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Índice

1. Generalidade ........................................................................................................................ 4
1.1. Problemática ................................................................................................................. 5

1.2. Objetivos ....................................................................................................................... 5

1.2.1. Objetivo geral ....................................................................................................... 5

1.2.2. Objetivo específico ............................................................................................... 5

1.3. Justificativa ................................................................................................................... 5

2. Introdução............................................................................................................................. 6
3. Componentes do Sistema Hidráulica ................................................................................... 7
3.1. Unidade de potência Hidráulica ................................................................................... 7

3.2. Bomba Hidráulica ......................................................................................................... 7

3.2.1. Bombas de engrenagens ...................................................................................... 8

3.2.2. Bombas de palhetas ............................................................................................. 8

3.2.3. Bombas de êmbolos axiais ................................................................................... 9

3.2.4. Bombas de êmbolos radiais ............................................................................... 10

3.3. Motor Hidráulico ........................................................................................................ 10

3.4. Cilindros Hidráulicos ................................................................................................... 11

3.5. Motor Oscilatório ....................................................................................................... 11

3.6. Acumuladores ............................................................................................................. 12

3.7. Válvulas ....................................................................................................................... 12

3.7.1. Válvulas direcionais ............................................................................................ 12

3.7.2. Válvulas de pressão ............................................................................................ 14

3.7.3. Válvulas fluxometricas ....................................................................................... 15

3.7.4. Válvulas de retenção .......................................................................................... 16

3.7.5. Válvulas proporcionais ....................................................................................... 16

3.8. Condutores hidráulicos .............................................................................................. 16

4. Prensa hidráulica ................................................................................................................ 17


4.1. Vantagens e desvantagens das prensas hidráulicas.................................................. 17
4.2. Aspetos de funcionamento ........................................................................................ 18

5. Concepção do sistema ........................................................................................................ 19


5.1. Dimensionamento ...................................................................................................... 20

5.1.1. Dimensionamento do atuador ........................................................................... 20

5.1.2. Dimensionamento da bomba e motor .............................................................. 21

5.1.3. Dimensionamento das Válvulas ......................................................................... 22

5.1.3. Dimensionamento do reservatório .................................................................... 24

5.1.4. Dimensionamento da tubulação ........................................................................ 24

5.1.5. Dimensionamento do filtro ................................................................................ 24

5.2. Dimensionamento mecânico ..................................................................................... 25


Índice de Figuras
Fig. 1 - Unidade de potência hidráulica ....................................................................................... 7
Fig. 2 - Bomba de engrenagem..................................................................................................... 8
Fig. 3 - Bomba de palheta ............................................................................................................. 9
Fig. 4 - Bomba de êmbolo axial ..................................................................................................... 9
Fig. 5 - Bomba de êmbolo radial ................................................................................................ 10
Fig. 6 - Motor hidráulico ............................................................................................................. 10
Fig. 7 - Atuador linear (Cilindrico) .............................................................................................. 11
Fig. 8 - Motor oscilador .............................................................................................................. 11
Fig. 9 - Acumuladores ................................................................................................................. 12
Fig. 10 - Válvula de controlo direcional ..................................................................................... 13
Fig. 11 - Representação dos acionadores das válvulas de controlo direcional ........................ 13
Fig. 12 - Válvula limitadora de pressão ...................................................................................... 14
Fig. 13 - Válvulas reguladoras de pressão .................................................................................. 14
Fig. 14 - Válvula de sequência .................................................................................................... 15
Fig. 15 - Válvula de controlo de fluxo ........................................................................................ 15
Fig. 16 - Válvula de retenção ...................................................................................................... 16
Fig. 17 - Válvula proporcional..................................................................................................... 16
Fig. 18 - Condutores hidráulicos ................................................................................................. 16
Fig. 19 - Prensa hidráulica .......................................................................................................... 17
Fig. 20 – Concepção do sistema hidráulico ................................................................................ 19
Fig. 21 – Ilustração da parte mecânica de uma prensa ............................................................. 19
Fig. 22 - Atuador cilindrico (CDH1 MP3) .................................................................................... 20
Fig. 23 - Bomba (Bomba AZPF) ................................................................................................... 21
Fig. 24 - Motor elétrico ............................................................................................................... 22
Fig. 25 – Válvula de contro direcional ........................................................................................ 23
Fig. 26 - Válvula limitadora de pressão ...................................................................................... 23
Fig. 27 - Válvula limitadora de vazão ......................................................................................... 23
Fig. 28 - Tubos transmissores ..................................................................................................... 24
Fig. 29 – Filtro parker (GPM/520) .............................................................................................. 24
1. Generalidade
As prensas são conhecidas desde a antiguidade, e são empregues praticamente
em todas as indústrias, utilizadas para atuar sobre muitos distintos materiais, a frio ou
a quente, em qualquer operação que requer uma forte pressão: forjar, laminar,
extrusão, estampar, etc. Mesmo empregues no trabalho de metais, a sua vasta aplicação
permite numerosos sistemas de classificação.
Atendendo os seus elementos ativos (prensas de simples, duplo ou triplo efeito),
a forma de aplicar a energia de acionamento (da alavanca, da fricção, do parafuso, entre
outros), segundo a posição no espaço da guia (vertical, horizontal, inclinado), o aguente
motor (manuais, de gravidade, motor), o acionamento (mecânico, hidráulico,
pneumático).
A observação de tal quantidade de variantes, leva a pensar que o desenrolo da
prensa ao longo da história segui uma linha reta, mas sim pelo contrário, para chegar ao
estado atual de tecnologia da prensa foi necessário aplicar, combinar e desenvolver
técnicas diversas, fundamentos teóricos muito distantes e contribuições individuais
muito numerosas.
Evolução da prensa
No ano de 1650, o físico e matemático francês Blaise Pascal (1623-1662), realizou
um experimento que lançou as bases do futuro para o desenvolvimento da hidrostática.
Pascal comprovou que quando se aplica uma pressão a um líquido fechado e estático,
essa pressão é uniformemente transmitida a todas as partículas do fluido e com eles as
paredes do recipiente que o contém. Com base nesse experimento, ele formulou o
princípio que leva seu nome no famoso tratado de equilíbrio dos líquidos (1653): a
pressão exercida sobre um líquido confinado e em repouso se transmite integralmente
a todos os seus pontos.
A prensa hidráulica foi desenvolvida no ano de 1770, pelo industrial inglês Joseph
Bramah (1749-1814), és uma aplicação direita do princípio de Pascal. Esta primeira
prensa hidráulica conseguia pressões relativamente pequenas e não era utilizada para a
deformação de metais.
Foram os irmãos Périer (Jacques Constatin e Auguste Charles, 1797) aqueles que
alguns anos mais tarde, desenvolveram a maquina de Bramah permitindo alcançar
pressões mais altas (sobre 70 kg/cm2), tornando-a assim adequado para trabalhos mais
duros, como cunhagem de moedas ou a deformação de chumbo, no entanto a aplicação
da prensa hidráulica para o trabalho de ferro não ocorre até aos meados do seculo XIX,
especialmente após o surgimento do modelo desenvolvido pelo austríaco John Haswell,
que possuía um maior tamanho e capacidade de pressão. A partir de então a prensa
hidráulica, graças a alta força resultante, é generalizada para operações de altas tensões.
1.1. Problemática
A conformação mecânica de aços e de outros materiais, na realidade do nosso
país é muito difícil de se efetuar, isso devido as condições a se reunir para a execução
da mesma e uma dessas condições é a força elevada necessária para comprimir e
tracionar as mesmas, por isso neste trabalho temos como objetivos o
dimensionamento de um sistema hidráulico para o acionamento de uma prensa.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo geral


• Dimensionamento e aplicação de um sistema hidráulico pra acionar uma
prensa.
1.2.2. Objetivo específico
• Especificação dos componentes dos sistemas hidráulicos e das prensas
hidráulicas.
• Dimensionamento das várias partes que compõem sistema hidráulico no
acionamento de uma prensa:
• Concepção de um sistema para uma prensa hidráulica

1.3. Justificativa

Estas máquinas em muito têm sido aprimoradas e inovadas de modo que hoje
elas possuem uma diversidade de aplicações que são indispensáveis para a dinamização
dos imensos trabalhos que infelizmente até hoje em nosso país tem sido feitos
manualmente, acarretando mais custos, menor produção e menor qualidade (isto desde
a Construção Civil, Empacotamento e produção de diversos elementos) nisto facilmente
se vê a importância das prensas hidráulicos.
2. Introdução
Os sistemas hidráulicos são muito importantes e indispensáveis em indústrias e
não só, são usados para o acionamento de máquinas e de outros sistemas integrais
que necessitam de transferência de energia.
Os sistemas hidráulicos são usados para desempenhar diversas actividades, elas
possuem diversas aplicabilidades no processo de fabrico industrial. Esses sistemas
podem ser adaptados para o uso tanto em pequenas indústrias quanto nos processos
de fabricação mais complexos.
Esses sistemas são muito eficientes e eficazes na transferência de energia
através de pequenos tubos ou mangueiras, mesmo em áreas de difícil acesso.
O sistema hidráulico é baseado no princípio de Pascal que foi enunciado pelo
físico e matemático Blaise Pascal que afirma que “o aumento da pressão exercida em
um líquido em equilíbrio é transmitido integralmente a todos os pontos do líquido bem
como às paredes do recipiente em que ele está contido”. Desta feita o sistema
hidráulico é usado para multiplicar a força exercida, e para gerar o máximo de energia
a ser usada na execução da função desejada.
O sistema hidráulico utiliza diversos atuadores de fluidos para executar diversas
aplicações. E esses atuadores podem ser lineares (Cilindros) ou rotativos (Bombas).

A prensa é uma máquina que pode comprimir ou tracionar equipamentos em


geral, e ainda ser acoplada uma matriz que lhe permite desempenhar outras funções.
A prensa hidráulica é uma máquina mecânica que é acionado por um sistema
hidráulico, que lhe possibilitando assim obter uma força elevada, por meio da utilização
de um atuador linear (Cilindro). A prensa hidráulica hoje em dia é indispensável em toda
a indústria de conformação mecânica e não só.
Em 1795, foi construído a primeira prensa hidráulica, usando água como fluido
transmissor, pelo inglês Joseph Bramah.
A prensa hidráulica é uma aplicação do princípio de Pascal “Uma variação de
pressão provocada um ponto de um fluido em equilíbrio transmite-se a todos os tontos
do fluido e as paredes que o contem”.
Os atuadores existentes em prensas hidráulicas convertem a energia hidráulica
em trabalho. Todo projeto de uma prensa hidráulica começa pelos atuadores, pois eles
definem a força exigida durante a operação e as velocidades necessárias, somente após
a escolha do atuador é que serão selecionados outros componentes do sistema
hidráulico.
3. Componentes do Sistema Hidráulica

3.1. Unidade de potência Hidráulica


A unidade de potência hidráulica, responsável pela disponibilização do óleo a
elevada pressão, é constituída por:

• Reservatório;
• Bomba e motor elétrico;
• Manómetro;
• Válvula de segurança;
• Arrefecedor;
• Filtros.

Fig. 1 - Unidade de potência hidráulica

Estas unidades podem ser classificadas de acordo com a colocação do depósito,


podendo este estar na posição convencional, sob o motor elétrico, estar suspenso ou
estar em forma de L relativamente aos motores. Para além da função óbvia de
armazenar óleo da instalação estão ainda equipadas para realizar as seguintes funções:

• Dissipação do calor;
• Remoção do ar não dissolvido;
• Decantação de partículas poluentes;
• Separação de água condensada;
• Suporte da bomba, motor de acionamento e restantes órgãos de comando.

3.2. Bomba Hidráulica


Uma bomba hidráulica transforma energia mecânica em energia hidráulica, para
espirar líquido hidráulico de uma fonte para o seu destino. O caudal aspirado depende
da cilindrada da bomba, e a pressão do líquido depende das forças de oposição
oferecidas pelos sistemas ao escoamento do mesmo. Esta força depende da carga útil,
atritos mecânicos e outros atritos internos do tipo viscoso, nas tubagens, junções e
válvulas. A energia requerida pela bomba em instalações industriais é obtida
normalmente através de motores elétricos.
Existem diferentes tipos de bombas, destacando-se:

• Engrenagens externas e internas;


• Palhetas;
• De êmbolos axiais;
• De êmbolos radias.

3.2.1. Bombas de engrenagens


As bombas de engrenagens são compostas no essencial, por um par de rodas
dentadas engrenadas, envolvendo por carcaça. Uma destas rodas dentadas está
solidária com um veio prolongado para o exterior, através do qual é acionada, sendo a
outra conduzida por engrenamento. O desengrenamento dos dentes cria um vácuo que
faz a sucção do óleo do reservatório. O óleo é transformado em câmaras formadas entre
os dentes, a cabeça a carcaça e as paredes laterais. A seguir o óleo é forçado para a saída
quando os dentes engrenam.
As bombas hidráulicas de engrenagem são as mais económicas e servem para
todas as aplicações de uso intermitente em pressões medianas (até 170 bares).

Fig. 2 - Bomba de engrenagem

3.2.2. Bombas de palhetas


O mecanismo de bombeamento das bombas de palhetas industriais consiste em
um rotor, palhetas, anel ou estator e uma placa de orifício com aberturas de entrada e
de saída. Existem bombas de palheta cilindradas constantes e variáveis. Neste tipo de
bombas o rotor possui em todo o seu contorno exterior sedes radiais, onde são alojadas
e guiadas as palhetas. Estas por efeito da força centrífuga e da pressão, são premidas
contra a pista de deslizamento do estator. Nas bombas de cilindrada constantes esta
pista de deslizamento apresenta um formato elíptico (dupla excentricidade), formando
câmaras de aspiração e expulsão opostas a duas. No caso das bombas de cilindrada
variável, em vez de um estator com dupla excentricidade é usado um anel excêntrico,
cuja excentricidade variável permite a variação da bomba.
As bombas hidráulicas de palhetas são usadas em máquinas industriais que
operam em regime contínuo e ambientes fechados, funcionando com alta pressão (até
210 bares).

Fig. 3 - Bomba de palheta

3.2.3. Bombas de êmbolos axiais


As bombas de êmbolos baseiam-se na transformação do movimento circular de
um eixo de rotação num movimento de vaivém de êmbolo na cavidade de cilindros,
exatamente ao contrário do que se passa nos conhecidos motores de combustão.
Nas bombas de êmbolo axiais os cilindros encontram-se dispostos paralelamente
ao eixo de rotação de um barrilete (corpo de cilindros), que pode coincidir ou não com
o eixo de acionamento. A transmissão do movimento rotativo de acionamento no
movimento alternativo dos êmbolos realiza-se segundo três princípios básicos
diferentes a que correspondem os seguintes subtipos de bombas.

• Bomba de prato inclinado;


• Bomba de prato oscilante;
• Bomba de barrilete inclinado;

Fig. 4 - Bomba de êmbolo axial

Nas bombas de prato inclinado, o barrilete é quem recebe o movimento rotativo


transferido pelo eixo, sendo o movimento de vaivém dos êmbolos imposto por um prato
inclinado apoiado na carcaça da bomba. Nas bombas de prato oscilante, o barrite é
fixado à carcaça da bomba, e o prato inclinado é fixado ao eixo, recebendo a sua energia
de rotação, e transmitindo-a aos êmbolos. Nas bombas de barrite inclinado, o prato não
possui inclinação e é mais conhecido por falange de acionamento, já que faz transmissão
direta aos êmbolos. Estes são acionados com o uso de articulações esféricas.
3.2.4. Bombas de êmbolos radiais
Estas bombas possuem êmbolos radiais, dispostos em estrela, e alojadas no
interior de um anel de excentricidade variável contra o qual se apoiam por meio de
patins hidrostaticamente equilibrados.

Fig. 5 - Bomba de êmbolo radial

3.3. Motor Hidráulico


Os motores hidráulicos vão transformar a energia hidráulica disponível em
movimento de rotação. Tratam-se portanto de consumidores de potência hidráulica e
não de fornecedores. A velocidade de rotação do motor vai depender do caudal de óleo,
para o caso de motores de cilindrada fixa. O binário do motor depende da pressão do
mesmo.
Tipos de motores usualmente:

• Motor de engrenagens;
• Motor de paquetas;
• Motor de pistão em linha/axiais (fixo e variáveis) e radiais;
• Motor gerotor.

Fig. 6 - Motor hidráulico


3.4. Cilindros Hidráulicos
O cilindro hidráulico consiste essencialmente num êmbolo que se desloca numa
caixa cilíndrica. O responsável pelo movimento é o óleo. É através dele que se obtém o
movimento linear, a partir do qual se realiza a maioria das operações a que se destinam
os sistemas hidráulicos.
Encontra-se no mercado diversos tipos de cilindros, como:

• Cilindro de ação simples;


• Cilindro com retorno por mola;
• Cilindro dupla ação;
• Cilindro de haste dupla;
• Cilindro telescópico;
• Cilindro duplex contínuo;
• Cilindro duplex.

Fig. 7 - Atuador linear (Cilíndrico)

3.5. Motor Oscilatório


Os motores oscilatórios destinam-se a produzir movimento de rotação de
amplitude menor que uma revolução. Em geral envolvem uma cremalheira associada a
êmbolos, uma engrenagem e um veio.

Fig. 8 - Motor oscilador


3.6. Acumuladores
Os acumuladores destinam-se a conter (acumuladores) uma reserva de energia
que pode servir para compensar fugas, amortecer choques e pulsações cíclicas,
compensar variações volúmicas de origem térmica ou manométrica.
Devido à incompressibilidade do óleo, para que este seja armazenado sob
pressão recorre-se aos seguintes tipos de carregamento:

• Por peso;
• Por mola;
• Por gás.
Quando se trata de gás, em geral usa-se o azoto, por ser neutro. Este é separado
do óleo por uma parede elástica. Em repouso, o gás encontra-se comprimido pelo óleo,
expandindo-se a cada solicitação dos receptores.

Fig. 9 - Acumuladores

3.7. Válvulas

3.7.1. Válvulas direcionais


As válvulas direcionais têm o papel fundamental nos circuitos hidráulicos de
contro e direcionamento do fluxo de óleo e da propagação da pressão associada. Então
assim associados aos restantes elementos hidráulicos, em especial bombas, motores e
cilindros, promovendo o seu arranque, inversão e marcha, velocidade de funcionamento
e restantes parâmetros.
A caracterização das válvulas direcionais do ponto de vista funcional faz-se através de:

• Números de orifícios;
• Número de posições;
• Natureza do comando.
Devido à necessidade de representação simbólica, uma válvula direcional refere-
se normalmente por “Válvula direcional m/n”.

• m representa o número de orifícios funcionais;


• n representa o número de posições funcionais.
A representação simbólica destas válvulas consiste em vários quadrados
justapostos, correspondendo cada um a uma posição funcional e indicando-se dentro
dele a forma como os orifícios estão conectados nessa posição.

Fig. 10 - Válvula de controlo direcional

O comando destas válvulas pode ser feito por:

• Acionamento por força muscular;


• Acionamento elétrico;
• Acionamento pneumático ou hidráulico (válvulas hidráulicas);
• Acionamento combinado.
No comando elétrico de válvulas de grande tamanho a utilização direta de
eletroímanes exigiria que estes fossem de grande dimensão. É assim utilizado o
comando indireto em que o acionamento da gaveta de válvula principal é feito
hidraulicamente. Quem comanda este circuito hidráulico é a denominada válvula piloto,
esta sim, já podendo ser acionada eletricamente.

Fig. 11 - Representação dos acionadores das válvulas de controlo direcional


3.7.2. Válvulas de pressão
Válvulas de pressão dividem-se em três grandes grupos:

• Válvulas limitadoras de pressão;


• Válvulas reguladoras de pressão;
• Válvulas de sequência.
As válvulas limitadoras de pressão têm como função principal não permitir o
aumento da pressão no sistema acima dum valor máximo previamente fixado,
prevenindo assim a instalação hidráulica de sobrecargas, evitando rebentamentos de
componentes ou tubagens. A pressão de entrada é limitada pela abertura progressiva
da secção de passagem.

Fig. 12 - Válvula limitadora de pressão

As válvulas regulares de pressão, têm como função estabelecer uma pressão, a


um nível mais reduzido, para o circuito de alimentação de um determinado receptor.
Nestas, a pressão de saída é mantida constante pelo fecho progressivo da secção de
passagem.

Fig. 13 - Válvulas reguladoras de pressão


As válvulas de sequência são válvulas que abrem quando no circuito se atinge
uma determinada pressão. Na prática, não deixam passar óleo abaixo de uma dada
pressão e acompanham a pressão de entrada do mesmo acima desse valor. Ou seja,
atingida a pressão de pilotagem a válvula abre fracamente.

Fig. 14 - Válvula de sequência

3.7.3. Válvulas fluxometricas


As válvulas fluxométricas têm com função agir sobre o caudal de óleo. Conforme
o tipo de ação efetuada sobre o caudal. Esta ação, por vezes, é requerida apenas num
dado sentido do caudal, originando assim o conceito de válvulas unidirecional.
As válvulas estranguladoras baseiam-se na variação de secção de escoamento. A
forma como o caudal vária com a secção, é definida pela lei de Bernoulli.
Com a sua utilização é tornado possível o comando da velocidade de cilindros e
motores hidráulicos.
As válvulas reguladoras de caudal têm como objetivos manter constante a
velocidade de um recetor, independentemente da carga a que esta é sujeito. Estas
válvulas podem ser de três tipos:

• De dois orifícios;
• Se três orifícios;
• Divisoras de caudal.
Nos dois últimos tipos é gerado um segundo caudal. Para a válvula de três
orifícios esse caudal é um caudal residual que vai para o reservatório. A variação deste
caudal garante um caudal constante para o recetor, independentemente da situação de
carga deste. No caso do divisor de caudal, existem, dois recetores aos quais é garantido
o mesmo caudal.

Fig. 15 - Válvula de controlo de fluxo


3.7.4. Válvulas de retenção
Estas válvulas destinam-se a garantir o fluxo de óleo apenas num sentido, são
conhecidas, por isso, também pela designação de válvulas anti-retorno.

Fig. 16 - Válvula de retenção

3.7.5. Válvulas proporcionais


As válvulas proporcionais podem ser posicionadas em infinitas posições,
podendo ser direcionais, limitadoras de pressão e reguladoras de caudal, entre outras.
Quando se pretende um controlo preciso da força do êmbolo devem usar-se válvulas
proporcionais de pressão e quando se pretende que o êmbolo se desloque a uma
velocidade precisa devem usar-se válvulas de proporcionais de caudal. Os algoritmos de
contro implementados nas placas eletrónicas associadas às válvulas são normalmente
do tipo PID (Proporcional, Integral, Derivativo).

Fig. 17 - Válvula proporcional

3.8. Condutores hidráulicos


Condutores hidráulicos são materiais que tem como sua função é transportar
um fluido de um lugar para outro. Segundo Parker (2011), existem alguns tipos de
produtos que são utilizados como condutores hidráulicos, dentre eles, os principais
são: Mangueiras, tubos de aço e tubulações termoplásticas.

Fig. 18 - Condutores hidráulicos


4. Prensa hidráulica
Prensas hidráulicas são equipamentos utilizados na conformação e/ou corte de
materiais de diversos tendo como princípio de atuação básico o movimento do
martelo (punção) e que é proveniente de um sistema hidráulico.

Fig. 19 - Prensa hidráulica

4.1. Vantagens e desvantagens das prensas hidráulicas


As principais características das prensas hidráulicas são:
1. A força máxima está disponível em qualquer ponto do curso e durante o curso
que se pretender. Para que tal seja possível devem ter grande energia disponível.
Estes dois motivos são os responsáveis pela sua elevada adequação para acionar
ferramentas de estampagem e de extrusão.
2. Não estão sujeitas a sobrecargas acidentais pois pode-se limitar o valor da
pressão máxima de funcionamento (através da regulação da abertura de uma
válvula de segurança) e, consequentemente, a força disponível.
3. A velocidade dos carros pode ser controlada, obtendo-se a evolução que se
pretende ao longo do curso. Esta regulação pode fazer-se através da utilização
de bombas de caudal variável.
4. No caso da estampagem, com uma prensa de duplo efeito, pode regular-se a
força de encosto, ou a pressão do encostador, independentemente da espessura
da chapa e da evolução da operação de estampagem
5. O curso é fácil e ajustável.
6. As prensas hidráulicas são as únicas que permitem conciliar elevadas
capacidades nominais com grandes cursos.
7. As baixas velocidades de atuação destes equipamentos permitem transformar
as operações de deformação plástica, (que geralmente são operações de
compressão por impacto), em operações de compressão progressiva. Este facto
permite alcançar melhorias significativas ao nível da forma e obter tolerâncias
dimensionais.
Principais desvantagens das prensas hidráulicas em relação a prensa mecânica:
1. São mais lentas.
2. Como não possuem volante de inércia para armazenar energia, devem possuir
motores elétricos com potências cerca de duas vezes e meia maiores do que os
motores instalados em prensas mecânicas de igual capacidade.
3. Suportam pior o choque quando são utilizadas, por exemplo, para acionar
ferramentas de corte por arrombamento.
4. No que se refere à manutenção, são máquinas que requerem maiores cuidados.
O pessoal envolvido deve possuir um maior grau de especialização.
5. O tempo de pausa e de contacto das peças com matrizes é elevado. No caso das
operações de fabrico realizarem a quente este facto determina que as matrizes
tenham de trabalhar a temperaturas médias mais elevadas.

4.2. Aspetos de funcionamento


Nas prensas o acionamento dos órgãos móveis é efetuado por um ou mais
cilindros hidráulicos em função da capacidade da prensa. A força necessária à operação
é produzida através da atuação de um fluido pressurizado no interior do circuito
hidráulico.
As características das prensas hidráulicas são:
1. A força pode ser ajustada desde zero até ao seu valor nominal.
2. O curso é facilmente ajustado e controlado.
3. As velocidades de atuação podem ser ajustadas em qualquer ponto do curso.
Possuem velocidade de aproximação e de afastamento rápidos. Embora tenham
menores velocidades de trabalho do que as mecânicas, possuem maior curso
disponível.
4. Não é necessário instalarem-se dispositivo de proteção contra sobrecargas,
nunca existe o perigo de exceder a força nominal.
5. Têm a possibilidade de se introduzirem sistemas de comando sensitivo, ou seja,
controlo dos movimentos das corrediças móveis, parando sempre que tal
comando deixar de ser atuado, tornando estas máquinas mais seguras sobre o
ponto de vista de utilização.
As prensas hidráulicas a atuação do carro são comandadas por cilindros hidráulicos.
O tipo de estrutura mais divulgado é o de colunas, o qual permite uma
construção relativamente simples, com guiamento de precisão média, não transmitindo
solicitações ao fixe a não ser a resultante do seu próprio peso. Em geral quando a prensa
se encontrarem carga a solicitação é suportada pelas colunas que ficarão sujeitas a
esforços de tração. Quando se pretendem maiores precisões no guiamento dos carros
ou maior capacidade ou quando existe o risco da força na ferramenta atuar descentrada,
utiliza-se uma estrutura de duplo montante. Por outro lado para capacidades menores
ou menor precisão de guiamento as estruturas usadas são do tipo de ‘colo de cisme’.
5. Concepção do sistema

Fig. 20 – Concepção do sistema hidráulico

Fig. 21 – Ilustração da parte mecânica de uma prensa

Escopo do projeto
Modelo usado PD40
Prensa hidráulica tipo ‘H’
Acionamento: Comando elétrico bi-manual
Capacidade (ton): 40
Curso do pistão (mm): 180
Dimensões (AxLxC) (mm): 2000x600x1020
Distância entre mesa e pistão (mm): 1150
Comprimento da mesa (mm): 610
Largura entre colunas (mm): 650
Velocidade de acionamento (cm/seg): 11,0
Velocidade de retorno (cm/seg): 13,0
Peso (kg): 216
Tipo de cabo de conecção: G1 ½
5.1. Dimensionamento

5.1.1. Dimensionamento do atuador


Todo projeto de uma prensa hidráulica começa pela escolha do atuador hidráulico,
pois ele define a força exigida durante a operação e as velocidades necessárias, após a
escolha do atuador, serão escolhidos os demais componentes do projeto.
Por tanto selecionamos atuador de dupla ação da marca Bosch Rexroth modelo
CDH1: MP3, com pressão máxima de 250 bar (25Mpa), diâmetro do pistão de 200 mm,
diâmetro da haste de 100 mm e o curso de 450 mm.

Fig. 22 - Atuador cilíndrico (CDH1 MP3)

Com o atuador selecionado, calculamos a pressão necessária de operação para


obter a força desejada de 40.000 kgf. Utilizou-se a seguinte equação de força de avanço:
𝐹𝑎𝑣 (𝑘𝑔𝑓) = 𝑃(𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2 ) ∗ 𝐴𝑝 (𝑐𝑚2 ) Eq.01

Tendo a necessidade de se calcular a área do pistão, utilizou-se a seguinte


expressão:

𝜋 ∗ 𝐷𝑝 2 (𝑐𝑚)
𝐴𝑝 =
4
E obtivemos 𝐴𝑝 = 314,2 𝑐𝑚2

Depois de obtida a área do pistão, encontrou-se a área a pressão de trabalho


necessária, dado por:
𝐹𝑎𝑣 40000 𝑘𝑔𝑓⁄
𝑃= = = 127,3 𝑐𝑚2
𝐴𝑝 314,2

Converteu-se para a unidade bar, ou seja, multiplicou-se por 0,9804, pois o


manômetro escolhido indica a pressão em bar, então 𝑃 = 127,3 ∗ 0,9804 =
125,8 𝑏𝑎𝑟, escolheu-se então 125 bar como a pressão de trabalho.
Para o cálculo da força de retorno do cilindro utilizou-se a equação 01, porém,
para calcular a força de retorno deve-se utilizar a área de retorno, ou seja a área da
coroa, que se calcula pela seguinte expressão:
𝐴𝑟𝑒𝑡 (𝑐𝑚2 ) = 𝐴𝑝 − 𝐴ℎ
𝜋∗𝐷ℎ 2 (𝑐𝑚)
𝐴ℎ = → 𝐴ℎ = 78,54 𝑐𝑚2
4

𝐴𝑟𝑒𝑡 = 235,7 𝑐𝑚2, então a força de retorno do cílindro será 𝐹𝑎𝑣 = 30005 𝑘𝑔𝑓
5.1.2. Dimensionamento da bomba e motor
A bomba hidráulica selecionada foi uma bomba de engrenamento externo tipo AZPF
da Bosch Rexroth, cujo volume nominal é de 22,9 cm3 e pressão máxima de trabalho
contínuo de 180 bar, pressão máxima intermitente 210 bar e pressão máxima de pico
230 bar.

Fig. 23 - Bomba (Bomba AZPF)

Para o cálculo da vazão da bomba utilizou-se a seguinte expressão:


𝑙 𝑉(𝑐𝑚3 ) ∗ 𝑛(𝑚𝑖𝑛−1 ) ∗ 𝜂
𝑄( )=
𝑚𝑖𝑛 1000
Sendo que o volume nominal da bomba é de 22,9 cm3, a rotação do motor que
a aciona é de 2500 rpm e o rendimento volumétrico 95%, o valor da vazão foi de 54,4
l/min.
Com o valor da vazão calculou-se o tempo de avanço utilizando a área do pistão
e para o tempo do retorno a área da coroa, utilizando a seguinte equação.

𝐴(𝑐𝑚2 ) ∗ 𝐿(𝑚𝑚) ∗ 6
𝑡(𝑠) =
𝑄(𝑙 ⁄min) ∗ 1000
E o tempo de avanço e retorno da haste encontrados foram respetivamente, 7,1s
e 5,2s
Foi calculada também a velocidade de avanço e retorno da haste. Ambas com a
seguinte enquanto:

𝑐𝑚 𝑄(𝑐𝑚3 ⁄𝑠)
𝑣( )=
𝑠 𝐴(𝑐𝑚2 )
Como no caso do cálculo do tempo de avanço e retorno da haste, utiliza-se a área
do pistão para a velocidade de avanço e área da coroa para a velocidade de retorno.
Obtendo-se assim os seguintes valores para velocidade de avanço e velocidade
de retorno, respetivamente, 2,9cm/s e 3,8cm/s.
O motor elétrico utilizado para acionamento da bomba foi o motor eléctrico
trifásico WEG modelo W21 IP55 com potência de 15,2 cv, 60Hz e rotação nominal de
1740 rpm.

Fig. 24 - Motor elétrico

A seleção do motor foi baseada na equação de potência de acionamento da


bomba:
𝑄(𝑙 ⁄𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑃(𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2 )
𝑁(𝑐𝑣) =
456
A potência de acionamento encontrada foi de 15,2 cv.
Para unir o motor e a bomba foi utilizada um acoplamento. Os acoplamentos são
elementos de transmissão de máquinas com objetivo de unir duas extremidades (eixos)
de equipamentos distintos transmitindo força.
Para unir o motor e a bomba, será utilizada um acoplamento comercial da marca
Madeflex.

5.1.3. Dimensionamento das Válvulas

5.1.3.1. Válvula de controlo direcional


Primeiramente selecionamos o tipo de válvula direcional a ser usada, pois essa
tem a função de dirigir o fluido através das partes do sistema.
Para aplicação no nosso projeto da prensa hidráulica determinou-se a válvula de
controlo direcional modelo 4WE6 g/EG24 da Bosch Rexroth, tipo 4/3 vias com duplo
solenoide 24V corrente continua e centrada por mola, cuja pressão máxima de trabalho
é de 350 bar e vazão máxima de 80 l/min.
Essa válvula possui centro fechado com recirculação da vazão da bomba, ou seja,
quando a mesma não está acionada o fluído re – circula para a bomba com o objetivo
de preservar a vida útil da bomba, evitando que a mesma sofra superaquecimento.

Fig. 25 – Válvula de contro direcional

5.1.3.2. Válvula limitadora de pressão


Esta válvula tem a função básica de limitar ou determinar a pressão do sistema
hidráulico. Para determinar função do equipamento projetado, que necessita 125 bar
de pressão, foi selecionado a válvula limitadora de pressão da Bosch Rexroth modelo
RP25751D/04.05, diretamente operada e com pressão máxima de operação 315 bar.

Fig. 26 - Válvula limitadora de pressão

5.1.3.3. Válvula limitadora de vazão


Ela permite uma regulagem da velocidade da haste do atuador, limitando a vazão
do fluido manualmente, através de um estreitamento de secção transversal ajustável.
Selecionou-se a válvula estranguladora de vazão tipo MK6 G da Bosch Rexroth,
pressão máxima de operação 315 bar e vazão máxima 400 l/min.
Essa válvula possui retorno livre, ou seja, quando a vazão passa no sentido
contrário da válvula o fluido passa pela mesma restrição.

Fig. 27 - Válvula limitadora de vazão


5.1.3. Dimensionamento do reservatório
De acordo com a citação de Fialho (2003) que diz que o tamanho deve ser maior ou
igual a três vezes a vazão da bomba.
Assim sendo, como a vazão da bomba é de 54,4 l/min, o reservatório foi projetado
com a capacidade de 164 litros

5.1.4. Dimensionamento da tubulação


Para calcular o diâmetro interno da tubulação necessária para o sistema, foi
utilizada a seguinte expressão:

𝑄(𝑙 ⁄min)
𝐷𝑡𝑢(𝑚𝑚) = √4 ∗
𝜋 ∗ 𝑣(𝑚⁄𝑠)

E obteve-se como resultado 48,9 mm, então defimos uma tubulação de diâmetro
interno de 2 polegadas pois corresponde a 50,8 mm.
Utilizou-se mangueiras hidráulicas Parker série 301 SN de média pressão, suporta
até 400 bar.

Fig. 28 - Tubos transmissores

5.1.5. Dimensionamento do filtro


Neste projeto utilizou-se um filtro na linha de retorno, devido trabalho em alta
pressão que necessitam de um fluido sempre limpo. Garantindo assim um melhor
controlo e uma vida longa dos equipamentos.
Selecionou-se o filtro parker de alta pressão, GPM/520, cuja pressão máxima de
trabalho é de 207.

Fig. 29 – Filtro parker (GPM/520)


5.2. Dimensionamento mecânico
A prensa escolhida foi a do tipo ‘H’, pois esse tipo de prensa tem algumas
vantagens em relação a outros tipos. A finalidade dessa prensa é a produção de peças
seriados conformação de chapas, perfis e rebitagens.
A prensa foi projetada com sua base (mesa) e cilindro hidráulico fixo, diferente
de outros tipos de prensa tipo H que possuem altura da base ajustável.
A prensa é composta por uma base inferior (mesa), 4 colunas de apoio, base
superior, chapa de prensagem, buchas guias, guias, porcas de fixação, reservatório de
óleo e os componentes hidráulicos selecionados.