MONTAGEM INDUSTRIAL

UNIDADE IV – SOLDAGEM

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Soldagem

A soldagem é o mais importante processo

de união de metais utilizado na indústria.
Aplicações da soldagem:
Estruturas simples
¾ Grades
¾ Portões
Estruturas com elevado grau de responsabilidade
¾ Indústria química
¾ Indústria petrolífera
¾ Instalação nuclear, etc.

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4.1. Equipamentos e processos de soldagem
Um grande número de diferentes processos utilizados
na fabricação e recuperação de pecas, equipamentos e
estruturas é abrangido pelo termo soldagem.
Classicamente, a soldagem é considerado como um
processo de união, porém, na atualidade, muitos
processos de soldagem ou variações destes são usados
para a deposição de material sobre uma superfície,
visando à recuperação de pecas desgastadas ou para a
formação de um revestimento com características
especiais.
Diferentes processos relacionados com a soldagem são
usados para corte de pecas metálicas e em muitos
aspectos estas operações se assemelham a operações
de soldagem.
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4.1.1. Soldagem com eletrodo revestido
A soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união
de metais pelo aquecimento proveniente de um arco
elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de base,
na junta a ser soldada.

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4.1.1. Soldagem com eletrodo revestido

Equipamento
Fonte de energia
o transformador de corrente alternada é a
configuração mais barata e simples, tanto do
ponto de vista de investimento inicial como de
operação e manutenção.
Porta eletrodo – Alicate de fixação dos
eletrodos.
Cabos de interligação.
Pinça para ligação à peça.
Equipamento de proteção individual.
Equipamento para limpeza da solda.

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4.1.1. Soldagem com eletrodo revestido

Diagrama de interligação do equipamento (SMAW)

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4.1.1. Soldagem com eletrodo revestido
Características
Tipo de operação: Manual
Posições: Todas (depende do revestimento)
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: >2 mm
Consumíveis: Eletrodos (alma) e revestimento
Taxa de deposição: 1 a 5 kg/h
Vantagens
Baixo custo
Versatilidade
Operação em locais de difícil acesso
Limitações
Baixa produtividade
Requer habilidade manual do soldador
Requer treinamento especifico para o soldador

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4.1.2. Soldagem TIG

A soldagem TIG – Tungsten Inert Gás –

(GTAW) é a união de metais pelo
aquecimento destes com um arco elétrico
entre um eletrodo de tungstênio não
consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é feita
com um gás inerte ou mistura de gases
inertes, que também têm a função de
transmitir a corrente quando ionizados
durante o processo
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4.1.2. Soldagem TIG

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4.1.2. Soldagem TIG
Equipamento
Fonte de energia
é sempre de corrente constante e pode ser um gerador, retificador
ou transformador, dependendo do material a ser soldado. Para
soldagem manual deve ter um pedal para controle da corrente pelo
soldador.
Unidade de alta freqüência – necessária para a soldagem em
corrente alternada.
Suprimento de gás protetor.
Fluxímetro e regulador de pressão do gás.
Porta eletrodo com passagem de gás, bico para direcionar o gás
e mecanismo de garra para energizar e conter o eletrodo de
tungstênio.
Cabos e mangueira.
Suprimento de água de refrigeração, se a tocha for refrigerada a
água.

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4.1.2. Soldagem TIG

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4.1.2. Soldagem TIG
Características
Tipo de operação: Manual ou automática
Posições: Todas
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: 0,1 a 50 mm
Consumíveis: Varetas e gases (argônio)
Taxa de deposição:0,2 a 1,3 kg/h
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade.
Permite soldar menores espessuras.
Não produz escória.
Limitações
Baixa produtividade devido à baixa taxa de deposição
Requer soldadores muito bem treinados
Requer limpeza ao metal brilhante
Emissão intensa de radiação ultravioleta

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4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW)
Os processos MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal
Active Gas) utilizam como fonte de calor um arco
elétrico mantido entre um eletrodo nu consumível,
alimentado continuamente, e a peça a soldar.
A proteção do arco e da poça de solda fundida é feita
por um fluxo de gás alimentado externamente, o qual
pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes.
MIG – Gás inerte: Argônio, Hélio, Argônio + 1% O2.
MAG – Gás ativo: CO2, Argônio + 15 a 30% O2.
Arame tubular:
INNERSHIELD – Arame tubular, com fluxo interno, sem
proteção por gás.
DUE SHIELD – Arame tubular, com fluxo interno, e com
proteção por gás.

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4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW)
O processo MIG é adequado à soldagem de:
aços-carbono,
aços de baixa, média e alta liga,
aços inoxidáveis,
alumínio e ligas,
magnésio e ligas
cobre e ligas.
O processo MAG é utilizado na soldagem de:
aços de baixo carbono
aços de baixa liga.

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4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW)

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4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW)
Equipamento
Fonte de energia
pode ser um gerador ou um retificador, ambos com
características de potencial constante. A soldagem é
geralmente feita em corrente contínua.
Tocha.
Suprimento de gás protetor.
Sistema de alimentação de arame.
Fluxímetro e regulador de pressão do gás.
Cabos e mangueira.
Suprimento de água de refrigeração, se a tocha for
refrigerada a água.
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4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW)

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4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW)
Características
Tipo de operação: Semi-automática ou automática
Posições: Todas
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: > 1 mm
Consumíveis: Arames e gases
Taxa de deposição: 1 a 10 kg/h
Vantagens
Taxa de deposição alta.
Alta versatilidade e aplicação
Baixo teor de hidrogênio
Limitações
Risco de ocorrência de falta de fusão.
Limitação de posição (depende do tipo de transferência).

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4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW)
Neste processo de soldagem, um arco elétrico é
estabelecido entre o arame-eletrodo e o material a ser
soldado, com a diferença que o arco permanece
totalmente submerso em uma camada de fluxo, não
sendo pois visível.
Dessa forma a solda se desenvolve sem faíscas,
luminosidades e respingos, características dos demais
processos de soldagem com arco aberto.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do
eletrodo a uma velocidade conveniente de tal forma que
sua extremidade mergulhe constantemente no banho de
fluxo em fusão.
A movimentação do arame em relação à peça faz
progredir o banho de fusão que se encontra coberto e
protegido por uma escória que é formada pelo fluxo e
impurezas.
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4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW)

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4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW)

Equipamento
Fonte de energia
Corrente alternado ou contínua.
Sistema de controle
Alimentador de fluxo e de arame, mecanismo de
avanço.
Reservatório de fluxo.
Cabos.

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4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW)

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4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW)
Características
Tipo de operação: Automática
Posições: Plana
Tipos de juntas: Topo e ângulo
Espessuras: > 5 mm
Consumíveis: Arame, fita e fluxo
Taxa de deposição: 6 a 20 kg/h
Vantagens
Taxa de deposição e velocidade elevadas
Bom acabamento e qualidade
Alta penetração
Nenhum arco visível e pouca fumaça
Necessidade de operadores menos habilitados
Limitações
Requer ajuste preciso das etapas
Limitado à posição plana (e horizontal)
A tenacidade ao entalhe pode ser baixa (energia de soldagem)
Custo do equipamento
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4.2. Normas de soldagem
No caso específico das operações de soldagem, a realização de soldas
inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou
equipamentos, tais como, navios, oleodutos e vasos de pressão, pode
resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e,
eventualmente, humanas e danos ao meio ambiente.
As operações de soldagem para diversas aplicações são regulados por
diferentes códigos, especificações e outras normas segundo a aplicação
específica.
Como exemplos de códigos e especificações importantes ligados à
soldagem, podem-se citar:
ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão).
API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações
e dutos na área de petróleo).
AWS D1.1, Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de
baixa liga)
DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures
(estruturas marítimas de aço)
Para soldagem a PETROBRAS possui a norma N-133.
A ABNT possui diversas normas relacionadas aos processos de soldagem.

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4.3. Segurança em soldagem
Considerações sobre segurança são importantes em
soldagem, corte e operações relacionadas a estas
práticas,
os riscos envolvidos nestas atividades são numerosos e podem
provocar sérios danos ao pessoal, equipamentos e instalações.
Como diversas outras operações industriais, a soldagem
e o corte de materiais apresentam uma série de riscos
para as pessoas envolvidas. Os principais riscos
incluem a possibilidade de:
Incêndios e explosões.
Recebimento de choque elétrico.
Exposição à radiação gerada pelo arco elétrico.
Exposição a fumos e gases prejudiciais à saúde.
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4.3.1. Roupas de proteção

Temperaturas
elevadas
Exposição à
radiação
Projeção de
partículas
metálicas
incandescentes

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4.4. Inspeção de soldas
Na inspeção de soldas, são utilizados
principalmente os ensaios não-destrutivos
(END),
são realizados por profissionais qualificados
(inspetores de solda).
Os principais ensaios não destrutivos são:
Ensaio por inspeção visual.
Ensaio por líquidos penetrantes.
Ensaio por partículas magnéticas.
Ensaios por ultra-som.
Ensaios radiográficos.
Ensaios por correntes parasitas.
Teste de estanqueidade.
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4.5. Qualificação dos procedimentos de soldagem
A documentação referente às soldas é composta de:
Mapa de soldagem e ensaios
Documento que especifica as principais juntas do equipamento,
estrutura ou instalação, e os respectivos dados de execução e
inspeção, tais como: processo, tipo de junta, procedimento de
soldagem e etapas de inspeção a serem efetuadas, determinadas
conforme a norma pertinente.
Especificação do Procedimento de Soldagem (EPS)
Documento que estabelece para a produção os itens importantes que
devem ser considerados na soldagem, como: metal base, faixa de
espessuras, faixa de temperatura de pré-aquecimento, metal de adição,
posições, tratamento térmico, gás de proteção, vazão, corrente, tensão,
método de limpeza, etc. Tais dados foram previamente testados
conforme a norma de qualificação.
Qualificação do Procedimento de Soldagem (QPS)
Documento que registra a comprovação de que o procedimento de
soldagem é adequado para produzir juntas soldadas de qualidade
satisfatória, conforme a norma de qualificação utilizada. A comprovação
é feita através de ensaios determinados conforme a norma de
qualificação.
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4.6. Qualificação dos soldadores
A qualidade da solda não depende apenas do
procedimento de soldagem, mas também da
habilidade do soldador que a executa, portanto,
é necessário que este esteja também
qualificado.
O Registro de Qualificação de Soldador (Welder
Qualification Record) é o documento que
registra todos os dados relativos à comprovação
da habilidade do soldador em executar soldas.
A comprovação da habilidade do soldador é
feita através de testes determinados conforme a
norma de qualificação.
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4.7. Mão-de-obra de soldagem
A mão-de-obra de soldagem é, geralmente, usada para
integrar as equipes de trabalho dos diversos tipos de
montagem, caldeiraria, fabricação e pré-montagem. É
composta pelas seguintes categorias profissionais:
Soldadores
Maçariqueiros
Encarregados (ou mestres) de solda
Ajudantes
Inspetores de soldagem
A norma N 1737 da PETROBRAS classifica os inspetores em
dois níveis: I e II.
O inspetor de solda nível I é genérico,
O nível II é mais especializado, com conhecimentos mais
avançados.

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4.8. Custo da soldagem

CT = CMO + CC + CE + CM + CD + CMC
•CT = custo total
•CMO = custo da mão-de-obra
•CC= custo dos consumíveis
•CE = custo de energia elétrica 100

•CM = custo de manutenção 80

Participação (%)
•CD = custo de depreciação 60
•CMC = custo de outros
materiais de consumo 40

20

0
Mão-de-obra Equipamentos Consumíveis Energia elétrica
soldagem
Parcelas do custo total

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4.8.1. Custo da mão-de-obra

(
CMO = custo unitário R$
h ) × tempo de soldagem ( h )

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4.8.2. Custo dos consumíveis

CC = CMA + CF + CG
CC = custo dos consumíveis
CMA = custo do metal de adição
CF= custo do fluxo
CG = custo do gás de proteção

Custo do metal depositado CMD =

Massa do metal
depositado
( kg ) ×
Custo do R$
eletrodo (
kg )
Massa do metal depositado
(
MMD ( kg ) = A ( cm 2 ) × L ( cm ) × ρ kg
cm3 )
MMD = massa de metal depositado
A = área da seção transversal da junta
L= comprimento da junta
ρ = massa específica do material da junta

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4.8.2. Custo dos consumíveis

O custo do metal de adição deve levar em conta também que parte deste é
perdida na forma de respingos, pontas descartadas, etc., estimada pela
eficiência de deposição (ED)
CMD ( R$ )
CMA ( R$ ) =
ED
Custo do fluxo (CF) pode ser estimado pela razão de massa de fluxo

MFC ( kg )
RMF ( R$ ) =
MMD ( kg )

RMF = razão de massa de fluxo

MFC = massa de fluxo depositado
MMD= massa de metal depositado

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4.8.2. Custo dos consumíveis

O custo do fluxo é
CF ( R$) = RMF × MMD(kg ) × P reço do  R$ 
 kg 
fluxo
O custo dos gases (CG) de proteção é obtido por

CG ( R$ ) =
(
Vazão l
)
×
Tempo de arco
de gás min aberto
( s)× (
Preço R$
do gás m3 )
60 000

Finalmente, o custo do consumível (CC) é determinado pela equação

CC ( R$ ) = CMA ( R$ ) + CF ( R$ ) + CG ( R$ )

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4.8.3. Custo de energia elétrica

CE ( R$ ) =
PE R$( kWh )
× PES ( kW ) × T ( h )
E ×1000

CE = custo da energia
PE = preço da energia
PES= potência elétrica de saída
T = tempo de arco aberto
E= eficiência elétrica do equipamento

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4.8.4. Custo de depreciação

CD R$( ano
= )
VI ( R$) − VR( R$)
VU (ano)

CD = custo da depreciação
VI = valor inicial
VR= valor residual
VU = vida útil

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4.8.5. Custo de manutenção

CM ( R$ ) = CMM R$ ( h ) × operação ( h )
tempo de

CM = custo de manutenção
CMM = custo médio de manutenção

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4.8.7. Considerações finais
Note-se que a determinação de custos de soldagem não
é uma tarefa simples ou trivial.
Ela pode ser feita com base em diferentes abordagens e
muitos fatores devem ser considerados.
Por exemplo, na fabricação de um equipamento podem ser
usados diferentes processos, soldadores e montadores com
diferentes graus de especialização e salário, etc. A apropriação
dos custos pode ser feita de forma específica para cada etapa
ou processo específico ou de uma maneira mais geral, com
base em valores médios.
Observe-se também que os custos da soldagem podem
ser expressos em:
R$/peça soldada,
R$/kg de solda depositada,
R$/m de junta soldada
R$/h de operação.

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4.9. Índices de montagem

Consumo de eletrodos
Consumo de eletrodo em função do tipo de montagem
Serviço Consumo
Tubulações • de processo 25 kg/t
• corridas 5
Estruturas • soldadas 10
• aparafusadas leves 2
• aparafusadas pesadas 0,5
Mecânica • equipamentos em geral 0,5
• tanques 15
• esferas 20
Elétrica • geral, exceto suportes 0,2
• suportes 12

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4.9. Índices de montagem

Consumo de eletrodos
Soldagem de tubulações de aço carbono, consumo de eletrodos, em kg por junta soldada

Diâmetro (pol)→
φ 6” φ 12” φ 16” φ 24” φ 32”
Espessura (mm) ↓
Passe de raiz 0,3 0,4 0,5 0,8 1,1
0,25 mm 0,4 0,5 0,8 1,2 1,7
0,31mm 0,5 0,8 1,1 1,7 2,3
0,38 mm 0,7 1 1,5 2,3 3
0,50 mm 1,0 1,6 2,5 3,6 4,7

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4.9. Índices de montagem

Consumo de eletrodos
Soldagem de tubulações de aço liga, consumo de eletrodos, em kg por junta soldada

Diâmetro (pol)→
φ 6” φ 12” φ 16” φ 24” φ 32”
Espessura (mm) ↓
Passe de raiz 0,3 0,5 0,6 1 1,1
0,38 mm 1,1 1,5 2 3 4
0,50mm 1,9 2,5 3,2 5 6,5
0,63 mm 2,5 3,5 4,8 7 9,7
0,75 mm 3 4,6 6,2 9,8 13

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4.9. Índices de montagem

Consumo de eletrodos
Soldagem convencional de chapas, consumo de eletrodos, em kg por metro de solda

Espessura da Junta de topo Junta angular

chapa (mm) Chanfro em V 60° tipo T

4 0,12 0,20
8 0,43 0,63
12 0,90 1,40
16 1,60 2,45

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4.9. Índices de montagem

Consumo de gases
Serviço Consumo
Oxigênio
3
Montagem de estrutura: • soldada 5 m /t
• aparafusada 1,5
Montagem de equipamentos mecânicos 1,5
Montagem de tubulação 7
Fabricação de estrutura leve (escadas, suportes) 8
Acetileno
3
Acetileno (kg) = 0,4 Oxigênio (m )

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4.9. Índices de montagem

Mão-de-obra Solda de tubulações – Hh / junta soldada

Schedule
φ (pol)
20 40 60 80 160
2 1,3 1,5 2
4 2 2,5 4
6 2,5 3 6
8 3 3,2 3,5 4 10
12 4 5 6 8 20
16 6 8 10 15 35
20 8 11 17 24 50
24 9 16 25 39 70

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