5 - Desenho Esquemático de uma Ponte Romana.

1.2 . Perspectiva Histórica

O arco foi a forma predominante na arquitetura da Pré-Revolução

Estruturas carregadas em compressão são obviamente estáveis, já que

Figura 1.6 - Kings College Chapel, Cambridge, England.

1.2 . Perspectiva Histórica

Após a Revolução Industrial, a mudança de estruturas de tijolos e

1.2 . Perspectiva Histórica

Os projetistas da época aplicavam fatores de segurança da ordem de

1.2.1. Primeiras Pesquisas em Fratura

Experiências realizadas por Leonardo da Vinci (séculos passados)

1.2.1. Primeiras Pesquisas em Fratura

Os resultados anteriores foram apenas de ordem qualitativa. Uma

Griffith usou a Primeira Lei da Termodinâmica para formular uma

1.2.1. Primeiras Pesquisas em Fratura

O modelo de Griffith corretamente prediz o relacionamento entre a

1.2.2. Os Navios Liberty

A mecânica da fratura progrediu de uma curiosidade científica para

1.2.2. Os Navios Liberty

O navio Liberty foi um programa de sucesso, até que um dia em 1943,

1.2.2. Os Navios Liberty

A investigação revelou que as falhas dos navios Liberty foram

 As soldas, produzidas por mão de obra semi qualificada, continham falhas

O aço em questão, em geral, nunca tinha apresentado problemas em

As soldas, produzidas por mão de obra semi qualificada, continham falhas