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‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبيت‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR-ANNABA UNIVERSITY ‫جامعتباجيمختارعنابت‬


UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat


Département de Génie Mécanique

MEMOIRE
PRESENTEE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER 02

INTITULE

Usinage par Electroérosion


DOMAINE : SCIENCE ET TECHNIQUE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

OPTION : MASTER II

SPECIALITE : MECATRONIQUE

PRESENTER PAR : RAHAL ADEL

DIRECTEUR DE MEMOIRE : DR. BOURENANE RABAH

DEVANT LE JURY :
Pr. LAOUAR (PRESIDENT)
Pr. BOUCHELAGHEM.M/A (MEMBRE)
Dr. BOURENANE.R (MEMBRE)
Dr. YOUNES.R (MEMBRE)

Année : 2016/2017
Dédicace

Je dédie ce fruit de cette année d’étude aux plus chères au monde :

A la mémoire de ma mère qui nous a quittés.

A mon père pour son soutient.

A mes chères sœurs.

A mon frère.

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Remerciements
Au nom de Dieu clément et miséricorde Dieu le grand merci lui revient, pour son aide et la volonté qu’il
nous a donné pour surmonter tous les obstacles et les difficultés durant cette année d’études et de nous avoir
éclairé notre chemin afin de réaliser ce modeste travail.

Nous tenons à remercier toutes les personnes qui nous ont permis de mener à bien notre projet de master
tant sur le plan scientifique que sur le plan personnel.

Nos remerciements s’adressent tout d’abord à notre directeur de travail Monsieur :

LE PROFESSEUR R. BOURENANE pour son aide et son encadrement sans faille et qui nous a
permis de vivre une expérience très enrichissante à tous les niveaux, sans oublier ses judicieux conseils et son
soutien constant tout au long du projet, Merci pour tout Mr.

Nous remercions vivement nos enseignants de département de Génie Mécanique.

Nous tenons fortement à remercier les membres du jury qui ont accepté d’évaluer ce travail et pour leur
temps qu’ils ont consacré pour évaluer ce travail.

Il nous est également important de remercier les différentes personnes que nous ont pu côtoyer durant
cette année passée au département de Génie Mécanique et qui ont créé une ambiance chaleureuse et amicale.

Nos remerciements s’adressent également aux personnes chargées de l’administration.


Introduction générale
L’usinage par électroérosion est une technique procédant par fusion, vaporisation et
éjection de la matière. L’énergie est apportée par des décharges électriques passant entre
deux électrodes, la pièce et l’outil.

Cette technique modifie les caractéristiques de la matière en surface et en sous-couche


(augmentation de la dureté, présence de contraintes résiduelles de traction d’origine
thermique, présence de microfissures). Il s’ensuit une meilleure résistance à la corrosion
et à l’usure, mais une baisse notable de la tenue en fatigue des pièces. La surface usinée
est faite de cratères, sa rugosité est grossière en ébauche (Ra = 10 à 30 µm) ; elle peut
être bonne en finition (Ra = 0,4 à 1,6 µm). Le débit de matière est plutôt faible : de
l’ordre du centimètre cube en ébauche, du millimètre cube, voire moins, en finition.

Ce ne peut pas être une technique de grande série. Les décharges passant entre les deux
électrodes, il y a aussi enlèvement de matière sur l’outil, qui s’use (usure volumétrique de
0,5 %, en ébauche, à 30 % ou plus en finition).

Sa très grande qualité est la précision, qui peut être meilleure que 0,01 mm, à condition
de maîtriser l’usure de l’outil.

L’électroérosion est utilisée dans divers secteurs de l’industrie, pour usiner des matériaux
conducteurs ou semi-conducteurs : aciers trempés, alliages métalliques réfractaires,
certains composites, etc.

Le plus gros utilisateur est le secteur de l’outillage : moules de verrerie, d’injection de


matière plastique, matrices, poinçons, filières. Le procédé est aussi utilisé en
aéronautique, pour des perçages ou usinages sur aubes ou disques de turbine. Les autres
utilisateurs sont le domaine nucléaire, le domaine médical (prothèses, aiguilles), la
mécanique générale et l'automobile pour des applications particulières (perçage
d’injecteurs Diesel, découpe de petites séries en Formule 1).

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L’électroérosion est incontournable pour réaliser des formes complexes dans des
matériaux à hautes caractéristiques mécaniques. Ses concurrents potentiels sont
l’usinage à grande vitesse (qui ne permet pas cependant d’obtenir des détails aussi fins)
et le prototypage rapide, qui est plus flexible, mais pas encore assez précis.

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Table des matières
Dédicace i
Remerciment ii
Introduction générale iii
Table des matières v
Liste des figures viii
Chapitre I : Présentation de l’entreprise
Préambule 01
I.2. Historique de Ferrovial 03
I.3. Description générale de l’usine 04
I.5 Activité de l’entreprise 07

Chapitre 2 : Usinages non conventionnels


II. Procédé d’usinage 09
II.1.1. Usinage conventionnel 09
II.2.2. Nécessité des procédés non conventionnels 10
II.2.3. Usinage abrasif par ultrasons 11
II.2.4. Usinage électrochimique 13
II.2.5. Découpe laser 14
II.2-6. Découpage par jet d’eau 16
Méthode de découpe 18
Chapitre 3 : Usinage par électroérosion
Historique de l'étincelage 19
III.1. Principe Physique 19
III.2. Types d'usinage par électroérosion 20
III.2.1. Possibilités 20
III.2.2. Applications 20
III.3. Description de machine 23

Page v
III.3.1. Succession d’opération dans l’U.E.E 23
III.4. Principe physique de l’usinage par électroérosion 24
III.4.1. Aspect Technologique 25
III.5. Caractéristiques électriques des étincelles 26
III.6. Opération d’électroérosion 26
III.7. Propriétés fondamentales de l’électroérosion 26
III.8. Conditions d’usinage 27
III.9. Résultats obtenus 27
III.10. Les matériaux les plus couramment utilisés sont 28
III.11. Les diélectriques 28
III.12. Avantages et inconvénients de l’électroérosion 29

Chapitre 4 : Partie pratique

IV. Partie Pratique 30


IV.1. Données de départ 30
IV.2. Etude de l'existant 32
IV.3. Processus d'usinage 32
IV.3.1. Usinage 32
IV.3.2. La machine utilisée 33
IV.3.3. Polissage 35
IV.4. Amélioration proposée 35
IV.4.1. Sur le plan organisationnel 35
IV.4.1.1 : Service méthode et préparation de travail 35
IV.4.1.2. L'opérateur 36
IV.4.1.3. Coordination entre bureau de méthode et l'atelier 36
IV.4.2. Sur le plan technique 36
IV. 4.2.1. Montage des électrodes 36
IV. 4.2.2. Centrage de l'électrode outil 36
IV.4.2.3. Réglage de la distance inter électrode 37

Page vi
IV.4.2.4. Renouvellement du diélectrique 37
IV. 4.2.5. Choix d'un régime de coupe optimal 37
IV.4.2.6. Fabrication des électrodes 38
IV.5. Estampage 41
IV.5.1. Principe de base 41
IV.5.1.1. Mécanisme de l'estampage 41
IV.5.2. Avantages de l'estampage 42

Conclusion générale 43

Bibliographie

Page vii
Liste des figures

Fig. I. 4. Organigramme de l’usine 06

Fig. II.1. Machine d’usinage par ultrasons 12

Fig. II.3 .Différence entre découpage à l’eau pure et avec abrasif 16

Fig. III.1. Principe de l’étincelage 21

Fig. III.3. Machine d’électroérosion 22

Fig. III.4. Succession d’opération dans l’U.E.E 23

Page
viii
Chapitre 1
Chapitre un

Préambule
Dans la très dure bataille que notre pays livre pour s’imposer face aux problèmes liés
à l’industrie, surtout en cette période de crise économique il est impératif que chacun de nous
se sente responsable et conscient de cette situation.

Dans ce contexte et dans le cadre de mémoire de fin d’étude on se propose une étude qui
consente la fabrication dans l’industrie.

Cette dernière constitue l’ensemble des techniques qui permettent de concevoir, de fabriquer, ou
de mettre en œuvre des pièces, des produits, des machines, des outillages, des systèmes de production
sans oublier qu’elle représente un exceptionnel réservoir de croissance et de création d’emplois
pour l’économie algérienne.

Ces produits sont dans tout notre environnement, dans les objets du quotidien comme dans
les éléments de très haute technologie, et pour cela les techniciens et ingénieurs doivent
posséder le bagage technologique de base qu’il faut sans cesse compléter et actualiser pour
suivre l’évaluation des techniques de fabrication.

L’Algérie après avoir affronté une période cruciale relative à la guerre de libération se
devait sortir de l’impasse, ce qui a conduit le choix politique à l’époque vers une
industrialisation du pays. Elle doit jouer un rôle important dans le développement de
l’économie nationale.

C’est ainsi que plusieurs projets industriels ont vu le jour à travers les wilayas du pays et
particulièrement dans la wilaya de ANNABA qui a bénéficiée du grand complexe
sidérurgique (EL-HADJAR), autour du quel plusieurs unités industrielles se sont greffées telle
que l’entreprise « FERROVIAL ».

L’industrie se base maintenant beaucoup plus sur l’usinage des pièces, des engins et
d’autres gammes variées de produits pour les secteurs agricoles et les travaux publics ,mais le
problème qui faut prendre en compte est la difficulté de l’usinage des pièces à partir des
matériaux à dureté élevée . Pour résoudre ce problème, des techniciens et ingénieurs ont
développés de nouvelles techniques et méthodes pour accomplir leur but dans les délais et
selon les normes.

Page 1
Chapitre un

Parmi ces techniques l’usinage par électroérosion (usinage non-conventionnel) cette


technique employée par l'industrie afin de pouvoir usiner avec la plus grande précision toutes
sortes de matériaux conducteurs (métaux, alliages, graphites, céramiques,…….etc.)

Page 2
Chapitre un

I. 2. Historique de FERROVIAL :

Une entreprise publique économique de construction, des matériaux et équipements


ferroviaires FERROVIAL est appelé SN-METAL.

Crée en 1938 par une filiale privée DIETRICH pour la fabrication des produits forgés de
l’armée française, tels que douille d’obus, tètes de canons…etc.

Suite à la décision de la nationalisation en 1967 des sociétés étrangères par le


gouvernement Algérien, l’entreprise portait la dénomination SNAF (Société NORD
Africaine) en 1967 : elle fut nationalisée et intégrée à la SN-METAL pendant la période 67-
74. L’activité de cette entreprise a été diversifiée essentiellement dans la fabrication des
wagons, brouettes en plus des matériaux des travaux publics.

L’entreprise a fait l’objet d’une extension importante par l’apport d’une forge universelle
lui permettant de fabriquer la majeure partie des pièces forgées en 1972 .elle est dotée de tous
les équipements pour des wagons.

Grace à la fourniture des pièces brutes de forge, cette capacité permet également d’offrir
une gamme variée des produits pour les secteurs agricoles et des travaux publics : pioche,
pelle, serre-joint de coffrage, arrache-clous…etc. et elle réalise également des pièces pour la
construction mécanique, des brides pour l’hydraulique et la pétrochimie des pièces, pour
l’électrification des boulets des concasseurs.

En 1975 une ampleur considérable lui a été attribué par le renouvèlement du parc machine
par la politique de restructuration des sociétés nationales, en 1977 elle se fait équiper d’une
chaine de fabrication de boggie .ce qui lui a valu en 1983, le statut de l’entreprise autonome
sous tutelle de sa propre direction

L’unité SN METAL ALLELICK par le décret N°83-50 du 01/01/83 est devenue


l’entreprise de construction de matériaux et équipements ferroviaires. Elle est implantée dans
la zone industrielle à 6KM de la ville D’ANNABA (route El-Hadjar). Elle s’étend sur une
superficie de 32 hectares environ, dont 3 sites :

 Unité forge
 Unité complexe
 Unité de maintenance industrielle

Page 3
Chapitre un

Le complexe ALLELICK : est doté de machines-outils de haute performance,


d’installations modernes et d’un personnel qualifié, il dispose aussi de plusieurs ateliers
spécialisés dans des activités diverses dont la plus importante est le secteur wagonnage.

Elle Produit en moyenne 835 wagons standards par an, des bétonnières, et environ 500 a
700 centrales à béton, bennes diverses.

Ces ateliers réalisent une gamme variées des wagons destinés à plusieurs formes : wagon
couvert ; wagons citernes, wagons à trémies …etc. et des matériaux des travaux publics,
bétonnières, brouettes…etc.

L’entreprise FERROVIAL est le déboucher maritime de l’Est constantinois, région ou se


trouvent regroupement ressources agricoles, minières, forestières et ferroviaires

I .3. Description générale de l’usine :

B1 : Atelier de fabrication brouette.

B2 : Atelier de peinture des wagons.

B3 : Atelier mécanique dans lequel se fait l’usinage des pièces, il contient :

 Des tours parallèles universels


 Des tours semi-automatique et automatique
 Des tours à recopier a l’aide de gabarits
 Des tours verticales à tourelle à revolver
 Des tours à outils multiples
 Des tours à commande numérique
 Des fraiseuses largement universelles
 Des fraiseuses horizontales
 Des fraiseuses à recopier a l’aide d’un gabarit
 Des unités d’usinages : machines spéciale pour l’usinage des pièces de wagons
 Des mortaiseuses
 Des perceuses

 Des machines de taillages (par fraise mère, par outil pignon, par fraise
bouchons)
 Des rectifieuses (planes, sans centre…..)

B4 : Magasin général dans lequel l’usine peut s’équiper de différentes sortes de

Page 4
Chapitre un

Matériels, pièces moteurs,…etc.

B5 : Atelier de chaudronnerie et de débitage

B6 : Atelier de montage

B7 : Atelier de forge

B8 : Atelier de montage mécanique

B9 : Atelier de chaine de montage

B10 : Magasin de bois et menuiserie

B11 : Atelier de montage de boggies

B12 : Atelier de réparation des wagons et montage de locomotives

B13 : Atelier de stockage

B14 : Atelier de peinture

B15 : Atelier d’entretien (peinture)

B16 : Atelier d’entretien

B17 : Atelier mécanique

B18 : Service personnel

B19 : Château d’eau

B20 : Réparation et entretien des wagons

B21 : Poste de garde

B22 : Infirmerie

B23 : Cantine

B24 : Bureau de magasin pour forge

B25 : Banque

B26 : Pompe

B27 : Bloc administratif

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Chapitre un

I. 4. Organigramme de l’usine :

B B
B B
10
13 14
12

B8
B5
B2 B
15
B7 B B9 B
B
11 4 B
3
16 B1

B
6 B
B B
23
2
B
B 0 1
25
18 7

B 26 B 21

B
22 B 26

B 27

B
B
13
20

B 24

Page 6
Chapitre un

 La forge :
Les procès technologique utilisé au niveau de la forge de FERROVIAL, permet
l’estampage à chaud et à froid.
L’estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et
ébavurage). Cette opération consiste à former, après chauffage des pièces brutes par pression
entre deux outillages nommés « matrices », que l’on vient fixer sur des presses (hydrauliques,
mécaniques…). Le défromage à chaud et à froid permet la fabrication des pièces métalliques
par emboutissage, pliage au moyen des poinçons et matières sur une presse.
Les pièces estampées ou pliées sont utilisées dans différents secteurs de l’économie
nationale : chemin de fer, engins roulants, bâtiments et travaux publics, motocycles, outillage
a main, machinisme agricole, hydraulique …..

I . 5 Activité de l’entreprise :

L’entreprise nationale de construction de matériels et équipements ferroviaires comporte


deux unités distinctes.

1. Direction complexe
2. Direction forge

Ces deux directions demeurent une structure opérationnelle mise sur place vue les
exigences de traitement des différents produits par l’entreprise telle que :

 Le wagonnage

Et on distingue plusieurs types de wagons fut construits dans ce département :

 Wagons plats pour le transport de containers, de tube, bobine et autre produit


 Wagons tombereaux : transport de caisses et colis.
 Wagons couverts : transport de marchandises sensibles au soleil et intempéries
ainsi que le transport d’animaux.
 Wagons citernes : pour le transport de liquide et carburant
 Wagons trémie : transport de minerai, phosphate, céréales, sel, sucre, charbon
 Matériels de travaux publics et agricoles :
 Bétonnière 5001 et 7501
 Centrale à béton

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Chapitre un

 Bennes diverses
 Serre-joint de coffreur
 Arrache-clou
 Pioches de terrassier
 Pelle
 Houe
 Martellerie
 Containers :
 Pour le transport maritime et ferroviaire

Page 8
Chapitre 2
Chapitre deux

II. Procédé d’usinage :

II. 1.1. Usinage conventionnel :

L'usinage s'effectue dans le but de donner aux pièces brutes la forme, la dimension et la
précision nécessaire demandée par le concepteur dans son dessin de définition, par
enlèvement de copeau (surépaisseur) sur des machines-outils appropriées.

En fonction de la forme à donner à la surface et du type de la machine-outil, on distingue


les opérations de coupe suivantes : le tournage, le perçage, fraisage,…..etc.

L’usinage est obtenu par une action mécanique mettant en œuvre un outil plus dur que la
pièce à usiner, et grâce a un mouvement d’avance et de coupe l’usinage fut réaliser.

Le développement de l’industrie dans différents secteurs ; la recherche d’une plus grande


productivité et précision sur des matériaux de plus en plus durs ainsi que d’autres raisons de
diverses natures font que l’usinage conventionnelles à des limites d’emplois telles que :

 Difficultés d’usinage des pièces fragiles et de dureté élevée dues aux efforts de coupe
 Difficultés d’usinage des pièces de forme complexe, intérieures et extérieures et de
petites dimensions
 Usure de l’outil
 Le prix de revient de ce procédé d’usinage est élevé
 Temps d’usinage plus long ce qui influe sur le rendement et la productivité

Touts ces raisons ainsi que d’autres la qualité ont nécessité des moyens de fabrication
qui figurent dans l’usinage non-conventionnel.

II. 1.2. Limites de l’usinage coupant :

Dans l’usinage conventionnel, l’enlèvement de la matière s’effectue par action mécanique


l’énergie est fournie par le mouvement relatif outil-pièce et transmise par contact direct. la
matière est arrachée sous forme de copeaux.

Page 9
Chapitre deux

II. .2. Usinages non conventionnels :

II. 2.1. Historique :

Ce n’est qu’en 1950 que l’on a commencé à travailler pour la première fois avec les
procédés d’usinage électriques. Etant basés sur l’enlèvement de matière par décharge
électrique, l’intérêt de cette techniques fut admise par tous les pays industrialisés.

Plus tard, ces gammes de machines sont implantées dans le marché, et mettant en œuvre ce
procédé d’usinage non conventionnel.

On distingue l’application de ce procédé dans l’aéronautique, l’industrie nucléaire et surtout


l’industrie automobile, et l’industrie électronique.

Les méthodes conventionnelle de coupe n’ont pas répondu longtemps aux exigences déjà
citées, et n’ont pas pu satisfaire les conditions demandées. Pour cette raison, on a eu recours à
ces nouvelles méthodes non conventionnelles d’usinage

II.2.2. Nécessité des procédés non conventionnels :

L’appellation « Procédés non-conventionnels » est utilisée pour désigner un ensemble de


techniques de production relativement récentes. L’emploi a été rendu nécessaire par l’usage
croissant de matériaux à caractéristiques mécaniques élevées, pour lesquels les procédés
conventionnels étaient limités.

Les procédés non conventionnels sont les techniques d’usinage autres que la coupe et
rectification pour lesquelles l’énergie est fournie différemment, par un mode autre qu’une
action mécanique transmise par contact direct et effort entre un outil et la pièce.

La surface de la terre et de nombreux matériaux naturels ont été façonnés par l’action de la
chaleur, de la lumière, de l’eau, des solutions chimiques, de l’énergie électrique, du vent, de
procédés abrasifs. Les procédés non-conventionnels utilisent le courant électrique, la lumière
amplifiée, des gaz, des abrasifs libres, des solutions chimiques, ou même l’eau comme
moyens d’usinage plutôt qu’un outil de coupe ou d’abrasion conventionnel. Parmi ces
procédés nous distinguons :

 Usinage abrasif par ultrasons


 L’usinage électrochimique

Page 10
Chapitre deux

 Découpe laser
 Découpage par jet d’eau
 Electroérosion

II. 2.3. Usinage abrasif par ultrasons :

On désigne par l’usinage abrasif ultrasonore un mode de travail dans le quel l’enlèvement
de matière s’effectue par l’action de vibrations

Un outil, généralement positionné suivant un axe vertical, appelé "sonotrode",


reproduit en pénétrant dans la pièce à usiner sa propre forme. Ce travail est dû aux
mouvements de grains d'abrasif (carbure de bore, carbure de silicium ou diamant de quelques
dizaines de μm de diamètre) entraînés entre pièce et sonotrode (gap) par la vibration de celle-
ci qui est excitée sur sa fréquence de résonance (20 KHz). Les particules très dures sont
projetées sur la surface de la pièce et pénètrent celle-ci en provoquant une déformation suivie
d'un enlèvement de matière sous forme de micro-copeaux. L'abrasif est en suspension dans de
l'eau qui transmet bien les fréquences ultrasonores. Cet usinage est particulièrement adapté
aux matériaux durs et fragiles, et donc cassants, qui, comme le quartz ne supportent pas de
gradients thermiques importants. Cette usure et le travail d'enlèvement de la matière
dépendent de nombreux paramètres tels que : vibration, pression statique, taille et nature du
grain d'abrasif, profondeur de pénétration, nature et forme de la pièce à réaliser,...Ainsi, les
paramètres d'usinage sont à déterminer au cas par cas.

La matière est enlevée par cisaillement, l’érosion et l’abrasion provoqués pas les grains
abrasifs. Cette action se traduit par enlèvement de matière sur la pièce, une usure de la
sonotrode et une usure des grains.

Deux mécanismes principaux sont reconnus pour l’enlèvement de matière :

 Une action mécanique due à la projection et au martèlement des grains abrasifs contre
la surface de la pièce
 Une érosion de cavitation due aux variations de pression au sein du liquide,
engendrées par les vibrations de la sonotrode

Page 11
Chapitre deux

Fig. II.1. Machine d’usinage par ultra sons

Principe d’usinage par ultrasons (Figure II- :

 1- sonotrode ou outil vibrant


 2-liquide +grains d’abrasifs
 3-buse d’arrosage
 4-pièces à usiner

L’usinage par abrasion ultrasonore est encore peu répandu dans l’industrie.son
utilisation est restreinte a quelques secteurs dans lesquels il est indispensable : perçage ou
usinage de substrats en céramique pour l’électronique ; usinage et découpage d’éléments
en verre, quartz, silice,…, pour constituer des capteurs pour la recherche spatial ; perçage
de pierres précieuses pour l’horlogerie.

Cette faiblesse d’utilisation est liée à la faible performance en vitesse d’usinage, qui
condamne le procédé dans la plupart des applications de série.

Page 12
Chapitre deux

II. 2.4. Usinage électrochimique :

C'est un procédé ""doux"", sans formation d'étincelles. Avec ce procédé, la pièce à usiner
est polarisée positivement comme anode et l'outil négativement comme cathode par
l'intermédiaire d'une source de courant continu ou d'une source d'impulsion.

La charge entre la cathode et l'anode présente dans l'espace inter électrode circule à
travers une solution d'électrolyte, généralement du nitrate de sodium ou du chlorure de
sodium ; cette énergie est fournie par un générateur extérieur capable de délivrer un courant
électrique de forte intensité (jusqu'à 20 000 A pour certaines installations) sous faible tension.

Des ions métalliques de la pièce à usiner sont dissous. La matière enlevée peut ensuite
être éliminée par filtrage de la solution d'électrolyte, sous forme d'hydroxyde métallique.

La forme de la cathode d'outil est adaptée à la tâche d'usinage. C'est ainsi que l'usinage
électrochimique des métaux n'agit véritablement qu'aux endroits où un enlèvement de matière
est souhaité, sans contrainte mécanique ou thermique. C'est précisément cette spécificité qui
rend ce procédé si avantageux.

Ce procès d'usinage défini étroitement permet même d'usiner de façon reproductible et


précise des composants en filigrane.

L’enlèvement de matière est exprimé par la loi de faraday :

ௗ௠ ଵ஺
(II-2-1)
ௗ௧ ி௡

Avec m : masse de matière dissoute à l’anode

t : temps de dissolution

F : constante de Faraday (96 500 c)

A : masse atomique de métal dissout

n : valence

I : intensité du courant

L’obtention d’un débit de matière élevé nécessite une forte intensité de courant.

Page 13
Chapitre deux

La limite principale de l’usinage électrochimique est sans conteste la non fidélité de


reproduction de forme entre la cathode et l’anode qui oblige à de nombreux calculs complexes
et à de fastidieuses expérimentations pour arriver à définir correctement la forme de la
cathode et les conditions expérimentales.

II .2.5. Découpe laser :

Le découpage au laser est un procédé thermique sans contact qui sert à séparer les
matériaux. Le laser est focalisé par une lentille, au travers d'une buse dans laquelle arrive un
gaz d'assistance coaxial au faisceau. Le faisceau laser focalisé avec un éclairement de 106 à
108 W/cm2 rencontre la surface, le matériau fond très localement et s'évapore partiellement.
Ensuite le matériau est expulsé au moyen d'un débit de gaz propulsé à travers celui-ci. Le jet
de gaz combiné à l'avance de la pièce (ou du faisceau) permet d'obtenir une ligne de coupe
(figure II-2.). La découpe laser sous oxygène s'apparente à l'oxycoupage mais apporte une
plus grande précision, et une coupe plus fine permettant de diminuer la zone affectée
thermiquement.

Et on distingue plusieurs types de lasers tels :

 Les lasers chimiques « excimere » projette des photons sur la surface de la pièce,
provoquant des réactions photochimiques, l’énergie libérée étant suffisante pour
rompre les liaisons atomiques.

 Les lasers CO2 : les domaines d'application sont très variés. Il convient aussi bien pour
découper le carton que le bois en passant par les matières plastiques et les métaux.
Mais l'utilisation la plus répandue reste la découpe des aciers sur des épaisseurs allant
jusqu'à 15 à 20 mm avec des puissances de 500 à 2000 W et des vitesses comprises
entre 0,8 et 10 m/min.
 Les lasers YAG s'apparente à celle du laser CO2, mais compte tenu de sa longueur
d'onde 10 fois plus faible, il est intéressant de l'utiliser pour la découpe de matériaux à
haut facteur de réflexion (aluminium, cuivre, certains matériaux composites...)

Les domaines d'application sont très variés. Il convient aussi bien pour découper le carton
que le bois en passant par les matières plastiques et les métaux. Mais l'utilisation la plus
répandue reste la découpe des aciers sur des épaisseurs allant jusqu'à 15 à 20 mm avec des

Page 14
Chapitre deux

puissances de 500 à 2000 W et des vitesses comprises entre 0,8 et 10 m/min. d’ont les
caractéristique de ce laser sont :

 Découpe une large gamme de matériaux : bois, plastique, papier, acier, aluminium.
 Vitesse élevé
 Grande souplesse d'utilisation
 Précision

Fig. II. 2. Principe de la découpe laser

Page 15
Chapitre deux

II -2-6. Découpage par jet d’eau :

Le découpage par jet d’eau permet une découpe de la plus petite pièce à la plus grande,
et de la plus fine à la plus épaisse (de quelque centième jusqu’a 150mm même sur les
aciers durs), et on distingue deux méthodes de jet (avec abrasif et a l’eau pure)

Le découpage par jet d’eau avec abrasif est identique au processus à l'eau pure,
cependant on y ajoute un abrasif lorsqu’il entre dans la chambre de mélange. Ceci crée un
vide, transférant des quantités commandées d'abrasif dans le jet d’eau. L'eau et le mélange
abrasif est réaménagée dans un tube de focalisation donnant une largeur de découpage de
0.8/1.0 mm.

Le jet d'eau est propulsé à 4200 Bars de pression soit une vitesse de 600 à 900
mètres/s afin de garantir une découpe de grande précision et des états de surfaces améliorés.

Fig. II.3 .Différence entre découpage à l’eau pure et avec abrasif

Principaux avantage de la découpe sont :

 Le jet d'eau n'engendre pas :


O de modification de la structure des matériaux

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Chapitre deux

O de déformation
O de dégradation de l'aspect.
 Le jet d'eau apporte une grande flexibilité en découpant des formes complexes et
permet une optimisation des formats par imbrication des pièces
 .Réglage plus rapide – blocage inutile en raison des faibles forces tangentielles
 Haute précision – découpe secondaire inutile
 Haute vitesse de découpe
 Affûtage des outils inutile
 Plus grande sécurité pour l'opérateur et l'environnement – ni vapeur, ni poussière, ni
fumée, et pas de coûteux réfrigérants
 Processus de découpe à froid – pas de zones affectées thermiquement, pas de
durcissement et pas de contraintes du matériau
 Un produit fini propre évite les opérations de nettoyage secondaires
 Finition sans bavures – finition de surface secondaire inutile pour la plupart des
applications
 Idéale pour la production rapide et flexible de prototypes, production á haut volume
possible

Fig. II.4. Pièces réalisé avec découpage a jet d’eau

Page 17
Chapitre deux

-Méthode de découpe :

o Découpe à l’eau pure :

La découpe à l'eau pure est principalement utilisée pour les matériaux tendres comme le
plastique, les textiles, le papier, les matériaux d'étanchéité, les feuilles métalliques, le
contreplaqué, les produits alimentaires, etc.
De l'eau normale est pressurisée à très haute pression et chassée à travers une petite buse en
pierre précieuse pour former un intense jet de découpe. La vitesse du jet peut atteindre jusqu'à
2,5 fois la vitesse du son, ceci permettant une découpe à très haut rendement tandis que Les
vitesses varient en fonction du matériau traité.
o Découpe à l’abrasif :

La découpe à l'abrasif est utilisée pour les matériaux durs tels que le métal, le verre, la
pierre, le béton, les composés du verre, la céramique, l'aluminium ou l'oxyde de silicone.
Avec les matériaux plus durs où la découpe à l'eau pure ne permet plus l'effet attendu, on
utilise la méthode dite abrasive. Ce processus consiste à adjoindre à l'eau un agent de découpe
à fines particules. Après ajout de l'abrasif, celui-ci, l'eau et l'air sont combinés dans la
chambre de mélange, le mélange es focaliser a travers d’une buse. Le résultat en est un jet
accélérés à haute énergie qui perce et découpe par effet de micro-érosion des matériaux de
grande épaisseur et des consistances les plus diverses, comme par exemple le métal, la
céramique, la roche et le verre pare-balles.
-Secteurs d’utilisation :
La polyvalence de la Découpe par jet d'eau s'applique à tous les secteurs d'activités telle
que :
o Activités industrielles

Mécanique générale, Construction aéronautique ou navale, Nucléaire, Électronique,


Automobile, Plasturgie, Moulistes, Fonderie, Conditionnement, Emballages mousses ...
o Activités du Bâtiment
Menuiserie, Revêtements de sols, Murs, Plafonds, Équipement de la maison, Miroiterie ...
o Activités de la Décoration, Publicité, Signalétique
Architectes et Décorateurs (Aménagements de cuisines, salles de bains, Décoration intérieure
ou extérieure),
- Événementiel, Métallerie, Menuiserie, Marbrerie, Verrerie, Luminaires...

Page 18
Chapitre 3
Chapitre trois

HISTORIQUE DE L'ETINCELAGE
C'est en 1770 que le savant anglais Priestley a constaté l'effet érosif des décharges électriques. C'est
en faisant des recherches pour éliminer cet effet érosif sur des contacts électriques que les savants
soviétiques B.R. et N.I. Lazarenko eurent l'idée d'exploiter l'effet destructeur d'une décharge
électrique et de développer un procédé contrôlé d'usinage des métaux.
En 1943, ils mirent au point un procédé contrôlé d'usinage, appelé ainsi en raison du fait qu'une
succession d'étincelles (décharges électriques) s'opère entre deux conducteurs de courant immergés
dans un liquide diélectrique. Le principe du générateur de décharges utilisé alors, appelé Circuit
Lazarenko, a été utilisé pendant longtemps dans la construction des générateurs pour machines
d'étincelage.
L'évolution spectaculaire de l'étincelage est due, également, à l’assiduité de beaucoup d'autres
chercheurs qui ont contribué à mettre en lumière les caractéristiques fondamentales de cette
méthode d'usinage et d'en tirer aujourd'hui les meilleurs profits.
III.1. PRINCIPE PHYSIQUE
La nature physique de l'enlèvement de matière au moyen de décharges électriques est un
phénomène très complexe. L'usinage par étincelage se produit toujours lorsque deux électrodes sont
immergées dans un fluide d'usinage. Ce dernier est toujours un diélectrique, c'est-à-dire un liquide
de haute résistivité. Pour générer une étincelle entre les deux électrodes, une tension supérieure à la
tension de claquage du gap (espace électrode-pièce) doit être appliquée.
Cette tension de claquage dépend :
- De la distance entre les deux électrodes,
- Du pouvoir isolant de diélectrique,
- De l'état de pollution du gap.
A l'endroit du plus fort champ électrique, une décharge va s'amorcer qui sera l'aboutissement d'un
certain processus.
a) Sous l'action de ce champ, des ions libres positifs et des électrons vont se trouver
accélérés,acquérir de grandes vitesses et, très rapidement, constituer un canal ionisé, donc
conducteur.
b) A ce stade, le courant peut circuler et l'étincelle s'établit entre les électrodes, provoquant une
infinité de collisions entre les particules.Une zone de plasma se forme. Elle atteint
rapidement de très hautes températures, de l'ordre de 8000° à 12000°C,bet se développe
sous l'effet de chocs toujours plus nombreux qui entraînent la fusion locale et instantanée
d'une certaine quantité de matière à la surface des deux conducteurs. Dans le même temps,

Page 19
Chapitre trois

une bulle de gaz due à la vaporisation des électrodes et du diélectrique se développe et sa


pression s'accroît régulièrement jusqu'à devenir très importante. Au moment de l'interruption
du courant, le brusque abaissement de température provoque l'implosion de la bulle,
engendrant des forces dynamiques qui ont pour effet de projeter la matière fondue à
l'extérieur du cratère. La matière érodée se resolidifie alors dans le diélectrique sous la
forme de petites sphères et elle est évacuée par ce dernier. L'érosion sur les électrodes est
dissymétrique et dépend, notamment, de la polarité, de la conductibilité thermique, de la
température de fusion des matériaux, de la durée et de l'intensité des décharges.
Elle est appelée usure lorsqu'elle a lieu sur l'électrode. En choisissant les matériaux
d'électrodes appropriés et en influençant la décharge en variant sa durée, son intensité et sa
polarité, on peut arriver à une dissymétrie importante : par exemple, obtenir 99,5% d'érosion
sur la pièce et 0,5% sur l'électrode outil. L'électro érosion par fil utilise ce principe, ou
l'électrode est un fil, connecté a un pole, et la pièce a usiner connectée a l'autre pole. Pour
compenser l'usure pendant l'usinage sur l'électrode, le fil est en déroulement continu entre
deux guides. Le tout est piloté par une commande numérique permettant a la table des
déplacements du fil selon

III.2. Types d'usinage par électroérosion :

1. L’électroérosion par enfonçage, dans laquelle une électrode de forme complémentaire à la


forme à usiner s'enfonce dans la pièce ;
2. L’électroérosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire
découpe une pièce suivant une surface réglée ;
3. Le perçage rapide, qui utilise une électrode tubulaire pour percer les matériaux très durs.

III.2.1. Possibilités

L'électroérosion est particulièrement adapté à la réalisation des empreintes des moules pour
l'injection. Elle est également utilisée pour obtenir un état de surface granité (dû à l'étincelage). Des
états de surface proches du poli-miroir sont possibles, en abaissant l'intensité du courant à quelques
dixièmes d'ampères.

III.2.2. Applications

 Usinage des métaux durs ou trempés: carbures


 Usinage de pièces délicates préalablement traitées, évite les déformations, suppression des
efforts de bridage (la pièce n'étant jamais en contact avec l'outil)
 Obtention de formes quelconques
 Extraction d'outils cassés (forets, tarauds)
 Usinage de formes spéciales (trous de section carrée, triangulaire, en hélice, gravures
complexes).

Page 20
Chapitre trois

Fig. 3.1. Principe de l’étincelage.

1- Pièce
2- Electrode,
3- Bain,
4- Résistance,
5- Condensateur,
6- Etincelle
7- Table porte-pièce
pièce
8- Pièce
9- Outil
10- Porte-pièce
11- Diélectrique

Fig.3.2. Schéma du Principe de L’UEE.

Si on applique une différence de potentiel (D.D.P) entre les électrodes, pour les faibles valeurs de
tension « U » on remarque qu’il n’y a aucun phénomène d’enlèvement de matière et si la valeur de
tension appliquée au borne des deux électrodes dépasse la tension de claquage « UO » du

Page 21
Chapitre trois

diélectrique qui de l’ordre de 15/25 V; on observe l’amorçage d’un arc électrique à l’endroit du
plus fort champ électrique, il se forme un canal ionisé qui est conducteur de courant électrique
alternative, à la formation de ce canal succédé un passage massif du courant électrique qui
provoque à l’enlèvement de la matière.
La valeur de tension dépend seulement de la nature des électrodes et des diélectriques qui les
sépare.
U: Tension.
U0 : Tension de claquage.
U <U0 : Aucun phénomène d’usinage.
U >U0 : Amorçage d’un arc électrique.

1- Bati 5- Boite de commande


2- Table de travail 6- Levier
3- Tête d’usinage 7- Levier pour sortir diélectrique
4- Porte outil 8- Générateur
9- Un circuit diélectrique

Fig3.3. Machine d’électroérosion.

Page 22
Chapitre trois

III.3. Description de machine :

La machine d’électroérosion comporte trois ensembles principaux :


1) Un châssis.
2) Une table de travail.
3) Un circuit diélectrique.
La machine est constituée d’un basse surmontée d’une colonne sur laquelle est montée une tête de
travail comportant un servomécanisme agissant sur un piston porte électrode assurant un
déplacement dans un axe unique au cours d’une opération d’usinage. La précision du piston porte
outil garantit le déplacement de quelques micromètres sur l’ensemble de sa course.

La table donne la précision de déplacement de l’ordre de 0,01 mm sur environ 300-400 mm de


course.

Sur la table de travail des machines sont monté un bac permettant de contenir le liquide d’usinage
qui doit émerger la zone d’usinage.

Il y a un servomécanisme chargé de maintenir l’électrode-outil à une distance telle de la pièce que


l’usinage soit possible et s’effectue dans les meilleures conditions. Cet organe joue donc un rôle
capital et les qualités d’une machine d’électroérosion dépendent en grand partie de la qualité de ce
servomécanisme.

Il y a deux méthodes d’électroérosions avec des charges spontanées (condensateur) et avec des
décharges dosées (générateur d’impulsion).

On utilise les cathodes en cuivre, en aluminium, en carbone …etc.

Les décharges électriques provoquent la température de 4000 à 5000 °C.

On peut usiner la surface de la pièce jusqu’à 180 mm2 productivité 4000 mm/min précision
d’usinage 0.01mm.

III.3.1. Succession d’opération dans l’U.E.E :

Fig.3.4. Succession d’opération dans l’U.E.E.

Page 23
Chapitre trois

III.4. Principe physique de l’usinage par électroérosion

La base de l’usinage par électroérosion est l’enlèvement de matière généré par une
décharge électrique entre l’électrode pièce et l’électrode outil, immergées dans un liquide
isolant (le diélectrique). La pièce doit donc nécessairement être conductrice.

Le diélectrique
ique est en général de l’eau dé-ionisée
dé ionisée pour les machines de découpage EDM
à fil, du pétrole ou de l’huile pour les machines EDM d’enfonçage.

Le diélectrique a comme tâche de réduire la température


température dans la zone d'usinage,
d'enlever les particules métalliques résiduelles et de permettre la création de l'étincelle.

L’application d’une tension génère un champ électrique entre l’électrode et la pièce


(espace appelé Gap). La tension de claquage dépend
dépend : de la distance pièce/électrode (le
Gap) du pouvoir isolant du diélectrique de l’état de pollution du Gap

Le processus de décharge électrique commence là où le champ électrique est le plus


intense, c’est à dire là où la distance pièce/électrode
pièce/électrod est la plus petite.

Le processus d'étincelage comprend 6 phases :


1) Approche de l'électrode vers la pièce. Les deux éléments sont sous tension.

2) Concentration du champ électrique vers le point où l'espace électrode


électrode-pièce est
le plus faible.

3) Création d'un canal ionisé entre l'électrode et la pièce

4) Claquage de l'étincelle. La matière de la pièce fusionne localement, se consume.


L'électrode subit une faible usure.

Page 24
Chapitre trois

5) Coupure du courant. Implosion de l'étincelle.

6) Evacuation des particules métalliques par un arrosage de diélectrique.

L’érosion sur le couple électrode/pièce n’est pas symétrique : elle dépend de nombreux
facteurs.

 La polarité
 La conductivité
conductiv thermique de l’électrode et de la pièce.
 Le diélectrique
trique
III.4.1. Aspect Technologique
a) Le diélectrique critère de choix :
Le diélectrique joue un grand rôle dans l’usinage par électroérosion. Pour choisir un diélectrique il
faut qu’il remplisse les conditions suivantes :
1. Etre assez fluide pour faciliter l’évacuation des résidus.
2. Avoir une vitesse d’ionisation assez grande, afin de restaurer rapidement son pouvoir
isolant.
3. Avoir un point éclair élevé pour éviter tout risque d’accident.
4. Avoir une très faible viscosité et être assez fluide pour pouvoir pénétrer dans l’espace réduit
entre les électrodes pièce-outil,
outil, qui ne sont distantes que de quelques centimètres de millimètres.
5. Etre chimiquement neutre ; il n’attaque ni la pièce ni l’électrode, ni les éléments de la
machine.
6. Ne pas dégager d’odeur désagréable et vapeurs toxiques.
7. L’eau ionisée : pour l’usinage de précision des micro-usinages
micro usinages en raison de sa grande
fluidité (utilisée pour le découpage par fil)
8. Les hydrocarbures : cette famille est de loin la plus utilisée. La gamme des huiles minérales
a permis d’en sélectionner quelques une qui ont de bons résultats. Selon le type d’usinage et les
matériaux, on choisit de préférence telle ou telle huile, en particulier,
particulier, on utilise le pétrole pour les

Page 25
Chapitre trois

opérations de finition à cause de sa faible viscosité, la température de son point éclair relativement
faible n’est pas un obstacle, vu les faibles énergies utilisées en finition peu de risque d’exploitation
peu de gaz dégagés (huiles minérales, ou pétrole).
Les fonctions de diélectrique :

 Amorcer les décharges.


 Evacuer le micro-copeau.
 Refroidir la zone de travail.
b) Arrosage :

L’arrosage c'est-à-dire la circulation du diélectrique entre l’électrode et la pièce est


très importante en usinage par électroérosion.

Un arrosage bien approprié donne un bon rendement, plusieurs types d’arrosage sont
possible suivant les travaux à réaliser…

III.5. Caractéristiques électriques des étincelles

Typiquement, la tension d’amorçage des étincelles est de 80 à 200 V, l’intensité moyenne des
décharges de 1 à 20 A et leurs fréquences varient entre 1 000 Hz et 1 000 000 Hz. Ces paramètres
ainsi que la gestion de l’évolution, au cours du temps, de la tension et de l’intensité d’une étincelle
type définissent ce que l’on nomme des régimes. De chaque régime résulte un enlèvement de
matière par unité de temps, une usure de l’électrode-outil, et un état de surface (taille moyenne des
cratères). Ces paramètres dépendent aussi du type de diélectrique utilisé et du type de machine
EDM fil ou EDM forme.

III.6. Opération d’électroérosion

L’usinage par électroérosion peut être subdivisé en trois grandes catégories qui sont :
L’enfonçage (perçage, usinage d’empreintes de forme)
Découpage (tronçonnage avec lame, ou fil, ou ruban ou disque rotatif) Rectification
(intérieure, extérieure et plane)

III.7. Propriétés fondamentales de l’électroérosion

L’usinage par électroérosion se caractérise par deux propriétés fondamentales qui sont :
Usinage des métaux très durs ou réfractaires.
Cette propriété permet de matières et autres outillages en acier trempé même à
cœur, en carbure métallique, …

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Chapitre trois

Reproduction automatique des formes irréalisables par les moyens classiques à


condition que l’électrode outil puisse être retirée de la pièce après usinage.

III.8. Conditions d’usinage

Les conditions d’usinage par électroérosion sont définies par de nombreux paramètres
concernant :
L’étincelle : durée, nombre par unité de temps (200 10× 5 étincelles), différence de
potentielle (20 à 300v), énergie dissipé par étincelle (0.1 à 20J), gap (0.02 à
0.35mm).
L’électrode-outil : température de vaporisation (1500°C pour laiton, 4830°C
pour graphite), résistivité électrique (1.7µΩcm cm2 / pour cuivre, 1000µΩcm cm2
/ pour graphite), facilité de mise en forme.
L’électrode-pièce : température de vaporisation (jusqu’à 2400°C dans le cas de
carbure de tungstène) résistivité électrique (1.7µΩcm cm2 / pour cuivre,
70µΩcm cm2 / pour carbures), et dureté.
Le liquide diélectrique : stabilité chimique, viscosité, ininflammabilité,
température (ambiante).

Ces paramètres interviennent d’une façon complexe sur les résultats obtenus.

III. 9. Résultats obtenus

1- Débit de matière enlevée


Le débit de matière enlevée dépend de nombreux facteurs et en particulier le régime
d’étincelage. Les étincelles puissantes et à grande fréquence de récurrence
permettent d’obtenir des débits importants. Toutefois ces débits sont limités par :

- L’état de surface recherché.


- La précision de l’usinage.

2- Etat de surface et précision


L’enlèvement de débit de matière élevée nécessite des distances (gap) élevées entre
électrode-outil et pièce pour permettre l’évacuation des particules érodées. Par
conséquent, ces gaps ne pourront être traversés que par des étincelles puissantes.
Les cratères seront alors profond s et par suite une rugosité moyenne élevée. On
est conduit, en finition, à l’utilisation d’un régime d’étincelage différent qu’en
ébauche : on augmente la fréquence des étincelles pour avoir un recouvrement
des cratères et on diminue la distance du gap, ce qui revient à utiliser des
étincelles de faible puissance. Une finition poussée a permis d’obtenir une
rugosité moyenne de 0.1µm.

La surface usinée ne comporte pas de stries aux rayures, mais a subi des altérations
structurales : on a pu mettre en évidence l’existence d’une couche de métal

Page 27
Chapitre trois

resolidifié appelée « couche blanche » présentant une dureté enlevée du fait de la


combinaison d’un phénomène de sur-carburation et d’un effet de trempe. Une
deuxième couche sous jacente présente une structure différente et une dureté
plane faible du fait d’un effet de revenu.

La précision d’usinage dépend de la précision du gap, de celle des électrodes-outils


(puisque celles-ci reproduisent la pièce), des conditions d’étincelage limitant
l’usure de ces électrodes et de la constance de la température du liquide
diélectrique. Lors de la finition, on a pu obtenir une précision de 0.01mm.

Les électrodes-outils Pratiquement tous les matériaux conducteurs de l’électricité


peuvent être employés, avec plus ou moins d’avantages. Les matériaux qui ont le
plus haut point de fusion et la plus faible résistivité électrique sont, en principe,
les meilleurs : une température de fusion élevée confère à l’électrode une
résistance aux étincelles qui agissent à plusieurs milliers de degré Celsius, et une
faible résistivité électrique (bonne conductibilité thermique) permet une
meilleure évacuation de la chaleur.

III.10. Les matériaux les plus couramment utilisés sont :


Le cuivre
 Le graphite ;
 Les cupro-tungstènes ;
 Les cupro-graphites ;
 Alliage léger (alliage d’aluminium : Silicium) ;
 Laiton ;
 Tungstène pur (principalement sous forme de fil).

Comme pour le choix des outils coupants, il y a lieu de choisir avec beaucoup de soin les matériaux
des électrodes satisfaisant les critères d’usinage et les considérations d’ordre économique. A
signaler aussi que la mise en forme d’électrodes et leur indéformabilité sont également des critères
de choix.

III.11. Les diélectriques

Le liquide dans lequel s’effectue l’usinage d’une pièce par électroérosion a un triple but :

D’abord, comme son nom l’indique il joue le rôle de diélectrique, c'est-à-dire qu’il ne laisse passer
le courant qu’à partir d’une certaine valeur (courant de claquage U0) correspondant à l’étincelle
recherchée.

Il refroidi les électrodes (outils et pièce) par évacuation de la chaleur.


Il assure également l’évacuation des particules de métal en fusion (copeaux).

Page 28
Chapitre trois

III.12. Avantages et inconvénients de l’électroérosion :

 Avantages
- Possibilité d’usiner des formes complexes dans des matériaux à caractéristiques mécaniques
élevées, sans engendrer des bavures.
- L’usinage s’effectue sans efforts.
- La précision obtenue est bien meilleur (0.01 mm).
- Usinage des matériaux très durs.
 Inconvénients
- Il ne permet que l’usinage de matériaux conducteurs d’électricité.
- L’outil s’use cela mène a remplacer fréquemment l’électrode-outil dans le cas de l’usinage
en série.
- La surface obtenue sur la pièce est enlevée par fusion et vaporisation, donc la structure
superficielle est altérée sur le plan métallique.

Page 29
Chapitre 4
Chapitre quatre

IV. PARTIE PRATIQUE


Lors de mon stage pratique a l’entreprise Ferrovial Annaba j’ai assisté a
l’étude et la réalisation d’une pièce (griffe diagonale) usinée par électroérosion.
IV.1. Données de départ:
Pour faire l'étude de l'usinage des matrices par électroérosion on dispose des
données suivantes :
1- Dessin de définition de la pièce (matrice)

2- Matière de l'électrode utilisée (graphite)


3- Matière de matrice (Z100CDV5)

4- Mode d'obtention des ébauches de matière


5 - Diélectrique utilisé TISKA 46(Pétrole brute + huile)
6 - Mode opération général :

Page 30
Chapitre quatre

 Les paramètres primaires


 Les paramètres secondaires
 Calculer les dimensions des électrodes
 Calculer les longueurs utiles des électrodes
 Calculer le temps d'usinage
Les paramètres primaires :
 L'état de surface
 Les distances d'étincelle
 L'usure des électrodes
 Les enlèvements de matière sur la pièce à
usiner
Les paramètres secondaires:

 la vitesse de déroulement du travail.


 la régularité et bonne marche de l’usinage.
 Calcul des dimensions des électrodes.
 Calcul des longueurs utiles des électrodes.
 Calcul du temps d'usinage.

D'après le tableau; la nuance Z100CDV.5 est un acier fortement allié


pour travail à froid,

Norme C% Si% Un % Cr% Remarque


(AFNOR)
Dureté supérieure à
Z100CDV.5 1.90 0.10 0.15 11.00 60HRC
après traitement thermique.

Page 31
Chapitre quatre

IV.2. Etude de l'existant:


Dans ce cadre, Ferrovial, s'est dotée d'une forge avec un atelier d'estampage, qui
a pour but l'alimentation en matière première des autres ateliers de l'entreprise.
Il est lui-même alimenté pour la forge mécanique d'outillages parmi lesquelles:
Les matières qui sont usinées par électroérosion. Donc la forge mécanique joue
un très grand rôle dans le processus de fabrication au niveau de Ferrovial pour
l'usinage des matières, donc on fait appel à l'usinage par électroérosion.

IV.3. Processus d'usinage:

IV.3.1. Usinage:
 Traçage de la matrice.

 Réglage de l'outil avec la machine.


On fixe l’outil sur la sonotrode de la machine d électroérosion à l’aide des vis

Page 32
Chapitre quatre

 Réglage de la profondeur (comparateur 5/30mm)


 La surface de contact de la matrice doit être bien polie.
 Serrage de matrice.
Il faut bien serrer la matrice sur la table de travail de machine

 Il faut remplir le bac de diélectrique avant la marche de la


machine.
IV.3.2. La machine utilisée:
- Type de la machine :
Charmilles (P 203) Dont les caractéristiques sont :

Page 33
Chapitre quatre

Machine d'électroérosion.
Poids de la machine ................................................................... 4000kg
Poids de générateur..................................................................... 400kg
Bac de filtration rempli de diélectrique .......................................2200kg
Source de courant triphasé avec
système de production prévu pour une
puissance
De générateur................................................................................ lOkva
Hauteur max de la broche ..............................................................3m
Générateurs .........................................................................à relaxation

Pour le bon fonctionnement de l'usinage de la machine électroérosion


Doit suive les paramètres suivants :
 Respect de l'espace entre électrode et la matrice

 Positionnement (centrage) de l'électrode


 Renouvellement du diélectrique respecté
 Le bon choix d'un régime de coupe.

Page 34
Chapitre quatre

IV.3.3. Polissage:
Après l'usinage par électroérosion on est obligé de faire un polissage par ce
qu'il y des gouttelettes
outtelettes et micro fissures.
Le polissage, est effectué à l’aide de petites fraises, il peut nous donner une
rugosité finition Ra =3.2, malheureusement le temps de polissage est très long
dans notre cas la matrice de crochet le temps de polissage est égal à peu près à 1
jour. Le polissage est suivi
sui d'un contrôle.
Le polissage ce fait dans la zone intérieure de la forme de pièce

I V .4. Amélioration proposée:


IV.4.1. Sur le plan organisationnel:
IV.4.1.1 : Service méthode et préparation de travail:
L'usinage par électroérosion permet des conceptions nouvelles et la
connaissance de ses possibilités ne peut qu'aider à des réalisations techniques
brillantes économiques et précises.
Il faudrait former et instruire un personnel suivant ce procédé grâce
notamment à des stages.

Page 35
Chapitre quatre

IV. 4.1.2. L'opérateur:


Dans les travaux de précision, la qualification de l'opérateur est
absolument capitale.
11 est nécessaire de former des opérateurs quant aux possibilités de
réalisation des électrodes et des pièces, ceci avec des raclages vis à vis des
nouvelles techniques.

IV.4.1.3. Coordination entre bureau de méthode et l'atelier:

Afin de faciliter le travail de l'opérateur, le bureau de méthode doit lui


fournir toutes les données concernant l'usinage, le bureau de méthode qui
doit être en mesure de faire présenter sous forme de feuille de gamme.
IV.4.2. Sur le plan technique:
IV. 4.2.1. Montage des électrodes:
Afin de diminuer le temps de montage des électrodes ainsi qu'économiser la
matière, on prévoit :
* un système facile à réaliser pouvant supprimer les erreurs de formes
produites sur la pièce.

IV. 4.2.2. Centrage de l'électrode outil:


Disposant du dessin de définition de pièce finie avec cotation (matrice dans
laquelle on a tracé l'empreinte). On prévoit un centrage électrique par lampe
témoin de la machine suivant deux centrages, l'un transversal et l'autre
longitudinal dans lesquels on remet le comparateur à zéro et d'après la cote
relevée sur le dessin on centre l'outil en le déplaçant d'une longueur égale à cette
cote.

Page 36
Chapitre quatre

IV.4.2.3. Réglage de la distance inter électrode:

Comme pour le centrage de l'électrode outil on fait appel à la lampe témoin et le


comparateur.
Après avoir amené l'outil jusqu'à la pièce l'avertisseur (lampe) nous détecte le
contact à ce moment-là, et à l'aide du comparateur qui Sera mis, on peut régler la
distance inter électrode ce qui rendra la course vide de l'outil nul.
IV.4.2.4. Renouvellement du diélectrique :

Sachant que le graphite par ses résidus pollue le diélectrique et que ce


dernier a pour rôle principal l'évacuation de la matière enlevée et le
refroidissement de la zone de contact des deux électrodes, on doit prévoir le
renouvellement abandon de celui-ci.

IV. 4.2.5. Choix d'un régime de coupe optimal :

Le phénomène d'électroérosion dépend de l'énergie mise en jeu, on remarque


une bonne corrélation entre l'énergie d'une décharge et la matière enlevée sur la
pièce.
Donc il faut décomposer toute opération d'électroérosion en deux-phases :

Page 37
Chapitre quatre

lère phase :
Une débauche à grande vitesse donc une grande intensité courant et une
rugosité médiocre.
2ème phase :

La deuxième phase et une phase de finition à faible vitesse de travail donc


l'intensité de courant diminuée et un bon état de surface ce qui conduit à uun
temps de polissage réduit

IV.4.2.6. Fabrication des électrodes :

Pour la fabrication des électrodes il faut suivre les étapes


Suivantes:
1- on prend une tôle d'aluminium d'épaisseur qui varie 4+6 mm
pour faire le gabarit de l'outil.

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Chapitre quatre

2- On dessine la forme de l'électrode (pointage)

3- On coupe cette forme (la lime) et après on ajoute la forme désirée.

4- on passe à la machine à copier (DECKEL) pour faire l'outil

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Chapitre quatre

5- On met dans le premier pal pair le gabarit et dans la deuxième une pièce de
matière graphite pour construire la forme de l’outil suivant :

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Chapitre quatre

IV.5. Estampage:

L'estampage a pour objet la déformation du métal à chaud sous l'action


de choc ou de pression.
Basé sur la propriété les métaux de passer pour l'état pâteux avant de
fondre et à ce stade très malléable.
L'estampage peut nécessiter la mise en action d'outils manœuvres
uniquement par l'ouvrier (à la main), ou de machine (estampage mécanique).

IV.5.1. Principe de base:


Formage par choc ou pression d'un lopin métallique intercalé entre les
gravures de bloc d’acier dur appelé " MATRICE".
Sous l'action des forces extérieures le métal se déforme et remplit les
emprunts suivant la forme de la pièce à obtenir, on peut être amené à faire subir
au lopin du départ une succession d'ébauches destinées à repentir
convenablement le métal dans la gravure de finition.
L'empreinte de la pièce peut être gravée soit par une fraise ou à l'aide
d'un grattoir soit dans la plupart des cas, pour étincelage.
L'ors que le métal est chauffé on place entre deux matrices (supérieure,
inférieure) sous l'effet de chocs, machine à presse hydraulique.
IV.5.1.1. Mécanisme de l'estampage:
 Chauffage du métal:
L'estampage ne peut être exécuté dans de bonnes conditions qu'entre deux
limites qui dépendent de la nature du métal, la limite inférieure est fixée par la
nécessite d'avoir un métal suffisamment malléable pour que sous l'action des
chocs ou de pression le système cristallin ne soit pas trop perturbé, la limite
supérieur est fixée par le danger d'oxydation interne du métal quand il est porte
à trop haute température.

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Chapitre quatre

Les températures couramment utilisé:


- Pour les aciers doux 750C° à 1300C0
- Pour les aciers durs 750C° à 1150C°
- Pour le duralumin 375C° à 425C°.
Le chauffage se fait dans les fours chauffés au mazout, au coke ou au gaz.
 Pratique d'estampage:
On dispose d'un jeu de matrice qui comprend deux blocs en aciers, Nickel-
Chrome qui ont été après usinage, trempés et revenus de façon à donner ou
métal le maximum de la dureté et de résilience. L'empreinte de la pièce peut être
gravée soit par une fraise ou à l'aide d'un grattoir soit dans la plupart des cas, par
étincelage. Lorsque le métal est chauffé, on place entre deux matrices
(supérieures et inférieures) sous l'effet de chocs, machine à presse hydraulique.

IV.5.2. Avantages de l'estampage:


 Obtention de pièce d'un poids minimum, identique en dimensions et
propriétés mécaniques.
 Réduction au minimum des travaux d'usinage ultérieur
 Possibilité en cas d'une nouvelle commande de mettre immédiatement en
fabrication
 Rapidité d'exécution.

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Conclusion générale
L’usinage par électroérosion est un procédé enlevant la matière par
fusion, vaporisation et érosion, réservé aux matériaux conducteurs et
semi-conducteurs. Il est insensible aux caractéristiques mécaniques des
matériaux à usiner. Par contre, son efficacité dépend de la diffusivité
thermique du matériau. Il peut donc être utilisé pour usiner les métaux et
alliages, les aciers trempés, les alliages métalliques réfractaires, les
carbures métalliques, certaines céramiques, le diamant polycrystallin.
Après usinage, la matière présente une couche thermiquement n’affectée
: modifications structurales, présence de contraintes résiduelles et de
microfissures. La résistance à l’usure et à la corrosion est augmentée, la
tenue en fatigue est nettement abaissée.
En défonçage, le procédé est caractérisé par :
— le débit de matière (quelques mm3 /min en finition à quelques
centaines de mm3 /min en ébauche) ;
— la rugosité (Ra de 0,4 en finition à 15 µm en ébauche) ;
— l’usure de l’électrode (de 30 % en finition à moins de 1 % en
ébauche).
En découpe par fil, les performances sont :
— un débit surfacique pouvant atteindre 350 mm2 /min dans l’acier ;
— un état de surface pouvant descendre à Ra 0,2µm.
L’usure n’est pas un critère fondamental.

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La grande qualité de l'usinage par électroérosion est la précision qu'il
permet d'obtenir. Son intérêt principal est souvent l’absence d’effort, qui
autorise de travailler avec des outils très fragiles ou déformables.
Il est utilisé pour réaliser des empreintes de forme complexe, des détails
fins, des micro-usinages. Il est en concurrence avec le fraisage à grande
vitesse lorsque la forme ne possède pas de détails trop fins, avec
l’usinage électrochimique lorsque la précision requise n’est pas serrée.

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Bibliographie
[1] AURIOL L., FERNANDEZ A., GRIVOT C., 1992 (Usinage par électroérosion de la
céramique technique kersit 601) projet de fin d’étude ENSAM, PRD N° 92-50
[2] BENDICT G.F., 1987 (Nin traditional Manufacturing Process), Manufacturing Enginnering
and Materials Processing series, Vol. 19 Marcel Dekker Inc., New York.

[3] CAMPERGUE G., GOUHIER R., HORRIERE D., THIRIOT A., 1987 (Machine d’usinage
par abrasion ultra sonore), Brevet N°67-05142.

[4] CENTIM-ENIMS, 1980 (Guide de l’usinage par électroérosion et électrochimie), publications


de CENTIM.

[5] LHIAUBET C., 1979 (Contribution à l’étude de l’enlèvement de matière consécutive à une
décharge dans un diélectrique liquide. Modélisation des échanges thermiques), thèse de Doctorat
d’université, université de paris sud, centre D’Orsay.

[6] MARTY C., LARACINE M. , 1978 , (Principes Fondamentaux de l’usinage par


électroérosion. Première partie) Matériaux et Techniques, Juillet-Aout.

[7] MARTY C., 1971 (Usinage par procédés non conventionnels) Masson et Cie.

[8] SHAW M.C., 1969 (Metal cutting principles) 3rd Edition, Oxford and IBH publishing CO,
New Delhi.