Libro Lodos Cap 4

4 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE LODOS RESIDUALES
4.1 Espesamiento
Cheikh Fall
4.1.1 Introducción
El modo de operación de los procesos de tratamiento de aguas residuales, en

general, consiste en remover por medios físicos los sólidos presentes en forma de
partículas en el agua cruda, si es que su tamaño y peso lo permite, y/o transformar
los materiales contaminantes finos y disueltos en sólidos suspendidos que se
remueven después por separación sólido-líquido. Los extractos semilíquidos de
diferentes tipos generados en la fase de tratamiento del agua residual forman un
residuo llamado lodo que se debe de tratar y/o manejar para reducir su cantidad,
su naturaleza putrescible y infecciosa, así como su potencial de contaminación
olfativa y atracción de vectores. Lo anterior facilita su disposición final o
valorización.
Los principales objetivos perseguidos al tratar con los lodos son: a) reducción del
volumen al concentrar los sólidos, para optimizar el tamaño de los procesos de
tratamiento posteriores y bajar los costos de transporte y manejo final, y b)
estabilización de la materia orgánica, con el fin de reducir la demanda de oxígeno,
neutralizar olores, evitar la atracción de vectores y destruir los microorganismos
patógenos.
Se emplean diferentes operaciones y procesos de tratamiento de lodos para

alcanzar estas metas. Los lodos presentan características muy diferentes de un
tipo a otro, por lo que se necesita elegir un tren de tratamiento adaptado, no
solamente al tipo de lodo, sino también a las consideraciones económicas,
normatividad y escenarios de disposición final o revalorización. Las operaciones y
procesos de tratamiento se suelen reagrupar dentro de las siguientes clases
(Metcalf y Eddy, 2003): operaciones preliminares, operaciones de bombeo,
acondicionamiento, concentración o espesamiento, estabilización, deshidratación
y secado, eliminación final y reúso.
Las operaciones preliminares, según se requiera, pueden incluir: almacenamiento

de lodos, desarenadores de lodos, molida y mezclado de lodos.
El almacenamiento representa una función importante y parte integrante de los

trenes de tratamiento de lodo. Se requiere para estabilizar el caudal a tratar,
conseguir una cierta homogeneización de la composición y proveer una reserva
para almacenar los lodos producidos en excedentes, durante los periodos de
punta y periodos de falla de equipos. Existen dos opciones para el
almacenamiento: a) provisión de volumen suplementario en los sedimentadores,
101
digestores y espesadores, cuando se trata de pequeñas plantas de tratamiento
(menos de un día de reserva), y b) tanque por aparte, para mayores capacidades.
En el caso de que el almacenamiento dure largos tiempos, dos o tres días, se
debe prever una aireación del lodo.
Preferentemente, la función de remoción de arena se hará en la línea de agua,

pero existen condiciones donde hay necesidad de realizar este tratamiento en la
linea de lodo, esto es cuando no existe un desarenador en la linea de aguas, o
bien, que las cargas hidráulicas de punta impidan un funcionamiento regular y
adecuado de los desarenadores. Las tecnologías empleadas para quitar arena de
lodos son, por lo común, hidrociclones.
La molienda es un proceso para cortar y dividir los sólidos gruesos del lodo en
pequeñas partes, de 6 a 13 mm, similares a un tajo de carne. El objetivo es evitar
el tapamiento de los orificios en algunas bombas y equipos de transferencias de
calor, así como el daño de la banda de filtros.
La operación de mezcla de lodos es importante cuando se deben tratar

conjuntamente diferentes tipos de sólidos (primarios, secundarios) y alimentar los
equipos con un lodo de composición poco fluctuante. La mezcla se puede lograr
en el tanque de sedimentación primaria, en los digestores, en un tanque de
almacenamiento aparte, o más difícilmente, en las tuberías.
Por otra parte, en cuanto a la operación de bombeo de lodo, se debe considerar

que a partir de una cierta concentración de sólidos, el comportamiento del medio
se desvía del modelo de fluido newtoniano y se aproxima a un fluido plástico de
Bingham. El contenido de sólidos y la reología de los lodos varía a lo largo del tren
de tratamiento, pudiendo ocasionar perdidas de carga hasta doce veces mayor
que las del agua. Esta situación se debe considerar a la hora de seleccionar y
dimensionar las bombas requeridas en algunos puestos del tren de tratamiento, ya
que las características de los lodos son diferentes entre los circuitos. El bombeo
se requiere para transferir el lodo desde el sedimentador secundario hacia el
tanque de aireación (recirculación), desde los sedimentadores hacia los
espesadores y digestores, y desde el espesador o digestor hacia la
deshidratación.
Típicamente, los lodos purgados de los sedimentadores primarios y secundarios

tienen concentraciones de sólidos del orden de 5 y 1%, respectivamente. Para
reducir el tamaño de las instalaciones y equipos subsecuentes de tratamiento de
lodos, así como para aumentar su eficiencia, es recomendable concentrar más los
lodos (espesamiento). Tras el espesamiento, suele seguir un tratamiento de
estabilización cuyo propósito es reducir la materia orgánica residual y/o los
patógenos. Por último, el lodo estabilizado es deshidratado para obtener una torta
de menor volumen y más fácil de transportar para su disposición o valorización. A
veces, en el espesamiento, y casi siempre en la etapa de deshidratación, se
necesita acondicionar los lodos para facilitar y posibilitar la liberación de una
mayor cantidad de agua durante estos tratamientos.
102
En las siguientes secciones del presente apartado se amplía sobre los
fundamentos, opciones, prácticas y diseño de los procesos de espesamiento.
El espesamiento tiene como propósito disminuir el volumen de los lodos que se

manejan en las próximas etapas del tratamiento como durante la estabilización y
deshidratación. Por lo común, el espesamiento sigue después de un proceso de
clarificación. Las principales opciones que se pueden utilizar son: tanque
espesador, flotador por aire disuelto, filtro banda de gravedad, centrifugación y
filtro de tambor rotativo.
4.1.2 Tanque de espesamiento por gravedad
El tanque espesador de lodo opera de la misma forma que un sedimentador, es

decir, que los sólidos se separan por asentamiento debido a su densidad mayor a
la del agua. Los decantadores secundarios operan con influentes cargados de
aproximadamente 1,000 a 5,000 mg/L de sólidos suspendidos, comparados con
los espesadores que reciben flujos mucho más cargados (>0.5%, sedimentación
zonal y compresión). En el espesamiento, las partículas se encuentran en contacto
y la compresión procede con una deformación de la estructura del manto de lodo,
acompañada por la formación de canelitas donde escapa el agua intersticial. El
espacio ocupado por el espesador provee una oportunidad para la igualación y
almacenamiento en la cadena de tratamiento de lodos.
Los tanques espesadores se emplean generalmente para concentrar lodos densos

tales como lodos primarios y sus mezclas, en plantas municipales, así como lodos
químicos en plantas industriales. No es común el empleo de tanques espesadores
para los lodos secundarios. En plantas pequeñas, el sedimentador primario puede
ser diseñado para realizar a la vez la clarificación del influente de la planta y
concentrar, en su parte baja, la mezcla de lodo primario y purga de lodo
secundario que proviene del clarificador secundario.
El espesamiento por gravedad suele llevarse a cabo sin acondicionamiento previo

de los lodos; sin embargo, el empleo de coagulantes permite corregir problemas
temporales de funcionamiento o responder a un incremento en la carga de sólidos.
La configuración del tanque espesador de lodo es muy semejante a la de un

sedimentador secundario. Son tanques circulares alimentados por el centro y con
una profundidad de 3 a 4 m. Una diferencia relevante entre los dos es sobre la
pendiente del fondo: comúnmente, se utiliza una leve inclinación de 1:12 para los
sedimentadores contra 2:12 a 3: 12 (8 a 10°) para los espesadores. Al utilizar una
mayor inclinación del piso, se mejora el rastreo de los lodos hacia el pozo central y
también se logra formar un colchón suficientemente alto en el centro, arriba del
pozo de extracción de lodo, sin que el inventario de lodo y el tiempo de detención
de sólidos se incrementen mucho. El alto colchón en el centro favorece la
producción de un lodo más espeso por la carga que ejerce la capa en el punto de
extracción. La figura 1 muestra el esquema de un tanque espesador de lodo.
103
Canal Sobrenadente
Puente de caminata Motor
periferico (efluente)
Pozo de vertedor
alimentacion
Lodo Influente
Montage de rastrillos
2.75
12
Lodo espezado
Pozo de extraccion
Figura 1. Esquema de un tanque espesador de lodo.
4.1.2.1 Análisis teórico del tanque espesador y su diseño a partir de pruebas en

columna
En el análisis teórico del espesamiento por gravedad, se supone que la

sedimentación zonal prevale en todo el rango de concentraciones de sólidos, es
decir, que la velocidad de sedimentación depende principalmente de la
concentración de sólidos. Por ello, se puede utilizar el método análisis de flujo de
sólidos para determinar la superficie del tanque.
Para el análisis teórico, se requieren datos que permitan establecer la relación

entre el flujo de sólidos (masa por unidad de área, por unidad de tiempo) y la
concentración de sólidos. La información necesaria se obtiene de unas pruebas de
sedimentación en columna (típicamente: 1 m de alto, 15 cm de diámetro y con
mezclador). La columna se llena con una mezcla homogénea del lodo a evaluar y
se anotan las alturas de la interfase sólido-líquido en función del tiempo, repitiendo
la prueba para diferentes concentraciones iniciales de lodo (figura 2).
Las curvas de la figura 2-a corresponden a diferentes concentraciones iniciales de

sólidos (Ci) y permiten obtener la velocidad de sedimentación zonal (Vsi), como la
pendiente del tramo inicial de cada curva. Se puede establecer una nueva gráfica
(figura 2-b) de velocidades (Vs), en función de la concentración inicial de sólidos
(C) y se calcula el flujo de sólidos por gravedad (SFg) para cada par de datos (Ci,
Vsi), de la siguiente forma:
SF g
= CV i S ,i
(1)
104
Luego, se puede hacer la construcción de la gráfica de “flujo de sólidos por
gravedad”, en función de la concentración (figura 2-c).
(a) (b) (c)

Altura de la interfase
sedimentaci¢n, Vs
Velocidad de
por gravedad, SFi

Ho
Flujo de solidos
C5
Vs 1
Vs 4
Pendientes
C4
Vs 2
Vs 1
C3
C2
C1
Tiempo C1 C2 Concentracion, C
Figura 2: Utilización de datos derivados de pruebas de sedimentación para establecer

la curva de flujo de sólidos por gravedad.
Adicionalmente, al movimiento de los sólidos, debido a la gravedad

(sedimentación), la extracción de lodo por el pozo del espesador contribuye
también al desplazamiento y flujo de sólidos en el tanque. La componente de
velocidad Vu de los sólidos, atribuible a la extracción, está dada por:
Q (2)
V u
= u
Vu: Velocidad promedio de extracción del lodo al fondo del espesador (m/s); Qu: caudal de
extracción de lodo (m3/s); S: área del espesador (m2). En la práctica, los caudales de extracción
que se utilizan están en el orden de 0.25 m/h a 0.5 m/h.
Una vez que se fija la velocidad Vu, se puede determinar el flujo de sólidos por
efecto del transporte (SFu), como función de la concentración del lodo:
SF u
=C V u
(3)
Vu tiene un valor constante, por lo que la relación entre SFu y la concentración (C)
del lodo es lineal (recta en la figura 4). El flujo total de sólidos (SFt), a través de la
superficie de control, viene entonces dada por la expresión:
SF = SF + SF t g u
(4)
La suma puede hacerse de manera gráfica, o con un tabulador, como se ilustra en

la figura 3.
105
SFt = SFu + SFg
Flujo total de solidos
Flujos de
solidos
SFg Flujo de solidos por bombeo
Pendiente = velocidad de extraccion Vu
SFu Flujo de solidos por gravedad
Concentracion, C
Figura 3: Determinación grafica del flujo total de sólidos.
La curva de flujo total presenta un mínimo, SFL, cuyo valor se determina al trazar
una línea horizontal tangente al punto inferior de la curva (figura 4). La intersección
de la tangente con el eje de ordenadas representa el flujo límite de sólidos, SFL, el
cual representa el flujo máximo que se puede extraer con el ritmo de bombeo
seleccionado (Vu). En alguna de las secciones del espesador, se puede considerar
que existe un “cuello de botella” que limita el flujo que puede producir el tanque,
siendo CL, la concentración en este punto crítico.
Flujo de
solidos
SFL
CL Cu
Concentracion, C
Figura 4: Determinación grafica del flujo limite SFL y concentración del sólido espesado.
Para que el espesador funcione en régimen estacionario con un colchón de lodo

estable, el flujo de sólidos extraídos debe ser igual al flujo de sólidos que llegan
con el influente. Este requisito constituye la base de la ecuación de diseño del
espesador, que se puede escribir como:
QC (5)
= SF • S ⇒ =
0
QC 0 L S 0
O
SF L
Qo y Co corresponden al caudal total y a la concentración de sólidos suspendidos (biológicos) del

influente que entra en el espesador. SFL es el flujo límite de sólidos determinado anteriormente y S
es el área que debe tener el espesador.
La concentración del lodo espesado (Cu) que se extrae del tanque, se obtiene como
la abscisa del punto de intersección de la línea horizontal que pasa en SFL, con la
línea de flujo de extracción. La manera gráfica de determinar Cu se explica por el
hecho de que los sólidos que salen del tanque son los que ya están en el fondo de
éste, y han terminado de caer por efecto de la gravedad. El flujo de sólidos en el
fondo del tanque se explica solamente por el efecto de transporte.
106
4.1.2.2 Estándares de diseño del tanque espesador
A falta de realizar una prueba de columna que permita obtener un diseño más
específico, se pueden utilizar criterios generales típicos sugeridos en la literatura. El
diseño debe basarse sobre la carga admisible de sólidos (kg/m2.d). Así, se obtiene
la superficie del tanque al dividir la masa de sólidos diaria que hay que tratar, entre
la carga admisible. Como segundo criterio, se debe controlar la carga hidráulica
superficial (m3/m2.d). Generalmente, se necesita diluir el influente del espesador con
aguas tratadas de la planta de tratamiento para suministrar una cierta aireación y
refrescar el lodo. Lo anterior permite evitar olores y ajustar la carga hidráulica superficial
a su valor recomendado. La tabla 1 muestra algunos datos que pueden servir de
referencia para diseñar un tanque espesador de plantas municipales.
Tabla 1: Datos de diseño de un tanque espesador para varios

tipos de lodo (WEF y ASCE, 1998).
Concentración Concentración
Carga de
típica de sólidos esperada del
Tipo de lodo sólidos
en la entrada lodo espesado 2
(kg/m .d)
(%) (%)
LODOS NO MEZCLADOS - - -
Primario (PRI) 2-7 5-10 100-150
Filtro percolador (FP) 1-4 3-6 40-50
Biodiscos (RBC) 1-3.5 2-5 35-50
Lodo activado (LA, aire) 0.5-1.5 2-3 20-40
Lodo activado (oxígeno) 0.5-1.5 2-3 20-40
Lodo activado, aireación extendida 0.2-1.0 2-3 25-40
Lodos primarios digeridos 8 12 120
MEZCLAS DE LODOS
- -
PRI + LA
2.5-4 4-7 40-80
PRI + FP
2-6 5-9 60-100
PRI + RBC
2-6 5-8 50-90
LA + TF
0.5-2.5 0.5-2.5 20-40
(PRI + LA) digerido
4 8 70
PRI + (LA + hierro), digeridos
4 6 70
LODOS QUÍMICOS
Alto contenido de cal - - -
Bajo contenido de cal 3-4.5 12-15 120-300
Sales de hierro 3-4.5 10-12 50-150

0.5-1.5 3-4 10-50
107
La carga hidráulica superficial recomendada es de 15 a 31 m3/m2.d para lodos
primarios y 4 a 8 m3/m2.d para lodos secundarios.
4.1.2.3 Consideraciones prácticas complementarias para el diseño
La tabla 2 presenta algunas consideraciones importantes:
Tabla 2: Criterios complementarios para el diseño de tanques espesadores.
Aspecto Comentario Criterio

El tiempo de retención de sólidos (SRT) se calcula
como el volumen del colchón de lodo, dividido
entre el volumen diario de lodo espesado
bombeado desde el fondo. Dependiendo de la
temperatura y tipo de lodo, los olores y gases que Lodos primarios:
Tiempo de retención resuspenden los sólidos pueden resultar de una 0.5-2 días
de sólidos (SRT) retención prolongada de los lodos en el espesador. Lodos secundarios:
Evitar utilizar un espesador de gravedad cuando se <18 h
trate de lodos secundarios asociados con una
temperatura mayor a 20 °C, y que el proceso de
lodos activados tenga menos de veinte días de
tiempo de retención celular.
Además de limitar el SRT, se debe proveer la
instalación de una línea de recirculación con el
Tasa de recirculación
efluente tratado de la planta para diluir y mantener
del efluente de la Taza de recirculación
condiciones aerobias en el espesador. De la misma
planta hacia el 4:1 a 8:1
forma, la instalación debe ser equipada para
espesador
prevenir los olores (agentes químicos, cubierto,
etc.).
Colchón suficientemente alto en el centro para
favorecer una mayor presión y espesamiento del
Pendiente del piso de
lodo, sin aumentar el inventario de sólidos y su 1:2 a 1:3
fondo
tiempo de detención.
Espesor del colchón Mantener un colchón arriba del pozo de bombeo

Espesor entre 1 y 2 m
de lodo favorece una mayor compactación.
Velocidad de los Mecanismo utilizado para rastrillar y dirigir los lodos Velocidad periférica:
rastrillos asentados en el piso hacia el pozo central. 4.6 a 6 m/min.
4.1.3 Espesamiento con flotación por aire disuelto
4.1.3.1 Principios y aplicación
La flotación por aire disuelto (figura 5) consiste, primero, en sobresaturar con aire
una corriente de agua bajo condiciones de presión (2 a 4 atm). Luego, la
despresurización del volumen de agua se lleva a cabo en una celda que contiene
la corriente a tratar, generando de este modo numerosas burbujas minúsculas de
aire, las cuales, al ascender, rastrean los sólidos y los concentran en la superficie
del tanque de flotación. La distribución típica de las burbujas de aire es entre 10 y
100 μm (NALCO, 1990).
108
Producto de lodo
espesado Efluente (agua)
Desnatador
Influente de lodo
Tanque de
flotaci¢n
valvula de
despresurizacion
Purga
Aire Compresor
de aire
Tanque de
saturacion
Bomba de
recirculacion
Figura 5: Esquema de la flotación por aire disuelto.
Existen otras dos alternativas del modo de operación del proceso de flotación,
comparadas a la presentada en la figura 5 (saturación del líquido recirculado,
modo más utilizado). Una de las alternativas consiste en poner en línea el tanque
de presurización para recibir y sobresaturar todo el influente con sus sólidos. La
otra manera sería desviar una parte del influente no tratado para realizar la
sobresaturación antes de volver juntar esta corriente con la gran masa del
influente.
El espesamiento por flotación es el más utilizado con lodos biológicos secundarios

(cuya gravedad específica es muy cercana a la del agua), en particular para el
proceso de lodos activados de tipo aireación prolongada sin sedimentación
primaria. La flotación es muy poco utilizada para lodos primarios y filtros
biológicos. En virtud de la elevada carga de sólidos aplicable a un flotador, el área
ocupada por un proceso de este tipo es mucho más pequeña que la de un tanque
espesador por gravedad (un tercio o menos). También, el hecho de funcionar con
aire excluye los problemas de septicidad y olor. Cuando el índice volumétrico del
lodo sobrepasa 200, el proceso de flotación puede auxiliarse con la adición de
polímeros (2 a 5 g de polímero por kg de sólidos) para incrementar la carga
aceptable. La eficiencia de un sistema de flotación por aire disuelto se evalúa con
base en el porcentaje de captura de sólidos y la sequedad alcanzable para el lodo
espesado. El porcentaje de captura de sólidos en un proceso de estabilización de
lodos secundarios por flotación es típicamente entre 90 y 95% sin polímeros, y
mayor a 95% con polímeros. Rendimientos menores del orden de 75 a 85% son
signos definitivos de una operación debajo de lo óptimo. La concentración del lodo
espesado debe alcanzar de 3.5 a 4%. Lodos secundarios con un índice
volumétrico de lodo (IVL) mayor a 200 mL/g, necesitan ser procesados con dosis
altas de polímeros si se requiere alcanzar concentraciones del 4%. Generalmente,
la adición de polímero resulta en una mejoría significativa de la carga aplicable y
de la captura de sólidos, cuando sólo se espera un aumento leve en la
concentración del lodo espesado (+0.5%).
109
4.1.3.2 Relaciones útiles para evaluar los procesos de flotación por aire disuelto
Velocidad de ascensión de burbujas de aire en el agua
Se puede estimar con la ecuación de Stockes:

⎡ ( ρ − ρ )g D 2 ⎤
V p = ⎢⎢ a18μL ⎥
⎥
(6)
⎣ L ⎦
Vp, velocidad de la burbuja; ρa, densidad del aire [M/L3]; ρL, densidad del líquido [M/L3]; μL,
viscosidad dinámica del líquido; D, diámetro de la burbuja de aire (30 a 120 μm); g, aceleración de
la gravedad.
La velocidad de ascensión del conjunto “aire-partícula” es diferente de la que se

estima con la ecuación anterior. Se puede obtener una estimación más exacta al
utilizar las características físicas del conjunto, o realizar mediciones en un proceso
piloto.
Solubilidad teórica del aire en el agua
La solubilidad teórica del aire en el agua corriente es función de la temperatura y

presión, principalmente.
La solubilidad del aire se calcula considerando la suma de las contribuciones

individuales del oxígeno y del nitrógeno.
De manera general, la solubilidad teórica de cada gas (O2 y N2) se puede calcular
al utilizar la ley de Henry. Dicha ley estipula que, para una temperatura dada, la
concentración de un gas disuelto (oxígeno) en la superficie de un líquido es
proporcional a la presión que el gas particular ejerce en el líquido, es decir, su
presión parcial en el mezclado de gas (aire) arriba del líquido (agua).
[G ] = K H P G
(7)
[G]: Concentración de saturación del gas considerado (N2 o O2) en el agua

(mol/L, o, mg/L).
KH: Constante de Henry en mol/L.atm, o, mg/L.atm, misma que es función de T
(tabulada en los libros).
PG: Presión parcial del gas considerado (N2 o O2) en el aire (atm).
En la tabla 3 se presenta la solubilidad del aire en agua corriente, a la presión

atmosférica normal (1 atm) y a diferentes temperaturas.
110
Tabla 3: Solubilidad del aire en el agua a la presión de 1 atm.
Solubilidad Densidad del

Temperatura
en peso en volumen aire
°C
(mg/L) (mL/L) g/L
0 37.2 28.8 1.293

10 29.3 23.5 1.249
20 24.3 20.1 1.206
30 20.9 17.9 1.166
40 18.5 16.4 1.130
50 17.0 15.6 1.093
60 15.9 15.0 1.061
70 15.3 14.6 1.030
80 15.0 15.0 1.00
90 14.9 15.3 0.974
A cualquier otra presión y temperatura, la cantidad teórica de aire que se disuelve

en el agua puede ser calculada a partir de la ley de Henry, o estimada al utilizar
los datos de la tabla 3, que se corrigen luego en función de las condiciones de T y
P, como se indica a continuación.
Teóricamente, la relación que existe entre la solubilidad del aire a una presión
dada P, con la solubilidad a la presión atmosférica (tabla 3), a una misma
temperatura está dada por:
⎛ P ⎞
S P
= S 1 atm ⎜ 14.7 ⎟⎟
⎜ − 1 (8)
⎝ ⎠
SP: Solubilidad del aire en el agua a la presión P (mg/L).
S1 atm: Solubilidad del aire en el agua a la presión atmosférica normal (tabla 3).
P: Presión absoluta en el tanque de saturación (en psia).
Eficiencia de solubilización alcanzable en un tanque presurizado
En la práctica, la concentración de aire disuelto alcanzada en los tanques de

presurización es siempre inferior al nivel teórico. Primero, porque la solubilidad del
aire en el agua residual es generalmente menor que la que se tiene en agua
corriente (efecto de las sales); y, segundo, porque el estado de saturación es un
nivel máximo que se alcanza sólo si el tiempo de contacto es suficiente. La
eficiencia de solubilización representa la relación entre la cantidad de aire
efectivamente transferida y solubilizada, sobre la cantidad de aire suministrada en
el tanque. La eficiencia con la cual se logra disolver el aire en un tanque
presurizado varía mucho con el diseño del tanque (entre 65 a 85%, en general,
pero puede ser tan baja como 40%, en malos diseños). Los equipos de
presurización son caracterizados cada uno con un tiempo de residencia, superficie
y coeficiente de transferencia de masa (Kla), lo que resulta en rendimientos de
transferencia diferentes.
111
La cantidad de aire solubilizada bajo condiciones de presión es la que será
efectivamente disponible para servir en la flotación, por lo que importa conocer su
valor si se requiere calcular o ajustar la relación A/S (masa de aire presente en el
agua/masa de sólidos), un parámetro determinante en los procesos de flotación. El
rendimiento tiene también una relación directa con los costos de operación. Se
debe alcanzar un equilibrio entre la eficiencia de solubilización ofertada por un
diseño en particular y las limitaciones (tapamiento de orificios) que contrarrestan la
buscada mejora de la capacidad de transferencia.
Tasa de captura de sólidos (R)
La tasa de captura de sólidos, R, es una medida de la eficiencia de separación

sólido-líquido. La formula que se utiliza, común a varios procesos de
espesamiento (centrifugación, flotación, etc.), se obtiene por un balance de masa
sobre los sólidos suspendidos, entre las diferentes corrientes del sistema
evaluado. Dicha tasa está dada por:
SST (SST − SST ) (9)

= • 100
(SST − SST )
P I S
R
SST I P S
SST: Sólidos suspendidos totales.

Subíndices: P, indica la corriente de lodo espesado (producto); I, corriente de lodo
alimentado; S, corriente de agua (subnadante).
En algunas corrientes, los sólidos suspendidos pueden ser estimados al medir

sólidos totales.
4.1.3.3 Criterios de diseño de espesadores de lodo por flotación (tipo aire disuelto)
El parámetro que más determina la eficiencia de un sistema de flotación por aire

disuelto, es la relación de masa entre la cantidad de aire presente en el agua y la
de sólidos del lodo (A/S). Como consecuencia, el cociente A/S es el principal
parámetro de diseño. Se suele verificar también que la carga de sólidos y la carga
hidráulica superficial no rebasen algunos límites. La determinación exacta de A/S
requiere de montajes experimentales especiales. Alternativamente, la cantidad de
aire efectiva liberada puede estimarse con un nivel de precisión menor, midiendo
las concentraciones de aire en el agua y haciendo un balance de masa del gas
entre la entrada y la salida de la unidad de flotación.
La información disponible en la literatura permite realizar el diseño de espesadores

por flotación, de lodos municipales, sin necesidad de pruebas piloto. Sin embargo,
para lodos atípicos y lodos industriales, puede ser necesario llevar a cabo una
evaluación en el laboratorio o en escala piloto para lograr un dimensionamiento y
escalamiento exitosos de la instalación de flotación. Se pueden encontrar en la
literatura varios métodos y montajes de pruebas de flotación. Los principales
estándares de diseño aplicables a la flotación de lodos se resumen a continuación:
112
Cociente A/S. Entre 0.02:1 y 0.06:1, para espesamiento de lodos municipales. El
valor de A/S óptimo es dictado por el tipo de sólido y sus características, así como
por la eficiencia del sistema de saturación de aire.
Carga hidráulica superficial, calculada con base en el caudal total (influente más
recirculación). De 30 a 120 m3/m2.d sin polímeros y, hasta más de 240 m3/m2.d,
con polímeros.
Carga de sólidos, 2 a 5 kg/m2.h, para producir un concentrado de 3 a 5%, sin
polímeros. Con polímeros, se pueden incrementar las cargas aplicables de sólidos
de 50 a 100% más.
Tasa de recirculación. Hasta 100 % del caudal del influente.
Diámetro de la tubería de recirculación. Se diseña con una velocidad de 0.9 a 1.5
m/s.
Presión entre 280 y 517 kpa (40 a 75 psi). Por cuestiones de seguridad, se deben
respetar las normas de construcción (ASME) que rigen los tanques de presión.
Dosis de polímero (opcionalmente). De 2 a 5 g por kg de sólidos.
Concentración de lodo espesado. Fijar el valor esperado en el diseño, entre 3.5 y 4%.
Los tanques de flotación pueden ser rectangulares o circulares, en acero o
cemento. Deben equiparse con un desnatador, pero también con rastrillos para los
sólidos pesados que se depositan en el fondo.
4.1.4 Espesador de banda por gravedad
Se podría decir que este método de espesamiento, al ser de los años ochenta, es
relativamente reciente. Consiste en tratar el lodo por coagulación-floculación y
luego drenar, por gravedad, el agua libre a través de una banda de tela rotativa
(figura 6). La tela utilizada es caracterizada por una abertura de mallas más o
menos grande, comparada con la de los filtros de presión y de vacío utilizados en
deshidratación.
Floculador
Rascadores
Agua de filtrado
Banda rotativa Lavado
Lodo espesado
Polimero
Drenado del lavado

y filtrado
Influente de lodo Mezcla rapida

en linea
113
Figura 6: Esquema de un espesador banda por gravedad.
El espesador de banda se aplica a diferente tipos de sólidos: lodos primarios,

secundarios (lodos activados), digeridos, mezclas de primarios y secundarios, así
como a lodos químicos (cal, alumbre) de potabilización. El rango de concentración
de los lodos por tratar varía desde 0.4% hasta más de 4%. Es indispensable
utilizar polímeros para una adecuada operación de este equipo (catiónicos, 1.5 a 5
g/kg de sólidos). La tasa de captura de sólidos varía entre 90 y 98% y, el agua
drenada (filtrado y lavado de la banda), no contiene más de 400 mg/L de sólidos
(WEF y ASCE, 1998).
Existe una experiencia suficientemente amplia y una numerosa información sobre

los espesadores de banda, por lo que su diseño se suele confiar en los criterios
proporcionados por los fabricantes. En caso de duda, sea porque los sólidos a
tratar son atípicos o que se necesita una información definitiva sobre los tipos,
cantidad y costo de polímeros, se pueden realizar pruebas piloto. Aun si con
algunos tipos de lodo el sistema puede producir tortas de hasta 10 o 12%, la
dificultad de bombeo del material hacia los tratamientos subsecuentes hace que el
espesador de banda se diseñe con base en un objetivo de concentración de entre
el 5 y 7%, máximo. Los principales criterios de diseño de un espesador de banda
son la carga de sólidos y la carga hidráulica por metro de banda (kg/m.h y
L/m.min). La tabla 4 presenta alguna información y valores para el diseño.
Tabla 4: Información y criterios de diseño del espesador de banda (WEF y ASCE, 1998).
Concentración Carga de Dosis de

Concentración
Tipo de lodo inicial sólidos polímero
final (%)
(%) (kg/m.h) (g/kg)
Primario (P) 2-5 900-400 1.5-3 8-12
Secundario (S) 0.4-1.5 300-540 3.5 4-6
Mezcla 50% P + 50% S 1-2.5 700-1100 2-4 6-8
Digestión anaerobia
2-5 600-790 3-5 5-7
50% P + 50% S
1.5-3.5 500-700 4-6 5-7
100% S
Digestión aerobia
1-2.5 500-700 3-5 5-6
100% S
En cuanto a la carga hidráulica, se recomienda utilizar el valor conservador de 800

L/m.min, como base del diseño.
Existen otros aspectos de diseño de interés en la optimización del desempeño de

un espesador de banda, como son los requisitos relacionados con la mezcla,
114
floculación, velocidad de la banda, lavado de la tela, así como los accesorios de
drenado y descarga. El diseñador tiene, generalmente, poco control en la
configuración de estos elementos, pero debe tenerlos en cuenta al seleccionar al
fabricante o proveedor.
4.1.5 Espesador centrífuga
El principio de operación de la centrífuga es idéntico al del tanque espesador,

excepto que la fuerza de gravedad, que actúa en este último, es sustituida por una
fuerza que es de 500 a 3,000 veces mayor. La fuerza centrífuga es resultado de la
rotación a alta velocidad de un tambor donde se colocan los lodos. La diferencia
de densidad entre el agua y los sólidos determina la posición de cada tipo de
material en el tambor, su separación y salida por dos vías diferentes. El proceso
se utiliza con o sin polímeros (0 a 3.5 g/kg). La figura 7 ilustra el modo de
funcionamiento y configuración de una centrífuga.
Alimentacion
Liquido Solidos
Figura 7: Esquema de una centrífuga para espesamiento de lodo.
En la sedimentación de partículas discretas por gravedad, la velocidad de

asentamiento puede estimarse al utilizar la ecuación de Stocks, dada por:
⎡ ( ρ − ρ ) g D2 ⎤
=⎢ p L ⎥ (10)
V S , gravedad
⎢ 18μ ⎥
⎣ L ⎦
115
Vs gravedad: Velocidad de sedimentación por gravedad.
ρP y ρL : Densidades absolutas de la partícula y del líquido.
D: Diámetro de partícula.
μL: Viscosidad dinámica del líquido.
Mientras que la velocidad de sedimentación en una centrífuga es:
⎡ r 2 (ρ − ρ ) D2
⎢ ω
⎤
rω
2
=
p L ⎥ = (11)
V V *
S , centrifuga ⎢
⎣⎢
18μ L ⎥
⎦⎥
S, gravedad
g
ω: Velocidad angular de rotación de la centrífuga (rad/s).

r: radio de la centrífuga.
La velocidad de asentamiento por centrifugación es (r.ω2/g) veces más grande que

por gravedad. Por ello, el tiempo de retención requerido para la centrifugación es
proporcionalmente mucho menor que la duración necesaria para el espesamiento
por gravedad, lo que redondea en un tamaño de equipo mucho más compacto.
El espesamiento por centrifugación es un proceso que involucra un equipo

relativamente costoso y sofisticado, por lo que, en general, su empleo es de
interés únicamente en las plantas grandes.
La mayoría de sus aplicaciones han sido para concentrar sólidos biológicos

secundarios (lodos activados y otros procesos) y, casi nunca, con lodos primarios,
debido a su naturaleza pegajosa y la ventaja de un espesamiento por gravedad.
En algunos casos, la centrifugación se ha utilizado para concentrar lodos de

plantas de aireación extendida, que tiene características de un sólido digerido
aeróbicamente.
El desempeño de las centrífugas se evalúa con base en la tasa de captura de

sólidos (típicamente 90 a 95%, con polímeros) y la sequedad de la torta espesada
(3 a 10%, según convenga).
No existen criterios unánimes de diseño, pero el tiempo de detención típico es de

30 a 60 segundos.
116
4.1.6 Comparación de las tecnologías para espesamiento de lodo
La tabla 5 identifica las ventajas y desventajas del tanque de espesamiento,

flotación por aire disuelto, centrifugación y espesador de banda.
Tabla 5: Ventajas y desventajas de las opciones para concentrar un lodo

(adaptado de Metcalf y Eddy, 2003).
Variante Ventajas Desventajas
Simple, bajo costo de operación y

energía; requiere poca atención del Potencial de olores; necesidad de
Tanque
operador; ideal para lodos primarios y mucho espacio, sobre todo para lodos
espesador por
químicos de cal; provee un volumen secundarios; rendimiento errático para
gravedad
para almacenar lodos. No requiere lodos secundarios.
acondicionamiento del lodo.
Relativamente simple, muy efectivo Potencial de olores, consumo de
para lodos secundarios (purga de energía por la aireación, concentración
Flotación por lodos activados). Puede funcionar sin del sólido espesado limitado (>5%),
aire disuelto acondicionamiento con cargas relativamente mucho espacio, potencial
reducidas de corrosión, atención moderada del
operador.
Espacio reducido, optimación y control
Potencial de olores. Necesita ser
fáciles; inversión y consumo de
Filtro banda de ubicado bajo techo; requiere polímero y
energía bajos; alta captura de sólidos;
gravedad atención moderada del operador;
capaz de producir un lodo espesado
potencial de corrosión.
con altos porcentajes de sólidos.
Espacio reducido, optimación y control
fáciles; puede quedar sin techo; Relativamente alto costo de inversión y
menos olores. Puede funcionar sin operación (energía), sofisticado
Centrifugación
acondicionamiento, capaz de producir mantenimiento, atención moderada del
un lodo espesado con altos operador.
porcentajes de sólidos.
Referencias
Metcalf y Eddy. (2003). Wastewater engineering: treatment and reuse. 4th ed. McGraw Hill, New
York, USA. 1819 pp.
NALCO. (1990). Manual del agua. Su naturaleza, tratamiento y aplicaciones. Tomo 1, McGraw Hill,
México, D.F. 500 pp.
WEF y ASCE. (1998). Design of municipal wastewater treatment plants. Vol. 3. Manual de práctica
Núm. 8 del WEF (MOP 8). 4th ed. Water Environment Federation y American Society of Civil
Engineers, Vermont, USA. >1000 pp.
117
4.2 Acondicionamiento
Cheikh Fall
4.2.1 Introducción
Varios de los métodos de espesamiento y deshidratación no pueden funcionar

adecuadamente sin un acondicionamiento previo del lodo, debido a que gran
cantidad del agua que contiene se encuentra ligada con partículas coloidales y finas,
o es prisionera dentro de los flocs y células biológicas. El agua presente en el lodo
puede clasificarse en cuatro fracciones: agua libre, ligada, capilar y en los flóculos.
El acondicionamiento es un tratamiento cuyo objetivo es modificar la estructura de la
relación entre el sólido y el agua, para no solamente liberar las moléculas acuosas,
sino también incrementar la velocidad de escape del agua desde la matriz de lodo.
El tratamiento posibilita y mejora la eficiencia de los tratamientos subsecuentes de
espesamiento y deshidratación. El acondicionamiento se puede realizar con métodos
químico, térmico, elutriación, congelación-descongelación o añadido de material
abultante. Sólo el primero, que constituye la variante más practicada, se aborda en
el presente apartado. Los lodos se acondicionan químicamente al añadir
coagulantes inorgánicos o polímeros para desestabilizar los coloides y partículas,
y así favorecer la formación de flocs grandes y pesados, entre los cuales puede
drenarse fácilmente el agua.
4.2.2 Factores que afectan el acondicionamiento químico

Los factores que tienen una relación con la eficiencia del acondicionamiento
químico pueden agruparse en tres clases: características del lodo; condiciones de
manejo del lodo durante su tratamiento, y dosis, tipos y forma de aplicar los
coagulantes.
Entre las características de mayor impacto del lodo están: tipo de lodo,
concentración de sólidos, pH, alcalinidad, distribución de tamaño de partícula,
carga eléctrica y contenido en sólidos volátiles (Metcalf y Eddy, 2003). Los lodos
primarios, al formarse por partículas más grandes y pesadas, son más fáciles de
concentrar y requieren dosis de coagulantes menores, en comparación con los
lodos biológicos secundarios, que tienen un mayor contenido de partículas finas y
coloides, además de que parte del agua a eliminar, se encuentra dentro de los
flocs y células biológicas. La digestión incrementa aún más la presencia de
coloides y puede modificar el pH y el balance de alcalinidad, aumentando la dosis
requerida de coagulantes. Estos dos parámetros tienen un impacto directo sobre
la eficiencia de acondicionamiento debido a que muchos coagulantes son
sensibles al pH, cuya variación es controlada por la alcalinidad presente en los
sistemas. Los procesos operados con un tiempo de retención de sólidos mayor,
entre quince y treinta días, requieren dosis más altas. Por otro lado, el nivel de
hidratación y carga eléctrica de los sólidos influencian el tipo de acondicionador
requerido; por ejemplo, se usan polímeros catiónicos para los lodos primarios,
118
secundarios y digeridos, mientras que los lodos químicos (de alum, cal, tierra)
suelen requerir polímeros aniónicos. Sin duda, el parámetro que más determina la
cantidad de coagulante que se necesita es la concentración de sólidos del lodo,
por lo que las dosis se expresan en g por kg de sólidos.
Es importante realizar un manejo cauteloso del lodo durante su traslado en el tren

de tratamiento, ya que los flocs formados antes o después del acondicionamiento
pueden romperse y dispersarse, además de que un almacenamiento no
controlado puede modificar las características del lodo (grado de hidratación,
contenido coloidal, pH, alcalinidad etc.), requiriendo dosis de coagulantes más
altas. Los lodos almacenados durante mucho tiempo necesitan, generalmente,
dosis de coagulantes más altas, comparados con los lodos frescos. Se
recomienda que entre el floculador y los espesadores el transporte del lodo se
haga por gravedad, para así evitar la dispersión que pueden sufrir los flocs al
transitar por una bomba. La selección de bombas en otras partes del circuito y
diseño de la tubería deben realizarse de forma tal que minimicen las fuerzas
cortantes en los sólidos.
La selección y forma de aplicar los coagulantes tienen también un impacto

importante en la eficiencia de un tratamiento de acondicionamiento químico. Este
aspecto se aborda en la siguiente sección.
4.2.3 Agentes de coagulación y su aplicación

4.2.3.1 Coagulantes inorgánicos
Durante mucho tiempo se han empleado mezclas de cloruro férrico líquido (FeCl3)
y cal, por la disponibilidad que presentan estos productos y el potencial de
valorización agrícola de los materiales tratados. Hoy, los compuestos inorgánicos
son de más en más sustituidos por polímeros, pero son todavía muy utilizados en
algunas aplicaciones de deshidratación, tales como en los filtro-prensas de marco,
filtros de vacío y, a menudo, en filtro-prensas de banda.
La cal, viva o muerta, se utiliza como adyuvante al cloruro férrico, principalmente

para contraponerse a la bajada de pH que ocasionan las sales metálicas que
tienden a reducir la eficiencia del FeCl3. Al mismo tiempo, la cal ayuda a reducir
los olores y, cuando el pH resultante es mayor que 12, contribuye a estabilizar el
lodo. Los precipitados de carbonato y hidróxidos que resultan de la aplicación de
cal actúan como agentes abultantes que mejoran aún más la deshidratación.
Los coagulantes inorgánicos tienen la desventaja de incrementar hasta en 20 o

40% la masa de lodo.
Las dosis que se aplican son, generalmente, 2 a 10% de FeCl3, con 5 a 40% de
cal por masa de sólidos.
4.2.3.2 Coagulantes orgánicos
119
Los coagulantes orgánicos, también llamados polielectrolitos, se forman de
polímeros, muchos de ellos, a base de poliacrilamidas. Los polímeros orgánicos se
presentan en todos los ámbitos de acondicionamiento de lodos. Existen miles de
tipos de polímeros en el mercado y no se puede más que seleccionar un pequeño
número de ellos al momento de evaluar los tratamientos, basándose en la
disponibilidad de los productos e información de los proveedores (WERF, 1993).
Los polímeros se clasifican en catiónicos, aniónicos y neutros, según el signo de la

carga que tienen, una vez en solución. El peso molecular varía de 0.5 a 18
millones, dividiéndolos en polímeros de alto, mediano o bajo peso molecular. La
densidad de carga, variable entre 10 y 100%, y el porcentaje de sólidos activos, de
2 a 100%, son otras variables utilizadas en la clasificación de los coagulantes
orgánicos. Las dosis de polímero que se emplean, cuanto más, son inferiores a 15
g/kg de sólidos y no incrementan la masa de lodo, pero los coagulantes orgánicos
pueden ser más caros y no proveen un efecto de estabilización comparado con los
compuestos inorgánicos mezclados con cal. Ya que los sólidos de los lodos tienen
generalmente una carga negativa, muchos de los polímeros que se usan para su
tratamiento son catiónicos, excepto los que se emplean para tratar lodos químicos.
Los coagulantes orgánicos se presentan sólidos o líquidos. El polvo puede durar
hasta dos años y necesita una maduración de 0.5 a 2 horas durante la preparación;
una vez diluida, la solución se mantiene estable sólo para un periodo de 24 horas,
aproximadamente. Los polímeros surtidos como líquido tienen un porcentaje de
sólidos activos de entre 3 y 15%, y su caducidad va de dos meses a un año.
4.2.3.3 Tiempo y energía de mezcla de coagulantes en el acondicionamiento de

lodos
La adición de coagulantes al lodo a condicionar debe realizarse en condiciones de

una mezcla rápida y enérgica para obtener una dispersión homogénea del
compuesto en la masa de sólidos. Los coagulantes se inyectan en forma de
soluciones diluidas (la dilución facilita la dispersión) que se preparan con
anterioridad, de preferencia en aguas no duras y no muy cloradas. El gradiente de
velocidad (G) de la mezcla rápida debe encontrarse entre 1,200 y 1,500 s-1,
durante un corto periodo (decena de segundos). Para los lodos de digestión
anaerobia, los gradientes de velocidad para la mezcla rápida pueden alcanzar
valores de hasta 12,000 s-1. Las dificultades de una dispersión homogénea se
agravan en lodos con altos porcentajes de sólidos. Después de la etapa de mezcla
rápida, debe seguir luego una etapa de mezcla lenta con valores de G menores a
200 s-1 durante 15 a 45 segundos, para flocular los sólidos (WEF y ASCE, 1998).
La mezcla rápida se suele efectuar con mezcladores en línea (en la tubería),

mientras que la floculación puede ocurrir en las tuberías si la longitud de éstos
alcanza para la duración que se requiere, o bien, en un tanque de floculación que
desemboca a la instalación de espesamiento o deshidratación. La coagulación en
tubería, a veces, tiene la desventaja de no ser flexible y no responder a ajustes del
gradiente o de la duración de mezcla oportunamente. Para mayor flexibilidad, se
debe asegurar que sea posible ajustar las velocidades de mezcla cuando se utilizan
120
tanques de floculación (para espesamiento) y prever varios puntos posibles de
inyección de coagulante en la tubería que va hacia el equipo de deshidratación. Los
puntos de inyección múltiples permiten escalar la inyección de varios coagulantes si
se utiliza más de un tipo de coagulante, así como variar la duración y energía de
mezcla según se necesita. El lodo debe ser homogeneizado lo más posible para
evitar ajustes frecuentes de las dosis y condiciones de mezcla.
4.2.4 Pruebas de selección de tipos y dosis de coagulantes

Existen varias pruebas que pueden utilizarse para optimizar la dosificación de los
coagulantes de acondicionamiento, previo a un tratamiento de espesamiento o
deshidratación. Estos ensayos permiten evaluar la eficiencia con un compuesto
dado y optimizar su aplicación, comparar varios acondicionadores y seleccionar el
o los más adaptados
Las pruebas existentes se pueden realizar a nivel laboratorio, escala piloto o escala
real de planta. Los principales métodos utilizados a escala de laboratorio son:
prueba de jarras, evaluación del tiempo de succión capilar (CST), evaluación de la
resistencia a fuerzas de cortes y la prueba de filtración de Buchner. Idealmente, se
deben efectuar las pruebas con muestras representativas y no manipuladas, en el
mismo día, de preferencia, ya que los lodos pueden sufrir cambios muy importantes
durante el muestreo, transporte y almacenaje.
A continuación, se presentan los principios y aplicaciones de las pruebas más

importantes.
4.2.4.1 Prueba de Jarras

Se utiliza una serie de vasos de precipitados, cuatro o seis, equipados de
mezcladores a velocidades variables (figura 1) para evaluar, en cada uno de ellos,
una dosis diferente de coagulante, siguiendo una secuencia determinada de
mezcla lenta, mezcla rápida y sedimentación. Los tiempos y gradientes de
velocidad utilizados deben ser semejantes a los que se emplean en los equipos de
la planta, mismos que son fijados por los criterios de diseño o por pruebas.
Motor
Mezcladores
vasos de
precipitados
Figura 1. Montaje para la realización de prueba de jarras.
La prueba permite probar diferentes coagulantes, condiciones y dosis para

seleccionar la combinación óptima con base en el porcentaje alcanzable de
121
sólidos, claridad de los sobrenadantes, tamaño y consistencia de flocs, así como
para hacer una proyección de costos. La prueba es útil para contribuir a la
evaluación del acondicionamiento para casi todos los equipos de espesamiento y
deshidratación (NALCO, 1989). La norma ASTM D2035-74 puede ser modificada
para elaborar un procedimiento.
4.2.4.2 Prueba CST

La evaluación del tiempo de succión capilar (CST) es un método rápido para
comparar diferentes coagulantes y dosis para la deshidratación de un residuo
(WERF, 1993). El aparato que se utiliza para realizar la prueba es conformado de un
cilindro que recibe la muestra de lodo, un papel filtro en el que se deposita el cilindro
y un sistema de detección que mide el tiempo que pasa, antes de que un volumen
definido de agua escape del lodo (figura 2). El tiempo se mide electrónicamente.
Muestra
Papel filtro
Electrodes
Deteccion
marcas entre puntos (1 cm)
Figura 2. Aparato de medición del tiempo de succión capilar (CST).
Un lodo no condicionado tendrá generalmente un CST del orden de 200 s o más,

mientras que el lodo bien acondicionado debe mostrar un CST de menos de 10
segundos.
La prueba de CST puede ser combinada con otra prueba llamada “prueba de
consistencia” (Shear test), cuyo objetivo es evaluar la resistencia física de los flocs
después del acondicionamiento. Se trata de medir el CST de un lodo
acondicionado tras someter varias muestras procedentes de él, a diferentes
niveles de fuerzas cortantes (mezcla rápida con diferentes duraciones). Un lodo
con flocs resistentes sufrirá poca variación en el CST, aun después de largos
tiempos de mezcla, mientras que un lodo que tiene flocs débiles tendrá mucha
variación en el CST (>30 a 40 s más). La prueba sirve para prever el efecto que
tendrán algunos equipos, bombas o tuberías con muchos cambios de dirección en
la integridad de un lodo acondicionado. Esta prueba es muy útil, en especial para
evaluar el impacto de las fuerzas cortantes en las centrífugas.
4.2.4.3 Ensayos de filtrabilidad
122
Las opciones que existen para este tipo de ensayo son la prueba de embudo de
Buchner, útil para evaluar todos los procesos de deshidratación, o bien, otra
prueba que involucra el medio filtrante real pero sólo aplicable a un proceso de
filtración bajo vacío. En este último caso, se trata de una prueba que busca
reproducir exactamente el funcionamiento de un filtro de vacío preciso.
Por otro lado, la prueba de embudo de Buchner, llamada también “evaluación del
tiempo de filtración” permite evaluar parámetros tales como la resistencia
específica de un lodo. El ensayo es útil para evaluar todos los equipos de
deshidratación. El equipo que se emplea (figura 3) es formado de un embudo, un
cilindro o matraz graduado, recibidor del filtrado, una bomba de vacío y un
cronómetro. La muestra se deposita en un filtro dentro del embudo y se registra el
volumen de filtrado acumulado, en función del tiempo.
t V t/V
30 s 20 mL
V lim
60 ..
P 120 ..
... ..
Bomba de
a
Filtrado vacio
V b
300 ..
V
Figura 3: Montaje y análisis de datos de una prueba de filtrabilidad.
La aptitud de espesamiento y deshidratación de un lodo por filtración se evalúa a

través de parámetros que se estiman con los datos de la prueba. El modelo que se
utiliza para describir el proceso de filtración relaciona el tiempo, t, con el volumen
filtrado, V, de la siguiente forma:
t rcμ μ ⋅R (1)
= V + m
V 2 P A2 PA
Donde:
t: Tiempo de filtración (s).
V: Volumen del filtrado (m3).
Vlim: Volumen límite máximo de filtrado que se puede obtener con la presión utilizada.
r: Resistencia específica a la filtración del lodo (m/kg).
C: Masa de sólidos secos por unidad de volumen de filtrado (kg/m3).
A: Área del filtro (m2).
R m: Resistencia del filtro (m/kg).
μ: Viscosidad dinámica del lodo (N.s/m2)
P: Presión en la prueba (N/m2)
123
La relación de (t/V) en función de V es lineal. Es una ecuación de la forma
y=a.x+b, donde las constantes a y b se pueden obtener como la pendiente y
intersección de la curva t/V función de V. El conocimiento de las constantes de la
recta permite despejar los parámetros del modelo a partir de las siguientes
relaciones:
a = rCμ/2PA2 y b = μRm/P.A (2)
Los parámetros de mayor interés son:
La resistencia específica, r [m/kg].

2
2PA a (3)
r =
μC
La resistencia específica de una mezcla representa la resistencia relativa al drenar

el componente líquido del lodo. La deshidratación es fácil cuando r está en el
orden de 1011 m/kg o menos, empleándose una presión P = 0.5 bar como estándar
para comparar diferentes lodos. El valor de r de los lodos municipales varía desde
3 a 40 x 1011 para sólidos digeridos acondicionados, hasta 1.5 a 5 x 1014 para
lodos primarios crudos.
La sequedad límite, SL, que se alcanza por filtración con la presión aplicada P.
Esta sequedad se calcula a partir del valor de Vlim.
El coeficiente de compresibilidad, (S), del lodo, se obtiene de la relación r = f

(P).
El valor de r aumenta con la presión, de la siguiente manera:
r = r 0 +r p
' S
(4)
Donde:
S: Coeficiente de compresibilidad.
ro: Resistencia especifica de referencia.
r’: Constante.
P: Presión.
r: Resistencia especifica a la presión P.
El coeficiente de compresibilidad, S, se calcula con los valores de r y P a dos

puntos diferentes como:
124
log r2 − log r1
S = (5)
log P2 − log P1
Los valores bajos de S corresponden a una filtración rápida, debiéndose tomar
como referencia que S = 0.7 a 0.8 para lodos primarios y 0.15 para lodos
activados.
4.2.4.4 Pruebas en línea

Se realizan cambios en los tipos de productos químicos y dosis en el proceso
piloto o en escala de planta, antes de evaluar el desempeño del equipo para
muestrear y analizar las soluciones de coagulantes, lodos de entrada, lodo
espesado o deshidratado, así como los filtrados, sobrenadante o subnadante. La
selección de la dosis y tipo de agente óptimo se efectúa en función de la
eficiencia obtenida y de los costos.
4.2.5 Intervalos de dosis de coagulantes en diversas aplicaciones de

acondicionamiento
Las siguientes tablas, adaptadas del MOP 8 (WEF y ASCE, 1998), presentan los
intervalos de dosis que se suelen utilizar en el acondicionamiento de lodo con
coagulantes inorgánicos (tabla 1) y polímeros orgánicos (tabla 2) para el
espesamiento, y con coagulantes orgánicos para la deshidratación (tabla 3). Las
combinaciones de equipos, tipos de coagulantes y tipos de lodos que se presentan
en las tablas son las más frecuentemente utilizadas y bien documentadas.
Tabla 1. Dosis típicas de mezclas de cloruro férrico y cal para el espesamiento

de diversos lodos (adaptado de WEF y ASCE, 1998).
Cloruro férrico Cal

Aplicación Tipo de lodo (g FeCl3/kg de (g CaO/kg de
sólidos) sólidos)
PRI crudo 20-40 70-90

LA crudo 60-90 0-140
(PRI+FP) crudos 20-40 80-110
(PRI+LA) crudos 22-60 80-140
Filtro de vacío (PRI+LA+Séptico) crudos 25-40 110-140
(PRI+LA+Cal) crudos 15-25 0
PRI digerido (anaerobia) 30-45 90-120
(PRI+FP) digeridos (anae) 40-60 110-160
(PRI+LA) digeridos (anae) 30-60 140-190
PRI crudo 40-60 100-130

LA crudo 60-90 180-230
Filtro prensa (PRI+FP) digeridos (anae) 40-90 100-270
de marcos (LA+FP) crudos 40-60 270-360
LA digerido (anaerobia) 70 360
(PRI+LA+FP) crudos 75 180
125
PRI: lodo primario; LA: purga de lodo activado; FP: filtro percolador.
126
Tabla 2. Dosis típicas de polímeros para el espesamiento de
diversos lodos (WEF y ASCE, 1998).
Polímero
Aplicación Tipo de lodo
(g/kg de sólidos)
PRI crudo 2-4
Tanque espesador de (PRI+LA+FP) crudo 0-8
gravedad LA crudo 4.3-5.6
LA crudo (oxígeno)
5.4
LA crudo (aire)
Flotación por aire 0-14
(PRI+FP) crudos
disuelto 0-3
(PRI+LA) crudos
Filtro banda de Lodos secundarios digeridos 5

gravedad
LA crudo
0-3.6
Centrífuga LA digerido (anaerobia)
2-7.2
Filtro de tambor rotativo LA crudo 6.8
Tabla 3: Dosis típicas de polímeros para la deshidratación de

diversos lodos (WEF y ASCE, 1998).
Polímero
Aplicación Tipo de lodo
(g/kg de sólidos)
Filtro prensa de banda (PRI+LA) crudos 2-5
LA crudo 4-9
(PRI+LA) digeridos (anaerobia) 6-10
PRI digerido (anaerobia) 4-7
PRI crudo 2-3
(PRI+FP) crudos 3-6
Filtro prensa de marcos (PRI+LA) crudos 2-2.7
Centrífuga PRI crudo 0.5-2.3

PRI digerido (anaerobia) 2.7-5
LA crudo 5-10
LA digerido (anaerobia) 1.4-2.7
(PRI+LA) crudos 2-7
(PRI+LA+FP) digeridos (anae) 5.4-6.8
Filtro de vacío PRI crudo 1-5

LA crudo 6.8-14
(PRI+LA) crudos 5-8.6
PRI digerido (anaerobia) 6-13
(PRI+LA) digeridos (anaerobia) 1.4-7.7
127
4.2.6 Consideraciones particulares sobre las aplicaciones específicas del
acondicionamiento
4.2.6.1 Acondicionamiento para tanques espesadores de gravedad
En este caso, el acondicionamiento no es un requisito ni una práctica frecuente. La

inyección de coagulantes en tanques espesadores puede ser solamente para fines
de corrección de problemas temporales. Cuando llega a ser utilizado sobre una
base permanente, el acondicionamiento no resulta en incremento significativo del
porcentaje de sólidos en la corriente concentrada, pero mejora la captura y permite
aumentar la carga específica de sólidos, hasta 12 a 16 kg de lodos biológicos, y 22
a 34 de sólidos primarios por m2 y por día. Típicamente, se utilizan polímeros de
carga moderada y alto peso molecular.
4.2.6.2 Acondicionamiento para la flotación por aire disuelto (FAD)

Tampoco es requisito emplear coagulantes para el espesamiento por flotación,
pero es útil considerar la posibilidad cuando se busca aumentar la carga aplicable
de sólidos en el proceso, o para corregir problemas al enfrentarse con residuos
que tienen altos índices volumétricos de lodo (IVL). Con el empleo de polímeros,
se puede doblar la carga del FAD, hasta 10 kg/m2.h, o 240 kg/m2.d, y mejorar la
clarificación, pero con poco incremento en el porcentaje de sólidos del lodo
espesado. Eventualmente, se utilizan polímeros catiónicos de carga moderada y
alto peso molecular, en soluciones del 0.25 a 0.5 por ciento.
4.2.6.3 Acondicionamiento para un espesamiento por centrifugación

Las centrífugas muchas veces pueden realizar, sin uso de polímeros, el
espesamiento de los lodos biológicos secundarios. El acondicionamiento es útil
cuando se requiere tratar lodos anaerobios muy bien digeridos, o que se debe
corregir un problema de rompimiento de flocs de lodos aerobios en la centrífuga.
Eventualmente, se utilizan polímeros catiónicos de alto peso molecular en
soluciones de 0.05 a 0.1%, si el producto comercial es polvo, y 0.5% si es líquido.
Cuando el residuo por tratar es un lodo químico que ya contiene FeCl3 y cal, es
más bien un polímero aniónico que se emplea durante la centrifugación.
4.2.6.4 Acondicionamiento para un tratamiento de deshidratación en filtro de vacío
Antes, junto con los filtros prensas de marcos, los filtros de vacío eran todos
auxiliados a base de mezclas de cloruro férrico y cal. Ahora, los polímeros están
desplazando a estos últimos. Las ventajas de utilizar polímeros con este equipo
son: menos infraestructura de preparación y almacenaje, costo global y
disponibilidad comparables a los del FeCl3 y cal, menos corrosión y no aumentan
la masa del lodo a disponer. Como desventajas, se debe notar que la torta
producida es menos seca, comparada a cuando se emplea cal y cloruro férrico, y
necesita más atención por parte de los operadores para ajustar las dosis en
función de las relaciones de mezcla de lodos primarios y secundarios.
128
4.2.6.5 Acondicionamiento para deshidratación en filtro prensa de marcos
Antes, era casi siempre operado con mezclas de cloruro férrico y cal, pero ahora
ya se emplean polímeros catiónicos de alto peso molecular. En el caso de auxiliar
la deshidratación en filtros de marcos desplegables con coagulantes orgánicos, se
debe cuidar la mezcla con los sólidos y asegurar que el tiempo de presencia del
lodo en el filtro, a cada lote, no rebasa las cuatro horas. Eventualmente, se deberá
optimizar la mezcla, dosis, tipos y ubicación de los puntos de inyección de
coagulantes.
4.2.6.6 Acondicionamiento para una deshidratación en filtro prensa de banda
Tradicionalmente, han sido operados con polímeros y tasas de captura de sólidos

de entre 95 a 98%. Se necesitan reajustar las dosis halladas en pruebas de
laboratorio, con nuevos ensayos en la instalación a escala grande.
4.2.6.7 Acondicionamiento para una deshidratación con centrífugas
Es muy recomendable evaluar dosis, tipos, mezcla y puntos de alimentación en un

piloto. Típicamente, se emplean polímeros catiónicos de moderada a alta carga y
alto peso molecular.
4.2.6.8 Acondicionamiento para la deshidratación en lechos de secado
El acondicionamiento, antes de usar lechos de secado, no es frecuente. En

general, no se considera en el diseño de los lechos, aun si el uso de polímeros
redujera las áreas necesarias para el secado. Al parecer, con dosis relativamente
muy pequeñas de polímero (50 mg/L), se pueden aumentar las cargas de sólidos
de los lechos de 73 kg/m2/año a 270 kilogramos por metro cuadrado al año.
Bibliografía
York, USA. 1819 pp.
NALCO. (1990). Manual del agua. Su naturaleza, tratamiento y aplicaciones. Tomo 1, McGraw Hill,
México, D.F. 500 pp.
WERF. (1993). Polymers: Guidance manual for Polymer Selection in Wastewater Pants. Water
Environment Research Federation, Alexandria, USA. 300 pp.
129
4.3 Estabilización de lodos
4.3.1 Digestión aerobia
Cheikh Fall
4.3.1.1 Introducción
La digestión aerobia es una de las opciones utilizadas para la estabilización de

lodos, cuyo objetivo es oxidar los sólidos biológicos y otros componentes
biodegradables, disminuir la masa y volumen de los mismos, así como reducir la
cantidad de organismos patógenos. El proceso se ha aplicado a lodos biológicos
secundarios (zanjas activadas) y a mezclas de este tipo de lodo con sólidos
primarios. Antes, se utilizaba con mayor frecuencia en plantas pequeñas (200 L/s),
pero ahora se ha aplicado en plantas de hasta 2,000 L/s. La digestión aerobia es
clasificada por la US-EPA como un “proceso capaz de reducir significativamente
los patógenos (PRSP)” y producir un biosólido de clase B, para uso agrícola, si se
opera en determinadas condiciones.
En general, de 20 a 35% de los lodos biológicos se forman por constituyentes
inertes (inorgánicos y orgánicos no-biodegradables), de forma que con 35 a 50%
de reducción de materia orgánica, esperada de la digestión aerobia, el restante de
sólidos volátiles después del tratamiento será entre el 15 y 45%, explicitando lo
que significa y se considera residuo “estable”. Se espera del residuo estabilizado
que no genere muchos olores, no atraiga vectores ni contenga cantidades
importantes de patógenos.
4.3.1.2 Descripción del proceso

La digestión aerobia, en principio, se aplica a lodos biológicos, ya que se trata de
seguir aireando los microorganismos que constituyen este sólido para que, en
condiciones de limitación de fuente externa de sustrato, entren en fase de
respiración endógena. La respiración endógena es una auto-oxidación que resulta
en pérdida de masa de la materia orgánica celular del lodo. Cuando la digestión se
realiza con un biosólido mezclado con sólidos primarios, el tratamiento tiene que
oxidar tanto la materia orgánica no biológica como la celular, necesitándose más
tiempo y más oxígeno.
En condiciones de limitación de sustrato externo, los microorganismos no tienen otro
medio de supervivencia que alimentarse con su propio protoplasma. Este fenómeno,
llamado “respiración endógena”, se ha explicado en la literatura con varias hipótesis
sobre los verdaderos mecanismos: lisis, decaimiento, muerte, depredación,
mantenimiento, etc. (Van Loosdercht et al., 1999). En caso de que los lodos
biológicos sean mezclados con sólidos primarios, los microorganismos tendrán que
terminar de crecer sobre este sustrato antes de que se note, posteriormente, una
reducción significativa de la biomasa por respiración endógena.
130
Durante el decaimiento, de un 65 a un máximo de 80% de la materia orgánica de
las células podría ser oxidada y transformada en CO2, H2O y NH4+. Si existe
suficiente oxígeno y alcalinidad, el amoniaco liberado será oxidado luego en NO3-
(nitratos) (ASCE y WEF, 1998). Estos procesos se describen como:
Destrucción de biomasa o respiración endógena:
C5H7NO2 + 5 O2 4 CO2 + H2O + NH4HCO3
Nitrificación del amonio liberado:
NH4+ + 2 O2 NO3- + 2 H+ + H2O
Ecuación global:
C5H7NO2 + 7 O2 5 CO2 + 3H2O + NO3- + H+
Estas ecuaciones muestran que teóricamente, para cada kg de materia celular, se

necesitan 1.42 kg de O2 para la oxidación de las células sin nitrificación, y
aproximadamente 1.9 kg con nitrificación. La nitrificación tiende a reducir el pH del
medio y se consumen 7 kg de alcalinidad por kg de amoniaco oxidado, para
contrarrestar la bajada de pH. Si no existe suficiente alcalinidad en el medio, el pH
podrá llegar en rangos subóptimos (<5.9).
Voluntaria o involuntariamente, si en algún momento la operación del digestor se

realiza con mezcla pero sin oxígeno, el sistema experimentará una desnitrificación
durante la cual el digestor puede recobrar hasta 50 % de la alcalinidad consumida
en la nitrificación.
Si el lodo a tratar contiene sólidos primarios, habrá que incluir en los procesos
activos del digestor el consumo de sustrato de fuente externa, el crecimiento de la
biomasa y el consumo de suplementaria de oxígeno, como sucede en un sistema
normal de biodegradación de materia orgánica.
4.3.1.3 Ventajas y desventajas de la digestión aerobia
Dichas ventajas y desventajas se presentan en la tabla 1.
131
Tabla 1. Ventajas y desventajas de la digestión aerobia.
Ventajas Desventajas
En comparación con la digestión anaerobia:
- Operación relativamente simple. - Costo de operación elevado

- Costo de construcción bajo. debido al consumo de energía
- La reducción de sólidos volátiles puede para la aireación.
alcanzar los niveles esperados con una
- El lodo digerido tiene una alta
digestión anaerobia.
demanda de polímero para su
- El sobrenadante tiene una DBO menor que la acondicionamiento, antes de una
generada por la digestión anaerobia. deshidratación mecánica.
- El lodo es menos oloroso y representa un - Proceso muy sensible a los
abono estable. cambios de temperatura y pH.
- Excelente deshidratación en lechos de - No produce ningún gas que podría
desecado. valorizarse como fuente de energía
- No se produce un gas explosivo (metano), (metano).
que podría ocasionar problemas de
seguridad.
4.3.1.4 Cinética del proceso de digestión aerobia
La cinética de reducción de masa de los sólidos volátiles en un digestor es de

orden 1, es decir, que la velocidad de remoción de materia orgánica, rsu, es
proporcional a la concentración de los sólidos suspendidos volátiles, siendo dado
por la siguiente expresión:
- r su = k X
d d
(1)
Donde:
rsu: Taza de consumo de la materia orgánica (g/m3.d).
kd : Constante cinética (d-1) de la degradación; depende del tipo de lodo y la
temperatura: 0.05 a 15 °C y 0.14 d-1 a 25 °C (sólidos biológicos de lodos activados).
Xd: Concentración de materia orgánica biodegradable (g/m3).
La variación de Kd en función de la temperatura está dada por:
k θ
T − 20
k d,T
= d , 20
(2)
kd, T y kd, 20 : Valores tomados por kd a la temperatura T (°C) y a la temperatura de 20 °C.

θ: Coeficiente de temperatura = 1.02 a 1.10, típicamente 1.05.
En consecuencia de la relación (1), la disminución de la materia orgánica en el

tiempo para un digestor en sistema batch seguirá un perfil exponencial (figura 1)
correspondiente a:
−
X d ,t
= X ek d, o
d t (3)
Xd, t y Xd,0: Concentración o masa de sólidos volátiles biodegradables a los tiempos t y

inicial.
132
Importa hacer notar que en las ecuaciones anteriores, la variable se expresó en
sólidos volátiles biodegradables, mismos que se obtienen como la diferencia entre
los sólidos volátiles totales y los sólidos volátiles inertes. La fracción representada
por los sólidos volátiles inertes se determina como el residuo orgánico que queda
al terminar una digestión llevada a cabo durante un muy largo tiempo (figura 1).
materia organica (mg/L SVT)

Xo exp (-kd.t)
Residuo no biodegradable
Tiempo (dias)
Figura 1. Cinética de estabilización de la materia orgánica en un

digestor aerobio batch (adaptada de Eckenfelder, 2000).
Si se trata de un digestor operado en continuo (sistema de mezcla completa), se

puede establecer también que la expresión de la concentración de materia
orgánica en el lodo estabilizado, en función del tiempo es:
⎛ 1 ⎞
= ⎜ ⎟ (4)
X X
⎝ kd θ c ⎠
d, i ⎜ ⎟
d ,e
1 +
Xd,i y Xd,e: Concentración o masa de sólidos volátiles biodegradables en el influente y
efluente.
θC: Tiempo de retención de sólidos (igual al tiempo de retención hidráulica).
El porcentaje de remoción de sólidos volátiles en un digestor aerobio operado en

continuo es sólo función de la temperatura y del tiempo de retención de sólidos. La
figura 2 permite predecir la remoción que se espera de un digestor convencional
de sólidos biológicos. La entrada en la figura es el producto de la temperatura y
del tiempo de retención celular al que opera el digestor. Está grafica ha sido
obtenida de la compilación de datos de eficiencia de diferentes instalaciones a
escala piloto y real.
133
60
50
Reduccion de SVT (%)

40
30
20
10
0
0 200 400 600 800 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000
Temperatura x Tiempo (grado C.dia)
Figura 2: Remoción de SVT en digestores aerobios (adaptado de Metcalft y Hedí, 2003).
La tasa máxima de remoción de sólidos volátiles en los digestores aerobios se

encuentra entre 35 y 50 por ciento.
4.3.1.5 Configuración y variantes de digestores aerobios de lodos
Existen tres variantes de digestores:

Digestor aerobio convencional (opera con aire).
Digestor aerobio operado con oxígeno puro.
Digestor aerobio termofílica autotérmica (proceso ATAD).
El digestor autotérmica es un proceso cuyo empleo ha crecido en los ultimos años.

Funciona en la zona termofílica sin necesidad de fuente externa de energía. La clave
del proceso consiste en proteger el reactor con un aislamiento térmico y, de esta
forma, la energía disipada en el proceso de biodegradación exotérmica (2.1 x 104
kJ/kg VS destruido) logra subir y mantener la temperatura en rangos de 60 a 65
grados centígrados.
El digestor aerobio convencional es el más utilizado, por lo que a continuación se

presenta dicha variante.
4.3.1.6 Criterios de diseño de los digestores aerobios convencionales

El principal criterio de diseño de los digestores aerobios es el tiempo de retención
de sólidos. Hasta años recientes, el cálculo del volumen de reactor se basaba en
un tiempo de detención hidráulica de diez a quince días para lodos biológicos
secundarios.
Hoy, debido a que las normas de manejo referentes a los biosólidos son más
estrictas, el diseñador se obliga a dimensionar los digestores sobre una base
diferente con el fin de alcanzar alguno de los criterios de clasificación de los lodos,
ya que los modos de manejo aceptados dependen de la calidad final que se
obtiene (clases A y B de biosólidos).
134
Existen dos requisitos a satisfacer en los nuevos diseños: reducción significativa
de los patógenos y reducción de la atracción de vectores.
La Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (US-EPA), reconoce la

digestión aerobia como un “proceso capaz de reducir significativamente los
patógenos (PRSP)” y producir un biosólido de clase B (para uso agrícola), siempre
y cuando se diseñe con tiempos de retención y temperatura de cuarenta días a 20
°C, o sesenta días a 15 °C. Entre estas dos temperaturas, se debe interpolar. En
caso de que se hayan respetado estos criterios durante el diseño, no se requiere
monitorear el digestor para justificar que el contenido de coliformes es inferior al
límite especificado para un biosólido de clase B. En caso de que el diseño
consideró tiempos menores a los indicados para cada temperatura, se deberán
monitorear los coliformes para acreditar la clasificación del lodo.
El segundo requisito para que un lodo aeróbicamente digerido se merezca la

clasificación B de la US-EPA, es demostrar un determinado nivel de reducción de
la atracción de vectores. Para esto, se requiere monitorear el producto del digestor
para mostrar que la reducción de sólidos volátiles alcanza 38%; o bien, mostrar
que al digerir una muestra de lodo producto del digestor, en condiciones
controladas de 20 °C en escala de laboratorio durante treinta días más, la
remoción adicional de sólidos volátiles no alcanza 15%; o bien, medir la tasa
específica de consumo de oxígeno (SOUR) del lodo producto del digestor, y
mostrar que el SOUR es menor a 1.5 mg O2 por hora y gramo de sólido total.
Se ha determinado que el factor limitante en el diseño es el requisito de “reducción

significativa de patógenos”, por lo que en los estándares internacionales para
digestores aerobios (tabla 2), los criterios de diseño recomendados coinciden con
los tiempos de retención de sólidos indicados por la Agencia de Protección
Ambiental de Estados Unidos.
Tabla 2. Criterios de diseño de los digestores aerobios de lodo para alcanzar
una “reducción significativa de los patógenos” (adaptado de Metcalf y Eddy, 2003).
Parámetro Unidades Valores
40 días a 20 °C
Tiempo de detención de sólidos d
60 días a 15 °C
Carga de sólidos volátiles kg/m3.d 1.6-4.8
2.3 para los sólidos biológicos
kg de O2/kg SVT
destruido
Requerimientos de oxígeno
1.6-1.9 adicional para la DBO
kg de O2/kg DBO
procedente de lodos primarios
destruido
Requerimientos de energía para la
mezcla:
kW/1,000 m3 20-40
- Con aireadores mecánicos
m3/m3.min 0.02-0.040
- Con difusores
135
Concentración de oxígeno disuelto mg/L 1-2
Reducción de sólidos suspendidos
% 38-50 %
volátiles
El volumen útil del digestor es determinado por el tiempo de retención de sólidos y

puede ser calculado como en Metcalf y Hedí (2003):
Q ( X +Y S )
0 0 (5)
V =
X (k P + 1 /θ )
d v c
Donde:
V: Volumen del digestor, m3.
Q: Gasto promedio del influente al digestor, m3/d.
Xo: Sólidos suspendidos en el influente, mg/L.
X: Sólidos suspendidos en el digestor.
So: DBO5 del influente, mg/L.
Y: Fracción de la DBO5 que proviene de lodo primario (como decimal).
kd: Constante cinética (d-1).
Pv: Fracción volátil de los sólidos suspendidos en el digestor,
expresado como decimal.
θc: Tiempo de retención celular (d).
La ecuación no es válida cuando haya nitrificación en el digestor.
4.3.1.7 Operación y control del digestor aerobio
Los digestores convencionales son tanques abiertos influenciados por la

temperatura ambiente, por lo que la eficiencia del proceso es sensible a las
estaciones. El diseño y operación deben proveer el nivel de estabilización
requerido cuando las temperaturas se encuentran en su promedio más bajo,
mientras que la provisión de aire debe ser suficiente para satisfacer las demandas
de oxígeno en los periodos más calurosos.
La nitrificación en condiciones de deficiencia de alcalinidad puede ocasionar que el

pH disminuya hasta por debajo de 5.9. En este caso, es recomendable utilizar un
sistema de control y ajuste de pH. La nitrificación puede ser frenada al funcionar
con concentraciones de oxígeno disuelto inferiores a 1; también la desnitrificación
puede ser promovida para recobrar alcalinidad, al cortar la aireación en algunos
momentos del tratamiento.
Alimentar el digestor con más altas concentraciones de sólidos permite reducir el

volumen del reactor requerido, pero incrementa la demanda puntual de oxígeno y
el tiempo de retención de sólidos. Un incremento en el porcentaje de sólidos del
digestor puede lograrse con un espesamiento previo de los lodos alimentados, o
con operar el sistema en batch y prever periodos de decantación de
sobrenadantes. En este último caso, el tiempo de detención hidráulica ya no es
igual al tiempo de retención de sólidos. Cuando el digestor funciona con más de
136
3.5 a 4% de sólidos suspendidos volátiles, la mezcla y la aireación pueden
dificultarse.
Referencias
Eckenfelder Jr., W.W. 2000. Industrial Water Pollution Control. 3a edición. McGraw Hill. New York,
USA. 584 páginas.
York, USA. 1819 pp.
Van Loosdrecht, M. y Henze, M. (1999). Maintenance, endogeneous respiration, lysis, decay and
predation. Water Science and Technology, 39(1): 107-117.
137
4.3.2 Digestión anaerobia
Gabriela Moeller Chávez y Petia Mijaylova Nacheva
La estabilización anaerobia de los lodos generados en las plantas de tratamiento

de aguas residuales es la primera tecnología utilizada para este fin. Su aplicación
tiene ya más de cien años de historia. La primera instalación usada para tratar
sólidos sedimentados del agua residual llevaba el nombre de “eliminador
automático Mouras” y su inventor fue Louis H. Mouras (Francia, 1860). El
tratamiento consistía en retener el lodo en depósitos cerrados durante 18 días,
periodo durante el cual se observaba la conversión de los sólidos en líquido.
En las aplicaciones iniciales de la estabilización anaerobia para el tratamiento de

los lodos no se tenía conocimiento sobre el proceso biológico, los tanques no se
consideraban reactores biológicos, los lodos no se calentaban y no se prestaba
atención al biogás formado en la digestión del lodo. El primero en tener
conocimiento de que cuando se degradaban los sólidos orgánicos se producía un
gas combustible que contiene metano fue Donald Camerun, quien construyó el
primer tanque séptico en la ciudad de Exeter, Inglaterra, en 1895, del que recogió
y utilizó el gas para el alumbrado de los alrededores de la planta. En 1904 se
instaló en Hampton, Inglaterra, el primer tanque de doble acción al incorporar la
sedimentación al tratamiento de lodos. Se conocía con el nombre de “tanque
hidrolítico de Travis” y funcionó hasta 1936. Entre 1909 y 1912 se llevaron a cabo
estudios experimentales en una instalación similar denominada “tanque biolítico”.
En 1940, Karl Imhoff patentó en Alemania un tanque de doble acción, hoy en día
conocido como “tanque Imhoff”. El tanque es un sedimentador primario, con una
zona inferior especialmente diseñada para la acumulación y degradación
anaerobia de los lodos primarios.
En el periodo comprendido entre 1920 y 1935 se estudió ampliamente el proceso

de degradación anaerobia aplicado para el tratamiento de lodos residuales. Los
digestores se empezaron a diseñar como reactores biológicos, especialmente para
los lodos separados del tren de tratamiento del agua.
Luego, se introdujo el calentamiento de los lodos, se lograron mejoras en el diseño

de los tanques y la implementación de equipos adicionales.
En Europa se construyeron varias plantas grandes que utilizaban de forma

separada el tratamiento anaerobio de los lodos primarios y secundarios.
En Estados Unidos, una de las primeras instalaciones que empleó tanques de

digestión separados fue la planta de tratamiento de agua residual de Baltimore,
Maryland. Se construyeron tres tanques de digestión rectangulares como parte de
138
la planta original en 1911. Más adelante, en 1914, se añadieron dieciséis tanques
de digestión circulares y, finalmente, se instaló un tanque rectangular en 1921.
4.3.2.2 Bases teóricas de la degradación anaerobia de lodos
La degradación anaerobia de los lodos residuales es un proceso controlado, en el

cual los sólidos orgánicos se degradan por un consorcio bacteriano en ausencia
de oxígeno, formándose como resultado un lodo estabilizado y biogás.
Mecanismo de la degradación anaerobia
La estabilización anaerobia de los lodos se produce en tres etapas (figura 1). El

proceso de la degradación de la materia orgánica se lleva a cabo mediante la
acción conjunta de diferentes organismos anaerobios estrictos y facultativos. En
general, las bacterias son incapaces de alimentarse de material orgánico particulado,
por lo que los biopolímeros: proteínas, carbohidratos y lípidos, son inicialmente
hidrolizados por enzimas extracelulares a compuestos más simples: azúcares,
aminoácidos y ácidos grasos.
Éstos, a su vez, son utilizados como sustrato por organismos fermentadores:

azúcares y aminoácidos, y por oxidadores anaerobios: ácidos grasos superiores. Los
productos de estas reacciones son: acetato, hidrógeno, biomasa y productos
intermedios, tales como el propianato y butirato.
Por su parte, estos últimos son degradados hasta acetato e hidrógeno por un grupo
de bacterias conocidas como “bacterias acetogénicas” productoras obligadas de
hidrógeno (OHPA, por sus siglas en inglés), las cuales deben existir en relación
sintrófica con las metanogénicas que utilizan hidrógeno.
El acetato y el hidrógeno son finalmente los sustratos de las bacterias

metanogénicas, que se dividen en dos grupos tróficos:
• Bacterias metanogénicas hidrogenofílicas, que utilizan el hidrógeno

producido para reducir el CO2 en CH4, de acuerdo con la siguiente
reacción.
CO2 + 4 H2 ⇒ CH4 + 2H2O (1)
• Bacterias metanogénicas acetoclásticas, que transforman el acetato en

CH4. Esta transformación contribuye con el 70% de la producción de
metano en los digestores.
CH3COO- + H2O ⇒ CH4 + HCO3- (2)
139
Seis procesos de conversión son identificados en la digestión anaerobia (Gujer &
Zehnder, 1983), indicados en la figura 1:
1. Hidrólisis de biopolímeros (proteínas, carbohidratos y lípidos).
2. Fermentación de aminoácidos y azúcares.
3. Oxidación β-anaerobia de ácidos grasos de cadena larga y alcoholes.
4. Oxidación anaerobia de productos intermedios, como ácidos volátiles

(excepto acetato).
5. Conversión de acetato a metano.
6. Conversión de hidrógeno a metano.
140
100% DQO
MATERIA ORGANICA PARTICULADA
(Polímeros orgánicos complejos)
PROTEINAS CARBOHIDRATOS LIPIDOS
HIDROLOSIS
AMINOACIDOS, AZUCARES ACIDOS GRASOS Y

ALCOHOLES
FERMENTACION OXIDACION
ANAERÓBICA
PRODUCTOS INTERMEDIARIOS
PROPIONATO, BUTIRATO, Y OTROS
ACETATO HOMOACETOGENESIS
HIDROGENO
ACETOTROFOS HIDROGENOTROFOS
(METANOGÉNESIS (METANOGÉNESIS
ACETOCLASTICA)
REDUCTIVA)
100% DQO
Figura 1. Etapas y procesos involucrados en el tratamiento anaerobio del lodo residual.
En la figura 2 se presentan los microorganismos que intervienen en cada uno de los procesos de
conversión.
141
Clostridium Clostridium Clostridium
Proteus vulgaris Acetatovibrio celluliticus Micrococcus
Peptococcus Staphylococcus Staphylococcus
Bacteroides Bacteroides
Bacileus
Vibrio
Zymononas mobilis
Lactobacilus Selenomonas Clostridium
Escherichia Veillonella Syntrphomonas wollfei
Staphylococcus Sarcina
Micrococcus Streptococcus
Desulfuromonas Desulfobacter
Pseudomonas Bacileus
Desulfovibrio
Clostridium
Eubacterium limosum
Streptococcus
Syntrophomonas wollei
Syntrophobacter wolinii
Methanotrix Methanobacterium
Methanosarcina Methanobrevibacterium
Methanospirillum Methanoplanus
Clostridium aceticum
METANO
Figura 2. Principales microorganismos que intervienen en las diferentes

etapas de la metanogénesis.
4.3.2.3 Aplicabilidad, ventajas y desventajas del tratamiento anaerobio de los

lodos
142
La degradación anaerobia puede considerarse adecuada para la estabilización de
lodos cuando el contenido de sólidos volátiles es del 50% o más, y cuando no hay
sustancias inhibitorias para el proceso. El tratamiento anaerobio se puede aplicar
para la estabilización de lodos primarios y para la estabilización de mezclas de lodos
primarios con secundarios, provenientes de diferentes sistemas de tratamiento
biológico del agua: lodos activados, filtros percoladores, biodiscos. Los lodos
químicos que contienen cal, sulfato de aluminio, hierro y otras sustancias se pueden
digerir en forma exitosa si el contenido de sólidos es lo bastante alto para soportar las
reacciones bioquímicas y si, además, no hay presencia de compuestos tóxicos
(WEF, 1993).
Las ventajas que ofrece la digestión anaerobia sobre otros procesos son:
• Produce energía por medio del biogás, el cual puede emplearse para
calentar y mezclar el reactor. El exceso del gas metano puede emplearse
para producir electricidad o como gas combustible.
• La cantidad de sólidos totales para disposición final se reduce. Los sólidos
volátiles presentes son convertidos a metano, bióxido de carbono y agua;
es por esta razón que se reduce la cantidad de sólidos. Son destruidos los
sólidos totales de un 30 a un 40% y del 40 al 60% los sólidos volátiles.
• El producto obtenido es un lodo estabilizado libre de fuertes olores y puede
tener aplicación en tierra, ya que contiene nutrientes para las plantas.
• Durante el proceso se destruye en alguna medida el número de organismos
patógenos.
• La mayoría de los compuestos orgánicos presentes en un lodo municipal
son relativamente fáciles de digerir, excepto las ligninas, timinas y los
plásticos.
Las desventajas presentes en la digestión anaerobia son las siguientes:
• Los operadores requieren de entrenamiento especializado.

• Se requiere equipo de calentamiento y mezclado para un buen
funcionamiento.
• Se requieren grandes reactores por el lento crecimiento de las bacterias
metanógenas y para sistemas de alta tasa con tiempos de retención de
sólidos, TRS de quince a veinte días. Esto trae consigo altos costos de
construcción.
• El mantenimiento es difícil debido a que los sistemas son cerrados.
• Existe la posibilidad de explosión por la mezcla de metano y oxígeno
debido a fugas o a un mal mantenimiento.
• Las líneas de condensación del gas causan mayores problemas de
mantenimiento.
143
4.3.2.4 Tipos de reactores y criterios de diseño
La tecnología de tratamiento biológico anaerobio de los lodos de las plantas de aguas

residuales municipales se utiliza desde hace más de cuarenta años. La unidad básica
para realizar el tratamiento es el digestor. Los sistemas de tratamiento se clasifican
dependiendo de la tasa en sistemas de alta y de baja tasa.
En los digestores de baja tasa el proceso, conocido también como convencional,

se lleva a cabo en un tanque sin mezclado y el lodo, generalmente, no se calienta.
La estratificación del contenido del reactor hace que aproximadamente en el 50%
del volumen se lleve a cabo la actividad biológica. Su aplicación es principalmente
en plantas pequeñas. En el caso de digestores convencionales (baja tasa), los
tiempos de retención hidráulica se encuentran entre treinta y noventa días, con
cargas recomendadas entre 0.5 y 1.6 kgSSV/(m3.d).
En los digestores de alta tasa se aplica mezclado, ya sea mediante agitación

mecánica, por recirculación de gas o líquido, o mediante una combinación de
ambos. Los sistemas cuentan con un sistema de calentamiento que eleva la
temperatura del digestor hasta la temperatura deseada para obtener un régimen
mesofílico (30-38 °C) o termofílico (49-57 °C). La operación de los reactores puede
ser en forma continua o intermitente en ciclos de 30 min hasta 2 h. En los sistemas
de alta tasa, las cargas recomendadas son entre 1.6 y 4.8 kgSSV/(m3.d), con
tiempos de retención hidráulica de diez a veinte días. La aplicación de cargas
orgánicas mayores de 4.0 requiere de una especial atención al mezclado en el
reactor y al diseño del sistema de recirculación. La concentración de sólidos en el
lodo digerido es casi dos veces menor que la concentración de sólidos en el lodo
crudo.
Los sistemas anaerobios se pueden construir de una o de dos fases.

Generalmente, la primera fase consiste de reactores de alta tasa y la función
básica de la segunda fase es la separación de los sólidos digeridos del líquido
sobrenadante, aunque puede tener lugar una digestión adicional y una cierta
producción de gas.
Por su forma, los tanques de digestión anaerobia pueden ser cilíndricos,

rectangulares o con forma de huevo. El tipo más común es en forma de cilindro
vertical. Dentro de este tipo están: el digestor convencional americano (DCA) de
forma cilíndrica y poco profundo, y el convencional alemán (DCG) también
cilíndrico, pero más profundo, con cubierta y fondo cónico. El uso de digestores
rectangulares se evita debido a la dificultad de asegurar un mezclado uniforme del
contenido del tanque.
Existe un moderno digestor en forma de huevo (DFH) desarrollado del DCG, que
posee condiciones geométricas adecuadas para mantener un mezclado
homogéneo de lodos. Además, consume solamente una fracción de la energía
que requiere un DCA para mantener las mismas condiciones de mezclado y
elimina el problema de los depósitos de sólidos en el fondo. Al reducir el área
144
superficial en la parte superior del tanque la acumulación de natas es menor, de
modo que no se requieren limpiezas periódicas y se alcanzan eficiencias previsibles
y confiables en la reducción de sólidos volátiles, así como una producción
consistente de gas metano. El diseño de los digestores anaerobios está basado en el
tiempo de retención de sólidos (TRS), tiempo de residencia hidráulica (TRH), carga
orgánica o de sólidos volátiles y volumen de lodo por habitante.
El tiempo de retención de sólidos es:
Masa de sólidos en el reactor

TRS = (días) (3)
Masa de sólidos extraidos diariament e
Las recomendaciones de TRS para el diseño de los digestores se presentan en la

tabla 1.
Tabla 1. Tiempos medios de retención de sólidos recomendados

para el diseño de digestores de mezcla completa.
Temperatura del lodo en el TRS recomendado

TRS mínimo,
reactor, para el proyecto,
d
°C d
18 11 28
24 8 20
30 6 14
35 4 10
40 4 10
El tiempo de retención hidráulica es:
Volumen del reactor

TRH = (días) (4)
Volumen de lodos introducidos al reactor diariamente
El TRH es un factor importante para el diseño por su relación con el crecimiento

de los microorganismos y con el tipo de reactor usado. Para los reactores de
mezcla completa y de alimentación continua TRS = TRH.
El porcentaje de estabilización es otro concepto importante utilizado en el diseño.

Se determina generalmente mediante el porcentaje de reducción de los SV. En la
degradación anaerobia de lodos mixtos, primarios y secundarios, la reducción de
sólidos volátiles es entre 45 y 60por ciento.
Esta reducción puede ser relacionada con el TRS o con el TRH (basado en la
alimentación con lodo crudo, TRH=V/Qlodo crudo). Debido que el lodo alimentado al
reactor se mide más fácilmente, este método se usa con más frecuencia.
145
Porcentajes de destrucción de los SV obtenidos en digestores de alta carga y de
mezcla completa a diferentes TRS se presentan en la tabla 2.
Para determinar el porcentaje de estabilización en reactores de alta carga y de

mezcla completa, se puede usar la expresión:
Pest = 13.7 ln TRS + 18.9 (5)
Tabla 2. Porcentajes de destrucción de los SV obtenidos en digestores

de alta carga y de mezcla completa a diferentes TRS.
TRS , Porcentaje de destrucción de los SV,

d %
30 65.5
20 60.0
15 56.0
10 50.4
En los cálculos de diseño se asume:

1. El peso de sólidos fijos en el lodo digerido es igual al peso de sólidos fijos
en el lodo crudo.
2. Los sólidos volátiles son los únicos constituyentes del lodo crudo destruidos
en el proceso de degradación.
Ejemplo:
Determinar el porcentaje de reducción de SSV (porcentaje de estabilización) y el

porcentaje de reducción de los SST.
Lodo SV, SF,

% %
Lodo crudo 70 30
Lodo digerido 50 50
1. Determinar el peso de los sólidos digeridos:
El cálculo se basa en 1.0 kg de lodo crudo seco.
Los sólidos volátiles en el lodo crudo son el 70%, 0.7kg.

Los sólidos fijos en el lodo crudo son el 30%, 0.3kg.
0.3kg x 100
Sólidos fijos en el lodo crudo, 30% =
0.3kg + 0.7 kg
Si X es el peso de los sólidos volátiles después de la digestión,
146
0.3kg x 100
Sólidos fijos en el lodo digerido, 50% =
0.3kg + X kg
0.3kg x 100
Los sólidos volátiles en el lodo digerido son: X = − 0.3kg = 0.3kg
50
Peso del lodo digerido: 0.3kg + 0.3kg = 0.6kg
2. Reducción de los SV (porcentaje de estabilización):
R SV =
(0.7 − 0.3)kg x 100 = 57.1%
0.7
3. Reducción de los ST:
R ST =
(1.0 − 0.6)kg x 100 = 40%
1.0
Uno de los métodos más comunes utilizados para el diseño de los reactores de
tratamiento anaerobio de lodos consiste en determinar el volumen necesario, a
partir del factor de carga. Son varios los factores propuestos y los más usados
son:
• Carga orgánica volumétrica-kilogramos de sólidos volátiles añadidos por día

y por metro cúbico de capacidad del digestor, kg SV/(m3.d).
• Carga orgánica másica-kilogramos de sólidos volátiles añadidos
diariamente por kg de sólidos volátiles contenidos en el digestor,
kgSV/(kgSV.d).
En la tabla 3 se presenta el efecto de la concentración del lodo y del tiempo de

residencia hidráulica sobre la carga de sólidos volátiles, y en la tabla 4 se
presentan los criterios típicos para el diseño de digestores mesofílicos.
.
Tabla 3. Efecto de la concentración del lodo y del tiempo de

residencia hidráulica sobre la carga de sólidos volátiles.
Concentración Carga de sólidos volátiles para diferentes TRH,

del lodo, % kg SV/(m3.d)
10d 12d 15d 20d
2 1.4 1.2 0.95 0.70
3 2.1 1.8 1.4 1.1
4 2.9 2.4 1.9 1.4
(3.04) (2.56) (2.08) (1.60)
5 3.6 3.0 2.4 1.8
(3.84) (3.20) (2.56) (1.92)
6 4.3 3.6 2.9 2.1
(4.48) (3.84) (3.04) (2.24)
147
7 5.0 4.2 3.3 2.5
(5.28) (4.48) (3.52) (2.72)
8 5.7 4.8 3.8 2.9
(6.08) (5.12) (4.0) (3.04)
9 6.89 5.76 4.64 3.36
10 7.69 6.40 5.12 3.84
Fuente: Metcalf & Hedí. 2003. Edición 4. Wastewater engineering: treatment and reuse.
Notas: Los valores de la carga están basados en un contenido de sólidos volátiles de 70% y una gravedad
específica del lodo de 1.02.
( )- de Metcalf&Hedí. 1991. Edición 3. Los valores de la carga están basados en un contenido de
sólidos volátiles de 75% y una gravedad específica del lodo de 1.02.
Tabla 4. Criterios típicos para el diseño de digestores

de lodos en condiciones mesofílicas.
Valor para digestor Valor para digestor

Parámetro Unidades
de baja carga de alta carga
Criterio volumétrico
Lodo primario m3/hab. 0.06-0.08 0.03-0.06
Lodo primario y lodo de filtros m3/hab. 0.11-0.14 0.07-0.09
percoladores
Lodo primario y lodo activado m3/hab. 0.11-0.17 0.07-0.11
Carga orgánica volumétrica kgSV/(m3.d) 0.64-1.6 1.6-4.8
Tiempo de retención de sólidos d 30-60 15-20
Lawrence y McCarthy (1969) presentaron un modelo cinético de un reactor de

mezcla completa sin recirculación. Para este modelo el valor de TRS crítico se puede
evaluar mediante la siguiente expresión:
1 kS 0
= Yt − Kd (6)
θ c
m
Ks + S 0
donde:
θ mc : TRS critico [día].
Yt: Coeficiente de rendimiento [masa de microorganismos / masa de SV

destruidos].
k: Tasa máxima del sustrato específico [día-1].
So: Concentración del sustrato en el influente [masa / volumen].
Ks: Coeficiente de saturación [masa /volumen].
Kd: Coeficiente de decaimiento [tiempo -1].
148
La cantidad de biomasa, X, producida en el digestor en kg/día es:
YtQS 0 E
X = (7)
1 + Kdθ dc
donde:
E: Eficiencia = 0.6 - 0.9 (generalmente 0.8).
Q: Tasa de flujo del lodo, m3/día (ft3/día).
θ dc : TRS, días.
Para lodos municipales, Lawrence reporta valores para Yt y Kd de 0.04 y 0.015 d-1
respectivamente. O'Rourke da valores para k y Ks de 6.67 d-1 y 2,224 mg/L. Los
valores de k y Ks se deben corregir para temperaturas abajo de 35 grados
centígrados.
El valor de TRS crítico se determina de datos de laboratorio, considerando un factor

apropiado de seguridad. Lawrence y McCarty recomendaron seleccionar el factor de
seguridad entre 2 y 10, dependiendo de la carga pico esperada y la acumulación de
natas y arenas en el tanque. Los digestores pequeños emplean factores de
seguridad altos.
Un método alternativo para la selección del TRS es realizar estudios a escala piloto
con el empleo de lodos representativos, aplicando ecuaciones cinéticas apropiadas
para determinar las constantes.
4.3.2.5 Arranque y control de un proceso de degradación anaerobia
Arranque
Un aspecto de suma importancia en el tratamiento anaerobio de las aguas residuales

es el arranque del reactor. Debido a la baja velocidad de crecimiento de las bacterias
metanogénicas, el arranque de una instalación de este tipo puede requerir de varios
meses, dependiendo sobre todo de la cantidad de biomasa activada inoculada.
El tiempo de arranque está fuertemente determinado por la velocidad de crecimiento

de las bacterias implicadas, así como por el tiempo de residencia del lodo. La tasa de
crecimiento depende de la disponibilidad de suficientes nutrientes, la presencia de
compuestos inhibidores y la concentración de sustrato.
Un protocolo de arranque podría hacerse de la siguiente manera y de acuerdo con el

desarrollo de la biomasa que se encuentra dentro del reactor. Como punto de inicio,
se emplea una carga orgánica volumétrica baja, la cual puede ser menor a 3 kg.
149
DQO/m3d. Durante este periodo la actividad de la biomasa presente en el reactor
aumenta al avanzar el grado de adaptación del sustrato. La fracción de lodo ligero y
floculenta es arrastrada fuera del reactor. Además, puede haber un aporte adicional
como consecuencia de la erosión a la que está sujeta la cama de lodos.
Cuando se cuenta con valores de actividad metanogénica del lodo de inóculo, se

puede definir con más confianza la carga de arranque:
M max = V 1 XA sp (1.7)
Donde:
Mmax es la cantidad de DQO que puede degradar diariamente el reactor como
máximo teórico, a 37 ºC. [kgDQO/d].
VL es el volumen de lodo de inóculo [m3].
X es la concentración de sólidos suspendidos volátiles del lodo de inóculo
[kg. SSV/m3].
Asp es la actividad metanógena específica del inóculo a 370C [kg. CH4-
DQO/kgSSV.d].
Este cálculo es sólo un límite teórico máximo, ya que se basa en la actividad

metanogénica específica, la cual se realiza a 37 ºC y con ácido acético como
sustrato. El valor debe ser ajustado por la temperatura, disminuyéndolo en un 10%
por cada grado centígrado abajo de la temperatura óptima de 37 ºC. También se
debe tomar en cuenta que no toda la DQO de entrada es biodegradable, por lo que la
fracción orgánica inerte no debe tomarse en cuenta.
A la evolución del arranque puede dársele seguimiento mediante la medición de
parámetros tales como el pH, alcalinidad, SST (sólidos suspendidos totales), SSV
(sólidos suspendidos volátiles), DQO (demanda química de oxígeno) a la entrada y
salida; o bien, pH, SST, SSV, IVL y actividad metanogénica en la cama de lodos, en
caso de tratarse de un reactor UASP (Noyola, 1991).
El arranque de reactores biológicos es una actividad delicada y sumamente
importante para lograr el éxito del proyecto y planta de tratamiento. Durante esta
fase, la biomasa se reproduce, por lo que es un periodo necesariamente inestable y
de transición. Debido a las bajas tasas de generación de los microorganismos
anaerobios, el arranque de este tipo de reactores es aún más lento y delicado, por lo
que requiere de un inóculo adecuado y de la experiencia del responsable. Es
indudable que la reducción del tiempo de arranque es uno de los factores clave para
incrementar la competitividad de reactores anaerobios de alta tasa.
La duración del arranque depende de parámetros biológicos, químicos y físicos. El

arranque está influenciado por la concentración y composición de los lodos, volumen,
actividad y adaptación del inoculo, parámetros ambientales (pH, temperatura,
nutrientes y elementos traza), parámetros de operación (carga orgánica, TRH y
150
mezclado) y, por último, la configuración del reactor (geometría y tamaño). Todos
estos parámetros presentan una interacción muy estrecha.
Control
Para el control de la operación de los reactores anaerobios se especifican los
siguientes parámetros:
Físicos: temperatura, mezclado, pH y sólidos totales y volátiles.

Químicos: alcalinidad total, producción de gas, nitrógeno orgánico y total,
fosfatos, sulfuros, ácidos volátiles, DBO, DQO, Ni, Co, Cu, Na y
Fe.
Biológicos: Huevos de helmintos, coliformes fecales y totales.
El pH, la alcalinidad total, la concentración de ácidos volátiles, la DQO y la producción

de gas son considerados parámetros de respuesta primarios, ya que con ellos es
posible evaluar el funcionamiento del digestor anaerobio y, por lo tanto, las
condiciones bajo las cuales se dirige el lodo dentro del reactor.
La selección de estos parámetros fue hecha de acuerdo con los efectos que tienen
sobre el funcionamiento del digestor anaerobio; su justificación se describe a
continuación:
pH
Es importante para asegurar la producción de gas metano. Éste debe encontrarse en
el rango de 6.8 a 7.4; a un pH menor de 6 se inhiben las bacterias formadoras de
metano por la elevada cantidad de ácidos volátiles que se acumulan en el reactor.
Para realizar el ajuste de pH puede emplearse cal, bicarbonato de sodio (NaHCO3) o

NaOH. Debe tenerse cuidado para evitar la precipitación excesiva de los carbonatos
de calcio que se forman.
Temperatura
Mantener la temperatura óptima de desarrollo de los microorganismos anaerobios

favorece el proceso de tratamiento. Se considera que el rango mesofílico (33-37 ºC)
es el más recomendable para alcanzar una buena digestión del lodo residual.
Sólidos totales y volátiles
151
El realizar un balance de sólidos en el reactor anaerobio permite determinar la
eficiencia de operación del proceso. Una deficiencia en la operación puede deberse a
varias razones, una de ellas es el tiempo en que los sólidos permanecen en el
reactor. Un tiempo reducido afectará el proceso teniendo sólidos deficientemente
digeridos.
Alcalinidad total
Es un parámetro importante para el control del proceso. Debe estar presente en
suficiente cantidad (mayor de 1,500 mg/L) para que se logre reducir el efecto de la
producción excesiva de acidez en el reactor, provocada por la elevada concentración
de ácidos volátiles o por alto contenido de bióxido de carbono.
Ácidos volátiles
Son producidos por la etapa de hidrólisis acetogénica de sustancias orgánicas
complejas. Un incremento en la producción de éstos puede ocasionar desequilibrio
de los reactores anaerobios al reducirse el pH hasta valores muy ácidos. Lo anterior
tiene efecto directo sobre la actividad metanogénica, por lo que es necesario
controlar su concentración durante la operación.
Producción de gas
La medición del volumen del gas producido proporciona información sobre la

estabilidad o inestabilidad del proceso anaerobio. Una baja producción indicará
problemas en la digestión de lodo residual. La causa puede ser el exceso de ácidos
volátiles o la presencia de inhibidores o tóxicos que afectan la actividad de las
bacterias formadoras de metano.
Nitrógeno amoniacal y total

Es conocido que el nitrógeno en su forma amoniacal, cuando se encuentra a
concentraciones mayores de 1,500 mg/L, inhibe el proceso anaerobio.
Fosfatos totales
Como toda actividad microbiana, la presencia de fósforo en sus diversas formas es
un nutriente necesario para satisfacer los requerimientos metabólicos de las bacterias
encargadas de la degradación del desecho. La literatura reporta que las cantidades
críticas de nutrientes requeridas se toman con relación al contenido de materia
152
orgánica medida como DBO5. Las relaciones de DBO5/N y DBO5/P son de 20:1 y de
100:1, en el orden señalado. Variaciones de éstas pueden encontrarse con
frecuencia.
Sulfuros
Los sulfuros están presentes como H2S, y sulfuro precipitado. Concentraciones de
sulfuros entre 50 y 100 mg/L son toleradas por el proceso anaerobio, pero
concentraciones superiores a 200 mg/L son consideradas tóxicas al digestor. En este
caso, el pH es determinante.
DBO y DQO
La DBO es una medida del oxígeno requerida para la estabilización química y
biológica de la materia orgánica en un intervalo específico. La DQO es una medida
de la cantidad de oxígeno necesaria para oxidar a la materia orgánica de un desecho
por medio de un agente oxidante bajo ciertas condiciones de acidez, temperatura y
tiempo, transformando la materia orgánica en bióxido de carbono y agua.
Estos parámetros miden la capacidad de biodegradación de la materia orgánica

presente en lodos residuales. Son útiles para determinar la cinética de reacción que
tiene lugar en la digestión anaerobia.
Presencia de metales
Los metales en concentraciones traza son indispensables para la actividad
microbiana. Sin embargo, en concentraciones mayores de 1 mg/L pueden
considerarse como tóxicas al proceso.
Metales pesados como Cu, Zn y Ni son tóxicos en bajas concentraciones. La

toxicidad de los metales puede ser reducida por la presencia de sulfuros que facilitan
su precipitación. Aproximadamente, de 1.8 a 2.0 mg/L de metales pesados son
precipitados a sulfuros metálicos con 1 mg/L de sulfuro (S=) (Malina, 1992).
El hierro y el aluminio no son considerados tóxicos. En la literatura se reporta que el

Fe, Al, Co y la levadura seca mejoran la eficiencia del proceso de digestión anaerobia
(Takashima, 1987; Moeller, 1999).
Huevos de helmintos
Los lodos residuales representan un peligro potencial de infección parasitaria debido
a la presencia de organismos resistentes (huevos de helmintos) e infecciosos a baja
dosis (Moeller et al., 1992).
153
Con el propósito de tener información sobre los niveles de huevos de parásitos en el
lodo crudo y digerido, se opta por analizar este parámetro para el cumplimiento de la
normativa nacional.
Coliformes fecales y totales
Estos parámetros son importantes para conocer el grado de contaminación biológica

que presenta el desecho. Su importancia radica en que son buenos indicadores de la
presencia de bacterias patógenas en el material utilizado.
Volumen del digestor y reducción de sólidos volátiles

Después de la selección del TRS apropiado, el volumen del digestor se puede
obtener a partir de la cantidad de flujo de lodo diario o:
VR = Vsθ md (1.8)
Donde:
VR: Volumen del digestor, m3 (ft3).
Vs: Tasa de lodo diario, m3/d (ft3/día).
Para un sistema de digestión de alta tasa.
Vd = 13.7 ln(θ md ) + 18.94 (1.9)
Estimaciones adicionales se pueden hacer a partir de la tabla 5. La concentración de

entrada de la mezcla de sólidos puede considerase constante.
Una estimación de sólidos (kg/día o lb/día) que puede entrar a la segunda etapa del
digestor o al sistema de dos etapas se puede obtener a partir de:
Sólidos = TS - (A xTS x Vd) (1.10)
Donde:
TS: Sólidos totales de entrada al digestor primario, kg./d (lb/d)
A: Sólidos volátiles, porcentaje.
Vd: Tasa de lodo diario m3/d (ft3/d).
TABLA 5. ESTIMACIÓN DE SÓLIDOS VOLÁTILES REMOVIDOS
REMOCIÓN DE SÓLIDOS
TIEMPO DE DIGESTIÓN
VOLÁTILES
(días)
(%)
154
30 65.5
Alta Tasa 20 60.0
15 56.0
40 50.0
Baja Tasa 30 45.0
20 40.0
Calidad y producción del gas
La producción específica del gas se puede estimar empleando la aproximación

siguiente: 0.8 a 1.1 m3/kg (13 a 18 ft3/lb) de sólidos volátiles removidos. Entre más
alto sea el porcentaje de grasas y aceites en el lodo crudo, mayor será la
producción específica de gas. El volumen total de gas producido es igual a:
GV = (GSGP)VS (1.11)
Donde:
Gv : Volumen total del gas producido, m3 (ft3).
Vs : Remoción de sólidos volátiles, kg. (lb).
GSGP : Producción de gas específica, tomados como 0.8-1.1 m3/kg (13-18
ft3/lb) VSS
removidos.
La cantidad total de metano producido se puede calcular a partir de la cantidad de
material orgánico removido por día, mediante la siguiente relación:
Gm = MSGP(ΔOR − 142
. (ΔX ))
(1.12) y (1.13)
(ΔDQOR))131
. MJ / kgDQOR)
Gm =
38 MJ / m3CH4
Donde:
Gm: Volumen de metano producido, m3/día (ft3/día).
MSGP: Producción de metano específico por masa de material orgánico
removido, m3/kg (ft3/lb).
DOR: Organismos removidos diariamente, kg./día (lb/día).
DX: Biomasa producida, kg./día (lb/día).
DQOR: DQO removida.
DQO: Removido en el digestor.
155
Considerando que el gas del digestor es aproximadamente las dos terceras partes
del metano total del gas producido en el digestor, se obtiene:
Gm (1.14)
GT =
0.67
Donde:
GT: Gas total producido, m3/día (ft3/día).
Las concentraciones de metano esperadas para diferentes tipos de digestores se

encuentran entre 60-72% en volumen y la concentración de bióxido de carbono en un
rango de 28-40% del volumen. La presencia de sulfuro de hidrógeno se debe
investigar determinando la fuente del agua industrial o filtración de agua salada. El
valor calorífico del gas se encuentra cercano a 24 MJ/m3 (640 Btu/ft3), comparado
con 38 MJ/m3 (1010 Btu/ft3) para el metano.
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Water Pollution Control Federation (WPCF). (1985). Stabilization of sludge”. Manual of Practice Num.
9, USA.
Water Environment Federation. (1993). Anaerobic sludge digestion MOP: 16. WEF, USA.
Water Environment Federation. (1992). Wastewater treatment plant design MOP: 8. WEF, USA.
157
4.3.3 Procesos fisicoquímicos
María del Carmen Jiménez Moleón
La estabilización química de los lodos residuales ha sido por muchos años una
alternativa práctica a la estabilización biológica. Las dos aproximaciones básicas
usadas en el pasado han sido la oxidación química y la modificación del pH. Para
inactivar los microorganismos del lodo, la oxidación química usa un oxidante
fuerte, generalmente cloro, y, la segunda aproximación, la adición de un ácido o
una base fuerte, generalmente cal, que consiga modificar el pH lo suficiente para
promover la desactivación química.
En este apartado se discute la estabilización química de lodos residuales a través

de la elevación del pH usando cal o materiales conteniendo cal. La oxidación
química usando cloro es de manera sustancial menos rentable económicamente y
los altos requerimientos de cloro, junto con los derivados clorados generados en el
proceso, determinan que las consideraciones de seguridad sean muy altas.
La elevación del pH se lleva a cabo con alguno de los múltiples materiales que
contienen cal, ya sea como óxido de calcio: CaO, cal anhidra o “viva”, o hidróxido
de calcio: Ca(OH)2, cal hidratada; el término “estabilización con cal” se refiere al
uso de ambas sustancias. Existen tres métodos comúnmente utilizados para llevar
a cabo la estabilización alcalina: 1) adición de cal al lodo antes de la
deshidratación, denominado “pretratamiento con cal”; 2) adición de cal al lodo
después de haber sido deshidratado o “postratamiento con cal, y 3) tecnologías
avanzadas de estabilización alcalina. Estas últimas han emergido en años
recientes, usando otros aditivos químicos junto a, o en vez de, la cal, o utilizando
equipos o pasos de procesado especiales. Dichos procesos superan las ventajas
de la estabilización con cal tradicional, práctica habitual desde 1890, incluyendo
mejor control de patógenos y productos de mayor aceptación pública, a menudo
llamados “tierras artificiales”, ya que se han utilizado de manera exitosa como
sustitutos de suelo. Los lodos estabilizados con cal se pueden usar de diversas
formas, dependiendo de los requerimientos particulares de calidad y los
estándares asociados con cada uno. Los sólidos tradicionalmente estabilizados
con cal alcanzan los requerimientos suficientes para ser catalogados como de
clase B, dentro de la Clasificación de Usos o Disposiciones de Lodos Residuales,
aunque muchas de las tecnologías avanzadas cumplen con los requerimientos de
la clase A (EPA, 1993).
4.3.3.2 Aplicación del proceso
Las plantas de tratamiento, tanto grandes como pequeñas, han usado la

estabilización con cal como proceso principal de estabilización de lodos. Sin
embargo, es más común para las pequeñas explotaciones. Generalmente, es más
158
efectiva en términos de costos que otras opciones de estabilización química, por lo
que se ha convertido en el método principal de estabilización química en plantas
tratadoras de aguas municipales con capacidades entre 379 m3/d y 1.13·106 m3/d
(WEF-ASCE,1998). Las plantas relativamente grandes consideran la estabilización
con cal como un proceso interino, cuando el principal, como la digestión aerobia o
anaerobia, se encuentra temporalmente fuera de servicio. La estabilización con cal
también se ha usado como proceso complementario al principal durante periodos
pico de producción de lodos.
En algunos casos, los lodos estabilizados con cal pueden ser aplicados sobre el
terreno, beneficiando grandes áreas agrícolas con suelos ácidos. El producto tiene
menores concentraciones de nutrientes disponibles (nitrógeno y fósforo) que una
mezcla comparable estabilizada biológicamente y que los residuos de lodos
activados, debido a las reacciones químicas que ocurren durante la estabilización
con cal y la significativa adición de sólidos inertes.
4.3.3.3 Fundamentos del proceso
Aumento de pH. La estabilización con cal depende del mantenimiento de un alto

nivel de pH, durante un periodo de tiempo lo suficientemente largo como para
inactivar los microorganismos presentes en el lodo. Esto interrumpe o retarda de
forma sustancial las reacciones microbianas que, de otra manera, pueden
conducir a la producción de olores y a la atracción de vectores. El proceso también
puede inactivar virus presentes.
El proceso de estabilización con cal envuelve una serie de reacciones químicas

que alteran la composición del lodo. La química precisa del proceso aún no se
puede describir en detalle. Los tipos de reacciones que pueden ocurrir, se
presentan a continuación (WEF-ASCE, 1991):
• Reacciones con constituyentes inorgánicos:
- Calcio: Ca 2 + + 2 HCO 3− + CaO ↔ 2 CaCO 3 + H2 O
- Fósforo: 2 PO 34- + 6 H + + 3 CaO ↔ Ca 3 (PO 4 )2 + 3 H2 O
- Dióxido de carbono: CO 2 + CaO ↔ CaCO 3
• Reacciones con constituyentes orgánicos:
- Ácidos: RCOOH + CaO ↔ RCOOCaOH

- Grasas: " Grasas"+CaO ↔ Ácidos grasos
También ocurren otras reacciones, como la hidrólisis de polímeros, especialmente
carbohidratos poliméricos y proteínas, así como de aminoácidos, dando como
resultado la liberación de amoniaco (Metcalf & Eddy, 2003).
159
Al inicio, la adición de cal aumenta el pH del lodo; posteriormente tienen lugar
reacciones como las anteriores, por lo que, si se añade una cantidad insuficiente
de cal, el pH descenderá conforme dichas reacciones tengan lugar. Por tanto, es
necesario que la cal se adicione en exceso. También hay que tener en cuenta que
la actividad biológica produce compuestos como CO2 y ácidos orgánicos, que
reaccionan con la cal. Si la actividad biológica en el lodo que está siendo
estabilizado se inhibe insuficientemente, estos compuestos se producirán y
reducirán el pH, dando como resultado una estabilización inadecuada. Si se
cuenta con la suficiente información acerca de un lodo particular, teóricamente es
posible calcular la cantidad de cal requerida para incrementar el pH hasta un valor
dado.
Generación de calor. Si se adiciona al lodo cal u otro compuesto con alto

contenido en CaO, inicialmente reacciona con el agua para formar cal hidratada.
Esta reacción es exotérmica y libera aproximadamente 64 kJ/g·mol (EPA, 1982).
La reacción entre la cal y el CO2 también es exotérmica, liberando
aproximadamente 180 kJ/g·mol. Estas reacciones pueden dar como resultado un
aumento sustancial de la temperatura, particularmente en las tortas de lodo con un
bajo contenido de humedad. En algunos casos, este incremento puede ser
suficiente para contribuir a la destrucción de patógenos cuando se estabiliza lodo
deshidratado con cal.
Descripción del proceso
Existen diferentes tecnologías disponibles para realizar la estabilización con cal,

cada una con ventajas y desventajas particulares. A continuación, se describen las
principales:
Pretratamiento con cal. Envuelve la adición de una solución de cal a un lodo

“líquido” para alcanzar los requerimientos de estabilización clase B (figura 1). En
las PTAR que practican la aplicación sobre suelo de biosólidos líquidos, la cal se
adiciona a los lodos espesados. Esta práctica se limita generalmente a pequeñas
plantas o aquellas situadas a distancias cortas del lugar de aplicación.
Un segundo método de estabilización con cal sobre lodos líquidos es el

acondicionado de sólidos antes de la deshidratación. La cal se suele combinar con
otros acondicionadores, tales como sales de aluminio o hierro, para mejorar la
deshidratación. Este método se ha utilizado principalmente con filtros de vacío o
filtros-prensa. En estos casos, la estabilización es un proceso complementario, ya
que la dosis de cal necesaria para el acondicionado suele exceder la requerida
para la estabilización.
160
Figura 1. Esquema del pretratamiento con cal (EPA, 1979).
Postratamiento con cal. Envuelve la adición de cal, viva o hidratada, a una torta
de lodo deshidratado. Las PTAR utilizan este tipo de estabilización (figura 2) desde
los años sesenta (WEF-ASCE, 1998). Se puede utilizar cal viva, hidratada u otro
material alcalino, aunque el uso de cal hidratada suele estar limitado a pequeñas
instalaciones. La cal viva es más barata y fácil de manejar; además, el calor de la
hidrólisis que se libera durante el apagado de la cal, al mezclarla con la torta
deshidratada, permite que se alcancen temperaturas superiores a los 50 °C,
aumentando la destrucción de patógenos y llegando incluso a la desactivación de
los huevos de gusanos (Metcalf & Eddy, 2003), por lo que puede dar como
resultado lodos estabilizados clase A.
.
Figura 2. Postratamiento con cal (Metcalf y Eddy, 2003)
Tecnologías avanzadas. Las ventajas y desventajas típicas de este tipo de

tecnologías se muestran en la tabla 1. Las principales modificaciones
implementadas en estos nuevos métodos incluyen el uso de otros materiales
distintos a la cal, el manejo de mayores dosis de químicos y la utilización de un
secado suplementario. Las descripciones siguientes no pretenden cubrir todas las
tecnologías desarrolladas o priorizar algunas, sino ofrecer un panorama general
de las existentes. Presentaciones de casos de estudio más detalladas se pueden
encontrar en Engineering-Science, Inc., y Black y Veatch, 1991.
161
Tabla 1. Ventajas y desventajas típicas de la estabilización alcalina avanzada (WEF-ASCE,
1998).
Ventajas Desventajas
Se alcanzan los requerimientos de estabilización
Alto costo anual.
clase A.
Generación de diversos productos comercializables. Alto consumo de químicos.
Necesidad de un sistema de control de
Generalmente, menor costo de capital comparado
gas extensivo (amoniaco y otras
con otros procesos de estabilización clase A.
emisiones).
Se requieren sistemas de
Probadas en instalaciones reales.
deshidratación.
Facilidad de operación, puesta en marcha y parado. Posible pago de derechos de patente.
Dilución de las concentraciones de metales en los Consideraciones de seguridad laboral
biosólidos. (polvo del álcali, emisiones de NH3).
Mejora del control de olores en las instalaciones. Aumento de la masa total a transportar.
El producto adecuadamente estabilizado es de fácil Producto no apropiado para suelos
manejo y requiere menores espacios de almacenaje. alcalinos.
Los procesos de pasteurización (figura 3) usan la reacción exotérmica de la cal

con el agua para mantener temperaturas >70 ºC, durante más de 30 min., como
requiere la EPA para un lodo tipo A. Se produce un material no viscoso similar al
suelo, que se puede usar como sustituto de éste o como cubierta en vertederos
(WEF-ASCE, 1998). Una variación del proceso considera llevarlo a cabo en un
reactor aislado con calentamiento.
Figura 3. Pasteurización (WEF-ASCE, 1998).
La estabilización/fijación química (figura 4). Se utiliza para residuos peligrosos

desde los años setenta. Usa materiales vitrificantes para promover reacciones de
cementación en la torta deshidratada que generan, tras el secado, un material
semejante a la tierra (sólidos ≈35-50%). Hasta hoy, sólo se ha reportado su uso
como cubierta en vertederos donde se suele dejar secar de dos a tres días. Aún
no se ha probado la generación de un lodo clase A con este proceso.
162
Figura 4. Fijación química (EPA, 1989a).
La estabilización alcalina avanzada con secado acelerado. Es otro proceso

combinado (figura 5). La EPA ha demostrado que dos versiones de esta
tecnología alcanzan los requerimientos de la clase A. Tras adicionar el compuesto
alcalino, la mezcla se somete a otro proceso que genere estrés en los
microorganismos patógenos. Dicho estrés se consigue mediante el pH,
temperatura, amoniaco, sales y secado (Burnham et al., 1992). Con este proceso
se obtiene un producto final con 35-50% de sólidos que se usa, sobre todo, como
acondicionador de suelos, agente alcalinizante en agricultura y cubierta de
vertederos.
Figura 5. Estabilización+secado (WEF-ASCE, 1998).
Otras variantes. Se han desarrollado diversas aproximaciones y modificaciones

alternativas al proceso básico de estabilización alcalina. Por ejemplo, mezclar los
sólidos primarios tratados con cal con los sólidos secundarios provenientes de la
eliminación de fósforo crudos (Paulsrud y Eikum, 1975); usar los digestores
existentes u otros tanques disponibles en la planta para espesar los biosólidos
estabilizados con cal antes de su secado y disposición (Farell et al., 1974), o
utilizar dos contenedores de mezclado, uno para incrementar inicialmente el pH
por encima de 12 y otro para proporcionar el tiempo de contacto, donde se añade
el exceso de cal para mantener el pH dentro del rango deseado (Counts y
Shuckrow, 1975).
4.3.3.4 Consideraciones de diseño
163
A continuación, se presenta una serie de consideraciones de diseño basadas en la
investigación y experiencias a niveles piloto y real. Los criterios de diseños
dependen de la tecnología utilizada y de las características deseadas del producto
y varían de una instalación a otra; sin embargo, los típicos criterios de diseño
incluyen:
• Fuente y características del lodo: cantidad, tipo, calidad y porcentaje de

sólidos.
• Tiempo de contacto, pH y temperatura.
• Tipo de químico alcalino y dosis.
• Concentración de sólidos de la mezcla lodo-químico.
• Requerimientos energéticos.
• Requerimientos de almacenamiento.
• Pruebas a escala piloto.
También es un criterio de diseño importante el tipo de producto final deseado, pero

la discusión sobre este aspecto se desarrollará más adelante.
Características del lodo. La cantidad, origen y composición del lodo determinan

el tamaño de la instalación. Así, el funcionamiento del equipo de espesado o
deshidratación es una consideración importante, dado que la concentración de
sólidos incide en la dosis de químico y en el tamaño de la instalación. El contenido
de nutrientes (determinado por su origen; por ejemplo, los lodos digeridos
anaeróbicamente contienen de cinco a ocho veces la concentración de amonio)
afecta las características del producto, estableciendo su valor agronómico.
Asimismo, altos contenidos en amonio elevan la potencial producción de olores y,
por tanto, el tipo de sistema de control que requiera la planta.
Tiempo de contacto y pH. El pH es el parámetro de control clave en el proceso

de estabilización con cal. El pH de la mezcla de lodo y cal debe de mantenerse en
un nivel adecuado durante un periodo de tiempo suficiente para reducir los
patógenos y alcanzar otros objetivos de estabilización. La experiencia ha mostrado
que las metas de la estabilización se consiguen manteniendo un pH≥12, por al
menos dos horas (WPCF, 1985). Pero como el pH decrece durante el proceso de
estabilización, es deseable aumentar inicialmente este nivel por encima del que se
mantendrá durante del tiempo de contacto, ya que si éste cae por debajo de 11, la
actividad bacterial se reanuda. Estudios anteriores (NLA, 1976; EPA, 1977) han
encontrado que no existe una disminución significativa del pH, si se mantiene a un
valor de 12.5, al menos 30 minutos.
Tipo de químico y dosis de cal. Varios productos químicos están disponibles y se

pueden usar para la estabilización con cal, como son cal cruda, cal hidratada,
cenizas y polvos de hornos de cemento; esencialmente, cualquier material con la
alcalinidad suficiente. Alguno de ellos son considerados subproductos para otras
industrias, por lo que es importante asegurarse de que estos materiales no
introduzcan contaminantes que varíen la calidad del producto. La calidad del
164
químico utilizado debería de ser consistente, ya que diferencias en ella resultarían
en desviaciones de textura y granulometría del producto. Los factores principales a
considerar cuando se selecciona el material son: economía, disponibilidad
(incluyendo seguridad del suministro), facilidad de manejo (incluyendo el mezclado
con el lodo) y características deseadas en el producto final.
Las cenizas producidas en la combustión del carbón suelen tener un contenido

moderado de CaO (10-25%), además de materiales vitrificantes (sustancias silícicas
y albuminosas). Se suelen necesitar mayores dosis (kg material/kg sólidos) de
cenizas que de cal para conseguir un aumento de pH equivalente. Sin embargo, las
reacciones del material vitrificante pueden proveer una estabilización adicional.
Estas mismas consideraciones aplican al usar polvo de hornos de cemento.
Una cantidad suficiente de cal debe adicionarse para alcanzar los criterios de pH y
tiempo de contacto establecidos anteriormente. La dosis de un químico específico
dependerá del tipo de lodo crudo del que se trate, como se observa en la tabla 2.
Tabla 2. Dosis (kg cal/kg sólido seco*) para mantener un pH = 12 por 30 min
(NLA, 1976; EPA, 1977).
Tipo de Dosis
% ST Rango* pHo pHf
lodo media*
Primario 3.0-6.0 0.12 0.06-0.17 6.7 12.7
Residuo de lodos activados 1.0-1.5 0.30 0.21-0.43 7.1 12.6
Séptico 1.0-4.5 0.20 0.09-0.51 7.3 12.7
Anaerobio 6.0-7.0 0.19 0.14-0.25 7.2 12.4
Otro factor que influye sobre la dosis requerida de químico es la concentración de

sólidos. La dosis requerida real por unidad de masa de sólidos tiende a ser algo
mayor en los lodos diluidos que en los concentrados, por los requerimientos de cal
para aumentar el pH del agua. Sin embargo, en el rango de sólidos que se suele
encontrar en los lodos de PTAR (0.5-4.5%), los requerimientos de con cal están
más relacionados con la masa total de los sólidos que con el volumen de lodo
tratado. Es decir, el espesamiento del lodo puede no tener, o tener un efecto
reducido sobre los requerimientos de cal, debido a que la masa de sólido en el
lodo no cambia.
En cuanto al tipo de producto deseado, en la figura 6 se muestra la dosis teórica

necesaria para las estabilizaciones clase A y clase B. La línea inferior muestra los
requerimientos para mantener el pH y la línea superior para sostener la
temperatura. Mientras los requerimientos para la estabilización clase B
teóricamente incrementan con los sólidos, los requerimientos de cal para la
estabilización clase A decrece cuando éstos aumentan; ello se debe a la
preponderancia de los requerimientos de calentamiento del agua para la clase A
frente a los efectos del pH para la clase B. En la práctica, la cantidad utilizada para
obtener un lodo clase A puede llegar a ser 50% superior a lo predicho en la figura
6.
165
Figura 6. Dosis teóricas para clases A y B (Lue-Hing et al., 1992).
Las dosis de químico en las tecnologías avanzadas de estabilización alcalina

varían con el proceso, el tipo de sustancia y las características deseadas del
producto. En cualquier caso, es recomendable realizar una determinación de la
dosis caso por caso, a través de ensayos de laboratorio. También, remarcar que
para prevenir el descenso del pH y recrecimiento de microorganismos asociado, la
dosis de cal se debe de incrementar por encima de la necesaria para la
estabilización.
Requerimientos de almacenaje. El tamaño de las instalaciones de

almacenamiento se debe de ajustar a las necesidades reales de cada planta e
incluir los almacenajes intermedio y del producto final.
La cal almacenada se deteriora al reaccionar con el dióxido de carbono

atmosférico para formar carbonato de calcio:
CO 2 + Ca(OH)2 ↔ CaCO 3 + H2 O
CO 2 + CaO ↔ CaCO 3
La cal hidratada se puede almacenar durante un año, aproximadamente. La cal

anhidra se deteriora más rápido, por lo que se suele sugerir un periodo máximo de
almacenamiento de tres a seis meses. También se sugiere que se tenga una
capacidad mínima de almacenamiento de siete días, aunque si se cuenta con una
capacidad mayor, se minimiza la frecuencia del transporte. Se debe considerar
con una capacidad de almacenamiento, al menos, de 1.5 veces la entrega mínima
en camión o tren.
166
La cal se debe almacenar en un área cubierta para evitar que se moje con la
lluvia. De hecho, la cal anhidra se debe almacenar de manera que se prevenga
cualquier contacto accidental con agua, dada su reactividad; es más, el apagado
accidental de cal “viva” genera un desprendimiento significativo de calor, por lo
que no se debe almacenar cerca de materiales combustibles. Generalmente, la cal
a granel se almacena en silos de acero que deben impedir la entrada de agua y
aire. Se sugiere una relación altura:diámetro de 2.5:4 con una tolva cónica (ángulo
≥60º) para facilitar la descarga (WEF-ASCE, 1991). Un cono de 60º permite que la
cal granular fluya fácilmente; la pulverizada y la cal hidratada requieren equipo
adicional. Por ejemplo, para la descarga de cal pulverizada se suelen instalar
vibradores (si funcionan con la salida cerrada, se promueve el apelmazado de la
cal). Inyecciones de aire ayudan a la descarga de la cal hidratada, al fluidizarla.
Estos dispositivos no se recomiendan con cal viva porque la humedad del aire
puede causar que el apagado tenga lugar en el silo (NLA, 1976).
Algunos procesos de estabilización alcalina avanzada requieren instalaciones

adicionales para llevar a cabo el calentamiento necesario dirigido a alcanzar los
requerimientos de la estabilización clase A. El objetivo de usar este paso es
conservar el calor producido en la reacción exotérmica de apagado, para así reducir
los requerimientos de dosificación de químico, al reducir las pérdidas de calor.
Por último, es vital un adecuado almacenamiento de los biosólidos estabilizados.

Se requiere tener una correcta capacidad cuando su mercado es estacional o no
está bien establecido, mientras que ésta será mínima si el producto se utiliza como
cubierta para vertederos. Para el diseño de las instalaciones es básico tener en
cuenta concentración de sólidos y estabilidad a largo plazo del producto. Las
instalaciones de almacenamiento deben prevenir su deterioro frente a las
inclemencias del tiempo.
Pruebas a escala piloto. Debido a lo variable de la calidad y la consistencia del

lodo de un lugar a otro, se tienen que realizar análisis cualitativos y cuantitativos
que determinen las dosis específicas de químico y parámetros de diseño del
proceso a utilizar. Los ensayos a nivel piloto se deberán usar para determinar las
dosis óptimas de químico y el desempeño de los mezcladores, así como evaluar
los diferentes procedimientos de operación y usos del producto final. Las cuatro
principales áreas a evaluar son:
• Requerimientos del proceso (incluyendo tipo y dosis del material alcalino).
• Equipo (incluyendo necesidades energéticas).
• Calidad del producto final, incluyendo concentración y granulometría
deseadas.
• Generación y control de olores.
Es extremadamente importante que las condiciones en las que se efectúen las

pruebas sean lo más semejantes posible a las que se tendrán a escala real. La
meta de los ensayos es determinar los requerimientos de equipo, energía y
167
reactivos para producir el producto deseado compatible con el uso final o el paso
próximo de procesamiento. Por ejemplo, considerar la emisión de olores del
proceso y del producto, el nivel de nutrientes y de materia orgánica del producto, y
compatibilidad de la dosis de la sustancia alcalina con el polímero utilizado durante
la deshidratación (algunos polímeros se deterioran a altos niveles de pH,
produciendo fuertes olores a “pescado podrido”, de trimetilamina (Jacobs y Silver,
1990).
Se deben examinar diferentes polímeros para determinar su efecto sobre la

emisión de olor y características físicas del producto, tales como granulometría y
compactación)
Por último, estos ensayos proporcionan excelentes oportunidades para investigar

la calidad (contenido en sólidos y nutrientes, decaimiento de pH, producción de
lixiviados o resistencia a la compresión) y aceptabilidad en el mercado del
producto, antes de comenzar su producción a gran escala. O, incluso, obtener los
datos y documentación requerida para su aprobación normativa.
4.3.3.5 Consideraciones de operación

En general, la mayoría de las tecnologías de estabilización alcalina son
relativamente simples y no requieren mucho equipo ni personal, comparado con
las necesidades que presentan otros procesos de estabilización.
Encendido. Este aspecto varía según la instalación de que se trate, aunque una
estalación de este tipo puede estar completamente operativa en diez días o
menos, en función de la cantidad de material que procese. Los tópicos de mayor
interés incluyen: funcionamiento del equipo, verificación del proceso, y calidad
física, química y biológica del producto para alcanzar las regulaciones aplicables y
asegurar su aceptación pública.
Para optimizar la dosis del químico y la generación del producto deseado, puede ser
necesario variar la velocidad del agitador y los tiempos de retención. Si se van a
utilizar varios materiales alcalinos, se debería evaluar cada uno, incluyendo los
sistemas de almacenamiento y alimentación para verificar que su operación sea
aceptable. Las operaciones de encendido proveen una oportunidad para variar los
parámetros del proceso y evaluar los efectos de estos cambios sobre la calidad del
producto. Las pruebas de laboratorio y piloto no siempre simulan adecuadamente
las condiciones de operación a escala real.
Labor. La estabilización alcalina necesita un equipo de personal mínimo. Las

actividades durante la operación normal incluyen el monitoreo del equipo y el
proceso, inspección y mantenimiento de rutina, así como trabajo general en la
planta. No se necesita un entrenamiento exhaustivo. De hecho, muchas personas
poseen la experiencia necesaria y habilidades para operar el equipo, ya que es
común a gran número de PTAR. Sin embargo, los operadores sí deberían ser
168
adiestrados en el uso, mantenimiento y calibración apropiados del equipamiento
de monitoreo y control.
Consideraciones de salud y seguridad. El principal aspecto de salud que se

tiene en este tipo de instalaciones es el polvo generado por el material alcalino.
Como es cáustico, puede causar quemaduras e irritación en áreas desprotegidas,
especialmente húmedas, tal como ojos y labios. Las consideraciones de seguridad
incluyen que el personal que realiza la operación y el mantenimiento de las
instalaciones vista la ropa adecuada y lleven equipo de seguridad: gafas,
mascarillas, así como que sea entrenado adecuadamente sobre los
procedimientos de manejo. También, para promover la seguridad de las
instalaciones donde se haga la estabilización con cal, se deben emplazar
estaciones de lavado de ojos y duchas de seguridad.
El amoniaco es otro aspecto importante de seguridad, especialmente si se

digieren lodos anaerobios, porque es probable que exista una liberación de este
gas considerable (de seis a diez veces la de los sólidos crudos). Las emisiones de
NH3 se pueden controlar a través de la adecuada ventilación de las áreas de
mezclado, almacenamiento y carga.
Control y monitoreo del proceso. Para conseguir una adecuada estabilización y

un producto estable, es decisivo monitorear el lodo y el material alcalino, de
manera que se puedan realizar los ajustes pertinentes al proceso. Cabe
mencionar que los efectos de una estabilización incompleta no siempre se pueden
percibir a primera vista, por lo que es importante efectuar un apropiado control.
Los operadores deben ser advertidos que la ausencia de olores y características
aceptables de deshidratado, por sí solas, no son buenos indicadores de una
buena estabilización. Los parámetros a monitorear son las propiedades del lodo y
el producto final, incluyendo ST, pH y T. Cuando se requiera conseguir un
producto clase A, se deben monitorear los estreptococos fecales, que se deberían
enviar regularmente a un laboratorio certificado; si el producto se va a utilizar en
agricultura, se deben analizar los metales y, si se va a poner en un vertedero, se
deben examinar las características tóxicas del lixiviado.
Los ajustes de la dosis de químico se pueden realizar en respuesta a medidas

manuales de T y pH, así como de la inspección visual de la mezcla lodo-cal. Sin
embargo, se pueden incorporar algunos controles automáticos del proceso. El uso
de un control lógico programable del sistema de alimentación ayuda a la
generación de un producto consistente. La alimentación química se controla
automáticamente basándose en el peso de los sólidos del lodo, por lo que hay que
tener un especial cuidado para mantener estas escalas de peso frecuentemente
calibradas y operando correctamente para asegurarse que se adicionan las dosis
apropiadas. Un sistema automatizado también disminuye el número de operarios
necesario para operar el proceso. Los sensores, particularmente los de pH, deben
ser limpiados, calibrados y mantenidos apropiadamente. De hecho, son necesarios
electrodos de pH especiales para medidas rutinarias superiores a 10.
169
Mantenimiento. Inspecciones de rutina y servicios, generalmente semanales, son
elementos importantes en un programa de mantenimiento preventivo. Además, es
crítico el suministro adecuado de refacciones, considerando las que suelen fallar
frecuentemente y su importancia en el proceso; las esenciales para que la
operación continúe se deben mantener en stock. De hecho, durante el desarrollo
del proyecto, se podría considerar un segundo tren de tratamiento que permita
mantenimientos de rutina y calibraciones sin retrasos, además de proveer
flexibilidad operacional.
Generación y control de olores. Condiciones locales, como el clima, otras

fuentes de olor y características de los compuestos que lo causan influyen la
selección y diseño de este sistema de tratamiento. Elementos para un exitoso
control de olores son la selección inicial del lugar, adecuado funcionamiento del
proceso, reducidos volumen y tiempo de almacenamiento del producto,
identificación de fuentes y compuestos que causan olor, modelación meteorológica
a diferentes alturas, distancia hasta los receptores más cercanos, y tecnología y
equipamiento de control apropiados.
El olor a NH3 es el que generalmente se encuentra en las instalaciones de

estabilización alcalina. Durante la mezcla inicial se liberan fácilmente olores como
resultado de la conversión del ion amonio, completamente soluble, a pH neutro, en
esta sustancia no iónica relativamente insoluble a altos valores de pH. Aunque
este olor tiende a disiparse rápidamente, el nivel de amoniaco en las áreas de
mezcla y secado puede ser alto si el gas no se colecta y trata. Las instalaciones
de estabilización alcalina deben contar con tecnología y equipamiento adecuados
de control de olores para ventilar y limpiar el aire, eliminar amoniaco, reducir
problemas de olor e incrementar la aceptación pública. Como el pH y la
temperatura son elevados, la intensidad de las emisiones de NH3 en el área de
procesado puede enmascarar otros olores más prevalecientes, no disipables
rápidamente, tal como la trimetilamina. En consecuencia, se debe llevar a cabo un
examen de olores para identificar fuentes de olor y caracterizar los compuestos
que lo causan, además de valorar las condiciones meteorológicas y la dispersión
atmosférica recolectando datos como velocidad y dirección del viento, temperatura
y condiciones de inversión.
Después de caracterizar los olores, lo siguiente es colectarlos y tratarlos, aunque

inicialmente se pensó que esto no era necesario en instalaciones de estabilización
alcalina tradicional o avanzada y que, en muchas, esto consiste principalmente en
su dilución al aire libre. Sin embargo, si las cantidades procesadas son mayores y
se encuentran en un área densamente poblada, se debe usar una combinación de
la dispersión y limpieza química para neutralizar y oxidar los compuestos
causantes de olor con ácido sulfúrico, hipoclorito de sodio e hidróxido de sodio.
Polvo. Es un problema persistente inherente a los sistemas de estabilización

alcalina. Los sistemas de manejo de la cal potencialmente generan problemas
graves de polvo, particularmente cuando son de textura fina, por lo que estos
sistemas de manejo deben incluir medidas para reducir su producción, tal como
170
frecuentes lavados y barrido de calles (WEF-ASCE, 1998). El polvo excesivo
también afecta el sistema de tratamiento de olores, incluyendo requerimientos de
ácidos. Producir un material con características similares al suelo también puede
causar problemas de polvo; al secarlo hasta una concentración de sólidos sobre
65-70%, cualquier transferencia del producto puede generar polvo.
Desempeño del proceso. Las características de funcionamiento de un proceso

de estabilización con cal apropiadamente diseñado y operado incluyen
disminución del nivel de patógenos, reducción de olores (después de la emisión
durante el mezclado inicial) y reducción posterior de la producción potencial de
olor del lodo, así como la mejora de las características de deshidratación y
sedimentación, lo que, a menudo, requiere la adición de otros acondicionadores
químicos.
Reducción de olores. Los olores suelen ser resultado de la descomposición de la

materia orgánica, sin embargo, los altos niveles de pH que se alcanzan en el
proceso de estabilización con cal inhiben o destruyen los microorganismos
involucrados en este proceso, por lo que la producción de olores es mínima. Un
estudio de laboratorio (EPA, 1975) encontró que el nivel para el umbral de olor de
lodo crudo, primario o secundario, se reduce en un factor 10, además de que no
había una generación significativa de olor una vez que el producto se incorporó a
un suelo. De hecho, una de las principales fuentes de olor de las plantas de
tratamiento de sólidos, el H2S, básicamente se elimina ya que al aumentar el pH,
la fracción total de este gas, que se libera a la atmósfera, decrece frente a las
formas ionizadas que no pueden ser liberadas, siendo prácticamente 0%, a pH =
9.
Reducción de patógenos. Diversos estudios (EPA, 1989b; WPCF, 1985;

Christensen, 1982; Bitton et al., 1980; EPA, 1977) han mostrado que tanto el
pretratamiento como el postratamiento con cal permite reducciones ≥99.9%, al
mantener un pH o temperatura elevados durante un periodo de tiempo adecuado.
En la tabla 3 se muestran los resultados obtenidos en un proceso de
pretratamiento con cal (pH = 12.5; dosis 25% p.s.) a escala real en Ohio, EUA,
comparados con los obtenidos con digestión anaerobia; se encuentran entre diez y
mil veces por debajo.
Tabla 3. Bacterias (#/100mL) presentes tras procesos de estabilización de lodos (NLA, 1976).
Coliformesf Estreptococosf Coliformes Salmonella P. aeruginosa

1,450·103 27·103 27,800·103 6 42
Estabilización con cal
- Primario 4·103 23·103 27.6·103 <LD <LD
- Residuo de lodos
16·103 61·103 212·103 <LD <LD
activados
- Séptico 265 665 2100 <LD <LD
171
Christensen (1987) estudió la reducción de patógenos mediante postratamiento
con cal (dosis 13-40%), obteniendo una reducción de coliformes y estreptococos
fecales al menos de dos órdenes de magnitud, y no se detectó crecimiento de
ninguno de estos organismos después de sietes días. Encontrando que los
resultados obtenidos son el pretratamiento o el postratamiento con cal, son
mejores que los conseguidos mediante digestión aerobia mesofílica, digestión
anaerobia y composteo mesofílico. Estos procesos permiten la obtención de un
producto clase A (Otoski, 1981; Burnham et al, 1992).
No hay mucha información acerca de la cantidad de virus que este proceso elimina,
pero la cal está identificada como un viricida efectivo (WEF-ASCE, 1998). En cuanto
a organismos superiores, como gusanos, quistes de amebas y huevos de Ascaris,
se ha mostrado su supervivencia después de 24 h a altos valores de pH; sin
embargo, se conoce que tiempos de contacto superiores los destruyen (Lue-Hing et
al., 1992). También, se ha demostrado que un alto valor de pH tiene un pequeño
efecto sobre los parásitos, aunque comparando los lodos resultantes de los
procesos de estabilización con cal y los de digestión anaerobia, tienen tipos y
densidades de parásitos similares (EPA, 1975 y 1989b).
Características de sedimentación y deshidratación. El uso del proceso de

estabilización con cal mejora estas características del lodo. De hecho, la cal se ha
usado en el pasado como un acondicionador de lodo, antes de la deshidratación,
aunque el acondicionado con cal y la estabilización con cal son procesos
diferentes. Los precipitados asociados con el exceso de cal, principalmente CaCO3
y Ca(OH)2 sin reaccionar, actúan como agentes de bulking, aumentando la
porosidad y la resistencia a la compresión.
Los limitados reportes relativos al espesamiento y deshidratación de lodos

estabilizados con cal presentan resultados incongruentes. Alguno muestra una
mejora en el espesamiento (EPA, 1975), mientras que otros (EPA, 1975; Novack
et al., 1977) muestran desde ligeras mejoras hasta ligeros detrimentos en las
características de deshidratación en camas de secado de arena, comparándolos
con lodos no estabilizados con cal. Es necesario tener precaución al diseñar
sistemas mecánicos de deshidratación de lodos estabilizados con cal, ya que si el
diseño no incluye las medidas preventivas adecuadas, pueden tener lugar los
problemas de escalamiento (deposición de CaCO3 y otros precipitados), dando
como resultado mayores costos de operación y mantenimiento.
4.3.3.6 Propiedades físicoquímicas del producto final
La estabilización con cal altera las características físicas y químicas del lodo. Los
cambios se deben a la adición de sólidos inertes y a las reacciones químicas que
tienen lugar. Alguno de los efectos que la estabilización con cal tiene sobre las
características físicas y químicas de los lodos residuales son (EPA, 1979):
• Reducción de la concentración de SSV del lodo entre 10 y 35%,

dependiendo de la dosis de cal. Como no hay destrucción de sólidos
172
volátiles, la disminución se debe a la dilución por la adición de cal y a
posibles pérdidas a la atmósfera.
• Incremento de los SST debido a la adición de sólidos inertes, al exceso de

cal y a la precipitación de sólidos disueltos.
• Reducción del fósforo soluble en el lodo por los precipitados de fosfato de

calcio.
• Reducción del contenido de nitrógeno del lodo por la volatilización de

amoniaco.
• Incremento de la alcalinidad del lodo.
• Reducción de la movilidad de metales pesados, al precipitar como

hidróxidos.
Estas modificaciones determinan los usos comerciales del producto final en

agricultura (fertilizante orgánico, sustituto de abono con cal, enmendador de
suelo), aplicación en suelo no agrícola (recuperación de suelos ácidos o
contaminados con vertidos ácidos), en vertederos (disposición o como cobertura
diaria, intermedia, final o vegetal), mezclas orgánicas preparadas para la capa
superficial de suelo, relleno (estabilización de pendientes y construcción de
diques) y horticultura (invernaderos, césped).
Agradecimiento. A la Universidad Autónoma del Estado de México por el apoyo al Proyecto

2005/2005.
Bibliografía
Bitton, G. et al. (1980). Sludge-health risks of land application”. Ann Arbor Science Publishers, Inc.
Burnham, J.C. et al. (1992). Use of kiln dust with quicklime for effective municipal sludge treatment
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WPCF. (1985). Sludge stabilization. Manual of Practice No. FD-9, WPCF.
174
4.3.4 Composteo
Lina Cardoso Vigueros y Esperanza Ramírez Camperos
El composteo es un proceso biológico para la estabilización de los lodos, por

medio del cual se realiza una degradación aerobia efectuada por bacterias y
hongos a una temperatura termofílica, en una mezcla de lodo deshidratado y
material acondicionador. Este proceso provee una destrucción significativa de
patógenos con temperatura de 40 °C durante cinco días consecutivos o, también,
puede alcanzar una destrucción adicional de patógenos con una temperatura de
55 °C durante tres días consecutivos, de acuerdo con lo establecido en la norma
503 de la EPA (apéndice B), 1993. El resultado del proceso de composteo es un
sustrato que puede ser utilizado como fertilizante o acondicionador de suelo.
4.3.4.2 Proceso de composteo
El composteo de lodos residuales consiste en mezclar el lodo residual con un

material acondicionador, el cual puede ser cualquier desecho orgánico: basura de
jardín, desechos orgánicos agroindustriales, pedacería de madera, etc. Para que
el proceso sea adecuado se deben mantener los factores determinantes del
proceso, que son:
• Temperatura entre 45 a 60°C.

• Condiciones aerobias mediante ventilación forzada o volteos mecánicos.
• Humedad entre 50 y 60%.
4.3.4.3 Etapas del composteo
El proceso de composteo consta básicamente de las siguientes etapas:

preparación de materiales acondicionadores, mezclado, estabilización termofílica y
curado o estabilización final; además, existen dos etapas opcionales: secado y
cribado.
Preparación de material acondicionador
El material acondicionador es cualquier material de alto contenido orgánico que

puede mezclarse en el lodo, generalmente son desechos agrícolas,
agroindustriales o residuos tales como basura de jardín o basuras orgánicas.
El material acondicionador proporciona las siguientes características al lodo:
• Estructura y porosidad.
• Permite aeración.
• Aumenta la relación carbono-nitrógeno (30:1).
175
• Aumento de sólidos a 40%.
Mezclado
Es la primera etapa del proceso y consiste en obtener una mezcla homogénea al

revolver el material acondicionador con el lodo. La mezcla final debe tener una
porosidad de 30 a 35% (espacios libres) y una humedad inferior al 60%. El
mezclado se puede realizar por medio de diferentes mezcladores estáticos que
existen en el mercado o con ayuda de un cargador frontal (fotos 1 y 2).
Fotos 1 y 2. Etapa de mezclado.
Montaje de las pilas
La instalación de las pilas de composteo se lleva a cabo colocando la mezcla de

material acondicionador y lodo. Se forma una pila con base rectangular, de
dimensión variable de acuerdo con el volumen a tratar. En la foto 3 se observa
cómo colocan en un cargador frontal la mezcla sobre una cama de piedra que
sirve de protección al difusor de PVC.
176
Foto 3. Montaje de pila de composteo.
Etapa termofílica
La etapa termofílica tiene lugar después del mezclado y requiere de tres o cuatro
semanas para completarse. Durante este periodo la mezcla debe tener aeración
por medio de difusores colocados en la base de la pila, o bien, mediante volteos
mecánicos hechos con el cargador frontal, con el fin de proporcionar el oxígeno
necesario para que los microorganismos realicen la biodegradación y se generen
altas temperaturas (50-55 ºC) necesarias para la destrucción de microorganismos
patógenos. Es la etapa de alta actividad microbiana caracterizada por la presencia
de microorganismos termofílicos y alta reducción de sólidos volátiles
biodegradables. Es la etapa que requiere de mayor control (foto 4).
177
Foto 4. Etapa termofílica.
Curado o estabilización final

Se realiza después de la estabilización termofílica y su duración es de,
aproximadamente, treinta días. Esta etapa se caracteriza por bajas temperaturas,
menores requerimientos de oxígeno y baja producción de olores. Es una etapa
muy importante donde se puede lograr la degradación adicional de compuestos
difícilmente biodegradables (foto 5).
Foto 5. Etapa de curado.
Secado y cribado
Tanto el secado como el cribado son etapas opcionales en el proceso de

composteo; tienen como propósito la obtención de un material de mejor calidad.
El cribado permite una mejor recuperación del material acondicionador que puede
reciclarse al proceso y un producto de tamaño homogéneo, dependiendo del uso
que quiera darse a la composta (foto 6).
178
Foto 6. Equipo de cribado.
4.3.4.4 Equipos y materiales para el composteo
En la tabla 1 se enlistan los equipos y materiales útiles en un sistema de

composteo. El camión de volteo sirve para transportar materiales
acondicionadores y lodo al área de composteo, así como la composta a los sitios
de venta. En el cargador frontal se hacen las labores de mezclado y montaje de la
pila. La picadora fracciona el material acondicionador hasta dejarlo a un tamaño
adecuado de partícula (5 a 10 cm de largo). En un sistema mecanizado, las
bandas transportadoras facilitan el manejo del material, haciendo más rápidas las
labores de traslado de materiales. En el mercado existen mezcladores mecánicos
que ayudan a hacer el mezclado de los materiales, pero no sustituyen a los
cargadores en el montaje de las pilas. La cribadora ayuda a obtener una composta
de tamaño de partícula homogénea que resulta más atractiva para su venta y,
además, ayuda a recuperar material acondicionador que puede ser recirculado al
proceso.
Tabla 1. Equipos y materiales para el composteo.
Concepto
Camión de volteo.
Cargador frontal.
Picadora.
Cargador frontal.
Cribadora.
Bandas transportadoras.
Mezcladores mecánicos.
Palas, picos y bieldos.
Carretillas.
En las fotos 7 y 8 se muestran otros equipos utilizados en un sistema de

composteo.
179
Foto 7. Camión para transporte de lodos a sitio de composteo.
Foto 8. Picadora para el fraccionamiento del material acondicionador.
4.3.4.5 Aeración
180
Durante el proceso es necesario proporcionar oxígeno a la mezcla en composteo;
esto se puede llevar a cabo mediante la aplicación de aeración forzada o mediante
el volteo de la mezcla.
Aeración forzada
Se aplica aire a la masa de lodos por medio de difusores y ventiladores. En la foto

9 se observan los difusores construidos en PVC, los cuales se perforan para que
tenga salida el aire. Este difusor va conectado a un ventilador centrífugo y va
rodeado de piedras para protección. Encima de esta cama de piedra se coloca la
mezcla lodo-material acondicionador.
Aeración por volteo
La aeración por volteo se lleva a cabo con un cargador frontal. Durante el primer
mes las pilas deben voltearse, por lo menos, dos veces a la semana. En la foto 10
se muestra un cargador frontal pequeño volteando material en composteo.
Foto 9. Difusores.
181
Foto 10. Cargador frontal para volúmenes de materiales pequeños.
4.3.4.6 Áreas de un sistema de composteo
Para hacer la instalación de un sistema de composteo se requiere de diferentes

áreas:
• Almacén de lodo y material acondicionador.

• Área de mezclado.
• Área de pilas de composteo.
• Área de pilas en curado.
• Almacén de composta.
• Área de análisis para control de proceso.
4.3.4.7 Calidad de la composta
En la tabla 2 se presenta la calidad de la composta, en comparación con abonos

orgánicos.
Tabla 2. Comparación de nutrimentos de abonos y composta.
182
P a rá m e tro A bonos de:
Vacuno G a lli- P o rc in o O v in o C o m p o s ta
naza
pH 8 .7 7 .6 7 .2 9 .0 6 .3
M a te ria 4 8 .2 4 2 9 .4 3 4 6 .9 0 4 8 .2 4 6 .3
o rg á n ic a %
N itró g e n o 2 .1 0 5 .1 0 3 .1 0 2 .3 0 5 .0
%
F ó s fo ro % 0 .5 8 2 .0 6 0 .6 4 0 .7 2 0 .9 4
P o ta s io % 3 .1 0 2 .2 0 1 .8 3 4 .3 6 0 .3 6
Bibliografía
Willson, G.B.; J.F. Parr; E. Epstein; P.B. Marsh; R.L. Chaney; D. Colacicco; W.D. Burge; L.J.
Sikora; C.F. Tester y S. Hornick. (1980). Manual for composting sewage sludge by the
Beltsville Aerated-Pile Method. EPA-600/8-80-022. Municipal Environmental Research
Laboratory. Office of Research and Development. U.S. Environmental Protection Agency,
Cincinnati, Ohio.
183
4.3.5 Vermicomposteo
Lina Cardoso Vigueros
El vermicomposteo se define como la digestión de material orgánico por medio de

lombrices.
Además de la digestión de materia orgánica por medio de ingestión, las lombrices

también ayudan a la penetración de aire y agua debido a su movilización a través
del sustrato. Este movimiento permite el desplazamiento de partículas a lo largo
de diferentes estratos.
Las lombrices pueden desarrollarse sólo bajo condiciones aerobias, provocadas

por la porosidad de los materiales donde subsisten y por la misma aeración que
estos animales generan por su desplazamiento a través del material.
Las condiciones aerobias así establecidas ayudan al florecimiento de

microorganismos aerobios que, conjuntamente con las lombrices, degradan los
desechos.
El vermicomposteo es una tecnología basada en la cría intensiva de lombrices

para la producción de humus a partir de un sustrato orgánico.
Es un proceso de descomposición natural, similar al composteo termofílico, pero

en este el material orgánico, además de ser atacado por los microorganismos:
hongos, bacterias, actinomicetos y levaduras existentes en el medio natural,
también lo es por el complejo sistema digestivo de la lombriz.
En el intestino de la lombriz ocurren cuatro procesos:
• Fraccionamiento.
• Desdoblamiento.
• Síntesis.
• Enriquecimiento enzimático y microbiano.
Esto tiene como consecuencia un aumento significativo en la velocidad de

degradación y mineralización del residuo, obteniendo un producto de alta calidad.
Dicha transformación hace que los niveles de pérdida de nutrientes como
nitrógeno y potasio sean mínimos, con relación a los sistemas tradicionales de
composteo.
184
El resultado son dos productos de alta calidad:
• El humus
• Las lombrices.
El proceso de humificación lo llevan a cabo bacterias y hongos; las lombrices

actúan sobre las poblaciones de microorganismos balanceando las floras, ya que
consumen las bacterias del ciclo del carbono y favorecen el desarrollo de las del
nitrógeno.
4.3.5.2 Tipos de lombrices
Las lombrices pertenecen al grupo de los anélidos o gusanos anillados. Reciben

este nombre debido a que su cuerpo se encuentra constituido por metámeros o
segmentos en forma de anillos (figura 1). El cuerpo de estos animales es alargado,
cilíndrico, con una fina cutícula segregada por las células de la epidermis, por
donde estos animales efectúan la respiración.
Figura 1. Lombriz.
Las lombrices se desplazan por medio de movimientos ondulatorios de su cuerpo.

La reproducción es sexuada y existen muchas especies hermafroditas y
unisexuales; otras se reproducen de un modo asexual por escisión o gemación.
Las especies de anélidos que se utilizan en el vermicomposteo difieren de las

especies que se encuentran comúnmente en el suelo (Appelhof, 1996).
En los siguientes incisos se presentan dos diferentes tipos de lombrices:
• Lombrices formadoras de suelo.

• Lombrices composteadoras.
Lombrices formadoras de suelo
185
Las especies formadoras de suelo facilitan la penetración de aire y agua. Ayudan
además al transporte de materiales en los diferentes estratos, estabilizan los
agregados y solubilizan los nutrimentos, lo que favorece el crecimiento vegetal.
Las lombrices de tierra son de gran importancia económica, ya que con su

actividad cavadora de tierra, en estado natural, participan en la fertilización,
aireación y formación del suelo por su marcado efecto sobre la estructuración del
mismo, debido a la mezcla permanente y el reciclaje de bases totales, tal como el
calcio, el cual sustraen de las capas más profundas del suelo hacia la superficie
(figura 2).
Fuente: Rioja, 1975

Figura 2. Lombrices formadoras de suelo.
Entre las especies representativas de este grupo encontramos:
• Apporrectodea sp.
• Microscolex dubius.
• Octalasion cyaneum.
• Lumbricus terrestres.
Las lombrices de tierra también pueden encontrarse en depósitos de lodo residual

consumiéndolo, sin embargo, no pueden ser cultivadas porque escapan de los
recipientes (figura 3).
186
Figura 3. Lombrices formadoras de suelo encontradas
cerca de lechos de secado en una planta de tratamiento.
Lombrices composteadoras
Las especies composteadoras, además de realizar las actividades descritas por

las lombrices formadoras de suelo, sobreviven en condiciones de alta carga
orgánica de material sin estabilizar, por lo que pueden ser utilizadas para
transformar residuos orgánicos en humus (figura 2). Entre las especies más
representativas de este grupo tenemos:
• Eisenia foetida.
• Eisenia andrei.
• Perionyx excavatus.
• Eudrilus eugeniae.
• Metaphire californica.
En este apartado trataremos a la especie Eisenia foetida por a su importancia en

el vermicomposteo.
187
Figura 4. Grupo de lombrices composteadoras alimentadas con lodo residual.
4.3.5.3 Descripción de Eisenia foetida
Taxonomía
Eisenia foetida está clasificada dentro del reino animal como Phylum Annelida, en
el que se consideran los gusanos constituidos por metámeros (anillos). Está
incluida en la clase Oligoqueta y sus características son: prostomio (lóbulo anterior
a la boca) sin apéndices sensoriales, cerdas escasas en cada segmento, clitelio
diferenciado y hermafroditas. Pertenecen al orden Opistophora, distinguidas por
los poros ubicados en cada segmento; a la familia Lombricidae, identificadas por la
ubicación del clitelio desde el segmento 18; género: Eisenia, especie: foetida.
188
Tabla 1. Taxonomía de Eisenia foetida.
Reino (planta o animal)
Animal
Phylum
Annelida (gusanos anillados o segmentados, con

cuerpos redondos y alargados con cerdas o pelos).
Clase
Oligoqueta (pocos pelos, sin ojos, sin antenas).
Orden
Opistophora (un par de poros detrás de las uniones

de cada segmento).
Familia
Lombricidae (clitelio hasta el segmento 18).
Género
Eisenia
Especie foetida
Fuente: Myers, P. 2001
La lombriz roja E. foetida es una de las lombrices que más se utilizan en el

vermicomposteo, vive normalmente en zonas de clima templado y su temperatura
corporal oscila entre los 19 y 20 °C (figura 5). Desde el momento de su
nacimiento, las lombrices son autosuficientes, comen solas y para sobrevivir nada
189
más necesitan que el sustrato donde se encuentran sea lo suficientemente
húmedo, poroso y tierno para ser perforado por su minúscula boca.
Enseguida se describe su morfología, anatomía, forma de vida, reproducción y

ciclo hidrológico, potencial reproductor, factores limitantes, alimentación,
humedad, temperatura, pH, gases y relación carbono-nitrógeno.
Figura 5. Ejemplares de Eisenia foetida alimentadas con lodo residual.
Morfología
Algunas características generales de este espécimen son (figura 6):
• Mide de 6 a 8 cm de longitud.
• Su diámetro oscila entre los 3 y los 5 mm.
• Es de color rojo oscuro.
• Respira a través de la piel.
Figura 6. Características.
Cuando es adulta la lombriz pesa casi 1 g, todos los días ingiere una cantidad de
comida equivalente a su peso, expidiendo, en forma de humus, el 60% de la
misma. El 40% es asimilado y utilizado por la lombriz como sustento.
Anatomía
En cada metámero se ubican cinco pares de corazones y un par de riñones. Esta

es una de las razones por las que, si se divide una lombriz, una parte sobrevive,
precisamente la anterior, donde se encuentra la boca.
190
El clitelio se sitúa en la parte anterior del cuerpo, aproximadamente a la altura de
su primer tercio, si se considera la longitud total de la lombriz (figura 7). El clitelio
sólo se puede ver en las lombrices adultas, lo que indica su madurez sexual; es
como un anillo de mayor diámetro (espesor) que el resto del cuerpo.
Este anillo contiene una glándula que segrega un líquido especial, cuya finalidad
es proteger a los huevos.
Figura 7. Clitelio y metámeros.
Forma de vida
Para alimentarse, la lombriz chupa la comida a través de su boca. Cuando llega al

estómago, unas glándulas especiales se encargan de segregar carbonato cálcico,
cuya finalidad es neutralizar los ácidos presentes en el alimento ingerido.
La lombriz también tiene sistemas circulatorio, nervioso y muscular. Este último

está muy desarrollado, tanto en sentido longitudinal como perimetral (circular); ello
le permite efectuar cualquier tipo de movimiento.
La lombriz E. foetida avanza, como todas las otras, arrastrándose sobre el

sustrato, ya que su cuerpo está dotado de una serie de anillos capaces de
adherirse (clavarse) en el mismo.
Para desplazarse, la lombriz fija los anillos anteriores en el terreno, encoge el

resto del cuerpo hacia la parte anterior (hacia la boca); se fija entonces,
hallándose encogidos los anillos posteriores. A continuación, libera los anillos
191
anteriores y, empujando con la parte posterior del cuerpo la parte anterior, inicia el
movimiento de avance.
En esta fase es cuando abre la boca y chupa la comida. Esta última, después de
atravesar todo el aparato digestivo, es expulsada por el ano, que se encuentra en
la parte terminal.
Reproducción y ciclo biológico
Cada lombriz está dotada de un aparato genital masculino y un aparato genital

femenino. El aparato genital masculino se integra por los testículos, glándulas
secretoras de esperma. Su ubicación es anterior, cercanos a la boca.
El aparato genital femenino recibe el esperma y lo retiene hasta el momento de la

fecundación. Se localiza en una posición relativa posterior al aparato genital
masculino. Dos lombrices en fase de acoplamiento giran en sentido opuesto, la
una de la otra. De esta manera, pueden contactar el aparato genital masculino de
una con el aparato genital femenino de la otra.
Así, en cada acoplamiento, una lombriz recibe el esperma de la otra y lo retiene en

su propio aparato genital femenino hasta la fecundación.
La fecundación se efectúa a través del clitelio, cuyas glándulas producen el

capullo o cápsula (cocoon) (figura 8). La cápsula tiene un color amarillo-verdoso,
con dimensiones aproximadas de 2-3 por 2-4 mm, no siendo, por lo tanto,
redonda, sino teniendo una forma parecida a una pera muy pequeña, redondeada
por una parte y acuminada por la otra. Por esta última emergen las lombricitas
después de 14-21 días de incubación.
192
Figura 8. Cápsulas o capullos de E. foetida.
En el momento del nacimiento, las crías rompen la envoltura, que ha adquirido un

color café más oscuro.
El grupo de pequeñas lombrices, cuyo número oscila entre dos y veintiuno, es de

color blanco. A los cinco o seis días se parecen, fenotípicamente, a sus
progenitores.
E. foetida vive poco más de cuatro años en el laboratorio y algunos autores

refieren que hasta dieciséis; a la intemperie y en condiciones de producción
intensiva, viven un año.
Se reproduce más de una vez por semana. De cada acoplamiento resultan dos
cocones, uno de cada consorte, conteniendo por cocón de dos a cuatro lombrices;
algunos autores mencionan que hasta veintiún lombricitas por cocón.
Los cocones son abandonados por los progenitores, permaneciendo en el medio

de cultivo de las lombrices y librados a su suerte.
Las lombrices se reproducen, prácticamente, durante todo el año (figura 9).
Acoplamiento 2 huevos o
Semanal cocones
Fecundación
cruzada
Premadurez- Cada cocon

Madurez 2-4 juveniles
50-65 días Días de incubación
posteclosión Promedio 23 días
Fuente: Schuldt, 2002
193
Figura 9. Ciclo biológico de Eisenia foetida
(dieta: estiércol vacuno, conejo; temperatura: 25 ºC; humedad: 80%).
Las lombricitas permanecen en el cocón un tiempo variable, que depende de la

temperatura reinante, siendo óptimo el desarrollo entre 20-25 ºC, que se
corresponde con una permanencia de 14 a 44 días, o más, si las temperaturas son
inferiores. Dentro del cocón, se nutren de las secreciones albuminoideas
proporcionadas por el clitelio cuando tiene lugar la copulación.
Las lombrices son de desarrollo directo (no proporcionan larvas como ocurre en
otros invertebrados), naciendo del cocón pequeños animales parecidos a los
padres, con los mismos hábitos alimentarios y dieta similar. Estos juveniles son
transparentes y de pocos milímetros de longitud, y al cabo de 50-65 días, con
tallas de 2-3 cm, alcanzan la capacidad para reproducirse, a su vez, lo que se
evidencia con la aparición del clitelio. Los animales siguen creciendo hasta los 6 o
7 cm de longitud, y su peso oscila entre 0.8 y 1.4 gramos.
En una población de lombrices pueden distinguirse cuatro estadios o estratos:
• Cocones.
• Juveniles (lombrices transparentes o con pigmento rojo insuficiente para
opacar el tubo digestivo que se observa por transparencia.
• Animales subadultos, es decir, ya bien pigmentados pero carentes de
clitelio.
• Adultos (clitelados).
El clitelio puede perderse en condiciones de malnutrición; estos animales

desarrollan el clitelio nuevamente al aportar más nutrientes al medio de cultivo.
Las proporciones relativas de estos segmentos poblacionales cambian muy
rápidamente y se relacionan con la frecuencia de las subdivisiones en los cultivos
y, por ende, con el grado de apiñamiento o sobrepoblación de las lombrices en el
cultivo, como se verá más adelante. El tamaño del cocón depende del diámetro de
la lombriz que lo produce, pero un mayor tamaño no proporciona mayor cantidad
de lombrices.
Potencial reproductor (R") de Eisenia foetida
La cantidad de lombrices por cocón constituye la fecundidad, es decir, lombrices

por puesta. Esta cantidad de lombrices se puede multiplicar por la cantidad de
puestas por año. Supongamos una puesta/cocón semanal, o sea, 52, que son las
semanas que un año tiene. Se debe considerar la proporción de animales
subadultos y adultos de la población y ambos se suman ambos.
Este valor fluctúa mucho en la población. Si la población está muy apiñada

puede dar guarismos próximos al 80% que en el cálculo, como se verá, deben
expresarse como 0.80); mientras que si hubo fugas de animales (emigración
194
principal de subadultos y adultos) de los sectores del cultivo, la suma puede ser
muy baja; menos de 20%, o sea, 0.20. (Schuldt, 2002) (tabla 2).
Tabla 2. Cálculos para determinar el potencial reproductor de E. foetida.
Ejemplo 1.
Resultados del muestreo de un vermicultivo muy apiñado.
Porcentaje de subadultos en la muestra: 45%.
Porcentaje de adultos en la muestra: 35%.
La suma de ambos da 80%, o sea para el cálculo se consigna 0.80.
Suponiendo que sobre cien animales se obtiene este valor, y la fecundidad es 2.5
lombrices/cocón, entonces R" resulta de multiplicar 100 x 2.5 x 52 x 0.80, es decir, 10,400.
El significado del valor obtenido es que cien lombrices en ese instante del cultivo pueden
proporcionar, en un año, 10,400 lombrices, o sea, cada lombriz potencialmente puede
generar 104 lombrices (resultado de dividir 10,400 entre 100).
Ejemplo 2.
Resultados del muestreo de un vermicultivo recién sembrado y con baja densidad.
Porcentaje de subadultos en la muestra: 5%.
Porcentaje de adultos en la muestra: 15%.
Si la suma da 20%, R" = 100 x 2.5 x 52 x 0.20 = 2,600; es decir, cada lombriz produce 26
lombrices/año.
Fuente: Schuldt, 2002.
Factores limitantes para los cultivos de lombrices
Las condiciones ambientales para un óptimo desarrollo son:
• Temperatura de 19 a 20 °C.
• Humedad del 80%.
• pH de desarrollo entre 6.5 y 7.5.
• Baja luminosidad (los rayos ultravioleta las matan).
En estas condiciones una lombriz genera alrededor de 1,500 lombrices por año,
que producen el 60% de la ingesta en forma de humus. Sin embargo, las
lombrices permanecerán y se desarrollarán en los cultivos si poseen alimento
adecuado, humedad en torno al 80-90%, temperatura sobre 0 ºC y por debajo de
los 32-35 ºC, con un pH entre 4.5-5 y 8.5-9.
Otro factor a tener en cuenta es la capacidad de porte o soporte de cada

sustrato/alimento, ya que si la densidad poblacional, es decir, el número de
lombrices por unidad de superficie o volumen supera esta capacidad, tarde o
temprano se producirán fugas.
Alimentación
Los desechos que se pueden procesar a través del vermicomposteo y que

constituyen el alimento de las lombrices pueden ser materiales orgánicos de
origen diverso, por ejemplo:
195
• Lodo residual municipal o industrial.
• Residuos cloacales.
• Residuos orgánicos de curtidurías.
• Desperdicios agrícolas o agroindustriales: residuos de cultivos de cebollas
y de café.
• Desperdicios de comida.
• Basura municipal orgánica y desperdicios de mercados.
• Basura de jardín.
• Estiércoles: gallinaza, vacuno y ovino.
El composteo de basura de mercados se ha llevado a cabo en México a escala

experimental (Tellez et. al., 1991) con buenos resultados, ya que se obtuvo un
producto con alto contenido de materia orgánica (41.44%) y altos valores de
elementos mayores como: nitrógeno (0.6-1.3%), fósforo (0.1-1.7%), potasio (0.1-
2.3%) y calcio (0.1-3.0%).
Para los materiales más tóxicos se recomienda utilizar un precomposteo aerobio

termofílico o anaerobio, el cual reduciría en un gran porcentaje el efecto tóxico de
estos materiales para las lombrices y la patogenicidad para los seres humanos,
como lo reporta Harris et al., 1990.
El alimento puede consistir de un solo desecho o mezclas de materiales orgánicos

crudos, siempre y cuando no sean tóxicos.
Cuando los materiales son tóxicos es mejor pasarlos por una etapa previa de
composteo durante 45-60 días antes de que sean sembradas las lombrices. De
este modo, en estos materiales se irán desarrollando los organismos: hongos,
bacterias, algas, protozoarios, que constituirán el alimento de las lombrices.
El procedimiento para preparar el alimento es el siguiente:
1. Se trituran para lograr una granulometría adecuada, que puede variar con
un tamaño de partículas entre 1 y10 cm; es necesario tomar en cuenta que
la labor de las lombrices se facilita si las partículas son más pequeñas.
2. Los materiales ya triturados se mezclan homogéneamente y se humectan
para alcanzar un porcentaje de humedad aproximada de 80%, suficiente
para que las lombrices puedan deslizarse ágilmente en los residuos.
No se debe olvidar que estos animales respiran a través de la piel, por lo que es
necesario tener condiciones de humedad adecuadas.
Humedad
Este factor es, junto con la temperatura, el que determina significativamente el

desarrollo y bienestar de la población del cultivo, traduciéndose en un incremento
de la misma.
196
Conviene que la humedad del cultivo fluctúe entre 80-90%. Este valor corresponde
a 40-45% del instrumental en uso en el ámbito agronómico (higrómetros).
Una prueba rápida para medir el porcentaje de humedad en el sustrato se conoce

como “prueba de puño”, que consiste en tomar un puñado del sustrato;
posteriormente, se le aplica fuerza, la normal de un brazo y, si salen entre ocho y
diez gotas, es que la humedad está en un 80%, aproximadamente. En cualquier
caso, es mejor utilizar un medidor de humedad.
Las lombrices toleran durante horas un exceso de humedad. Cuando llueve

torrencialmente las lombrices minimizan el impacto ascendiendo en el sustrato. Lo
que debe evitarse es el encharcamiento permanente, de allí que los sectores del
cultivo deben emplazarse en un terreno o lechos con buen drenaje y/o
escurrimiento.
Temperatura
E. foetida tolera temperaturas entre 0º C y 42 ºC; fuera de ese rango, muere. Para
fines productivos lo óptimo es mantenerla entre 14 ºC y 24 ºC, sobre todo si se
requiere una rápida expansión de la población.
La temperatura se maneja con la altura de la pila (lecho), alimentos más o menos

frescos (recién generados elevan la temperatura), adición de pajas, riego,
sombrajos y cobertura apropiada. De esta manera, el cultivo prosperará tanto con
heladas invernales intensas como durante los días bochornosos del verano.
Existen termómetros digitales muy precisos y de fácil manejo, si bien por una
cuestión de costos puede utilizarse alguno de vidrio conteniendo alcohol o, en su
defecto, mercurio (es recomendable que sean largos: 40 cm, aproximadamente).
Conviene medir la temperatura a diario si se inicia un cultivo, así como a distintas

profundidades. La mano también orienta con respecto a la temperatura del lecho.
Una sensación fresca implica temperaturas inferiores a 36 ºC, y la tibieza/calor
significa temperaturas superiores a los 37 grados centígrados.
pH
La mayoría de los lodos municipales oscilan en pH de 6.5 a 8.5. Otros materiales

orgánicos con una etapa previa de descomposición (precompostados), como los
estiércoles de herbívoros (los estiércoles/camas aviares y/o de porcinos requieren
consideraciones adicionales) y restos vegetales, normalmente se hallan
comprendidos entre 5 (ácido) y 9 (alcalino), puntos de esta escala donde 7
representa la neutralidad.
197
MO con estos valores extremos es invadida por las lombrices, evolucionando el
pH gradualmente hacia valores cercanos a 7 (6.8 a 7.4), que caracteriza a la
mayoría de las vermicompostas.
Estos valores se pueden medir con un peachímetro, ya sea digital (los más caros), o
bien recurrir a los que usan los floricultores (económicos), de un sólo electrodo
(funcionan sin pilas, cargándose con la limpieza/frotación). Existen también papeles
que se presionan contra el sustrato y el color que adquieren se compara con una
escala que los acompaña y permite aproximar el pH.
Gases
Las lombrices requieren oxígeno. Este gas presente en el aire en aproximadamente

un 20%, posiblemente determine la profundidad hasta la que penetra E. foetida en el
sustrato, ya que el dióxido (anhídrido) carbónico, aun en concentraciones elevadas,
no afecta mayormente a las lombrices.
Consecuentemente, la compactación del sustrato puede circunscribir el accionar

de los animales, si bien a la larga lo descompactan. Normalmente, las lombrices
no ingresan más allá de los 40 cm de profundidad.
El amoniaco y otros compuestos amoniacales gaseosos o solubles en agua

pueden causarles daño en concentraciones elevadas. Estos productos son
habituales en las fases de descomposición de la materia orgánica rica en
proteínas (cárneos, abundante verdura de hoja, orines y algunos estiércoles de
animales con mucha proteína residual; por ejemplo, los cerdos).
Los materiales para cubrir los lechos deben ser porosos, tales como paja, pasto o
sintéticas del tipo semisombra, y descartarse todo material no poroso que pudiera
entorpecer la libre difusión de los gases.
Relación carbono-nitrógeno
Esta relación, en el marco de los procesos de composteo, permite predecir la

velocidad a la que transcurrirá el proceso y el avance del mismo. La materia
orgánica recién emitida posee siempre el valor mayor de esta relación, mientras
que la materia orgánica composteada se caracteriza por relaciones C/N bajas (en
torno a 10/1).
El lodo residual, por lo general, tiene relaciones C/N muy bajas: 5 a 10, por lo que
si es posible obtener otros materiales ricos en carbono, tales como basura de
jardín y bagazo de caña, es conveniente agregarlos para acelerar el proceso.
Por lo común, para que el proceso de vermicomposteo se desarrolle a buen ritmo,

es conveniente que la materia orgánica utilizada presente una relación C/N
comprendida entre 40/1 y 30/1. Si la materia orgánica tiene relaciones muy por
198
encima o debajo de esos valores, es recomendable efectuar mezclas hasta
adecuar la misma.
Es decir, la materia orgánica con relaciones altas (aserrín, viruta, papel y pulpa de
papel pueden sobrepasar valores de 90/1 y 100/1) requiere la adición de
compuestos ricos en nitrógeno (lodo residual, orines, estiércoles de aves, cerdos),
mientras que materia orgánica con relaciones bajas requiere del agregado de
fibras (carbono).
Un estiércol bovino/ovino posee un cociente C/N cercano a 40/1 y el equino no

suele ser inferior a 20/1. Las deyecciones de los cerdos rondan 15/1 y las egestas
aviares suelen ser inferiores a 10/1. Las camas de aves, por el hecho de tener
compuestos carbonados (cáscaras de arroz o girasol), ven elevada su relación
que, no obstante, requiere aún el agregado de fibras (paja de trigo).
Con estos datos es factible efectuar las mezclas correctoras requeridas para la
materia orgánica que pretendemos utilizar como alimento. En la práctica, los
estiércoles de bovinos, equinos y conejos no requieren mezclado.
Bibliografía
Cardoso, V. L.; E. Ramírez C.; N. Lugo V. y O. Figueroa C. (1999). Alternativas de solución al

tratamiento y aprovechamiento de lodos residuales y lirio acuático por vermicomposteo.
Informe final del proyecto contratado por la Comisión Nacional del Agua al Instituto
Mexicano de Tecnología del Agua.
Cardoso, V.L.; E. Ramírez C. y A. Rivas H. (2000). Instalación de un sistema de
vermiestabilización a escala real en una planta de tratamiento municipal. Informe final del
proyecto contratado por Comisión Nacional del Agua al Instituto Mexicano de Tecnología
del Agua.
Cardoso, V.L. y E. Ramírez C. Vermiestabilización de lodos residuales”. (2000). XXVII Congreso

Interamericano de Ingeniería Sanitaria y Ambiental. AIDIS y ABES, Puerto Alegre, Brasil.
Cardoso, V.L. y E. Ramírez C. (2001). Vermicomposting of sewage sludge: a new technology for
México. Specialised Conference on Sludge Management: Regulation, Treatment, Utilization
and Disposal. Acapulco, Mexico.
Myers, P. (2001). Annelida" (on-line), Animal Diversity Web. Accessed October 06, 2004, at
http://animaldiversity.ummz.umich.edu/site/accounts/information/Annelida.html.
Schuldt M. y D. Ross. Curso de lombricultura. www.manualdelombricultura.com.
199
4.4 Deshidratación
Arturo Colín Cruz
4.4.1 Introducción
La eliminación de agua de los lodos se consigue mediante tres procesos:

espesado, deshidratación y secado. Para el agua libre e intersticial basta con el
espesado de lodos, para la separación del agua capilar de adhesión es necesaria
una deshidratación, donde se precisan fuerza mecánicas, en filtros, o fuerzas
gravitatorias complementarias, centrífugas. El agua se elimina de los lodos
mediante procesos que se muestran en la tabla 1.
Tabla 1. Procesos de eliminación de agua en lodos residuales.
Eliminación artificial de agua de los lodos

Contenido final
Base Procesos
Procedimiento de agua % Comentarios
teórica unitarios
(sin reactivos)
Agua
Espesados 90-85 medianamente
Espesado Gravedad continuo o 75 eliminable.
discontinuo 99-97 Fácilmente.
Difícilmente.
Medianamente
eliminable.
Fácilmente.
Gravedad 70-60
Difícilmente.
(campos Eras de secado 50-30
gravitorios 85-75
Deshidratación naturales ) y
Medianamente
fuerzas Laguna de <50
en permanencia
térmicas fangos 50
muy larga.
(evaporización) 85-80
Fácilmente.
Difícilmente.
Fuerzas Eras de Sólo en zonas

Secado
térmicas secado cálidas y áridas
Agua
Espesados medianamente
90-85
Espesado Gravedad continuo o eliminable.
99-97
discontinuo Fácilmente.
75
Difícilmente.
Tabla 1. Procesos de eliminación de agua en lodos residuales.

(continuación)
200
Eliminación artificial de agua de los lodos
Contenido final
Base Procesos
Procedimiento de agua % Comentarios
teórica unitarios
(sin reactivos)
Filtro
banda 65-60 Mediante
Procedimientos
60-50 eliminable.
estáticos.
85-80 Fácilmente.
Generación de
Filtración de Difícilmente.
sobrepresión o
depresión vacío
Medianamente.
80-70
Deshidratación Filtración
prensa
40-30 Fácilmente.
Procedimientos
Centrífugas 75-70 Difícilmente.
dinámicos:
campos
gravitatorios
80-70 Medianamente.
artificiales
70-50 Fácilmente.
85-80 Difícilmente.
Fuerzas Caro, pero

Secado Secadores 10-20
térmicas eficaz
La elección del sistema más adecuado dependerá del contenido de materia seca
deseada en el lodo final, teniendo en cuenta que, en función del contenido en
agua, las características del lodo son distintas, como se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Caracterización del lodo, según su contenido en agua.
Contenido en agua % Forma de lodo
<85 Uso agricultura.

>85 Líquido y bombeable.
75-76 Plástico, se mantiene en motones,
aspecto gelatinoso.
65-60 Barro seco.
40-35 Sólido permanente diseminable.
15-10 Pulverulento.
>35 Para poder eliminar en verdadero.
5-20 Para utilización térmica.
La deshidratación parcial de los lodos puede mejorarse por:
201
• Aumento de las fuerzas de separación: aumentando la diferencia de
presión.
• Disminución del espesor de las capas de secado: disminución del espesor
de la torta.
• Aumento de la granulometría, formación de flóculos: adición de coagulantes
y coadyuvantes.
En el caso de centrífugas:
• Aumento de la densidad de las partículas. Floculación del fango.
• Aumento de la velocidad angular.
• Aumento la longitud de la centrífuga.
• Disminución previa del contenido en agua.
4.4.2 Acondicionamiento del fango, previo a la deshidratación
La incorporación de precipitantes disminuye el poder de retención del agua; la de

cenizas mejora la estructura del fango y su compresibilidad, y la de floculantes,
mejora la deshidratación. Los productos más utilizados son sales de hierro,
aluminio y cal como productos inorgánicos, y polielectrolitos, como productos
orgánicos.
4.4.3 Eras de secado
Normalmente, las eras del secado, aunque funcionaban bien y producen un lodo
seco sin olor apreciable cuando el fango está bien digerido, tiene un límite natural
o techo, ya que los problemas de entrenamiento, costo de mano de obra e
inversión de terreno los hacen impracticables para plantas de poblaciones
superiores a treinta mil habitantes. Las eras de secado, con buen tiempo,
producen fácilmente lodos secos, tal como se muestra en la figura 1.
202
Figura 1. Era de secado.
El método consiste en incorporar, sobre una balsa de arenas con fondo drenado,
los lodos que deben estar bien estabilizados. De esta forma, se efectúa una
primera pérdida de agua por drenaje. A la vez que los lodos se van desecando,
simultáneamente se pierde agua por evaporación.
Las cantidades de agua eliminadas dependen de:

• Características del lodo.
• Contenido inicial de materia seca.
• Condiciones climáticas.
• Espesor inicial de la capa incorporada al lecho.
• Naturaleza del material drenante.
Los lodos aireados ponen en flotación los fangos, permitiendo un funcionamiento

óptimo y rápido del drenaje, pudiendo alcanzar una sequedad del 20% de
concentración de materia sólida (MS) rápidamente. Luego, continúa el proceso de
drenaje y evaporación hasta alcanzar un contenido de materia seca del 50-55%.
Los parámetros que intervienen en el proceso son:
• Altura del fango incorporando, HO (cm).

• Concentración de materia seca, Co (% MS).
• Carga de sólido aplicada, L (kg/m2), L = Co Ho 10-1.
• Duración del proceso, t.
• Capacidad media de deshidratación del lecho, Ld (kg MS/m2). año).
Haseltine señala que la capacidad aumenta al crecer la concentración hasta el

10%. La altura de lodos óptima es de 20 a 30 cm. Townend indica que el tiempo
de secado es proporcional al cuadro de la altura de lodos. Sanwick y otros dan,
como carga de sólidos óptima “L”, el aplicar de 8 a 11 kilogramos de materia sólida
por metros cuadrado.
4.4.4. Constitución de las áreas de secado
Las paredes y fondo de las eras se construyen impermeables. El dren de fondo

recoge el líquido drenado para su reincorporación a la línea de agua de la
depuradora; la pendiente mínima de los drenes debe ser >1 por ciento.
La capa drenante queda constituida por una capa soporte de 20 a 40 cm de grava

con granulometría entre 0.3 a 2.3 cm de diámetro, y una capa verdaderamente
drenante de 10 a 20 cm de arena con una granulometría entre 0.3 y 1.2 mm de
diámetro, con coeficiente de uniformidad inferior a 4.
Las eras de secado de limpieza manual suelen ser rectangulares, con

dimensiones en planta máxima recomendadas de 10 m de ancho por 30 m de
203
longitud. En eras de limpieza mecanizada, éstas pueden circulares y con
dimensiones mucho mayores. La altura del murete sobre la capa de arena
drenante suele ser de 0.50 m. Para evitar socavación en la arena suele colocarse
sobre la arena una placa de hormigón en la zona de entrada de lodos. Las arenas
pueden ser descubiertas, o bien, cubiertas en zonas lluviosas.
El problema fundamental de las eras es la extracción de los lodos una vez que
éstos hayan alcanzado la sequedad deseada.
4.4.5 Explotación
Los sistemas de extracción del lodo pueden ser:
• Manual con plata o tridente. La pérdida de arena puede estimarse en 2 a 3

cm/año.
• Manual y cinta transportadora.
• Mecánica con rastrillo o pala.
• Excavadoras.
Según la EPA, las características de limpieza manual de las eras con una carga
anual de 100 kg MS/m2, son las mostradas tabla 3. La capacidad de las palas
mecánicas o excavadoras puede estimarse en 10 a 12 m3 /h, frente a la extracción
manual de 1 a 2 m3 /h manual con cinta transportadora.
Tabla 3. Características de mantenimiento y explotación de eras.
Superficie
Mano de obra
total de eras Total
(horas/año)
(m2)
Días/
Explotación Mantenimiento Horas/año
semanas
100 300 100 400 1
500 400 180 580 1.5
1,000 500 220 720 2
5,000 1,500 710 2,210 5
10,000 2,900 1,500 4,400 10
4.4.6 Dimensiones
Normalmente, es suficiente considerar los tres criterios más utilizados, basados en

la experiencia.
204
• Rotación o número de llenados de la era por año.
• Carga de secado kg MS/m2/año.
• Número de habitantes equivalentes, por año y m2 (h.e/m2/año).
4.4.7 Lagunas de fangos
Son lagunas utilizadas para eliminar los lodos, con profundidades de 2.0 a 2.4 m.
Para alcanzar un lodo con contenido en agua inferior al 80% se precisaría un año
llenándose, dieciocho meses de secado y seis meses de reserva,
aproximadamente. Con este ciclo se pueden alcanzar contenidos de agua
inferiores al 65%, basando la desecación en la evaporación y evapotranspiración,
ya que surgirá en la laguna una vegetación importante.
Estas lagunas realmente sólo se utilizarán como depósitos de reserva cuando los
lodos se destinan como abono de suelo, sirviendo como depósito de regulación
entre abandonados. La parte profunda de la laguna permanece con una humedad
simple superior al 90 por ciento.
4.4.8 Filtración al vacío
Tanto la filtración al vacío, como los siguientes sistemas mecánicos de

deshidratación, descritos a continuación, requieren un acondicionamiento que
consiste, por lo normal, en adición de coagulantes y coadyuvantes. Las dosis son
variables dependiendo del tipo de fango, del contenido de materias volátiles y de la
alcalinidad del agua del fango. Como orientación, pueden darse los siguientes
valores en las tablas 4 y 5.
Tabla 4. Dosificación con polielectrolitos.
Dosificación con polielectrolitos aniónicos 1-3% de la MS.
Dosificación con polielectrolitos catiónicos 1-5% de la MS.
Tabla 5. Dosificación con acondicionadores.
Dosificación de acondicionadores
Fangos frescos Digeridos Estabilizados
Cl3Fe CaO Cl3Fe CaO Cl3Fe CaO
Primarios 4 8 5 5 12
Primarios + 5 10 4 6 6 14
activados
Activados 7 15 5.5 6.5 6.5 15
205
Los filtros están formados por un tambor cilíndrico rotativo, al cual se le aplica vacío
entre la superficie de la cubeta y el elemento filtrante. Este vacío, del orden de unos
30 a 65 cm de mercurio, permite extraer en gran proporción el agua presente en el
lodo y producir, así, una torta con bajo contenido de humedad. La sumergencia del
filtro es entre 15 y 40% de su superficie total. El acondicionamiento depende del
carácter ácido o alcalino del lodo y se construye con materiales como: acero cubierto
con caucho o madera, para el tipo ácido; y acero, madera, plásticos, acero
galvanizado, bronce, etc., para el tipo alcalino. Estos filtros incluyen dispositivos para
la limpieza de la tela filtrante. Las velocidades normales de rotación de los tambores
están comprendidas entre 8-5 rpm. La torta resultante se separa automáticamente
de la tela y se descarga en cintas transportadoras para su eliminación, y el área del
cilindro se selecciona de acuerdo con el tipo de lodo y el periodo de filtración. El
espacio libre de la malla suele ser de 150 μ .
Para calcular el tamaño del filtro se debe tomar en cuenta, como factor de
importancia, el contenido de humedad deseado para la torta de lodo ya filtrado,
que puede reducirse hasta un 75-80%, con un espesor de torta de 5 a 20 mm.
Cuando no se conoce el tipo de filtro, no la calidad del lodo, se recomienda una
carga de filtración del orden de los 17 kg/m2/h, según se muestra en la tabla 6.
Tabla 6. Carga de filtración recomendada para lodos residuales.

Carga de filtración
Tipo de lodo Kg/m2/hora
Lodo fresco
Primario 19.5 a 58.5

Primario + lecho bacteriano 19.5 a 39.0
Primario + fangos activados 19.5 a 24.4
Lodo activado (solo) 12.2 a 17.0
Digerido

Primario + lecho bacteriano 19.5 a 24.4
Primario + fangos activados 19.5 a 24.4
Elutriado digerido

Primario + Lecho bacteriano 19.5 24.4
Primario + Fangos activados 19.5 a 24.4
4.4.9 Centrifugación
El proceso de centrifugación, utilizado desde hace tiempo, se basa en la acción

centrípeta para la separación sólido-líquido por diferencia de densidades y existen
tres diseños de centrífuga: cónica, cilíndrica y el cilíndrico-cónica.
206
El tambor cónico alcanza la mayor sequedad de torta, pero a costa de una
turbidez mayor en el agua de salida. El tipo cilíndrico tiene una retención con
mucho calado a lo largo de toda su longitud, y produce un agua con menos
contenidos de sólidos, pero, sin embargo, la torta es relativamente húmeda.
El diseño cilíndrico-cónico es el más generalizado de este tipo de centrífugas. Es

una máquina más flexible y puede variar la relación entre la sequedad de la torta y
la calidad del agua sobre márgenes más amplios y dependiendo del resultado
deseado. Este diseño consiste en una unidad giratoria, que incluye un tornillo de
Arquímedes, también giratorio en el mismo sentido, pero con velocidad diferente,
regulados por un sistema de platos-polea, en conexión con el motor principal. La
sección tronco-cónica de un extremo forma un área de playa, sobre la cual el
tornillo empuja al lodo y éste tiene un tiempo para deshidratarse antes de ser
evacuado por las bocas de salida.
El líquido clarificado, que sobrenada en la parte cilíndrica, escapa por unos

vertederos dispuestos para tal fin, regulables en altura. Si el agua residual y la
torta salen por el mismo extremo de la máquina, se dice que es de “tipo
concurrente”; en caso contrario, la centrífuga es de “tipo contracorriente”.
El fango se introduce al caudal constante en la cuba giratoria, donde se separa en

una torta densa que contiene sólidos y una corriente diluida que contiene sólidos
finos de poca densidad que retorna al clarificador primario o al espesador de
fangos. La torta de fango, conteniendo aproximadamente del 75 al 80% de
humedad, se descarga desde la cuba mediante un alimentador de tornillo sin fin, a
una tolva o a una cinta transportadora.
Según el tipo de fango, la concentración de sólidos por encima del 25% no es

factible.
La opresión de las centrífugas es simple, limpia y relativamente barata. Debe

presentarse especial atención a que los cimientos sean robustos y aislados
acústicamente, debido a la vibración y ruido resultante del centrifugado.
Del mismo modo, se dotará con la energía eléctrica adecuada, ya que se

necesitan motores de gran potencia.
Los parámetros que intervienen en el diseño son: la longitud del cilindro, el

diámetro del cilindro, la velocidad del giro, la velocidad diferencial del tornillo, la
cantidad del lodo, la concentración del mismo y el tipo del lodo.
4.4.10 Filtración banda
El filtro banda se basa en el principio de presión de filtración mecánica. Consta de

dos cintas de tela sin fin que convergen en forma de cuña, y son conducidas por
rodillos mientras presionan mutuamente.
207
El lodo se mezcla con el floculante y se condiciona en un tambor mezclador que
gira con regulación continua de velocidad. En la prensa, el proceso de extracción
de agua del lodo se realiza en tres zonas: de filtraje, cuneiforme y de presión. Las
cintas o bandas sin fin (figura 2) son totalmente plásticas y con costuras; se
pueden cambiar rápidamente extrayéndolas, en su caso, lateralmente, según el
sistema Cantilever; la velocidad de la cinta es regulable entre 1.5 y 9 metros por
minuto.
Figura 2. Tipo de filtro banda.
La prensa está concebida para obtener concentraciones de salida óptimas entre

25 y 45% de materia totalmente seca. La concentración de salida se puede
regular, bien sea por variación de la velocidad de avance de las bandas tamices o
actuando sobre la tensión de la misma. Pueden tratarse lodos primarios y
biológicos, digeridos y sin digerir; las ventajas de este sistema frente a los
anteriores son:
• Menor costo de adquisición, debido a su rendimiento por m2.

• Ahorro de energía (consumo diez veces menor), tanto si se compara
con los filtros de vacío, como son las centrifugadoras.
• Ahorro de floculante.
• Ahorro en piezas de recambio y mantenimiento.
• Ahorro de personal, debido a su facilidad de manejo y
mantenimiento.
• Menor espacio requerido para su instalación
A continuación, en la tabla 7 y 8 se presentan algunos resultados facilitados por

los fabricantes de filtros banda.
208
Tabla 7. Datos de rendimiento para uso de filtros banda VOEST-ALPINE
(ancho de banda: 1 m).
Rendimiento
Contenido de materias sólidas
Lodo urbano con lodo
% materia seca
(m3/hora)
Carga Torta
Lodos primarios 3-10 32-28 4.10
Lodos digeridos 4-7 32-38 5-10
Lodos biológicos 1.5-5 23.30 3.5-8
Tabla 8. Datos de los equipos.

Consumo
Longitud Anchura Altura Peso
Tipo kw
mm mm mm t
SDM 500 3,900 1,500 1,700 2 2
SDM 1000 3,900 2,000 1,700 3 3
SDM 1500 4,700 2,900 2,300 7 4
SDM 2000 4,700 3,500 2,300 10 5
SDM 2500 5,500 4,000 2,300 13 6
Tabla 9. Rendimiento de filtros banda (Andriz).

Carga de lodo por un m de
Tipo de fango Contenido M.S. %
anchura de banda
urbano
F. húmedo F. seco M3/h Kg de MS
Decantación
4.5-8.0 33-42 8-12 400-800
primaria
Fango secundario
de proceso 1.5-4.0 22-32 4-9 120-360
biológico
Lodo digerido 4.5-8.0 32-42 7-12 400-800
Acondicionado
5.0-7.0 38-53 3-10 150-700
térmicamente
4.4.11 Filtro prensa
Básicamente, el filtro prensa consiste en un cierto número de bandejas colocadas

sobre unas guías para garantizar la alineación, siendo sometidas todas juntas a
presión por sistemas electromecánicos e hidráulicos entre un extremo fijo y uno
móvil, como se muestra en la figura 3.
209
Figura 3. Corte de un filtro prensa.
En la cara de cada bandeja, va montada una membrana filtrante. El fango se

impulsa al filtro prensa mediante conductos, llegando a través de orificios en las
bandejas a los huecos entre las bandejas, hasta que dichas cavidades quedan
llenas del lodo húmedo; el lodo queda así entre las dos membranas filtrantes de
cada cavidad. El agua puede salir a través de las membranas, pero no el lodo.
Las caras de las bandejas tienen nervios piramidales, de forma que al presionar el
agua puede fluir entre la membrana y el fondo de las acanaladuras. Al ejercerse la
presión sobre las bandejas, el lodo comprimido suelta el agua, que pasa a través
de la membranas, dejando entre las telas una concentración de sólidos del 45-
55%. Al moverse el extremo móvil, se abre la separación entre cada dos bandejas,
dejando salir la torta de fangos ya formada.
Con este sistema se alcanzan unas capacidades del filtración normal de 4-8 kg
MS/m2/h e, incluso, hasta 10 kg MS/m2/h, con sequedad del 50%. El consumo
eléctrico puede estimarse en 2 kW.h/m3 de fango a filtrar, y la presión normal
suele ser de 15 bar (<25 bar), formando tortas con espesores de 15-30 mm.
Existen filtros con placas de 2 m2, incorporando en una sola unidad hasta 400 m2;
los ciclos de filtrado varían entre media y 6 horas.
4.4.12 Acondicionador de fangos por secado. Sistemas convencionales térmicos
El secado de lodos extrae el agua de los mismos mediante evaporación,

básicamente, y hay dos clases de secado: indirecto y directo.
En el secado indirecto, el lodo no está en contacto con el elemento calefactor,

normalmente, vapor. El calor es transportado a través de una pared secadora. El
secador es un intercambiador de calor. El agua contenida en el producto seco
varía de 30 a 40%; contenidos inferiores de agua pueden obtenerse con un factor
de transmisión muy alto en las superficies de intercambio, lo que supone un
210
incremento en los costos, ya que el coeficiente de calor pared-producto decrece
rápidamente cuando el material se seca.
En el secado directo, el medio calefactor, generalmente gases calientes, está en

contacto directo con el lodo. Debido a la mezcla íntima, se pueden obtener
contenidos de agua relativamente bajos en el producto (10% o menos).
Se utilizan como secadores directos molinos secadores, a fin de obtener altos

coeficientes específicos de evaporación (hasta 1.00 kg/m3/h).
El principal problema de secado del lodo, independientemente del sistema que se
aplique, es el olor de vapores.
La experiencia ha demostrado que son una solución viable:
• Es fácil obtener calor barato. Es el caso de calor producido en una planta
incineradora de basura o la utilización de aceites combustibles o
disolventes usados.
• Puede venderse el producto seco.
A fin de reducir el consumo de calor, el secado de lodos está generalmente

precedido de un deshidratado. Así, el funcionamiento de una planta de secado de
lodo combinado con una planta incineradora de basura. En esta aplicación, los
gases de combustión de la planta incineradora de basura son enfriadores en la
caldera. El vapor producido es, en una pequeña parte, usado para calentar los
secadores de lodo (secado de película fina).
Los condensados vuelven a la caldera y el lodo es vertido dentro del secado por
un extremo, mediante palas rotativas que mueven el lodo a una velocidad
relativamente alta sobre el área de contacto calentada. Al mismo tiempo, el lodo
fluye hacia abajo muy lentamente, bajo la influencia de la gravedad. El producto
seco cae fuera del secador con un contenido de agua de 30-40%, siendo luego
introducido conjuntamente con basura del incinerador. Los vapores del secador,
compuestos por vapor de agua y aire, son succionados a través de un calentador
de aire, a fin de evitar condensación en la conducción y, finalmente, impulsados
dentro de la cámara de combustión del horno de incinerador de basuras, donde
todos los olores son oxidados, como mínimo, a temperatura de 800 grados
centígrados.
4.4.13 Solución optimizada de secado
Esta solución consiste en obtener un producto granulado, con bajo contenido de

humedad, que facilita su almacenamiento, transporte y reutilización. La
combinación de una predeshidratación mecánica avanzada con un secado térmico
posterior es favorable. El producto seco resultante puede ser seguidamente
quemado o utilizado como abono, dependiendo de contenido de sustancias
tóxicas. El contenido de sólidos secados depende del método de evacuación
deseado:
211
• Vertedero: 55-95% de sólidos secos
• Agricultura: 70-85 % de sólidos secos
• Utilización térmica: 80-95 % de sólidos secos
Para el secado térmico de fangos, resulta ventajosa la utilización del gas

proveniente de la digestión de fangos para el secado, la posibilidad de la
recuperación de energía térmica para calentar el digestor y la falta de emisiones.
El poder calorífico contenido en los fangos puede ser utilizado en varias ramas
industriales y productoras, en sustitución de lignito.
Una solución práctica es la deshidratación mecánica de los fangos estabilizados,

para luego reducir el contenido de humedad a un 10% en un sistema de secado a
temperaturas cercanas a 150 °C. La materia seca producida es granular, con
diámetro entre 2 y 5 mm. El calor de los gases evacuados y de los vapores puede
utilizarse para calentar el digestor y el edificio de control.
Este método ofrece, así, las siguientes ventajas:
• Ahorro de energía por la utilización, durante todo el año, de los gases

de digestión y el uso del calor resultante.
• Un producto final absolutamente carente de gérmenes.
• Ningún impacto al medio ambiente, debido a emisiones de polvo
(utilización de filtros y condensadores).
El fango secado a un contenido de sólidos secos de 90% tiene un poder calorífico

de alrededor de 12,000 kJ/kg, comparable al del lignito. Las cenizas resultantes
pueden ser depositadas en un vertedero o utilizadas para la mezcla con los fangos
húmedos. Los objetivos a lograr, mediante el secado térmico de fangos, depende
del producto a secar y del grado de sequedad requerido. El secado térmico deberá
cumplir, por lo tanto, las siguientes condiciones:
• Trabajar al más bajo costo energético posible.

• Trabajar sin perjuicio para el medio ambiente.
• Suministrar un producto final con el menor contenido.
• Trabajar seguro con la menor cantidad de cuidado posible.
• Tratar un fango sujeto a bombeo, independientemente de las
oscilaciones del contenido de humedad.
En el secado de fangos se diferencia entre los métodos directos: secado por

convección, o indirectos: secado por contacto.
4.4.14 Secado por convección
212
Se transporta el calor necesario al producto a secar, con los gases provenientes
del quemador. El calor pasa del gas a la materia a secar. El agua evaporada es
evacuada junto con los gases. Los secadores por convección más utilizados son
los de banda.
Ventajas:
• Bajos costos de inversión.
• Aire como medio de transporte del calor (barato).
Desventajas:
• El aire como medio de transporte del calor y el agua evaporada se
mezclan. De ello resultan problemas de emisión, que implica
instalaciones caras (filtros, equipos de lavados).
• Las temperaturas del medio de transporte del calor son mayores que
con el método de secado por contacto.
• La mezcla evacuada de aire y vapor de agua pueden solamente
utilizarse para la recuperación de calor después de la eliminación de
polvo.
• Pérdida de energía por evacuación de aire.
4.4.15 Secado por contacto
Se lleva el calor por conducción mediante un portador térmico (vapor de agua o

aceite transmisor térmico) hasta el producto a secar, que es movido sobre
superficies calentadas. El vapor despendido puede evacuarse separadamente y
ser tratado. La ventaja del secado por contacto radica en el sistema cerrado,
donde el portador de calor y los fangos a secar no entran en contacto directo.
Los métodos de secado por contacto de mayor difusión son: secado de lámina
delgada y secado de disco.
Ventajas:
• El vapor despendido no se mezcla con el portador de calor y puede ser
condensado separadamente (recuperación de calor).
• La cantidad del vapor desprendido es notablemente menor, en
comparación con el volumen de aire evacuado en el secado por
convección.
• Ninguna emisión y, por tanto, ningún tratamiento para los gases
evacuados.
• Construcción compacta.
• Menores costos de energía que con el secado por convección.
213
Desventajas:
• El producto a secar tiene que ser movido.
• Por lo general, mayores costos de inversión, en comparación con el
secado por convección.
Para complementar, se hace mención que los métodos por radiación, de alta
frecuencia y de secado al vacío no son apropiados para proyectos de estas
dimensiones.
Los fangos deshidratados mecánicamente, con un 28% de sólidos secos, son

vertidos en una arqueta. De allí, se transportan al depósito de almacenamiento y la
dosificación se hace mediante un transportador por cadena en canalón.
Los fangos son evacuados del depósito mediante un dispositivo de dosificación y

son continuamente transportados a la planta de secado. Para la evacuación de
fangos espesos del depósito, se utiliza un tornillo sin fin. Para el transporte de los
fangos al tornillo se utiliza un rotor plano que pasa por todo el fondo de depósito
que, con su movimiento constante, impide la formación de un puente y, de esta
manera, posibilita una evacuación casi completa. Del tornillo cae el fango espeso
directamente a un recipiente de la bomba de materias espesas, que
continuamente alimenta al secador de fangos.
El secado de fangos trabaja como un secador de contacto (secado indirecto). Está

compuesto por una caja fina con eje giratorio; al eje están adheridos discos
huecos que forman, de esta manera, un elemento resistente a presiones. Al borde
de los discos de calefacción se tiene una especie de remos, cuya tarea es
transportar el fango en dirección axial hasta la evacuación, logrando, al mismo
tiempo, una mezcla intensiva.
Bibliografía
Deutsche Gesellschaft für Technische Zusammenarbeit (GTZ). (1991). Manual de disposición de

aguas residuales: origen, descarga, tratamiento y análisis de las aguas residuales. Tomos I
y II. Ed. Español. (CEPIS; OPS; OMS). Lima, Perú.
Hernández M. A. (2001). Depuración y desinfección de aguas residuales. Colegio de Ingenieros de

Caminos, Canales y Puertos. Colección SEINOR. Núm. 9. Madrid, España.
Metcalf y Heddy. (2003). Wastewater engineering treatment and reuse. McGraw-Hill. 4th ed.
Boston, MA.
Noyola R., A.; Vega G., E.; Ramos H., J. G. y Calderón M., C. G. (2000). Alternativas de
tratamiento de aguas residuales. Manuales IMTA. Instituto Mexicano de Tecnología del
Agua. Jiutepec, Morelos.
214
4.5 Tratamiento térmico
Arturo Colín Cruz
4.5.1 Introducción
La inevitable generación de lodos residuales en los procesos de tratamiento de

aguas, requiere de procesos que permitan su uso o adecuada disposición final
para evitar problemas de contaminación. Los lodos residuales pueden contener
sustancias químicas que dificultan los procesos o tratamientos para su depuración
y disposición final.
Existen diversos tratamientos para los lodos residuales, tales como; procesos de
espesamiento; deshidratación; acondicionamiento; estabilización física, química y
biológica; composteo, vermicomposteo y procesos de tratamiento térmico.
El tratamiento térmico consiste en calentar el lodo durante un breve tiempo y bajo

una determinada presión, para que la estructura de la materia presente en el lodo
varíe o cambie quedando sin olor, estéril o, incluso, transformados los
componentes iniciales del lodo. El producto de este proceso puede ir desde un
simple acondicionamiento hasta la incineración o la pirólisis, es decir, en el
acondicionamiento el lodo pasa a un espesador donde se concentran los sólidos y
pueden pasar luego a un filtrado. La incineración consiste en convertir la torta de
lodo seco en cenizas inertes y la pirólisis en convertir el lodo en gases volátiles,
condensables y cenizas.
El acondicionamiento térmico de lodos requiere un secado que, regularmente, se

lleva a cabo con equipos y características mostradas en la tabla 1.
Tabla 1. Características del secado de lodos con tratamiento térmico.
Porcentaje de Porcentaje de Incremento de la capacidad

Equipo empleado sólidos totales sólidos de secado, respecto a la de los
en el lodos hidrolizados sistemas sin tratamiento térmico
Filtración al vacío 35-45 95 200-300

Centrífuga 40-55 80-90 200-300
Filtros prensa 50-65 100 200-300
Fuente: Noyola, 2000.
4.5.1.1 Fundamentos de la combustión
La combustión es la unión del oxígeno (O) con el carbono (C), hidrógeno (H) y
azufre (S), generando productos de combustión tales como: bióxido de carbono
(CO2), agua (H2O) y bióxido de azufre (SO2). Los productos primarios de las
215
reacciones de combustión son CO2 y H20; sin embargo, en la combustión
incompleta se producen compuestos intermediarios como hidrocarburos alifáticos
y aromáticos. También, en la combustión pueden llevarse a cabo reacciones con
el nitrógeno (N2) atmosférico para producir óxidos de nitrógeno (NOx), por lo que
es ideal evitar la formación de estos compuestos mediante una combustión
completa.
Los resultados de experiencias de la combustión de lodos residuales muestran

que pequeñas cantidades de materia orgánica no son apropiadamente oxidadas a
CO2, H2O y SO2, por lo cual, la presencia de cantidades adecuadas de aire deben
ser aplicadas en la combustión para suministrar el oxígeno requerido.
En la combustión, las reacciones estequiométricas se muestran en la tabla 2. De

acuerdo con dicha tabla, el volumen teórico de oxígeno requerido para quemar
completamente un combustible está definido por la composición elemental.
Tabla 2. Reacciones estequiométricas en la combustión y calor requerido.
Calor requerido,
Reacción térmica Producto
BTU/lb de combustible
C + O2 CO2 14,093
2H2 + O2 2H2O 61,100
S + O2 SO2 3,983
6NH2 + 3O2 3N2 + 6H2O 54,910
Fuente: Orris, 1992.
El volumen de oxígeno por unidad de peso del combustible (ft3/lb o m3/kg) es

como sigue:
⎛C H O S ⎞
VO2 = 359⎜ + 2 − 2 + ⎟ (1)
⎝ 12 4 32 32 ⎠
Donde C, H2, O2 y S son proporciones en peso (lb o kg) a condiciones estándar

de volumen, presión y temperatura.
4.5.1.2 Combustión de lodos residuales
El calor contenido en el lodo residual, cuando está seco, es bajo en relación con
los combustibles carbonosos tales como la turba o carbón de lignito. Sin embargo,
generalmente los lodos residuales contienen altas cantidades de materia volátil y
bajas cantidades de carbono fijo (sólidos fijos o carbón). Por ello, los lodos
216
producen una combustión con gran flama debido a la oxidación del material volátil,
con respecto al carbón que genera una pequeña flama. La principal diferencia en
la combustión del lodo la proporciona su contenido de humedad, a diferencia del
carbón o combustibles empleados.
Existen diversos tratamientos térmicos para residuos sólidos peligrosos. Dentro de

éstos se pueden mencionar: incineradores de inyección líquida; hornos rotatorios;
lechos fluidizados de oxidación térmica; residuos peligrosos, como combustibles
en calderas; hornos cementeros; oxidación húmeda; pirólisis; incineración, proceso
de fundición de vidrio; oxidación con aire húmedo; oxidación supercrítica-agua;
plasma tratamiento térmico móvil; incineración catalítica; residuos peligrosos,
como combustibles en procesos industriales; incineración de residuos infecciosos
y ensayos para quema en incineradores. Algunos de estos procesos son los que a
continuación se describen.
Incineradores de inyección líquida (IL)
El residuo es quemado directamente en la cámara de combustión e inyectado en

la zona de combustión del horno incinerador. Los incineradores de IL son cámaras
refractarias equipadas, primero, con un combustor y, después, con otro combustor
secundario con una boquilla para inyectar el combustible; operan entre 1,000 y
1,700 °C. El tiempo de residencia varía de milisegundos hasta 2.5 segundos.
Hornos rotatorios
Es un proceso que mezcla el residuo durante la incineración y provee un
mecanismo de intercambio de calor; las temperaturas son de alrededor 1,300 °C
con flujo de aire. Un sistema de horno rotatorio se muestra en la figura 1.
Figura 1. Sistema de incineración mediante horno rotatorio.
La distribución del tamaño de partícula debe ser adecuada al sistema de

incineración; cuando la alimentación consiste en un lodo residual distribuido
finamente en el punto de carga no hay preocupación. Las características del
material para ser procesado son: composición química, calor específico,
217
distribución del tamaño de partícula, valor calórico, humedad, densidad y ángulo
dinámico de reposo. El criterio de diseño para hornos rotatorios es el tiempo de
residencia, que se expresa con la siguiente ecuación:
1.77 θ F
T= (2)
SDN
Donde;
T = Tiempo de residencia, min.
θ = Ángulo dinámico de reposo.
L = Longitud del horno, ft.
S = Pendiente del horno.
N = Velocidad rotacional del horno, r/min.
F = Factor; 1.0 para hornos continuos; >1.0 en lote.
D = Diámetro interno, ft.
Por otro lado, la carga en el horno se expresa con la siguiente ecuación 2.

Q
L= (100) (3)
VA
Donde:
L = Carga, %.
Q = Tasa volumétrica del material, ft3/min.
V = Tasa de transporte del material, ft/min.
A = Área de la sección cruzada interna del horno, ft2.
Lechos fluidizados de oxidación térmica
Es una patente de Robinson´s (1879) para un horno fundidor de metales. La

versatilidad del proceso de lecho fluidizado se debe a su excelente contacto entre
el sólido y el gas, estabilización de temperatura y capacidad de control del tiempo
de residencia. El sistema de oxidación térmica por lecho fluidizado consiste de una
alimentación del lodo residual y aire fluidizado precalentado para llegar al lecho de
fluidización del residuo. Como la velocidad del aire se incrementa, el material
granular del lecho es suspendido en forma de una mezcla de sólido-gas que tiene
propiedades físicas similares a un fluido, como se muestra en la figura 2.
218
Figura 2. Sistema de lecho fluidizado para combustión de lodos residuales.
Residuos peligrosos, como combustibles en calderas

La destrucción térmica del lodo residual a través del encendido con combustibles
convencionales en la caldera es ampliamente practicada en la industria. Son
métodos económicos y rentables para el tratamiento térmico in situ. Para el equipo
y condiciones de operación en nuevas calderas se debe considerar:
• Transporte y almacén de residuos.

• Modificación del quemador.
• Operación de la caldera.
• Seguridad.
Es importante señalar que se corre una serie de pruebas para conocer el perfil del
combustible empleado en la caldera. Dentro de estas especificaciones conferidas
al combustible y condiciones de operación global en la caldera se tienen:
• Combustibles convencionales: gas, aceite, carbón y madera.

• Residuos: residuos semivólatiles y volátiles, tales como solventes.
• Diseño de calderas: sopletes, espreas, chimeneas, etcétera.
• Carga: 0.35 a 32 kg/s de vapor.
• Tiempo de residencia en el horno: 03 a 2 s.
Hornos cementeros
La industria del cemento se halla ampliamente distribuida en el mundo. El cemento

se produce en hornos a altas temperaturas, del orden de 1,425 °C. Esta industria
consume más de cien millones de toneladas anuales de carbón y requiere de una
amplia variedad de combustibles nuevos, tales como; carbón, coque de petróleo,
alquitrán, aceites, gas natural, solventes y residuos de alta energía.
219
Oxidación húmeda
Es un proceso de oxidación en fase acuosa, en donde un líquido conteniendo un

compuesto orgánico y/o inorgánico oxidables es mezclado con aire (oxígeno) a
una temperatura de 150 a 325 °C, a una presión de 2,069 a 20,690 kPa (300 a
3,000 lb/in2). Los lodos residuales se tratan en un rango de temperatura de 150 a
200 °C, mejorando su deshidratación; con temperaturas de 200 a 280 °C se usan
para la regeneración de carbón activado. El proceso puede ser en lote, pero
usualmente es un sistema de flujo continuo. Los elementos del sistema son: alta
presión, bomba de alimentación, compresor de aire como fuente de oxígeno,
reactor, intercambiador de calor y reguladores de presión, como se muestra en la
figura 3.
Figura 3. Diagrama de flujo del proceso de oxidación húmeda.
Pirólisis
Se define la pirólisis como la descomposición química de la materia mediante un

calentamiento en ausencia de oxígeno. La aplicación de la pirólisis a lodos
residuales consiste en un proceso de dos etapas. En la primera, el lodo es
calentado y se separan los compuestos volátiles tales como vapor de agua, gases
volátiles y gases condensables de las cenizas. En la segunda etapa, los
compuestos volátiles son quemados. La pirólisis es aplicable a residuos peligrosos
porque precisan de un control del tratamiento térmico. La primera etapa del
proceso de pirólisis es endotérmico, con alrededor de 425 a 760 °C en la cámara
llamada “pirolizador”, como se muestra en la figura 4.
220
Figura 4. Pirolizador de calentamiento rotatorio (Midland-Ross Corporation).
De los otros procesos de tratamiento térmico, listados a continuación, sólo se

abordará el de incineración.
• Incineración.
• Proceso de fundición de vidrio.
• Oxidación con aire húmedo.
• Oxidación supercrítica-agua.
• Plasma.
• Tratamiento térmico móvil.
• Incineración catalítica.
Residuos peligrosos como combustibles en procesos industriales. Incineración de

residuos infecciosos
La incineración de lodos de agua residuales consiste, básicamente, en dos

procesos:
• Evaporación del agua.

• Incineración de la sustancia seca con una cierta adición de combustible, en
caso de que el contenido de calor de la sustancia seca no proporcione el
calor necesario para la evaporación.
La ignición, prácticamente, sólo puede iniciarse cuando el último contenido de

agua ha sido evaporado. En vista de que los lodos crudos, sin importar la forma de
deshidratación, contienen del 40 al 75% de agua, la incineración de lodos es, en
particular, un problema del presecado del lodo.
Para realizar la incineración de lodos, acorde con las ideas apuntadas

anteriormente, dos elementos deben ser seleccionados con sumo cuidado;
• El molino secador.
• El incinerador de polvo.
El molino secador es una máquina que simultáneamente seca y tritura el material,

mientras se obtiene el producto pulverizado. En el secador de lodos, puede ser
obtenido un contenido de agua del producto fino seco comprendido entre el 3 y el
10 por ciento.
El poder calorífico más bajo de este polvo es muy parecido al de la sustancia

seca. Normalmente asciende a:
221
• 2.00-2,500 kcal/kg para lodos digeridos.
• 3.00-3,500 kcal/kg para lodos crudos.
El molino secador (figura 5) puede admitir una temperatura máxima de trabajo de

550 ºC. La temperatura del vapor de salida debe ajustarse preferentemente entre
100 y 150 ºC. El producto seco sale del secador todavía con los vapores, siendo
separados ambos en un ciclón. El secador está provisto de un equipo mezclador
de producto seco con lodos sin tratar.
Este equipo funciona independientemente del contenido de agua de los lodos. De

esta forma, los lodos son puestos en un estado tal que es mucho más favorable su
manipulación en el secador. La capacidad de evaporación no se ve afectada por el
mezclado.
Figura 5. Molino-secador.
En la parte final del proceso de secado, los lodos son lanzados hacia la pared
delantera del rotor, desintegrados por los martillos fijos y presecados. En la
segunda fase, el material es conducido por la corriente de gases hacia el fondo del
rotor. Allí, es de nuevo reducido en su tamaño mediante la rotación y espigas fijas,
y, al mismo tiempo, secado. Debido al efecto de separación, proporcionado por la
fuerza centrífuga y la gravedad, en el flujo de gases solamente pueden salir de la
máquina partículas inferiores a un cierto tamaño, estando uniformemente secas.
La relación de evaporación específica de la máquina es muy alta. Por la continua

remoción del lodo, se produce el problema de la evaporación, en comparación con
la evaporación por superficie húmeda libre.
El incinerador de polvo consiste en el quemador del polvo y la cámara de

combustión. La incineración de polvo seco, producido en el molino secador, se
realiza entre 800-850 ºC debido a que el secador requiere que los gases, como
222
máximo, estén a 550 ºC; los gases de combustión procedentes del incinerador son
mezclados con vapores fríos producidos en el secador.
La incineración de polvo es de diseño simple y robusto. El lodo seco en forma de

polvo es introducido dentro del flujo de aire primario, mediante un tornillo de
velocidad variable impelido dentro de la cámara de combustión. El actual
quemador consiste en dos tubos concéntricos: en el inferior fluye el aire
secundario con el polvo seco; en el exterior el aire secundario. Paletas ajustables
instaladas en los dos tubos pueden ser usadas a fin de producir turbulencia en el
flujo, con objeto de mantener la forma de la llamarada dentro de unos límites
amplios. Para iniciar e incrementar la temperatura, es necesario proporcionar calor
auxiliar, para lo cual se sitúa en el centro del quemador de polvo un quemador de
aceite-combustible o gas. Está demostrado que el lodo seco se inflama
instantáneamente a una temperatura cercana a los 650 °C y se quema
rápidamente.
El gas de escape de la totalidad del sistema es extraído para enfriar los gases de
combustión del incinerador de polvo. En esta solución, todos los vapores del
secador son quemados en el incinerador de polvo y, en consecuencia,
desodorizados térmicamente. La cantidad de gas de combustión que excede la
demanda del secador es pasada a un intercambiador de calor, donde es
transferida a los vapores. El gas de escape se limita mediante filtración.
Debido a que los vapores son tres veces la cantidad de gas escape, el calor
contenido en el gas de escape puede ser recuperado por debajo de los 200 ºC,
aproximadamente, sin riesgo de que la temperatura de los vapores, a semejante
nivel, cree problemas con el material del intercambiador de calor.
4.5.1.3 Regulación
Prácticamente, la totalidad del sistema secado-incineración se mantiene en

depresión. Se considera que la totalidad del flujo de gas es básicamente estable.
Cuando por un instante, por alguna razón, la cantidad de gas de escape aumenta,
el nivel de presión en todos los circuitos aumenta, reduciendo la diferencia de
presión producida por el aspirador de gases de escape. Esto origina que
inmediatamente aumente el caudal de gases aspirados a fin de volver a establecer
el equilibrio.
El secador y el incinerador son regulados independientemente uno del otro. En el

secador, la temperatura del vapor controla la alimentación de lodos; en la
incineración, la temperatura de los gases calientes es mantenida constante,
mediante la regulación del combustible.
La planta puede ser puesta en marcha y parada rápidamente sin tomar especiales
precauciones. Por consiguiente, debe también poderse acomodar a una
explotación no constante.
223
4.5.1.4 Ahorro de calor
Acerca del uso de la ecuación de balance térmico para la totalidad de la planta, a

fin de lograr una economía de calor, deben deteriorarse importantes factores, a
saber:
• Baja temperatura de los gases de escape.

• Baja taza de exceso de aire de la incineración.
• Bajas perdidas de calor en la incineración.
• La temperatura de los gases de escape está normalmente
comprendida entre 150 y 250 grados centígrados.
La incineración de polvo se realiza con un taza de excesos de aire de 1.3 a 1.4. Si

la totalidad de la planta está cuidadosamente calorifugada, la eficiencia de la
combustión es alta. Generalmente, las pérdidas de calor en las cenizas son cerca
del 3%. Se debe acompañar con un diagrama de cálculo en el que se relacionan
los factores citados. En este diagrama se demuestra lo siguiente:
• El combustible adicional, para la incineración de lodos, es función del

contenido de agua de los lodos y del bajo poder calorífico de los sólidos
secos.
Es posible observar que para el lodo fresco de 3,000 kcal/kg y un contenido de

agua del 75% la planta es autosuficiente. El contenido de agua del 75% puede ser
obtenido con una deshidratación débil, tanto por deshidratación en una
centrifugadora como en un filtro de banda.
Para unos de los lodos digeridos, con 2,250 kcal/kg, el punto crítico del contenido
de agua es aproximadamente de 70%. Esto significa que, con un deshidratado
débil de lodos digeridos, es necesario una cierta cantidad de combustible.
• Si el predeshidratado es efectuado en filtro se obtienen contenidos de agua

cercanos al 70%; en caso de acondicionamiento térmico pueden obtenerse
contenidos del 50%. En estos casos, el sistema de secado-incinerado
produce más producto seco del requerido para el secado del lodo.
El producto seco sobrante puede ser extraído del sistema y empleado, por
ejemplo, en la agricultura, como aporte de materia orgánica y sustituto de
fertilizantes. Debido al bajo contenido de agua, el producto seco puede ser
almacenado por tiempo ilimitado. Si esta posibilidad es factible de ser llevada a
cabo, las curvas establecen el porcentaje de productos sólidos que puede ser
extraído. En caso de no hallar mercado para el producto seco, el sobrante puede
ser quemado en el incinerador de polvo y el calor adicional puede ser convertido
en vapor.
4.5.1.5 Producto final
224
El producto final de la incineración es un polvo seco fino y ceniza con unas
pequeñas pérdidas de calor, generalmente cercanas al 3%. En relación con los
distintos sistemas de deshidratación habrá que contemplar, en la selección del
equipo, temas asociados con el aspecto económico, tales como:
• Costo de adquisición.
• Consumo energético.
• Consumo de reactivos.
• Gastos de mantenimiento y sustitución de piezas.
• Gastos de personal.
• Instalación complementaria para suministro y eliminación de lodos.
• Espacio requerido para la instalación.
• Rapidez de sustitución de elementos.
Los datos económicos anteriores no tienen sentido si no se refieren a datos

respectivos del rendimiento, como son:
• Volumen de lodo tratado en m3.

• Sequedad de lodo después del proceso, en porcentaje.
• Relación de construcción de entrada a concentración de salida.
• Flexibilidad del proceso garantizando una sequedad constante en salida,
frente a las variaciones de la concentración en entrada.
• Flexibilidad de funcionamiento ante cambios de floculantes.
• Concentración de sólidos en el líquido de salida.
Con todo lo anterior se ha requerido plasmar la complejidad del tema en cuanto a

las alternativas a contemplar, así como la necesidad de una metodología de
planificación que permita alcanzar la solución correcta en la disposición final de
lodos residuales.
Bibliografía
Deutsche Gesellschaft für Technische Zusammenarbeit (GTZ). (1991). Manual de disposición de

aguas residuales: origen, descarga, tratamiento y análisis de las aguas residuales. Tomos I
y II. Ed. Español. (CEPIS; OPS; OMS). Lima, Perú.
Freeman H. M. (1989). Standard handbook of hazardous waste treatment and disposal. McGraw-
Hill BooK Company. New York.
Metcalf y Heddy. (2003). Wastewater engineering treatment and reuse. McGraw-Hill. 4th ed.
Boston, MA.
Noyola R., A.; Vega G., E.; Ramos H., J. G. y Calderón M., C. G. (2000). Alternativas de
tratamiento de aguas residuales. Manuales IMTA. Instituto Mexicano de Tecnología del
Agua. Jiutepec, Morelos.
Orris E. A. (1992). Sludge incineration: thermal destruction of residues. Manual of Practice FD-19.
Water Environment Federation. USA.
225

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4 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE LODOS RESIDUALES

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(a) (b) (c)

por gravedad, SFi

Figura 2: Utilización de datos derivados de pruebas de sedimentación para establecer

Adicionalmente, al movimiento de los sólidos, debido a la gravedad

La suma puede hacerse de manera gráfica, o con un tabulador, como se ilustra en

Flujo total de solidos

SFu Flujo de solidos por gravedad

Figura 3: Determinación grafica del flujo total de sólidos.

Para que el espesador funcione en régimen estacionario con un colchón de lodo

Qo y Co corresponden al caudal total y a la concentración de sólidos suspendidos (biológicos) del

Tabla 1: Datos de diseño de un tanque espesador para varios

Bajo contenido de cal 3-4.5 12-15 120-300

Sales de hierro 3-4.5 10-12 50-150

4.1.2.3 Consideraciones prácticas complementarias para el diseño

La tabla 2 presenta algunas consideraciones importantes:

Tabla 2: Criterios complementarios para el diseño de tanques espesadores.

Aspecto Comentario Criterio

Espesor del colchón Mantener un colchón arriba del pozo de bombeo

4.1.3 Espesamiento con flotación por aire disuelto

4.1.3.1 Principios y aplicación

Figura 5: Esquema de la flotación por aire disuelto.

El espesamiento por flotación es el más utilizado con lodos biológicos secundarios

Velocidad de ascensión de burbujas de aire en el agua

Se puede estimar con la ecuación de Stockes:

La velocidad de ascensión del conjunto “aire-partícula” es diferente de la que se

Solubilidad teórica del aire en el agua

La solubilidad teórica del aire en el agua corriente es función de la temperatura y

La solubilidad del aire se calcula considerando la suma de las contribuciones

[G]: Concentración de saturación del gas considerado (N2 o O2) en el agua

En la tabla 3 se presenta la solubilidad del aire en agua corriente, a la presión

Solubilidad Densidad del

0 37.2 28.8 1.293

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Eficiencia de solubilización alcanzable en un tanque presurizado

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