LADRILLO

UNIDADES DE ALBAÑILERIA TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES
INTRODUCCION
La unidad de albañilería es el componente básico para la construcción de

la albañilería. Se elabora de materias primas diversas: la arcilla, el
concreto de cemento portland y la mezcla de sílice y cal son las
principales.
El ladrillo constituyó el principal material en la construcción de las

antiguas Mesopotamia y Palestina, donde apenas se disponía de madera y
piedras. Los habitantes de Jericó en Palestina fabricaban ladrillos hace
unos 9.000 años.
Los constructores sumerios y babilonios levantaron zigurats, palacios y

ciudades amuralladas con ladrillos secados al sol, que recubrían con otros
ladrillos cocidos en hornos, más resistentes y a menudo con esmaltes
brillantes formando frisos decorativos.
En sus últimos años los persas construían con ladrillos al igual que los
chinos, que levantaron la gran muralla. Los romanos construyeron baños,
anfiteatros y acueductos con ladrillos, a menudo recubiertos de mármol.
En el curso de la edad media, en el imperio bizantino, al norte de Italia, en

los Países Bajos y en Alemania, así como en cualquier otro lugar donde
escaseara la piedra, los constructores valoraban el ladrillo por sus
cualidades decorativas y funcionales.
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Realizaron construcciones con ladrillos templados, rojos y sin brillo

creando una amplia variedad de formas, como cuadros, figuras de punto
de espina, de tejido de esterilla o lazos flamencos. Esta tradición continuó
en el renacimiento y en la arquitectura georgiana británica, y fue llevada a
América del norte por los colonos.
El ladrillo ya era conocido por los indígenas americanos de las

civilizaciones prehispánicas. En regiones secas construían casas de ladrillos
de adobe secado al sol. Las grandes pirámides de los olmecas, mayas y
otros pueblos fueron construidas con ladrillos revestidos de piedra. Pero
fue en España donde, por influencia musulmana, el uso del ladrillo alcanzó
más difusión, sobre todo en Castilla, Aragón y Andalucía.
El ladrillo industrial, fabricado en enormes cantidades, sigue siendo un

material de construcción muy versátil. Existen tres clases: ladrillo de
fachada o exteriores, cuando es importante el aspecto; el ladrillo común,
hecho de arcilla de calidad inferior destinado a la construcción; y el ladrillo
refractario, que resiste temperaturas muy altas y se emplea para fabricar
hornos. Los ladrillos se hacen con argamasa, una pasta compuesta de
cemento, masilla de cal y arena.
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UNIDADES DE ALBAÑILERIA
1. CONCEPTO:
Las unidades empleadas en las construcciones de albañilería son básicamente

hechas de arcilla (cerámicas), arena-cal (sílico - calcáreo) y de concreto. De acuerdo
a su tamaño, éstas son denominadas Ladrillos y Bloques. Se les llama ladrillos
cuando pueden ser manipulados y asentados con una mano; y bloques, cuando por
su peso y dimensiones se tiene que emplear ambas manos.
A nivel internacional, las unidades se clasifican por el porcentaje de huecos

(alveolos o perforaciones) que tienen en su superficie de asentado y por la
disposición que éstos tengan; de la siguiente manera:
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a) Unidades Sólidas o Macizas: En estas unidades las perforaciones o

alvéolos, necesariamente perpendiculares a la cara de asiento, no deben
alcanzar más del 30% del área de la sección bruta. En otras palabras, las
unidades sólidas no son solo aquellas que no tienen alvéolos, sino que son
también aquellas que los tienen hasta un límite determinado. Estas unidades se
emplean en la construcción de muros portantes.
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b) Unidades Huecas: En las unidades huecas el área alveolar excede el 30% del área
bruta y los alvéolos tienen dimensiones tales que pueden llenarse con concreto
líquido.
c) Unidades Perforadas: Las unidades perforadas tienen, como las unidades

huecas, más del 30% del área bruta ocupada por alvéolos; se diferencian de
ellas por el hecho de que los tamaños de los alvéolos son reducidos (menores
de 4 x 5 cm) y, consecuentemente, no pueden llenarse con concreto líquido.
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d) Unidades Tubulares: En estas unidades los alvéolos no son como en las

unidades sólidas, huecas o perforadas, perpendiculares a la cara de asiento de
la unidad, sino paralelos a esta.
2. TIPOLOGIA:
2.1. UNIDADES DE ARCILLA:
Las unidades de arcilla son usualmente ladrillos. Se les llama ladrillos de arcilla o
ladrillos cerámicos. También se produce, aunque en menor proporción, bloques de
cerámica. Se fabrican ladrillos de arcilla sólidos, perforados y tubulares; los
bloques, cuando se fabrican, son huecos.
El formado de las unidades de arcilla se realiza por todos los métodos de moldeo,
con la asistencia de presión (no es posible fabricar unidades de arcilla por moldeo
asistido con vibración), y por extrusión. En consecuencia, la gama de productos, su
calidad y su variabilidad son prácticamente ilimitadas. El color de las unidades de
arcilla va normalmente del amarillo al rojo.
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2.1.1. MATERIA PRIMA:
La materia prima básica son arcillas compuestas de sílice y alúmina con cantidades
variables de óxidos metálicos y otros ingredientes. En general, las arcillas pueden
ser clasificadas, dependiendo de su composición básica, como calcáreas y no
calcáreas. Las primeras contienen alrededor de 15 % de carbonato de calcio y
producen ladrillos de color amarillento. Las segundas están compuestas de silicato
de alúmina, tienen de 2 a 10 % de óxidos de hierro y feldespato y queman a un
color rojo o salmón, dependiendo del contenido de óxido de hierro.
Las arcillas se presentan en la naturaleza en forma pura, derivadas directamente

de la degradación natural de las rocas ígneas o de los feldespatos o en depósitos
aluviales o eólicos y están mezcladas con cantidades apreciables de arena y limo.
En general, las mejores arcillas para fabricar ladrillos son las impuras, con
alrededor de 33% de arena y limo, pues estos reducen las contracciones y
agrietamientos en el momento del secado y la quema. En todo caso, con el
propósito de ser adecuadas para la fabricación de ladrillos, las arcillas deben ser
plásticas al mezclarse con agua, de modo cal que puedan ser formadas en moldes
o por el dado de las extrusoras. Sus partículas deben tener suficiente adhesión
para mantener la estabilidad de la unidad después del formado y ser capaces de
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unirse fundiéndose cuando se calientan a temperaturas elevadas. Finalmente, el

producto terminado no debe mostrar agrietamientos. Las arcillas superficiales
satisfacen las condiciones anteriores y son el más fáciles de explotar, porque
corresponden a una formación sedimentaria reciente y, por lo tanto, son las más
empleadas; por otro lado, dado que están más expuestas a la contaminación con
sales por razones naturales y por el empleo agrícola del suelo, ellas producen las
unidades más vulnerables a la eflorescencia.
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2.1.2. FABRICACIÓN:
Este proceso es de lo más variado, lo que da lugar a unidades a r t e s a n a l e s ,
semi-industriales e industriales, con una gran diferencia en sus formas,
resistencias y dimensiones.
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La extracción del material en la cantera se hace con picos, lampas y carretillas

(proceso artesanal); o usando palas mecánicas (proceso industrial).
Posteriormente, se tamiza el material empleando mallas metálicas, para de este

modo eliminar las piedras y otras materias extrañas. La molienda de la materia
prima puede ser apisonándola o con molinos. El mezclado de la materia prima
con agua y arena, se realiza dejando dormir la tierra durante un día (artesanal,
como el adobe), o empleando máquinas dosificadoras al peso (industrial).
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El moldeado se efectúa amasando la mezcla sobre moldes de madera (como el

adobe), con prensas (a gran presión) o con extrusoras, en este último caso, la
masa plástica es obligada a pasar por una boquilla con la sección transversal del
producto terminado.
Las unidades recién prensadas o extruidas tienen exceso de agua, que debe ser
removida antes del quemado. Esta operación se puede hacer en hornos de secado
a temperaturas del orden de 200 ºC o, comando más tiempo, al aire libre. En esta
etapa es importante evitar el secado rápido, pues causará agrietamientos
excesivos; en ella las unidades se con- traerán entre 2 y 8% en volumen.
El quemado es la etapa central del proceso de fabricación. Los hornos pueden ser
artesanales o muy sofisticados, de producción continua. En el proceso de
quemado el ladrillo pasa por varias etapas de deshidratación, oxidación y, en
algunos casos, vitrificación. La quema se efectúa a temperaturas entre 900 y 1300
ºC y dura entre dos y cinco días, dependiendo de las propiedades de la arcilla, el
tipo de unidad y las especificaciones del producto terminado.
Es necesario, finalmente, que las unidades sean enfriadas en un proceso que debe
ser controlado, pues de ocurrir con rapidez causa el agrietamiento de las
unidades.
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2.1.3. VARIEDADES:
a) King Kong: Ladrillo fabricado para ser usado en muros portantes (muros que
soportan la carga de los techos) de moderada resistencia a la compresión, de
uso en la construcción con recubrimiento (tarrajeo) tanto en interiores como
en exteriores de la edificación.
b) Panderetas: Son ideales para la construcción de muros divisorios, tabiques

ligeros (muros no portantes), para separar los ambientes de la casa.
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c) Pastelero: Ladrillos que van instalado en el techo final de una vivienda,

ideal para absorber y disipar la temperatura del sol y aislar la humedad.
d) Caravista: El ladrillo Caravista es un ladrillo para acabados arquitectónicos

y decorativo (muros internos y externos).
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e) Hueco 15
Ladrillos para techos de losa aligeradas de luces y de cargas menores o

mayores, dependiendo del área del techado.
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2.2. UNIDADES DE CONCRETO:
Las unidades de concreto pueden ser ladrillos y bloques. Se producen en los tipos
sólido y hueco. El formado de las unidades de concreto se hace exclusivamente por
moldeo asistido por presión o vibración, o por una combinación de ambas. El color
natural de las unidades es gris o gris verdoso, su textura usual es gruesa ,con poros
abiertos y su peso puede aligerarse empleando piedra pómez como agregado. Lo
peculiar de la fabricación de unidades de concreto es que las mezclas pueden ser
dosificadas para producir unidades de resistencia variables dentro del mismo tipo
de unidad.
2.2.1. Materia prima:
Las unidades de concreto bloques y ladrillos se hacen casi exclusivamente de

cemento portland, agregados graduados y agua. Dependiendo de los requisitos
específicos, las mezclas pueden contener también otros ingredientes, cales como
pigmentos y agregados especiales. Se fabrican de peso normal y de peso liviano,
que derivan de la densidad de los agregados utilizados en el proceso de
manufactura. En la tabla siguiente se indican diferentes agregados y el rango de
densidad de las unidades que con ellos se producen.
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El arte de producir unidades de concreto consiste en obtener una resistencia

adecuada con la mínima densidad y con el mínimo contenido de cemento, de
modo que sea posible reducir al mínimo el costo de los materiales y el riesgo de
producir unidades con excesiva contracción de fragua. El factor determinante es la
textura de la superficie de la unidad. Ya sea que las unidades sean hechas con
agregados normales o livianos, las partículas de agregado deben estar unidas por
la pasta de cemento para formar una estructura relativamente abierta sobre la
base de una compactación parcial del concreto bajo la influencia de la vibración.
Esto significa que mientras el concreto está siendo vibrado, la pasta de cemento
debe licuarse y fluir a los puntos de contacto de las panículas de agregado,
uniéndolas. Cuando la vibración cesa, la pasea de cemento deja de ser un líquido,
y la unidad puede ser desmoldada manteniéndose firme en su manipuleo
posterior.
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Todo esto se consigue con graduaciones correctas de agregado; en caso de que

estas no sean adecuadas, la resistencia del bloque solo podrá obtenerse
aumentando la compactación y la densidad, y provocando una superficie de
textura cerrada parecida a la del concreto. En la siguiente tabla se provee las
granulometrías adecuadas para el agregado
La textura abierta de una unidad correctamente elaborada es superior a la. textura

tipo concreto convencional, porque otorga una mejor adhesión con el mortero y
porque tiene una capilaridad más reducida que impide la penetración de la
humedad.
2.2.2. FABRICACION:
Debido al relativamente bajo contenido de cemento utilizado en la mezcla, y por la

necesidad de que esta esté lo suficientemente cohesionada, es importante que el
concreto sea mezclado de forma totalmente homogénea. Esto se consigue
utilizando mezcladoras de alta eficacia, que aseguran una rápida producción de los
hidratos del cemento, o por el tiempo más largo de mezclado en mezcladoras
convencionales para posibilitar la formación de los hidratos.
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18
En los procesos artesanales la dosificación de los materiales se hace por volumen

(usualmente 1:2:4, cemento-arena-confitillo de 1/4"); mientras que en los
procesos industriales se dosifica por peso. En ambos casos, se utiliza una baja
cantidad de agua (slump 1 "), a fin de permitir el desmolde de la unidad sin que se
desmorone.
El mezclado de los materiales se hace a mano (artesanal) o a máquina (industrial).
El moldeo se realiza por vibro-compresión (industrial), utilizando máquinas

estacionarias o "ponedoras” (en obra), o chuceando la mezcla en moldes
artesanales.
En el caso de máquinas sofisticadas, ponedoras o estacionarias, la máquina

distribuye automáticamente el concreto en el molde, lo compacta y lo desmolda
repitiendo el ciclo. En el caso de máquinas estacionarias, el molde descansa en
una bandeja que se utiliza luego para trasladar la unidad hasta un lugar de
maduración; la bandeja debe permanecer hasta que la unidad pueda ser
manipulada directamente. En las máquinas ponedoras las unidades son
depositadas en la superficie de la pisca de fabricación, y la máquina se mueve a
sucesivas posiciones de fabricación.
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Los métodos de alimentación del concreto al molde no siempre distribuyen de

forma pareja el concreto. Muchas veces, particularmente en la fabricación de
bloques, las partes exteriores, lejanas del punto de alimentación, reciben menos
material. Como codas los partes son compactas a la misma altura final, controlada
por el cabezal de la máquina, estas partes exteriores serán de menor densidad y
resistencia que las del resto del bloque, con la consecuente reducción de
resistencia de toda la unidad. Debe darse, en codos los procesos de moldeo de
unidad particularmente de bloques- especial atención a la correcta y uniforme
distribución del material en todas las partes del molde. El largo y ancho de las
unidades se controla por las dimensiones del molde, y solo variarán con el
desgaste de este. La altura, sin embargo, es sensitiva a la operación del cabezal de
la máquina y a su nivel de caída. Esta operación debe ser estrictamente controlada
para limitar la variación de la altura de las unidades y para reducir la variación de
compactación de una a otra.
El proceso de curado industrial se hace en cámaras de vapor (5OºC, a baja

presión), en cámaras autoclave (150 º C, a presión de 6 a 1 O atmósferas), o con
riego por aspersión. Artesanalmente el curado se realiza echándoles agua durante
una semana en un tendal. Estas unidades pueden utilizarse después de 28 días de
su fabricación.
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2.3. UNIDADES SILICO - CALCAREAS:
Las unidades sílico-calcáreas o de sílice - cal pueden ser ladrillos y bloques. Se

producen en los tipos sólidos, hueco y perforado. Las unidades sílico - calcáreas
siempre se forman mediante moldeado a alta presión. Su color natural es
prácticamente blanco con un ligero tinte gris, amarillo o rosado, dependiendo del
color de la arena empleada.
Dado que es posible que las proporciones de los ingredientes sean variadas, se
pueden producir unidades de diferentes calidades. Ellas son distinguibles, casi
exclusivamente, por su resistencia a la compresión, ya que todas las unidades sílico
- calcáreas se caracterizan por tener variabilidad dimensional muy reducida, ser
muy perfiladas y de textura más bien suave, la que depende, en alguna medida, de
las características de la arena.
2.3.1. MATERIA PRIMA:
Los ingredientes de los ladrillos sílico - calcáreos son la cal viva o hidratada, arena
natural o roca triturada o una combinación de ellas. Las unidades sílico - calcáreas
fueron conocidas inicialmente como unidades de cal y arena, cuando se fabricaban
solo con arenas naturales.
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Para ser adecuadas, la arena o roca triturada que se utiliza debe tener un
contenido razonable de sílice normalmente más de 75%, dado que el
endurecimiento depende de la reacción química entre la cal y las superficies libres
de la sílice. Muchos fabricantes utilizan arenas compuestas esencialmente de
granos de cuarzo. Sin embargo, las arenas no cuarzosas han sido utilizadas con
éxito cuando no contienen, en cantidades importantes, sustancias deletéreas
como arcillas expansivas, sales solubles, álcalis, sulfatos solubles, arcillas y limos.
En algunos países, como Rusia y Sudáfrica, se utilizan residuos mineros en lugar de
arena. Por otro lado, no es posible prefijar límites rígidos para las características de
la arena, porque su aceptabilidad depende de circunstancias locales: si no se ha de
modificar la arena, dependerá de la resistencia y durabilidad adecuadas a las
condiciones de clima y construcción a los que la unidad está destinada, o, cuando
se debe modificar la arena, de la posibilidad de tratarla en el proceso de
fabricación manteniendo a la unidad en un precio competitivo.
La graduación de la arena o de la roca triturada es de suma importancia ya que

afecta la resistencia potencial, la textura, la porosidad y la contracción de las
unidades. Los siguientes criterios son recomendables:
a) El tamaño máximo de agregado debe ser 6 mm (tamiz ASTM 1/4"), y,

excepcionalmente, 10 mm (tamiz ASTM 3/8").
b) No más de la tercera parte del total del agregado debe exceder 1 mm (tamiz
ASTM # 16) para unidades de textura gruesa o 10% para textura fina. La
proporción óptima de la fracción gruesa dependerá de la distribución de los
tamaños de las partículas y de la textura requerida.
c) No más de un tercio del total del agregado debe ser más fino que 0.10 mm
(tamiz ASTM # 150). Este requisito se incluye para evitar la necesidad de una
elevada proporción de cal en la mezcla, así como el riesgo de obtener un
producto con una excesiva contracción de secado. Adicionalmente, debe
notarse que se han encontrado dificultades para formar las unidades cuando
la mezcla contiene un exceso de finos.
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Adicionalmente, debe notarse que se han encontrado dificultades para formar las
unidades cuando la mezcla contiene un exceso de finos. La cal puede ser viva o
hidratada. La proporción de cal es usualmente pequeña: si es cal viva, entre 5% y
9% del peso total; si es hidratada, de 8% a 12%.
Su calidad debe ser tal que, si es viva, hidrate rápida y completamente durante la
etapa del proceso destinada a su hidratación, con anterioridad al moldeado. Este
requisito es esencial, por la expansión que ocurre cuando la cal se hidrata. Si la
hidratación no se ha completado previamente, ella ocurre en la autoclave, y la
expansión resultante, si es pequeña, reduce la resistencia de las unidades y si es
grande, las agrieta y hasta puede destruirlas.
Ninguna otra materia prima, fuera de la arena o roca triturada, cal y agua es
esencial para la fabricación de unidades sílico - calcáreas. Sin embargo, en
muchos casos se añaden pigmentos usualmente óxidos de hierro naturales o sin-
téticos, ocres y óxidos de manganeso en la proporción de 0.3% a 2% del peso
total para dar color a las unidades. Los colores logrados son muy estables y
tienen una tonalidad pastel, salvo que se traten a las unidades ya endurecidas con
ácidos para lograr tonos más vivos.
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2.3.2. FABRICACIÓN:
La dosificación de los materiales (incluyendo agua) se hace en peso, y para el

moldeo de las unidades se utilizan prensas mecánicas o hidráulicas.
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En términos generales, la mezcla húmeda de cal y agregado se forma en moldes a

presión elevada, usando prensas mecánicas o hidráulicas. Las unidades así
formadas son endurecidas por el curado de vapor a alta presión (entre 8 y 17
atmósferas, pero más usualmente entre 12 y 15) en autoclaves. Durante este
tratamiento, la cal reacciona químicamente con la sílice superficial de los
agregados para producir silicatos cálcicos hidratados, que actúan como un agente
cementante fuerte y durable que une las partículas de la arena y otros agregados.
Los requisitos de capital para poner una fábrica que produzca unidades
sílico-calcáreas son importantes, dado que el proceso de manufactura requiere
una considerable cantidad de maquinaria y equipo. Por otro lado, la producción
de estas plantas es elevada y se requiere de mercados de tamaño considerable
para justificarlas. La ventaja de estas unidades sobre las de arcilla es que sus
dimensiones entre el estado crudo y el producto terminado prácticamente no
varían; asimismo, por el proceso mecanizado en su fabricación, tienen muy poca
variación en su resistencia a compresión, que suele ser alta. La principal
desventaja de estas unidades es que su textura es suave, con poros muy
cerrados, esto hace que la adherencia mortero-unidad sea reducida; por esta
razón, últimamente se han producido unidades sílico-calcáreas con estrías y
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perforaciones en su superficie de asentado. Su importancia radica en que utilizan

productos naturales abundantes, sobre todo en áreas desérticas, sin causar daños
ecológicos.
3. PROPIEDADES:
Las propiedades principales de las unidades de albañilería deben entenderse en

su relación con el producto terminado, que es la albañilería. En ese contexto, las
principales propiedades relacionadas con la resistencia estructural son:
a) Resistencia a la compresión.
b) Resistencia a la tracción, medida como resistencia a la tracción indirecta o a la
tracción por flexión.
c) Variabilidad dimensional con relación a la unidad nominal, o, mejor, con
relación a la unidad promedio y, principalmente, la variabilidad de la altura de
la unidad.
d) Alabeos, medidos como concavidades o convexidades en las superficies de
asiento.
e) Succión o velocidad inicial de absorción en la cara de asiento.
f) Textura de la cara de asiento
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Las propiedades de la unidad que están relacionadas con la durabilidad

de las albañilerías son:
- Resistencia a la Compresión y Densidad

- Eflorescencia, Absorción y Coeficiente de Saturación
Las Normas peruanas que se siguen para determinar estas propiedades son:
- Unidades de Arcilla: ITINTEC 331.017, 331.018 y 331.019.

- Bloques de Concreto: ITINTEC 339.005, 339.006 y 339.007.
- Unidades Sílico-Calcáreas: ITINTEC 331.032, 331.033 y 331.034.
4. CLASIFICACIÓN:
a) Ladrillos de arcilla , de concreto y de sIlice – cal
De acuerdo a la Norma ITINTEC 331.017, los ladrillos se clasifican en 5 tipos:
- Tipo I: Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de

albañilería en condiciones de servicio con exigencias mínimas (viviendas de 1
o 2 pisos), evitando el contacto directo con la lluvia o el suelo.
- Tipo II: Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de
albañilería en condiciones de servicio moderadas (evitando el contacto directo
con la lluvia o el suelo).
- Tipo III: Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de
albañilería de uso general (bajo intemperismo).
- Tipo IV: Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de
albañilería en condiciones de servicio rigurosas. Pueden están sujetos a
condiciones de intemperismo moderado, en contacto con lluvias intensas, suelo
y agua).
- Tipo V: Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de
albañilería en condiciones de servicio particularmente rigurosas.
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b) Bloques de concreto
De acuerdo con la Norma ITINTEC 339.005, los bloques se clasifican en:
- TIPO I: Usados en la construcción de muros portantes. El espesor mínimo de

las caras o paredes del bloque debe ser 15 mm.
- TIPO II: Empleados para la construcción de tabiques, cercos y parapetos. El
espesor mínimo de las caras o paredes del bloque debe ser 13 mm.
Las dimensiones nominales (las reales más 1 cm de junta) de los bloques

enteros que usualmente se emplean en los muros portantes, son: 40x15x20 y
40x20x20 cm (largo x ancho x altura); en tanto que las dimensiones de los medios
bloques son 20x15x20 y 20x20x20 cm.
Puesto que los bloques son empleados en edificaciones con dimensiones

modulares en sus ambientes, la Norma es rigurosa en el aspecto dimensional; se
especifica que por cada lote de 2 millares debe hacerse la prueba de variación de
dimensiones sobre una muestra de 20 unidades, admitiéndose tolerancias hasta
de ± 3 mm en cada arista, con un alabeo máximo de 3 mm. Si se encuentra que
dos bloques de esa muestra no cumplen con esas especificaciones, se ensaya
otra muestra; si se vuelve a encontrar otras dos unidades defectuosas, se rechaza
el lote.
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De las 20 unidades anteriores se seleccionan tres bloques; dos se ensayan a

compresión (velocidad de carga entre 20 a 30 kg/cm2-min) y uno a absorción
(24 horas de inmersión). La absorción máxima permitida es 12 %; en tanto que
la resistencia mínima (f`b, en kg/cm2) especificada por las Normas ITINTEC
339.005 y E-070 es:
5. ENSAYOS:
Para los tres tipos de materia prima los ensayos en los ladrillos son prácticamente
los mismos, con la diferencia que sobre las unidades sílico-calcáreas debe
además efectuarse una prueba de contracción por secado (límite máximo
0.035%), la misma que ya está certificada por la única fábrica que las produce en
el Perú.
La Norma ITINTEC 331.019 se refiere al muestreo de las unidades. Se entiende

por muestra a un grupo de ladrillos extraídos al azar del mismo lote (conjunto de
ladrillos bajo condiciones similares de fabricación). Para lotes de hasta 50 millares
se realiza la secuencia A de ensayos; para lotes mayores, la secuencia A para
los primeros 50 millares y la B por cada grupo adicional de 100 millares, de
acuerdo a la siguiente tabla:
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a) Variación de dimensiones:
Las dimensiones de la unidad, según la Norma ITINTEC 331.017, se expresan

como: largo x ancho x altura (L x b x h), en centímetros. El largo y el ancho se
refieren a la superficie de asiento, y las dimensiones nominales (comerciales)
usualmente incluyen 1 cm de junta. La prueba de Variación Dimensional es
necesario efectuarla para determinar el espesor de las juntas de la albañilería.
Debe hacerse notar que por cada incremento de 3 mm en el espesor de las juntas
horizontales (adicionales al mínimo requerido de 10 mm), la resistencia a
compresión de la albañilería disminuye en 15%; asimismo, disminuye la
resistencia al corte. La manera como se calcula la Variación Dimensional (V, en
porcentaje) según la Norma ITINTEC es:
- La dimensión de cada arista del espécimen (D = L, b, h) se toma como el

promedio de 4 medidas (en mm) en la parte media de cada cara.
- En seguida, porcada arista, se calcula el valor promedio (Dp) de toda la
muestra; este valor se resta de la dimensión especificada por el fabricante (De)
y luego se divide entre “De"
Altura de una unidad h = (h 1 + h2 + h3 +h4) /4
V (%) = 100 (De − Dp)/De
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b) Alabeo
El mayor alabeo (concavidad o convexidad) del ladrillo conduce a un mayor espesor

de la junta; asimismo, puede disminuir la adherencia con el mortero al formarse
vacíos en las zonas más alabeadas; o incluso, puede producir fallas de tracción por
flexión en la unidad.Esta prueba se realiza colocando la superficie de asiento de la
unidad sobre una mesa plana, para luego introducir una cuña metálica graduada al
milímetro en la zona más alabeada; también debe colocarse una regla que conecte
los extremos diagonalmente opuestos de la unidad, para después introducir la
cuña en el punto de mayor deflexión. El resultado promedio se expresa en
milímetros.
c) Resistencia a la Compresión (f´b)

Los especímenes son medias unidades secas, sobre cuyas superficies de asiento se
coloca un capping de yeso (si la unidad tiene mucho alabeo, deberá colocarse un
capping de cemento). Luego, se aplica la carga vertical a una velocidad de
desplazamiento entre los cabezales de la máquina de ensayos de 1.25 mm/min; o,
en todo caso, se controla la velocidad de carga de manera que se llegue a la rotura
en unos 3 a 5 minutos.
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La resistencia unitaria se expresa como el valor de la carga de rotura dividida entre

el área bruta (unidades sólidas) o entre el área neta (unidades huecas). De
acuerdo a la Norma ITINTEC 331.019, para clasificar a la unidad por su resistencia
(fb), el resultado promedio de los ensayos menos una desviación estándar debe ser
mayor al límite inferior especificado por dicha Norma.
Debe hacerse notar que la resistencia a compresión (f´b) expresa sólo la calidad de
la unidad empleada, ensayada bajo las mismas condiciones (por ejemplo, a
mayor resistencia se obtendrá una mejor durabilidad). Esto se debe a que el valor
f´b depende de la altura de la probeta (a menor altura, mayor resistencia), del
capping empleado y de la restricción al desplazamiento lateral impuesto por los
cabezales de la máquina de ensayos (acción de confinamiento transversal a la
carga aplicada).
 Las unidades de arcilla muestran comportamientos más frágiles que las de

concreto y sílice-cal.
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d) Succión (S) Absorción (A) Absorción Máxima (Am) Coeficiente de

Saturación (CS) y Densidad (P)
La densidad (D) está relacionada directamente con la resistencia a compresión, y

para su evaluación se usa el principio de Arquímedes. Por otro lado, el
coeficiente de saturación (CS) es una medida de la durabilidad de la unidad. La
prueba para hallar D y es permite además determinar en simultáneo el área neta
(An), la succión (S) y la absorción (A, Am) de la unidad.
Para el cálculo de S, A, Am y D, se emplean las unidades enteras provenientes del

ensayo de alabeo y de variación dimensional. Se calcula (en el orden mostrado)
los siguientes pesos en cada espécimen:
Luego se calculan los siguientes valores, para después promediarlos en toda la

muestra:
Humedad Natural = Hn (%) = 100((P0 - P1) /P1)
succión (gr/200cm2 - min) = 200(P2 - P1) /Área de la cara de asiento
Absorción = A (%) =100((P3 - P1) /P1)
Absorción Máxima = Am (%) =100((P4 - P1) /P1)
Coef. Saturación = CS = A/Am
Volumen (cm3) V = P4 – P5 peso específico del agua =1gr/cm
Área Neta = An = V/h … h = altura promedio
D (gr/cm 3) = P1/V
Debe recalcarse que las unidades deben tener una succión comprendida entre 10 y
20gr/200 cm2-min, antes de asentarlas. Por otro lado, las unidades con
coeficientes de saturación (CS) mayores que 0.85, son demasiados absorbentes
(muy porosas) y por lo tanto, poco durables. Finalmente, se aconseja que la
absorción no sobrepase de 22%.
33
e) Resistencia a Tracción por flexión (f´t) o Módulo de Ruptura
Al igual que la resistencia a compresión, f´t sólo constituye una medida de la

calidad de la unidad. Su evaluación debería realizarse cuando se esté en la
incertidumbre de utilizar una unidad tipo IV o V, o cuando se tenga un alto
alabeo que puede conducir a la unidad a una falla de tracción por flexión.
La técnica de ensayo empleada consiste en someter la unidad a la acción de

una carga concentrada (al centro) creciente, a una velocidad de
desplazamiento entre los cabezales de la máquina de ensayos de 1.25 mm/min;
luego se calcula f´t mediante la aplicación de la fórmula de flexión simple de
resistencia de materiales:
f´t = M y/t = 3 PL(2bh2)

b = ancho de la unidad
y= h/2
34
f) Eflorescencia
La eflorescencia es el depósito de sales solubles, generalmente de color blanco,
que se forma en la superficie de la albañilería al evaporarse la humedad. Es un
proceso que, si bien nace de la composición de la unidad de la albañilería y el
mortero, está estrechamente vinculado a la presencia de humedad. Muy
pequeñas cantidades de sales, usualmente sulfatos que pueden estar presentes en
las unidades de albañilería y en la arena con la que se elabora el mortero, o que se
encuentren, como álcalis, en el cemento son suficientes para producir
eflorescencia en el período durante el cual la construcción está secando. Si la
magnitud de la eflorescencia es reducida, ella solo compromete cosmética y
temporalmente el aspecto de la albañilería y, en cualquier caso, se puede eliminar
fácilmente. Sin embargo, si la eflorescencia es severa puede ser destructiva. En
este caso, las sales solubles que se cristalizan en la superficie de la unidad de
albañilería comienzan a desintegrarla. El potencial de eflorescencia puede ser
determinado para las unidades de albañilería mediante el ensayo contenido en el
acápite 10 de la norma ASTM C-67, que califica las muestras, mediante la
inspección ocular, desde el mínimo de «no eflorescencia» al máximo de
eflorescencia».
El agua potencializa la eflorescencia. Si las unidades de albañilería se saturan antes

de terminar la construcción, la posibilidad de eflorescencia aumenta. Por ello las
unidades de albañilería deben protegerse de la lluvia y, durante el asentado, ser
humedecidas solo lo estrictamente necesario para obtener una adecuada adhesión
con el mortero. Lo mismo debe decirse de los muros terminados.
En el caso de albañilería con unidades de concreto, puede requerirse también

humedecer el muro para curar el mortero de asentado. Los lugares más
susceptibles a la eflorescencia son aquellos en los que la albañilería puede
humedecerse, por estar en contacto, por ejemplo, con el suelo. El riesgo de
eflorescencia es mayor con las unidades de albañilería de arcilla que con las
unidades de concreto y es casi inexistente con las unidades sílico-calcáreas.
35
Si las unidades de arcilla están fabricadas con tierras originalmente dedicadas a la

agricultura, el riesgo de eflorescencia severa es grave. En el caso del uso de agua
salada o arenas de depósitos marinos para elaborar unidades de concreto o
morteros, la eflorescencia ocurrirá inevitablemente.
La eflorescencia debe limpiarse utilizando métodos secos; por ejemplo, puede ser
retirada limpiando la superficie de albañilería con un cepillo de cerda gruesa. Si se
la retira lavándola con agua, solo se consigue trasladar las sales nuevamente al
interior de la albañilería; entonces, el fenómeno reaparece.
Para minimizar el riesgo de eflorescencia se debe:
a) Verificar que las unidades de albañilería no alcancen la calificación de

«eflorescidas» en el ensayo ASTM C-67.
b) Usar morteros con contenidos elevados de cal.
c) Proteger las unidades y los muros de contacto con agua en todas las etapas de
la construcción.
d) Evitar el con cacto permanente del muro con el suelo o con la humedad.
En el ensayo La muestra de 10 (o 6) unidades se divide en dos grupos. Cada grupo

se coloca en una bandeja (espaciando las unidades cada 5 cm), la misma que tiene
una altura de agua de 25 mm. Esta operación se hace en una cámara de humedad
controlada (30 a 70 % de humedad), exenta de corrientes de aire.
Transcurridos 7 días, las unidades se secan duran le 24 horas en un horno a

110ºC, para luego dejarlas enfriar a temperatura ambiental.
Finalmente, se aprecia la diferencia de colores entre los vértices y la zona central.

Dependiendo de que aparezcan manchas blancas, la unidad califica como
“Eflorescida", "Ligeramente Eflorescida" o "Sin Eflorescencia".
36
37
6. NORMAS:
38
BIBLIOGRAFIA
- “Albañilería Estructural” - Tercera Edición, Héctor Gallegos - Carlos

Casabonne
- “Construcciones de Albañilería” - Ángel San Bartolomé
39

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UNIDADES DE ALBAÑILERIA TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

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2.2. UNIDADES DE CONCRETO:

2.2.1. Materia prima:

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El proceso de curado industrial se hace en cámaras de vapor (5OºC, a baja

2.3. UNIDADES SILICO - CALCAREAS:

Las unidades sílico-calcáreas o de sílice - cal pueden ser ladrillos y bloques. Se

2.3.1. MATERIA PRIMA:

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