INGENIERÍA DEL FRÍO

UN ENFOQUE PRÁCTICO 

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 INDICE

1. ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO ................................................................................................................. 9

1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 9
1.2. PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO ........................................................................... 10
1.3.- FACTORES EN EL ACONDICIONAMIENTO DE UNA CÁMARA FRIGORÍFICA .................................... 15
1.3.1. Temperatura ................................................................................................................................. 15
1.3.2. Humedad relativa ......................................................................................................................... 16
1.3.3. Circulación del Aire ..................................................................................................................... 19
1.3.4. Incompatibilidades entre productos almacenados ................................................................... 21
1.4. EXIGENCIAS DEL ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS DE CONSUMO ............................................ 22
1.4.1. Renovación de aire ...................................................................................................................... 29
1.4.2. Atmósferas modificadas ............................................................................................................. 31
1.4.3. Congelación ................................................................................................................................. 32
1.5. PROYECTO DE ALMACENES FRIGORÍFICOS......................................................................................... 34
1.5.1. Dimensionamiento de las cámaras frigoríficas ......................................................................... 41
1.5.2. Métodos constructivos ................................................................................................................ 51

2. AISLAMIENTO TÉRMICO ................................................................................................................................ 61

2.1.- INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 61
2.2.- MATERIALES AISLANTES ....................................................................................................................... 62
2.2.1. Propiedades Generales de los Aislantes ................................................................................... 65
2.2.2. Aislantes en la industria frigorífica ............................................................................................ 68
2.3.- DETERMINACION DEL ESPESOR DEL AISLANTE ................................................................................ 70
2.3.1. Flujo de Calor a través de una Pared Plana............................................................................... 70
2.3.2. Flujo de Calor a través de una Pared Cilíndrica. ....................................................................... 76
2.4. BARRERA ANTIVAPOR ............................................................................................................................. 77
2.4.1. La condensación del vapor ......................................................................................................... 77
2.4.2. Materiales empleados .................................................................................................................. 79
2.5. EJECUCIÓN DEL AISLAMIENTO .............................................................................................................. 81
2.5.1. Aislamientos Tradicionales......................................................................................................... 81
2.5.2. Aislamientos Prefabricados ........................................................................................................ 83
2.6. PUERTAS .................................................................................................................................................... 84

3. CARGAS TÉRMICAS ........................................................................................................................................ 87

3.1.- INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 87
3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS TÉRMICAS ....................................................................................... 88
3.3. CÁLCULO DE LOS FACTORES DE LA CARGA TERMICA...................................................................... 89
3.3.1. Cargas externas ........................................................................................................................... 89
3.3.2. Cargas internas ............................................................................................................................ 91
3.3.3. Cargas Varias ............................................................................................................................... 98
3.4. DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA A INSTALAR ......................................................... 99
3.5. EJEMPLO DE CÁLCULO DE CARGAS TERMICAS ................................................................................. 99
3.5.1. Determinación del espesor del aislante ................................................................................... 100
3.5.2. Determinación de la carga térmica........................................................................................... 101
3.6. APLICACIÓN DE SOFTWARE ................................................................................................................. 109

4. PSICROMETRÍA ............................................................................................................................................. 113

4.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 113
4.2. LEYES DE GIBBS-DALTON Y DE AMAGAT-LEDUC ............................................................................ 114
4.3. HUMEDAD ................................................................................................................................................ 115

2
 4.3.1. Humedad absoluta (x) .............................................................................................................. 115
4.3.2. Humedad específica (e) ............................................................................................................ 116
4.3.3. Humedad relativa (h) ............................................................................................................... 116
4.3.4. Grado de saturación () .............................................................................................................. 117
4.3.5. Volumen específico y densidad del aire húmedo .................................................................. 117
4.4. ENTALPIA ................................................................................................................................................ 118
4.4.1. Aire húmedo no saturado: x < xs .............................................................................................. 118
4.4.2. Aire húmedo saturado con condensado líquido: x > xs a t > 0C ......................................... 119
4.4.3. Aire húmedo saturado con condensado sólido: x > xs a t < 0C .......................................... 120
4.5. TEMPERATURA........................................................................................................................................ 120
4.5.1. Temperatura Normal o Seca (ts) ............................................................................................... 120
4.5.2. Temperatura Húmeda (th) .......................................................................................................... 120
4.5.3. Temperatura de Rocío (tr).......................................................................................................... 121
4.5.4. Temperatura de Saturación Adiabática (tsa) ........................................................................... 122
4.5.5. Comparación entre las temperaturas ....................................................................................... 123
4.6. DIAGRAMAS PSICROMÉTRICOS ........................................................................................................... 124
4.6.1. Diagrama Psicrométrico de Carrier ......................................................................................... 124
4.6.2. Diagrama Entálpico de Mollier ................................................................................................. 128
4.6.3. Diagrama de ASHRAE .............................................................................................................. 131
4.7. MEZCLAS .................................................................................................................................................. 133
4.7.1. Mezclas de varios flujos de aire húmedo ............................................................................... 133
4.7.2. Mezclas de aire húmedo con agua liquida o vapor ................................................................ 137
4.8. APLICACIONES TECNICAS ..................................................................................................................... 140
4.8.1. Procesos sobre un flujo de aire húmedo ................................................................................ 140
4.8.2. Procesos de mezclas de aire húmedo y agua ........................................................................ 146
4.8.3. Procesos sobre sustancias: enfriamiento del agua en Torres de Refrigeración ................ 150
4.9. APLICACIONES TECNICAS CON SOFTWARE ...................................................................................... 154

5. PRODUCCIÓN DE FRÍO ................................................................................................................................. 161

5.1. INTRODUCCION ....................................................................................................................................... 161
5.2.- METODOS DE PRODUCCION DE FRIO ................................................................................................. 163
5.2.1. METODOS QUÍMICOS ................................................................................................................ 164
5.2.2. MÉTODOS FÍSICOS ................................................................................................................... 165
5.3. DISTRIBUCION DEL FRIO........................................................................................................................ 174

6. FLUIDOS FRIGORÍFICOS .............................................................................................................................. 177

6. 1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 177
6.2. NOMENCLATURA DE LOS REFRIGERANTES ....................................................................................... 179
6.3. CLASIFICACION ....................................................................................................................................... 182
6.4. CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS FLUIDOS FRIGORIGENOS .............................................. 185
6.4.1. Características físicas y termodinámicas ................................................................................ 186
6.4.2. Características químicas ........................................................................................................... 188
6.4.3. Características de seguridad ................................................................................................... 190
6.5. FLUIDOS FRIGORIFICOS Y MEDIO AMBIENTE ..................................................................................... 192
6.5.1. Alteración de la capa de Ozono de la atmósfera: .................................................................. 193
6.5.2 Efecto Invernadero .................................................................................................................... 194
6.5.3. Indicadores medioambientales................................................................................................. 196
6.6. UTILIZACION DE LOS REFRIGERANTES............................................................................................... 200
6.6.1. Fluidos frigoríficos sustitutivos ............................................................................................... 200
6.6.2. Selección del Refrigerante ........................................................................................................ 210
6.6.3 Relación Refrigerante-Instalación ............................................................................................ 211
6.7.- FLUIDOS FRIGORIFEROS ...................................................................................................................... 216
6.7.1.- Características generales de los fluidos frigoríferos ............................................................ 217
6.7.2. Refrigerantes secundarios ........................................................................................................ 218
6.8.- UTILIZACIÓN DE SOFTWARE ................................................................................................................ 221

7. INSTALACIONES FRIGORIFICAS POR COMPRESIÓN MECÁNICA .......................................................... 225

7.1. CICLOS INVERSOS .................................................................................................................................. 225
7.1.1. Máquina frigorífica y bomba de calor ...................................................................................... 225
7.1.2. Ciclo inverso de Carnot ............................................................................................................. 226
7.1.3. Diagramas................................................................................................................................... 228
7.2. MAQUINA FRIGORIFICA DE COMPRESION MECANICA SIMPLE ........................................................ 231
7.2.1. Balance energético del ciclo frigorífico ................................................................................... 232
7.2.2. Regímenes de funcionamiento ................................................................................................. 235
7.2.3. Efectos de la variación de la presión de evaporación y de la de condensación................. 237
7.2.4. Efecto del recalentamiento del vapor de aspiración .............................................................. 239

3
 7.2.5. Efectos del subenfriamiento de liquido ................................................................................... 242
7.2.6. Intercambiadores de calor liquido-gas .................................................................................... 243
7.2.7. Evaporador Inundado ................................................................................................................ 245
7.2.8. Evaporación múltiple ................................................................................................................. 247
7.2.9. Efecto de las pérdidas de carga: Instalación real ................................................................... 248
7.3. INSTALACIÓN FRIGORIFICA DE COMPRESION MECANICA MULTIPLE. .......................................... 250
7.3.1. Compresión múltiple directa..................................................................................................... 252
7.3.2 Compresión múltiple indirecta o en cascada ........................................................................... 263
7.4. UTILIZACIÓN DEL SOFWARE. ............................................................................................................... 265

8. COMPRESORES FRIGORÍFICOS ................................................................................................................. 273

8.1. INTRODUCCION ....................................................................................................................................... 273
8.2. COMPRESORES ALTERNATIVOS .......................................................................................................... 274
8.2.1. Rendimiento Volumétrico.......................................................................................................... 277
8.2.2. Potencia del compresor ............................................................................................................ 279
8.2.3. Dimensionado de un compresor .............................................................................................. 281
8.3. COMPRESORES ROTATIVOS ................................................................................................................. 282
8.3.1. Compresores de Paletas ........................................................................................................... 282
8.3.2. Compresores tipo Scroll ........................................................................................................... 284
8.3.3. Compresores de Tornillo .......................................................................................................... 285
8.4. COMPRESORES CENTRÍFUGOS ............................................................................................................ 288
8.5. REGULACIÓN DE LA CAPACIDAD ......................................................................................................... 288
8.6. ELECCIÓN Y SELECCIÓN DE UN COMPRESOR ................................................................................... 289
8.7. UTILIZACIÓN DEL SOFWARE. ............................................................................................................... 292

9. INTERCAMBIADORES DE CALOR .............................................................................................................. 299

9.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 299
9.2. ENFRIADORES FRIGORÍFICOS .............................................................................................................. 304
9.2.1. Refrigeración indirecta: enfriadores ....................................................................................... 304
9.2.2. Refrigeración directa: evaporadores ...................................................................................... 309
9.3. CONDENSADORES .................................................................................................................................. 332
9.3.1. Temperatura de condensación y saltos térmicos. .................................................................. 332
9.3.2. Clasificación de los condensadores ........................................................................................ 334
9.3.3. Coeficientes globales de transmisión de calor ....................................................................... 340
9.3.4. Dimensionado del condensador............................................................................................... 340
9.3.5. Selección del condensador mediante software ...................................................................... 340
9.4. TORRES DE REFRIGERACIÓN ............................................................................................................... 346

10. ELEMENTOS DE REGULACIÓN Y CONTROL........................................................................................... 351

10.1.- INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 351
10.2. DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN ............................................................................................................ 352
10.2.1. Tubos Capilares ....................................................................................................................... 353
10.2.2. Válvula de expansión manual ................................................................................................. 353
10.2.3. Válvula de Expansión Automática (VEA) ............................................................................... 353
10.2.4. Válvula de Expansión Termostáticas (VET)........................................................................... 354
10.2.5. Válvula de Expansión Eléctrica (VEE) .................................................................................... 357
10.2.6. Válvulas de Flotador ................................................................................................................ 362
10.3. DISPOSITIVOS ANEJOS ........................................................................................................................ 363
10.3.1 Intercambiador de calor Líquido-Vapor .................................................................................. 363
10.3.2 Bombas ..................................................................................................................................... 364
10.3.3 Ventiladores .............................................................................................................................. 364
10.3.4 Electroválvulas o Válvulas selenoides .................................................................................. 365
10.4 DISPOSITIVOS DE MANDO Y DE SEGURIDAD .................................................................................... 365
10.4.1 Termostatos ............................................................................................................................. 365
10.4.2. Presostatos ............................................................................................................................. 366
10.5 TUBERIAS Y ACCESORIOS ................................................................................................................... 368
10.5.1 Líneas ........................................................................................................................................ 369
10.5.2. Accesorios................................................................................................................................ 374

ANEJO I. COOLPACK: tutorial sofware de cálculo ......................................................................................... 381

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................... 417

1. LIBROS Y REVISTAS .................................................................................................................................. 417
2. WEBSITES ................................................................................................................................................... 421

4
… “Y ahora estoy pensando en la aplicación del
procedimiento de conservación de Leoni Buillarotti para
los brotes de col, vacas y otros alimentos. Cubriré la
superficie de un lago que esté congelándose con vacas
muertas y coles, y cuando el agua se haya helado
sólidamente sobre ellos, los serraré formando bloques
individuales y los llevaré a cavernas subterráneas para
guardarlos allí de manera segura, permitiendo de esta
forma que los amantes de los brotes de col puedan
comerlos a su capricho en cualquier época del año e
incluso en los meses en que no hay cosechas de los mismos,
y a los que gustan de la carne de vaca, que la saboreen sin
tener que sufrir las molestias y retrasos de sacrificar una
vaca nueva.”…

Codex Romanoff
Leonardo da Vinci

5
 CAPÍTULO 1

ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO

1.1. INTRODUCCIÓN

El sector agroalimentario constituye hoy día y con diferencia, el ámbito de aplicación más importante
de la industria del frio ya que se estima que más del 50% del valor de los alimentos comercializados
en los países desarrollados llegan al consumidor tras haber pasado por alguna etapa de refrigeración.
Por ello el desarrollo de una sociedad moderna exige una mejor aplicación de las bajas temperaturas
para la conservación de los productos perecederos a fin de satisfacer las necesidades alimenticias de
una población en continuo crecimiento.

El aumento demográfico de las concentraciones urbanas, la distancia entre los centros de producción
y los de consumo, los cambios sociales junto con el aumento de la renta, hacen que la dependencia
de los sistemas de producción de frio, aumenten día a día.

Por este motivo, es necesario disponer de adecuadas instalaciones de almacenamiento en las zonas
de producción, en los centros de distribución, o bien en las industrias procesadoras de alimentos así
como disponer de transporte frigorífico apropiado. A este conjunto de elementos para la mejor
conservación de los productos alimenticios perecederos se le conoce como Cadena del Frío.

Como eslabones de esta cadena podemos enunciar los almacenes frigoríficos en las zonas de
producción, como primer elemento, los vehículos de transporte frigoríficos, los almacenes frigoríficos
generales, comerciales y de consumo, los transportes frigoríficos urbanos, las cámaras y muebles
frigoríficos de establecimientos públicos o institucionales, de supermercados y de detallistas y,
finalmente, el frigorífico doméstico. El frío es el denominador común de todos estos eslabones a
través de las cuales los productos se mueven desde la zona de producción hasta el consumidor final,
bajo la condición de que existe un mantenimiento constante e inalterable de la baja temperatura.

En otras palabras, para que la conservación de los alimentos por el frío sea eficaz, deben respetarse
tres aspectos básicos, tanto en el caso de productos refrigerados como de productos congelados:

1. Partir de un producto sano y de calidad.

2. Aplicar el frío tan pronto como sea posible.
3. Mantener la acción del frío de forma constante y en el grado adecuado.

La importancia de la cadena del frío radica principalmente al considerar las pérdidas de productos
alimenticios que se originan por el inadecuado manejo, almacenamiento y transporte. Según datos
del Instituto Internacional del Frío (IIF), en los países en vías de desarrollo las pérdidas ascienden
hasta un 50%, principalmente en productos altamente perecederos, como las frutas y hortalizas,
mientras que en países desarrollados, éstas suponen cerca del 10%, aún con adecuadas
instalaciones frigoríficas.

En España, el Censo de la Industria Frigorífica Nacional, cifra la cantidad de almacenamiento

frigorífico en más de 16 millones de metros cúbicos, lo que supone un índice de capacidad de 0,4
m3/habitante; este valor es superior al valor medio que presentan los países industrializados (0,15-
0,20 m3/hab.).

6
1.2. PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO

La Reglamentación técnico sanitaria sobre las Condiciones Generales de Almacenamiento

Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios, promulgada por el Real Decreto 168 de 1.985
(BOE 14-II-85) define como Almacén Frigorífico, o simplemente Frigorífico a: “un establecimiento
industrial integrado por locales, instalaciones y equipos dedicados de forma permanente o
circunstancial al almacenamiento frigorífico de alimentos, pudiendo constituir por si mismo una
industria frigorífica autónoma, ser anejo de otro establecimiento principal o disponer de anejos a su
actividad”.

Asimismo, define como Almacenamiento Frigorífico de Alimentos, su permanencia en cámaras

frigoríficas en las condiciones (temperatura, humedad relativa, circulación de aire y, eventualmente,
composición de la mezcla de gases ambiente) más adecuada al mantenimiento durante el mayor
tiempo posible de las características de aquellos en el momento de ser introducidos en las mismas.

Otras definiciones relacionadas, son:

Anejo: Se aplica el término anejo a los establecimientos o equipos no autónomos, dependientes

técnica, funcional y espacialmente de otras industrias o establecimientos.

Antecámara: Local que da acceso a una o varias cámaras frigoríficas. Puede estar acondicionado
térmicamente.

No obstante, el nuevo Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones

Complementarias dictadas según R.D.138/2011, del 4 de febrero, en la Instrucción IF-01 de
Terminología, define la Antecámara como:

Sala aislada, provista de puertas separadas de entrada y salida que permiten el paso de un
recinto a otro, permaneciendo ambos aislados entre sí.

Cámara frigorífica: Es todo local aislado térmicamente, en cuyo interior pueden mantenerse
razonablemente constantes la temperatura y la humedad relativa requeridas mediante la acción de
una instalación frigorífica. Asimismo, según el citado Reglamento la definición dada en este caso, es:

Recinto o mueble cerrado, dotado de puertas herméticas, mantenido por un sistema de

refrigeración, y destinado a la conservación de productos. No tendrá consideración de espacio
habitado u ocupado.

Cámara frigorífica para productos congelados: Cámara frigorífica concebida para recibir
almacenar alimentos y productos alimentarios previamente congelados.

Cámara frigorífica para productos refrigerados: Cámara frigorífica concebida para recibir y
almacenar alimentos y productos alimentarios previamente refrigerados.

Cámara frigorífica bitempera: Cámara frigorífica concebida para recibir y almacenar,

alternativamente, alimentos y productos alimentarios previamente refrigerados o congelados.

Cámara frigorífica mixta: Se denominan mixtas (enfriamiento y conservación refrigerada) aquellas

con suficiente capacidad frigorífica instalada para poder enfriar en un plazo máximo de veinticuatro
horas los productos introducidos en las mismas a temperatura ambiente, manteniéndolos luego a la
temperatura de almacenamiento refrigerado adecuada.

El Rº de Seguridad de Instalaciones Frigoríficas establece en la Instrucción IF-11 “Cámaras

Frigoríficas, Cámaras de Atmósfera Artificial y Locales Refrigerados para Procesos”, las
prescripciones generales de estos locales, estableciendo:

Las cámaras frigoríficas deberán ser diseñadas para mantener en condiciones adecuadas el
producto que contienen desde el punto de vista higiénico sanitario. Asimismo, su diseño deberá
preservar a la propia cámara del deterioro que pudiera producirse debido a la diferencia de
temperatura entre el interior y el exterior de la misma, garantizar la seguridad de las personas

7
 ante desprendimientos bruscos de las paredes, techos y puertas por la influencia de las
sobrepresiones y depresiones, de las descargas eléctricas por derivaciones en las
instalaciones y componentes eléctricos; así como evitar la formación de suelos resbaladizos
como consecuencia del agua procedente de condensaciones superficiales y aparición de hielo
e el interior de las cámaras y en zonas de tránsito de las personas y vehículos. El consumo
energético para mantener la cámara en las condiciones interiores prefijadas deberá ser lo más
bajo posible, dentro de límites razonables.

Cámara de almacenamiento frigorífico en atmósfera controlada: Son cámaras frigoríficas para

productos refrigerados, suficientemente estancas a los gases, provistas de dispositivos para equilibrar
su presión con la exterior y para regular y mantener la mezcla gaseosa que se desee en su interior
(especialmente, los contenidos de oxígeno y de anhídrido carbónico).

La citada Reglamentación, establece una subdivisión para el concepto genérico de Cámaras de

Atmósfera Artificial, según:

1. Cámaras de conservación en atmósfera artificial.

Son cámaras frigoríficas, suficientemente estancas a gases y vapores, provistas de

dispositivos para equilibrar su presión con la exterior y para regular y mantener la mezcla
gaseosa que se desee en su interior (especialmente los contenidos de oxígeno y de anhídrido
carbónico).

2. Cámaras para la maduración acelerada y la desverdización.

Aquellas, dentro de las de atmósfera artificial, provistas de elementos de calefacción,

humidificación y homogeneización de su ambiente interior y de emisión en el mismo de gases
estimulantes del proceso de maduración de los frutos y hortalizas o de la degradación, en su
caso, de la clorofila de los frutos (etileno con nitrógeno) y la aparición de los pigmentos
propios de la especie y empleando, en ambos procesos, temperaturas superiores a las de
conservación.

Asimismo en la IF-11, establece las siguientes prescripciones generales y específicas:

1.1 Prescripciones generales.

Será de aplicación todo lo expuesto para el caso de cámaras frigoríficas en el apartado 1 de

esta instrucción.

En todas las cámaras se dispondrá un rótulo en la puerta de las mismas, con la indicación
“Peligro, atmósfera artificial”, prohibiéndose la entrada en ella hasta la previa ventilación y
recuperación de las condiciones normales. En caso necesario se entrará provisto de equipo
autónomo de aire comprimido.

Si existen en la cámara lámparas de rayos ultravioletas, éstas deberán apagarse

automáticamente al abrirse la puerta de acceso a la misma.

También será de obligado cumplimiento lo dispuesto para estas cámaras en la Instrucción IF-
12 (Instalaciones eléctricas).

1.2 Prescripciones específicas.

Se prohíbe el uso industrial de atmósferas sobreoxigenadas para maduración acelerada o

desverdización, así como de cualquier gas estimulante que sea combustible, inflamable o que
puede formar con el aire mezclas explosivas. A este respecto, se prohíbe el empleo de etileno
no mezclado con nitrógeno, acetileno, carburo de calcio, petróleo y combustibles derivados del
mismo como medios para conseguir la aceleración de la maduración y de la desverdización.

Las cámaras de atmósfera artificial, exceptuando las de maduración acelerada y

desverdización, deberán ser estancas, efectuándose una prueba de estanqueidad de las
mismas antes de su puesta en marcha.

8
 Esta prueba se llevará a cabo de común acuerdo entre el usuario y el instalador. A falta de un
valor definido por ambas partes, se someterá a las cámaras a una sobrepresión de 200 Pa (20
mm.c.d.a.), considerándose la estanqueidad suficiente si al cabo de 30 minutos la presión se
ha reducido en un 50 % como máximo.

Una vez realizada la prueba satisfactoriamente, se extenderá el correspondiente certificado

suscrito por el técnico competente director de la instalación, que se unirá al certificado de la
instalación establecido en el capítulo IV, artículos 20 y 21 del Reglamento de seguridad para
instalaciones frigoríficas y en la Instrucción IF-15.

Antes de entrar en las cámaras se comprobará mediante analizadores adecuados que la

atmósfera es respirable y que se han eliminado los gases estimulantes (bioactivos),
interrumpiéndose su alimentación. Mientras haya personal trabajando en las mismas la puerta
deberá permanecer abierta mediante dispositivos de fijación.

En cuanto a los Locales Refrigerados para Procesos, se establecen las siguientes prescripciones:

Estos locales deberán ser diseñados para mantener las condiciones adecuadas del proceso,
entre otras, desde el punto de vista higiénico sanitario cuando se trate de productos
alimentarios o farmacéuticos. Asimismo, su diseño deberá garantizar la seguridad de las
personas que trabajen en su interior protegiéndolas de las descargas eléctricas por
derivaciones de las instalaciones y componentes, además evitará la formación de suelos
resbaladizos originados por el agua procedente de condensaciones superficiales.

El consumo energético para mantener el recinto de trabajo en las condiciones interiores

prefijadas del proceso deberá ser lo más bajo posible, dentro de los límites razonables.

Se entiende por alimento, todo producto sólido, pastoso o líquido, natural o transformado, que por
sus características, sus componentes, su preparación y su estado de conservación puede ser
utilizado dietética o higiénicamente en la alimentación humana.

Se pueden distinguir dos grandes grupos de alimentos atendiendo a su procedencia, los de origen
animal y los de origen vegetal, pudiendo ser más o menos perecederos.

Los alimentos perecederos son aquellos que por su naturaleza y sus características exigen
condiciones especiales de conservación y transporte, que permiten alargar los plazos de distribución.

La definición dada anteriormente para la Cámara Frigorífica condiciona el almacenamiento frigorífico

a la acción de un equipo productor de frío (instalación frigorífica) y a un elemento mantenedor de éste
(aislamiento), para la conservación en el tiempo de los alimentos, fundamentalmente los perecederos.

Los alimentos, por su composición química, presentan cierta inestabilidad, dado que sus
componentes pueden ser objeto de fermentación, oxidación, e incluso putrefacción, acciones
determinadas fundamentalmente por las enzimas, bien endógenas (presentes en el alimento de forma
natural) o exógenas (provenientes de los microorganismos contaminantes).

Los microorganismos (bacterias y hongos fundamentalmente) pueden deteriorar toda clase de

alimentos y mediante las enzimas, descomponerlos de tal forma que pueden resultar nocivos para la
salud del consumidor. En el desarrollo de los microorganismos intervienen variados factores tales
como la humedad, el oxigeno, el pH y la temperatura.

Las bacterias y hongos solo se desarrollan en medios lo suficientemente húmedos, requiriendo

oxigeno solo cuando se traten de microorganismos aerobios (caso de los mohos y algunos tipos de
bacterias) en medios cercanos a un pH neutro (6 a 8) para las bacterias y pH ácido (4 a 6) para los
hongos.

Un ambiente seco en el interior de una cámara provoca una fuerte evaporación del agua de los
productos almacenados, que aún será más intensa si existe un elevado movimiento del aire. Por esta
razón la humedad en las cámaras debe ser elevada para no provocar esta pérdida de peso. Para
frutas se estima como más conveniente mantener una humedad relativa de hasta el 98% y para

9
algunas hortalizas se exige aire prácticamente saturado, mientras que para las carnes no se suele
sobrepasar una humedad del 85%.

Contradictoriamente, un elevado grado higrométrico favorece el desarrollo de los microorganismos,

razón por la que hay que adoptar un compromiso entre ambas aceptando una ligera pérdida de peso
que siempre resultará más barata que los perjuicios que puedan ocasionar los microorganismos al
dañarlos y hacerlos invendibles.

En cuanto a la temperatura, es claro que el crecimiento y desarrollo de los microorganismos está

íntimamente ligado a un aumento de temperatura del alimento. La temperatura óptima para la
mayoría de las reacciones enzimáticas está entre 30 y 40ºC. Se ha comprobado que las temperaturas
inferiores a los 3ºC impiden el desarrollo de las bacterias del tipo termófilas y mesófilas con carácter
patógeno, pero existen bacterias del tipo psicrófilas que contaminan generalmente a los alimentos de
origen animal a temperaturas hasta los -2ºC.

El desarrollo de toda actividad bacteriana se detiene por debajo de temperaturas de -10 a -12ºC
(Figura: 1.1), mientras que la paralización de la actividad microbiana se logra para temperaturas
inferiores a los -18ºC. Por lo tanto esta parece ser la temperatura que debe alcanzarse en la
congelación de los alimentos de cara a su conservación por razones microbiológicas. No obstante
desde un punto de vista químico y enzimático la temperatura deberá descender hasta los –24ºC o
incluso menor.

Fig. 1.1.- Acción de la temperatura sobre la multiplicación y la toxicogénesis de los microorganismos

contaminantes de los alimentos (adaptado de I.I.F., 1.986).

Los alimentos en general están sujetos al deterioro microbiano aún cuando se encuentran en un
estado de refrigeración. Debe matizarse que la acción del frío, aunque ralentiza considerablemente la
actividad microbiana, no la destruye completamente. Por esta razón es muy importante utilizar
productos completamente sanos cuando se vaya a proceder a su tratamiento por el frío.

10
La pérdida de calidad en frutas y verduras mantenidas en unas condiciones de refrigeración
determinadas, se produce principalmente a causa de cambios fisiológicos ocurridos durante su
periodo de almacenamiento, ya que son productos vivos.

Las condiciones de almacenamiento pueden influir mucho no solo sobre su tasa de respiración (calor
de respiración) sino también sobre otros cambios y productos que aparecen en las reacciones
químicas relacionadas con ella. En las frutas estos cambios forman parte de la maduración, y en
muchas de ellas la maduración es precisa para alcanzar la máxima calidad comestible.

No obstante, a medida que avanza la maduración comienza un deterioro de la fruta y esta se

ablanda, pierde sabor e incluso sufre la descomposición de los tejidos. La velocidad de deterioro está
directamente relacionada con la temperatura, disminuyendo a medida que esta disminuye.

La tabla 1.1 indica, partiendo de una Tasa de deterioro de 1, para una temperatura de -1ºC, la
evolución de ésta con el aumento de la temperatura.

La mejor temperatura para desacelerar el deterioro es la más baja compatible con la no-congelación
del producto y que normalmente se encuentra entre 0,5 a 1ºC por encima del punto de congelación
de la fruta o verdura.

Por regla general, el enfriamiento de los productos debe ser todo lo más rápido posible para de esa
forma llevarlos a su temperatura óptima de almacenamiento, minimizando los daños que se puedan
producir, pero debe ser compatible con la calidad exigible a dicho producto. Tal es el caso de la
carne, cuyo enfriamiento rápido da lugar al fenómeno de contracción del músculo provocando un
mayor grado de dureza en ella.

Normalmente como la acción microbiana proviene del exterior, es suficiente con provocar
rápidamente el enfriamiento superficial del producto. Este enfriamiento superficial actúa
indirectamente al frenar la velocidad de evaporación del agua en ellos, ya que cuando la temperatura
de la superficie es próxima a la del aire que le rodea las tensiones de vapor son muy próximas y la
evaporación tiende a anularse.

Tabla 1.1.- Tasa de deterioro en Vegetales Frescos (ASHRAE Handbook)

Temperatura (ºC) Tasa de Deterioro

20 8 - 10
10 4-5
5 3
3 2
0 1,25
-1 1

El nivel de higiene de los almacenes frigoríficos de cara a garantizar la seguridad alimentaria, ha

avanzado espectacularmente con la implantación, obligatoria en Europa, del sistema de “Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos” (ARCPC). Este sistema se lleva a cabo en dos fases,
analizándose en la primera los riesgos mediante la identificación de las posibles fuente de nocividad
(biológicas, químicas y/o físicas) y efectuándose en la segunda fase el control de los puntos críticos
mediante los procedimientos adecuados para el control, eliminación o disminución hasta niveles
aceptables de riesgo alimentario (Directiva del Codex Alimentarius, 1993).

La aplicación del sistema ARCPC será obligatoria en el futuro a toda la cadena del frío reportando
una particular utilidad en la manipulación de alimentos no envasados, tales como la carne, en donde
las principales exigencias, son:

ƒ Muelles cerrados para la carga y descarga de mercancías

ƒ Paredes y techos blancos , fáciles de limpiar en la salas de fabricación
ƒ Juntas redondeadas entre las paredes y suelos
ƒ Buena evacuación de aguas residuales

11
 ƒ Alto nivel de higiene de los manipuladores
ƒ Buena limpieza de servicios, lavabos y vestuarios.
ƒ Apropiado nivel de desinfección de los recintos y equipos
ƒ Configuración de los locales que permita evitar la contaminación con otros productos.
ƒ Sistema eficaz de seguimiento.

1.3.- FACTORES EN EL ACONDICIONAMIENTO DE UNA CÁMARA FRIGORÍFICA

Basándose en los principios que rigen el almacenamiento frigorífico directamente relacionados con la
problemática de la conservación de los alimentos, vamos a analizar por separado cada uno de los
principales factores que intervienen en el acondicionamiento de una cámara frigorífica:

1.3.1. Temperatura

En general se distinguen dos series ó regímenes de temperatura muy diferentes según se

encuentren por encima o por debajo de los 0ºC, hablándose de cámara a temperaturas positivas y
a temperaturas negativas respectivamente. Estos regímenes diferencian la conservación entre
productos frescos y productos congelados y están íntimamente relacionados con la duración del
almacenamiento.

La temperatura de conservación de los productos ha de mantenerse lo más estable posible de

forma que la diferencia entre las temperaturas máxima y mínima, es decir el llamado diferencial,
sea tan reducido como sea posible.

En una cámara frigorífica debe tenderse a que no existan diferencias de temperatura superiores a
1ºC entre las distintas zonas de la misma y simultáneamente que las fluctuaciones de temperatura
a lo largo del tiempo no supongan diferenciales superiores a 1ºC. Todo ello puede conseguirse si
la cámara está convenientemente aislada, si la potencia frigorífica de los grupos es la adecuada y
si la circulación de aire es suficiente en cantidad y buena en distribución. Asimismo los equipos de
control de temperatura (termostatos) deben ser lo suficientemente sensibles para poner en marcha
o detener los equipos frigoríficos además de encontrarse convenientemente situados y distribuidos
por la cámara frigorífica. (fig. 1.2)

Fig. 1.2.- Evolución de la temperatura en las cámaras frigoríficas (Cat. Cold Pack. EFC)

Cuando las fluctuaciones de temperatura en el interior de una cámara son elevadas se pueden
llegar a producir importantes problemas de mermas (pérdidas de peso) en los productos
almacenados, ya que ello está directamente relacionado con la humedad relativa en el interior de
una cámara.

12
El enfriamiento inicial de los productos a refrigerar, llamado a menudo prerefrigeración en el caso
de los vegetales y oreo refrigerado en el caso de canales de animales, puede hacerse las más de
las veces mediante ventilación forzada con aire frío en cámaras destinadas a ello (cámaras de
prerefrigeración o cámaras de oreo) cuando se destinan a frutas o carnes pero que tiene el
inconveniente de provocar elevadas pérdidas de peso. Por ello, otras veces se emplea agua
preenfriada que se utiliza mediante pulverización, aspersión o inmersión para el enfriamiento de
algunas frutas, así como de aves siendo un procedimiento de enfriamiento mucho más rápido.

Cuando la prerefrigeración por aire se realiza en cámaras frigoríficas con la doble función de
enfriamiento de la carga diaria de producto y de conservación de la capacidad total, los tiempos de
enfriamiento suelen ser elevados con el inconveniente añadido de entradas de calor a la cámara
por las frecuentes aperturas de puertas que además puede perjudicar al producto y provocar
condensaciones de agua sobre él.

Para independizar estos dos procesos se recurre a la utilización de túneles de prerefrigeración que
llevan a cabo esta función de una forma mucho más correcta, pero que sin embargo exigen un
mayor coste económico de inversión así como una doble manipulación del producto.

En todo caso, la temperatura del aire de impulsión desde el evaporador de la cámara, debe ser
ligeramente superior a la temperatura de la superficie fría del mismo, mientras que la temperatura
del aire de retorno al mismo debe ser igual o muy ligeramente superior a la temperatura de
conservación elegida para la cámara.

Para el enfriamiento de hortalizas con gran relación superficie/volumen, caso de las foliáceas, que
además presentan una fácil transpiración, se utiliza la técnica del vacío. En este proceso el
producto hortícola sometido a presiones inferiores a la atmosférica, pierde parte de su agua de
constitución que al vaporizarse, absorbe el calor necesario del resto del producto, enfriándolo.
Este proceso presenta igualmente una pequeña pérdida de agua, aunque no despreciable.

El hielo se emplea triturado entre el producto (pescado) o por encima de él (vegetales). Asimismo
con el pescado también se utiliza agua de mar preenfriada.

En la actualidad los fabricantes o detallistas de alimentos están exigiendo temperaturas de los

productos inferiores a las requeridas por la legislación con el fin de asegurar la continuidad de la
cadena del frío. Así, el transporte marítimo de carne refrigerada se está haciendo a –1ºC para de
esta forma conservar su calidad durante varias semanas, como asimismo se impone cada día más
el envasado a vacío o en atmósfera modificada de productos refrigerados, en general, con el
objeto de evitar los inconvenientes de los alimentos congelados, incluido su proceso de
descongelación.

En las cámaras frigoríficas destinadas al almacenamiento de productos perecederos, que por

reglamentación requieran el registro de la temperatura, se instalarán registradores de temperatura
que cumplirán en cuanto a documentación, mantenimiento y control con la normativa vigente (IF-
11).

1.3.2. Humedad relativa

Como ya hemos indicado, para la gran mayoría de los productos alimenticios perecederos es muy
importante mantener una elevada humedad relativa en las cámaras frigoríficas, del orden del 85 al
98 %, con objeto de evitar las mermas en los productos a lo largo del periodo de almacenamiento.

El problema que se plantea es ¿cómo se puede mantener adecuadamente un determinado grado

higrométrico en una cámara?

La respuesta nos la proporciona precisamente el balance de materia y de energía en dicha

cámara, ya que la masa de agua y el calor trasmitidos desde un cuerpo húmedo, con una
superficie S, hacia el aire de la cámara entre los que existe una diferencia de tensiones de vapor y
de temperaturas, Δppc y Δtpc, son:

13
 Δm = β . Sp . Δppc
ΔQ = α . Sp . Δtpc

siendo β y α los coeficientes de transmisión respectivos para masa y calor.

Como el aire se encarga de transportar y depositar el agua desde los productos al evaporador, se
puede escribir análogamente:

Δm = βe . Se . Δpe

que junto con la igualdad: Δm = ΔQ / r0 (r0 = calor latente de vaporización del agua), nos lleva a la
relación:

α .Sp r 0 Δpe
= .
αe.Se cp Δtpc

De lo anterior se deduce que en una cámara cargada de productos, la humedad relativa será tanto
más elevada cuanto mayor sea la superficie del evaporador y cuanto menor sea la diferencia de
temperaturas entre la de la superficie fría y la temperatura media del aire entre la entrada y la
salida a dicha superficie.

Asimismo se puede afirmar que una cámara completamente llena presenta menos merma que
cuando está parcialmente ocupada así como que una baja temperatura de la cámara origina una
menor pérdida de peso.

La figura 1.3, refleja la relación entre el salto térmico, entre el aire y la superficie fría, y el grado
higrométrico que se puede mantener en una cámara.

100 10

80
H.R.
Humedad Relativa (%)

Pérdida de Peso (%)

60

Ocupación Cámara: 100% 50% 5

40
P. P.

20

0 0
0 5 ΔT (ºC) 10 15

Fig. 1.3.- Evolución de la humedad relativa y la pérdida de peso en una cámara frigorífica con la diferencia
entre la temperatura del aire y la de evaporación

En la representación del estado del punto A en un diagrama de Carrier, podemos observar que
este aire contiene 3,2 g. de agua / kg de aire seco.

Si en la cámara no existiese ninguna disponibilidad de agua y la temperatura del aire se elevase a

5ºC, el aire pasaría a un 57 % de humedad relativa (a humedad absoluta, x, constante). No
obstante como en las cámaras frigoríficas de productos alimenticios el contenido normal de agua
en los productos almacenados es muy alto, la transformación que ocurrirá no es la AB´ a humedad
absoluta constante, si no la AB mediante la cual la humedad relativa tiende a permanecer

14
constante a base de que el aire se va cargando de humedad que “extrae” de los productos
almacenados.

En el punto B la humedad absoluta es de 5,5 g/kg a.s., es decir el aire ha extraído de los
productos 2,3 g de agua por cada kg de aire seco, con lo cual el producto se ha desecado,
proceso que no es reversible cuando el aire de la cámara se vuelva a enfriar hasta los 0ºC al
entrar de nuevo en funcionamiento los equipos frigoríficos. Esta desecación seguirá
produciéndose cada vez que el aire se calienta por lo que, lógicamente, parece evidente la
necesidad de que la temperatura permanezca constante.

Fig. 1.4.- Representación de la evolución del aire en una cámara frigorífica

La desecación de los productos es un factor íntimamente relacionado con el potencial de

evaporación del aire, expresado por:

Pd = p (100 - h)/100
siendo,

Pd = déficit de presión de vapor que indica la influencia combinada de la temperatura y de

la humedad relativa sobre el potencial de evaporación del aire.
p = presión de vapor del agua a una temperatura dada.
h = humedad relativa en tanto por ciento.

Por ejemplo, si comparamos el potencial evaporativo del aire en dos cámaras de almacenamiento
a 0ºC y a 10ºC manteniendo en ambas un 90 % de humedad relativa, el déficit de presión de vapor
a 0ºC es la mitad (60 Pa) que a 10ºC (120 Pa), por lo que los productos tienden a perder agua 2
veces más rápidamente a 10ºC que a 0ºC.

Otros factores que influyen en la desecación son el tamaño del producto, el tipo de superficie
protectora y el movimiento del aire, apartado éste que analizaremos en el siguiente capitulo. En
todos los casos y como regla general unas pérdidas de humedad del 3 al 6 % son suficientes para
originar una marcada disminución de calidad en una gran mayoría de productos vegetales.

En la tabla 1.2 recogemos el valor que alcanzan las mermas en determinados alimentos durante el
proceso de enfriamiento y durante la etapa de conservación tanto en refrigeración como en
congelación.

Si en la cámara frigorífica anterior, la superficie fría encargada del enfriamiento del aire en el
evaporador, se mantiene a una temperatura de -10ºC, el aire saldría del mismo saturado a -7ºC,

15
en las condiciones del punto D representado en el diagrama, donde podemos observar que tan
solo contiene 2,0 g de agua/kg. a.s.

Cada vez que el aire, en las condiciones B, pase por el evaporador se producirá una desecación
del mismo en la cuantía de 3,5 g/kg. a.s., valor que irá disminuyendo hasta los 1,2 g/kg. a.s.
cuando el aire alcance las condiciones del punto A, agua que se congelará sobre las paredes de
esta superficie fría. Vemos como, en este caso, el agua líquida en el producto pasa finalmente a
hielo en el evaporador.

No obstante, si la batería fría se mantiene a -5ºC, lo que equivaldría a una temperatura de salida
del aire saturado de unos -2ºC, la humedad absoluta de este, representado por el punto C en el
diagrama, es la misma que la del aire interior del local (punto A) de 3,2 g/kg. a.s., por lo que no se
produciría la desecación del aire.

Es decir el salto térmico entre la temperatura del evaporador y la del aire del local debe ser la más
baja compatible con la humedad que se quiera mantener en dicha cámara.

Tabla 1.2 Mermas en la Refrigeración y Congelación de Productos (%)

FRUTAS Y VERDURAS: % MERMAS

OPERACIÓN REFRIGERACIÓN CONGELACIÓN

PROCESO: 1,0 0,5 – 1,5

CONSERVACIÓN: Atm. Normal 0,5 -1,0 Mensual 0,1 - 0,2 Mensual

Atm. Controlada 0,3 - 0,6 Mensual 0,1 - 0,2 Mensual

CARNES: % MERMAS
TIPO
OPERACIÓN REFRIGERACIÓN CONGELACIÓN
PRODUCTO
Bovino 1,0 – 3,0 % 0,3 – 0,6
PROCESO: Porcino 1,0 – 3,0 % 0,7 – 1,2
Ovino 2,0 – 4,0 % 0,6 – 2,1
Bovino 0,1 Diario 0,1 - 0,2 Mensual
CONSERVACIÓN: Porcino 0,1 Diario 0,1 - 0,2 Mensual
Ovino 0,2 - 0,4 Diario 0,1 - 0,2 Mensual
% MERMAS
PESCADOS:
TIPO
OPERACIÓN REFRIGERACIÓN CONGELACIÓN
PRODUCTO
Entero 1,0 – 2,0
PROCESO:
Filetes 0,8 – 1,5
Entero 0,1 - 0,2 Mensual
CONSERVACIÓN:
Filetes 0,1 - 0,15 Mensual

HUEVOS: % MERMAS

OPERACIÓN REFRIGERACIÓN CONGELACIÓN

CONSERVACIÓN 0,6 –0,8 Mensual

1.3.3. Circulación del Aire

La circulación de aire será siempre la necesaria para producir el adecuado enfriamiento de los
productos en la cámara, sirviendo de fluido caloportador que transporta el calor desde los
productos hasta el evaporador, homogenizando en el interior de la cámara tanto la temperatura
como el grado higrométrico y la composición de la atmósfera.

16
La medida de una adecuada uniformidad del aire se manifiesta por la mínima variación de
temperaturas en las diferentes zonas o áreas de la cámara. Por el contrario una mala circulación
se traduce casi siempre en una cierto porcentaje de productos no comercializables por pérdida de
calidad y de peso.
El movimiento del aire en el interior de la cámara se provoca por la diferencia de densidades del
mismo a las distintas temperaturas entre el evaporador y el aire interior, dando lugar a lo que se
conoce como convección natural. Hoy día sin embargo, se recurre a la convección forzada,
mediante el empleo de ventiladores ya que facilitan la distribución del aire en dicha cámara a la
vez que mejora la eficiencia del evaporador al aumentar su coeficiente de transmisión por el
aumento de la velocidad del aire que lo atraviesa.

Si la cámara demanda variadas potencias frigoríficas, el caudal de aire será asimismo variable,
pudiéndose ajustar a los caudales demandados y disponiéndose para ello de ventiladores con dos
velocidades o múltiples ventiladores que puedan desconectarse independientemente.

Con la convección forzada se llegan a velocidades del aire que generalmente oscilan entre los
0,75 y 1,5 m/s, aunque los límites de utilización se establezcan entre los 0,25 y los 3,0 m/s en
cámaras de refrigeración y hasta los 6 m/s en cámaras o túneles de congelación. La circulación
rápida de aire solamente se precisa durante la fase de enfriamiento del producto ya que el
excesivo movimiento del aire puede llegar a incrementar las pérdidas de humedad del producto
ocasionando una disminución de calidad del mismo. Una vez eliminado este calor no se desea
generalmente una velocidad elevada puesto que solo se precisará éste para atender una menor
carga térmica.

Como anteriormente se estableció, esta es la razón del diseño de las cámaras o túneles de
preenfriamiento del producto en donde se efectúa un elevado movimiento del aire, pasándose
posteriormente la mercancía a las cámaras de almacenamiento propiamente dichas. Es decir, los
productos calientes recién introducidos en la cámara son sometidos a un choque térmico
importante con aire frío, durante un período corto de tiempo, y en donde el valor del Δt sea elevado
(normalmente comprendido entre 9 a 10 K). La conservación posterior se realiza con valores de Δt
acordes con la humedad que se pretenda conseguir en la cámara (4 a 5 K).

La forma de apilado es un factor fundamental para lograr una correcta distribución del aire entre
todo el producto almacenado. Debe respetarse siempre una altura libre entre el techo y el
evaporador que permita una formación adecuada del chorro así como disponer una separación
mínima en la estiba en el sentido longitudinal del mismo. Asimismo, las hileras de los productos
deben situarse transversales a la dirección del aire

Frecuentemente se utiliza el término de coeficiente de recirculación del aire de una cámara para
significar el grado de calidad de su movimiento. Bajo este concepto se entiende la relación entre el
caudal de aire que mueven los ventiladores y el volumen de la cámara vacía. En cámaras de
conservación en régimen de almacenamiento este coeficiente oscila entre 20 y 40, mientras que
en régimen de prerefrigeración se llega a valores de 100. Para cámaras y túneles de congelación
este movimiento asciende a valores comprendidos entre 150 y 300.

Con independencia del concepto de recirculación y los valores normales utilizados, el caudal de
aire preciso en una cámara, en las que normalmente se admite un salto térmico de 3ºC para el
aire, para eliminar una determinada carga térmica, es:

3
Q (KJ/h) = M. cp . Δt = V . δ . cp . Δt = ∼ 3,9 . V (m /h) o bien
3
Q (W) = 3,9 / 3,6 = ∼ V (m /h)
3
tomándose una densidad media del aire a 0ºC de 1,293 kg/m y para un calor especifico de 1,004
kJ/kg.K.h.
3
Es decir el caudal de aire expresado en m /h preciso en una cámara, será aproximadamente la
cuarta parte del valor de la potencia frigorífica expresada en kJ/h o similar al valor de dicha
potencia expresada en watios, indicándonos la necesidad de una correspondencia total entre la
carga térmica (calor sensible) y el caudal preciso de aire.

17
1.3.4. Incompatibilidades entre productos almacenados

La tendencia actual de los almacenes frigoríficos en los países desarrollados es proceder al

almacenamiento diferenciado de los productos en distintas cámaras.

No obstante, a veces, puede ser necesario almacenar diferentes productos en una misma cámara
frigorífica, para lo cual habrá que analizar las posibles incompatibilidades entre ellos. El origen de
éstas puede ser térmico o motivado por los aromas (olores).

Como norma general, no deben almacenarse simultáneamente en la misma cámara frigorífica las
materias primas con los productos elaborados por transformación de aquellas así como los
productos de origen vegetal con productos de origen animal, salvo que estén envasados o
acondicionados y cerrados debidamente.

Entre los productos de origen animal, deberán almacenarse aislados:

• Los productos lácteos.

• Los huevos.
• Las aves.
• La caza con pelo y pluma.
• Las canales de caza.
• Los pescados y los mariscos.
• La carne y los despojos de équidos.
• Las canales y los despojos de animales de abasto.
• Las tripas.

Los productos de origen vegetal se mantendrán separados de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de almacenamiento de cada uno, las cuales pueden diferir incluso entre variedades
de la misma especie.

1.3.4.1. Incompatibilidades térmicas

Todos los productos presentan unas condiciones óptimas de almacenamiento definidas,

principalmente, por su temperatura y humedad relativa. En principio, todos los productos que
necesitan temperaturas diferentes, no pueden almacenarse en los mismos locales..

Para los productos de conservación en fresco, se suelen diferenciar 3 categorías o grupos de

temperatura:

• de 0 a 4ºC: donde se encuadran la gran mayoría de los productos de origen animal y

aquellos de origen vegetal que son insensibles al frío.

• de 4 a 8ºC: para los productos vegetales medianamente sensibles al frío

• superiores a 8ºC: aquellos productos sensibles al frío junto con determinados tipos de
quesos.

La sensibilidad al frío estriba en la aparición de enfermedades fisiológicas motivadas por este

como consecuencia de estar sometidas a una temperatura denominada crítica, por debajo de la
cual aparecen fenómenos irreversibles no deseados.

La coexistencia en un mismo local de productos con incompatibilidades térmicas, aconsejan

adoptar las siguientes sugerencias:

ƒ Para productos de distintos grupos de temperatura, se debe adoptar la temperatura mínima

del producto más sensible al frío.

ƒ Para productos del mismo grupo, se deberá adoptar la temperatura más próxima al óptimo
para la mayoría de los productos almacenados.

18
 ƒ Hacer un seguimiento detallado de la evolución de los distintos productos en cuanto a la
calidad de su conservación.

Existen diversas clasificaciones térmicas de los almacenes frigoríficos. Así, por ejemplo, ASHRAE
clasifica los almacenes frigoríficos para la conservación de la calidad de los alimentos en cinco
categorías:

1. Frigoríficos entre -2 y -3º C.

2. Frigoríficos a temperaturas superiores a 0º C.
3. Las atmósferas controladas para el almacenamiento a largo plazo de frutas y verduras.
4. Las cámaras a baja temperatura para los productos congelados en general, que casi
siempre se mantienen entre -23º y -29º C.
5. Almacenes a baja temperatura, de -23 a –29º C, con reserva de capacidad frigorífica para
enfriar productos recibidos por encima de los -18º C.

Los productos congelados que se encuentren envasados o acondicionados y cerrados

debidamente no presentan incompatibilidad para poder almacenarse simultáneamente en la
misma cámara frigorífica, debiendo respetarse las condiciones tecnológicas de conservación de
cada uno. Si no están envasados o debidamente acondicionados, deberán almacenarse,
aislándolos debidamente, los siguientes productos:

• La carne de équidos y sus despojos.

• Los pescados y mariscos.
• La caza.
• Los despojos de animales de abasto.
• Las tripas.

1.3.4.2. Incompatibilidades por aromas.

Esta es una incompatibilidad de la mayor importancia por los graves perjuicios que pueden
ocasionarse en las masas de los productos inadecuadamente almacenados.

En general cabe decir que todos los productos que contienen grasas, como por ejemplo la
mantequilla, el helado y las carnes, absorben olores, razón por la que conviene separarlos
netamente de aquellos productos que desprenden olores, tales como en general los pescados,
fruta fresca y los cítricos. Otras veces sucede que ciertas sustancias volátiles, como el etileno,
desprendido por ciertos productos son perjudiciales para la conservación de otros.
Concentraciones, incluso bajas, de este gas pueden producir efectos nocivos en algunas frutas y
hortalizas ya que estimula su maduración, sobre todo cuando la temperatura es más alta.

En la tabla 1.3, se recogen las incompatibilidades de almacenamiento simultáneo de algunos

productos, que pueden acarrear importantes pérdidas de calidad si no son tenidas en cuenta.

Para la eliminación de olores, a veces, puede ser preciso purificar el aire de las cámaras
frigoríficas. Un procedimiento sencillo consiste en calentar la cámara artificialmente con lo que se
consigue que el equipo frigorífico permanezca en marcha y así los olores se depositan en el
evaporador de la instalación, siendo eliminados posteriormente en el desescarche al ser
arrastrados por el agua al exterior de la cámara.

Otras veces se utiliza ozono, como oxidante y bactericida, o se eliminan los olores por la filtración
a través de carbón activo.

1.4. EXIGENCIAS DEL ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS DE CONSUMO

Las condiciones de conservación de los productos refrigerados varían bastante según se traten de
productos manufacturados, órganos vivos o tejidos muertos.

En la tabla 1.4, que incluimos seguidamente, se relacionan las exigencias de los productos de
consumo en cuanto a los parámetros fundamentales para su almacenamiento, datos que provienen

19
de la experimentación científica y de la mejor práctica comercial y que han sido tomados y ampliados
del Manual ASHRAE, 1.990.

Las temperaturas recomendadas son valores óptimos para un almacenamiento de baja duración,
tratándose de las temperaturas del producto y no las del aire circulante. Para almacenamientos de
corta duración son suficientes a menudo temperaturas más altas.

Tabla 1.3. Compatibilidad del Almacenamiento Simultáneo

(Adaptado de: Proyecto y explotación de almacenes frigorífico. FAO)

Pescado Cong.
Bovino Refrig.
Bovino Cong.

Melocotones
Mantequilla

Manzanas
Hortalizas

Langosta

Naranjas

Plátanos
Ciruelas

Cordero

Patatas
Huevos

Tocino
Queso
Cerdo

Uvas
Bovino
S S S Col
N S S S LR S R S N R S S LR S S
Congelado
Bovino
S S S N S S S LR S R S N LR S S LR LR S
Refrigerado
Cerdo S S S N S S S LR S N S N LR S S LR S S
Ciruelas S S S LR S S LR LR S S S S S S N LR S S
Col N N N LR N LR N N N LR LR N LR N N N N LR
Cordero S S S S N S S LR S N S N LR S S LR S S
Hortalizas S S S S LR S LR S LR S S S S S S S S S
Huevos S S S LR N S LR LR S N LR N N LR S N S S
Langosta LR LR LR LR N LR S LR R N LR N N S S N LR S
Mantequilla S S S S N S LR S R N LR N N S S LR LR S
Manzanas R R N S LR N S N N N S S LR LR N N N S
Melocotones S S S S LR S S LR LR LR S S S S N LR S S
Naranjas N N N S N N S N N N S S S N N N N S
Patatas LR LR LR S LR LR S N N N LR S S LR N LR S S
Pescado
S S S S N S S LR S S LR S N LR S N S S
Congelado
Plátanos S S S N N S S S S S N N N N S S S S
Queso LR LR LR LR N LR S N N LR N LR N LR N S S LR
Tocino S LR S S N S S S LR LR N S N S S S S S
Uvas S S S S LR S S S S S S S S S S S LR S

S: Sí pueden almacenarse juntos sin riesgo de contaminación mutua

N: No pueden ser almacenados juntos, contaminación mutua muy probable
LR: Ligero riesgo de contaminacióm mutua
R: Riesgo de contaminación mutua

En cuanto a la vida de almacenamiento indicada, se basan en la norma comercial corriente, no

incluyéndose tratamientos especiales, encaminados a aumentar considerablemente esta vida.

Los puntos de congelación de los distintos productos son valores aproximados obtenidos en
laboratorio y que resultan de gran utilidad en el conocimiento de la manipulación adecuada de los
mismos ya que una gran parte de los alimentos presentan una temperatura óptima del
almacenamiento justo por encima de su punto de congelación.

Los calores específicos de los productos quedan reflejados en el cuadro para el producto fresco y el
producto congelado. Estos pueden deducirse en función del contenido en agua de los productos a
partir de la fórmula de Siebel.

cp = 0,0335 . a + 0,837 (por encima de la congelación)

cp = 0,0126 . a + 0,837 (por debajo de la congelación).

20
siendo a el porcentaje de agua del producto y en donde el valor 0,837 representa el calor especifico
medio de la materia seca expresado, a igualdad que cp, , en kJ/kg. K.

Las frutas y verduras frescas, al ser productos vivos aún después de la recolección, realizan una
respiración continua absorbiendo oxígeno y desprendiendo CO2 y vapor de agua en un proceso de
carácter exotérmico en el que se libera un calor, llamado calor de respiración, que asimismo se refleja
en el cuadro para la correspondiente temperatura de almacenamiento. No obstante este
desprendimiento de calor es función de la temperatura de forma que al elevarse ésta, aumenta
notablemente el calor de respiración, pudiendo llegar a ser 10 veces más elevado a 20ºC que a 0ºC.

Tabla 1.4. Requisitos para el Almacenamiento y Propiedades de los Productos Perecederos

(Adaptado de ASHRAE Handbook)

Calor Específico (kJ/kg.K) Calor

Humedad Punto Latente Calor de
PRODUCTO Tª Relativa Duración Congelación antes de la después de Congelación Respiración
( ºC ) (%) ( ºC ) congelación congelación (kJ/kg) ( kJ/kg.día)

VERDURAS
Aceituna 7 / 10 85 - 90 4 - 6 sem. -1,50 3,35 1,76 251 1,00
Ajo 0 65 - 70 6 - 7 meses -0,80 2,89 1,67 207
Alcachofa -1/ 0 90 - 95 1 - 2 sem. -1,20 3,64 1,88 280 6,70
Alubias Verdes 4/7 90 - 95 7 - 10 días -0,70 3,81 1,97 298 11,60
Apio 0 90 - 95 2 - 3 meses -0,50 3,98 2,00 314 1,90
Berenjena 8 / 12 90 - 95 7 - 10 días -0,80 3,95 2,00 310
Bróculi 0 90 - 95 10 - 14 días -0,60 3,85 1,97 302 8,70
Calabazas 10 / 12 50 - 75 2 - 3 meses -0,80 3,88 1,98 304
Cebolla 0 65 - 70 1 - 8 meses -0,80 3,77 1,93 288 1,00
Coles 0 90 - 95 3 - 4 meses -0,90 3,94 1,97 307 1,40
Coles de Bruselas 0 90 - 95 3 - 5 sem. -0,80 3,68 1,93 284 6,70
Coliflor 0 90 - 95 2 - 4 sem. -0,80 3,89 1,97 307 4,50
Champiñon 0 90 3 - 4 días -0,90 3,89 1,97 302 7,20
Endivia 0 90 - 95 2 - 3 sem. -0,60 3,94 2,00 307
Espárrago 0/2 95 2 - 3 sem. -1,50 3,94 2,00 312 11,10
Espinaca 0 90 - 95 10 - 14 días -0,30 3,94 2,00 307 11,10
Guisante 0 90 - 95 1 - 3 sem. -0,60 3,31 1,76 246 9,60
Lechuga 0 95 2 - 3 sem. -0,10 4,02 2,00 316 3,90
Maiz 0 90 - 95 4 - 8 días -0,50 3,31 1,76 246 10,80
Nabo 0 90 - 95 4 - 5 meses -1,00 3,89 1,97 302 2,20
Patata nueva 10 / 13 90 2 - 4 sem. -0,60 3,56 1,84 270 3,00
Patata tardía 3 / 10 90 5 - 8 meses -0,60 3,43 1,80 258 1,80
Pepino 7 / 10 90 - 95 10 - 14 días -0,50 4,06 2,05 319 2,30
Perejil 0 95 - 100 1 - 2 meses -1,10 3,68 1,90 284
Pimiento 7 / 10 90 - 95 2 - 3 sem. -0,70 3,94 1,97 307 3,10
Puerro 0 90 - 95 1 - 3 meses -0,70 3,68 1,93 293 10,80
Remolacha roja 0 95 3 - 5 meses -1,00 3,77 1,92 293 3,10
Ruibarbo 0 95 2 - 4 sem. -0,90 4,02 2,00 312
Setas 0 95 3 - 4 días -0,90 3,88 1,98 304
Tomate Maduro 7 / 10 85 - 90 4 - 7 días -0,50 3,94 2,00 312 4,30
Tomate Verde 13 / 21 85 - 90 1 - 3 sem. -0,50 3,98 2,00 312 7,20
Verduras Frondosas 0 95 - 100 10 - 14 días -0,30 3,95 2,00 310 4,10
Zanahorias 0 90 - 95 4 - 5 meses -1,40 3,76 1,93 293 2,40
FRUTAS
Aguacates 7 / 13 85 - 90 2 - 4 sem. -0,30 3,01 1,67 219 25,60
Albaricoques -0,6 / 0 90 1 - 2 sem. -1,00 3,68 1,92 284 1,40
Arándano Rojo 2/4 90 - 95 2 - 4 meses -0,80 3,77 1,93 288 1,10
Caquis -1 90 3 - 4 meses -2,20 3,45 1,81 260
Cereza -0,6 / 0 90 - 95 2 - 3 sem. -1,80 3,64 1,88 280 1,80

21
Ciruelas 0 90 - 95 2 - 4 sem. -0,80 3,68 1,88 274 0,64
-18 o
Dátiles Secos 0 < 75 6 - 12 meses -15,70 1,51 1,08 67
Frambuesas -5 / 0 90 - 95 2 - 3 días -0,60 3,56 1,86 284 5,20
Fresas -0,5 / 0 90 - 95 5 - 7 días -0,80 3,85 1,76 300 5,47
-23 / -
Fruta Congelada 18 90 - 95 6 - 12 meses
Granadas 0/3 90 2 - 4 sem. -3,00 0,00 0,00
Grosellas -0,6 / 0 90 - 95 10 - 14 días -1,00 3,68 1,88 280
Higos Secos 0/4 50 - 60 9 - 12 meses 1,63 0,11 80
Higos Verdes -1 / 0 85 - 90 7 - 10 días -2,40 3,45 1,81 260
Limas 9 / 10 80 - 85 6 - 8 sem. -1,60 3,72 1,92 287
Limones 14 / 16 85 - 88 1 - 6 meses -1,40 3,81 1,93 295 4,24
Mandarinas 0/3 90 - 95 2 - 4 sem. -1,00 3,77 1,93 290 3,78
Mangos 13 85 - 90 2 - 3 sem. -0,90 3,55 1,85 270
Manzanas -1 / -3 90 1- -6 meses -1,50 3,64 1,88 281 1,92
Melocoton -2 / -1 90 2 - 4 sem. -0,90 3,77 1,92 288 1,34
Melón 2/4 85 - 90 5 - 15 días -1,10 3,89 2,00 307 1,50
Melón Honeydrew 7 / 10 85 - 90 3 - 4 sem. -0,90 3,94 2,00 307 1,20
Membrillo 0/1 90 2 - 3 meses -2,00 3,68 1,90 284
Moras -0,5 / 0 90 - 95 3 días -0,80 3,68 1,90 284
Naranjas 0/9 85 - 90 3 - 12 sem. -0,80 3,77 1,92 288 1,68
Nuez de Coco 0/2 80 - 85 1 - 2 meses -0,80 2,43 1,42 156
Papayas 7 85 - 90 1 - 3 sem. -0,80 3,88 1,98 304
Peras 10 / 13 90 - 95 2 - 7 meses -1,50 3,60 1,88 274 0,93
Piñas Maduras -0,5 / 0 85 - 90 2 - 4 sem. 1,10 3,68 1,88 283
Piñas Verdes 7 85 - 90 3 - 4 sem. -1,00 3,68 1,88 283
Plátanos 13 / 15 90 5 - 10 días -0,80 3,35 1,76 251 7,60
Pomelos 10 / 16 85 - 90 4 - 6 sem. -1,10 3,81 1,93 293 3,60
Sandía 4 / 10 80 - 85 2 - 3 sem. -0,40 4,06 2,00 307 1,90
Uvas 0/1 85 - 90 1 - 6 meses -2,20 3,60 1,84 270 0,40
PESCADOS
Atún 0/2 95 - 100 14 días -2,20 3,18 1,71 233
Bacalao -1 / 1 95 - 100 12 días -2,20 3,55 1,85 270
Caballa 0/1 95 - 100 6 - 8 días -2,20 3,01 1,65 217
Merluza, Pescadilla 0/1 95 - 100 10 días -2,20 3,55 1,85
Pescado Ahumado 4 / 10 50 - 60 6 - 8 meses -2,20 2,93 1,63 213
Pescado Cong. -29 /-18 90 - 95 6 -12 meses -2,20 1,74 245
Pescado Fresco 0,6 / 2 95 - 100 5 - 15 días -2,20 3,26 1,74 245
Pescado Salado -2 / -1 75 - 90 4 - 8 meses -2,20 3,18 1,72 232
Salmón -1 / 1 95 - 100 18 días -2,20 2,98 1,64 213

MARISCOS
Almejas, Ostras 0/2 100 5 - 8 días -2,20 3,75 1,93 290
Carne de Concha 0/1 95 - 100 12 días -2,20 3,51 1,84 267
Gamba -1 / 1 95 - 100 12 - 14 días -2,20 3,38 1,79 254
Langosta 5 / 10 En Agua Indefinida -2,20 3,48 1,83 264
Marisco Congelado -29 / -18 90 - 95 3 - 8 meses
Ostra Entera 5/8 95 - 100 5 días -2,80 3,51 1,84 267

CARNE VACUNO
Vacuno Fresco 0 / 1 88 - 92 1 - 6 sem. -2,20 2,9 / 3,4 1,6 / 1,8 206 / 257
Canal 60% Magro 0 / 4 85 - 90 1 - 3 sem. -1,70 2,48 1,45 163
Ternera Magro 81% 0 / 1 90 1 - 7 días 3,05 1,66 220
Higado 0 90 5 días -1,70 3,18 1,71 233
6 – 12
Buey Congelado -23 / -18 90 - 95
meses

22
CARNE CERDO
Cerdo Fresco 0 / 1 85 - 90 3 - 7 días -2,2 / -2,7 1,9 / 2,3 1,2 / 2,4 107 / 147
Canal, 47% Magro 0 / 1 85 - 90 3 - 5 días 2,07 1,30 123
Paletilla, 67% Magro 0 / 1 85 3 - 5 días -2,20 2,48 1,45 163
Cerdo Congelado -23 / -17 90 - 95 4 - 8 meses
Tocino, 100% Grasa 0 / 1 85 3 - 7 días 1,10 0,94
Jamón, 74% Magro 0 / 1 80 - 85 3 - 5 días -1,70 2,71 1,54 187
Jamón, poco
3 / 5 80 - 85 1 - 2 sem. 2,74 1,55 190
Curado
Jamón Congelado -23 / -18 90 - 95 6 - 8 meses
Tocino Entreverado 3 / 5 80 - 85 2 - 3 sem. 1,47 1 07 63
Tocino Congelado -23 / -18 90 - 95 2 - 4 meses
Salchichas 0 / 1 85 1 - 7 días 2,11 1,31 127
Salchichas
0 85 1 - 3 sem. 2,64 1,51 180
Frankfurts
CARNE LANAR
Cordero Fresco 0 / 1 85 - 90 5 - 12 días -2,2 / -1,7 2,8 / 3,2 1,6 / 1,7 200 / 233
Pierna 83% Magro 0 85 5 - 12 días 3,01 1,65 217
8 - 12
Cordero Congelado -23 / -18 90 - 95
meses
CARNE AVES
Aves, Frescas -2 / 0 95 - 100 1 - 4 sem. -2,80 3,31 1,76 247
Pollo -2 / 0 95 - 100 1 - 4 sem. -2,80 3,31 1,76 247
Pavo -2 / 0 95 - 100 1 - 4 sem. -2,80 2,98 1,64 213
Pato -2 / 0 95 - 100 1 - 4 sem. -2,80 3,15 1,70 230
Aves Congeladas -23 / -18 90 - 95 12 meses

CARNE VARIA
Conejos Frescos 0 / 1 90 - 95 1 - 5 días -2,70 3,11 1,69 227
Conejos Cong. -23 / -18 90 - 95 6 meses

PRODUCTOS LACTEOS
Mantequilla 0 75 - 85 1 mes -5,60 1,38 1,05 53
Manteq. Congelada -23 70 - 85 12 meses
Queso -2 / -1 65 - 70 -1,70 2,10 1,30 126
Helado -29 / -26 3 - 23 meses -5,60 2,95 1,63 210
Leche Pasterizada 0 / 1 7 d ías -0,60 3,77 2,51 290
Leche Evaporada 4 24 meses -1,40 3,31 1,76 247
Leche Condensada 4 15 meses -1,50 1,74 1,17 90
Leche UHT 7 / 13 0,92 9,3

PRODUCTOS AVICOLAS
Huevos Frescos -2 / 0 80 - 85 5 - 6 meses -2,20 3,05 1,66 220
Huevos Cocidos -2 / 0 85 - 90 5 - 6 meses -2,20 3,05 223
H. Cong. Enteros < -18 > 1 año 3,31 1,76 247
Yema Congelada < -18 > 1 año 2,68 1,53 183
Clara Congelada < -18 > 1 año 3,78 1,94 294

VARIOS
Aceite de Mesa 2 > 1 año
Cacao 0 / 4 50 - 70 > 1 año
Cafe Verde 2 / 3 80 - 85 2 - 4 meses 1,17 - 1,34 0,96 - 1,03 33 - 50
Cerv. Botellas,
2 / 4 < 65 3 - 6 meses
Botes
Cerveza Barril 2 / 4 3 - 8 sem. -2,20 3,85 1,97 300

23
 Coco 0 / 2 80 - 85 1 - 2 meses -0,90 2,41 1,43 157
Conservas en Bote 0 / 16 < 80 1 año
Chocolate c/ Leche -18 / 1 40 6 - 12 meses 0,87 0,85 3,3
Frutos Secos 0 / 10 65 - 75 8 - 12 meses 0,94 - 1,04 0,88 - 0,91 oct-20
Levadura Panadera 0,6 / 0 3,21 1,73 237
Lúpulo -2 / 0 50 - 60 meses
Maiz Palomitas 0 / 4 85 4 - 6 sem. 1,17 0,96 33
Margarina 2 60 - 70 > 1 año 1,37 1,04 53
Miel < 10 > 1 año 1,40 1,05 57
Pan -18 3 - 13 sem. 2,93 1,42 106 - 123
Piel y Tejidos 1 / 4 45 - 55 años
Plantas Verdes 0 / 2 85 - 90 3 - 6 meses
Tabaco Cigarrillos 2 / 8 50 - 55 6 meses
Tabaco Cigarros 2 / 10 60 - 65 2 meses
Zumo de Naranja -1 / 2 3 - 6 sem. 3,82 1,95 297

A modo de ejemplo, en la tabla 1.5 exponemos algunos valores del calor de respiración a distintas
temperaturas de algunas frutas y hortalizas.

Tabla 1.5.- Calor de respiración de algunas frutas y verduras (kJ/t.24h)

“Conditions recommandées pour l’entre-posage frigorifique des produits perissables” I.I.F.

Temperatura Calor Respiración Desprendimiento CO2

PRODUCTO 3
ºC kJ/t.24 h m /t.h

FRUTAS
0 1.300 – 1.500
Albaricoques 10 5.500 – 9.000
20 12.000 – 17.000
0 1.710
Cerezas
15 13.880
0 1.950 0,094
2 2.200 0,106
Ciruelas 5 2.925 0,140
7 3.900 0,187
15 11.140 0,536
0 750
Dátil Fresco 5 1.050
15 1.900
0 5.570 – 9.050 0,268 –0,433
5 12.530 – 13.930 0,602 – 0,671
Frambuesas
10 23.670 1,139
18 64.000 3,084
0 4.170 0,200
7 6.960 –12.530 0,337 –0,602
Fresas
15 9.745 – 19.500 0,468 -,0,936
18 16.700 -27350 0,805 – 1,361
0 1.390 –3.620 0,065 – 0,174
5 4.175 – 8.070 0,200 – 0,387
Grosella
10 6.400 – 26.840 0,309 – 1,513
18 20.870 – 75.100 1,005 –3,620
0 660
Limón 5 940
15 3.420
0 970 0,046
2 1.290 0,062
5 1.810 0,087
Manzana 7 2.590 0,125
12 2.900 0,136
15 3.900 0,187
21 5.900 0,281
0 1.940 0,093
2 2.580 0,125
Melocotón
5 3.560 0,171
7 5.170 0,250
0 990
Membrillo
5 1.610

24
 15 6.630
0 515 0,025
2 640 0,031
Naranja
5 975 0,047
7 1.615 0,078
12 3.900 – 11.100 0187 –0,536
15 5.300 – 17.800 0 ,252 – 0,858
Plátano 20 8.300 – 36 175 0,402 – 1,748
25 12.500 – 62.600 0,602 – 3,012
31 19.200 – 97.800 0,924 – 4,682
0 695 – 970 0,034 – 0,047
Pera
1 2.780 – 9.040 0,134 – 0,437
Sandías 10 1.900
0 1.290 0,062
2 1.600 0,078
Uvas
5 2.700 0,100
7 3.250 0,156

HORTALIZAS
0 1.390 – 2.080 0,065 – 0,100
5 2.640 – 3.610 0,127 – 0,175
Apio
10 5.560 – 7.790 0,277 – 0,374
18 11.130 – 11.960 0,536 – 0,577
0 5.560 –7.500 0,268 – 0,362
5 12.520 –13.910 0,602 – 0,671
Berro
10 23.650 – 26.430 1,139 – 1,273
15 47.300 –58.430 2,281 – 2,818
1 2.365 – 3.480 0,112 – 0,168
Berza (Invierno) 5 3.890 – 5.900 0,187 – 0,281
10 6.960 –9.740 0,337 –0,468
0 2.780 –3.890 0,134 – 0,187
5 5.005 – 6.120 0,402 – 0,443
Berza (Primavera)
10 8.350 – 9.460 0,774 – 0,802
15 15.300 – 16.400 1,404 – 1,607
0 4.450 – 5.290 0,215 – 0,252
5 8.350 – 9.200 0,402 – 0,443
Cebolla
10 13.900 – 16.700 0,774 – 0,802
18 29.160 – 33.400 1,404 – 1,607
0 4.450 – 6.960 0,215 – 0,337
5 9.180 – 13.910 0,443 – 0,668
Col de Bruselas
10 18.090 – 24.210 0,868 – 1,167
15 27.270 – 30.610 1,311 – 1,476
0,5 2.225 – 3.940 0,106 – 0,337
5 5.560 – 7.790 0,268 – 0,375
Coliflor
10 11.690 – 13.910 0,565 – 0,671
15 19.200 – 23.400 0,927 – 1,123
Espárrago 1 8.350 0,406
0 5.000 – 7.250 0,240 – 0,350
5 9.740 – 16.700 0,468 – 0,805
Espinaca (Invierno)
10 19.500 – 29.500 0,936 – 1,420
18 55.650 – 69.600 2,684 – 3,340
0 3.335 – 6.120 0,159 – 0,293
5 7.790 – 9.180 0,374 – 0,443
Espinaca (Verano)
10 16.690 – 19.450 0,805 –1,033
18 52.870 – 61.800 2,544 – 2,965
0,5 8,350 – 10.600 0,402 – 0,508
Guisante 3 13.900 –18.100 0,671 – 0,868
10 19.500 – 33.400 0,936 – 1,607
0,5 5.290 – 6.720 0,253 – 0,321
Haba 5 7.230 – 9.740 0,349 – 0,468
10 16.700 –18.650 0,805 – 0,899
0 4.900 – 6.000
Judías Verdes 10 14.000 – 18.000
20 34.000 – 50.000
0 3.060 – 5.000 0,146 – 0,240
5 3.620 – 7.500 0,174 – 0,362
Lechuga
10 6.960 –13.900 0,334 – 0,668
15 11.400 – 19.200 0,550 – 0,9247
0 10.800
Maíz
10 28.500
0 1.110 – 1.665 0,053 – 0,081
5 2.000 – 4.200 0,0,93 –0,200
Nabo
10 3.620 – 5.560 0,174 – 0,268
15 4.450 – 6.400 0,215 – 0,309

25
 0 690 0,125
5 1.000 0,053
Patata 10 1.170 0,056
18 1.420 0,069
21 5.540 0,122
Pepino 10 5.800 – 7.400
0 2.780 – 4.730 0,134 – 0,228
5 5.560 – 8.350 0,268 – 0,402
Puerro
10 14.890 – 19.500 0,736 – 0,940
15 23.650 – 33.400 1,134 – 1,607
0 1.530 – 2.085 0,075 – 0,100
5 2.640 – 2.780 0,128 – 0,134
Remolacha
10 3.335 – 3.890 0,160 – 0,187
15 4.870 –6.675 0,234 – 0,322
12 4.170 – 6.120 0,200 – 0,296
Tomate
15 5.560 – 7.230 0,268 – 0,349
1 970 – 1.945 0,047 - 0,094
5 1.665 – 3.075 0,081 –0,146
7 2.780 – 4.175 0,134 – 0,200
Zanahoria
10 3.785 – 4.450 0,182 – 0,215
12 6.120 – 10.575 0,293 – 0,509
18 8.350 – 18.920 0,402 – 0,911

1.4.1. Renovación de aire

La renovación de aire en las cámaras frigoríficas es una práctica exigida en todas aquellas
cámaras en las que se quiere limitar los efectos no deseados consecuencia de:

ƒ Enriquecimiento de la atmósfera en CO2 como resultado de la respiración de los vegetales.

ƒ Enriquecimiento en etileno y aromas volátiles de aquellas frutas que pueden madurar en
frío.
ƒ Emanación de olores en general.

La renovación del aire se realiza solamente cuando se somete a los productos a un

almacenamiento prolongado y se ejecuta al introducir aire puro exterior hasta conseguir que de la
atmósfera interior se barran todos los gases que provocan su enrarecimiento.

Esta operación se realiza en cámaras frigoríficas de tamaño relativamente grandes (> 1000 m3 )
mediante la puesta en marcha de ventiladores que impulsan el aire exterior al interior de la cámara
a través de los evaporadores y en una cuantía tal que el volumen de aire puro introducido sea del
orden de 4 a 5 veces el del local para lograr un adecuado barrido de los gases y aromas
emanados.

Por el contrario, en las cámaras de dimensiones reducidas así como en las cámaras de
temperatura negativa, el aire suele renovarse por convección natural mediante la apertura de las
puertas por periodos breves de unos 10 minutos cada 3 horas, operación que debe ser lo menos
frecuente posible y que en la práctica no suele realizarse más de una vez por semana. En estos
casos se llegan a tasas de renovación más elevadas, alcanzando valores de hasta 8 a 10.

Cabe añadir que cada tipo de producto almacenado tiene una tasa de renovación óptima,
existiendo tablas que recogen estas indicaciones. Así por ejemplo la carne, en general, exige una
tasa de renovación de 3 volúmenes diarios de la cámara.

La cuantificación del aire que penetra en una cámara por aperturas de puertas es difícil de
establecer, existiendo para ello ecuaciones empíricas así como tablas que intentan predecir tales
valores. A estos normalmente hay que afectarles de unos coeficientes correctores en función del
tráfico existente de carga y descarga, de la duración del almacenamiento, así como de la
existencia de puertas manuales o automáticas, cortinas, antecámaras refrigeradas o no, etc. que
se precisa conocer o evaluar en cada caso.

El número de renovaciones (N) en una cámara en función del volumen (V m3) de la misma, viene
dado por las ecuaciones:

26
 N = 35 para cámaras de bajas temperaturas
V
N = 70 para cámaras de refrigeración.
V

Asimismo en la tabla 1.6 se recoge el número de renovaciones práctico diarias en función del
volumen de la misma, según se trate de cámaras de temperatura positiva o negativa.

Otras evaluaciones establecen el caudal de aire que penetra en una cámara en función de las
dimensiones de las puertas. Así podemos encontrar las estimaciones:

S
V= . 0,072.h.Δt
4
S
V = . h..(1 − ρe ). (Tamm)
3 ρi

Siendo: S = Superficie (m2) de la puerta de altura h (m)

ρe, ρi, densidades (kg/m3) del aire exterior e interior
Δt = diferencias entre las temperaturas exterior e interior (ºC)

Tabla 1.6 Estimación del número de renovaciones diarias de aire por aperturas de puertas e infiltraciones

Volumen Temperat Temperatur Volumen Temperat Temperat

Interior ura a Interior ura ura
(m3) > 0ºC < 0ºC (m3) > 0ºC < 0ºC
5 50.1 38.0 500 3.70 2.80
10 31.1 24.2 625 3.30 2.50
15 25.3 19.6 750 2.90 2.30
20 21.2 16.9 1.000 2.50 1.90
25 18.7 14.9 1.250 2.20 1.70
30 16.7 13.5 1.800 1.66 1.42
40 14.3 11.7 2.400 1.43 1.22
50 12.8 10.2 3.000 1.35 1.11
75 10.1 8.0 4.000 1.23 0.99
100 8.7 6.7 5.000 1.17 0.93
125 7.7 6.0 6.000 1.11 0.86
150 7.0 5.4 8.000 1.05 0.85
200 5.9 4.6 10.000 0.97 0.83
250 5.3 4.1 12.000 0.91 0.81
375 4.2 3.2 14.000 0.87 0.80

En ambos casos, cuando el tráfico es muy intenso debe multiplicarse por 2 los valores obtenidos.
Por el contrario, cuando el almacenamiento es de larga duración éstos se multiplicarán por 0,6.

Los datos obtenidos bien de las ecuaciones empíricas o bien de las tablas para las renovaciones
de aire, deberán compararse con los recomendados para cada cámara en función del producto y
las condiciones del almacenamiento. En caso de ser insuficientes deberán completarse mediante
un mayor tiempo de apertura de las puertas o mediante ventilación artificial.

En la figura 1.5 se representa la evolución del aire al penetrar en una cámara de conservación de
congelados en la apertura de puertas. El enfriamiento del aire se produce mediante un proceso de
“enfriamiento del aire en evaporadores frigoríficos” tal y como se analiza en el capítulo 4.9.1.

27
 Fig 1.5 Fluj
ujo de aire en una
u puerta de
e una cámara de congelació
ón (Adaptado dee ASHRAE HAN
NDBOOK)

1.4.2. Atmósfferas modificadas

Unn medio de e alargar la conservacióón de algunnos producto os, sobre toodo manzanas y peras,,
co
onsiste en co onservarlos en atmósferas modificad
das, es decirr, en una atm
mósfera de composición
c n
differente a la normal en la
l que no see exige un control
c riguro
oso de las cconcentracion nes de O2 y
COO2. Hoy día se tiende a aplicar
a ese mismo
m procedimiento a otros
o tipos de
e frutas y a lo
os productoss
an
nimales.

Sii, en el casso de frutass y hortalizaas, la comp posición de la atmósferra, oxígeno y anhídrido

o
ca
arbónico, see regula cuid dadosamentte, se habla a de “atmóssfera controllada”. En ella hay que
e
co
onsiderar doss fases: crea
ación de la attmósfera y mantenimient
m to estable de
e la misma.

Inmediatamen nte después de la introdu d producto en la cámarra frigorífica,,

ucción y el enfriamiento del
heerméticamennte cerrada, el medio ambiente se e empobrecce en oxige eno y se en nriquece en n
annhídrido carb
bónico debiddo a la resppiración de los vegetale es. Para ace
elerar la rare
efacción dell
oxxigeno se pu
uede procede er a inyectarr nitrógeno o a eliminar el
e oxigeno p
por combustióón mediante e
el uso de geneeradores o quemadores
q catalíticos.

Unna vez alcannzada la conccentración deseada de uno

u de los ga ases (normalmente el CO O2), se pone
e
en
n marcha el mecanismo
m d regulación de la atmó
de ósfera para controlar las cconcentracio
ones de CO2
y oxigeno.
o (tab
bla 1.7)

La as modificadas pueden aplicarse

as atmósfera a a diversos
d prod
ductos adem
más de los ve
egetales. La
a
arne picada refrigerada se
ca s puede ma
antener duraante mucho más
m tiempo en un emba alaje estanco
o
co
on un 20 % de
d CO2 y un 80 % de oxigeno.

Tabla 1.7.- Condiciones

C d conservació
de ón en atmósfera controlada para algunos productos (Ka
ader, 1985)

PR
RODUCTO Temperatura % O2 %CO2

Albarico
oque 0-5 2--3 2-3
Aguacatte 5
5-13 2--5 3-10
Plátano 1
12-16 2--5 2-5
Mora 0-5 5-1
10 0
15-20
Cereza 0-5 3-1
10 10-15
5
no
Arándan 2-5 1--2 0-5
Higo 0-5 5-1
10 15-20
0
Uva 0-5 2--5 1-3
Pomelo 1
10-15 3-1
10 5-10
Kiwi 0-5 1--2 3-5
Limón 1
10-15 5-1
10 0-10

2
28
 Lima 10-15 5-10 0-10
Mango 10-15 3-5 5-10
Nectarina 0-5 1-2 3-5
Aceituna 5-10 2-5 5-10
Naranja 5-10 5-10 0-5
Papaya 10-15 3-5 5-10
Melocotón 0-5 1-2 3-5
Níspero 0-5 3-5 5-8
Piña 8-13 3-5 5-10
Ciruela 0-5 1-2 0-5
Frambuesa 0-5 5-10 15-20
Fresón 0-5 5-10 15-20

Un requerimiento de las cámaras destinadas a atmósfera controlada es su hermeticidad a las

fugas de gas, estableciéndose según la actual reglamentación que (según se definió en el capítulo
1.2.): “Las cámaras de atmósfera artificial, exceptuando las de maduración acelerada y
desverdización, deberán ser estancas, efectuándose una prueba de estanqueidad de las mismas
antes de su puesta en marcha. Esta prueba se llevará a cabo de común acuerdo entre el usuario y
el instalador. A falta de un valor definido por ambas partes, se someterá a las cámaras a una
sobrepresión de 200 Pa (20 mm.c.a.), considerándose la estanqueidad suficiente si al cabo de 30
minutos la presión se ha reducido en un 50 % como máximo.”

El sellado de estas cámaras suele realizarse mediante el recubrimiento de paredes y techo con
planchas de acero galvanizado (0,35 - 0,40 mm. de espesor) u hojas de poliéster, y un cuidadoso
sellado del suelo. Cuando se utilizan paneles prefabricados tipo sándwich, los problemas de
estanqueidad quedan reducidos a las juntas razón por lo que estas deben tratarse adecuadamente
mediante compuestos de silicona estancos al gas y sellarse con cinta de fibra de vidrio.

1.4.3. Congelación

La congelación es una forma de conservación por frío que va alcanzando cada vez más auge no
solamente a escala industrial si no en el plano domestico.

Hay que indicar que no se trata de una conserva ya que un producto congelado experimenta una
lenta evolución de sus características organolépticas.

Las temperaturas de conservación de los productos congelados varían normalmente entre los -
18ºC y los -30ºC, garantizándose en función de ésta unos periodos de conservación variables
según se indica en la tabla 1.8. Transcurridos estos periodos, las cualidades organolépticas
disminuyen aún cuando las condiciones higiénicas se conserven, exigiéndose para ello que la
temperatura de conservación se haya mantenido inferior a los -18ºC con un mínimo de
oscilaciones.

Para obtener una buena calidad de los productos congelados es primordial exigir que éste se
encuentre inicialmente en las mejores condiciones posibles y que se le proteja con un embalaje
estanco adecuado al producto y a las condiciones de utilización.

Las condiciones óptimas de congelación, son:

ƒ Temperatura del aire de hasta –40ºC

ƒ Velocidad del aire de hasta 4 m/s
ƒ Circulación suficiente de aire alrededor del producto.

Con mucha frecuencia, los productos a congelar se envasan en cajas de cartón para su
congelación. En estos casos, se deben establecer separadores, con un espesor de unos 70 cm,
para favorecer la circulación del aire entre ellos con una adecuada y suficiente velocidad. El
tiempo de congelación suele oscilar entre las 16 y las 30 horas, en función del tipo de producto (a
granel o envasado), la relación superficie/peso y otros parámetros.

29
 Tabla 1.8.- Duración práctica de conservación de los productos congelados.
(Adaptado de: Proyecto y explotación de almacenes frigorífico. FAO )

Duración en meses a la tª de :
PRODUCTO
-18ºC -25ºC -30ºC

FRUTAS
Albaricoques, melocotones, cerezas o guindas
edulcorados 12 18 24
Frambuesas y Fresas con azucar 18 >24 >24
Frambuesas y Fresas sin azucar 12 18 24
Melocotones edulcorados, con ac. ascórbico 18 24 >24

HORTALIZAS
Brecoli 15 24 >24
Coles de Bruselas 15 24 >24
Coliflor 15 24 >24
Espárragos 15 24 >24
Espinacas 18 >24 >24
Guisantes 18 >24 >24
Judias Verdes 15 24 >24
Maiz (Mazorcas) 12 18 24
Patatas Fritas 24 >24 >24

PRODUCTOS CÁRNICOS
Vaca en canales 12 18 24
Asados y Filetes empaquetados 12 18 24
Carne Picada, sin salar, empaquetada 10 >12 >12
Ternera en canales 9 12 24
Asado y chuletas 9 10-12 12
Cordero en canales 9 12 24
Asado y chuletas 10 12 24
Cerdo en canales 6 12 15
Asado y chuletas 6 12 15
Salchichas 6 10
Tocino entreverado sin ahumar 2-4 6 12
Manteca de cerdo 9 12 12
Aves evisceradas y empaquetadas 12 24 24
Pollos fritos 6 9 12
Despojos 4

PESCADOS Y MARISCOS
Almejas, Ostras 4 10 12
Bogavantes, Cangrejos 6 12 15
Gambas, Camarones 6 12 12
Gambas, Camarones, empaquetados al vacío 12 15 18
Pescados Grasos 4 8 12
Pescados Magros 8 18 24
Pescados Planos 10 12 24

PRODUCTOS LACTEOS Y HUEVOS

Huevos (pulpa) 12 24 >24
Manteca de Nata 8 12 15
Nata 6 12 18
Nata Helada 6 12 18

VARIOS
Zumos Concentrados 24 >24 >24
Pastelería 12 24 24

La congelación es un proceso consumidor de mucha energía. Los datos indican que la

congelación por aire forzado consume del orden de 70 a 130 kWh/t, mientras que en los
congeladores de placas, las cifras bajan al nivel de 60 a 100 kWh/t.

30
 Los congeladores de placas están perfectamente adaptados para la congelación de productos de
pequeño volumen tales como pescados y productos de matadero (despojo, hígados, ...) a la par
que, en congeladores de placas estancas pueden congelarse líquidos, tales como zumos o
sangre.

Estos equipos a la par que disminuyen el consumo energético, reducen significativamente el

tiempo de congelación respecto a los sistemas de aire forzado, gracias a una mejor transmisión
del calor y a la ausencia de ventiladores.

Además, con estos congeladores se pueden congelar productos a granel y formar bloques que
luego se paletizan, facilitándose así la posterior manutención, lográndose una economía en
material de envase y embalaje así como en el espacio ocupado en las cámaras de
almacenamiento.

1.5. PROYECTO DE ALMACENES FRIGORÍFICOS

En todas estas especificaciones del Proyecto de los Almacenes Frigoríficos, se deberá atender
asimismo a todo aquello que actualmente se vea afectado por la normativa del Rº de Seguridad de
las Instalaciones Frigoríficas, en especial a lo exigido en el Articulo 20. “Diseño y ejecución de las
instalaciones frigoríficas” que establece:

1. Las instalaciones frigoríficas y los elementos, equipos y materiales que las integran deberán
cumplir las prescripciones establecidas en el presente reglamento y en aquella otra normativa que
les sea aplicable, particularmente la relativa a máquinas, equipos a presión, prevención de fugas
y los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis, así como las
correspondientes a las condiciones generales de higiene de los productos alimenticios.

Cualquier material empleado en la construcción de las instalaciones frigoríficas deberá ser

resistente a la acción de las sustancias con las que entre en contacto, de forma que no pueda
deteriorarse en condiciones normales de utilización y, en especial, se tendrá en cuenta su
resistencia a efectos de su fragilidad a baja temperatura (resiliencia), tal como determina el
apartado 7.5 del anexo I del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, sobre aplicación de la
Directiva 97/23/CE sobre equipos a presión.

Cuando se disponga de una sala de máquinas para instalar partes del sistema frigorífico,
especialmente los compresores con sus componentes directos, se deberán cumplir los requisitos
indicados en la Instrucción técnica complementaria IF-07.

La unión de equipos o elementos para formar una instalación deberá diseñarse teniendo en
cuenta:

a. Que cada uno de los equipos o elementos deberá disponer de las correspondientes
declaraciones de conformidad «CE» o certificaciones que le sean de aplicación.
b. La protección del conjunto de la instalación contra la superación de los límites admisibles de
servicio de los componentes que lo integran.

2. Con carácter previo a la ejecución de las instalaciones frigoríficas incluidas en el ámbito de

aplicación del presente reglamento deberá elaborarse la siguiente documentación técnica en la
que se ponga de manifiesto el cumplimiento de los preceptos reglamentarios:

a. Las instalaciones frigoríficas de Nivel 1 requerirán la elaboración de una breve memoria

técnica descriptiva de la instalación suscrita por un instalador frigorista o un técnico titulado
competente, que serán responsables de que la instalación cumpla las exigencias
reglamentarias.
b. Las instalaciones frigoríficas de Nivel 2 requerirán la elaboración de un proyecto suscrito por
un técnico titulado competente que será responsable de que la instalación cumple con las
exigencias reglamentarias. En el proyecto se incluirá un anexo donde se consignará el valor
teórico actual estimado del impacto total equivalente sobre el calentamiento atmosférico
(TEWI), así como los cálculos justificativos de dicha estimación, que se fundamentarán en el
contenido del apéndice 2 de la IF-02.

31
 3. La ejecución de las instalaciones se realizará por empresas frigoristas o por empresas
instaladoras acreditadas de conformidad con lo previsto en el RITE en el caso de instalaciones
que se encuentren dentro del ámbito de aplicación de ese reglamento con arreglo al proyecto o
memoria técnica, según corresponda, y con sujeción a lo prescrito en el presente reglamento y al
resto de la normativa vigente aplicable e instrucciones de los fabricantes de los equipos que las
integran.

La ejecución de las instalaciones de Nivel 2 deberá efectuarse bajo la dirección de un técnico

titulado competente en funciones de director de la instalación, que suscribirá el correspondiente
certificado técnico de dirección de obra.

El instalador o el director de la instalación, cuando la participación de este último sea preceptiva,

deberán realizar los siguientes controles:

1. Control de la recepción de equipos y materiales: en el momento de la recepción de equipos

y materiales deberá comprobarse la documentación y distintivos de los suministros. En
particular, se verificará que los equipos y materiales estén provistos de marcado “CE” o de
las declaraciones de conformidad o certificaciones que resulten exigibles.
2. Control de la ejecución de la instalación: el control de la ejecución de las instalaciones se
realizará de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto o memoria técnica, y las
modificaciones autorizadas por el instalador o, en su caso, el director de la instalación. La
instalación de equipos y materiales deberá llevarse a cabo de tal manera que permita la
realización, de forma segura, de las operaciones de mantenimiento y control previstas por el
fabricante. En todo caso, las uniones permanentes que deban realizarse en las
instalaciones se llevarán a cabo con procedimientos de soldadura adecuados y por
profesionales acreditados.
3. Control de la instalación terminada: una vez finalizada la instalación, deberán realizarse los
ensayos, pruebas y revisiones indicados en la Instrucción técnica complementaria IF-09 y,
en su caso, en el proyecto o memoria técnica.

Como consecuencia se deberán atender además a las indicaciones establecidas en la IF-05 “Diseño,
construcción, materiales y aislamientos empleados en los componentes frigoríficos”, la IF-07 “Sala de
máquinas, diseño y construcción” e IF-11 “Cámaras frigoríficas, cámaras de atmósfera artificial y
locales refrigerados para proceso”.

Un almacén frigorífico, definido como se hizo en capítulos anteriores por la Reglamentación indicada,
constituido por locales y equipos frigoríficos, tiene por finalidad última, asegurar todo un conjunto de
servicios.

Según el uso, los almacenes frigoríficos pueden clasificarse en (R.D. 168/1.985):

ƒ A.F. de Uso Público: Son aquellos que funcionan como prestatarios de servicios para
asegurar el almacenamiento frigorífico adecuado de productos alimenticios por cuenta de
terceros.

ƒ A.F. de Uso Privado: Son los que se utilizan para asegurar el almacenamiento frigorífico
adecuado de productos alimenticios que son propiedad de su Empresa.

ƒ A.F. de Uso Mixto: Son los que funcionan combinando los dos usos anteriormente
indicados, previo cumplimiento de las correspondientes disposiciones legales vigentes
(fiscal, administrativa, etc.).

Los almacenes frigoríficos públicos, constituyen uno de los eslabones de la cadena de frío que va
desde el productor al consumidor, pudiendo intervenir al principio o al final de la cadena según sean
de producción o de distribución. En muchas ocasiones las administraciones públicas utilizan los
almacenes frigoríficos públicos para almacenar los excedentes agrícolas (mantequilla, carne de
vacuno...) en el contexto de la política agrícola

En la actualidad una gran mayoría de los almacenes frigoríficos actúan como suministradores de
servicios añadidos, tales como la congelación de productos frescos, envasado, transporte, formación
de pedidos, distribución y gestión de stocks, etc., en lo que se conoce como “valor añadido logístico”.

32
Estas nuevas actividades condicionarán la configuración y el diseño específico de las edificaciones
que van a utilizarse para ello.

El Rº de Seguridad el su Artículo 7 del Capítulo II, Clasifica los Locales según:

1. Atendiendo a criterios de seguridad, los locales (recintos, edificios o parte de edificios) en los
que se ubican las instalaciones frigoríficas se clasifican en las categorías siguientes:

a. Categoría A. Locales que pueden estar abiertos al público, y que normalmente están
ocupados por personas con una capacidad limitada de movimientos para responder ante una
emergencia (a título meramente de ejemplo se indican los siguientes: hospitales, asilos,
sanatorios, prisiones, comisarías de policía, residencias de ancianos o guarderías).
b. Categoría B. Locales donde las personas pueden pernoctar y locales en los que no se
controla el número de personas presentes o a los que tiene acceso cualquier persona no
familiarizada con las medidas de seguridad personales requeridas (a título meramente de
ejemplo se indican los siguientes: teatros, cines, auditorios, salas de baile, salas de
espectáculos, salas de exposición, bibliotecas, museos, supermercados, centros comerciales,
centros de enseñanza, centros deportivos, iglesias, estaciones de transporte público, hoteles,
restaurantes, o viviendas).
c. Categoría C. Locales donde sólo puede reunirse un número limitado de personas, de las
cuales alguna de ellas estará familiarizada con las medidas generales de seguridad (a título
meramente de ejemplo se indican las siguientes: despachos profesionales, oficinas,
laboratorios, o lugares de trabajo en general).
d. Categoría D. Locales no abiertos al público y a los que tienen acceso sólo personas
autorizadas que estarán familiarizadas con las medidas de seguridad generales del
establecimiento (a título meramente de ejemplo se indican los siguientes: centros de
producción, industrias químicas o alimentarías, fábricas de hielo, almacenes frigoríficos o áreas
restringidas de supermercados).

2. Cuando en un mismo edificio se ubiquen dos o más locales a los que corresponda clasificar en
categorías distintas se atenderá a lo siguiente:

1º En caso de que el acceso a los locales se realice por una entrada principal y un vestíbulo
comunes, todos los locales se considerarán incluidos en la categoría que imponga las
prescripciones más restrictivas.
2º En caso de que el acceso a los locales desde el exterior sea independiente y los locales se
hallen totalmente separados por elementos constructivos resistentes o puertas resistentes al
fuego de clase EI-60, cada local se clasificará de forma independiente atendiendo únicamente
a sus características.
En caso de que un local puede clasificarse de forma genérica en una categoría diferente a la
que corresponda a sus características específicas, se considerará incluido en la categoría que
imponga las prescripciones más restrictivas.
Las salas de máquinas específicas y las cámaras frigoríficas no se considerarán como locales
a los efectos de establecer la carga máxima de refrigerante en las instalaciones frigoríficas.

La Reglamentación Técnica Sanitaria sobre las Condiciones Generales de Almacenamiento

Frigorífico establece en el Art. 4. del Título II que “Las instalaciones industriales de todos los
establecimientos incluidos en esta Reglamentación deberán ajustarse a un diseño o esquema que
garantice el adecuado tratamiento técnico e higiénico-sanitario de las materias primas, sus productos
y subproductos, y que facilita una correcta aplicación de las distintas prácticas de almacenamiento en
aras de la salud pública”.

Esta reglamentación establece como obligatorias las siguientes exigencias:

Ubicación: “Estos establecimientos se ubicaran de acuerdo con el Reglamento de Actividades

Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas”

En cuanto a la ubicación, añadimos que debe situarse de forma conveniente para los productores, los
expedidores y los distribuidores pero tendiendo hacia una descentralización, evitándose las zonas
congestionadas. Ello redundará normalmente en un menor coste del terreno y en una mejora en las
posibilidades de la distribución de la planta, e incluso en un menor coste de la mano de obra.

33
Pued de resumirsee en que la elección de la ubicación n del almacén frigoríficoo debe ser geográfica
g y
econó ómicamente adecuada en relación n con las operaciones
o para las ccuales se proyecta.
p Ess
necessario que el emplazamie ento elegido disponga dee un fácil accceso sobre u
un terreno co
on superficie
e
suficiente que inccluso permita
a futuras ampliaciones, con
c adecuad dos suministrros de energ
gía y agua e
inclusso redes de desagüe.
d

as de Maniiobras de Vehículos: “Los almac

Zona cenes frigorríficos conta
aran con unna zona de e
manio
obras, pavim
mentada y urrbanizada, lo
o suficientem
mente amplia
a para que lo os medios de transporte
e
puedan evolucion
nar en ella”.

Muelles de Carg ga y de Desc carga: “Los andenes

a o muelles
m tendrrán una anchhura suficientte y estarán,,
al me
enos, cubierttos con marq quesinas”. Deeberán contaar con dispossitivos que salven el posible desnivell
entre
e su superficie y la de los planos de carga de los diferentes
d ve
ehículos y esstar construid
dos de modo o
que permita
p su fáácil limpieza”.

Debe emos añadir que el contrrol de temperatura para el

e adecuadoo mantenimiento de la
a cadena de
e
frío ha
h llevado al diseño del d muelle de camione es como an ntesala refrig
gerada de la zona de e
almaccenamiento, manteniénd dose ésta a temperaturaas ente 2 y 7ºC,
7 reducié
éndose de esta forma la
a
necessidad de antesalas o vesstíbulos (fig. 1.6).

Fig. 1.6.- Muelle

M de carga
a refrigerado (Adaptado
( de ASHRAE HANDB
BOOK)

En cuuanto los deesniveles a salvar,

s dos pueden
p ser las
l solucione es que se aadopten: la utilización
u de
e
carre
etillas elevadoras que re
ealicen la ca
arga y desca arga de los medios de ttransporte así a como loss
movimmientos en las cámaras,, o bien la disposición dee la planta del
d almacén sobreelevada a la altura a
del muelle,
m a 1 metro
m aproxim
madamente sobre la altu ura del suelo
o, coincidentte con el plano de cargaa
de loss vehículos.

Esta disposición permite en lo os almacenees frigoríficos

s a bajas tem
mperaturas, rrealizar el va
acío sanitario
o
necessario para evvitar el riesgo
o de la conge
elación del suelo.
s

Loca
ales y Anejoos: “Los paasillos, anteccámaras, salas de traba
ajo, de máquinas y serv vicios serán
n
adecu
uados a lass funciones que desem mpeñen y su us dimensionnes permitirán el desarrrollo de lass
mism
mas sin aglom
meraciones de
d personas ni de equipo o”.

“Las puertas de las cámarass serán isote ermas, de cieerre herméticco y suficien
ntemente anchas y altass
para que se realiccen a través de ellas sin agobios las operacioness de manuten nción previstas”.

A estte respecto, el Reglamento de Segu uridad, en el punto 1.4 de

d la IF-11 e
establece, respecto a lass
puerttas isotermass de las cám
maras, lo sigu
uiente:

3
34
Todas las puertas isotermas llevarán dispositivos que permitan su apertura manual desde dentro sin
necesidad de llave, aunque desde el exterior se puedan cerrar con llave.

En el interior de toda cámara frigorífica, y en los túneles convencionales discontinuos, que puedan
funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera controlada (véase el apartado 2.1.) se dispondrá,
junto a cada una de las puertas, un hacha tipo bombero con mango de tipo sanitario y longitud
mínima de 800 mm.

Cuando la temperatura interna sea inferior a –5 ºC las puertas incorporarán dispositivos de

calentamiento, los cuales se pondrán en marcha siempre que funcione la cámara correspondiente por
debajo de dicha temperatura, sin interponer interruptores que puedan impedirlo. El dispositivo de
calentamiento estará protegido mediante un diferencial sensible al contacto de las personas.

El aislamiento de la puerta se seleccionará en coherencia con el aislamiento de las paredes. Su

resistencia térmica será al menos el 70% del valor de la resistencia térmica de la pared salvo si la
diferencia entre el interior de la cámara y el exterior de la puerta es igual o inferior a 10 K, en cuyo
caso será del 50%.

Y para las de los locales refrigerados en el punto 3.4:

Todas las puertas isotermas llevarán dispositivos que permitan su apertura manual desde dentro sin
necesidad de llave.

El aislamiento de la puerta se seleccionará en coherencia con el aislamiento de las paredes. Su

resistencia térmica será al menos el 70% del valor de la resistencia térmica de las paredes salvo si la
diferencia entre el interior de la cámara y el exterior de la puerta es igual o inferior a 10 K en cuyo
caso será del 50%.

“Los pavimentos serán impermeables, resistentes, lavables e ignífugos y cuando en ellos existan
desagües constaran de dispositivo antiretroceso de materia orgánica, olores y roedores,
desembocando en la red municipal de aguas residuales o siendo sometido, en su defecto a una
depuración primaria”.

“Las salas de máquinas estarán aisladas del resto de las instalaciones, al menos por pared de obra.
Asimismo dispondrán de locales separados para el almacenamiento de envases y embalajes, cuando
su actividad lo requiera”.

En cuanto a la sala de máquinas frigoríficas hay que añadir que debe situarse lo más próxima posible
a los puntos de aplicación del frío pero de tal forma que se permita futuras ampliaciones. Para ello
normalmente se dispone dicha sala en un extremo del edificio, lo que permite fácilmente dichas
ampliaciones o, en otras ocasiones y fundamentalmente en aquellas que utilizan amoníaco como
fluido, se dispone en el exterior del almacén y se transporta el fluido en conducciones apropiadas
hasta los puntos de aplicación.

El Reglamento de Seguridad dedica una instrucción complementaria íntegra a las salas de máquinas,
la IF-07: Sala de Máquinas específica, diseño y construcción, mientras que en la IF-01 se la define
como:

Sala de máquinas específica: Local o recinto, no accesible al público, especialmente previsto para
contener, por razones asociadas con la seguridad y protección del medio ambiente, componentes del
sistema de refrigeración, exceptuándose como tal cuando solo contiene evaporadores,
condensadores o tuberías. No tendrá consideración de espacio, local o recinto habitado a los efectos
de establecer la carga máxima de refrigerante en la instalación frigorífica.

Con objeto de no ser extensivo con esta temática en este capítulo, incluimos la IF-07 en el apéndice
correspondiente.

En cuanto al “pasillo de servicio”, destinado al mantenimiento y reparación de quipos y valvulería se

aconseja que sea distinto al de la manipulación de los productos, recomendándose su disposición en
paralelo y al lado opuesto a éste último.

35
Cámaras Frigoríficas y Antecámaras Acondicionadas Térmicamente.- “Todas las cámaras
frigoríficas de almacenamiento y sus anejos deberán ser aptas para el uso al que se destinan y estar
separadas de cualquier otro local ajeno a sus cometidos específicos”.

Se exige que sus superficies interiores sean de fácil limpieza y desinfección y que su suelo sean
“lisos, impermeables, antideslizantes, resistentes a las cargas”.

Asimismo se especifica que “su capacidad será proporcionada a las previsiones de almacenamiento,
tomando presentes las necesidades de espacio para la manutención”.

Agua.- Dispondrán en todo momento de agua corriente potable, en cantidad suficiente para el aseo
personal, limpieza de alimentos y lavado y limpieza de instalaciones y elementos industriales en
contacto con productos alimenticios”.

“Se podrá utilizar agua no potable en la refrigeración de compresores, en condensadores, en la

producción de vapor y en las bocas de incendio”, exigiéndose entonces que “los circuitos de
distribución de aguas potables y no potables serán independientes, reconocibles y netamente
separados”.

Vestuarios.- Por último, la reglamentación establece la obligatoriedad de disponer vestuarios acordes

al número de trabajadores, así como de Aseos conforme a lo establecido en la Ordenanza General de
Seguridad e Higiene en el Trabajo, exigiéndose además que en caso de disponerse de Comedores,
éstos deberán estar separados del resto de los locales de almacén.

En cuanto a la Condiciones del Material se establece que:

Equipo auxiliar: El almacén deberá contar con los elementos necesarios en función de la naturaleza
y el volumen de productos a trasladar. Dentro del equipo auxiliar se encuentran: carretillas
elevadoras, redes de carriles aéreos, cintas transportadoras, jaulas, etc. Tanto los embalajes
recuperables como los anteriormente citados elementos de manutención, tendrán una forma y
materiales de fácil limpieza y desinfección.

Materiales de la maquinaria e instalaciones: Todos los aparatos, recipientes e instalaciones en

contacto con productos alimenticios o situados dentro del mismo recinto, no podrán transmitir al
producto sustancias nocivas ni originar, en contacto con él, reacciones químicas prejudiciales.

Depósitos de basuras y desperdicios: Serán recipientes o depósitos estancos a líquidos y olores,

construyéndose con materiales autorizados de fácil limpieza y desinfección. Se ubicarán en recintos
expresamente dedicados a ello.

Protección del personal y prevención y lucha contra incendios: Dispondrán de los medios
necesarios para ello previstos en las Instrucciones Complementarias del Reglamento de Seguridad
para Plantas e Instalaciones Frigoríficas MI-IF, en la Norma Básica de la Edificación NBE-CPI-82, en
la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y en las normas de ámbito local que le
sean de aplicación.

Como Requisitos de funcionamiento, se exige:

Control de las características ambientales de las cámaras frigoríficas: Durante el periodo de

almacenamiento, la temperatura y la humedad relativa en el interior de las mismas estarán conforme
a las condiciones de conservación de cada producto. La circulación forzada del aire mediante
ventiladores en el interior de las cámaras tendrá que garantizar homogeneidad de temperatura y de
humedad relativa, evitando tanto las zonas con aire estancado como las ventiladas en exceso. Se
tienen que hacer lecturas periódicas de temperatura y humedad. En el caso de conservación en
atmósfera controlada, se deberá analizar su composición a diario. Todos los registros deberán estar a
disposición de las Autoridades durante un año.

Cada cámara frigorífica contará con un termómetro fiable, de fácil lectura y regularmente contrastado,
cuyo elemento sensible estará situado de tal modo que mida la temperatura más alta en el interior de
la cámara. La sensibilidad del termómetro será del 2 %. Si la cámara es de conservación de

36
productos refrigerados y estos están sin envasar herméticamente, también contará con un higrómetro
de fácil lectura y periódicamente contrastado, cuya sensibilidad sea del 4 %.

Manutención y control de los productos almacenados: Los productos que hayan sufrido
tratamiento frigorífico se someterán lo menos posible a las temperaturas exteriores a las cámaras,
realizando sus entradas y salidas de las mismas con la máxima celeridad. De manera que las
operaciones que hubiera que hacer con los productos a la entrada o a la salida de las cámaras, serán
llevadas a cabo en el interior del almacén. Por otro lado, es obligatorio controlar la temperatura de los
productos antes de ser introducidos en las cámaras frigoríficas, por lo que si la temperatura no fuese
adecuada, dicha partida se aislará y se someterá por separado al régimen de frío con la intensidad
que proceda. Las empresas tendrán previsto un plan de emergencia en caso de producirse una
avería en la instalación frigorífica y contarán con un sistema de control de mercancías mediante
trazabilidad de los productos (entrada, salida, incidencias, etc.). Desde el punto de vista de las
autoridades sanitarias, deberán controlar periódicamente el estado de los productos alimenticios
almacenados y aislar aquellos que presenten síntomas de posible alteración o deterioro. Los envases
dañados se separarán del resto de la partida, debiendo la autoridad sanitaria determinar si su
contenido es apto para el consumo y, en ese caso, las nuevas condiciones de consumo deberán
figurar en la etiqueta.

Estiba de productos. La estiba de los productos en el interior de las cámaras entorpecerá al mínimo
la circulación del aire, de modo que no se interfiera en el intercambio de calor aire-producto, ni se
creen atmósferas localizadas que puedan perjudicar a los alimentos almacenados, los cuales se
distribuirán, por lo tanto, a granel o en pilas o lotes que guarden las distancias mínimas entre ellos, de
10 centímetros en la base, salvo que las características del envase no lo requieran, de 15 centímetros
con paredes, o de 30 centímetros con la superficie de los serpentines, en el caso de sistemas de
convección natural, de 10 centímetros con los suelos, de 50 centímetros con los techos y de 150
centímetros con los evaporadores con sistemas de ventilación forzada, debiendo prever también
pasillos y espacios libres que permitan las visitas de inspección de las cargas.

En la estiba a granel de productos se tomarán además las precauciones necesarias para que no
puedan tener lugar corrimientos de las cargas, evitándose así los daños que podrían producirse a
producirse a las personas, a las instalaciones y al propio producto.

Las incompatibilidades declaradas son, además de la temperatura y humedad relativas de los

productos, es la transmisión de olores de unos productos a otros, evitando su permanencia
simultánea en un mismo local o consecutiva, sin realizar entre ambas permanencias la oportuna
ventilación o desodorización de aquél.

Productos refrigerados: No se deben almacenar simultáneamente materias primas con productos

elaborados por transformación de aquellas, ni productos de origen vegetal con productos de origen
animal, salvo que estén envasados o acondicionados y cerrados debidamente Los productos de
origen animal que deben almacenarse aislados son los siguientes:

• Productos lácteos.
• Huevos.
• Aves.
• Caza con pelo y pluma.
• Canales de caza.
• Pescados y mariscos.
• Carnes y despojos de équidos.
• Canales y despojos de animales de abasto.
• Tripas.

Los productos de origen vegetal se mantendrán separados de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de almacenamiento de cada uno.

Productos congelados: Aquellos que estén envasados o acondicionados y cerrados debidamente

no presentan incompatibilidad para poder almacenarse simultáneamente. Solamente tienen que
respetar las condiciones tecnológicas de conservación de cada uno. Si no se cumplen estos
requisitos, los productos que deben aislarse para su congelación son:

37
 • Carne de équidos o sus despojos.
• Pescados y mariscos.
• Caza.
• Despojos de animales de abasto.
• Tripas.

Referente a las Prohibiciones declaradas, encontramos:

ƒ Permitir el funcionamiento de motores que emitan productos de combustión o

contaminantes en el interior de las cámaras frigoríficas cuando puedan alterar los productos
almacenados, o producir fuegos o humos en las mismas.

ƒ Detener el funcionamiento de la instalación frigorífica durante un intervalo de tiempo tal que

la consiguiente elevación de temperatura en las cámaras pueda perjudicar la calidad de los
productos almacenados.

ƒ Almacenar productos refrigerados en cámaras de almacenamiento de productos congelados

y viceversa.

ƒ La recongelación de productos descongelados parcial o totalmente, a no ser que sean

utilizados en una transformación industrial o que su reglamentación específica lo prevea.

ƒ La descongelación de productos alimenticios congelados para su venta al consumidor como

productos frescos.

ƒ Almacenar productos no alimentarios en las cámaras dedicadas al almacenamiento de

productos alimentarios, salvo autorización específica del Ministerio.

ƒ Formar las estibas a granel de modo que los operarios, al ir acumulando los productos
sobre los ya colocados, puedan contaminar estos.

ƒ Encharcar los suelos de las cámaras de conservación de productos refrigerados cuando en

las mismas hayan productos almacenados.

1.5.1. Dimensionamiento de las cámaras frigoríficas

El dimensionamiento de las cámaras frigoríficas depende de variados factores, tales como de la

naturaleza de los productos a almacenar, su embalaje, de la forma de manipulación y estiba, así
como la de la densidad de almacenamiento. Antes de analizar estos factores, conviene definir
distintos conceptos del volumen de una cámara.

Por Volumen Total de una cámara entenderemos el volumen geométrico determinado por la
superficie de su planta y la altura de la misma (fig. 1.7.).

El Volumen Bruto, resulta de restarle al volumen total el correspondiente a los aparatos

productores o distribuidores de frío, incluyéndose el necesario para acceder a ellos. Conforme al
Reglamento de Seguridad, se define ahora el Volumen Interior Bruto como el Volumen calculado
conforme a las dimensiones interiores del recipiente, sin tener en cuenta el volumen ocupado por
cualquier parte interna.

Por último el Volumen útil, es aquel disponible para el almacenamiento de los productos y que
resulta de disminuir el Volumen Bruto en los espacios necesarios para la correcta circulación del
aire por la cámara así como para la circulación y manejo de los productos. En este caso se define
el Volumen Interior Neto como el Volumen calculado conforme a las dimensiones interiores del
recipiente deducido el volumen ocupado por las partes internas.

En los almacenes frigoríficos, uno de los factores que influyen decisivamente en el ahorro
energético que puede conseguirse en ellos es precisamente la relación superficie/volumen de los
mismos debido a que normalmente más del 50 % de las necesidades energéticas requeridas son
necesarias para contrarrestar las entradas de calor a través de sus paredes.

38
 a) Volumen Total b) Volumen Bruto c) Volumen Útil

Fig. 1.7.- Volumen Bruto y Volumen Útil en una Cámara Frigorífica (Adaptado de ASHRAE HANDBOOK)

Por esta razón, la tendencia en el diseño de los almacenes ha sido la de ir aumentando la altura
de almacenamiento a la vez que el volumen disponible para el mismo, ya que desde un punto de
vista geométrico se conoce que la esfera es el cuerpo que menor relación superficie/volumen
presenta, y que esta relación disminuye al aumentar el volumen. Así, desde un punto de vista
energético, los edificios de forma cúbica son los más convenientes.

En la figura 1.8 se recogen diferentes formas paralelepípedas, entre las que se encuentran
comprendidas la mayoría de los almacenes frigoríficos, mostrándose los efectos anteriormente
mencionados de la influencia de su forma. Asimismo se representan las curvas de igual volumen
de las cámaras.

A este ahorro energético también contribuye decisivamente la correcta orientación del almacén
frigorífico, debido al efecto solar sobre cada una de sus paredes en función de esta orientación.
Sobre este punto nos remitimos al capítulo 3.3.1.1. en donde se analizará detalladamente.

La determinación de la capacidad de almacenamiento y su fraccionamiento dependen de varios

elementos:

• Importancia de los movimientos

• Duración media de la permanencia en almacén
• Naturaleza de las mercancías
• Altura de estiba admisible

2,00

1,80
DIMENSIONES:
I TIPO I: a*a*a
1,60
TIPO II: 2a * a * a
TIPO III: 3a *2a *a
1,40 II
1,20
Factor de Forma: f=S/V

III
1,00

0,80
IV
V=500 m3

0,60 V=1000 m3
V=1500 m3
V=2000 m3
0,40 V=3000
V=5000m3
V=10000 m3
0,20

0,00

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Dimensión a

Fig. 1.8. Influencia de la forma de los almacenes frig. en el consumo energético (Adaptado de M. Domínguez)

39
La
a densidad de almacen namiento see expresa respecto al volumen occupado, en el caso de e
mercancías manipuladas
m en tarimas, o respecto al metro line
eal de riel ssi se trata de
e elementoss
su
uspendidos, como por eje
emplo las ca
anales de aniimales.

La
as densidade
es menores se dan en almacenes
a peequeños (voolumen inferiores a los 5000 m3) con
n
menores alturras de cámaara (7,5 m de altura lib
bre), mientraas que las grandes den nsidades se
e
co
onsiguen en grandes alm
macenes con una altura libre para alm
macenamiento de 10 m.

Cuuando la esttiba se realizza manualme d producto no suele so

ente, la alturra máxima del obrepasar de
e
loss 3 m., razón
n por lo que la altura tota
al de la cámaara oscila enttre los 3,50 m
m. y los 4,0 m.
m

Ell volumen úttil para un de

eterminado almacenamie
a ento frigoríficco puede deducirse en función de la
a
deensidad de estiba (tabla a 1.9). Ésta
a, junto con las condiciiones de exxplotación y los medioss
mecánicos de e manutenciión condicio onan finalmeente la altura del almaccenamiento, cuyo límite e
ecconómico acttualmente ess de 15 m.

Coomo ya indicamos, el fraccionamie

f ento de la capacidad
c d almacena
de amiento de un almacén n
de
epende tantto de las in
ncompatibilid
dades que puedan darrse entre la as distintas mercancíass
almacenadas como de la banda
b de tem
mperaturas que
q requierann los tratamientos frigorífficos.

Loo preferible es,

e generalmmente, tener un número pequeño
p de grandes cámmaras frigorííficas ya que
e
ess la mejor op
pción en cuan
nto a la econ
nomía de con
nstrucción y los medios d
de manipulacción.

Enn los almaccenes frigorííficos moderrnos, los sis

stemas de manipulación
m n están bassados en laa
uttilización de cargas unitarias con tarimas
t o paletas. Existen tres tipo
os de palettas o paletss
re
eguladas porr la Organiza acional de Normalización
ación Interna n, de dimenssiones: 800 x 1000 mm,,
8000 x 1200 mm m y 1000 x12200 mm.

Enn el seno dee la UE, se ha generalizzado el uso de la segun nda de ellas y actualmennte recibe ell
noombre de “eu eurotarima” o P8. Sin em
uropaleta”, “e mbargo, en el
e Reino Uniddo y en los países
p de su
u
árrea de influencia, es máss común el uso de la tercera, la P100, de dimenssiones 1000 mm x 1200 0
mm, siendo, ene la actualidad, la paleta
a de 800 x 10
000 mm, pocco común. (fig
g. 1.9)

La
a normalizacción de la eu mensiones y deja cierta libertad en la tercera, la
uropaleta fija las dos dim a
alttura, siemprre que no exceda
e los 2200
2 mm, aunque la Associación Esspañola de Codificación n
Coomercial (AEECOC) recommienda una altura
a de 1,45 m.

1 Europaletta P8 (calipal.o
Fig. 1.9. org)

Laa colocaciónn de la me ercancía sob bre la paleta a varía con n el tipo de e envase uttilizado, que e
geeneralmente viene impu uesto por la propia merrcancía. En el caso de frutas y ho ortalizas, loss
ennvases pued den ser en bandejas
b de distintas ca
apacidades y dimensione es y en cajaas de cartón n
sie
endo tipo ba
andeja o telesscópicas. La a OCDE rec comienda co omo dimenssiones óptimas las cajass
dee 600 mm x 400 mm y de d 400 x 300 0 mm. Estos envases van n reforzadoss en sus cuatro esquinass
peermitiendo ell apilado verrtical en form
ma de torre. Este
E producto no permite e otra dispos
sición ya quee
la estructura del envase está diseña ada para fac cilitar la aire
eación del pproducto favooreciendo la a
buuena circulacción del aire.. En cambio, cuando se trata
t de prodductos envassados en paq quetes, caso o

4
40
de zumos, leche,…etc. es conveniente la disposición entrecruzada que proporciona una mayor
estabilidad a la carga. Esta estabilidad se acrecienta mediante el uso de colas que adhieren las
superficies en contacto de las capas sucesivas.

Para decidir la altura de apilado, hay que considerar por un lado, el tipo de envase que se va a
utilizar y su resistencia al aplastamiento y por otro lado, la tecnología de elevación y transporte
interno de que se va a disponer. No hay uniformidad de criterios al respecto, pero la tendencia
actual es ir hacia la construcción de cámaras cada vez más altas, como consecuencia del grado
de perfeccionamiento alcanzado por los medios mecánicos, carretillas elevadoras,
apiladores,…etc.

La estiba mediante carretillas elevadoras y el uso de tarimas ha ido aumentando progresivamente

la altura de los almacenes, que han pasado a los 6,80 m a 7,60 m . (altura de cámara de 8,5 m),
para estibas de 4 tarimas superpuestas y si se dispone de embalaje lo suficientemente resistentes
se llega a 5 tarimas superpuestas con alturas de 8,50 a 9,50 m (cámaras de 10 m. de altura
interior).

Para el cálculo del volumen realmente utilizado por las tarimas, en condiciones normales de
almacenamiento, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Distancia entre tarimas, que asegure su correcta movilidad y la circulación de aire entre
ellas.
• Espacio reservado para pasillos de circulación de vehículos de manipulación de cargas.
• Distancia adecuada entre las tarimas y las paredes, el techo y los evaporadores.

Estos factores conducen a que se calcule el volumen sobre una base mínima de 3,5 m3 por tarima
P8 y de 5 m3 por tarima P10, valores que incluso, debido a los sistemas de manipulación, pueden
llegar a doblarse (fig. 1.10).

Como dato genérico, se admite que la carga unitaria de las tarimas está comprendida entre los
valores de 600 a 950 kg. para las tarimas P10 y entre 250 a 650 kg para las P8. Estos valores
permiten unas densidades medias de estiba comprendidas entre los 120 a 200 kg/m3 con tarimas
P10 y de 100 a 200 kg/m3 con la tarima P8.

Fig. 1.10.- Unidad de carga formada con tarima y embalajes normalizados

Cuando se ha elegido el uso de estanterías, el limite práctico de altura de las cámaras es de 30-35
m. si se dispone de un equipo automatizado por ordenador o una manutención mecanizada por
transelevador, que en todo caso solo se emplean para volúmenes de almacenamiento superiores
a los 75.000 m3, muy por encima de los límites normales de los almacenes frigoríficos
comprendidos entre los 5.000 y los 25.000 m3.

El proyecto de un determinado almacén frigorífico en el que se incluye los planes de carga de las
cámaras, condiciona sus dimensiones y finalmente las densidades de estiba obtenidas. Así se

41
admiten valores genéricos de densidades de estiba de 160 kg/m3 para el almacenamiento
polivalente de productos refrigerados, de 300 kg/m3 para productos congelados y de 225-250
kg/m3 para frutas en almacenamiento en atmósfera controlada.

En los cuadros 1.9, 1.10 y 1.11, se recogen valores de capacidades de tarimas P-10, densidades
de estiba y cargas de las tarimas sobre el suelo.

Tabla 1.9.- Productos en tarimas de 120x100

Peso del
Dimensión Número Altura(m) y
producto Carga Carga
Producto Embalaje (cm) y peso de peso del
en tarima kg/m2 kg/m3
bruto (kg) tarimas apilado (kg)
(kg)
Cajas de 64x36x19 4,5m
Carne 955 3 2000 445
madera 27,3kg 2865kg
Caja de
52x35x22
cartón con 3 800 4 4,15m
28,5kg
Carne bandejas 3200kg
2300 550
congelada CEGF
Lata 4,1m
25x25x35 2450 600
cuadrada 1000 3+ 3300kg
11kg
Huevos Caja 70x35x40 4,85m
430 3 875 180
frescos canadiense 27kg 1180kg
Cajas 35x38x35 780 3,6m 1740 485
Mantequilla cúbicas, 29kg 2340kg
3
Cestos 10,3kg 820 4m, 2460 1760 440
Pescado 24x32x25 4,2m
Por 4 cajas 770 3 1710 420
congelado 11kg 2310kg
Caja de
Fruta
cartón con 3 52x35x22 4,2m
congelada y 510
bandejas 27kg 750 4 3000kg 2150
vegetales CEGF
Naranja 66x31x31 4,8m
Cajas 815 2+1 1590 330
refrigerada 37kg 2150kg
Manzana 57x34x22 4,4m
Cajas 600 3 1330 300
refrigerada 16,5kg 1800kg
Melocotón 57x34x8 3,3m
Bandejas 800 245
refrigerado 5kg 360 3 1800kg

Tabla 1.10.- Densidades de Almacenamiento de distintos productos

PRODUCTO EMBALAJE DENSIDAD (Kg/m3)

FRUTAS Y HORTALIZAS
Albaricoques En bandejas 130-150
Castañas En sacos 220-270
Cebollas En sacos 150-200
Dátiles 280-340
Hortalizas en General 130-200
Manzanas 160-200
Melocotones En bandejas 160-200
Patatas En sacos 160-200
Peras En jaulas 230-280
Plátanos En jaulas 130-160
Hortalizas Congeladas 230-480
Frutas congeladas 230-440

PRODUCTOS CÁRNICOS
Carne de Vaca Fresca Canal en jaulas 50-110
Cajas paletizadas 125-380
Cajas 370-530
Carne congelada
¼ trasero 210-280
¼ delantero 180-220
Cerdos Semicanal 230-300

42
 Lomos 220-340
Corderos Canal entera 150-190
Aves-Caza
Frescas Cestas 100-160
Congeladas Cajas 180-280

PESCADOS
Fresco En hielo 190-240
En cajas 260-320
Congelado A granel 190-320
En cajas 280-320

VARIOS
Huevos frescos En bandejas 150-240
Huevos congelados En cajas 420-520
En cajas 160-290
Mantequilla congelada
En toneles 120-225
Hielo en barras 700
En cubitos 400-500
En escamas 460

Tabla 1.11 Carga transmitida por los alimentos sobre el suelo de un almacén frigorífico

Carga
Producto Métodos de estiba
(Kg./m2)
Canales de vacuno mayor enteras 550-600 Pilas
en medias 600-650 Pilas
en cuartos 600-650 Pilas de 10-15 capas
Cerdo 500-550 Pilas de 5-7 capas
Tocino 500-550 Pilas de 5-6 capas
Carne enlatada 600-700 Cajas con 5-6 capas
Carne salada 400-800 Barriles de 100-250kg
Tripas saladas 900-1000 Barriles de 250kg en 2 capas
Cajas cubiertas con hielo
Pescado fresco 350
picado
Pescado congelado 550-650 Entre porciones
Caviar, suelto 600-700 Cajas
Caviar comprimido 600-800 Cajas
Pollería congelada 300-400 Barriles
Huevos 550-600 Cajas
Manteca 650-700 Cajas
Margarina 750-800 Barriles o cajas
Queso blando 750-800 Barriles o cajas
Queso duro 500-600 Sobre estantes
Leche 600-750 Botellas o cántaras
Sin empaquetar y sobre
Frutas 300-400
estantes
Fresas 500-600 Cajas
Hortalizas 500-700 Cestas

En cuanto a los sistemas de almacenamiento y manipulación en el interior de las cámaras

frigoríficas, el equipamiento más común son las estanterías para tarimas que pueden ser fijas o
móviles, y se accede a ellas mediante carretillas elevadoras manuales o con transportadores
mecánicos automatizados.

Las primeras presentan una mayor accesibilidad directa pero requieren más espacio para pasillos
con lo que tienen un peor aprovechamiento del volumen, al contrario que las móviles.

43
La
as estantería
as pueden cla
asificarse ad
demás, como
o de:

• Acumulación: es un sistema de almacenamiiento de alta densidad quue soporta lo

os bordes de e
las tarim
mas dejando
o acceso libre
e a los elem
mentos de ma
anipulación p
para colocarr y retirar lass
cargas.

• Traslaciión: las tarim

mas se desp plazan por gravedad
g en unos transp portadores. Cuando
C hayy
dos acccesos, las tarrimas se intrroducen por un lado del pasillo
p y sale
en por el otro
o de manera a
que la primera
p en entrar
e será la
a primera en salir (sistem ma FIFO: Firs
rst In First Ou
ut), mientrass
que si solo
s hay un acceso,
a la priimera en enttrar será la última en salir.

• Gran alttura: La supe

erficie de sue
elo ocupado
o es reducida
a pero la estaantería está construida a
una alttura prácticaa máxima. Esta altura a está dete erminada po or la viabiliddad de loss
evadores de tarimas que sirven a los pasillos en todos
transele t sus nivveles.

• Sistemaas activos: en donde se s efectúan los movimientos de la as tarimas en las tress

direccio
ones graciass a la combbinación de carros de trrasvase horizontal y ve
ertical. Estoss
sistemaas están muyy automatiza
ados, controla
ados por ord
denador y pe
erfeccionado
os por lo quee
pueden ser de utiliza
ación muy fle
exible.

Ell dimensionaamiento de un u almacén depende

d iguaalmente del sistema de m manipulaciónn de tarimass
elegido. Las carretillas
c ele
evadoras sonn las casi úniicas protagonistas de estos sistemas s en los que,,
po
or razones sa anitarias, solamente se utiliza
u la proppulsión elécttrica. En la a
actualidad, y por razoness
e optimización, la clásiica carretilla
de a de horquilla está sie endo reemplazada por la carretilla a
elevadora elécctrica de horrquilla retrácctil, ya que con
c su emple eo podemoss conseguir una u anchura a
en
n los pasilloss sólo en alguunos centíme etros superior al requerido para desp plazar una ta
arima.

Un d horquilla normal de 2,4

na carretilla elevadora de 2 m de tam maño, precissa un pasillo
o de 3,5 m.,,
mientras que una carretilla
a tridireccion
nal tan sólo necesita
n 1,65
5 m. y es ca
apaz de alcannzar hasta 7
tarimas de altuura.

Ell transelevad
dor necesita un corredorr de tan solo o 1,4 m. de anchura,
a perro tiene el in
nconvenientee
de
e que al trabbajar sobre ra
aíles y careccer de la pos
sibilidad de inntercambiarsse en diferenntes pasillos,,
ob
bliga a la neccesidad de emplear
e uno por cada pas sillo, resultan
ndo ser un siistema muy caro.
c

Ottra posibilida ad más eficiente es el de

d estanteríías móviles en donde éstas se disp ponen sobree
aíles en un armazón co
ra on ruedas movido
m u pequeño motor elécttrico. Por lo
por un o general see
co
olocan 4 tarim antería. Si debe alcanzarse una tarim
mas por esta ma en particcular se crea un corredorr
mediante el movimiento
m dee los bastido
ores, simplem
mente presionado un botó ón situado en el extremo
o
de
e la fila (fig. 1.11).
1

Fig. 1.11a. Almacén con estanterías de

e paletización
n compacta (caat. Mecalux)

4
44
Ess cada vez más
m habitual, para minim mizar las carggas térmicass por el efectto del movimmiento de loss
prroductos prod
ducido por la
as aperturas de puertas, dejar las carretillas en e
el interior de las cámarass
du eriodos de no operación,, realizando los movimie
urante los pe entos entre la a cámara y ele exterior a
tra
avés de pequueñas puertaas de apertu
ura fácil e inc
cluso ventanaas por las quue se mueve e el producto
o
poor medio de cintas trasp
portadoras, cargando
c incluso las bate
erías eléctriccas dentro ded la cámara a
frigorífica

1b. Almacén con

Fig. 1.11 c estantería
as de paletizac
ción compacta
a: métodos de
e carga (cat. Mecalux)
M

A título de ejemplo, se propone el dim

mensionamien
nto de una cámara frigorífica para el alm
macenamiento
o
de 540 T de manzana as que realizzaremos en embalaje
e norrmalizado de 60 x 40 cm m. en tarimass
normalizad das P10 de 10
00 x 120 cm.

mos una caja de

Sí utilizam d madera de dimensiones:: 0,6 x 0,4 x 0,26 m. con unna capacidad de
d 20 kg y un
n
peso de 1 kg. junto con una tarima normalizada dee dimensioness:1,00 x 1,20 x 0,15 m y co
on un peso de
e
35 kg., el número
n de cajjas que caben
n en una capa son 5 (figura 1.10).

ma la cargamo
Cada tarim os con 6 alturras de cajas por
p razones de d estabilidad,, luego el núm
mero de cajass
por tarima
a cargada, ess de 6 x 5 = 30 y la alturra de cada ta arima será: 00,26 x 6 + 0,1 15 = 1,71 m..
(considera
ando los 15 cm
m de altura de el palet). El apilamiento, qu
ue está limitad
do por la resis
stencia de loss
envases, es:
e

3 tarim
mas <> 1,71 x 3 = 5,13 m.

La altura de
d la cámara resultante serrá de: 5,13 + 0,87 = 6,00 m.,
m en donde se disponen 0,87 m como
o
espacio re
eservado para
a la circulación
n del aire.

Con estas condiciones, el peso neto de

d una tarima es de: 30 x 20 = 600 kg.

y el peso de
d la mercanccía contenida en
e un apilamie
ento: 600 x 3 = 1.800 kg.

El número de apilamientos necesarios para almace

enar las 540 T de manzanass, será:

540.0
000 / 1.800 = 300
3

número qu
ue podemos distribuir en un
na planta en un
na disposición
n de 12 x 25 = 300

4
45
El cálculo de la superficie necesaria será consecuencia de la disposición de la carga. Si se adopta:

- Distancia entre apilamientos y paredes laterales: 0,20 m

- Distancia entre apilamientos y paredes frontales: 0,30 m
- Distancia entre dos apilamientos contiguos: 0,10 m.
- Anchura de pasillos: 2,70 m.
- Separación entre pasillos: 6,00 m.

con lo que la tarima más las distancias entre apilamientos será de 1,10 x 1,30 m, luego la planta
necesaria tendrá unas dimensiones de:

- Fondo: 1,10 x 25 + 0,30 x 2 = 28,10 m

- Ancho: 1,30 x 12 + 2,70 x 2 + 0,20 x 2 = 21,40 m.
2
- Superficie: S = 28,10 x 21,40 = 601,34 m
3
- Volumen: V = 601,34 x 6 = 3.608 m

Si consideramos un evaporador de dimensiones: 0,8 x 2,2 x 1,0 m, el número de tarimas que habrá que
suprimir en cada dimensión, será:

- Fondo: 0,6 + 0,8 + 1,5 = 2,6 m

2,6 / 1,1 = 2,36 ∼ 3 tarimas
- Ancho: 1,5 - (2,70 - 2,20) / 2 = 1,25 m
1,25 / 1,30≈ 1 ∼ 1 tarima en cada lado
- Alto: 1,00 + 1,50 - 0,87 = 1,63 m
1,63 / 1,71 ≈ 1 ∼ 1 tarima

El número total de tarimas en la planta debe corregirse a la baja por la presencia de los evaporadores
ya que ha de cuidarse que la distribución del aire en torno al mismo sea adecuada y no se vea
entorpecida por la presencia de las mismas (fig. 1.12)

El número total de tarimas que se pueden almacenar sin ocupar los pasillos, es de:

N = 300 x 3 - 12 = 888 tarimas

Q = 888 x 600 = 532.800 kg

resultando una densidad de almacenamiento, en este caso, de:

3
d = 532.800 / 3.608 = 148 Kg/m

Fig. 1.12.- Disposición de espacios en torno al evaporador

Cuando se ocupan los pasillos la capacidad de la cámara aumenta en el número de tarimas que se
pueden introducir en ellos: 2*2*25=100 Ud., teniéndose que eliminar

Ancho: 2,20 + 2 x 1,50 = 5,20

5,20 / 1,3 = 4 tarimas por pasillo

46
 Total: 3x4x2x1= 24 tarimas

La carga y la densidad de almacenamiento en la cámara al ocupar los pasillos, será de:

N = 400 x 3 - 24 = 1.176 tarimas

Q = 1.176 x 600 = 706.600 kg.
d = 705.600 / 3.608 = 195 kg/m3

Finalmente, la carga aplicada sobre el suelo, es de:

(1.800 + 30 x 5 + 35 x 3) / 1 x 1,20 = 2.055/1,2 = 1.712,5 kg/m2

Otro tipo de proyecto diferente es el dimensionamiento de cámaras frigoríficas para productos que
no reposan en el suelo. Este es el caso típico del almacenamiento de la carne fresca que se
realiza suspendido de una red de carriles aéreos y que se dimensiona en función de la especie
que va a almacenarse y de su estado de partición. Así, para animales pequeños tales como
porcino, ovino, caprino e incluso terneros, la altura del raíl se sitúa sobre los 2,50 m. Para vacuno
esta altura pasa a los 3,5 m. (fig. 1.13). En la tabla 1.12 se especifican las densidades de
almacenamiento para las distintas especies, así como la separación entre raíles y la altura de
estos sobre el suelo.

Si la altura de un almacén frigorífico depende fundamentalmente del sistema de estiba, su longitud

lo es del tipo de evaporador elegido, más concretamente de su dardo o flecha, es decir de la
longitud que alcanza el aire impulsado por los ventiladores del mismo.

Fig. 1.13 Planta esquemática de cámaras con raíles aéreos

En cuanto a la anchura solamente cabe indicar que esta viene limitada por el vano máximo
aceptable desde el punto económico de su construcción, ya que no deben diseñarse cámaras con
pilares intermedios. Esta anchura está sobre los 30 m.

Tabla 1.12.- Densidad de Almacenamiento de canales colgadas en raíles

(Adaptado de: Proyecto y explotación de almacenes frigorífico. FAO)

PRODUCTO DENSIDAD (kg/m.l.)

BOVINOS. Peso en Canal : 300-400 kg

* 1/2 Canales en raíl a 3,8-4,0 m de altura
Punto de enganche: 3-3,4 m
- Perpendicular al carril (3 1/2 canales /m.l.) 450-600
separación de carriles >1 m
- Paralelas al carril (2 1/2 canales) 430-500
separación de carriles >0,9 m

47
 * En cuartos en raíl a 2,6-3,0 m de altura
Punto de enganche: 1,9 m
- Perpendicular al carril (3 1/2 canales /m.l.)
4 Cuartos traseros 400
4 Cuartos delanteros 300
separación de carriles 1m
- Paralelas al carril 200-250 kg

TERNEROS. Peso : 45-80 kg

* Colgado en ganchos de 4 dientes : 2-3 Uds. 135-240
separación de barras 0,9-1,0 m
* Colgado en barra de ganchos: 1ud/2 ganchos 70-120
nº de ganchos 3/m

CORDEROS. Peso : 15-30 kg

* En anclotes (4 Ud. / círculo de 0,7 m) 85-115
* En pendolones (3 Ud. / m.l.) 45-90
* En grupos de 8 Ud. superpuestas 290-400
separación de carriles 0,8 m
* En bastidores aéreos de 10 ganchos (10 Ud./m.l.) 150-300
separación de barras 1,4-2,0 m
separación de barras (pendolones dobles) 0,5 m
separación de barras a la pared 0,5 m

CERDOS. Peso : 80 kg
* En carros con anglotes y ganchos de :
4 dientes 400-600
4 cerdos en círculo de 1 m 300-400
separación de carriles 1m
* En carros con canal separador (3-5 Ud./m) 250-400
separación de carriles 0,9-1,0 m
* En pendolones (1/2 canal /gancho) 100-150
separación 3m

DESPOJOS
Colgados de barras de dientes, superpuestas y
sobre carros en el suelo 250-300 kg/m2

1.5.2. Métodos constructivos

En el diseño de los almacenes frigoríficos se debe dar una prioridad absoluta a su funcionalidad,
de forma que se adecue perfectamente tanto a las exigencias específicas requeridas como a la
futura manipulación de los productos en él.

En la actualidad los almacenes frigoríficos se diseñan en una sola planta ya que presentan una
mejor operatividad y, en general, un menor coste de ejecución (cuando se disponen bajas alturas
de almacenamiento, el coste por unidad de volumen es más elevado por la elevada relación de la
superficies aisladas dispuestas), sobre todo si se recurre, como viene siendo muy habitual, a la
construcción prefabricada.

De la consideración realizada en el capítulo 1.2. de los distintos factores que intervienen en el

acondicionamiento de una cámara frigorífica, se dedujo la necesidad de disponer una barrera
térmica a la vez que a la difusión del vapor de agua en la totalidad de su superficie, motivada esta
última por la migración del vapor desde las altas a las bajas temperaturas.

La disposición de cámaras de temperaturas negativas comporta un riesgo específico cuando estas

se disponen a nivel del suelo ya que existe una migración de vapor de agua en él, de abajo a
arriba, que acaba condensando y a la que se suma el agua que circula por capilaridad. Esta
cantidad de agua puede finalmente congelarse, a pesar del aislamiento del suelo de la cámara,
provocando su levantamiento y llegando incluso a afectar a los cimientos de la nave que
repercutirán sobre la estructura y acabará afectando al aislamiento por lo que aumentarán las
pérdidas de frío.

48
Desde el punto de vista de la construcción y aplicación del aislamiento en los almacenes
frigoríficos, cabe distinguir dos categorías según que la ejecución del mismo se realice “in situ” o
bien que sea prefabricado.

La barrera térmica se logra mediante la disposición de un aislamiento adecuado que normalmente

responde a alguna de las siguientes disposiciones:

ƒ Aislamiento aplicado mecánicamente (aislamiento tradicional sobre muro de fábrica típico de

la ejecución “in situ”).
ƒ Aislamiento por aplicación pulverizada de espuma adhesiva.
ƒ Aislamiento mediante panel prefabricado tipo sándwich.

No obstante el carácter más o menos impermeable al agua y al vapor de agua de los distintos
aislantes empleados, se hace preciso un sellado cuidadoso del mismo que además debe
realizarse de forma ininterrumpida alrededor de la cámara, en lo que llamaremos “envolvente
estanca”.

Esta envolvente, que engloba al aislamiento, puede lograrse mediante tres sistemas. El primero
consiste en realizar una envolvente totalmente exterior a la estructura del edificio, tal y como se
refleja en la figura 1.14a. Este procedimiento es el más simple de ejecución y por lo tanto el más
barato, asegurando la mejor protección de la estructura tanto de los efectos de la intemperie como
de las deformaciones por variación de temperaturas, pero requiriendo, para cámaras a bajas
temperaturas, el empleo de aceros especiales específicos de mayor resiliencia, que resultan más
caros (Articulo 20, Capitulo IV del Reglamento de Seguridad).

a.) Exterior b.) Interior

Fig. 1.14.- Métodos de ejecución de la envolvente estanca (Adaptado de ASHRAE HANDBOOK)

Sin embargo su principal inconveniente es precisamente la existencia de esta estructura en el

interior de la cámara ya que resta volumen y operatividad en la disposición del almacenamiento.
Asimismo requiere mayor cantidad de aislante y la conveniencia de evitar los puentes térmicos de
la estructura en sus anclajes con la cimentación.

Este método de construcción se emplea en climas fríos y es conocido como el método de Europa
del Norte y sus ventajas y desventajas las resumimos en el cuadro siguiente:

Tabla 1.13a.- Características del método constructivo de Europa del Norte

Ventajas de la estructura interior: Inconvenientes de la estructura interior:

• la estructura permanece a temperatura constante y, • volumen de la estructura y armaduras muy

en consecuencia, se deforma menos,
• al estar en el interior del edificio, está protegida de
la intemperie y su mantenimiento se ve facilitado,
• permite suspender fácilmente, en la cámara
frigorífica, sin puentes térmicos, los evaporadores,
las redes aéreas, etc.,
importantes,
• cantidad mayor de aislante,
• capas superiores de aislamiento sometidas a la
lluvia y a la insolación,
• estructura interior molesta para el
almacenamiento debido a los pilares laterales,

49
• hace más fácil la instalación de pisos intermedios o
de falsos techos, para las cámaras equipadas con
estanterías metálicas, su estructura puede ser
diseñada para soportar al mismo tiempo el
aislamiento.
que sobresalen,
• la estructura no permite la instalación de
marquesinas en los muelles,
• utilización de aceros de la clase 4, cuyo precio
es más elevado y los plazos de entrega son
mayores,
• la estructura interna requiere el anclaje a la
cimentación.

En el segundo procedimiento se dispone la envolvente totalmente interior al edificio, aplicándose el

aislamiento sobre ella tanto en paredes como en el suelo y techo (figura 1.14b). Es aplicable en
climas cálidos, conociéndose como el método de Europa del Sur:

Tabla 1.13b.- Características del método constructivo de Europa del Sur

Ventajas de la estructura exterior: Inconvenientes de estructura exterior:

• no hay ningún saliente en el interior del recinto
refrigerado y el almacenamiento de los productos
resulta más fácil.
• el volumen refrigerado se limita al utilizado para
el almacenamiento.
• la superficie aislada es menor.
• se suprime la dificultad de situar la barrera
antivapor directamente sobre el aislante, lo mismo
que las pérdidas suplementarias por insolación
directa.
• posibilidad de instalación de marquesinas en los
muelles y de revestimientos decorativos.
• estructura de acero ordinario cuyo anclaje a los
cimientos se realiza sin problemas.
• sometida a las inclemencias climáticas, lo que
implica un mantenimiento mayor o la utilización de
aceros especiales.
• sometida a las variaciones de temperatura que
pueden provocar deformaciones y desórdenes en
el aislamiento.
• la inaccesibilidad de la estructura desde el
interior complica la sustentación de los
evaporadores, tuberías, etc.

Este método se utiliza fundamentalmente cuando se busca la facilidad de proceder a un lavado de

paredes y techo, algo bastante frecuente en el almacenamiento de alimentos y productos
alimentarios. También se utiliza en la creación de una cámara frigorífica bajo una estructura ya
existente.

Sus ventajas e inconvenientes son en orden inverso a los enunciados para el caso anterior al que
añadimos la mayor complicación que presenta la disposición de elementos que deben ir
sustentados por dicha estructura (tales como los evaporadores, tuberías, etc.)

Por último, el método de envolvente interior-exterior, es similar al sistema exterior al que se le

añade un muro exterior, ligado a la estructura interior.

En todo caso, siempre se busca que la barrera antivapor sea lo más continua posible, evitando en
la medida que se pueda todo elemento que la atraviese. Asimismo, la tendencia a la condensación
del vapor de agua en el exterior de esta barrera es debido a una excesiva humedad del aire,
consecuencia normalmente de una deficiente ventilación. Por esta razón debe evitarse espacios
reducidos con aire en contacto con dicha barrera y cuando estos sean grandes se procederá a una
ventilación, incluso forzada, si es preciso.

Uno de los puntos problemáticos en los almacenes frigoríficos lo constituyen las uniones entre las
paredes con el techo, ya que suelen ser fuente de penetraciones de aire y su consiguiente vapor
de agua. Este problema es más típico en los sistemas de envolvente interior-exterior como
consecuencia de las contracciones de la estructura interior, algo que puede limitarse mediante la
disposición de un adecuado aislamiento flexible en el solapamiento entre pared y techo, unidos
mediante una masilla adhesiva.

En la actualidad para reducir el consumo de energía se tiende a aumentar el espesor del

aislamiento, recomendándose espesores de 140 mm en las cámaras de refrigeración y de 200 mm
en las de conservación de congelados. Así mismo se recomienda una especial atención al
aislamiento de los techos para impedir la entrada excesiva de calor debido al efecto de la radiación

50
solar, razón por la que se recurre a la instalación de un segundo techo, creando un espacio
ventilado.

En el caso de cámaras frigoríficas provistas de atmósfera controlada, la envolvente estanca

adquiere una nueva dimensión al exigírsele que sea estanca a los gases. Para ello se suele
mejorar la calidad del elemento utilizado como barrera de vapor para que cumpla además la
función de barrera de gas. La utilización de hojas de metal o de poliéster resuelven en sí el
problema trasladándolo únicamente a las juntas que exigen una perfecta ejecución, con un
minucioso sellado normalmente con productos a base de silicona.

El suelo debe ser objeto de especial cuidado por el tipo de aislamiento que se suele emplear en
ellos, utilizándose corrientemente espuma de vidrio (6 cm) con una barrera de vapor/gas con
bitumen 110/30 y espesor medio de 2,5 cm.

La estanqueidad de las cámaras frigoríficas es algo que se va exigiendo actualmente no solo al

tipo de cámara enunciado si no a todas, por cuanto que es una forma de impedir las pérdidas de
frío y las ganancias de vapor de agua.

Las estrategias dirigidas a conseguir un ahorro de energía han hecho que se mejoren
sustancialmente la calidad de este tipo de edificaciones. El consumo de energía eléctrica de los
almacenes frigoríficos es del orden de 30 a 50 kWh/m3/año representando del orden del 10 al 15%
de los costes totales, siendo función de la actividad que desarrolle (refrigeración o congelación), la
calidad de los locales, del tamaño de las cámaras, de la velocidad de rotación del productos
almacenados, de las temperaturas de entrada de éstos, de las condiciones ambientales exteriores,
etc.

Esta mejora del rendimiento energético que se ha acentuado en los últimos años tiene un doble
objetivo: reducir los costes y proteger el medioambiente. En el caso de las instalaciones
existentes, la mejora del rendimiento se consigue fundamentalmente aplicando buenas prácticas.
Estas incluyen el refuerzo del aislamiento, como ya hemos indicado, la utilización de motores
eficaces, reducir el grado de compresión de los compresores frigoríficos, mejor gestión en las
puertas de las cámaras (automatización de aperturas y cierres)...etc. Con ello se llega a mejoras
del orden del 30% del rendimiento, valores muy significativos como para no tenerlos en cuenta.

Aún pueden mejorarse estos rendimientos hasta una cifra del 50% cuando se acomete el diseño
de nuevas instalaciones bajo unos criterios más adecuados, entre los que podemos enunciar:

ƒ Mayor espesor de aislamiento en paredes, suelo y techo.

ƒ Dimensionamiento óptimo de las tuberías de fluido y su aislamiento.
ƒ Elección de compresores y evaporadores óptimos.
ƒ Elección apropiada de los procesos y componentes frigoríficos.
ƒ Regulación de velocidad en los compresores y en los ventiladores de los evaporadores.
ƒ Utilización de válvulas de expansión electrónicas.
ƒ Desescarche por gas caliente.
ƒ Sistemas de control computerizados.
ƒ Mejoras de los dispositivos de iluminación. Carga de las cámaras por cintas transportadoras
a través de pequeñas antecámaras, en lugar de por puertas.

Este último punto enunciado, se justifica por el hecho de que para desplazar las cargas (tarimas)
hacia el interior o exterior de las cámaras, se utilizan carretillas elevadoras a través de las puertas
en las que se producen unas entradas de calor y de vapor de agua importantes. La idea es que las
carretillas permanezcan siempre en el interior de las mismas y que se les cambie periódicamente
las baterías que serán recargadas en el exterior.

En cuanto al aislamiento, del que hablaremos más detalladamente en el capítulo siguiente,

debemos nuevamente referirnos al Reglamento en su IF-11 ya que establece los condicionantes
tanto para cámaras como para locales refrigerados.

Así para las cámaras dispone:

51
Las cámaras se aislarán térmicamente con materiales que, en su caso, cumplan con el Real
Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la libre circulación
de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE del Consejo, de 21 de
diciembre de 1988, y disposiciones que lo desarrollan, en consecuencia deberán ostentar el
marcado CE y el fabricante deberá emitir la correspondiente declaración CE de conformidad.

En particular y para los productos siguientes serán de aplicación las normas:

• UNE-EN 13163 para aislamientos a base de poliestireno expandido.

• UNE-EN 13164 para aislamientos a base de poliestireno extruido.
• UNE-EN 13165 para aislamientos a base de espuma rígida de poliuretano.
• UNE-EN 13166 para aislamientos a base de espumas fenólicas. • UNE-EN 13167 para
aislamientos a base de vidrio celular.
• UNE-EN 13170 para aislamientos a base de corcho expandido.
• UNE-EN 14509 para paneles sándwich aislante con recubrimiento metálico.
• UNE 41950 para paneles sándwich de poliuretano inyectado.
• ETAC 021 partes 1 y 2 para cámaras frigoríficas.
• ETAG 016 para paneles autoportantes ligeros.

Las cámaras dispondrán de una barrera antivapor construida sobre la cara caliente del aislante,
excepto en el suelo de aquellas cámaras de conservación de productos en estado refrigerado
donde no sea requerido aislamiento. La barrera antivapor será dimensionada para impedir la
presencia de condensación intersticial. En cualquier caso el valor de la permeabilidad de la barrera
de vapor para las cámaras proyectadas para funcionar a temperaturas negativas deberá ser
inferior a 0,002 g/m2.h.mmHg.

En los suelos de las cámaras con temperatura inferior a 0ºC se adoptarán las medidas adecuadas
para evitar las deformaciones del solado motivadas por la congelación del terreno.

El aislamiento se seleccionará y dimensionará procurando optimizar los costes de inversión y

funcionamiento, minimizando el impacto ambiental (PAO del aislante, efecto invernadero directo e
indirecto del conjunto de la instalación frigorífica y aislamiento). Para garantizar la minimización del
impacto ambiental, la densidad del flujo térmico será inferior a 8 W/m2 para servicios positivos y de
6 W/m2 para cámaras con temperatura negativa. Para el cálculo se tendrá en cuenta la media de
las temperaturas medias establecidas en la tabla H.2 del Código Técnico de la Edificación, en su
documento básico Ahorro de Energía, salvo cuando la temperatura exterior sea una prefijada y
controlada por condiciones de diseño y uso.

En todo caso la dimensión del aislamiento y la ejecución del mismo evitará la formación de
condensaciones superficiales no esporádicas, teniendo en cuenta las condiciones establecidas en
los apartados H.2.1 y H.2.3 del Código Técnico de la Edificación en su documento básico Ahorro
de Energía, salvo cuando la temperatura exterior sea una prefijada y controlada por condiciones
de diseño y uso.

Para los locales refrigerados:

Dado que la temperatura del proceso será, generalmente, inferior a la del ambiente, el local
deberá estar aislado con criterios de optimizar los costes de inversión (aislamiento, maquinaria
frigorífica) y funcionamiento (consumo eléctrico) minimizando el impacto ambiental (PAO del
aislante, efecto invernadero directo o indirecto del conjunto de la instalación frigorífica y
aislamiento).

Los locales refrigerados se aislarán térmicamente con los materiales descritos en el apartado 1.2
de esta instrucción y les será de aplicación las normas que en la misma se relacionan.

El aislamiento se seleccionará y dimensionará para evitar las condensaciones intersticiales y

superficiales de carácter no esporádico, y conseguir un flujo térmico inferior a 15 W/m2 para
temperaturas de diseño entre 7 y 20ºC. Para el cálculo se tendrá en cuenta las temperaturas
medias establecidas en el apartado 1.2 de esta instrucción.

52
Para las Cámaras de baja temperatura, se establece:

En las cámaras de baja temperatura, el descenso de temperatura deberá efectuarse con la puerta
entreabierta, trabándola con el fin de impedir su cierre, hasta haber alcanzado la temperatura
normal de régimen, a fin de evitar la depresión provocada en esta operación de enfriamiento. La
duración del descenso dependerá de la masa total de la construcción debiendo oscilar entre tres y
diez días.

1.5.2.1. Estructura

Como anteriormente se indicó la tendencia generalizada actualmente en la construcción de

almacenes frigoríficos es de estructura en una sola planta que se realiza tanto en hormigón
armado como en acero laminado. Sin embargo para almacenes de más de una planta se utiliza
casi con exclusividad la estructura de hormigón armado.

La estructura de hormigón se utiliza bien en su totalidad, comprendiendo incluso los elementos de

la cubierta con una disposición normalmente de cubierta plana, o bien combinada con una cubierta
metálica a dos aguas, normalmente a base de cerchas que descansan sobre pilares de hormigón.

La estructura metálica tiene la ventaja de poder proyectarse con amplias luces máximo en torno a
los 60 m.) sin la necesidad de disponer de pilares intermedios, facilitándose así la operatividad del
almacenamiento, pero por el contrario necesitará del empleo de aceros especiales (alta resiliencia)
para su ejecución.

En la IF-11, se establece la Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso según:

En la construcción de los locales refrigerados de procesos, la estructura de soportación del

aislamiento y los elementos que constituyen el propio aislamiento, deberán dimensionarse para
resistir su propia carga y las sobrecargas fijas y de uso.

En los techos autoportantes no deberá instalarse ningún sobrepeso sin una justificación técnica de
la idoneidad de la estructura de soportación.

Esta estructura metálica, recubierta con paneles aislantes prefabricados, es la base de la gran
mayoría de las cámaras frigoríficas que se construyen. A veces, para asegurarse de las
propiedades antiincendio, se aplican revestimientos incombustibles a las paredes exteriores de las
cámaras (p.e. revestimientos de hormigón). No obstante la estructura metálica es la parte más
vulnerable ante un incendio, ya que esta se colapsa por encima de determinadas temperaturas.
Para evitarlo, o al menos alargar el tiempo de protección, se han desarrollado unos revestimientos
específicos que actúan formando una capa de espuma sobre la misma con el calor. En todo caso
hay que consultar la legislación específica de cada país ya que incluso en muchos se limita la
superficie o el volumen máximo de cada cámara.

El diseño de las cubiertas depende del principio adoptado para la construcción de la estructura.
Si la estructura es exterior al aislamiento, la cubierta puede diseñarse con armaduras, correas y un
clásico faldón teniéndose en cuenta que ésta debe soportar bajo su superficie el aislamiento del
techo y por lo tanto los esfuerzos de depresión de la cámara frigorífica.

La cubierta es generalmente de doble vertiente siendo su estanqueidad esencial; se realizará

mediante placas de material, planas u onduladas, sujetas a la estructura.

Si la estructura es interior al aislamiento, se emplea una cubierta de pendiente reducida que puede
estar constituida por:

• Un tablero portante
• Aislamiento
• Barrera antivapor
• Impermeabilización al agua

53
También se emplean paneles tipo sándwich aislantes prefabricados de grandes dimensiones
colocados directamente sobre la estructura interior.

Los puntos débiles de este tipo de construcción son:

• la flexibilidad por los inevitables movimientos y deformaciones que sufren las edificaciones
ligeras.
• la fijación del aislamiento a las estructuras portantes.
• las uniones perimetrales que rematan el aislamiento
• la sujeción de los canalones y bajantes del agua pluvial, así como las uniones entre
impermeabilización y canalones.

En las cámaras frigoríficas previstas para recibir una red aérea de raíles para transporte, ésta
podrá fijarse a la estructura principal o mediante una estructura principal o mediante una estructura
propia montada en el interior de la cámara con pilares que transmiten las cargas directamente al
suelo

La puesta en marcha de las cámaras a bajas temperaturas debe realizarse gradualmente debido a
los efectos de contracción que van a presentarse en todos los elementos estructurales y que si no
han sido correctamente ejecutados pueden dar lugar a graves daños, sobre todo en los acabados,
cuando la velocidad de enfriamiento es elevada. Por esta razón se debe exigir el total fraguado del
cemento antes de la puesta en marcha.

Se recomienda un primer enfriamiento de la cámara, a la velocidad que permita la instalación

frigorífica proyectada, desde la temperatura ambiente hasta alcanzar una temperatura estable de
unos 2ºC. Durante esta fase de enfriamiento la solera de hormigón experimenta una contracción
haciendo que las juntas entre éstas y la de las paredes, las juntas de contracción y en general
todo tipo de juntas, se abran.

Cuando la cámara se encuentre totalmente seca se puede seguir enfriando ésta hasta alcanzarse
su temperatura de régimen.

Desde el punto de vista de cálculo de la estructura habrá que tener en cuenta todas las acciones
que graviten sobre ella que, además de las de sobrecarga típicas exteriores, habrá que ir sumando
las específicas de este tipo de almacenes tales como las debidas al aislamiento térmico, a los
evaporadores, a las sobrecargas por conducciones (tuberías) o raíles, cuando estos se suspenden
de la propia estructura, sin olvidar las debidas a las sobrepresiones y depresiones que se generan
en el interior del almacén como consecuencia de las variaciones de temperatura a que se pueden
someter las cámaras.

Este último punto tiene mucha más importancia de lo que a primera vista parece y se hace más
patente en el proyecto de grandes almacenes frigoríficos, principalmente en los de baja
temperatura, como consecuencia de la cada día mejor estanqueidad con que se construyen estas
cámaras.

En efecto, cuando un almacén es sometido a un cambio de temperaturas con respecto al exterior,

se puede llegar a crear unas importantes diferencias de presiones a ambos lados de las paredes
que se traducen en considerables empujes adicionales sobre la estructura. Lo mismo ocurre con
las ondas de choque provocadas por la entrada en funcionamiento de los equipos de impulsión de
aire de los evaporadores. Estos fenómenos son típicos, fundamentalmente en la primera puesta
en marcha de una instalación o bien tras una fase de desescarche de los evaporadores, razón por
lo que siempre se recomienda que se mantenga ligeramente abierta la puerta durante la puesta en
marcha de la cámara que debe realizarse a una velocidad de enfriamiento moderada.

Estos efectos pueden mitigarse mediante la disposición de válvulas de equilibrado de presiones

adecuadas que permiten la intercomunicación de aire interior-exterior y que cuando la temperatura
interior de la cámara es inferior a 0ºC requiere de un calentador para evitar problemas de
agarrotamiento por congelación del vapor de agua condensada.

La IF-11 establece la obligatoriedad de la disposición un Sistema equilibrador de presión.

54
En todas las cámaras con volumen superior a los 20 m3 se dispondrá un sistema con una o varias
válvulas equilibradoras de presión, cuya selección se deberá justificar.

El sistema equilibrador de presión instalado tendrá una capacidad total de intercambio (extracción
o introducción, generalmente de aire o de fluido gaseoso, este último en el caso de cámaras de
atmósfera artificial), tal que impida una sobrepresión o depresión interna superior a 300 Pa (30
mm.c.d.a.), debida a las variaciones de temperatura del aire interior de la cámara (producidas por
los desescarches, entradas de género a temperatura diferente de la del aire de la cámara,
apertura de puertas, puesta en régimen de frío, etc.).

La capacidad mínima de intercambio del sistema de equilibrado de presión interna instalado se

determinará mediante la fórmula que se especifica en la citada IF-11 punto 1.6.

1.5.2.2. Suelos y Cimentaciones

Los almacenes frigoríficos, acorde con lo antedicho en el capítulo 1.4.2., suelen disponerse sobre
el suelo según dos formas claramente diferenciadas. Si la temperatura de las cámaras es positiva
y consecuentemente no existe riesgo de congelación del suelo, estos se sitúan directamente sobre
el mismo e incluso en ciertas ocasiones se prescinde del aislamiento.

La disposición constructiva del suelo suele estar formada, de abajo a arriba, por un encachado de
piedra sobre el terreno compactado, sobre el que se sitúa un hormigón de limpieza con un espesor
entre los 5 a 10 cm., que permite nivelar el suelo y formar las pendientes de la cámara si fuesen
necesarias. Encima se coloca un impermeabilizante como barrera antivapor, el aislamiento
protegido por una capa impermeable para evitar la penetración de la humedad del hormigón de la
losa durante su ejecución y sobre él la losa de terminación con espesor entre los 10 a 15 cm y
provista de un mallazo de acero electrosoldado para reparto de cargas. A esta losa se le dará un
acabado superficial, normalmente una capa de rodadura de especial dureza y antideslizante,
acorde con el uso de la cámara, mediante pavimentos cerámicos impermeables, morteros
hidráulicos, morteros de resina epoxi u hormigón fratasado mecánicamente y pintado o no con
resinas epoxi o pinturas adecuadas.

La solera se suele disponer con una pendiente del orden de 1 cm/m hacia la salida con objeto de
evacuar las aguas de limpieza ya que no es recomendable la disposición de sumideros. No
obstante, en almacenes de estiba paletizada o con estanterías no se adopta esta disposición si no
que por el contrario debe buscarse una perfecta horizontalidad del suelo con objeto de favorecer la
estabilidad de la estiba en altura.

En cámaras de grandes dimensiones es importante colocar juntas de dilatación, que normalmente

se disponen cada 5 x 5 m. y se rellenan de un material elástico, debiéndose proteger
mecánicamente sus bordes para evitar que el tráfico sobre ellas acabe deteriorándolas.

La solera de hormigón con el mallazo continúa perimetralmente en un rodapié de unos 30 a 40 cm

de altura con objeto de proteger a los paramentos verticales de posibles golpes durante la estiba
mecanizada. Otras veces esta protección se realiza mediante barreras metálicas. La separación
de la carga provocada por este rodapié facilita igualmente la circulación del aire alrededor de los
productos almacenados en la cámara.

Esta disposición de la solera debe ser suficiente para soportar cargas estáticas del orden de los
0,5 - 0,6 kg/cm2 correspondiente al almacenamiento de la mercancía y a las cargas estructurales.

Asimismo debe poder soportar cargas dinámicas, en su caso, provenientes de las carretillas
elevadoras que pueden transmitir esfuerzos puntuales de hasta 2.000 kg por rueda que se
traducen en acciones de hasta 0,8 kg/ cm2.

Cuando las cámaras sean de temperatura negativa, muchas veces se adopta una disposición
constructiva tendente a evitar la congelación del suelo, según determina el Reglamento de
Seguridad en su IF-11 (En los suelos de las cámaras con temperatura inferior a 0ºC se adoptarán
las medidas adecuadas para evitar las deformaciones del solado motivadas por la congelación del

55
terreno), levantándose para ello la solera con respecto a éste, lo que se aprovecha incluso para
facilitar la disposición del muelle de expedición.

Actualmente existen otros métodos para evitar la congelación del suelo tales como el vacío
sanitario y la calefacción de las soleras (fig.1.15) que resultan menos costosos que el anterior ya
que aquél obliga a ejecutar muros de carga para esa disposición elevada.

El vacío sanitario consiste en el calentamiento de la solera mediante aire a temperatura ambiente

que circula a través de ella por haber dispuesto los convenientes conductos de ventilación. Estos
pueden ser bovedillas, bloques de hormigón, ladrillos huecos e incluso tuberías de bajo costo
(uralita, PP, etc). Estos conductos se disponen con un cierto desnivel entre la entrada y la salida
para favorecer la circulación del aire y deben ir protegidos mediante mallas para evitar la entrada
de insectos y roedores así como de cualquier material que pueda entorpecer su libre circulación.

En las cámaras de pequeño volumen esta disposición resulta una solución satisfactoria, sin
embargo para grandes cámaras, en las que la longitud de las conducciones supera los 30 m, este
aire se debe impulsar mecánicamente e incluso calefactar.

Fig 1.15 Disposición de vacío sanitario o calefacción de soleras en cámaras de congelados

El calentamiento de la solera por calefacción puede realizarse mediante resistencias eléctricas

contenidas en tubos o conducciones insertados en el hormigón y alimentadas por una corriente de
baja tensión (40 V) que mantienen una temperatura superior a los 0ºC mediante un termostato.

Un segundo procedimiento es el calentamiento mediante un intercambiador de calor formado por

una red de tuberías, normalmente en material plástico insertadas asimismo en el hormigón, por los
que circula agua glicolada como fluido caloportador a una temperatura en torno a los 10ºC. El
calentamiento de este fluido se logra mediante intercambio de calor con los vapores de descarga
de la instalación frigorífica que atiende a las cámaras, mientras está en funcionamiento la misma,
o mediante un sistema de resistencias eléctricas auxiliar que entrarían en funcionamiento
accionadas por un termostato cuando no funcione dicha instalación.

1.5.2.3. Paramentos

La ejecución de los paramentos verticales responde a los distintos tipos constructivos empleados
actualmente en sintonía con el procedimiento de aislamiento adoptado.

56
El aislamiento tradicional se ejecuta sobre un muro compuesto de obra civil en donde se utiliza un
enlucido de cemento al exterior, una pared de ladrillo o bloque de hormigón sobre el que se
adhiere interiormente la barrera antivapor y posteriormente el aislamiento con un determinado
acabado interior.

Los paneles sándwich, formados por una capa de aislante entre dos chapas de acero, están
desplazando en gran medida esta construcción tradicional, convirtiéndola en historia.

Las puertas como elementos incrustados en los paramentos verticales, serán analizados como
partes del aislamiento (capítulo 2.6) al disponerse así constructivamente.

1.5.2.4. Falsos Techos

La disposición de falsos techos en las cámaras conlleva la existencia de un volumen de aire sobre
ellas que puede dar problemas de condensación. Para evitar esta posibilidad, este espacio debe
ventilarse adecuadamente, estimándose que es preciso provocar alrededor de 5-6 renovaciones
de su volumen por hora.

No obstante, como esta renovación de aire puede aumentar la carga térmica sobre el techo, debe
minimizarse su efecto realizando un adecuado control de la temperatura y del grado higrométrico
del aire. Para ello se dispondrán ventiladores controlados mediante un termostato y un
humidostato que detendrán su funcionamiento cuando las condiciones del aire exterior sean
adecuadas para no producir fenómenos de condensación. Con una temperatura exterior del aire
inferior a los 10ºC o bien cuando su humedad relativa sea asimismo inferior al 60% las
posibilidades de condensación son mínimas, razón por la que se suele tomar estos valores para
provocar la parada de los ventiladores.

57
 CAPÍTULO 2

AISLAMIENTO TÉRMICO

2.1.- INTRODUCCIÓN

El mecanismo que origina las ganancias externas de calor a través del cerramiento de un
recinto refrigerado que se encuentra en régimen estacionario, limitado entre dos planos
paralelos Se y Si y entre dos temperaturas tpi y tpe, es la transmisión de calor que desde la
mayor a la menor temperatura puede verificarse por conducción, convección y radiación en
función precisamente de la naturaleza del medio de intercambio y del gradiente de
temperaturas.

La conducción es el intercambio de energía cinética entre las moléculas que se encuentra a

distintas temperaturas hasta que llegan al equilibrio. Se produce fundamentalmente cuando el
medio de propagación es un sólido y en menor medida en el seno de un fluido.

La ley de Fourier es la base de la teoría de la conducción, estableciendo que la transmisión de

calor se realiza instantáneamente. Esta ley se expresa por la ecuación:

λ
ΦCOND. = (tpe − tpi)
e
siendo:

ΦCOND. = Flujo de calor, en W / m2

λ = coeficiente de conductividad, en W / m.ºC
e = espesor, en m
tpe, tpi = temperaturas exterior e interior en ºC

Al valor e / λ se le conoce con el nombre de resistencia térmica pudiéndose expresar: R = e / λ

y
ΦCOND = (tpe - tpi) / R

La convección, por el contrario, se produce cuando el medio es un fluido y está motivado,

cuando la convección es natural, porque la diferencia de temperaturas en el fluido provoca una
variación en la densidad de éste. Otras veces la convección es motivada por una acción
exterior, como puede ser un ventilador, denominándose a ésta convección forzada o bien ser la
producida por el viento.

La base de la teoría de la convección es la ley de Newton, que establece que la transmisión de

calor entre una superficie a una temperatura ts uniforme y constante y el fluido que le rodea, a
la temperatura tf, asimismo uniforme y constante, viene dada por la expresión:

ΦCONV. = αc.(ts − tf )

en donde:

ΦCONV. = Flujo de calor, en W / m2

αc = coeficiente de convección, en W / m.ºC

El valor del coeficiente de convección es función de un gran número de parámetros, tales

como:

58
 ƒ Régimen de movimiento del fluido (velocidad, dirección, sentido)
ƒ Características propias del fluido (conductividad, calor específico, peso específico,
viscosidad)
ƒ Superficies de la pared (forma, dimensiones, rugosidad)

La radiación es la transmisión de calor entre dos cuerpos que no se encuentran en contacto y

entre los que existe una diferencia de temperaturas. Esta transmisión puede realizarse a través
o no de un medio material.

Mientras que la conducción y la convección exigen un contacto entre los distintos medios para
producirse, la radiación no lo requiere al ser una transmisión de energía en forma de ondas
electromagnéticas de longitud muy pequeña (en torno a las 10 micras) realizándose incluso
mejor en el vacío que a través del aire.

La energía de radiación depende de la longitud de onda del cuerpo emisor, así como de la
naturaleza de la superficie (especular, mate, diaterma, opaca, negra, gris). En todo caso ésta
es función directa de la temperatura estando regida por la ecuación de Stefan-Boltzman según
la expresión siguiente:

E = ε . σ . T4

siendo:
E = Energía total radiada o emitancia, en W / m2
ε = poder emisor del cuerpo o emisividad (ε = 1 para cuerpos negros y ε < 1 para
cuerpos grises)
σ = constante de Stefan-Boltzman (5,67 . 10-8 W / m2 . K4)

Si se intercalase entre las superficies radiantes un número n de planos paralelos idénticos a los
iniciales, se obtendría un intercambio n+1 veces menor.

Como consecuencia de las definiciones establecidas para las distintas formas de transmisión
de calor entre los planos paralelos Se y Si anteriormente mencionados, se desprende que:

ƒ La existencia de los fenómenos de conducción y de convección está sujeta a la

existencia de un medio material entre ambos planos.
ƒ Si en el seno del mismo no puede haber movimiento de masa, implica la no-
existencia de convección
ƒ Si el medio es opaco o especular, no existirá transmisión directa por radiación.

La primera conclusión importante que se deduce es que si el medio fuese el vacío absoluto,
este sería de resistencia infinita al ser λ y αc nulos. Si además la superficie es especular, su
emisividad ε = 0 y no existiría transmisión de calor. Técnica y económicamente esta solución no
es posible.

La búsqueda de un medio, material aislante, con resistencia térmica elevada y que resulte
económico ha conducido a considerar un material heterogéneo con una composición y
estructura tal que el componente mayoritario sea un gas que permanezca inmovilizado por una
sustancia sólida de baja conductividad térmica.

La estructura del material, bien sea laminar, celular, reticular, fibrilar, pulverulenta, etc., equivale
a intercalar un número infinito de planos paralelos, que según opacidad y carácter especular,
disminuirá asimismo la transmisión por radiación.

2.2.- MATERIALES AISLANTES

Un material aislante es una estructura heterogénea formada por una matriz o molde en el que
están contenidas una mayor o menor cantidad de celdas, cerradas o no, que contienen un
determinado gas.

59
La transmisión de calor a través del aislante se verifica por:

ƒ Conducción en la matriz.
ƒ Radiación entre las paredes de las celdas y entre las de la matriz.
ƒ Convección en el interior de las celdas cerradas o a lo largo de las abiertas

Desde el punto de vista de un aislante efectivo se requiere que el número de celdas sea muy
elevado y que éstas sean perfectamente cerradas y estancas con lo que se logra un valor muy
bajo de su higroscopicidad. Si además se impone que el material de la matriz y el gas
contenido en las celdas posean un coeficiente de conductividad muy bajo se logra un aislante
de gran eficacia.

La importancia de este último extremo reside en la desfavorable evolución de la conductividad

si se dispone de un gas “aislante” (p.e. R-11), aire seco, vapor de agua, agua líquida o hielo en
el interior de dichas celdas:

ƒ λ (R-11) = 0,00814 W/m.K

ƒ λ (aire seco) = 0,02326 W/m.K
ƒ λ ( vapor agua) = 0,17442 W/m.K
ƒ λ (agua líquida) = 0,58139 W/m.K
ƒ λ (hielo) = 2,32556 W/m.K

Como puede observarse a medida que penetra vapor de agua en el interior del aislamiento
éste va perdiendo su función aislante llegando, en el caso de que el agua se congelase en su
interior, a que la transmisión de calor aumenta enormemente como consecuencia de que, por
una parte, el hielo tiene una conductividad del orden de 100 veces mayor que la del aire seco, y
por otra por el efecto mecánico de rotura del aislante como consecuencia de su aumento de
volumen.

La migración del vapor de agua a través del aislante es consecuencia de la permeabilidad del
mismo y está originada por la diferencia de temperaturas entre el aire interior y el aire exterior
de la cámara, por lo que existe paralelamente una diferencia entre las presiones parciales
(tensiones) del vapor de agua contenido en el aire exterior, más caliente, que tiende a penetrar
en el interior de la cámara atravesando para ello, con mayor o menor facilidad, los distintos
materiales de la pared, incluyendo el aislamiento, e interfiriendo grandemente su función bien
porque se condense en forma de agua dentro de él (en cámaras de refrigeración) o llegando
incluso a congelarse (en cámaras de congelación). En ambos casos se va produciendo una
infiltración importante de la humedad en el aislamiento que provoca finalmente la anulación de
su eficacia.

Por ello, es de suma importancia la colocación de una barrera antivapor eficaz siempre en la
cara caliente del aislamiento. El éxito o el fracaso de un aislamiento reside precisamente en la
eficacia de esta barrera antivapor que evite la migración de vapor de agua a través de y al
aislamiento.

El flujo de vapor de agua que atravesará un aislante, viene dado por la ley de Fick según la
ecuación:

pve − pvi
ϕm = dv. (g / m2.d)
e

siendo dv = difusividad o permeabilidad del material al vapor de agua, expresado en g.cm / mm

Hg . m2 . d.

El conjunto de las premisas establecidas determina que, en un aislamiento térmico, la

conducción sea el mecanismo preponderante pudiéndose establecer que el conjunto de la
transmisión de calor, a través de él, pueda asimilarse a una transmisión de calor equivalente
por conducción, tal que:

60
 tpe − tpi
Φ T = Φ COND + ΦCONV + E = λa.
e

siendo λa = coeficiente de conductividad aparente del aislamiento, cuyo valor para los aislantes
más utilizados en el campo del frío industrial oscila entre 0,020 y 0,045 W/m.K.

En la instrucción IF-05 de Diseño, Construcción, Materiales y Aislamientos empleados en los

componentes frigoríficos, del Reglamento de Seguridad, en su punto 3 dedicado al Aislamiento
térmico de los componentes del circuito frigorífico se indica:

Generalidades: El aislamiento térmico de los circuitos de baja temperatura en una

instalación frigorífica juega un papel muy importante en cuanto al rendimiento
(consumo energético), hermeticidad, funcionamiento y conservación del sistema. A tal
efecto los recipientes, intercambiadores o tuberías y accesorios que trabajen a
temperaturas relativamente bajas (t < 15 ºC) deberán estar protegidos mediante
aislamiento térmico de la absorción de calor y de las condensaciones superficiales no
esporádicas.

La calidad del aislamiento vendrá dada principalmente por su coeficiente de

conductividad térmica, su baja permeabilidad al vapor de agua, y su resistencia al
envejecimiento y la eficacia de la barrera de vapor.

Selección y dimensionado: La selección del aislamiento se hará en función de las

características del sistema de refrigeración: eficiencia requerida, utilización de la
instalación, temperatura de funcionamiento, etc.

El espesor del aislante se determinará teniendo en cuenta:

a. La temperatura y humedad relativa (punto de rocío) del aire ambiente en el lugar

de emplazamiento.
b. La diferencia de temperatura entre la superficie fría a aislar y la normal del aire
ambiente.
c. La conductividad térmica del material aislante seleccionado.
d. La forma y características del componente a aislar (pared plana o diámetro de la
tubería).

El aislamiento deberá estar protegido mediante una barrera de vapor, aplicada en la

cara exterior (caliente) del aislante, excepto cuando la permeabilidad del aislante sea
suficientemente baja como para garantizar una protección equivalente. Con cualquiera
de las soluciones adoptadas se garantizará una resistencia a la difusión del vapor
eficaz y continua que impida las condensaciones intersticiales.

En ningún caso el espesor del aislante será inferior al necesario para evitar
condensaciones superficiales no esporádicas.

Requisitos generales: Los materiales aislantes deberán cumplir los requisitos

siguientes:

a. Tener un coeficiente de conductividad térmica bajo.

b. Tener unos factores de resistencia a la absorción y difusión del vapor de agua
altos.
c. Tener buena resistencia a la inflamabilidad, a la descomposición y al
envejecimiento.
d. Tener buena resistencia mecánica, especialmente en los puntos de soportación de
tuberías.
e. No emitir olores ni ser agresivo con los elementos del entorno.
f. Mantener sus propiedades a temperaturas entre – 70 y + 120 ºC.
g. En caso de combustión, no producir gases tóxicos durante la misma.
h. Cuando el aislamiento vaya instalado a la intemperie, tendrá una buena
resistencia a la misma o estará debidamente protegido.

61
2.2.1. Propiedades Generales de los Aislantes

Los aislantes deben reunir un conjunto de cualidades en orden a optimizar su función. El

análisis de éstas, servirán para delimitar las posibilidades de utilización de un determinado
material en cada caso concreto. Estas cualidades las podemos agrupar en cuatro órdenes de
características:

ƒ Físicas
ƒ Químicas
ƒ De Seguridad
ƒ Económicas

2.2.1.1. Características físicas

Las diversas características físicas exigibles a un buen aislamiento, son:

a) Coeficiente de Conductividad: λa, interesa que sea lo menor posible.

De este coeficiente existe un valor teórico, experimental, obtenido de ensayos a una

temperatura determinada y para el material totalmente seco, así como un valor práctico para
cálculo que suele adoptarse como un 25 a 50% superior como consecuencia de considerar
al aislamiento colocado con sus juntas y con la presencia de vapor de agua.

El valor del coeficiente de conductividad varía:

• Disminuyendo con la densidad hasta alcanzar un valor mínimo (fig. 2.1).

• Disminuyendo con la temperatura (fig. 2.2).
• Disminuyendo o aumentando en función de la fase gaseosa.
• Aumentando con la permeabilidad interna (sobre todo cuando la fase gaseosa es un
gas y es sustituida por aire con vapor de agua).
• Aumentando con la inestabilidad estructural de su fase sólida frente a un agente
exterior.
• Aumentando con el contenido en agua en el aislante en sustitución de su fase
gaseosa.

Fig. 2.1 Variación del coeficiente de conductividad con la densidad para el poliestireno expandido

b) Densidad aparente: Este parámetro, que nos indica la proporción entre la fase sólida y la
fase gaseosa, influye sobre el valor del coeficiente de conductividad, razón por la que la
densidad de los materiales aislantes debe estar garantizada y ser productos que deben ser
sometidos a un control de calidad antes de su aplicación en una obra.

La mayor densidad de un mismo aislante implica una:

ƒ Mayor resistencia mecánica

62
 ƒ Menor permeabilidad
ƒ Menor contracción térmica
ƒ Mayor precio

1. Corcho (105 kg/m3)

2. Corcho (95 kg/m3)
3. Poliestireno expandido (17 kg/m3)
4. Poliestireno extrusionado (36 kg/m3)
5. Fibra de vidrio (23 kg/m3)
6. Fibra de vidrio (76 kg/m3)

Fig. 2.2 Variación del coeficiente de conductividad con la temperatura

c) Estabilidad dimensional: parámetro obligatorio a tener en cuenta cuando se realiza la

ejecución del aislamiento. Éste varía con:

ƒ La temperatura, de forma diferente según la estructura del aislante y en donde el

coeficiente de dilatación lineal coincide prácticamente con el del material de su matriz.

ƒ El curado, caso de los materiales plásticos celulares (poliestireno, poliuretano) y en

función de su procedimiento de fabricación por el que permanecen en el material
unas tensiones residuales que tras una relajación dan lugar a unas contracciones
residuales irreversibles.

El curado es precisamente un proceso de estabilización que tiene una duración que

es función de la densidad del aislante, aumentando con ésta. Es prudente conocer,
antes de la colocación del aislante, el tiempo transcurrido desde su fabricación.

ƒ El contenido de agua fijada por adsorción física, ya que el material puede dilatarse en
el proceso de adsorción y por el contrario contraerse con la desorción.

Estas variaciones pueden ser:

• Reversibles (caso del PVC)

• Irreversibles (en el poliestireno expandido)
• Elevadas (poliuretano)
• Sin importancia (en el corcho y fibra de vidrio)

d) Permeabilidad a los gases. La permeabilidad al vapor de agua, oxígeno y anhídrido

carbónico, son características que interesa conocer puesto que da una medida de la
resistencia que ofrece por sí solo a las migraciones de estos gases. De esos valores
podremos deducir la resistencia mínima que debe oponer la barrera antivapor y de
estanqueidad.

La permeabilidad depende de la naturaleza del gas, del aislante, de la densidad del material
y de su forma de fabricación.

e) Resistencia mecánica a la compresión, a la tracción, a la flexión y al esfuerzo

cortante.

63
 Los valores de la resistencia a la compresión limitará su uso en el aislamiento de suelos,
mientras que el valor de la resistencia a la flexión lo hará en su empleo en techos.

f) Resistencia a las temperaturas. Las altas, bajas temperaturas y los ciclos entre ellas
pueden afectar negativamente a los aislantes.

Así, las altas temperaturas pueden reblandecer el aislante haciéndole perder resistencia
mecánica. Este efecto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura,
mayor sea el tiempo de su acción y mayor sea la tensión mecánica a la que esté sometido
el aislante, pudiéndose llegar incluso a su descomposición térmica (tremolaseis).

Por esta razón es importante tener precaución con:

• La radiación solar
• La temperatura de aplicación de determinados productos de sellado de las juntas y de
la barrera antivapor
• La presencia de soportes y arcos eléctricos durante la ejecución del aislamiento.

Las bajas temperaturas, por el contrario, provocan la contracción del material produciendo
una fragilización de las paredes de los alvéolos, favoreciendo la posibilidad de rotura.

Por último, los ciclos sucesivos de altas y bajas temperaturas pueden provocar el
desprendimiento del aislante.

g) Resistencia al envejecimiento. Se entiende por resistencia al envejecimiento de un

aislante, a la permanencia de sus cualidades con el tiempo.

Casi la totalidad de los aislantes experimentan una variación de sus características con el
paso del tiempo debido a causas medio-ambientales tales como la acción de la temperatura,
los rayos UV y la acción del vapor de agua y del CO2. Así, los materiales plásticos flexibles
van endureciéndose y al experimentar una progresiva desaparición de los plastificantes, se
vuelven quebradizos.

2.2.1.2. Características químicas

Desde un punto de vista químico al aislante debe exigírsele:

a) Ser neutro frente a los materiales y con los productos con los que estará en contacto. De
forma accidental con los aceites y fluidos frigoríficos y de forma obligada con productos
tales como pegamentos, pinturas, productos de sellado, etc.
b) No poseer componentes que sean sustrato de microorganismos
c) Ser imputrescible
d) Resistir la acción de los roedores.

2.2.1.3. Características de Seguridad

La seguridad en un aislamiento debe exigir que sea:

a) Ininflamable e incombustible
b) Atóxico e inocuo para los productos y para las personas.
c) Inodoro, para no trasmitir su olor a los productos almacenados

2.2.1.4. Características Económicas

Desde un punto de vista económico el aislamiento debe ser valorado atendiendo a su precio total
que incluye el precio del material más el coste necesario de su colocación.

Las características económicas son más exigible a la función del aislamiento en sí que a la
valoración del propio aislante, debiéndose buscar la optimización del aislante en función del flujo
de calor que lo atraviesa. Dicho de otra forma, se deberá calcular el espesor del aislamiento en

64
 función del flujo de calor optimizado. A este respecto nos referiremos con mayor profundidad en el
capitulo 2.3.2.

2.2.2. Aislantes en la industria frigorífica

Los aislantes más utilizados en la actualidad en la industria frigorífica pueden clasificarse según su
origen en:

• Natural: diferenciándose según su origen,

- Vegetal: Corcho, madera de balsa
- Mineral: Fibra de vidrio, vidrio celular

• Sintético: Poliestirenos expandidos y extrusionados, cloruro de polivinilo expandido,

poliuretanos, espumas fenólicas, cauchos sintéticos celulares.

Analizaremos brevemente las distintas características que definen a cada uno de estos aislantes.

2.2.2.1. Corcho:

El corcho natural, procedente del alcornoque, es el material aislante natural cuyo empleo tiene
mayor antigüedad. En la actualidad, aunque su uso se ha reducido grandemente a favor de los
aislantes sintéticos, solo se utiliza bajo la forma de corcho expandido. Este se obtiene triturando
el corcho originario y expandiéndolo posteriormente hasta el doble de su volumen por acción
del calor con la inyección de vapor a presión. Con este proceso se logra que su densidad se
reduzca de un 50% a un 75% y sobre todo se logra que se pierda las características
higroscopas del corcho bruto.

Como valores característicos, encontramos:

ƒ Coeficiente de conductividad medio: λ = 0,04 W / m.ºC

ƒ Densidad: ρ = 100 – 400 kg / m3
ƒ Resistencia a la rotura : τ = 2,2 daN / cm2
ƒ Resistencia a la compresión: Muy buena. Idóneo para suelos
ƒ Estabilidad dimensional: Muy buena
ƒ Permeabilidad: Mala
ƒ Resistencia al envejecimiento: con el tiempo su valor del coeficiente de conductividad
aumenta tomando valores de λ = 0,05 W / m.ºC
ƒ Características químicas: no puede estar en contacto con cal. Es atacable por los
roedores. Resulta imputrescible si está bien colocado.
ƒ Características de seguridad: inodoro, atóxico, ininflamable pero es combustible.

2.2.2.2. Fibra de Vidrio:

Esta, también llamada lana de vidrio, se obtiene por fusión de arenas de cuarzo, álcalis y otros
materiales a temperaturas de 1200 a 1500ºC en que se obtiene una masa vítrea que al
enfriarse, se estira formando hilos muy finos que da lugar a un material fibroso, pero no
higroscópico, que normalmente se dispone finalmente en forma de fieltros o paneles de
distintas densidades.

En cuanto a sus características específicas encontramos:

ƒ Coeficiente de conductividad medio: λ = 0,035 W / m.ºC

ƒ Densidad: ρ = 22 - 37 kg / m3
ƒ Resistencia a la compresión: mala
ƒ Estabilidad dimensional: Muy buena
ƒ Permeabilidad: Deficiente
ƒ Resistente al envejecimiento.
ƒ Características químicas: neutro e imputrescible.
ƒ Características de seguridad: inodoro, atóxico, incombustible.

65
 2.2.2.3. Vidrio Celular:

El vidrio celular o vidrio expandido, también llamado foamglas, es una espuma de vidrio
obtenida por emulsificación del vidrio en donde el material se presenta en forma de bloques
resistentes y ligeros con estructura celular formando el conjunto un cuerpo aislante rígido.

Sus propiedades más características son:

ƒ Coeficiente de conductividad medio: λ = 0,055 W / m.ºC

ƒ Densidad: ρ = 125 - 145 kg / m3
ƒ Resistencia a la compresión: buena
ƒ Estabilidad dimensional: Muy buena
ƒ Permeabilidad: Muy mala. Estanqueidad total a los líquidos y vapores.
ƒ Resistente al envejecimiento.
ƒ Características químicas: neutro e imputrescible.
ƒ Características de seguridad: inodoro, atóxico, incombustible.

2.2.2.4. Poliestireno:

Para este material existen diversos procesos de fabricación, siendo dos los procedimientos
más conocidos y que dan lugar a dos diferentes productos:

a. Poliestireno Expandido: Material aislante celular obtenidas por polimerización de las

perlas de estireno en un proceso por moldeo en bloques por vía húmeda o bien mediante vía
seca en un proceso continuo.

Sus características principales, son:

ƒ Coeficiente de conductividad medio: λ = 0,035 W / m.ºC (según densidad)

ƒ Densidad: ρ = 15 - 30 kg / m3
ƒ Resistencia a la compresión: baja (excepto calidades de alta densidad)
ƒ Estabilidad dimensional: baja (elevado coeficiente de dilatación)
ƒ Permeabilidad: mala. (Baja difusión del vapor de agua)
ƒ Resistencia al envejecimiento: mediana.
ƒ Características químicas: neutro e imputrescible. No obstante es sensible a la
mayoría de los disolventes y aceites minerales
ƒ Características de seguridad: inodoro y atóxico pero es combustible.
ƒ Estables hasta temperaturas de –200ºC, pero se deforman para temperaturas por
encima de los 80ºC.

b. Poliestireno Extrusionado: Es una variación del procedimiento de fabricación

anterior en donde a las perlas de estireno fundidas se le añade, bajo la acción de un gas a
presión, un agente hinchador así como los elementos que le dan un color característico y los
que le confieren sus cualidades de autoextinguibilidad.

Como consecuencia de este proceso de fabricación las características del producto

evolucionan a:

ƒ Menor coeficiente de conductividad (λ = 0,032 W / m.ºC)

ƒ Mayor homogeneidad
ƒ Mejores cualidades mecánicas, en particular mayor resistencia a la compresión
ƒ Menor permeabilidad
ƒ Mayor estabilidad dimensional

Por el contrario, este material resulta más caro que el poliestireno expandido.

2.2.2.5. Espuma de Poliuretano (PUR):

Se trata de un material aislante con una estructura celular que se obtiene por la reacción química
de dos líquidos (poliol e isocianato), en presencia de catalizadores. Dicha estructura celular se

66
 consigue merced al desprendimiento de gases originados por una reacción química secundaria
que libera CO2 (isocianato + agua) o bien por la ebullición (propiciada por el carácter exotérmico
de la reacción entre los componentes base) del agente espumante añadido a uno de los reactivos
(poliol).

Las espumas de poliuretano poseen dos características peculiares: un coeficiente de

conductividad extremadamente bajo (el más bajo de todos los aislantes tradicionales utilizados en
el frío industrial) y la posibilidad de poder elaborarse “in situ”, permitiendo una ejecución rápida y
continua del aislamiento

Sus propiedades más características son:

• Coeficiente de conductividad medio: λ = 0,023 – 0,026 W / m.K, según sean paneles

procedentes de fábrica o elaborados “in situ”
• Densidad: ρ = 30 - 40 kg / m3 (calidades normales)
• Resistencia a la compresión: regular (1 a 2,3 kg/m2 para un 10% de deformación)
• Estabilidad dimensional: mala. Su coeficiente de dilatación lineal es elevado
• Permeabilidad: muy mala. Esta disminuye con el aumento de densidad
• Características químicas: Su comportamiento frente a la mayoría de los productos
químicos es bueno, excepto frente a ciertos disolventes.
• Características de seguridad: inflamable con desprendimiento de gases, en pequeña
proporción, pero muy tóxicos.

2.3.- DETERMINACION DEL ESPESOR DEL AISLANTE

2.3.1. Flujo de Calor a través de una Pared Plana.

El flujo de calor que atraviesa una pared homogénea, como consecuencia de una diferencia de
temperaturas entre los ambientes que separa, pasa en primer lugar desde el ambiente exterior a la
cara externa, caliente, de la pared, atraviesa ésta y posteriormente pasa de la cara interna, fría, al
interior del recinto refrigerado.

Esta transmisión se realiza por convección y radiación entre el ambiente y la pared o viceversa,
mientras que en la pared homogénea se transmite por conducción, respondiendo a las ecuaciones
que se plantearon en el capítulo 3.1.

El flujo total de calor, ΦT, que atraviesa dicha pared, entre una temperatura exterior te y una
temperatura interior ti, siendo tse y tsi las temperaturas de la superficies exterior e interior
respectivamente, λ el coeficiente de conductividad térmica y he y hi los coeficientes superficiales de
transmisión de calor (que nos expresan la transmisión térmica por unidad de superficie en contacto
con el aire, debido a convección y radiación, dividido por la diferencia de temperatura entre la
superficie del material y la temperatura del aire), es:

ΦT = he.(te − tse)
λ
ΦT = .(tse − tsi)
e
ΦT = hi..(tsi − ti)

en donde despejando los saltos térmicos en cada una de esas tres ecuaciones y por adición de las
mismas, se obtiene:

⎛ 1 e 1⎞
ΦT.⎜ + + ⎟ = (te − ti )
⎝ he λ h i ⎠

y despejando el valor del flujo:

67
 te − ti
ΦT =
1 e 1
+ +
he λ hi

en donde el denominador de la ecuación nos indica la resistencia térmica total, R, de la pared:

⎛ 1 e 1⎞ 1
R=⎜ + + ⎟=
⎝ he λ hi ⎠ K

siendo K el coeficiente de transmisión global de calor de la pared (también llamado a veces

transmitancia) y definido como el flujo de calor por unidad de superficie y por grado de diferencia de
temperatura entre los dos ambientes que separa dicha pared (W/m2.K o KJ/h.m2.ºC)) y que viene
dado por la expresión:

1
K=
1 e 1
+ +
he λ hi

Cuando la pared es heterogénea, como adición de varias capas homogéneas de espesores e1, e2, ...
en, con coeficientes de conductividad λ1, λ2, ..., λn, el coeficiente global de transmisión de calor viene
dado por:

1 1
K= =
1 e1 e2 en 1 ej 1
∑
1
+ + + ... + + + +
he λ1 λ 2 λ n hi he λ j hi

y el flujo de calor resultante, será:

te − ti te − ti
ΦT = = = K.(te − ti )
1 e1 e2 en 1 ej 1
∑
1
+ + + ... + + + +
he λ1 λ 2 λ n hi h e λ j hi

La cantidad de calor que atraviesa una superficie de dimensiones S (m2), es:

Q = K. S. (te-ti)

Como consecuencia de la resistencia térmica de cada una de las capas que componen una pared
compuesta, existirá una distribución de temperaturas a lo largo de la misma cuya variación no es
lineal si no que la caída de temperatura en cada capa es inversamente proporcional al coeficiente de
conductividad del material que la compone (fig. 2.3.) ya que la continuidad del flujo de calor a través
de todas las capas de ella impone:

Δt 0 Δt1 Δt 2 Δta Δt j Δt n t e − t i
ϕ= = = = ..... = = ..... = = =
1 e1 e2 ea ej 1 1
he λ1 λ2 λa λj hi K

De lo antedicho, es fácil deducir la temperatura que se registrará en la superficie interior o exterior de

un cerramiento partiendo del conocimiento del aislamiento dispuesto así como de las temperaturas
ambientes a ambos lados de la pared.

En efecto, si el flujo es continuo a lo largo de la pared, se verificará:

ϕ = K . (te - ti) = he .(te - tse), de donde se deduce que:

K.( te − ti)
tse = te − , y análogamente:
he

68
 K.(te − ti)
tsi = ti +
hi

Fig. 2.3. Distribución de temperatura en una pared compuesta

2.3.1.1. Cálculo económico del espesor del aislante

Definimos anteriormente como Cámara frigorífica a todo local aislado térmicamente en donde
se mantiene una temperatura constante gracias a la acción de una instalación frigorífica como
productora de frío.

Esta definición abarca dos acciones cuantitativamente antagonistas. En efecto, si se dispone

un importante aislamiento térmico en una cámara frigorífica, se minimiza con ello la entrada
de calor a través de las paredes de la misma y en consecuencia se minimiza las necesidades
frigoríficas necesarias. Por el contrario, la ausencia de aislamiento obligaría a disponer una
gran instalación de producción de frío con un elevado consumo energético.

El compromiso entre ambos conceptos, de carácter técnico-económico, obliga siempre a

disponer sobre las paredes de la cámara un material mal conductor del calor (aislante) que
limite el flujo de éste que, a través de las paredes, penetra en el interior como consecuencia
de la diferencia de temperaturas existentes a ambos lados de la misma.

Se está buscando en definitiva el espesor del aislante más económico, es decir, aquél que
minimice los costes de instalación y de mantenimiento de una instalación frigorífica.

Si se representa la evolución de los costes de inversión en el aislamiento, en función del

espesor del aislante, así como los costes generados por el consumo de energía,
mantenimiento y amortización de la instalación frigorífica, asimismo en función del espesor
del aislante, junto con el coste total de esta inversión, suma de los dos costes anteriores,
obtenemos las curvas indicadas en la figura 2.4. Observamos en dicha figura que la curva
representativa del coste total anual presenta precisamente un valor mínimo que nos define el
valor del espesor económico buscado.

Analíticamente el problema se resuelve determinando los costes enunciados:

• Costes del aislamiento: conociendo el coste del aislamiento colocado (A €/m3) así
como la tasa anual (ρa) representativa de los costes por intereses del capital,

69
 amortización, inflación, conservación, etc. el coste anual del aislamiento vendrá
dado en función del espesor (x) del mismo, por:

CA (€/año.m2)= A . x . ρa

Fig. 2.4. Determinación del espesor económico

• Coste de la energía eléctrica: admitiendo un flujo entrante de calor en el recinto

refrigerado de ϕ (kJ/h.m2) = K . Δt, un funcionamiento anual de la instalación de n
(h/año) = nd (h/día). d (día/año), la cantidad total de calor que penetrará en el recinto
será:

q (kJ/m2.año) = K . Δt . n

Para eliminar este calor se precisa una instalación frigorífica cuya potencia frigorífica
específica en las bornas del motor eléctrico sea:

kel (kJ/h.kW) = kt . ηi . ηm . ηel = kt . η

en donde kt, es la potencia frigorífica específica de la instalación para el fluido y las

condiciones de trabajo previstos.

El coste de la energía eléctrica anual de esta instalación para hacer frente a la

cantidad de calor anual ,q, para un precio de la misma de pE (€./kW.h) será:

2 q K.Δt.n
CE (€ / m .año) = .pE = .pE
kel η.kt

• Coste de la instalación frigorífica: conociendo el coste de la unidad de potencia

frigorífica instalada (F €/kJ/h o €/W), así como la tasa anual (ρf) representativa de
los costes por intereses del capital, amortización, inflación, conservación, etc., el
coste anual correspondiente vendrá dado por:

CF (€/año.m2)= K.. Δt . F . ρf

El coste total anual, será la suma de las tres expresiones obtenidas anteriormente:

CT = CA + CE + CF = A . x . ρa + K.Δt.n.pE / η.ki + K.. Δt . F . ρf

Minimizando esta ecuación, según dCT / dx = 0, obtenemos un valor del espesor económico:

70
 ⎡ pE.n ⎤
λ.Δt.⎢ + F.ρf ⎥
⎣ η .k t ⎦ − λ
x (m) =
A.ρa Ksa

en donde Ksa, es el valor resultante de no considerar el efecto del aislante en el coeficiente

global de transmisión de calor de una pared, según:

1 1 x
= +
K Ksa λ

Asimismo, el valor del coeficiente de transmisión óptimo para una pared, puede obtenerse al
sustituir el valor anteriormente calculado para x en la ecuación anterior dada para K:

A.ρa.λ
Kop (kJ / h.m2.º C) =
n.pE.Δt
+ F.ρf.Δt
η.kt

y las pérdidas admisibles de calor por los paramentos del recinto refrigerado, serán:

ϕA (kJ / h.m 2 ) = Kop.Δt

2.3.1.2. Cálculo práctico del espesor del aislante

Normalmente el cálculo del espesor de un aislante responde al criterio de no permitir que el

flujo de calor que lo atraviesa exceda de un determinado valor. La determinación de éste se
realiza mediante criterios técnicos-económicos, cuyo cálculo ya hemos analizado
anteriormente, y que conducen a valores del flujo de calor (f = K . Δt) del orden de 6-7 W/m2
para cámaras de congelación o de conservación de congelados y del orden de los 8-9 W/m2
para las cámaras de refrigeración.

Recuérdese, no obstante, que según el Reglamento de Seguridad los flujos de calor para
cálculo deben ser inferiores a 8 W/m2 en servicios positivos y de 6 W/m2 para cámaras de
temperaturas negativas (punto 1.2. de la IF-11).

Para una pared homogénea, el valor del espesor necesario, vendrá dado por:

⎡ Δt ⎛ 1 1 ⎞⎤
e = λ.⎢ − ⎜ + ⎟ ⎥
⎣ ϕ ⎝ he hi ⎠ ⎦

en donde despreciando las resistencias térmicas superficiales, se transforma en:

Δt
e = λ.
ϕ

Los valores prácticos de las resistencias térmicas superficiales para aplicación según se
recogen en el anexo 2 de la N.B.E.-CT-79, se exponen en la tabla 2.1.

Tabla 2.1. Resistencias térmicas superficiales (m2.ºC / W)

Situación del cerramiento

Posición del cerramiento y sentido De separación con espacio De separación con otro local,
del flujo de calor exterior o local abierto desván o cámara de aire
1/hi 1/he 1/hi+1/he 1/hi 1/he 1/hi+1/he
Cerramientos verticales o con
pendiente sobre la vertical > 60º y 0,11 0,06 0,17 0,11 0,11 0,22
flujo horizontal.

71
Cerramientos horizontales o con
pendientes sobre la horizontal ≤ 0,09 0,05 0,14 0,09 0,09 0,18
60º y flujo ascendente.
Cerramientos horizontales y flujo
0,17 0,05 0,22 0,17 0,17 0,34
descendente.

Los coeficientes de conductividad térmica de los aislantes más utilizados en el aislamiento de

cámaras frigoríficas, asimismo recogidos en el anexo 2 de la N.B.E.-CT-79, se exponen en la
tabla 2.2.

Tabla 2.2. Coeficientes de conductividad de aislantes (λ)

Densidad aparente Conductividad térmica

Material 3
(kg/m ) (W/m.K)
Corcho aglomerado s/ UNE5.690 110 0.03
Fibra de vidrio:
Tipo I 10-18 0.04
Tipo II 19-30 0.03
Tipo III 31-45 0.03
Tipo IV 46-65 0.03
Tipo V 66-90 0.03
Tipo VI 91 0.03
Lana Mineral:
Tipo I 30-50 0.042
Tipo II 51-70 0.040
Tipo III 71-90 0.038
Tipo IV 91-120 0.038
Tipo V 121-150 0.038
Poliestireno Expandido: UNE 53.310
Tipo I 10 0.057
Tipo II 12 0.044
Tipo III 15 0.037
Tipo IV 20 0.034
Tipo V 25 0.033
Poliestireno Extrusionado 33 0.033
Polietileno Reticulado 30 0.038
Espuma de Poliuretano conformado:
Tipo I 32 0.023
Tipo II 35 0.023
Tipo III 40 0.023
Tipo IV 80 0.040
Espuma de Poliuretano aplicado in situ:
Tipo I 35 0.023
Tipo II 40 0.023
Vidrio Celular 160 0.044

2.3.1.3. Espesor para evitar condensaciones superficiales

Para evitar la formación de condensación de agua sobre la pared caliente, se tiene que
cumplir que la temperatura de ésta sea superior a la temperatura de rocío del aire.

Recordando la deducción de la temperatura exterior de una pared, obtenida en el capitulo

2.3.1. y llamando tr a la temperatura de rocío del aire, tse y tsi respectivamente a las
temperaturas de la superficie exterior e interior, tendremos:

te − ti te − ti te − tse tse − tsi tsi − ti

ϕ= = = = =
1 1 x 1 1 x 1
+ +
K he λ hi he λ hi

Haciendo la temperatura superficial exterior igual a la temperatura de rocío y la temperatura

superficial interior igual a la temperatura interior, se deduce:

72
 te − tr tr − ti
ϕ= =
1 x
he λ
λ tr − ti
de donde el espesor mínimo que cumple con el objetivo perseguido, es: x ≥ .
he te − tr

2.3.2. Flujo de Calor a través de una Pared Cilíndrica.

Este caso es de aplicación directa al cálculo del espesor de aislante en tuberías, en donde éste se
calcula como si de una pared homogénea se tratara, formada exclusivamente por el aislante
despreciándose para ello el material propio de la conducción. El aislamiento típico de las tuberías
suele realizarse mediante coquillas, planchas o cintas de espuma de elastómero y en menor medida
en poliestireno (fig. 2.5).

Fig. 2.5. Ejemplo de aislamiento de tuberías (Cat. Armaflex)

El flujo de calor en régimen estacionario a través de una superficie cilíndrica de un metro de longitud,
formada por el aislante de conductividad λ, viene igualmente dado por la ley de Fourier, que aplicada
para unas temperaturas exterior te e interior ti, en el cilindro de radios exterior, re e interior, ri, es:

te − ti t −t
q( W / m) = = e i
1 ⎡ 1 1 ⎛ re ⎞ 1 ⎤ R
⎢ + ln⎜ ⎟ + ⎥
2.π ⎣ hi.ri λ ⎝ ri ⎠ he.re ⎦

en donde R representa la resistencia térmica (K/W) y he y hi los coeficientes de trasmisión de calor por
convección, exterior e interior respectivamente.

Normalmente el coeficiente de convección interior suele considerarse nulo, mientras que para el
exterior y bajas velocidades del aire (condiciones en el interior de los edificios) los valores dependen
del diámetro de la conducción, según la tabla 2.3.

Tabla 2.3. Coeficientes de transmisión de calor por convección exterior en tuberías he (kJ/h.m2.K)

Diámetro exterior Velocidad del aire (m/s)

(cm) 0–1 1–2 2-5

0 – 25 4,28 5,85 9,51

25 – 50 2,84 4,16 7,41
50 – 75 2,37 3,58 6,52
75 – 100 2,10 3,23 5,92
100 – 150 1,79 2,80 5,23
150 - 200 1.62 2,56 4,80
200 – 300 1,36 2,17 4,13
300 – 500 1,17 1,89 3,56
> 500 1,03 1,70 3,18

73
La determinación del espesor del aislante necesario se obtiene cuantificando el flujo de calor
permitido en las condiciones de diseño para el salto de temperaturas estudiado (te-ti), obteniéndose el
valor de la resistencia térmica (R = Δt/q) necesaria, a partir de cuyo valor y por aproximaciones
sucesivas se obtiene el valor del espesor buscado.

No obstante, desde el punto de vista histórico, el principal reto que se quiso superar fue evitar el
problema de la condensación, razón por lo que el cálculo del espesor del aislamiento de las tuberías
corresponde al valor para el cual no se van a producir dichas condensaciones sobre las mismas. Bajo
este concepto es aplicable lo enunciado en el epígrafe 2.3.1.3., que para el caso de una superficie
cilíndrica, quedaría como:

re λ tr − ti
re. ln = .
ri he te − tr

Hay que añadir que el Reglamento de instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE según R.D.
1757/1998 de 31 de julio) establece los espesores mínimos de los componentes de una instalación,
que para el caso de que se encuentre a temperatura inferior a la ambiente deberá estar protegida por
los espesores mínimos que se recogen en la tabla 2.4. Estos espesores son válidos para un material
con conductividad térmica de referencia igual a 0,040 w/m.K a 20ºC, debiendo corregirse el espesor
necesario según:

• Superficies planoparalelas: e = eref .λ/λref

• Superficies de sección circular de diámetro interior Di:

Di ⎡ ⎛ λ Di + 2.e ref ⎞ ⎤
e= .⎢exp ⎜ . ln ⎟⎥
2 ⎣ ⎝ λ ref Di ⎠⎦

Tabla 2.4. Espesores mínimos para aislamiento de tuberías (mm)

Temperatura Fluido Interior (ºC)

Diámetro Exterior Tubería (mm)
-20 a –10 -9,9 a 0 0,1 a 10 > 10
D ≤ 35 40 30 20 20
35 < D ≤ 60 40 40 30 20
60 < D ≤ 90 50 40 30 30
90 < D ≤ 140 50 50 40 30
140 < D 60 50 40 30

NOTA: Cuando los componentes estén instalados al exterior, el espesor indicado anteriormente deberá ser incrementado en 20 mm.

2.4. BARRERA ANTIVAPOR

La migración del vapor de agua a través de una pared ya fue definida en el capitulo 2.2, pasando a
analizar ahora el proceso y las consecuencias de esta migración.

2.4.1. La condensación del vapor

Si partimos de un aire ambiente exterior, en contacto con la pared caliente, caracterizado por su
temperatura seca te y por su humedad relativa he, al que le corresponde una presión parcial de su
vapor de agua pve , siendo pvse su presión de saturación y de un aire ambiente interior, en contacto
con la pared fría, caracterizado análogamente por los parámetros ti ,hi, pvi y pvsi, cumpliéndose que:

ti < te y que pvi < pve

se verificará que la pared se encuentra sometida a una diferencia de presión del vapor de (pve - pvi),
origen de la migración del vapor de agua desde la pared caliente a la pared fría que será tanto más
elevada cuanto:

74
 ƒ mayor es esta diferencia de presiones
ƒ menor es el espesor de la pared
ƒ mayor es la permeabilidad del material de la misma.

Análogamente a lo enunciado para la distribución de temperaturas a lo largo de una pared, podemos

establecer que existe una distribución de presiones de vapor en la misma en la que la caída de
presión en cada capa es inversamente proporcional a la permeabilidad de cada material que la
compone.

La consecuencia de la penetración del aire atmosférico exterior, base de esta migración del vapor de
agua a través de las paredes de cámaras frigoríficas, solo acarrea, en principio, un aumento de la
humedad en el interior de la cámara.

No obstante, como consecuencia del enfriamiento que va experimentando este aire al atravesar la
pared, puede darse el caso de que la temperatura de éste descienda por debajo de su temperatura
de rocío en cuyo caso se produce el fenómeno de condensación en el interior de la pared, dando
como consecuencia un aumento de su conductividad térmica así como su deterioro físico, en un
mayor o menor plazo de tiempo.

Si la temperatura que alcanza el aire en el interior de la pared estuviese por debajo de los 0ºC, las
consecuencias serían aún más graves tanto por aumentar el coeficiente de conductividad como por
producirse un mayor deterioro físico de los materiales de la pared por el efecto de la congelación y
consiguiente aumento de volumen que experimenta el hielo.

La migración del vapor de agua y el fenómeno de su condensación en el interior de la pared puede

representarse gráficamente. Para facilitar su exposición se va a considerar una pared homogénea,
que se recoge en la figura 2.6, en donde las curvas A, B y C indican respectivamente las evoluciones
de la temperatura, la presión de saturación del vapor y la presión parcial del vapor del aire que la
atraviesa.

En condiciones normales, cuando la temperatura se mantiene por encima de su temperatura de rocío

(fig. 2.6a) la presión de saturación se mantiene siempre por encima de su presión parcial de vapor
(curva C siempre por encima de la curva B).

Si ahora se considera, por ejemplo, que aumenta la presión parcial del vapor del aire exterior
permaneciendo constantes las condiciones interiores, resulta que la curva B bascula, pasando a la
posición B´ (fig. 2.6b), de forma que al ascender corta a la curva C en dos puntos, entre los que se
producirá el fenómeno de condensación ya que entre ellos se ha superado el valor de la presión de
saturación del vapor.

Este fenómeno, en paredes heterogéneas, aparece siempre en la zona del material aislante, razón
por lo que parece muy aconsejable que justo por delante de él se procure disminuir en gran medida la
presión parcial del vapor. Este efecto se logra disponiendo en la cara caliente del aislante un material
que presente una baja permeabilidad, formando lo que se ha dado en llamar barrera o pantalla
antivapor.

En efecto, en la figura 2.7a, se recoge el efecto de una barrera de vapor colocada por delante del
aislamiento. Se observa como la curva B pasa, por efecto de dicha barrera, a la B”, descendiendo de
tal forma que ya no intersecciona a la curva C, desapareciendo el fenómeno de condensación.

El efecto de una segunda barrera de estanqueidad colocada en la cara fría del aislamiento (fig. 2.7b),
presenta un efecto contrario al deseado ya que permite elevarse, delante de ella, la presión de
saturación provocando un nuevo corte de la curva B con la C, dando lugar a una nueva zona de
condensación en el aislamiento.

75
 Fig. 2.6. Condensación de vapor de agua en una pared

Fig. 2.7. Efecto de una barrera antivapor (a) y una de estanqueidad (b)

2.4.2. Materiales empleados

Las exigencias a una buena barrera antivapor, capaz de proporcionar una protección eficaz del
aislamiento frente a la humedad del exterior, son:

• Eficacia: como tal entenderemos todo conjunto barrera+aislamiento que logre una
permeabilidad inferior a valores del orden de 1-2 g / m2.día.
• Continuidad, en y con paredes, suelos y techos, minimizándose el número de posibles
uniones entre las distintas hojas, paneles o manos.
• Permanencia, es decir, capaz de conservar sus propiedades de impermeabilidad a lo largo
del tiempo en las condiciones de trabajo para lo cual deberá ser:

76
 • Resistente a todos los esfuerzos soportados durante su ejecución así como a las
dilataciones y contracciones a que se va a ver sometida.
• Compatibilidad, con los materiales con los que se encuentre en contacto.
• Seguridad, debiendo exigírsele ser incombustible, ininflamable así como no conferir olores
al recinto refrigerado.

La barrera antivapor puede realizarse in situ o bien pueden estar incorporada al propio aislante, como
es el caso de los paneles prefabricados que basta con sellarlos en el momento de su colocación en
obra. La ejecución in situ es siempre más delicada exigiendo un mayor control en el espesor y/o en la
ejecución de la misma.

Los materiales que formarán la barrera antivapor pueden clasificarse como:

a) Materiales en Hojas: que presentan la ventaja de tener un espesor uniforme pero por el contrario
tienen el inconveniente de tener que realizarse una gran longitud de empalmes, en donde debe
esmerarse la ejecución.

Entre los más utilizados destacamos:

• Chapa de Acero, material que aunque es totalmente impermeable presenta el

inconveniente de su ejecución continua, ya que las distintas chapas de éste deben unirse por
soldadura continua o bien cuando ésta es por puntos o por remachado, las uniones deben
sellarse correctamente con un cordón plástico estanco a lo largo de las juntas.

• Velos Flexibles, metálicos (en láminas delgadas de aluminio) o plásticos (en láminas de
polietileno). Presentan un espesor regular con una permeabilidad pequeña aunque por el
contrario vuelven a presentar el problema de las uniones entre las distintas hojas y de estas
con el material soporte.

• Fieltros Bituminosos, de espesores variables, que se colocan siempre con asfalto caliente
sobre una mano de solución asfáltica previa totalmente seca.

• Compuestos de productos bituminosos-aluminio, que resultan más impermeables que

los fieltros y que se aplican mediante un soplete soldador con la cara de aluminio dirigida hacia
la parte caliente.

b) Material en Pasta: para la realización in situ aplicándose sobre el material soporte en una o
varias capas que después de su secado o polimerización permiten obtener una superficie continua
cuya permeabilidad depende del espesor y de la uniformidad conseguida en su ejecución.

Los materiales más empleados, son:

• Asfaltos Fundidos, que resulta un material barato y muy adecuado para su aplicación en
suelos debido a la facilidad de su ejecución. Se deberá aplicar siempre en dos capas,
esperando al secado completo entre mano y mano, con un espesor total de 7-8 mm.

• Emulsiones de Asfalto, para su colocación en frío, que deberá ejecutarse en varias capas,
asimismo con secado total entre una y otra aplicación. Suelen presentar un problema de
microfisuras por lo que su permeabilidad no resulta muy buena.

• Mastics con disolventes volátiles (emulsiones estabilizadas de betún) con los que no
suelen presentarse los problemas de las emulsiones asfálticas anteriores. Por el contrario
suelen dar problemas de olores como consecuencia del empleo de los disolventes.

• Resinas Polimerizables, armadas o no con fibras de vidrio, suelen presentar asimismo

problemas de olores. Proporcionan una impermeabilización bastante eficaz si se realiza una
ejecución delicada. El coeficiente de dilatación lineal es elevado y la polimerización prosigue
lentamente durante un periodo elevado de tiempo. Se suele emplear más como revestimiento
interior de estanqueidad en cámaras de atmósfera controlada que como barrera antivapor.

77
En la tabla 2.5, se recogen las permeabilidades de algunos de los materiales de mayor uso.

Tabla 2.5. Permeancias al vapor de agua de distintos materiales

Material Espesor Permeancia

2
(μ) (g/m .mmHg.día)

A.- Materiales en hojas:

Chapa de acero - 0.000

Hoja de Aluminio 80 0.000
Polietileno 60 0.159
200 0.023
300 0.018
Polipropileno 20 0.114
Cloruro de polivinilo 80 0.682
Poliéster 35 0.341
2
Fieltros Bituminosos (18 kg/m ) - 0.125
Compuestos bituminosos-
2
aluminio: 18 kg/m - 0.098
2
27 kg/m - 0.057/0.084
Compuesto poliéster-polietileno 50 0.061

B.- Material en Pasta:

2
Emulsión asfáltica 2 kg/m - 0.341
2
3 kg/m - 0.227
2
Mastics 2 kg/m - 0.027
2
3 kg/m - 0.021

2.5. EJECUCIÓN DEL AISLAMIENTO

Suele decirse con frecuencia que la calidad de un aislamiento reside más en la calidad de su
ejecución que en la propia del material aislante. Por esta razón debe realizarse un estricto
seguimiento de la correcta ejecución del aislamiento.

Debemos distinguir entre los aislamientos tradicionales realizados “in situ” y los aislamientos
prefabricados así como las diferencias básicas en la ejecución según se trate de techos, paredes o
suelos

2.5.1. Aislamientos Tradicionales

Cuando se aplican aislantes en planchas sobre una estructura exterior, sobre la que previamente se
ha dispuesto la barrera antivapor de forma continua, se fijará una primera capa de aislante sobre la
pared o el techo que se sujetará mecánicamente mediante alambres galvanizados, clavos o pletinas
que previamente se habrán fijado en la obra de albañilería (fig. 2.8). Sobre esta primera capa se
dispondrá una segunda, tapando juntas, que se fijará a la primera bien por medio de estaquillas de
madera clavadas oblicuamente, normalmente en número de 8 a 10 por m2 y con una longitud igual al
espesor del aislante, o bien mediante puntos de adhesivo, compatible con el tipo de aislante usado.

Interiormente el aislamiento se terminará mediante un enlucido, pintura y/o recubrimiento de acabado

de tipo metálico o de poliéster mediante fijaciones mecánicas.

Cuando se realice un enlucido, este puede hacerse con cemento armado de dosificación no muy rica
con un espesor de unos 20 mm. Se usa a menudo morteros armados con tela metálica galvanizada
de 30-40 mm de luz de malla, que se fija al aislamiento por medio de grapas o grampillones. Si está
previsto un acabado con pintura, este deberá constituir junto con el enlucido una pared permeable al
vapor de agua.

En los techos que no estén realizados por una estructura horizontal se dispondrán viguetas de
madera separadas 50-60 cm entre sí y capaces de soportar el peso del aislamiento con su
recubrimiento. El aislante se suspenderá mediante las fijaciones mecánicas anteriormente indicadas a
estas viguetas evitándose la existencia de puentes térmicos y asegurando que la pantalla antivapor

78
sea continua con las de los paramentos verticales, de tal forma que ésta sea una envolvente
completamente estanca de la cámara.

En el caso de disponerse un aislamiento de los que se aplican “in situ”, este se ejecutará después de
haber realizado la pantalla antivapor, mediante la proyección sobre paredes y techos de los
poliuretanos o de los poliisocianuratos (PIR) que al expandirse dan lugar al aislante.

En los suelos, después de preparar éste mediante la aplicación de un hormigón de limpieza sobre el
terreno compactado, se dispondrá la barrera antivapor que debe ser continua con la de las paredes.

Fig. 2.8. Ejecución de un aislamiento tradicional (Cat. STYROFOAM)

A continuación se colocará una primera capa de aislamiento y sobre ella, a matajuntas, se dispondrá
la segunda capa con las juntas bien ajustadas. Normalmente sobre el aislamiento se dispone una
lámina de polietileno con un espesor entre 50 a 200 μ que tiene por objeto proteger al aislamiento del
hormigón que ha de verterse por encima para formar la solera de la cámara, evitando que el agua de
fraguado de éste pase a través de las juntas por entre el aislante.

La losa final de hormigón se dispondrá de acuerdo a lo mencionado en el capitulo 1.4.2.2.

Cuando el suelo de la cámara esté sometido a grandes cargas o bien a cargas puntuales, debe
elegirse un aislante que presente una gran resistencia a la compresión, al menos colocado
localmente en caso de cargas localizadas. Hoy día se utiliza corcho, vidrio celular, poliuretano o
poliestireno expandido, éste último de densidad superior a 25 kg/m3.

El suelo es la parte de la cámara que se aísla en último lugar con objeto de evitar los deterioros que
se pueden producir por caída de objetos durante el aislamiento de paredes y techos. No obstante

79
siempre se dispone en primer lugar el aislamiento perimetral del suelo sobre el que asentará el de las
paredes.

2.5.2. Aislamientos Prefabricados

El aislamiento prefabricado, también conocidos como paneles sándwich, es en sí mismo una pared
aislada ya que engloba las funciones de soporte, barrera antivapor, aislante así como su
revestimiento y acabado.

Presenta como gran ventaja la rapidez, calidad y economía de la ejecución de la cámara si bien debe
prestarse especial interés en evitar los puentes térmicos en la unión de los paneles con la estructura.

Su ejecución comienza a partir de una solera de hormigón, protegida por una barrera antivapor, sobre
la que se disponen unos angulares metálicos en los que descansan los paneles verticales que
conformarán el cerramiento de la cámara y que se sujetan a la estructura del edificio (normalmente
metálica) que como ya indicamos puede ser interior o exterior al mismo. El ensamblaje entre los
distintos paneles se realiza mediante diversos mecanismos específicos de cada fabricante.

Sobre los paneles verticales se apoyaran los horizontales que conforman el techo, que asimismo se
sujetarán suspendidos de la estructura del edificio mediante sistemas mecánicos adecuados que
eviten los mencionados puentes térmicos. (fig. 2.9)

Fig. 2.9. Ejecución de un aislamiento prefabricado (Cat. STYROFOAM)

El suelo se construye de forma análoga a la indicada anteriormente.

El Reglamento de Seguridad, en su instrucción IF-05, establece también respecto a la Ejecución y

mantenimiento que:

Se deberá tener presente que tan importante o más que la selección y dimensionado del
aislamiento es una correcta instalación del mismo.
Como regla general se deberán seguir escrupulosamente las instrucciones de montaje y
aplicación del fabricante.

80
 Requisitos generales:

Antes de colocar el aislamiento, cuando los componentes sean de hierro o acero se deberá
aplicar un tratamiento adecuado para prevenir la corrosión. Las zonas o elementos que no
deban ir aislados por exigencia del funcionamiento deberán estar especialmente protegidas
para evitar los efectos de la corrosión debido a la condensación, por ejemplo, con venda grasa.
Será necesario aplicar el aislamiento procurando la mejor distribución y sellado de las juntas,
cuando las haya.

Se deberá prestar la máxima atención a la aplicación de la barrera antivapor; especialmente en

los puntos conflictivos (soportes, terminales, etc.) donde el sellado es fundamental. En el
diseño y construcción de los soportes de las tuberías se prestará especial atención a la
contracción y dilatación de las mismas para que estos movimientos no generen daños en la
barrera de vapor. Se deberá tener presente que una barrera de vapor deficiente será, más
tarde o temprano, la causa de un deterioro progresivo del aislamiento y si el tratamiento
anticorrosión no existiera o fuera insuficiente el elemento aislado sufriría graves daños de
corrosión, lo que afectaría a la seguridad de la instalación.

El aislamiento deberá llevar un recubrimiento (protección exterior) bien plástico o metálico. La

colocación de este recubrimiento, sobre todo si se utilizan elementos de fijación punzantes, no
deberá ocasionar daños en la barrera de vapor.

Si se realizan trabajos en las proximidades de componentes aislantes (tuberías, equipos, etc.)

se tendrá el máximo cuidado para no dañar el aislamiento, pisándolo o golpeándolo.
Siempre que sea necesario acceder a algunos puntos de mantenimiento de la instalación
frigorífica o de otras instalaciones a través de la red de tuberías aisladas se deberá prever las
suficientes zonas de paso para evitar el deterioro del aislamiento. Dichos pasos se montarán a
medida que se vaya ejecutando el aislamiento.

En relación con el mantenimiento del aislamiento del circuito frigorífico, véase apartado 1.2.6.
de la IF-14.

2.6. PUERTAS

Las puertas de un almacén frigorífico pueden considerarse como la parte dinámica del aislamiento del
mismo, razón por la que la selección y la aplicación de éstas es de gran importancia en estos
almacenes por la influencia en la economía de su funcionamiento lo que lleva a minimizar su número.

Las puertas colocadas en las zonas con un tráfico intenso deben proporcionar una elevada capacidad
de tránsito con una mínima pérdida de frío y requiriendo a su vez un mínimo mantenimiento. Además,
al ser susceptibles de deterioro por la frecuencia de su uso o por las condiciones de utilización debe
exigírsele una buena calidad basada en:

ƒ Robustez y ligereza.
ƒ Indeformabilidad frente a la diferencia de temperaturas y grado de humedad entre sus
caras.
ƒ Buen aislante, utilizándose con preferencia el poliuretano sobre el poliestireno, en
espesores desde 50 a 150 mm e incluso 200 mm..
ƒ Estanqueidad frente al vapor de agua y al aire. Para ello debe construirse con materiales de
revestimiento estancos tales como acero galvanizado o inoxidable o poliéster estratificado y
utilizar juntas de estanqueidad entre la puerta y su marco.

En todo caso, en la ejecución del aislamiento debe buscarse la continuidad de éste así como la de la
barrera antivapor con el marco de la puerta y a través de las juntas de estanqueidad, con la propia
puerta.

Existen dos tipos de puertas según su colocación en obra:

• Empotradas en la obra civil: utilizadas con preferencia en almacenes de dimensiones

reducidas con aislamiento de tipo tradicional y no recomendadas nunca cuando la temperatura
de la cámara descienda de los –18ºC incluso si se dispone de un sistema de calefacción.

81
 • Superpu uestas, las más
m utilizada as puesto que evitan los posibles prooblemas de bloqueos
b porr
ón y sobre todo porque permite su ap
deformació pertura por de
eslizamiento
o.
A
Atendiendo a su forma dee apertura, existen tres tipos:

• Pivotantes: Son puertas, norma almente de reducidas dimensiones (anchura infferior a 1,200
m), utilizadas en peque eños almacen nes o bien en grandes allmacenes paara acceso del personal.
La aperturra con movvimiento gira atorio se reaaliza con bisagras quee presentan una rampa a
helicoidal lo que provvoca la aperrtura y eleva ación simulttánea de la puerta favooreciendo ell
movimiento o y sobre tod
do la conservvación de las
s juntas.

• Correde eras o Desliizantes: quee se disponen siempre como supe erpuestas co

on anchurass
normalmen nte superiore
es al 1,20 m.
m Es el tipo de puerta más m generalizado en los s almaceness
actuales y sobre todo cuando se utilizan
u carreetillas elevad
doras puestoo que permitten una fácill
automatiza
ación de su apertura y cierre,
c facilita
ando y aceleerando los mmovimientoss de carga y
descarga de
d la cámara.
En su movimiento de apertura
a se re
ealiza a la veez una separración del marco y una elevación
e dell
suelo con la misma fina
alidad de pre
eservar las juuntas.

• De Elevvación: Son puertas que e por sus carracterísticas especificas de elevación se utilizan
n
casi exclussivamente en
e lugares queq dispongaan de poco espacio pa ara el movimmiento de la
a
puerta a la
a vez que no o separe ambientes más s que con mo oderada dife erencia de te
emperaturas..
Suelen serr clásicas en los muelles de carga y descarga
d de vehículos frigoríficos.

0. Puerta corre
Fig. 2.10 edera (Cat. TAN
NE)

En la
as cámaras donde la densidad de tráfico es muy m a se recurre, para favorrecerlo, a la
elevada a
dispo na puerta de entrada y otra de salida.
osición de un

Las puertas
p de laas cámaras frigoríficas qu
ue trabajen a baja tempe eratura se eq
quipan con un dispositivo
o
de caalentamiento de los marccos a lo largo o de su perímmetro y en la
a zona ocupa ada por las juntas con ell
fin de
e evitar la forrmación de hielo
h que pueeda llegar a impedir su ap
pertura.

Este dispositivo suele

s realizarse mediante
e una resiste
encia eléctricca blindada y embutida en
e el marco,,
que trabaja
t a 24 V y con una a potencia del
d orden de e 20 a 40 W por metro liineal que ca alienta a una
a

8
82
placa de latón que sirve de recubrimiento de la resistencia y permite mantener dicha junta a una
temperatura comprendida entre los 30 a 40ºC, lo que la mantiene flexible para asegurar la
estanqueidad requerida.

Otro dispositivo frecuentemente utilizado en las cámaras para evitar las pérdidas de frío con las
aperturas de las puertas, son contrapuertas flexibles (que se abren y cierran tras el paso de la
carretilla), tiras verticales de material plástico transparente o corrientes de aire, a modo de cortinas,
que impulsadas por un ventilador, accionado con la apertura de la puerta y situado encima de las
mismas, lo impulsa, a presión, a todo lo ancho de ésta.

83
 CAPÍTULO 3

CARGAS TÉRMICAS

3.1.- INTRODUCCIÓN

Definimos en el Capítulo 1 lo que se entiende por Cámara Frigorífica, especificando entonces, entre
otras, que uno de sus objetivos era el mantener una temperatura constante en su interior mediante la
acción de una instalación frigorífica. Para conseguir esa uniformidad de la temperatura será preciso
extraer de la misma el flujo de calor que está actuando sobre ella y que es el responsable del
aumento de temperatura en la misma. Ésta es precisamente la función del equipo frigorífico, que debe
ser dimensionado acorde con la capacidad de extracción de calor que se le exija y será por
consiguiente el consumidor de energía de esta instalación en mayor o menor medida según se haya
proyectado una menor o mayor barrera térmica en dicha cámara.

El estudio de las cargas térmicas o balance térmico en el almacén frigorífico va a servir para
cuantificar el flujo de calor a que está sometido, permitiendo finalmente decidir el tamaño de la
instalación frigorífica necesaria y por consiguiente definir el coste de la inversión precisa así como el
coste de la energía consumida. Un dimensionamiento por exceso conlleva una mayor inversión y una
sobreelevación del coste de explotación. Por el contrario un dimensionamiento por defecto puede
suponer una infrautilización del volumen refrigerado con un sobrecoste añadido sobre sus
correspondientes costes de inversión y explotación, que pueden ser incluso más negativos.

Por consiguiente, el cálculo preciso de las cargas térmicas persigue:

ƒ Analizar las posibilidades de optimización del coste de inversión y el consumo de energía.

ƒ Determinar los equipos frigoríficos necesarios en la instalación.

Para la realización de este balance será preciso el conocimiento de una serie de parámetros que
deberán considerarse como datos de partida para este análisis. Los podemos agrupar en dos
categorías:

a) Tipología y Características del Frigorífico: Este grupo abarca todos aquellos datos que afectan a
las características propias del almacén en sí y que van a tener una incidencia térmica.

a.1) Ubicación del Almacén. Partiendo de su conocimiento se podrán analizar las características
climáticas reinantes en la zona de implantación y su incidencia directa sobre el balance.

Asimismo debe conocerse la orientación geográfica del edificio para determinar la incidencia solar
en él.

a.2) Definición del Almacén: Esta definición permitirá conocer sus dimensiones, formas,
volúmenes, características constructivas (materiales empleados, tipo de cerramiento, tipo de
aislamiento), distribución interna del edificio, puertas, sistema de distribución del aire, etc.

b) Explotación del almacén: En este apartado se analizan los datos referidos a la utilización del
mismo en relación con el/los productos que deben almacenarse debiéndose definir previamente el
estado de conservación refrigerado o congelado.

84
 b.1) Tipología del producto. Cada clase de producto requiere unas condiciones óptimas de
conservación que se traducirán en el mantenimiento de una temperatura, una humedad relativa y
una circulación y composición del aire específicas para cada uno de ellos.

b.2) Cantidad de Producto/s: Precisándose conocer la/s cantidad/es, las condiciones de

temperatura y humedad en las que entra a la cámara así como los ritmos de carga y de descarga
en él. Asimismo es preciso conocer o estimar el período de permanencia en almacenamiento para
diseñar convenientemente sus parámetros de funcionamiento.

A modo de ejemplo, en la fig. 3.1, exponemos una curva típica de la frecuencia de la entrada de
mercancía en un almacén frigorífico.

Fig. 3.1. Curva modelo de frecuencia de entrada de mercancía en un Frigorífico de 30.000 m3

70

60
FRECUENCIA (días/año)

50

40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
CARGA (Tm/día)

3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS TÉRMICAS

El conjunto de las cargas térmicas que, ajenas al propio circuito de la instalación frigorífica, gravitan
sobre un almacén frigorífico, pueden subdividirse en dos grandes grupos:

• Cargas Externas: Considerándose como tales, todas aquellas generadas fuera del propio
almacenamiento. Cabe citar los siguientes factores:

ƒ Transmisión de calor a través de paredes, techo y suelo

ƒ Radiación solar
ƒ Difusión del vapor de agua
ƒ Renovación de aire en las cámaras
ƒ Infiltración de aire a través de puertas

En el posterior análisis que se realiza de las cargas externas se considerará por una parte que la
radiación solar queda englobada junto con la transmisión a través de paredes mientras que la difusión
de vapor de agua a través de los paramentos se considera despreciable al considerar que estos
gozan de una buena y efectiva barrera antivapor.

• Cargas Internas: Son todas aquellas generadas dentro de la propia cámara frigorífica, entre las
que encontramos:

ƒ Calor desprendido por los productos y por sus embalajes

ƒ Calor desprendido por respiración de aquellos productos vivos

85
 ƒ Calor desprendido por los motores en el interior de la cámara (Ventiladores, bombas, etc.)
ƒ Calor desprendido en el desescarche del evaporador
ƒ Cargas por humidificación del aire
ƒ Cargas por atmósfera controlada
ƒ Cargas por estancia de personal
ƒ Cargas por iluminación.
ƒ Cargas debido a elementos de transporte (carretillas elevadoras, estanterías mecanizadas,
automatismos, etc.)

3.3. CÁLCULO DE LOS FACTORES DE LA CARGA TERMICA

3.3.1. Cargas externas

3.3.1.1. Flujo de Calor a través de Paredes, Suelo y Techo:

En los almacenes frigoríficos, las necesidades energéticas para contrarrestar el calor por esta
transmisión es uno de los valores de mayor peso dentro del conjunto de cargas térmicas (superan
normalmente el 50% del total). Ésta está motivada por la diferencia de temperaturas entre el exterior y
el interior de la cámara en cada una de sus paredes limitantes. Como quiera que una cámara puede
limitar bien con el exterior o con el interior del propio almacén, con distintas orientaciones geográficas
al exterior y con distintos ambientes al interior, se precisa realizar el cálculo por separado para cada
una de sus paredes.

El flujo de calor que atraviesa cada pared es directamente proporcional a la superficie de la misma, al
salto térmico a ambos lados de la pared, a la constitución propia de la pared así como al movimiento
del aire a ambos lados (Cap. 2.3.). Su valor viene dado por la ecuación:

Q1 = f . K . S . Δt

siendo:

Q1 = Calor de transmisión en kJ / h o en W
f = Factor de seguridad para considerar pérdidas por puentes térmicos, etc. y que
generalmente se estima entre un 4 y un 8% .
K = Coeficiente global de transmisión de calor (kJ/h.m2.ºC o W/m2.K)
S = Superficie exterior de transmisión (m2)
Δt = Diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior de la cámara.

Si se supone que la acción de la barrera antivapor es suficientemente eficaz, puede suponerse que
no existe una difusión de vapor hacia el interior de la cámara y por consiguiente que todo el calor
transmitido a través de las paredes se debe a calor sensible (Qs). Por esta razón consideraremos que:

Q1 = Q1s

La temperatura exterior que debe ser tomada para el cálculo anterior no debe ser la máxima del lugar,
que sería la posición más desfavorable, ya que esto traería como consecuencia un dimensionamiento
de la instalación válido únicamente para unas pocas horas al año, produciéndose un
sobredimensionamiento para el resto de las mismas. Esta razón ha llevado a considerar una
temperatura media práctica de proyecto definida por:

tp = 0,6 . tmáx + 0,4 . tm,m

siendo:
tmáx = temperatura media de las máximas del mes más cálido
tm,m = temperatura media del mes más cálido

Una primera recomendación que cabe realizar, de cara a minimizar la carga térmica por este
concepto, es la de situar convenientemente el edificio, siempre que ello sea posible, con objeto de
disponer su mayor dimensión orientada hacia el Norte, la orientación más fría, al objeto de disminuir
el valor de Δt de la ecuación 3.1.

86
Sobre las paredes que dan al exterior del edificio, según su orientación, se va a manifestar la
influencia de la radiación solar, mayorando el flujo de calor que penetrará en el interior de la cámara.
El estudio práctico de este fenómeno puede resolverse de dos formas diferentes:

• Realizar un cálculo independiente para la carga por transmisión y para la carga por
radiación sobre la base de los datos disponibles.

• Compensar el efecto de la radiación solar mediante el aumento de la temperatura exterior,

incrementándose así el efecto de transmisión.

En la práctica se utiliza este último método por resultar sencillo de aplicación y suficientemente
preciso. Se han publicado distintas formas de expresar la corrección de temperaturas debida a la
influencia de la orientación por el efecto de la radiación. De entre ellos recogemos en la tabla 3.1. los
valores propuestos por la ASHRAE.

Finalmente la temperatura exterior a considerar será la temperatura exterior de proyecto aumentada

en la corrección según orientación.

Tabla 3.1. Correcciones de Temperatura por Efecto Solar (ºC)

ORIENTACION EN LA PARED
SUPERFICIE EXPUESTA AL SOL TECHO PLANO
ESTE SUR OESTE

De Color Oscuro:
Tejados de Pizarra 5 3 5 11
Tejados Alquitranados
Pintado de Negro

De Colores Medios:
Madera sin pintar
Ladrillo 4 3 4 9
Teja Roja
Cemento Común
Pintura Roja, Verde, Gris

De Colores Claros: 3 2 3 5
Piedra Blanca
Cemento Blanco
Pintura Blanca

En cuanto a la temperatura exterior aplicable a los suelos en nuestros climas, es normal considerar
una temperatura constante de 15ºC. Ahora bien, si se dispone de un vacío sanitario conforme se
detalló en el capitulo 1.4.2., la temperatura que debe considerarse es la temperatura media entre
dichos 15ºC y la temperatura de proyecto.

Cuando una de las paredes de la cámara sea limítrofe con el interior del edificio, se considerará una
temperatura interior del mismo entre 20º y 25ºC, excepto en el caso de que se trate de un local
climatizado. Asimismo se considerará esa temperatura exterior para las paredes comunes entre
distintas cámaras para prever el caso de que una de las cámaras se encuentre en funcionamiento y la
otra no.

La temperatura del techo es sin duda la que alcanza mayor valor, situándose entre los 30 y 40 ºC e
incluso superándose estos valores muy frecuentemente. Por esta razón es corriente disponer
dispositivos para la ventilación en esta zona de cara a minorar su carga térmica.

Una segunda recomendación es la de tratar de disminuir al máximo la superficie exterior del edificio
(minimizar S en la ecuación 3.1), diseñando para ello una forma lo más conveniente posible, para lo
que se tendrá en cuenta lo dicho a este respecto en el capítulo 1.4.1.

87
La tercera recomendación se refiere, por último, a disminuir la carga energética disponiendo un
aislamiento adecuado (minimizar el valor de K). Recuérdese que para este factor ya se eligió una
optimización en el cálculo de su espesor. (cap. 2.3.2.).

Si para el coeficiente K se ha elegido un valor teórico de cálculo en lugar de uno práctico, la ecuación
3.1 debe afectarse de un coeficiente de corrección ya que la calidad del aislamiento disminuye con el
tiempo. En la práctica suele tomarse un coeficiente de mayoración entre un 10 y un 15% para corregir
este efecto junto al de la posible existencia de puentes térmicos en lugar del valor mencionado
anteriormente de entre un 4 y un 8%.

3.3.1.2. Carga de Calor debido a Renovaciones del Aire y por Apertura de Puertas:

Conforme a lo enunciado en el capitulo 1.3.1., las cámaras frigoríficas deben ventilarse para lograr
una adecuada conservación de los productos almacenados fundamentalmente en cámaras de
temperatura positiva. Como consecuencia de ello, el aire caliente del exterior penetra en la cámara
desplazando el mismo volumen de aire frío y al mezclarse con el existente provoca su calentamiento.
Posteriormente cuando éste es enfriado en el evaporador se produce una condensación sobre él
(carga de humedad en la cámara) que será preciso eliminar.

La carga de calor que se produce en la cámara por esta entrada de aire caliente se expresa mediante
la ecuación:

Q2 = N . V . Δi

en donde:

Q2 = Calor introducido en kJ/día

N = número de renovaciones diarias del aire (ver tabla 1.6)
V = volumen de la cámara en m3
Δi = Diferencia de entalpías entre el aire exterior y el interior en kJ/m3

El calor latente consecuencia de la carga de humedad, viene cuantificado por la expresión:

Q2l = N . V . rae . Δx

siendo:
rae = calor latente de vaporización del agua a la temperatura media entre el exterior y el
interior (kJ/kg)
Δx = diferencia del contenido de humedad entre el aire exterior y el interior de la cámara (kg
de agua/m3.)

El calor sensible resultante, es:

Q2s = Q2 – Q2l

3.3.2. Cargas internas

3.3.2.1. Carga térmica por Refrigeración-Congelación de los Productos:

La carga térmica debida a la refrigeración y en su caso a la congelación de los productos es uno de

los apartados con mayor peso dentro del balance térmico de un almacén frigorífico. Por contra, es un
apartado de difícil estimación por la gran variabilidad que en la práctica se suele presentar tanto de
las cantidades como en las condiciones térmicas en que puede llegar el producto.

La carga M (kg/día) que se introduce al día en un almacén frigorífico con varias cámaras e instalación
frigorífica centralizada, suele destinarse únicamente a una sola o a pocas cámaras cuando el
producto es único ya que la buena práctica habitual es destinar una cámara frigorífica distinta para
cada clase de producto. A este efecto debe conocerse o trazarse el correspondiente estudio de la
explotación del almacén lo que nos permitiría conocer perfectamente el grado de simultaneidad de

88
entrada del producto y su demanda puntual de frío, lo que puede hacer que, para el cálculo de la
carga térmica diaria, se considere una minoración de hasta un 50%.

Sin embargo cuando la instalación frigorífica es independiente para cada cámara, se considerará la
carga total de producto para cada una de ellas.

La carga térmica debida a este concepto es función de la masa de los productos que se introduzcan
en la cámara (función a su vez de la forma de explotación del almacén), de sus calores específicos,
de las temperaturas de entrada a la cámara y de la de almacenamiento así como del calor latente de
congelación cuando esta operación se realice en la propia cámara.

El calor total a extraer de los productos puede ser dividido en tres etapas:

a) Refrigeración desde la temperatura de entrada hasta la temperatura de almacenamiento o en

su caso hasta la de su punto de congelación.

La carga térmica para lograr esta refrigeración, es:

Q31 = M . cpa . Δt1 ,

Q31 = Calor sensible de refrigeración en kJ/día

M = Peso de los productos introducidos en la cámara al día. (kg/d)
cpa = Calor específico del producto antes de la congelación (kJ/kg.K). (Tabla 1.4)
Δt1 = Diferencia de temperaturas inicial-final del producto (K).

El cálculo de la carga térmica en refrigeración se suele realizar admitiendo que durante la carga de la
cámara solo se manipula el 20% de la capacidad de almacenamiento; que ésta se enfría en 20-24
horas con un elevado Δt (9–10 K) en el evaporador y altas velocidades del aire. Cuando los productos
han alcanzado su temperatura óptima de conservación, los equipos frigoríficos funcionarán solamente
durante 4-5 horas para mantener este régimen mediante una impulsión moderada de aire y con un Δt
en el evaporador limitado al valor que proporcione el grado de humedad requerido en la cámara.

b) Congelación de los productos. Para ello, la carga térmica necesaria es:

Q32 = M . clc

Q32 = Calor latente de congelación en kJ/día

Clc = Calor latente específico de congelación (kJ/kg) (Tabla 1.4)

c) Subenfriamiento desde la temperatura de congelación hasta la de almacenamiento en estado

congelado. La carga de calor correspondiente viene dada por:

Q33 = M . cpc . Δt2 ,

Q33 = Calor sensible de subenfriamiento en kJ/día

M = Peso de los productos introducidos en la cámara al día. (kg/d)
cpc = Calor específico del producto congelado (kJ/kg.K). (Tabla 1.4)
Δt2 = Diferencia de temperaturas inicial-final del producto (K).

La carga total de calor por este concepto, es:

Q3 = Q31 + Q32 + Q33 = M . (cpa. Δt1 + clc + cpc. Δt2)

Durante el proceso de enfriamiento y/o congelación se produce una merma en el producto

almacenado y como consecuencia se libera una carga de humedad al interior de la cámara que
puede cuantificarse bajo la forma de un calor latente.

Llamando m al porcentaje de merma de agua en el del producto, (ver tabla 1.2), el calor latente por
este concepto, es:

89
 Q3l = M . m . rtc / 100 (kJ/d)

siendo rtc la entalpía de vaporización del agua, pudiendo tomarse como valor medio el
correspondiente a 0ºC, r0 = 2.500 kJ/kg.

El calor sensible resultante, será:

Q3s = Q3 – Q3l

3.3.2.2. Carga por Enfriamiento de Embalajes

Esta carga muchas veces se incluye en el capitulo anterior sin más que considerar el valor del peso M
de los productos introducidos en la cámara como peso bruto en vez de neto. En este caso se comete
el error de considerar por una parte que el calor específico del producto coincide con la del material
del embalaje y por otra suponer la congelación del embalaje, en su caso. No obstante, el error que se
comete no es de consideración, máxime cuando solo se trata de refrigeración de productos sin
posterior congelación.

Cuando se quiera obtener un cálculo más preciso del valor de esta carga térmica, que se considera
enteramente como calor sensible, se necesita conocer el peso Me de los embalajes introducidos en la
cámara así como su calor específico (para los embalajes más utilizados está comprendido entre 2 y 3
kJ/kg.K), calculándose la carga térmica para su enfriamiento entre una temperatura exterior te y una
interior ti, mediante la expresión:

Q4 = Q4s = Me . cpe . (te – ti)

En ocasiones el peso del embalaje se estima como un porcentaje del peso del producto.

3.3.2.3. Carga de Respiración de los Productos:

Los vegetales desprenden un calor de respiración, como se indicó en el capítulo 1.3 , que debe ser
considerado en el cálculo de la carga térmica.

Su evaluación debe realizarse sobre la base de considerar el estado más desfavorable en la cámara
desde el punto de vista de su ocupación. Así, es preciso considerar por una parte la carga diaria M
(kg) que se introducen a una temperatura te desde el exterior y que a lo largo del período de
enfriamiento, normalmente 20-24 horas, va a disminuir su temperatura hasta la temperatura de
conservación ti. Podemos considerar que este producto se encontrará respirando a una temperatura
media entre las temperaturas indicadas.

Sin embargo, el resto del producto que esté almacenado en la cámara se encontrará respirando a la
temperatura de régimen de dicha cámara. Por esta razón, si consideramos que la capacidad total de
almacenamiento en una cámara o en un almacén es C (kg), el caso más desfavorable que se puede
presentar es cuando dicho almacén se complete con la última carga, M, de producto.

Bajo esta hipótesis se tendrá M kg. respirando a una temperatura media entre la de entrada del
producto y la de almacenamiento en cámara y (C-M) kg. respirando a la temperatura de la cámara.

Si se llama:

crm = calor de respiración a la temperatura media (kJ/kg.d)

crc = calor de respiración a la temperatura de almacenamiento (kJ/kg.d),

el calor desprendido por este concepto, será:

Q5 = M . crm + (C-M) . crc

Los calores de respiración a la temperatura óptima de almacenamiento los podemos obtener de las
tablas 1.4 y 1.5 para distintos productos. A temperaturas diferentes a la anterior, y a falta de datos
específicos de estos valores, se pueden utilizar la corrección de la curva exponencial de la figura 3.2.

90
 16

14

Calor de Respiración (kJ/kg.d) 12

10

0
0 5 10 15 20 25
Temperatura (ºC)

Fig. 3.2 Evolución media del calor de respiración con la temperatura

En este caso, cuantificar por separado la carga de calor sensible y la de calor latente resulta
complicado razón por lo que se estima con suficiente validez que de aquella carga total representada
por el valor de Q5, un 60% corresponde a calor latente y un 40% a calor sensible:

3.3.2.4. Carga de Calor debidas al Personal:

Esta carga, que implica pequeñas cantidades de energía, es debida al personal que manipula los
productos en el interior de la cámara, y que dependerá lógicamente del número de operarios que
trabajan simultáneamente dentro de ella (Np), del tiempo de permanencia (T, horas/día) y del esfuerzo
realizado (Fp, W).

Aunque se suele dar para Fp el valor de 350 W como valor medio, en la tabla 3.2 recogemos la
potencia desarrollada por operarios en las cámaras en función de su temperatura, considerándose
siempre éste como calor sensible.

Estos valores pueden obtenerse asimismo de la ecuación:

Fp (W) = 270 – 6 . t (ºC)

El calor sensible desarrollado por este concepto, será:

Q6s = 3,6 . Np .Fp . T/ 24 (kJ/h)

Al mismo tiempo, la transpiración del personal (x kg de agua) se transmite como una carga de
humedad que se cuantifica en 0,3 kg. agua/hombre y día, lo que se traduce en una carga de calor
latente de:

Q6l = Np . T . x . r36,

en donde r36 representa el calor latente de vaporización del agua a la temperatura de transpiración a
36ºC (2.415 kJ/kg).

La carga total de calor por este concepto, será: Q6 = Q6s + Q6l

91
 Tabla 3.2 Desprendimiento de calor desarrollado por las personas (K. Breinderbach)

Temperatura de la Cámara Potencia Desarrollada

(ºC) (W)

10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420

3.3.2.5. Carga de Calor por Iluminación:

Durante el tiempo de permanencia del personal dentro de las cámaras será preciso una iluminación
que supone una carga térmica asimismo de escasa cuantía total aunque con una relativa importancia
sobre todo cuando se utilizan lámparas de incandescencia..

Si se conoce la potencia instalada P (W) en la iluminación durante un tiempo T (h/d), el calor,

generado como calor sensible (W), viene dado por la expresión:

Q7 = Q7s = 3,6 . P . T / 24 (kJ/h)

Si se desconoce la potencia de iluminación instalada ésta puede evaluarse en función de la superficie

de la cámara que deba ser iluminada. Se estima que una carga de iluminación comprendida entre 2,5
a 5 W/m2, normalmente suele proporcionar una visibilidad suficiente para el tipo de trabajo que se
desarrolla. En este caso la ecuación anterior queda transformada en:

Q7 = Q7s = 3,6 . p . S .T / 24 (kJ/h)

siendo S la superficie en m2 de la cámara y p la potencia de iluminación en W/m2.

3.3.2.6. Carga por Desescarche de los Evaporadores:

Los evaporadores de las cámaras frigoríficas que funcionan por debajo de los 0ºC, deben proceder a
su desescarche periódico con objeto de eliminar la acumulación de hielo que se irá produciendo
sobre su superficie y que, en caso de no eliminarse, irá aumentando de espesor disminuyendo
progresivamente la capacidad de transferencia de calor en el evaporador debido al carácter aislante
del hielo poroso.

Los distintos métodos de desescarche propuestos en la técnica frigorífica tienen por objeto la
aportación de calor al evaporador con objeto de fundir la capa de hielo que lo recubre,
permaneciendo durante este período desconectada la instalación frigorífica.

Como consecuencia de esta aportación de calor se produce una carga térmica en el interior de la
cámara, a pesar de que el agua de la descongelación sale del interior del recinto. En efecto, para
fundir el hielo es preciso pasar desde la temperatura de régimen del evaporador a una temperatura
por encima de los 0ºC (normalmente de 2 a 4ºC) para lo cual es preciso aportar los respectivos
calores sensibles de calentamiento del hielo y del agua además del calor latente de fusión del hielo.
Paralelamente a este calentamiento también se produce el de la masa metálica del propio evaporador
que, una vez realizado el desescarche y eliminada el agua al exterior de la cámara, permanece
caliente dentro de ella y que deberá ser enfriado nuevamente hasta la temperatura de régimen del
evaporador. Por último, al efecto de radiación se suma un efecto de convección del aire a través del
evaporador durante el período de desescarche.

En definitiva la carga de calor en la cámara (Q8) será la diferencia entre la cantidad de calor total
empleada para el desescarche (QT) y la necesaria para trasformar todo el hielo del evaporador en
agua (QH), es decir, igual al calor de la masa del evaporador (QE) más el debido a las pérdidas por
radiación y convección (Qp). En definitiva:

92
 Q8 = QT – QH = QE + Qp

con: QH = mh .(cph . Δth + rh + cpw . Δtw), siendo:

mh, cantidad de hielo a trasformar (kg)

cph, cpw, calores específicos del hielo (2,1 kJ/kg) y del agua( 4,19 kJ/kg)
Δth, Δtw, saltos térmicos en el hielo y en el agua
rh, calor latente de fusión del hielo (336 kJ/kg)

QE = ∑ m .cE m.Δt , en donde:

mE, masa del evaporador (kg)

cm, calor específico de la masa del evaporador (kJ/kg)
Δt, salto térmico entre la temperatura inicial del hielo y la final del agua.

desconociéndose por una parte la cantidad de hielo que existe en el evaporador en el momento de
cada desescarche y el tiempo en el que se va a realizar éste, y por otra parte la masa del evaporador
puesto que éste no ha sido definido aún. Por esta razón no resulta fácil su evaluación práctica.

Una estimación de la masa de agua que se transformará en hielo podemos deducirla al considerar
todas las fuentes de agua en el interior de la cámara. Así podemos enunciar:

ƒ mermas producidas en la refrigeración del producto

ƒ mermas producidas en la conservación
ƒ respiración de los productos vegetales
ƒ ventilación e infiltración de aire

El agua desprendida por la merma (mR, %) por refrigeración de la carga diaria (M, kg), es:

mWR = mR . M / 100 (kg de agua/día)

La debida a la carga en conservación (C-M kg)), con una merma (mC, %), es:

mWC = mC . (C-M) / 100 (kg de agua/día)

La carga de agua debida a la respiración de los productos se considera incluida en las mermas por
respiración y conservación respectivamente.

El agua del aire de renovación, viene dada por:

mWA = N . V . Δx / v

siendo:
v = volumen específico del aire que se introduce en la cámara (m3/kg. a.s.)
Δx = diferencia del contenido de humedad entre el aire exterior y el interior de la cámara (kg
de agua/kg a.s.)

La cantidad total de agua liberada al interior de la cámara, es:

mWT = Σ mWi (kg/día) = Σ mWi / TF (kg/h) = mh

Por otra parte, la capacidad de agua que se condensa en el evaporador cuando el aire que lo
atraviesa experimenta un salto térmico determinado, viene dada por:

me = V . Δ xE / vi

siendo:
vi = volumen específico del aire de la cámara (m3/kg. a.s.)

93
 ΔxE = diferencia del contenido de humedad del aire entre la entrada y la salida del evaporador

Definimos un nuevo coeficiente de recirculación:

CRH= mWT / me

que expresa el número de veces que tenemos que recircular el peso del aire contenido en la cámara
por el evaporador para eliminar el exceso de humedad generado.

En cuanto al calentamiento del evaporador, la práctica común establece que éste se puede evaluar
entre un 40 a un 60% de las necesidades para la fusión del hielo:

QE = 40-60% . QH

Finalmente la cantidad de calor que de una forma práctica podemos estimar que ha quedado en la
cámara es la debida al calentamiento en sí del evaporador más la radiación provocada por el
calentamiento del evaporador para fundir el hielo, que se evalúa en un 20% de ese valor, es decir:

Qp = 0,2 . (QE + QH)

Q8 = Q8s = QE + 0,2 . (QE + QH) = 68-92 % . QH

Es decir, ésta carga térmica oscila entre el 70% y el 90% aproximadamente de la carga de fusión del
hielo.

La potencia eléctrica para el desescarche de esta cantidad total de hielo en un tiempo TD, será:

ND = (QE + QH) / TD . ηD

siendo ηD el rendimiento de la transmisión, evaluado en el 80% al haber considerado una radiación

del 20%.

3.3.2.7. Carga de Calor por los Ventiladores de los Evaporadores:

Los motores eléctricos de los ventiladores que impulsan el aire en una cámara frigorífica desarrollan
un calor igual al equivalente térmico de la potencia absorbida. Este valor se estima en este punto
puesto que aún no se ha calculado la potencia de estos motores ni elegido el modelo comercial del
evaporador necesario para esta cámara.

La forma de estimación se basa como siempre en la práctica habitual tomándose valores específicos,
como energía desprendida por unidad de superficie de la cámara, o valores relativos, como
porcentajes de energía sobre el total de los conceptos hasta aquí analizados.

En el primer caso un valor corrientemente asumido es el de qv = 0,150 W/m3 de volumen de cámara.

En el segundo caso se toman valores que oscilan entre un 8 a un 15% de la suma de las cargas
térmicas Q1 a Q8 analizadas. No obstante la estimación no es demasiado buena ya que por este
concepto se puede llegar a alcanzar valores de hasta un 25% del valor de la carga térmica total de la
instalación.

Para cada caso de los anteriores estimaciones, la carga térmica que se produce, es:

Q9 = qv . V

∑Q
8
Q9 = pv/100 . i
1

Una estimación más exacta y correcta de este valor puede hacerse realizando un calculo previo del
caudal de aire necesario para evacuar el calor que se está produciendo en esta cámara. Para ello nos
valdremos de lo enunciado y calculado en el capítulo 1.2.3. por lo que se necesitaba del orden de 1
m3 de aire para evacuar 1W de calor sensible.

94
Como la carga térmica sensible total, incluida la estimación para los ventiladores, de esta cámara
viene dada por:

∑Q
8
QST = (1+pv/100) . Si
1

El caudal de aire necesario será de:

Vv (m3/h) = QST (W)

con lo que la potencia requerida para el motor del ventilador, es:

Nv (W) = 0,283 . Vv . dP / ηv

siendo ηv el rendimiento del ventilador, con valores normales entre un 60 a 70%, y dP la presión de
impulsión en kPa.

Para cámaras de conservación esta presión suele oscilar entre los 0,2 a 0,3 kPa mientras que para
cámaras de preenfriamiento y túneles de congelación, con velocidades más altas del aire, se emplean
presiones entre los 0,5 y los 0,6 kPa.

El valor obtenido para esta potencia, que será el calor unitario desprendido en la cámara por los
motores, deberá compararse con el estimado previamente y si son del mismo orden se dará por
bueno el cálculo realizado. En caso de una desviación significativa del valor encontrado, hemos de
proceder a una nueva evaluación corrigiendo el valor del porcentaje pv estimado inicialmente.

La carga térmica diaria total debida a los motores de los ventiladores será el producto de la potencia
por el número de horas que están funcionando dichos ventiladores y que normalmente coincide con el
tiempo de funcionamiento de la instalación frigorífica.

Q9s = Q9 = 3,6 . Nv . TF (kJ/d)

El coeficiente de recirculación es el cociente entre el caudal impulsado y el volumen de la cámara,

siendo su valor:

CRV = VV / V

3.3.3. Cargas Varias:

Dentro de este capítulo se pueden incluir diversas cargas que afectarán a la instalación frigorífica en
determinadas ocasiones de forma específica. Tal es el caso de:

a) Cargas por Humidificación: que se producirá en aquellos casos en los que es preciso
humidificar el ambiente interior de la cámara para lograr el grado de humedad conveniente. Esta
humidificación se logra por la pulverización de agua o más comúnmente por la vaporización de
agua que puede ser generado dentro de la propia cámara por equipos vaporizadores adecuados o
provenir de un generador de vapor de una instalación de una instalación auxiliar del almacén.

En el primer caso la carga térmica será la energía introducida en la cámara para la generación de
dicho vapor, mientras que en el segundo caso será la energía calorífica del propio vapor
inyectado.

b) Cargas por Atmósfera Controlada: Realmente el estudio de las cámaras de atmósfera

controlada debe ser objeto de un análisis especial para contemplar las cargas térmicas debidas al
mantenimiento de la adecuada composición de la atmósfera interior que requiere una mayor
complejidad en el cálculo, que por lo específico no entramos en detallar.

c) Carga en el Enfriamiento de Fluidos Frigorígenos: Cuando la transmisión de calor es

indirecta, a través de un fluido frigorígeno, que enfría directa o indirectamente el producto, es

95
 preciso evaluar el enfriamiento de este fluido como una extracción de calor sensible, que será
función del volumen de fluido (VFg m3), de su calor específico (cFg kJ/kg.K), del salto de
temperaturas que experimente (ΔtFg, K) y de su volumen específico (vFg, m3/kg) :

QFg = VFg . cpFg . ΔtFg / vFg

d) Cargas Diversas: Además de las cargas específicas mencionadas, en un almacén frigorífico

pueden presentarse diversas cargas como por ejemplo la existencia de distintos motores eléctricos
en los equipos de manutención sobre todo en los almacenes muy mecanizados (carretillas
elevadoras, estanterías automáticas, etc.) en los que es fácil evaluar su carga térmica al conocer
la potencia de los motores y evaluar su tiempo de funcionamiento diario.

Asimismo podemos encontrar resistencias eléctricas que a veces son necesarias en las cámaras
para mantener la humedad relativa en su interior en períodos de baja ocupación.

3.4. DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA A INSTALAR

El balance térmico total será la suma de todas y cada una de las partidas que analizadas
anteriormente, intervienen en este almacén frigorífico, obteniéndose una carga total diaria o en su
caso unas cargas horarias que se considera que actúan durante las 24 horas del día a pesar de que
estas no sean constantes a lo largo del tiempo. Esta carga se le afecta normalmente de un factor de
seguridad fs que la mayora entre un 5 a un 10%.

∑Q
i
QT (kJ/d) = fs . i
1

La carga horaria que debemos seleccionar para la instalación frigorífica será la realizada al considerar
la situación más desfavorable que se pueda presentar en el almacén. Ésta se obtiene dividiendo la
carga total diaria por el número de horas de funcionamiento de la instalación frigorífica (Tf)

QTh (kJ/h) = QT / Tf

En cuanto a este tiempo de funcionamiento es preciso considerar que no debe estar funcionando las
24 horas del día ya que, al menos en aquellas instalaciones en las que la temperatura de evaporación
es inferior a 0ºC, es preciso proceder a un desescarche periódico. Por esta razón se recomienda un
tiempo de funcionamiento de entre 16 a 18 horas en las instalaciones que funcionan por encima de
los 0ºC y de 18 a 20 horas en aquellas que trabajan por debajo de dicha temperatura.

En cámaras de preenfriamiento, se suele afectar de un factor de rapidez del enfriamiento fre, que
oscila entre 0,7 y 0,9, tal que:

3.5. EJEMPLO DE CÁLCULO DE CARGAS TERMICAS

Como ejemplo se propone la evaluación de la carga térmica en una cámara frigorífica de un almacén,
partiendo del predimensionamiento realizado en el capitulo 1.4.1. para la conservación refrigerada de 540
T de manzanas en palets P-10 sin aprovechamiento de pasillos. El almacén dispone de una planta tal y
como se indica en la figura 3.3, que se sitúa en una zona geográfica para la cual los datos climatológicos
interesados, son:

ƒ tme = 19,8 ºC
ƒ tm,m = 21,5ºC
ƒ tM = 39,5ºC
ƒ Humedad Relativa = 49%.

Las dimensiones interiores de la cámara son de 21,4 x 28,1 x 6,0 m., disponiéndose, como se calculó, de
una densidad de carga de 148 kg/m3.

La carga diaria de manzanas es del 20% de la capacidad de almacenamiento de la cámara, realizándose

la refrigeración del producto en 24 horas, desde la temperatura media del producto de 23ºC, obtenida tras

96
su preparación y calibrado, hasta la temperatura de conservación óptima considerada de –1ºC con una
humedad relativa del 90% (ver tabla 1.4).

Durante la refrigeración y posterior almacenamiento, se van a producir unas mermas cuantificadas en un

1,5% diario y un 1% mensual, respectivamente. Este almacenamiento se plantea como de baja rotación
(almacenamiento prolongado), razón por lo que se prevé un grado de 3 renovaciones/día de aire exterior
durante el período de conservación, mientras que durante la carga de la cámara se considera suficiente
con la producida por la apertura de puertas en el movimiento de 2 operarios durante 4 horas diarias de
trabajo.

Fig. 3.3. Planta y Sección del Almacén Frigorífico del ejemplo planteado
3
El aislamiento de la cámara se ejecuta con poliestireno expandido de 25 kg/m de densidad, para el cual
su coeficiente de conductividad, λ, es de 0,042 W/m.K. Este se fija con su correspondiente barrera
antivapor a una fábrica de bloques de hormigón de 25 cm de espesor con unos acabados de enlucido y
pintura de color claro al exterior y placa metálica lacada al interior. La solera se termina con una losa
armada de 15 cm de espesor.

3.5.1. Determinación del espesor del aislante

Dado que se trata de una cámara de refrigerados, admitiremos un flujo de calor a través de las paredes
2
de 8 W/m .

La temperatura de proyecto, será:

tp = 0,4 . tm,m + 0,6 . tM = 32,3ºC

Al disponer este almacén de 6 cámaras frigoríficas, realizaremos el cálculo para la cámara más
desfavorable, disponiendo igual aislamiento en cada una de ellas. La cámara más desfavorable es aquella
que tiene orientada su pared de mayor dimensión al oeste y la de menor al sur, estando las otras dos
limitadas por otra cámara y por un pasillo respectivamente.

La temperatura a que estará sometida cada una de las paredes, es:

tpcW = 32,3 + 3 = 35,3ºC

tpcS = 32,3 + 2 = 34,3ºC
tpcE,N = 23ºC
tpctecho = 32,3 + 5 = 37,3ºC
tsuelo = 15ºC

97
El espesor de cálculo necesario en cada pared viene dado por la ecuación:

ecálculo = λ . Δt / φ

Obtenido el espesor de cálculo elegimos el espesor comercial más adecuado, previendo la disposición de
dos capas, calculando nuevamente el flujo de calor real que atravesará cada pared en función de este
espesor de aislamiento. La tabla 3.3 recoge este estudio.

Tabla 3.3. Cálculo del espesor del aislamiento

Espesor (cm)
PARED ΔT (K) Flujo Real
2
Cálculo Comercial (W/m )
N 24,0 12,6 2x8 6,3
E 24,0 12,6 2x8 6,3
S 35,3 18,5 2 x 10 7,4
W 36,3 19,1 2 x 10 7,6
Techo 38,3 20,0 2 x 10 8,0
Suelo 16,0 8,4 2x6 5,6

3.5.2. Determinación de la carga térmica

Consecuencia del modo de funcionamiento de este almacén, y con objeto de analizar un caso más
completo, la cámara objeto de estudio va a experimentar tres fases distintas a lo largo del tiempo de
permanencia del producto en su interior:

1. Carga de la Cámara y Refrigeración de la Mercancía

2. Conservación Refrigerada de la Cámara Llena
3. Conservación Refrigerada de la Cámara Parcialmente llena en período frío invernal.

3.5.2.1. Carga de la Cámara y Refrigeración de la Mercancía

a. CARGAS EXTERNAS:

a.1. Transmisión de Calor a través de las Paredes:

Las dimensiones exteriores de cada pared considerando el espesor de la misma (aislamiento más bloque
de hormigón) y su anchura interior así como el flujo de calor a través de cada una de ellas, se recogen en
la tabla 3.4. La altura total a considerar será la suma de la altura interior de 6 m. más los espesores del
aislante del suelo y del techo más el espesor de la losa.

El calor transmitido al interior de la cámara por este concepto, es:

Q1 = 15.773,3 W = 56.783,9 kJ/h

y el flujo de calor total diario, que es en forma de calor sensible, es:

Q1 = 1.362.814 kJ/día = Q1s

Tabla 3.4. Determinación de la Carga de Calor Resultante

Longitud Anchura Altura Superficie Flujo Real Carga Rte.

PARED 2
m m m m W/m2 W
N 22,18 - 6,43 142,62 6,3 898,5
E 28,88 - 6,43 185,70 6,3 1169,9
S 22,18 - 6,43 142,62 7,4 1055,4
W 28,88 - 6,43 185,70 7,6 1411,3
Techo 28,88 22,18 - 640,56 8,0 5124,5
Suelo 28,88 22,18 - 640,56 5,6 3.587,1
TOTAL: 1.937,76 8,14 13.246,7

98
 a.2. Carga de Calor por Renovación de Aire:

Durante la carga de la mercancía en la cámara las puertas van a permanecer abiertas con un tráfico
intenso, razón por lo que el número de renovaciones de aire que se va a producir es de: 2 x 1,25, para un
volumen de ésta de 3.608 m3.

La entalpía del aire interior de la cámara (-1ºC y 90% H.R.) y el del pasillo exterior a ella (23ºC y 49%
H.R.), son:
3
ii = 6,5 kJ/kg a.s. = 8,4 kJ/m
ie = 44,8 kJ/kg a.s. = 52,7 kJ/m3

siendo los volúmenes específicos de estos aires:

3
vi = 0,775 m /kg a.s.
ve = 0,850 m3/kg a.s.
3
con lo que: Δi = ie – ii = 44,3 kJ/m

La carga por este concepto, es:

Q2 = 2 . 1,25 . 3608 . 44,3 =399.639 kJ/día

Paralelamente en la cámara se deposita una carga de humedad ya que el contenido en vapor de agua del
aire exterior es superior al del aire interior:

xe = 8,5 g/kg a.s. = 10,0 g/m3

3
xi = 3,3, g/kg a.s. = 4,3 g/m

es decir: Δx = xe – xi = 5,7 g/m3

y la cantidad de agua total condensada, es: W = 2 . 1,25 . 3608 . 5,7 = 51.414 g.

Por lo tanto, la carga latente debida a esta carga de vapor de agua, es:

Q2l = 51.414 . 2,5 = 128.535 kJ/día

La carga de calor sensible resultante, es:

Q2s = Q2 – Q2l = 271.104 kJ/día

b. CARGAS INTERNAS:

b.3. Carga de Calor por Refrigeración de la Mercancía:

La máxima carga de manzanas en la cámara es de 0,2 * 540.000 =108.000 kg y su calor específico antes
de la congelación es de 3,64 kJ/kg.K (Tabla 1.4), luego la carga de enfriamiento, es:

Q3 = 108.000 . 3,64 . 24 = 9.438.880 kJ/día

Las mermas que se producirán en el caso más desfavorable serán las debidas al enfriamiento de 108 T
de manzanas más las de conservación de 540-108=432 T. Para este caso obtenemos:

mR = 1,5% . 108.000 = 1620 kg/día

mC = 1,0% . 432.000/30 = 144 kg/día

El calor latente debido al paso de 1.764 kg de agua a vapor, será:

Q3l = 1764 . 2500 = 4.410.000 kJ/día y

Q3s = Q3 – Q3l = 5.028.880 kJ/día

b.4. Carga de Calor por Enfriamiento de los Embalajes:

Partiendo de los pesos indicados para los palets y cajas de madera, se puede deducir que estos vienen a
representar del orden de un 10% de la carga de la mercancía; luego la carga debida a este concepto, es
de:

99
 Q4 = Q4s = 0,1 . 108.000 . 2,5 . 24 = 648.000 kJ/día

b.5. Carga de Calor por Respiración de la Mercancía:

Para este concepto y bajo la misma hipótesis del caso más desfavorable de la cámara, encontramos 108
T de manzanas respirando a una temperatura media de unos 12ºC (media entre 23º y - 1ºC) y las 432 T
restantes en conservación a –1ºC.

En virtud de ello la carga térmica, será:

Q5R = 108.000 . 5,0 = 540.000 kJ/día

Q5C = 432.000 . 1,92 = 829.440 kJ/día , luego

Q5 = 1.369.440 kJ/día

De este valor, la carga latente y sensible son respectivamente del orden de:

Q5l = 0,6 . Q5 = 821.664 kJ/día

Q5s = 0,4 . Q5 = 547.776 kJ/día

b.6. Carga de Calor debida al Personal:

Para los dos operarios trabajando durante 4 horas al día, las cargas que se producen, son:

Q6s =. 3,6 . 2 . (270+6) . 4 = 7.948,8 kJ/día

Q6l = 2 . 0,3 . 2415 = 1.449 kJ/día, de donde

Q6 = 9.397,8 kJ/día

b.7. Carga de Calor por Iluminación:

La iluminación se realiza durante el tiempo en que los operarios permanecen en el interior de la cámara.
2
Si se proyecta una potencia de iluminación de 5 W/m , la carga sensible que se producirá, será:

Q7 = Q7s = 4 . 5 . 601,3 = 12.027 kJ/día

b.8. Carga de Calor por Desescarche de los Evaporadores:

Para obtener en el interior de la cámara una humedad relativa del 90% exigida para la conservación
óptima de la mercancía, se precisa un salto térmico en el evaporador (fig. 1.3) de 5ºC, lo que indica que la
superficie fría del evaporador debe encontrarse a una temperatura de te = -1-5 = -6ºC, que es la
temperatura hasta la que se congelará el agua que se condensa sobre ella.

Esta cantidad de agua proviene de las mermas y del aire exterior que se introduce en la cámara:

• Merma de la carga diaria: mR = 1.620 kg/día

• Merma del producto en conservación: mC = 144 kg/día
• Agua condensada del aire: w = 51,4 kg/día

Total: mh = 1.815,4 kg/día

El peso del aire contenido en la cámara a –1ºC, es de:

m0 = Vc / vi = 3608 / 0,775 = 4.655,5 kg

Si admitimos que el aire al atravesar el evaporador experimenta un salto térmico de 3ºC, para una
temperatura media de –1ºC, es decir penetra a 0,5º y sale a –2,5ºC, la capacidad de admisión de agua
por el evaporador será la diferencia del contenido de humedad del aire, considerándolo como saturado, a
estas temperaturas, es decir:

x0,5 = 3,64 g/kg a.s.

x-2,5 = 3,08 g/kg a.s. , luego:

ΔxE = x0,5 – x-2,5 = 0,56 g/kg a.s.

Cuando se recircula un volumen completo de aire de la cámara a través del evaporador, la cantidad de
agua condensada en él, será:

100
 C = m0 . ΔxE = 4.655,5 . 0,56 . 10-3 = 2,61 kg

El número de recirculaciones (Coeficiente de Recirculación) preciso del aire, durante el tiempo de

funcionamiento de la instalación frigorífica previsto en 18 horas, a través del evaporador para eliminar el
total de agua producida en exceso (1.815,4 kg), es:

CRH = mh/C.tIF = 38,6 recirculaciones/h.

Las necesidades de calefacción para realizar el desescarche, desde –6ºC hasta +3ºC, son:

QH = mh * (2,1 * 6 + 335 + 4,19 * 3) = 653.853 kJ/día

El calentamiento producido en el evaporador lo evaluamos en:

QE = 0,50 * QH = 326.926 kJ/día

La carga térmica resultante, será de:

Q8 = 0,5 * QH + 0,2 * (0,5 * QH + Q H) = 0,8 * QH = 523.082 kJ/día

La potencia eléctrica necesaria para realizar la fusión en un tiempo de 4 horas debe ser:

Nd = 1,5 * QH / 4 * 0,8 * 3600 = 85,1 kW

b.9. Carga de Calor por los Ventiladores de los Evaporadores:

En este punto vamos a realizar un resumen de las cargas térmicas hasta aquí calculadas:

Item Qi Qis Qil

1 1.144.515 1.144.515
2 399.639 271.104 128.535
3 9.438.880 5.028.880 4.410.000
4 648.000 648.000
5 1.369.440 547.776 821.664
6 9.398 7.949 1.449
7 12.027 12.027
8 523.082 523.082
Total: 13.544.981 8.311.868 5.233.113

Para el cálculo de esta carga, realizamos una estimación inicial de un 15% de la carga de calor sensible:

Q9e = 0,15 * 8.311.868 = 1.246.780 kJ/día, con lo que:

9 9

∑1
Qi = 14.790.761 kJ/d y ∑Q
1
ls = 9.558.648 kJ/d

que para 18 horas de funcionamiento de la instalación frigorífica, supone:

Q9e = 69.266 kJ/h, Qt = 821.709 kJ/h y Qts = 531.036 kJ/h

Tomando la equivalencia de que el caudal de aire preciso es V (m3/h) = Qs / 3,9 (kJ/h), (ver capítulo
1.2.3.), este caudal tendrá por valor:
3 3
VV = 531.036 / 3,9 = 136.163 m /h = 37,8 m /s

con lo que el coeficiente de recirculación, es:

CR = VV / V = 136.163 / 3608 = 37,7 recirculaciones/h

valor prácticamente coincidente con el preciso para eliminar todo el agua generada en la cámara (38,6
recirculaciones/h)

101
Si admitimos una presión de impulsión del aire de 250 Pa, la potencia precisa para ello será de:

NV = 136.163 * 0,283 * 0,25 / 0,7 = 13.762 W

El equivalente calórico de esta potencia, es:

Q9t = 13,762 kW = 49.544 kJ/h << Q9e = 69.266 kJ/h

razón por lo que el porcentaje del 15% tomado parece elevado. Repitiendo los cálculos anteriores para un
porcentaje del 10%, obtenemos:

Q9e = 46.177 kJ/h

NV = 13.164 W
Qt = 47.390 kJ/h
CR = 36,1

cifras de la misma magnitud, por lo que las daremos por buenas, resultando que:

Q9 = Q9s = 47.390 kJ/h = 853.020 kJ/día.

c. RESUMEN DE NECESIDADES:

Item Q Qs Ql
Transmisión 1.144.515 1.144.515
Renovación aire 399.639 271.104 128.535
E. Producto 9.438.880 5.028.880 4.410.000
E. Embalajes 648.000 648.000
Respiración 1.369.440 547.776 821.664
Personal 9.398 7.949 1.449
Alumbrado 12.027 12.027
Desescarche 523.082 523.082
Ventiladores 853.020 853.020
Subtotal: 14.398.001 9.036.353 5.361.648
Varios (5%): 719.900
Total Diario (kJ/día): 15.117.901
Total Horario (kJ/h): 839.883
Total Horario (kW): 233,3

3.5.2.2. Conservación Refrigerada a Cámara llena.

Una vez que la cámara se ha llenado por completo, las condiciones de funcionamiento de los equipos
frigoríficos varían sustancialmente en respuesta a que las necesidades han cambiado.

a. Cargas externas:

a.1. Transmisión de Calor a través de las Paredes:

Será el mismo valor calculado en el capitulo anterior al no variar los datos de partida:

Q1 = 1.362.814 kJ/día = Q1s

a.2. Carga de Calor por Renovación de Aire:

En este caso hemos de considerar las 3 renovaciones al día que enunciamos como necesarias,
obteniéndose en una aproximación, que:

Q2 = 3 * 3608 * 44,3 =479.503 kJ/día

Q2l = 3 * 3608 * 5,7 * 2,5 = 154.242 kJ/día
Q2s = Q2 – Q2l = 325.261 kJ/día

b. Cargas internas:

b.3. Carga de Calor por Refrigeración de la Mercancía:

En este caso al no existir entrada de producto, la única carga que se produce es consecuencia de la
merma que experimente el producto almacenado:

102
 mC = 1,0% * 540.000/30 = 180 kg/día

Q3 = Q3l = 180 * 2500 = 450.000 kJ/día

b.4. Carga de Calor por Enfriamiento de los Embalajes:

Este apartado será nulo al no existir carga de producto.

Q4 = Q4s = 0 kJ/día

b.5. Carga de Calor por Respiración de la Mercancía:

Para este supuesto las 540 T de manzanas se encontrarán respirando a una temperatura de -1ºC, es
decir, la carga que se produce es:

Q5 = 540.000 * 1,92 = 1.036.800 kJ/día , con

Q5l = 60% * Q5 = 622.080 kJ/día
Q5s = 40% * Q5 = 414.720 kJ/día

b.6. Carga de Calor debida al Personal:

Durante el almacenamiento refrigerado se estima la actuación de 1 operario durante 1 hora al día, por lo
que la carga producida será:

Q6s = 3,6 * 1 * 276 * 1 = 994 kJ/día

Q6l = 1 * 0,3 * 2415 = 725 kJ/día , de donde
Q6 = 1.717 kJ/día

b.7. Carga de Calor por Iluminación:

La iluminación se realiza durante 1 hora al día produciendo una carga de:

Q7 = Q7s = 1 * 5 * 601,3 = 3.007 kJ/día

b.8. Carga de Calor por Desescarche de los Evaporadores:

La carga de agua producida en la cámara durante este periodo será la provocada por las tres
renovaciones de aire (61,7 kg/día) más las debidas a la merma (180 kg/día), con un total de 241,7 kg/día.

Las cargas producidas serán:

QH = 241,7 * (2,1 * 6 + 335 + 4,19 * 3) = 87.053 kJ/día

Q8 = 0,8 * QH = 69.643 kJ/día

La potencia eléctrica para realizar la fusión en 4 horas debe ser:

Nd = 1,5 * QH / 4 * 0,8 * 3600 = 11,3 kW

No obstante en este caso debe partirse de la potencia dispuesta en el/los evaporadores (85,1 kW) y
calcular el tiempo en el que se realiza el desescarche:

Td = 1,5 * QH / 0,8 * Nd 3600 = 0,43 horas

b.9. Carga de Calor por los Ventiladores de los Evaporadores:

Cuando la cámara se encuentra en conservación, el coeficiente de recirculación obtenido en el capítulo

anterior de CR = 38,7 recirculaciones/h, puede disminuirse a valores normales para esta función,
estimándose como suficiente un valor en torno a 20. La carga térmica por este concepto, será entonces:

Q9 = Q9s0,= 20/38,7 * Q9 = 452.102 kJ/día

c. RESUMEN DE NECESIDADES:

Item Q Qs Ql

Transmisión 1.362.814 1.362.814

103
 Renovación aire 479.503 325.261 154.242
E. Producto 450.000 450.000
E. Embalajes
Respiración 1.036.800 414.720 622.080
Personal 1.717 994 725
Alumbrado 3.007 3.007
Desescarche 69.643 69.643
Ventiladores 452.102 452.102

Subtotal: 3.855.586 2.628.541 1.227.047

Varios (5%): 192.779
Total Diario (kJ/día): 4.048.365
Total Horario (kJ/h): 224.909

3.5.2.3. Conservación Refrigerada de Cámara parcialmente llena en período invernal.

Una posibilidad del planteamiento de este estudio es considerar que la cámara empieza a vaciarse en una
época en donde las temperaturas exteriores son bajas (invierno) y en la que la cámara permanece
parcialmente llena de producto.

Si consideramos que estas circunstancias, aplicadas al estudio que realizamos, supone una ocupación de
la cámara del 40% respecto a su máximo, con unas condiciones exteriores de:

ƒ tme = 5ºC
ƒ H.R. = 65%

La evaluación de la carga térmica en este período es:

a.- Cargas externas:

a.1. Transmisión de Calor a través de las Paredes:

Será suficiente, para evaluar esta carga, con estimar que el flujo de calor es proporcional a la temperatura
que lo produce:

φ = 9 * 5/19,8 = 2,27 W/m2. Luego el calor transmitido será:

Q1 = = Q1s = 2,27 * 1937,76 = 44.04 W = 15.854 kJ/h = 380.506 kJ/día

a.2. Carga de Calor por Renovación de Aire:

En este caso las condiciones externas a la cámara, supuestas en 18ºC y 65% de H.R. así como que las
renovaciones de aire descienden a 1,5 veces al día el volumen de la cámara misma dan para el valor de
esta carga:

ie = 44,5 kJ/kg a.s. = 52,4 kJ/m3

xe = 8,4 g/kg a.s. = 9,9 g/m3

ve = 0,850 m3/kg a.s.

3
Δi = ie – ii = 44,0 kJ/m
Δx = xe – xi = 6,6 g/m3 con lo que:

Q2 = 1,5 * 3608 * 44 =238.128 kJ/día

Q2l = 1,5 * 3608 . 6,6 * 2,5 = 89.298 kJ/día

Q2s = Q2 – Q2l = 148.830 kJ/día

b. Cargas internas:

b.3. Carga de Calor por Refrigeración de la Mercancía:

La merma que experimenta el producto almacenado y la carga que ella ocasiona, es::

mC = 1,0% * 40% * 540.000/30 = 72 kg/día

104
 Q3 = Q3l = 72 * 2500 = 180.000 kJ/día

b.4. Carga de Calor por Enfriamiento de los Embalajes:

Este apartado será asimismo nulo al no existir carga de producto.

Q4 = Q4s = 0 kJ/día

b.5. Carga de Calor por Respiración de la Mercancía:

Para este supuesto las manzanas se encontrarán respirando a una temperatura de -1ºC, es decir, la
carga que se produce es:

Q5 = 40% * 540.000 * 1,92 = 414.720 kJ/día , con

Q5l = 60% Q5 = 248.832 kJ/día
Q5s = 40% Q5 = 165.888 kJ/día

b.6. Carga de Calor debida al Personal:

Se estima la actuación de 1 operario durante 1 hora al día. La carga producida será:

Q6s = 3,6 * 1 * 276 * 1 = 994 kJ/día

Q6l = 1 * 0,3 *. 2415 = 725 kJ/día , de donde
Q6 = 1.717 kJ/día

b.7. Carga de Calor por Iluminación:

La iluminación se realiza durante 1 hora al día produciendo una carga de:

Q7 = Q7s = 1 * 5 * 601,3 = 3.007 kJ/día

b.8. Carga de Calor por Desescarche de los Evaporadores:

Se considera un 40% de la carga analizada en el capítulo anterior:

Q8 = Q8s = 0,4 * 69.643 = 27.857 kJ/día

b.9. Carga de Calor por los Ventiladores de los Evaporadores:

Estimamos nuevamente un valor de CR en torno a 20.

Q9 = Q9s = 20 / 38,7 . Q9 = 452.102 kJ/día

d. RESUMEN DE NECESIDADES:

Item Q Qs Ql
Transmisión 380.506 380.506 -
Renovación aire 238.128 148.830 89.298
E. Producto 180.000 - 180.000
E. Embalajes - - -
Respiración 414.720 165.888 248.832
Personal 1.717 994 725
Alumbrado 3.007 3.007 -
Desescarche 27.857 27.857 -
Ventiladores 452.102 452.102 -
Subtotal: 1.698.037 1.179.184 518.855
Varios (5%): 84.902
Total Diario (kJ/día): 1.782.2939
Total Horario (kJ/h): 99.052

3.5.2.4. Resumen Final de Necesidades.

La carga horario necesaria a lo largo del tiempo en la cámara frigorífica, será:

105
 Carga Frigorífica (kJ/h) QT

a) Enfriamiento 853.842

b) Conservación C. Llena 224.909

c) Conservación Parcial 99.052

Como puede observarse en el cuadro anterior, la máxima necesidad de frío se presenta cuando se realiza
el enfriamiento de la mercancía (100% de las necesidades), pasándose a un 26% de estas cuando la
cámara pasa a conservación y a tan solo un 12% cuando la cámara se encuentra parcialmente ocupada
en época invernal.

Si se supone que la totalidad de la potencia se aplica durante las fases b) y c) anteriores, resulta que el
tiempo de funcionamiento de los equipos será de:

Tfb) = 18 . 224.868 / 853.557 = 4,74 h/día

Tfc) = 18 . 99012 / 853.557 = 2,09 h/día

tiempo suficientemente corto como para desestimar esta forma de funcionamiento, debiéndose proceder a
realizar una parcialización de la carga frigorífica del compresor tal y como se analizará en el capitulo 8.

Queda por añadir que la potencia calculada se refiere a una sola cámara del almacén frigorífico. Para el
total de las 6 cámaras de que constaba este almacén, la potencia horaria requerida será:

Qh = 6 * 853.842 = 5.123.052 kJ/h = 1.426,0 kW.

Si suponemos un coeficiente de simultaneidad de la carga del 60%, la carga horaria requerida en el/los
compresor/es y condensador/es de la instalación, será de:
r
Qh = 0,6 * 5123052 = 3.073.831 kJ/h = 854 kW.

3.6. APLICACIÓN DE SOFTWARE

Existen en internet distintos programas de libre disposición para el cálculo de la carga térmica de
instalaciones frigoríficas, unos asociados al cálculo de los equipos frigoríficos de determinados
fabricantes y otros no.

Entre los segundos se encuentra el software: Coolpack, excelente conjunto de herramientas, cuyo
Tutorial se expone en el Apéndice I de este libro, que nos permite el cálculo de la carga térmica de
una cámara frigorífica.

Así, al cargar el programa aparece una primera pantalla (fig. 3.4) donde puede elegirse cada una de
las muchas posibidades de cálculo que éste permite. En este caso se pinchará sobre “COOLING
DEMAND: Cold room”.

Si aplicamos los datos del ejemplo que acaba de exponerse a la pantalla de entrada (fig 3.5) y
oprimimos el botón “Calculate”, se obtiene un resultado final de una carga térmica media de 241,1
kW. (Esta se ha obtenido para una temperatura de la cámara de 0ºC en lugar del -1ºC del ejemplo).

106
 Fig. 3.4. Pantalla de entrada de COOLPACK

Fig. 3.5. Pantalla de entrada de datos y cálculo COLD ROOM

107
Como ejemplo de utilización de un software de un fabricante de equipos se utilizará el Scelte32 de
ECOGRUP (http://www.ecogroup.com/). Una vez abierto y pulsando sobre la pantalla de “Cámara
Frigorífica”, se introducen los datos en la pantalla de definición de la cámara (fig. 3.6) y tras pulsar en
el botón “OK” se introduce los datos del producto en la pantalla siguiente (fig. 3.7) para finalmente
obtener los resultados.

Fig. 3.6. Pantalla de entrada de datos de la cámara en Scelte 32

Fig. 3.7. Pantalla de entrada de datos del producto en Scelte 32

108
109
 CAPÍTULO 4

PSICROMETRÍA

4.1. INTRODUCCIÓN

El aire es una mezcla heterogénea de gas y vapor, más concretamente de aire seco, siempre en
forma gaseosa, con agua, en cualquiera de sus tres estados, que contiene además otros elementos
que, siendo interesantes desde el punto de vista de su acondicionamiento, no se consideran para su
estudio termodinámico.

Se dice que acondicionar el aire es proceder al control de su temperatura, humedad, pureza, así
como de su distribución, entendiendo por "acondicionar" cualquier transformación que se realice
sobre dicho elemento, bien sea aumentando o disminuyendo su temperatura, grado de humedad, etc.

El aire atmosférico es en realidad una mezcla de gases, fundamentalmente: nitrógeno, oxígeno,

dióxido de carbono y argón, en una proporción fija, con vapor de agua, en proporción variable, y que
contiene además una serie de impurezas eventuales que se encuentran en suspensión consistentes
en humos, ácidos y/o sulfuro, así como polvo, cenizas minerales, vegetales, animales y microorga-
nismos.

Los principales gases que componen el aire atmosférico permanecen en una proporción
prácticamente constante hasta una altura del orden de los 150 Km. Sin embargo, la cantidad de agua
presente en este aire, que fluctúa normalmente entre un 0% y un 4%, desaparece por encima de los
10 Km de altura.

Se denomina aire seco al aire atmosférico desprovisto tanto de todo el vapor de agua como de los
contaminantes que en él se encuentren presentes, mostrando de esta forma una composición
relativamente constante. El aire húmedo se define como la mezcla binaria de aire seco y de vapor de
agua, como simplificación teórica de aquella mezcla de gases y en la que la proporción existente de
agua es función de las condiciones de presión y de temperatura a la que se encuentre sometido dicho
aire.

La Psicrometría es la ciencia encargada de estudiar las propiedades termodinámicas de las mezclas

de un gas y un vapor y se aplica por extensión al aire húmedo puesto que la mezcla aire-vapor de
agua es, con mucho, la que se encuentra con mayor frecuencia.

Con objeto de establecer unos valores de referencia, base de posibles comparaciones, se ha definido
la Atmósfera Normal o Standard como aquella formada exclusivamente por aire seco a la temperatura
seca de 15ºC y para una presión barométrica de 1 bar (101.325 Pa) en unas condiciones en la que la
gravedad es constante e igual a 9,807 m/s2. Bajo estas hipótesis resulta fácil la determinación de las
propiedades del aire atmosférico a distintas altitudes, ya que como es sabido tanto la temperatura
como la presión barométrica varían considerablemente con la altitud, admitiéndose que la variación
de temperaturas es lineal en la troposfera (hasta los 11.000 m), estabilizándose posteriormente en las
zonas bajas de la estratosfera.

La combinación de los distintos estados del agua con el aire seco, dan lugar a distintos tipos de aire
húmedo. Si el aire húmedo se encuentra a una temperatura tal que su presión parcial de vapor sea
inferior a la correspondiente de saturación, el agua se encontrará únicamente en forma de vapor

110
recalentado. Si por disminuir su temperatura, se produce una condensación del vapor, se obtendrá
aire húmedo con un condensado líquido en forma de niebla, o con un condensado sólido en forma de
escarcha, según se esté por encima o por debajo de la temperatura del punto triple del agua: +
0,01ºC «» 0ºC.

Esta zona bifásica representa una mezcla mecánica de aire húmedo saturado y agua líquida o sólida
en la que sus dos componentes se encuentran en equilibrio térmico. En función de esto, los 3 tipos de
aire húmedo que podemos distinguir son:

1. - Aire húmedo no saturado: en el que la presión parcial del vapor es inferior a la

correspondiente de saturación (pv < ps) a una determinada temperatura t, verificándose que la
humedad absoluta es menor o igual que la de saturación (x < xs). Este aire estará formado por
x Kg de vapor recalentado y 1 Kg de aire seco.

2. - Aire húmedo saturado con condensado líquido: en el que la presión del vapor es igual
a la de saturación (pv = ps) y la humedad absoluta es mayor que la de saturación (x > xs) a una
temperatura superior a cero °C (t > 0°C). Este aire se compone de xs Kg de vapor saturado, (x-xs)
Kg de agua en forma de niebla o líquido precipitado y 1 Kg de aire seco.

3. - Aire húmedo saturado con condensado sólido: que refleja el mismo caso anterior
cuando la temperatura de condensación es inferior a 0°C y estando los (x-xs) kg de agua en forma
de hielo o escarcha.

4.2. LEYES DE GIBBS-DALTON Y DE AMAGAT-LEDUC

Al ser el aire atmosférico una mezcla gas-vapor y comportarse como una mezcla de gases ideales, en
la que cada componente se supone homogéneo en presión y temperatura, le son perfectamente
aplicables las leyes de Dalton y de Leduc.

La ley de Dalton es la ley fundamental que determina la conducta de una mezcla de gases,
estableciendo que: "la presión total en una mezcla de gases ideales es igual a la suma de las
presiones parciales que cada componente ejercería si éste ocupara el volumen total de la mezcla a su
misma temperatura".

Es decir, para el aire húmedo se cumplirá que su presión total (p), es la suma de las presiones que
ejercen el aire seco (pa) y el vapor de agua (pv): p = pa + pv .

La igualdad anterior es precisamente la base de la ley de Amagat-Leduc la cual establece que: " el
volumen de una mezcla de gases ideales es igual a la suma de los volúmenes de los diferentes
constituyentes, si cada uno existiera a la presión y temperatura de la mezcla".

Llamando Ma y Mv, respectivamente, a las masas molares del aire seco y del vapor de agua, na y nv al
número de moles, ma y mv a las masas correspondientes y pa y pv a sus presiones parciales, se
puede establecer que:

p.V = n.R.T o (pa + pv) . V = (na + nv) . R . T

p = pa + pv y n = na + nv
ma
pa . V = na . R . T = . R . T = ma . Ra . T
Ma

mv
pv . V = nv . R . T = . R . T = mv . Rv . T , de donde:
Mv

pv nv mv / Mv mv.Rv
= = =
pa na ma / Ma ma.Ra

siendo Ra y Rv las constantes de los gases perfectos particularizadas para el aire seco y para el vapor
de agua respectivamente, cuyos valores son:

111
 Mv = 18,02 kg / kmol , Ma = 28,97 kg / kmol
R = 8.315 J / kmol.K
Ra = R / Ma = 287,1 J / kg.K, Rv = R / Mv = 461,5 J / kg.K

En función de la ley de Gibbs-Dalton para una mezcla de aire seco y vapor se verifica:

(pa + pv) . V = (ma . Ra + mv . Rv) . T

Al considerarse la mezcla como un nuevo gas ideal se cumplirá para ella la ecuación de estado, por la
que se verificará:

p . V = mm . Rm . T, con lo que:

(ma . Ra + mv . Rv) . T = (ma + mv) . Rm . T, de donde:

(ma.Ra + m v.Rv)
Rm =
ma + mv

ecuación que nos permite calcular el valor de la constante universal de los gases aplicada al aire
húmedo en función de su humedad absoluta.

4.3. HUMEDAD

La humedad del aire es una cuantificación del contenido en agua de dicho aire. En función de la
forma en que se realice tal cuantificación, obtenemos diferentes expresiones y definiciones para dicha
humedad.

4.3.1. Humedad absoluta (x)

Al ser la cantidad de aire seco en un proceso prácticamente constante, la relación entre la cantidad
de agua que contiene el aire húmedo y dicha cantidad de aire seco nos da un índice bastante
significativo de la variación de la cantidad de agua contenida en dicho aire. Por lo tanto, se define la
humedad absoluta por la relación:

mv
x= (kg ag / kg a.s.)
ma

que expresa los kg de agua contenidos en cada kg de aire seco.

La humedad absoluta también puede expresarse en función de las presiones ya que:

mv pv Mv pv Mv
x= = . = .
ma pa Ma p − pv Ma

y recordando los valores de Ma y Mv, resulta que:

pv
x = 0,622.
p − pv

que en el caso particular de que el aire húmedo se encuentre saturado (pv = ps), se convierte en la:

ps
xs = 0,622.
(p − ps)

Algunos autores denominan como humedad absoluta a la relación entre la masa de vapor de agua y
el volumen ocupado por la mezcla (mv / V), que realmente es el significado físico de la densidad del
vapor de agua (kg de agua / m3 de mezcla), llamando por el contrario "contenido de humedad" a la
relación entre masas de vapor y aire seco, es decir, a la que nosotros hemos denominado humedad

112
absoluta. La mayor difusión y aceptación de la primera definición de humedad absoluta, nos inclinan a
utilizarla bajo esa definición.

La ecuación de la constante Rm deducida anteriormente, puede ahora expresarse como:

(ma.Ra + m v.Rv) Ra + x.Rv

Rm = =
ma + mv 1+ x

4.3.2. Humedad específica (e)

Se entiende por humedad específica a la relación entre la masa de vapor de agua respecto de la
masa total del aire húmedo:

e = mv / (mv + ma) (kg ag./kg a.h.)

Esta ecuación puede expresarse en función de la humedad absoluta como:

e = x / ( 1 + x)

4.3.3. Humedad relativa (h)

Por humedad relativa o estado higrométrico de un gas, se entiende la relación entre la presión parcial
de un vapor pv y su presión de saturación ps, a la misma temperatura. Su expresión analítica, es:

pv
h=[ ]
ps T

midiéndonos esta expresión el contenido en vapor de agua del aire húmedo no saturado hasta su
límite máximo de saturación y que normalmente suele expresarse en porcentajes. El valor de la
humedad relativa puede variar entre cero, aplicable a un aire totalmente seco, y cien, correspondiente
a un aire saturado.

0 < h < 100%

La humedad relativa puede expresarse también como la razón entre la fracción molar del vapor de
agua en el aire considerado y la fracción molar del vapor de agua en el aire saturado que se
encuentre a la misma presión y temperatura.

⎡ rv ⎤
h=⎢ ⎥
⎣ rs ⎦ p, T

Por encima de tal estado de saturación, no es aplicable este concepto al no expresar la presión
parcial del vapor la composición de dicho aire húmedo.

Fig 4.1 Presiones de vapor y de saturación

113
En función de las expresiones anteriores, se puede relacionar la humedad absoluta con la relativa,
según:

h.ps
x = 0,622.
p − h.ps

y para el punto de saturación (h = 1):

ps
xs = 0,622.
p − ps

La humedad relativa es directamente proporcional a la presión total a la que se encuentre el aire

húmedo, razón por la que se puede expresar:

p1 / h1 = p2 / h2

Esta relación es particularmente útil para trabajar con aire comprimido, ya que permite deducir
fácilmente las curvas de saturación a diferentes presiones respecto a las de la presión atmosférica.

4.3.4. Grado de saturación (ϕ)

Se define como grado de saturación, a la relación entre la humedad absoluta del aire húmedo y la
humedad absoluta de saturación correspondiente en las mismas condiciones de presión y tempe-
ratura.

⎡x⎤
ϕ=⎢ ⎥
⎣ xs ⎦ p, T

En realidad, este es el concepto más extendido de la humedad relativa que, aunque muy próximo, no
coincide con él, ya que:

h.ps
0,622.
x p − h.ps p − ps p − ps
ϕ= = = h. = h.
xs ps p − h.ps p − pv

Los términos (p – ps) y (p - h.ps) son prácticamente equiparables, con lo cual ϕ = h, es decir la
humedad relativa y el grado de saturación se pueden considerar numéricamente iguales,
expresándose dichos valores normalmente en porcentajes.

4.3.5. Volumen específico y densidad del aire húmedo

Entenderemos por volumen específico del aire húmedo (vh), a la relación existente entre el volumen
de la mezcla: aire seco más vapor (aire húmedo) y la masa de aire seco que la compone.

vh = V / ma (m3 a.h/kg a.s)

No obstante el volumen específico viene definido normalmente por aquél en el que el volumen se
refiriese a la masa total del aire húmedo, es decir:

v = V / (ma + mv) (m3 a.h./kg a.h.)

La definición adoptada para el volumen específico está en consonancia con las consideraciones que
se establecieron al definir la humedad absoluta. La relación entre ambas expresiones, será: vh = v .
(1+ x) y como:

v = Rm . T / p , resulta que,

vh = (T / p) . (Ra + x . Rv) (m3 a.h./kg a.s)

114
La densidad del aire húmedo viene definida por la relación,

ðh = 1 / vh = p / [T.(Ra + x.R)]

La densidad real es por el contrario:

ð = 1 / v = p.(1+ x) / [T.(Ra + x.Rv)] o bien :

pa pv p ⎛ 1 1 ⎞ ps
δ = δa + δv = + = − h.⎜ − ⎟.
Ra.T Rv.T Ra.T ⎝ R a Rv ⎠ T

y al ser 1 / Ra > 1 / Rv, el aire húmedo es tanto más ligero cuanto mayor es su humedad, ya que para
una temperatura dada la densidad del aire disminuye al aumentar la humedad.

4.4. ENTALPÍA

Los procesos a los que se somete en la práctica al aire húmedo son realizados en sistemas abiertos,
razón por la cual la entalpía es la magnitud más interesante para expresar el calor total puesto en
juego en el sistema ya que depende únicamente de los estados inicial y final de la transformación.

Para el aire húmedo, su entalpía total, I, será la suma de las correspondientes al aire seco y al agua,
que lo constituyen. La entalpía específica i, similarmente a la definición de humedad absoluta, será la
entalpía referida a la cantidad de aire seco del sistema.

Por lo tanto podemos expresar:

I = ma . ia + mv . iv

I
i= = ia + x . iv
ma

siendo ia la entalpía específica del aire seco e iv la del vapor de agua.

La entalpía específica del aire seco viene expresada por la ecuación: ia = cpa . t

A la entalpía del aire seco se la conoce también como calor sensible, representándolo por qs,
mientras que a la entalpía correspondiente al vapor, se la conoce como calor latente ql, es decir:

qs = ia = cpa. t
ql = x . iv = x . (r0 + cpv . t)

Como origen de entalpía se tomará el correspondiente al valor de t = 0ºC, lo cual exige que lo sean
simultáneamente las correspondientes del aire seco y la del vapor de agua, razón por la que se
considera que el punto triple del agua se sitúa en los 0ºC.

Para determinar la entalpía del agua, nos tendremos que referir a los tres tipos de aire húmedo que
se tipificaron anteriormente, teniéndose para cada caso:

4.4.1. Aire húmedo no saturado: x < xs

Si consideramos el vapor recalentado como un gas ideal, la entalpía no depende de la presión sino
sólo de la temperatura ya que al ser tA = tB, será iA = iB (Fig. 4.2).

La entalpía del punto B viene representada en el diagrama T-S por el área rayada por debajo de la
isobara Pv0 y se compone de la entalpía de vaporización r0 (2.500 kJ/kg) necesaria para llevar los x kg
de agua a la vaporización a 0°C, y del llamado calor de recalentamiento, que es el preciso para pasar
a vapor recalentado a la temperatura t. Por lo tanto, considerando el calor específico cpv (1,86 kJ/kg.°
C) del vapor recalentado se tendrá que: iv = r0 + cpv . t

115
 Fig. 4.2 Entalpía del aire húmedo no saturado

Consecuentemente, la entalpía del aire húmedo compuesto por una mezcla de 1 kg de aire seco más
x kg de vapor de agua recalentado viene dado por la expresión:

i = cpa . t + x.(r0 + cpv . t)

y la variación de entalpía entre los puntos inicial y final de una transformación cualquiera que sufra
dicho aire, será:

Δi = cpa . Δt + r0 . Δx + cpv . Δ(x.t)

siendo en este caso:

- Variación de calor sensible: Δqs = cpa . Δt

- Variación de calor latente: Δql = r0 .Δx + cpv . Δ( x.t )

en donde despreciando el segundo sumando, por ser muy pequeño en comparación con r0, puede
establecerse que Δql = r0 . Δx.

Ahora bien, si la transformación la sufre este aire húmedo ajeno a cualquier proceso exterior de
mezcla, bien sea con otros flujos de aire o con agua, el proceso es siempre a humedad absoluta
constante (Δx = 0) y por lo tanto al no existir condensación de vapor, la variación de entalpía es:

Δi = cpa . Δt + x . cpv . Δt = (cpa + x . cpv) . Δt

4.4.2. Aire húmedo saturado con condensado líquido: x > xs a t > 0°C

En este caso, la entalpía correspondiente al agua contenida bajo la forma de xs kg de vapor y, (x-xs),
kg de agua líquida, vendrá dada, análogamente al caso anterior, por la expresión:

iv = xs . (r0 + cpv . t) + (x - xs). ch . t

en donde ch es el calor específico del agua en estado líquido e igual a 4,19 (kJ/kg.°C), siendo por lo
tanto la entalpía específica de este tipo de aire húmedo:

i = cpa . t + xs . (r0 + cpv . t ) + (x – xs). ch . t

y la variación de entalpía entre dos estados conocidos, antes y después de la condensación del agua
líquida, será:

Δi = (cpa + xs . cpv). Δt + (x1 – x2) . r0

ya que, en este caso, al haber condensación variará la humedad absoluta en las condiciones del
estado 2 respecto de la del 1 y consiguientemente la variación total de entalpía es la suma de la

116
correspondiente a la transformación 1-2 de no haber existido condensación, más la correspondiente
al agua que se condensa.

4.4.3. Aire húmedo saturado con condensado sólido: x > xs a t < 0°C

Este caso es análogo al anterior pero en el que el agua que se condensa, (x-xs) en forma líquida, lo
hace ahora bajo la forma de hielo.

La entalpía específica del hielo ie, será la suma del calor que cede el agua al solidificarse a la
temperatura de 0°C, que es el calor latente de solidificación re igual a 333 (kJ/kg), más el calor que
cede el hielo cuando pasa isobáricamente a una temperatura, t, inferior a 0°C, y que será el producto
del calor específico del hielo ce = 2,05 (kJ/kg.°C) por la temperatura, t, a que se encuentra.

ie = - re + ce.t

La entalpía específica de este aire húmedo, será entonces:

i = ia + xs . iv + (x – xs). ie = cpa . t + xs . (r0 + cpv. t) - (x – xs). (re – ce . t)

4.5. TEMPERATURA

Otro parámetro preciso para caracterizar el estado particular del aire húmedo, es la temperatura.
Ahora bien, la temperatura normal o seca, que corrientemente se utiliza, no es suficiente por sí sola
para lograr tal caracterización. Por esta razón se utilizan cuatro conceptos distintos para expresar la
temperatura, y cuya relación nos permitirá conocer, además, el estado higrométrico del aire.

4.5.1. Temperatura Normal o Seca (ts)

Esta temperatura también llamada seca o de bulbo seco es la obtenida en un termómetro ordinario
situado en el aire y que no se encuentre expuesto directamente a ninguna radiación térmica, expre-
sándonos, por lo tanto, la medida del calor sensible del aire.

4.5.2. Temperatura Húmeda (th)

La temperatura húmeda, o de bulbo húmedo, se puede definir como la temperatura que toma el
agua cuando con ella se satura adiabáticamente el aire. Por lo tanto esta temperatura nos indica la
cantidad de calor total en el aire.
Su determinación se realiza exponiendo un termómetro ordinario, cuyo bulbo se ha recubierto
previamente en una gasa o algodón empapado en agua, a la corriente del aire húmedo cuya tempe-
ratura se quiera determinar, verificándose bajo estas condiciones una evaporación continua del agua
contenida en la gasa o algodón. En este proceso de evaporación el agua absorbe parte del calor
sensible del resto del agua, disminuyendo consecuentemente su temperatura.

La absorción del calor necesario para la vaporización del agua se realiza del resto del agua y no del
aire, precisamente porque la transmisión del calor es mucho más rápida en el medio agua-agua que
en el medio agua-aire.

Así pues, si la corriente de aire que circula por el bulbo húmedo del termómetro tiene una humedad
relativa muy baja, provocará una evaporación rápida del agua contenida en la gasa o algodón,
causando lógicamente un descenso notable de la temperatura de este termómetro frente a la
temperatura de un termómetro seco. Por el contrario, con un alto estado de humedad, la evaporación
será lenta y consecuentemente lo será el descenso de temperatura que experimentará este
termómetro, llegándose al caso de que, cuando el aire se encuentre saturado (h=1), no exista
ninguna diferencia entre la temperatura seca y la húmeda.

En consecuencia, se puede concluir en que cuanto mayor sea la diferencia entre la temperatura seca
y la húmeda, es decir, cuanto mayor es la "depresión del bulbo húmedo", menor es el estado higro-
métrico del aire húmedo.

117
Aunque este proceso no es realmente de saturación adiabática, en la práctica presenta solo ligeras
desviaciones con respecto a éste, lo que se traduce en que pueda tomarse la temperatura húmeda
como la de saturación adiabática sin cometer errores importantes siempre que la velocidad del aire
sea superior a los 5 m/s y que el tamaño de la gasa o algodón sea lo suficientemente grande como
para minimizar una posible convección en el termómetro.

El aparato formado por un termómetro de bulbo seco junto a un termómetro de bulbo húmedo recibe
el nombre de psicrómetro.

Fig. 4.3. Principio del Psicrómetro

La definición dada para esta humedad, se fundamenta en que si la evaporación continua del agua, va
saturando progresivamente el aire, existirá un equilibrio entre el calor sensible del agua y el calor
latente de vaporización de la misma, de forma que no variará la cantidad total de calor del sistema, y
en consecuencia puede asemejársele a un proceso adiabático o isoentálpico, ya que es una
transformación a presión constante.

qt = qs + ql = Cte

4.5.3. Temperatura de Rocío (tr)

Esta temperatura es la que corresponde a la de saturación del aire húmedo cuando se le enfría a
humedad absoluta constante o a presión de vapor constante.

pv
x = 0,622. ( Si pv es Cte. resulta x = Cte.)
p − pv

Por lo tanto la temperatura de rocío caracteriza en el aire húmedo, tanto la medida de su humedad
como la temperatura a la cual se satura el aire, definiendo el punto por debajo del cual empieza la
condensación del agua contenida en dicho aire.

La temperatura de rocío puede obtenerse analíticamente a partir de ciertas ecuaciones

experimentales en función de la presión parcial del vapor de agua, tales como:

ƒ Para el intervalo de temperaturas entre -60° y 0°C:

2
tr = - 60,450 + 7,032 . L(pv) + 0,370 . [L(pv)] (1.57)

ƒ Para el intervalo de temperaturas entre 0° y 70°C :

2
tr = - 35,957 - 1,873 . L(pv) + 1,688 . [L(pv)] (1.58)

118
4.5.4. Temperatura de Saturación Adiabática (tsa)

Cabría definir a esta temperatura, que también es denominada como temperatura termodinámica de
bulbo húmedo, como aquella temperatura húmeda, en la que existe un equilibrio térmico entre el
agua de su bulbo húmedo y el aire que la evapora.

Dicho de otra forma, es la temperatura del agua que satura adiabáticamente a un aire húmedo
cuando se evapora en su seno.

En el proceso de determinación de la temperatura húmeda, el aire no saturado incide sobre una

pequeña cantidad de agua, por lo que no existe ningún cambio apreciable en el estado del aire, ya
que el aire y el agua no se encuentran a la misma temperatura. Por el contrario en el proceso de
saturación adiabática, al ser la cantidad de agua expuesta al aire, elevada, si cambia el estado del
aire, llegando a igualarse sus temperaturas.

Este proceso se logra poniendo en contacto el aire húmedo con agua, a menor temperatura, en un
sistema aislado térmicamente. Durante el mismo, la evaporación del agua incrementa la humedad del
aire a la vez que la temperatura de éste disminuye como consecuencia de que el calor latente de
vaporización del agua es aportado por el propio aire, una vez que el agua haya alcanzado su
temperatura de vaporización.

La temperatura mínima que alcanza el aire a la salida del sistema es cuando se haya saturado
totalmente, con lo cual iguala la temperatura de vaporización del agua, siendo a esta temperatura a la
que se la conoce como temperatura de saturación adiabática.

Realmente y en el caso del aire ambiente, la temperatura húmeda puede considerarse prácticamente
equiparable a la de saturación adiabática, de ahí la definición dada para la primera.

Para mayor facilidad de comprensión del proceso, supongamos una cámara que se encuentre
térmicamente aislada, tal y como establecimos anteriormente, y con suficiente longitud como para que
el aire que la atraviesa salga saturado. En su interior pulverizamos agua mediante su impulsión por
una bomba a través de unas toberas pulverizadoras (fig. 4.4).

En este proceso, a presión constante, en el que el aire entra con unas condiciones de humedad
absoluta, temperatura y entalpía definidas por x, t e I, y sale del sistema, saturado en unas condi-
ciones x*s, t* e i*s , se evapora una cantidad de agua (x*s - x) que habrá que ir reponiendo continua-
mente y que una vez alcanzado un régimen permanente, al cabo de un tiempo suficiente, su
temperatura se habrá estabilizado en el valor t*.

Esta evaporación habrá añadido una energía al aire húmedo (suponiendo despreciable la aportación
de energía por la bomba) de (x*s - x) . i*h , siendo i*h la entalpía específica del agua añadida a esa
temperatura de saturación, aumentando la entalpía del aire desde un valor I hasta I*s.

Fig. 4.4. Determinación de la Tª de saturación adiabática

El balance de energía en el sistema, despreciando las variaciones de energía cinética y potencial,

exige que:

119
 I + (x*s - x) . i*h = I*s

Esta ecuación nos expresa el equilibrio térmico del proceso de saturación adiabático, que no es un
proceso isoentálpico ya que I # I*s.

4.5.5. Comparación entre las temperaturas

Admitiendo la equivalencia práctica entre la temperatura de saturación adiabática y la temperatura

húmeda, se puede establecer que cuando el aire húmedo se encuentra saturado las temperaturas
seca, húmeda y de rocío, coinciden mientras que, por debajo de este estado higrométrico, según
recoge la figura 4.5 que representa solo el estado del vapor de agua, la temperatura seca es superior
a la húmeda y ésta lo es a su vez a la de rocío.

Fig. 4.5 Comparación entre temperaturas

Así, partiendo del aire en unas condiciones definidas por el punto 1 de la figura 4.3, el enfriamiento a
presión constante, pv1, provoca la saturación del aire en el punto 2, definiéndose aquí la temperatura
de rocío.

Si realizamos un enfriamiento adiabático, según la transformación 1-3, durante el cual el aire

disminuye de temperatura y simultáneamente se carga de humedad (pv3 > pv1), se alcanza la
saturación en el punto 3. En este punto se define la temperatura de saturación adiabática, superior a
la de rocío y ambas inferiores a la temperatura seca del punto 1.

Al hablar anteriormente de la temperatura húmeda, se indicó que esta temperatura es un índice del
contenido de calor total del aire, como la temperatura seca lo es del calor sensible y la temperatura de
rocío lo es del calor latente.

No obstante es preciso indicar que aunque solo existe una temperatura húmeda que satisface una
combinación dada de temperatura seca y temperatura de rocío, existen múltiples combinaciones de
las temperaturas secas y de rocío que tengan la misma temperatura húmeda, es decir el mismo calor
total, pero con diferentes relaciones calor sensible/calor latente tal y como reflejamos en la tabla 4.1
con datos obtenidos de las tablas 4.2 y para la que se han tomado los valores de r0, en función de la
temperatura, de las tablas 4.3 y habiéndose tomado para cpv el valor medio de 1,86 kJ/kg.°C

Tabla 4.1. Invariabilidad del calor total con la tª húmeda

Temperatura °C x kJ/kg
ts tr th g / kg qs ql qt

25 25,0 25 20,17 25,15 50,19 75,34

28 24,0 25 18,96 28,17 47,15 75,32
33 22,0 25 16,74 33,21 41,59 74,80
37 20,5 25 15,24 37,23 37,83 75,06
40 19,0 25 13,85 40,25 34,35 74,60

120
4.6. DIAGRAMAS PSICROMÉTRICOS

La resolución práctica de la determinación del estado que adquiere el aire húmedo en las
transformaciones a que se le somete suele realizarse, en la mayoría de los casos prácticos, mediante
diagramas psicrométricos que representan gráficamente las propiedades termodinámicas del aire
húmedo. Éstos facilitan enormemente el cálculo de las magnitudes termodinámicas inherentes al
campo de la psicrometría y que de otra forma deberían resolverse mediante la aplicación de las
expresiones analíticas anteriormente expuestas, restando rapidez y comodidad a la resolución de
problemas.

Los diagramas de más amplia difusión y utilización son el diagrama psicrométrico de Carrier y el
diagrama entálpico de Mollier, así como el diagrama ASHRAE propuesto por la American Society of
Heating, Refrigerations and Air-Conditioning Engineers, que es del tipo de Mollier. La diferencia
básica entre ellos reside en la elección de los parámetros de los ejes de coordenadas utilizados.

Mollier en 1923, fue quién confeccionó el primer diagrama que mostraba de forma gráfica el conjunto
de las ecuaciones que analíticamente permitían conocer las propiedades termodinámicas de un aire
húmedo, eligiendo como ejes de coordenadas la entalpía específica y la humedad absoluta o
contenido de humedad.

Este diagrama goza de una gran difusión de uso en Europa, por el origen alemán de quién lo
confeccionó, pero sin embargo es de uso menos común en los países anglosajones donde es más
ampliamente utilizado el diagrama de Carrier, cuyos ejes coordenados son la temperatura seca y la
humedad absoluta.

El diagrama de ASHRAE, de uso poco corriente aunque se está generalizando fundamentalmente en

detrimento del de Carrier, propone como el de Mollier unos ejes representados por entalpía y hume-
dad absoluta. En este diagrama se representan tanto las líneas de temperatura húmeda constante
como las isoentálpicas, que como es sabido no coinciden. En el diagrama de Carrier las isoentálpicas
representadas son las de saturación, incluyéndose asimismo las curvas de corrección o de desviación
de entalpía que habrán de sumarse (ya que tienen un valor negativo) a las entalpías de saturación
para obtener la entalpía del aire húmedo. Por último, en el diagrama de Mollier se representan las
líneas isoentálpicas y en algunos diagramas las de temperatura húmeda constante pero solamente
dentro de la zona de niebla. La solución de cualquier problema de transformaciones del aire húmedo,
puede ser resuelto indistintamente mediante un diagrama u otro. No obstante, parece más cómodo el
uso de los diagramas cuyos ejes representan entalpía y humedad absoluta fundamentalmente porque
cualquier transformación se puede representar mediante líneas rectas lo que en definitiva se traduce
en una mayor precisión.

Estos diagramas se confeccionan para una presión determinada y más concretamente para la presión
atmosférica normal (1 bar) y relacionan directamente las siguientes magnitudes del aire: Temperatura
seca (ts), Humedad relativa (h), Humedad absoluta (x), Entalpía específica (i), Volumen específico
(v), y en su caso, Temperatura Húmeda (th).

Cuando la presión difiere sensiblemente de la normal, lo que ocurre a altitudes superiores a los 600 m
o bien cuando se precise una solución más precisa, es necesario recurrir a la corrección de los
valores obtenidos del diagrama, al uso de diagramas específicos o bien al cálculo analítico de dichas
variables.

Se puede establecer de forma general que los diagramas son válidos en un intervalo de presiones
que oscila entre los 735 y los 780 mm de Hg para una presión de referencia de 760 mm de Hg.

4.6.1. Diagrama Psicrométrico de Carrier

Este diagrama se viene empleando más frecuentemente en el cálculo de procesos de aire

acondicionado para la selección del equipo acondicionador más adecuado.

121
En la figura 4.6 se recoge un esquema del diagrama psicrométrico de Carrier en él que puede
observase que la temperatura seca (ts) viene representada en el eje de abscisas mientras que la
humedad absoluta (x) lo hace en el de ordenadas.

Las líneas de humedad relativa constante (h) aparecen representadas en el diagrama con intervalos
del 10%. Nacen en el eje horizontal (x=0) en donde se representa al aire seco (Humedad relativa del
0%) y terminan en la línea de saturación, donde dicha humedad es del 100% y en donde se localiza
la temperatura húmeda del aire (th).

Fig. 4.6 Diagrama de Carrier

Al existir una relación única entre la humedad absoluta y la presión parcial del vapor, a presión total
constante, resulta que las líneas horizontales del diagrama representan igualmente las líneas
isobáricas del vapor de agua.

Análogamente ocurre con las líneas verticales que reflejan temperaturas de punto de rocío constante
(tr) al depender estas de la presión del vapor.

Las líneas isoentálpicas, paralelas entre sí, son líneas oblicuas a través del diagrama en las que se
dispone de una escala de borde situada en la zona de niebla perpendicularmente a dichas líneas y
comúnmente en forma de escalera.

Por otra parte y como consecuencia de la similitud establecida entre la temperatura húmeda y la
temperatura de saturación adiabática, en que se consideraba que el calor total permanecía constante,
resulta que las líneas de temperatura húmeda constante son aproximadamente isoentálpicas aunque
no coincide con ellas.

Asimismo queda reflejado en el diagrama las líneas de volumen específico constante (v) como líneas
oblicuas con intervalos de 0,025 m3/kg a.s..

En la figura 4.7 se recoge una Carta Psicrométrica de Carrier para una presión atmosférica normal de
1 bar.

En este diagrama existe además una escala marginal que representa el Factor de Calor Sensible
(FCS) que relaciona la ganancia de calor sensible y la de calor latente mediante la expresión:

qs qs
FCS = =
qs + ql qT

Su utilidad es determinar la dirección de la línea que, sobre el diagrama, sigue la evolución del aire
húmedo si se conoce previamente la cantidad de calor sensible y total intercambiado en el transcurso
de la transformación.

122
Fig. 4.7 Diagram
ma de Carrier

123
La evolución entre dos puntos 1 y 2 del diagrama, operando según el factor de calor sensible, una vez
determinado éste sería (fig. 4.8):

ƒ Unir el polo O (24ºC y 50% de humedad relativa) con el valor del FCS correspondiente de la
escala. Esta línea marca la dirección que ha de seguir toda evolución con dicho factor de
calor sensible.

ƒ Trazar por el punto 1, representativo del estado inicial, una paralela a la recta anteriormente
determinada.

Conociendo una característica del punto final 2, nos permite determinar perfectamente éste.

Sabiendo que el calor sensible tiene un valor dado por la expresión:

Qs = m . cpa. Δt

y el calor total, suma del sensible más el latente, viene cuantificado por:

QT = m . Δi

en donde, Δi, es la variación de entalpías que sufre el aire suministrado, resultará que el factor de
calor sensible, expresa la relación:

Qs cpa.m.Δt Δt
FCS = = = cpa.
QT m.Δi Δi

Fig 4.8 Trazado de una transformación con un FCS dado

En los procesos de transformación en los que ocurra una variación del contenido en humedad del
aire, será preciso considerar la variación energética debida a la variación del contenido energético
propio del agua (calor sensible). Por lo tanto, la variación energética total será el resultado de restar la
entalpía del agua, añadida o sustraída, de la diferencia de entalpías, final menos inicial, del aire.

Por último, las curvas de corrección de la entalpía permiten determinar la entalpía del aire húmedo no
saturado, ya que la entalpía representada en estos diagramas es la de saturación. Por esta razón
deberá sumársele algebraicamente el valor de la corrección que pasa por el punto objeto de
determinación.

Esta corrección de la entalpía así como la entalpía de la variación del contenido en agua en un
proceso psicrométrico, se realizará en los casos en que se requiera una gran precisión en los

124
resultados pudiendo, sin embargo, prescindirse de ellas sin temor a cometer errores apreciables
cuando se realizan procesos normales de acondicionamiento.

4.6.2. Diagrama Entálpico de Mollier

Este diagrama expresa los estados del aire húmedo en unos ejes oblicuángulos: entalpía-humedad
absoluta (i-x), para una determinada presión. Como quiera que el valor de la pendiente del eje es muy
elevado para el aire húmedo no saturado, ello provoca un estrecho margen de utilización del
diagrama, máxime a valores crecientes de la temperatura, razón por la cual Mollier procedió a realizar
un giro del eje de abscisas hasta que la isoterma t = 0°C coincidiese con la horizontal, con lo cual las
líneas isoentálpicas aparecerán igualmente inclinadas y paralelas al eje oblicuo de las humedades
absolutas.

Las líneas representativas de la humedad absoluta se trazan, por comodidad de uso del diagrama,
perpendiculares a la isoterma de 0°C que ahora representa al eje de abscisas.

Las isotermas no son rectas paralelas ya que a medida que aumenta la temperatura, su pendiente
crece. Además, y para este tipo de aire húmedo, estas isotermas sólo tendrán validez hasta su
intersección con la línea de saturación, definida por la curva de humedad relativa h = 1, ya que a
partir de este punto se entra en la zona de niebla en donde el aire se encuentra saturado.

Para el aire saturado (zona de niebla) a temperatura superior a los 0°C la entalpía del aire viene
expresada por la suma de la entalpía correspondiente al aire saturado más la correspondiente al agua
en estado líquido razón por la que en el diagrama, la pendiente de estas isotermas disminuye consi-
derablemente respecto de las de la zona anterior, a las que se unen en la curva h = 1, y debido a que
ch << r0.

Las líneas isoentálpicas, evidentemente, siguen siendo líneas paralelas a la i = 0, y resultan más
inclinadas que las isotermas.

Para la temperatura de 0ºC, existe una zona determinada que es la correspondiente a los límites
entre todo líquido a 0ºC y todo sólido a 0ºC. En el primer caso, en el diagrama rectángulo la isoterma
de 0°C resulta horizontal, mientras que en el caso de estar toda el agua solidificada la pendiente de
las isotermas correspondientes disminuye, resultando más inclinada que las isoentálpicas correspon-
dientes. Ambas rectas, de t = 0°C, se cortan lógicamente, sobre la curva de saturación (h = 1), y toda
esta zona queda caracterizada precisamente por esta temperatura. Asimismo, las rectas isoentálpicas
en esta zona continúan siendo líneas paralelas a la i = 0. A temperaturas inferiores a 0ºC las
pendientes de las isotermas, al disminuir la temperatura, aumenta el valor absoluto de su pendiente.

En la figura 4.9, se representa un diagrama esquemático de Mollier en el que pueden interpretarse

fácilmente las características definidas para el aire húmedo y en el que las líneas de temperatura,
entalpías, humedades absolutas y volúmenes específicos son rectilíneas.

En algunos diagramas el volumen específico se representa en una escala marginal, junto con la
temperatura, en la que sus valores indican el volumen específico del aire húmedo referido a un
kilogramo de aire seco con un 50% de humedad relativa.

Se observará que dicho diagrama incluye una escala marginal llamada Factor Térmico o Relación
Entalpía-Humedad (REH) que, análogamente a la indicada para el diagrama de Carrier, permite
conocer la relación entre los calores sensibles y totales cedidos o absorbidos por el aire a lo largo de
un proceso psicrométrico.

Su objeto es definir la dirección de la transformación, al expresar la variación de entalpía respecto a la

variación de humedad absoluta que experimenta un determinado proceso psicrométrico
(fundamentalmente en la mezcla de aire húmedo con agua), y cuyo significado, determinación y
relación con el Factor de Calor Sensible (FCS) especificaremos más detalladamente en el capítulo si-
guiente.

Esta escala marginal está relacionada con su polo que se sitúa, en el diagrama, en un punto de
coordenadas: t = 0°C y x = 0 g/kg as.

125
 Fig. 4.9 Diagrama de Mollier

En la figura 4.10 se recoge un diagrama de Mollier para una presión de 1 bar en el que la entalpía
cero corresponde a 0°C para un aire seco. Los ejes de coordenadas forman entre sí un ángulo de 45°
con el fin de proporcionar un mayor campo de trabajo.

Las líneas de humedad relativa constante (h) aparecen representadas en el diagrama con intervalos
del 10%. Nacen en el eje de ordenadas (x = 0) en donde se representa al aire seco (Humedad relativa
del 0%) y terminan en la línea de saturación, donde dicha humedad es del 100% y en donde se locali-
za la temperatura húmeda del aire (th).
Análogamente ocurre con las líneas verticales que reflejan temperaturas de punto de rocío constante
(tr) así como humedades absolutas constantes.

Las líneas isoentálpicas, paralelas entre sí, son líneas oblicuas a través del diagrama trazadas cada
10 kJ/kg a.s. Asimismo, este diagrama recoge las líneas de volumen específico constante (v) como
líneas oblicuas con intervalos de 0,05 m3/kg a.s.

126
Fig. 4.10 Diagrama de Mollier para p = 1 bar

127
4.6.3. Diagrama de ASHRAE

Como ya indicamos anteriormente, el diagrama de ASHRAE es un diagrama del tipo de Mollier, es

decir, que utiliza unos ejes coordenados entalpía-humedad absoluta y en el que las líneas de
humedad son horizontales mientras que las de entalpía son oblicuas, refiriéndose sus valores a una
presión atmosférica de 760 mm Hg y a un kilogramo de aire seco.

Las líneas de temperatura seca, son rectas no paralelas entre sí y ligeramente inclinadas respecto a
la vertical. Las líneas de temperatura húmeda constante son asimismo rectas, oblicuas, no paralelas
entre sí y no coincidentes con las isoentálpicas.

Las líneas de humedad relativa son curvas que se representan con intervalos del 10% hasta la curva
de saturación. Por último, las líneas de volumen específico constante son rectas divergentes de
trazado oblicuo.

Sobre la curva de saturación se sitúa la zona de niebla en donde las isotermas coinciden con las
prolongaciones de las líneas isotermas húmedas.

Los diagramas de ASHRAE incluyen en su lateral superior izquierdo un transportador, sector circular,
de doble escala que representa el factor térmico y que se utiliza para definir la dirección de la recta de
la transformación sobre el diagrama psicrométrico. La escala interior representa el factor de calor
sensible (FCS) tal y como se definió para el diagrama de Carrier. Por el contrario, en la escala exte-
rior, se representa la relación entalpía-humedad (REH) definida asimismo para el diagrama de Mollier.
En ambas escalas, el polo es el centro del transportador.

Estos diagramas disponen igualmente de un nomograma que permite una doble determinación. Por
un lado obtener directamente la entalpía (kJ/kg a.s.) del agua líquida añadida o extraida en un
determinado proceso. Por otro lado sirve como método alternativo para la determinación de la
entalpía del aire.

ASHRAE ha desarrollado siete diagramas diferentes que consideran distintas altitudes y distintos
rangos de temperaturas. Así, los diagramas 1, 2, 3 y 4 están realizados para presiones al nivel del
mar. Los diagramas 5, 6 y 7 lo son para unas altitudes de 150, 1.500 y 2.250 m respectivamente.

En cuanto al rango de temperaturas, los diagramas 1, 5, 6 y 7 son válidos para un rango entre 0 y 50°
C. El diagrama 2 se ha realizado para el campo de bajas temperaturas ya que abarca desde -40°C a
10°C. El diagrama 3 es válido para el campo de altas temperaturas, alcanzando desde los 10°C hasta
los 120°C, mientras que el diagrama 4 es utilizado en el campo de las temperaturas muy altas (100° a
120°C).

En la fig. 4.11 se representa un diagrama 1 de ASHRAE confeccionado para presiones al nivel del
mar (101.325 kPa).

128
Fig. 4.11 Diagrama d
de ASHRAE para presioness al nivel del mar

129
4.7. MEZCLAS

Los procesos de mezclas, ya sea entre distintos flujos de aire húmedo, o bien entre estos con agua
líquida o vapor, constituyen un importante capítulo de las aplicaciones prácticas en el acondicio-
namiento de aire, razón por lo que le dedicamos un capítulo aparte.

En la mezcla de distintos flujos de aire húmedo y agua, se verificarán siempre los principios de
conservación de las masas y de la energía, en particular el Primer Principio de la Termodinámica
aplicado a sistemas abiertos. Así, si consideramos mi flujos de aire, que se mezclan entre sí y con
una masa, mh, de agua para dar una mezcla final definida por una masa, m, se cumplirá:

ƒ Conservación de la masa total: Σ mi + mh = m, o

Σ mai. (1 + xi) + mh = (1+xm) . Σ mai

ya que mi = mai . (1 + xi)

ƒ Conservación de la masa de agua: Σ mai . xi + mh = xm . Σ mai

ƒ Conservación de la energía: im . Σ mai - [ Σ mai . ii + mh . ih ] = q-w

siendo xm e im los correspondientes valores de la mezcla final obtenida, mientras que q será el calor
cedido o añadido al sistema y w el trabajo exterior aportado.

Conociendo las condiciones iniciales de cada uno de los flujos de aire, llegamos a un sistema
determinado de tres ecuaciones con tres incógnitas: m, xm e im .

Analizaremos los distintos tipos de estas mezclas por separado y más detenidamente en los
siguientes capítulos.

4.7.1. Mezclas de varios flujos de aire húmedo

Si se mezclan varios flujos, gastos o caudales de aire húmedo, mi, en unos estados totalmente
conocidos y a los que corresponden unos flujos en aire seco, mai, se podrán establecer las siguientes
ecuaciones, según los principios de conservación de materia y energía:

ƒ Balance de aire: Σ mi = m , o bien: Σ mai . (1 + xi) = (1 + xm). Σ mai

ƒ Balance de agua: Σ mai . xi = xm . Σ mai

ƒ Balance energético: q - w = im . Σ mai - Σ mai . ii

de donde se deducen las ecuaciones:

xm =
∑m .i
ai i
, im =
(q − w ) + ∑m ai.ii

∑m ai
∑m ai

La temperatura media a la que resultará la mezcla, obtenida aproximadamente, será: t m ≤

∑m .t
ai i

∑m ai

El motivo de no poder afirmar con rigor el valor de la temperatura media de una mezcla de dos
caudales de aire húmedo, es consecuencia de que siempre existe la posibilidad de que el punto de
mezcla caiga dentro de la zona de niebla. Esta posibilidad es siempre factible por la forma de la curva
de saturación, convexa o cóncava, según el tipo de diagrama por lo que se provocará una
condensación de parte del agua contenida en el aire y una variación de su entalpía.

Se puede afirmar que si se mezclan dos caudales de aire húmedo que se encuentran a la misma
temperatura, la temperatura de la mezcla será igual a ésta siempre que los dos tipos de aire se
encuentren en estado saturado o bien que ambos estados sean no saturados.

130
Si se mezcla aire húmedo saturado con aire húmedo no saturado a la misma temperatura, la
temperatura de la mezcla será siempre inferior a la de aquellos, ya que una parte del agua líquida del
aire saturado se vaporiza, para lo que tiene que absorber calor, provocando su enfriamiento.

Las mezclas de aire húmedo, para su más fácil estudio, las vamos a subdividir en dos tipos, según
que exista o no una aportación energética (calor y trabajo) exterior al sistema.

4.7.1.1. Mezclas adiabáticas

Cuando no existe aportación ni cesión de calor y trabajo al sistema, la mezcla obtenida se

considerará realizada mediante una transformación adiabática, siendo en este caso la ecuación del
balance energético:

im . Σ mai = Σ mai . ii , de donde:

im =
∑m i ai. i

∑m ai

Para la resolución gráfica del problema se considerará, en primer lugar, la mezcla de dos de entre los
varios flujos de aire húmedo que desean mezclarse, obteniéndose de esta primera mezcla un nuevo
valor para sus variables, que se tomará como punto de partida para considerar la nueva mezcla con
un tercer flujo, y así sucesivamente. Es decir, si consideramos inicialmente dos flujos de aire, las
expresiones anteriores quedarán de la siguiente forma:

m a1.x1 + m a 2.x 2 m a1.i1 + m a 2.i2

xmi = , imi =
m a1 + m a 2 m a1 + m a 2

Eliminando los dos caudales de aire seco entre las anteriores expresiones, se obtiene:

m a 2 i1 − im1 x1 − xm1
= =
m a1 im1 − i2 xm1 − x 2

y al mezclar estos dos caudales (M1) con un tercero, se tiene:

m a3 im1 − im 2 xm1 − xm 2
= =
m a1 + m a 2 im 2 − i3 xm 2 − x 3

y así sucesivamente.

La ecuación anterior indica que el estado de la mezcla (M1) se encuentra, sobre un diagrama, situado
en la línea de unión de los estados iniciales 1 y 2, a unas distancias de estos puntos inversamente
proporcionales a la relación entre sus flujos másicos respectivos. Es decir el punto de mezcla se
encuentra más cerca del estado que mayor caudal aporte (fig. 4.12), en donde m1 > m2 y m3 >
(m1+m2).

Un caso especial puede darse cuando al mezclar dos flujos dados de aire húmedo la mezcla quede
situada, en el diagrama, en la zona de aire húmedo saturado con condensado líquido o sólido (fig.
4.13). En estos casos, se producirá una condensación de parte del agua contenida por el aire
húmedo y el estado final de la mezcla estará determinado por el punto M de los diagramas.

Puesto que en el aire húmedo saturado la fase condensada y el punto de mezcla deben encontrarse
sobre la misma isoterma húmeda, para determinar el estado del aire saturado correspondiente basta
con trazar por el punto de mezcla M la recta de temperatura húmeda constante hasta su intersección
con la curva de saturación en el punto M". La cantidad de agua que se condensará, en este caso,
será la correspondiente a la diferencia de humedades absolutas entre la del punto de mezcla M y la
del punto M" (xM-xM" kg agua/kg aire seco).

131
 Fig. 4.12. Mezcla de dos caudales de aire húmedo

Por el contrario, si se requiere que no exista condensación será preciso aportar al aire húmedo una
cantidad de calor equivalente a la diferencia de entalpías entre la correspondiente al punto M'
(intersección de la curva de saturación con la línea de humedad absoluta constante que pasa por M)
y la de la mezcla inicial M. (iM'-iM kJ/kg aire seco).

Fig. 4.13 Mezcla con condensación

4.7.1.2. Mezclas no adiabáticas

Este caso es típico del intercambio de calor con el recinto, es decir, cuando existe una aportación de
calor y trabajo como puede ser, por ejemplo, en el caso de mezclar caudales de aire accionados
mediante un ventilador (que consume energía) y que se calientan (al pasar a través de un
intercambiador de calor), con lo que la mezcla se realizará según una transformación no adiabática,
viniendo expresados los balances de materia y energía por las ecuaciones anteriormente expuestas,
obteniéndose de las dos primeras, para el caso particular de mezclar únicamente dos flujos de aire:

m a 2 x1 − xm
=
m a1 xm − x 2

La ecuación del balance energético, es:

im . (ma1 + ma2) - (ma1.i1 + ma2.i2) - (q - w) = 0

ma1. (im - i1) + ma2 . (im - i2) = q - w

132
y llamando: ma = ma1 + ma2

q−w
im − i1 −
ma 2 ma
=
ma1 im − i2 − q − w
ma

que se puede expresar igualmente de la forma:

q−w
im − i1 −
ma2 ma
=
m a1 (im − q − w ) − i2
ma

q−w
y llamando a: im − = i´m , resulta:
ma

m a 2 i1 − im x1 − xm
= =
m a1 í´m − i2 xm − x 2

formulación completamente análoga a la obtenida para las mezclas adiabáticas

Recurriendo, como en el caso anterior, a la determinación del estado de la mezcla por medio de
diagramas, nos encontramos de nuevo que la humedad absoluta de ésta se encuentra igualmente
sobre la recta de unión de los dos estados de los componentes 1 y 2 en una relación inversamente
proporcional a la razón entre los caudales respectivos de aire seco. Este punto, M' (fig. 4.14), se
encuentra, sin embargo, con una entalpía inferior a la real de la mezcla, ya que es :

q−w
i´m = im −
ma

luego bastará desplazar el punto M', a humedad absoluta constante, un incremento de entalpía de:
(q-w) / ma, para obtener el punto M que nos define el estado final de la mezcla.

Fig. 4.14 Determinación del punto de mezcla

Otra forma de determinar el punto M, final de la mezcla, se obtiene al ser (fig.4.14):

x1 − x 2
=
[1 − 1´] = [1 − 1´]
xm − x 2 [M − M´] (q − w ) / ma

133
 m a 2 x1 − xm
y como : = , resulta que:
m a1 xm − x 2

ma
=
[1 − 1'] ; [1 − 1'] = q − w
ma2 (q − w ) / ma ma2

es decir, que se traza a partir del punto 1 un segmento a humedad absoluta constante (x = cte.), igual
al valor de: (q-w) / ma2, obteniéndose el punto 1' de forma que la intersección entre la línea 1'- 2 con la
de humedad absoluta constante, trazada desde M', nos determina el punto M de la mezcla.

Análogamente se obtendría si determinamos el punto 2' al ser:

[2 − 2'] = q − w
ma1

4.7.2. Mezclas de aire húmedo con agua liquida o vapor

Cuando una corriente de aire húmedo se hace pasar a través de una lluvia de agua o un chorro de
vapor se verifica que el aire se carga de humedad, mientras que el agua se evapora y consecuente-
mente se enfría.

La temperatura final del aire depende de la temperatura del agua o vapor que se le añade. Así, si la
temperatura del agua es inferior a la del punto de rocío del aire, entonces parte del agua contenida
por el aire se condensará a la vez que se produce un enfriamiento de la mezcla.

Análogamente, se pueden producir temperaturas de la mezcla inferiores a la del agua añadida

cuando se parte de un aire que se encuentra relativamente seco.

En definitiva se tienen dos procesos distintos en una misma operación. Si lo que analizamos es el
aire, obtenemos su humidificación y calentamiento o enfriamiento, según la temperatura del agua
añadida o del grado de humedad del aire inicial, mientras que si lo que se analiza es el agua, se
obtiene su evaporación y enfriamiento.

Por el contrario, si la corriente de aire húmedo incide sobre una determinada sustancia que contiene
un mayor grado de humedad que el aire, se obtendrá, análogamente, una humidificación del aire o
bien una desecación de dicha sustancia.

Las aplicaciones técnicas de estos procesos son patentes:

• Humidificación del aire.

• Enfriamiento del agua.
• Refrigeración del aire.
• Desecación de productos.

En este capítulo, analizaremos los casos generales de mezclas de aire húmedo con agua pura o
vapor de agua, para los procesos genéricos de humidificación o deshumidificación, dejando los casos
de transformación de la materia (enfriamiento del agua y secado de productos), como casos
particulares y específicos que se estudiarán en el capítulo correspondiente de aplicaciones del aire
húmedo.

Este proceso, similarmente a lo indicado en el anterior capítulo, presentará unos balances másicos y
energéticos, definidos según las siguientes expresiones:

ƒ Balance de aire: m1 + mh = m , o bien: m1 . (1 + x1) + mh = ma . (1 + xm)

ƒ Balance del agua: ma1 . x1 + mh = ma . xm

ƒ Balance energético: q - w = ma . im – ma1 . i1 – mh . ih

134
siendo ih, la entalpía específica del agua que se añade y de donde se deduce, al ser invariable la
cantidad de aire seco (ma1 = ma), que:

mh = ma . (xm – x1) , de donde:

Δx = mh / ma

Dividiremos este estudio, análogamente a lo realizado en el capítulo anterior, en dos tipos de mezclas
según que exista o no un aporte energético.

4.7.2.1. Mezclas adiabáticas

Para este caso concreto, en que no existe aportación energética exterior, la ecuación del balance de
masas queda reducida a:

ma . im = ma1 . i1 + mh . ih

de donde, según la consideración realizada: ma1 = ma , se deduce:

mh . ih = ma . (im – i1)

o lo que es igual:

mh
Δi = .ih
ma

ecuación que dividida por la mh = ma . (xm – x1), nos da la relación:

im − i1 Δi
ih = =
xm − x1 Δx

Δi
REH = = ih = ch.th
Δx

siendo ch y th, el calor específico y la temperatura a la que se encuentra el agua añadida.

A la anterior relación la denominaremos como: Relación Entalpía-Humedad (REH), expresándonos

esta ecuación, que el incremento de entalpía que sufre el aire húmedo viene dado por:

mh
Δi = .ih
ma

La ecuación del REH nos indica la dirección en la cual se desplaza el estado inicial del aire húmedo al
añadirle agua, es decir, que se encuentra sobre la recta que pasando por el punto indicativo del
estado del aire húmedo inicial, tiene una pendiente definida por ih.

Para este tipo de mezclas, y debido a que el agua puede considerarse como un elemento con una
humedad absoluta infinita, la utilización de diagramas resulta en un principio imposible. No obstante y
concretamente en los diagramas tipo Mollier, existe una escala marginal para la determinación de las
mezclas de aire con agua, y que expresa precisamente el significado de la ecuación anterior.

El significado físico de esta expresión, es que:

Δi
ih = = REH , siendo:
Δx

Δi = qs + ql = qT y Δx = ql / r0

resultando que:

135
 qs + ql qt
REH = = r 0.
ql / r 0 ql

La Relación Entalpía-Humedad puede relacionarse con el Factor de Calor Sensible (FCS) según la
siguiente ecuación:

qs qt − ql ql r0
FCS = = = 1− = 1−
qt qt qt REH

Para la determinación del punto final de la mezcla de aire húmedo más agua, en este diagrama de
Mollier, se unirá precisamente el polo O, situado en el eje de ordenadas, con el valor correspondiente
de la relación entalpía-humedad (REH) de dicha escala marginal, trazándose entonces desde el
punto significativo del estado del aire húmedo una recta paralela a la anteriormente obtenida. El punto
indicativo del estado final, se obtiene transportando horizontalmente desde el punto inicial, una dis-
tancia equivalente a la cantidad de agua añadida: Δx = mh / ma .

Análogamente, en los diagramas tipo Carrier la solución del problema es totalmente similar sin más
que calcular previamente el valor del FCS en lugar del REH. (fig. 4.15)

Ahora bien, como en la zona de niebla para temperaturas del agua th superiores a 0°C, la pendiente
de las isotermas queda definida por la relación:

⎡ δi ⎤
⎢ δx ⎥ = ch.th = ih
⎣ ⎦t

en la que ch = 4,19 kJ/kg.°C y como resulta que al expresar esta ecuación la entalpía del agua líquida
ih (0 < ih < 419 kJ/kg) a la temperatura th (0 < th < 100°C), la dirección o pendiente del cambio de
estado experimentado por el aire húmedo coincide con la de la isoterma a la misma temperatura, th,
en la zona de niebla (proceso 1-2 en fig. 4.18).

Fig. 4.15. Evolución del aire al añadirle agua

Asimismo, para temperaturas inferiores, la pendiente de las isotermas coinciden prácticamente con
las isoentálpicas dentro de la zona de niebla.

136
Cuando la mezcla se realiza con vapor de agua recalentado, la pendiente del cambio de estado
vendrá dada por: r0 + cpv . th = iv, siendo en este caso la evolución del proceso según 1-2'.

Un caso particular de mezcla de aire húmedo con agua es la obtención de un aire saturado que, en el
caso de que el proceso sea adiabático, equivaldrá a una saturación adiabática en la que el aire
húmedo alcanza la temperatura del agua, es decir la de saturación adiabática que equiparamos a su
vez a la temperatura húmeda. Por lo tanto para representar el estado de saturación adiabática,
partiendo desde un estado inicial del aire húmedo, basta con seguir en el diagrama psicrométrico una
transformación a temperatura húmeda constante hasta su intersección con la línea de saturación.
(Obsérvese que esta transformación equivale aproximadamente a otra isoentálpica de saturación).

4.7.2.2. Mezclas no adiabáticas

En este caso concreto, serán de aplicación directa, la ecuación:

Δx = mh / ma , y deduciéndose:

( q− w )+m h.ih
Δi = im − ii = , de donde:
ma

Δi q−w
= + ih
Δx mh

es decir, la dirección en la cual se desplaza el cambio de estado del aire húmedo, se incrementa,
respecto a la que tenía en el caso de ser una mezcla adiabática, en el término (q - w)/mh, luego basta
determinar este valor y sumárselo al de ih para obtener tal dirección.

El punto representativo del estado final, se obtiene análogamente, transportando horizontalmente

desde el estado inicial una magnitud definida por Δx = mh / ma.

4.8. APLICACIONES TECNICAS

Los objetivos finales del acondicionamiento del aire se pueden establecer en función de que vaya
destinado a los seres vivos (personas y animales) o bien a los materiales y productos.

Tratándose de seres vivos, el objetivo fundamental que se persigue está enfocado a lograr un
bienestar físico en sus organismos que defina un confort para las personas o un bioclima óptimo
para los animales, desde el punto de vista de producción, definiéndose genéricamente a este tipo de
tratamiento del aire como Acondicionamiento de Confort.

Sin embargo, en los materiales y/o productos se persigue normalmente su conservación o su

transformación, tratándose en este caso de un Acondicionamiento Industrial.

Por lo tanto, el aire húmedo, puede someterse a una serie de transformaciones que van a definir un
conjunto de procesos de acondicionamiento del mismo según el empleo final que pretenda dársele.

Estos distintos procesos son los resultados de adiciones o sustracciones tanto de calor como de
agua, así como de posibles mezclas entre distintos flujos de aire en condiciones iniciales diferentes.
Según esto, se obtendrá sobre el flujo inicial o mezclado, distintos procesos de calentamiento,
enfriamiento, humidificado y deshumidificado, así como las combinaciones lógicas de cada dos de
ellos y que recogemos gráficamente en la figura 4.16, representados en los diagramas tipo Carrier y
Mollier.

4.8.1. Procesos sobre un flujo de aire húmedo

Los procesos de refrigeración que pueden realizarse sobre un determinado flujo de aire húmedo, en
los que no intervengan mezclas, se clasifican según que exista o no una variación de su contenido en
agua.

137
 Fig. 4.16. Acondicionamiento del Aire

4.8.1.1. Sin variación de su contenido en agua: Enfriamiento Sensible

El enfriamiento sensible consiste en la absorción de calor del aire a humedad absoluta constante,
pero siempre y cuando la temperatura final del aire sea superior o en el límite igual a la de su punto
de rocío, para evitar condensaciones de agua.

Este enfriamiento se consigue haciendo pasar un flujo de aire a través de cualquier intercambiador de
calor por cuyo interior circule un fluido que se encuentre a una temperatura mayor, igual o un poco
inferior a la correspondiente de rocío del aire.

El proceso y su representación gráfica son los indicados en las figuras 4.17 y 4.18

Fig. 4.17. Proceso de Enfriamiento sensible

Fig. 4.18. Transformación de enfriamiento sensible

Las ecuaciones del balance de masa y energía para este proceso, son:

138
 ma1 = ma2 = ma
ma1 . x1 = ma2 . x2
ma1 . i1 - q = ma2 . i2

El calor que debe sustraerse al aire para lograr su enfriamiento, lo deducimos de la expresión
anterior:

q = ma . (i1 – i2) = ma . (cpa + x.cpv). (t1 – t2)

o q = ma . cpa . (t1 – t2)

al despreciar el contenido en vapor de agua.

4.8.1.2. Con variación de su contenido en agua: Deshumidificación por enfriamiento

Esta técnica consiste en hacer pasar un flujo de aire por un intercambiador de calor a baja
temperatura con lo que se produce un enfriamiento de éste por debajo de su punto de rocío, provo-
cándose con ello una condensación de parte del vapor de agua en él contenido, según se representa
esquemáticamente en la fig. 4.19a

Asimismo, puede lograrse este proceso mediante la pulverización de agua líquida (lavado) a una
temperatura inferior a la de rocío del aire sobre el que se añade (fig. 4.19b).

En ambos casos, el proceso termodinámico consiste, según se representa en la figura 4.20, en un

enfriamiento a humedad absoluta constante hasta saturar el aire (2') y posterior enfriamiento del aire
saturado hasta lograr la humedad absoluta del punto deseado (2).

Fig. 4.19 Deshumidificación a) por enfriamiento, b) Lavado

El balance másico y energético del proceso, será:

• Balance de masa de aire:

ma1 = ma2 = ma
m1 – mh = m2 = m3
ma1 (1 + x1) - mh = ma2 (1 + x2)

• Balance de masa de agua:

ma1 . x1 – mh = ma2 . x2

• Balance energético:

139
 (q - w) = ma2 . i2 + mh . ih – ma1 . i1

donde la cantidad de agua que se condensa vendrá dada por:

mh = ma . (x1 – x2)

y la cantidad de calor que debe absorberse al aire del punto 1, es:

( q− w )−m h.ih
Δi = i2 − i1 =
ma

Fig. 4.20 Transformación de Deshumidificación

Se observa que este análisis es completamente similar al realizado anteriormente para mezclas de
aire húmedo con agua siendo las ecuaciones que definen el proceso:

Δx = mh / ma

Δi q − w
= − ih
Δx mh

Analíticamente se puede calcular el calor necesario a absorber partiendo de las entalpías de los
puntos 1 y 2, considerando que este último es un aire húmedo saturado con condensado líquido.

ii = ia1 + x1 . ivi = cpa . t1 + x1 . (r0 + cpv . t1)

i2 = ia2 + x2 . iv2 + (x1 – x2) . ih2 = cpa . t2 + x2 . (r0 + cpv . t2) + (x1 – x2) . ch . t2

luego el calor total cedido en el enfriamiento de 1 a 2, es:

i2 – i1 = -cpa.(t1 – t2) – r0.(x1-x2) – cpv.(x1.t1 – x2.t2) + (x1 – x2).ch.t2 = q12 – wt12

siendo el término: (x1 – x2).ch.t2 la energía arrastrada por el agua condensada.

En la práctica los posibles procesos de deshumidificación se ven modificados del hasta ahora
enunciado según el equipo que lo transforme, teniendo sus características específicas.

4.8.1.2.1. Refrigeración en evaporadores frigoríficos

Esta es una de las transformaciones prácticas más típicas que se realiza en las instalaciones de aire
acondicionado para refrigeración, bien sea de confort o industrial, en donde se produce una
condensación de agua como consecuencia de refrigeración del aire.

140
Cuando estamos en instalaciones de refrigeración de confort, la condensación da lugar a un flujo
continuo de agua que es preciso retirar del evaporador de la instalación. Sin embargo, cuando
estamos en refrigeración industrial, donde muy a menudo se requieren temperaturas de evaporación
del fluido frigorífico inferiores a la de congelación del agua, ésta se condensará en forma de escarcha
sobre la superficie del evaporador, siendo necesario un posterior desescarche para la eliminación del
hielo de la superficie del evaporador, ya que dificultaría su misión.

En ambos casos, el aire se enfría según el principio enunciado anteriormente y representado en la

figura 4.21 con la transformación teórica 1 → 2, en donde este último punto se considera como
saturado y que corresponde al punto de salida del aire del evaporador. Este punto es conocido como
Punto de Rocío del Aparato (PRA o ADP en terminología inglesa).

En la práctica, no se obtiene el punto de saturación 2 puesto que, por limitaciones constructivas, no

todo el aire que atraviesa el evaporador se pone en contacto con la batería fría logrando su
saturación. La mezcla del aire que ha sido saturado (2) con el que no lo ha sido, alcanza un estado
final representado por un punto final práctico (3) que se encontrará sobre la línea de unión del punto 1
y 2, como corresponde a un proceso de mezcla, aunque en la realidad se trata de una línea curvada
como la representada a trazos en la figura.

La porción de aire que no entra en contacto con la batería fría del evaporador recibe el nombre de
aire de by-pass del aparato, definiéndose como Factor de by-pass (FB) a la relación entre el peso
del aire de by-pass y el peso total del aire que lo atraviesa.

Por el contrario, la porción de aire que sí entra en contacto con la batería fría, recibe el nombre de
Factor de Contacto del Aparato (FC), aunque es un término menos utilizado que el anterior.

Fig. 4.21 Enfriamiento del aire por Evaporadores Frigoríficos

Este factor de by-pass puede expresarse por las relaciones:

m abp x 3 − x 2 t 3 − t 2 i3 − i2
FB = = = =
ma x1 − x 2 t1 − t 2 i1 − i2

La cantidad de agua que se condensa y las necesidades de refrigeración del aire vienen dadas por
las expresiones anteriormente calculadas. Esta última, para este caso:

q = ma . (i1 – i3)

es suma de los calores sensible y latente:

qs = ma . (i1’ – i3) = ma . cpa . (t1’ – t3)

ql = ma . (i1 – i1’) = ma . r0 . (x1 – x3)

141
siendo el factor de calor sensible del local (FCS), tal y como se definió en capítulos anteriores:

i1'−i3
FCS =
i1 − i3

El segmento de recta 1-3, representa por lo tanto la evolución del aire en el interior del local y se
denomina Recta de FCS del Local, Recta de Impulsión o Recta de Maniobra. Todos sus puntos
definen las posibles temperaturas seca y húmeda del caudal de aire de impulsión capaz de absorber
las cargas de calor sensible y latente necesarias para mantener las condiciones de temperatura y de
humedad relativa fijadas en el local.
Los procesos de acondicionamiento del aire normalmente no se realizan en una sola operación si no
que el aire debe pasar por dos o más etapas para obtener las condiciones finales exigidas por el
acondicionamiento.

Los procesos de deshumidificación, como tales, persiguen la eliminación de agua del aire como
función principal. Para ello hemos visto la necesidad de proceder a su refrigeración por debajo del
punto de rocío, pero estas condiciones de temperatura no son las finalmente deseadas por ser
demasiado bajas. Por esta razón muchas veces se plantea la necesidad de proceder a un
recalentamiento del aire después de la deshumidificación, realizándose en equipos como el
esquematizado en la figura 4.22 según el proceso indicado en la figura 4.23 en el que el punto final
del proceso es el 4.

Fig. 4.22 Proceso multietapa de deshumidificación con posterior

recalentamiento.

Fig. 4.23 Transformación de deshumidificación con recalentamiento

El calor que es necesario aportar al aire para lograr las condiciones del punto 4, es:

q = ma . (i4 – i3)

que puede, asimismo, calcularse analíticamente por:

142
 i3 = ia3 + x3 . iv3 = cpa . t3 + x3 . (r0 + cpv . t3)
i4 = ia4 + x4. iv4 = cpa . t4 + x4 . (r0 + cpv . t4) , de donde:

i4 – i3 = cpa . (t4 – t3) + r0 . (x4 – x3) + cpv . (x4 . t4 – x3 . t3)

4.8.1.2.2 Lavado del aire con agua fría

En el proceso de saturación adiabática analizado anteriormente, se consideraba que la temperatura

del agua que se vaporizaba no tenía ningún efecto sobre las condiciones finales del aire, debido
fundamentalmente a que la masa de agua utilizada en el proceso era poco importante.

Sin embargo cuando esta masa de agua es considerable respecto a la masa de aire, las condiciones
finales de éste dependerán de la temperatura del agua, aproximándose a la de ésta.

Por consiguiente, si se emplea agua que se encuentre a una temperatura inferior a la del punto de
rocío del aire de entrada al sistema, ésta no solo no se vaporizará sino que conseguirá la conden-
sación de parte del vapor de agua de este aire que será arrastrada por el agua pulverizada,
obteniéndose un aire a la salida con un menor estado higrométrico.

En el límite, con este procedimiento podría conseguirse un aire saturado a la salida del sistema (punto
2 en fig. 4.21), pero en la práctica la eficiencia de la saturación alcanza valores del 50 al 80% cuando
se utilizan bancos de toberas pulverizadoras simples, y eficiencias del 80 al 95% cuando dichos
bancos son dobles, por lo que el aire a la salida del sistema vendrá representado por un punto
intermedio 3 de la recta de unión del estado inicial 1 con el saturado 2.

Cuando tanto las condiciones iniciales del problema como las finales vienen impuestas, a veces es
imposible lograr el proceso en una sola etapa siendo necesario al menos dos.

4.8.2. Procesos de mezclas de aire húmedo y agua

Estos procesos son los motivados por la adición de agua a un aire húmedo, según determinadas
circunstancias, que van a ocasionar una humidificación del aire.

Por humidificación se entiende el proceso según el cual se aumenta la humedad absoluta del aire a la
vez que su cantidad de calor puede disminuir, permanecer o aumentar.

El proceso se representa esquemáticamente en la figura 4.24, en donde el calentamiento puede o no,

realizarse en función de la temperatura final deseada del aire.

Por lo tanto este proceso es el de una mezcla no adiabática de aire y agua cuyo balance másico y
energético final viene definido por las ecuaciones generales analizadas anteriormente.

Fig. 4.24 Humidificación del aire

Según la aportación total de calor, el proceso podrá ser cualquiera de los representados en la fig.
4.25.

[1-2] donde t2 < t1

143
 [1-3] " t3 = t1
[1-4] " t4 > t1

La transformación [1-2] representa la evolución del aire cuando se le añade agua pulverizada a una
temperatura inferior a la temperatura seca del aire inicial. El aire experimenta un enfriamiento junto a
la humidificación.

La transformación [1-3] y la [1-4] corresponden respectivamente al caso de añadir agua a la misma o

superior temperatura a la seca del aire. Si el caudal de agua añadida es importante respecto al del
aire, éste saldrá prácticamente saturado y a la temperatura del agua. Si por el contrario la cantidad de
agua añadida es pequeña con relación a la del aire, el agua experimentará un enfriamiento
consecuencia de que para su vaporización absorbe calor del resto del agua, enfriándola.

En este caso la representación del proceso en los diagramas, será siguiendo la transformación (línea
de puntos) [1-5], que corta a la línea de saturación en el punto 5'.

Fig. 4.25 Transformaciones de Humidificación

4.8.2.1. Enfriamiento y Humidificación

Este proceso también puede ser llamado Enfriamiento por Humidificación y más concretamente
como Refrigeración del aire por vaporización de agua.

Esta técnica de refrigeración del aire, conocida también por Cooling, que tiene gran aplicación en
climas cálidos, consiste en la evaporación del agua al hacer pasar una corriente de aire seco a través
de un medio que la contenga o de una ducha, resultando de ello un aire húmedo más fresco (fig.
4.26).

Este proceso se considera a calor total constante, siendo por lo tanto una humidificación adiabática
(proceso de saturación adiabática), en donde se pasa de unas condiciones iniciales definidas en el
punto 1 (fig. 4.27) a unas finales en 2, o como límite en 2' sobre la curva de saturación.

El balance másico y energético del proceso, es:

• Balance de aire: m1 + mh = m2 o ma1 . (1+ x1) + mh = ma2 . (1+ x2)

• Balance de agua: ma1 . x1 + mh = ma2 . x2
• Balance energético: ma1 . i1 + mh . ih = ma2 . i2

completamente análogo al realizado con anterioridad por lo que a cuyas conclusiones y análisis en
diagramas, nos remitimos.

144
 Fig. 4.26 Refrigeración del aire por Vaporización de Agua

Fig. 4.27 Transformación de Humidificación y Enfriamiento

En cuanto al equilibrio energético final, para dicho proceso, se verifica (fig. 4.26):

ia2 + x2 . iv2 = ia1 + x1 . iv1 + (x2 – x1) . ih

cpa . t2 + x2.(r0 + cpv.t2) = cpa.t1 + x1. (r0 + cpv.t1) + (x2 – x1).ch.th

es decir:

cpa . Δt + cpv . Δ(x.t) + Δx . (r0 – ch . th) = 0

y en donde:

th = temperatura del agua

ih = ch . th = entalpía del agua, despreciable frente a r0.

El concepto de factor de by-pass que utilizamos al analizar el enfriamiento del aire en los
evaporadores frigoríficos, también se aplica en este caso, aunque es más utilizado el denominado
Eficiencia de Humidificación o Eficiencia de la Saturación que viene definido por la relación:

t1 − t 2
E=
t1 − t 2'

y que como puede deducirse, es:

E = 1 - FB

La Eficiencia de la Saturación depende fundamentalmente del diseño del equipo humidificador en

cuanto a longitud total y número de bancos de pulverizadores. Como ya se indicara en el capítulo

145
referente al Lavado del Aire, estas eficiencias pueden alcanzar el 95% cuando se dispone de un
doble banco de toberas pulverizadoras.

Cuando el agua que se añade al aire se encuentra a una temperatura inferior a la temperatura
húmeda del aire a la entrada, pero superior a su temperatura de rocío, el proceso se desplaza según
la transformación 1-3 de la figura 4.28, en donde t3 es menor que t2.

Un procedimiento práctico que permite reducir notablemente los caudales de aire utilizados por este
sistema, consiste en el denominado Sistema Combinado de Enfriamiento y Humidificación, según el
cual las condiciones finales del aire se obtienen mediante una primera fase de humidificación
adiabática seguida de una posterior vaporización de agua en el propio ambiente.

Mediante este Sistema Combinado se logra reducir el caudal de aire necesario, y por consiguiente el
consumo energético, al lograrse un mayor salto térmico en el aire (fig. 4.28) a costa únicamente de
inyectar una pequeña cantidad de agua extra que en la práctica suele oscilar entre 1 a 2 g/kg a.s.

Fig. 4.28 Sistema Combinado de Enfriamiento y Humidificación

En efecto, si partiendo de un aire definido por las condiciones 1 de la figura, se quiere llegar a unas
condiciones de humedad relativa definida por el punto 3, el caudal de aire preciso para vaporizar el
agua necesaria para mantener esta humedad relativa del punto 3 es inversamente proporcional al
salto térmico Δt = (t3 – t2),punto 1, ya que:

ΔI
m a3 =
cpa.Δt

Si, por el contrario, vaporizamos agua en el propio ambiente, ésta se evapora absorbiendo calor
sensible de aquél, pasándose a unas condiciones finales definidas por el punto 4 en las que el aire se
encuentra con la misma humedad relativa que el punto 3 pero en donde su humedad absoluta ha
aumentado en la cantidad de agua vaporizada (1-2 g/kg as.)

En estas condiciones, el salto térmico que experimenta el aire es ahora Δt' = (t3’ – t2) > Δt, con lo que
ma4 es inferior a ma3.

Una aplicación práctica de estos procesos la constituye los conocidos Enfriadores Evaporativos, en
los cuales se hace pasar una corriente de aire a través de un medio que favorezca la evaporación del
agua al mejorar el contacto aire-agua (fig. 4.29).

146
 Fig. 4.29 Enfriadores Evaporativos

El sistema de una sola etapa puede mejorarse mediante el empleo de una doble etapa, consistente
en que el agua que ha sido enfriada en una primera etapa, se utiliza para preenfriar el aire en la
segunda etapa (enfriamiento sensible) a base de un segundo sistema de saturación adiabática del
aire. Es decir, en la primera etapa se aprovecha el enfriamiento producido en el agua, mientras que
en la segunda etapa se aprovecha ésta para preenfriar el aire, antes de su enfriamiento por
saturación adiabática.

4.8.3. Procesos sobre sustancias: enfriamiento del agua en Torres de Refrigeración

Los procesos de enfriamiento del agua, exponiendo normalmente su superficie al aire, se cuentan
entre los más antiguos que se conocen. Algunos de éstos son lentos, como el enfriamiento del agua
en la superficie de un estanque, mientras que en otros se consigue una elevada velocidad de
transferencia, como es en las torres de refrigeración, en donde se expone al aire agua finamente
dividida.

En la humidificación adiabática del aire, sobre todo cuando la cantidad de aire es importante frente a
la cantidad de agua, hemos visto que la temperatura de ésta va disminuyendo para aproximarse a la
temperatura húmeda del aire. En consecuencia, el agua puede enfriarse por este procedimiento a una
temperatura inferior a la temperatura seca del aire, y tanto más baja cuanto menor sea la humedad
del mismo.

Este es un proceso de gran aplicación para la refrigeración del agua, que previamente ha sido
calentada en un intercambiador térmico de un determinado proceso industrial, para su posterior
reempleo en él, evitándose de esta forma "derrochar" un importante caudal de agua, que sin este
procedimiento sería preciso consumir de forma continua, siendo únicamente preciso reponer una
mínima parte de este caudal perdido por evaporación de la misma. Se estima que el caudal de
reposición es del orden de un 2% por cada 10°C de descenso de la temperatura.

El enfriamiento del agua se lleva a cabo en las denominadas torres de refrigeración en las que se
expone a una corriente de aire un caudal de agua finamente pulverizado con objeto de lograr que por
un lado la evaporación de parte de este agua absorba del resto el calor latente de vaporización y por
otro, al estar el aire ambiente a una temperatura inferior a la del agua, esta corriente de aire absorbe
igualmente una parte de calor sensible mediante convección, lográndose al final una disminución
apreciable de la temperatura de la misma.

Aproximadamente el 80% de dicha transferencia de calor es debida al calor latente, mientras que el
20% restante lo es al calor sensible.

El grado de eficiencia de una torre está íntimamente relacionado con su diseño. Los factores que
influyen en este rendimiento son, entre otros, el tiempo de contacto entre el aire y el agua, el grado de

147
pulverización del agua, los dispositivos empleados (rellenos) tendentes a encontrar las condiciones
óptimas de contacto entre el agua y el aire, así como las propias condiciones atmosféricas, que harán
que día a día puedan ser diferentes las condiciones de salida del agua.

Teóricamente, la mínima temperatura a la que podría llevarse el agua es la de la temperatura húmeda

del aire entrante en ella. En la práctica, las torres de enfriamiento se diseñan para que el
acercamiento de la temperatura de salida del agua a la temperatura húmeda del aire no sea superior
al rango entre los 3ºC a 5ºC, valor que se conoce como aproximación de la torre. Asimismo, el agua
de refrigeración experimenta una caída de temperatura en la torre, diferencia entre la temperatura de
entrada y la de salida, que se conoce con el término: zona, escala o intervalo.

La superficie del relleno utilizado en las torres de refrigeración, tiene una gran influencia en el
contacto entre las fases, favoreciendo la velocidad del proceso de vaporización. De aquí la
importancia en la utilización de rellenos que tengan una elevada superficie específica (m2/m3).

El proceso descrito se recoge esquemáticamente en la figura 4.30, mientras que en la figura 4.31,
representamos las transformaciones que irán ocurriendo en el aire y en el agua durante el proceso.

Fig. 4.30 Esquema de una Torre de Enfriamiento

El balance de los distintos flujos que se presentan, será el correspondiente a una mezcla no
adiabática de aire y agua, por lo que las ecuaciones serán para este caso particular:

- Balance de aire:

ma1 = ma2 = ma

- Balance de agua:

mh1 = mh2 = mh
mh1 + ma1 . x1 + mh3 = ma2 . x2 + mh2

de donde: mh3 = ma . (x2-x1)

- Balance energético:

(q-w) + ma1.ia1 + mh1.ih1 + mh3.ih3 = ma2.ia2 + mh2.ih2

(q − w ) + m h1.ih1 + m h3.ih3 − m h2.ih2

i2 − i1 =
ma

148
 (q − w ) + m h.(ih1 − ih2)
Δi = + ih3.( x 2 − x1)
ma

Δi (q − w ) + m h.(ih1 − ih2)
= + ih3
Δx m h3

y como ihi = ch . ti, resulta perfectamente determinable el valor de REH : Δi / Δx, con lo cual sabemos
la dirección en la cual se desplaza el proceso de mezcla que se está verificando.

El punto final del equilibrio alcanzado por el aire es el obtenido al transportar horizontalmente desde
el estado inicial un valor equivalente a (x2 – x1) = mh3 / ma.

Fig. 4.31 Transformaciones de Enfriamiento del Agua

Ahora bien, como en estos procesos, el valor del término (q-w) es despreciable frente al resto de
magnitudes que intervienen, ésta última expresión puede reducirse a la:

Δi mh.ch.( t1 − t 2) ch
= + ch.t3 = .[m h.( t1− t 2 )+mh3.t 3]
Δx mh3 mh3

Volviendo sobre el diagrama de la figura 4.31, vemos que si las cantidades de aire y agua, que
intervienen en la torre estuvieran relacionadas por la expresión:

m h1
= x 2 − x1
m1

significaría que evaporaríamos el total del caudal del agua de entrada, mh1, además de lograr la
mezcla adiabática del aire con agua a la temperatura t1, ya que:

mh3 = ma.(x2-x1) = mh1 = mh

ma.i1 + mh1.ih1 = ma.i2

ma.(i2 − i1)
ih1 = ih1 , resultando:
mh

ma.(i2 − i1) Δi
ch.t1 = =
ma.( x 2 − x1) Δx

estando, por lo tanto, el punto 2 sobre la recta definida por esta pendiente.

149
En el caso de que se lograse saturar completamente el aire (punto 2'), implicaría que el agua también
llegaría hipotéticamente a la temperatura t2', pero como la cantidad de agua es elevada y mh1>m1.(x2’
– x1), resulta que la temperatura del agua solo llegará a tA’ por este concepto.

Teniendo en cuenta que tA’ > t2’, habrá un intercambio de calor entre el aire y el agua que provocará la
elevación de la temperatura del aire hasta t2” y la disminución de la temperatura del agua hasta tA”,
punto que definirá el equilibrio final entre ambos flujos.

Luego si se conocen los estados del aire en las posiciones inicial (1) y final (2"), los flujos de aire y
agua que intervienen, así como la temperatura del agua a refrigerar en su entrada en la torre (t1),
podremos deducir la temperatura de salida de la misma, expresada por:

Ma.i1 + mh.ch.t1 + mh3.ch.t3 = ma.i2 + mh.ch.t2

de donde:

m a i1 − i2 1
t2 = . + .(m h.t1 + m h3.t 3)
m h ch mh

Desde un punto de vista práctico, el cálculo de una torre de refrigeración, según la teoría más
aceptada, se basa en la diferencia del potencial de entalpía desarrollada por Merkel.

Esta teoría establece que la diferencia de entalpía entre el agua y el aire proporciona la energía
suficiente para el enfriamiento de cada partícula de agua que se encuentra rodeada por una película
de aire.

La ecuación de Merkel se puede expresar según:

k.s.v t1 dt
qm
= ∫
t 2 is − i

en donde:

k = Coeficiente de transferencia de masa (kg agua / h.m2)

s = Superficie de contacto por unidad de volumen (m2/ m3)
v = Volumen activo por unidad de superficie (m3 / m2)
qm = Caudal másico de agua por unidad de superficie (kg / h.m2)
is = Entalpía del aire saturado a la tª del agua (kJ / kg)
i = Entalpía del aire (kJ / kg)
t1,2= Temperatura del agua a la entrada y a la salida (ºC)

El proceso en una torre de enfriamiento en la que aire y agua fluyen en direcciones paralelas pero
opuestas, se presenta en la figura 4.32 en donde se han trazado las líneas de operación del agua y
del aire.

La línea de operación del agua (tramo AB sobre la curva de saturación) queda caracterizada por las
temperaturas de entrada y de salida del agua de la torre, mientras que la línea de operación del aire
(CD) comienza en un punto, C, sobre la vertical de B, cuya entalpía es la correspondiente al aire de
entrada a la temperatura húmeda. El punto final, D, que indica la salida del aire de la torre, se en-
cuentra sobre la vertical de A en la línea de operación del aire que tiene una pendiente L/G definida
por la relación líquido/gas (agua/aire), de tal forma que la proyección del segmento CD sobre el eje de
temperaturas representa el intervalo posible de enfriamiento.

Precisamente el valor del segmento BC, representa el potencial de entalpía disponible inicialmente y
el segmento CE es la aproximación o diferencia útil de temperatura.

Los puntos de la línea de operación del aire de la figura 4.32 solo representan la entalpía y la
temperatura húmeda de los mismos pero no la temperatura seca de la escala.

150
Bajo este planteamiento, el área encerrada en ABCD es precisamente el valor de la integral de la
ecuación de Merkel, valor que se conoce como característica de la torre y que varía en función de la
relación L/G.

Los valores normales de la relación L/G en el diseño de torres de tiro mecánico, bien sean de tiro
forzado o de tiro inducido, oscilan entre 0,75 y 1,50, lo que hace que la característica de la torre tome
valores entre 0,50 y 2,50.

El valor de la característica de la torre, k.s.v / qm, se suele calcular mediante el uso de nomogramas
prácticos que proporcionan una solución rápida y suficientemente aproximada para un enfriamiento
determinado. La gran variabilidad de los datos de funcionamiento sobre la base de los distintos tipos
de torres y de rellenos posibles provoca una gran extensión de posibilidades que escapan al alcance
de esta obra.

Fig. 4.32 Proceso en una Torre de Enfriamiento

4.9. APLICACIONES TÉCNICAS CON SOFTWARE

Desde COOLPACK, donde se trabaja sobre el diagrama de Mollier, se puede visualizar este
diagrama (fig. 4.33) pulsando sobre el botón: “Moist air” en la pestaña “Refrigeration Utilities” y sobre
esta pantalla se logra leer los datos termodinámicos, en la parte inferior derecha, para el punto del
diagrama donde fijemos el puntero del cursor. Asi mismo se puede variar todas las características del
diagrama en la pestaña “Format”.

Para trabajar y obtener todas las variables, no sobre el diagrama, termodinámicas y termofísicas de
un punto de estado, se pulsará el botón “Moist Air-Thermodynamical and …” (fig. 4.34) en la pestaña
“Cool Tools: Auxiliary”. Esto nos conduce a la pantalla de entrada de datos (fig. 4.35) donde se
obtienen los resultados calculados para el ejemplo de un aire húmedo a 33ºC y 65% de H.R. a la
presión atmosférica normal.

151
 Fig. 4.33 Diagrama de Mollier para p = 1 bar en Coolpack

Fig. 4.34 Entrada a Propiedades del Aire Húmedo en Coolpack

152
 Fig. 4.35 Entrada Datos en Cálculo del Aire Húmedo en Coolpack

Además del este software de Coolpack, se dispone de otros muchos programas, más o menos
completos, que permiten realizar las aplicaciones técnicas que se acaban de exponer. Uno de ellos es
PsyChart de Elite Software (http://www.elitesoft.com/) que trabaja sobre el diagrama de Carrier.

En éste, una vez cargado el programa y seleccionado el SI de unidades, simplemente al pasar el

puntero sobre el diagrama (fig 4.36) se muestran, en el lateral izquierdo de la pantalla, los valores de
las variables termodinámicas del punto marcado por el puntero (tª seca, humedad absoluta, humedad
relativa, entalpía, tª húmeda, volumen específico, tª rocío).

En las figuras siguientes se expone un ejemplo de aplicación; se introduce el estado de los puntos
(pestaña “State point”) A, 12 ºC y 70% de humedad relativa, y B, 28ºC y 50% HR (fig 4.36).

Una mezcla de estos 2 estados (fig 4.37a), donde se aporta un 55% del estado B para obtener un
flujo mezcla de 25 m3/min, se calcula pulsando en la pestaña “Mixing” e introduciendo estos datos. El
punto de mezcla (M, fig.4.40) aparece reflejado en el diagrama.

Un calentamiento sensible del estado M (fig 4.37b), hasta una temperatura de 30ºC, se realizará en la
pestaña “Heat” para obtener el punto “H” (fig.4.40).

153
 Fig. 4.36 Introducción de Puntos

Fig. 4.37 Cálculo a) Mezcla b) Calentamiento Sensible

Desde la pestaña “Zone”, se puede realizar un calentamiento, donde se admite un determinado valor
de la relación de calor sensible (FCS). En el ejemplo, un calentamiento del estado M donde se aporta
una carga de 6 kW con una relación del calor sensible del 60% nos conduce a un estado final
marcado por el punto “Z” (fig.4.40).

El enfriamiento en un evaporador con un PRA (ADP) de 12ºC, desde el estado “M”, para llegar a una
temperatura de 16ºC, lo marca la transformación MC en la fig.4.40.

154
 Fig. 4.38 Cálculo a) Calentamiento b) Enfriamiento en evaporadores

Los procesos de humidificación se pueden calcular pulsando la pestaña “Humidity” (fig.4.39), donde
puede elegirse una humidificación simple, mediante vapor, spray o lavado, o bien un calentamiento
con humidificación o una mezcla y humidificación. En el ejemplo, una humidificación del estado “M”
mediante vapor para obtener aire con una humedad absoluta de 0,024 kg/kg a.s., conduce al estado
“HM” de la fig.4.40.

Fig. 4.39 Cálculo: Humidificación con vapor

En la figura 4.40 se expone el diagrama de Carrier con todas las transformaciones realizadas y un
resumen de los datos así como de las variables termodinámicas de todos los estados de partida y
obtenidos en cada transformación así como los resultados energeticos de estas transformaciones.
Estas tablas se obtienen pulsando en las opciones disponibles.

155
Fig. 4.40 Transformaciones y Resumen de cálculos

156
157
 CAPÍTULO 5

PRODUCCION DE FRIO

5.1. INTRODUCCION

"Los procesos físicos que derivan hacia estados de equilibrio ocurren

espontáneamente en la Naturaleza. El agua fluye de niveles altos a niveles bajos, el
calor fluye de los cuerpos calientes a los fríos, los gases se expansionan desde las
altas a las bajas presiones.

Los procesos espontáneos pueden invertirse, pero la inversión no se produce nunca

espontáneamente. Para que un proceso no espontáneo se verifique es necesario que
se suministre energía al sistema. Para que una bomba eleve el agua a un nivel supe-
rior, para comprimir un gas desde una presión a otra superior o para transferir calor
de un cuerpo frío a otro caliente es necesario suministrar energía de una fuente
exterior".

Estas afirmaciones debidas a M.A.SAAD (1974) donde expresa que todos los procesos naturales son
irreversibles es el Principio de la Irreversibilidad o Segundo Principio de la Termodinámica.

Precisamente el enunciado de este Segundo Principio termodinámico, debido a R. CLAUSIUS (1854),

establece que: "El calor no se transmite nunca espontáneamente de un cuerpo hacia otro cuya
temperatura sea más elevada", y en donde el término espontáneamente indica que se refiere a una
transmisión natural de calor, ya que sí es posible transmitir calor de un cuerpo frío a un cuerpo
caliente aportando para ello una cierta cantidad de energía.

A esta transmisión de calor desde un medio frío a otro más caliente se la conoce como Producción
de Frío pero siempre y cuando la temperatura de aquél se mantenga por debajo de la de su medio
ambiente. Es decir, producir frío o refrigerar consiste en la extracción de calor de un determinado
medio y el mantenimiento de esa temperatura conseguida inferior a la ambiente.

El nacimiento y la evolución del frío a lo largo de la historia ha estado intensamente relacionado con
la conservación de los alimentos. Probablemente el hombre primitivo, fundamentalmente cazador,
pudo comprobar que en tiempo frío la carne de la caza se mantenía mejor que en épocas calurosas.

Ya en la antigüedad, sobre todo en civilizaciones que alcanzaron un cierto desarrollo, se utilizaba el

frío natural de bodegas subterráneas para alargar esta durabilidad de los alimentos, e incluso en la
Roma antigua era norma corriente la conservación de éstos en grutas y cavernas en las que se
introducía hielo o nieve helada que se trasportaba desde los Alpes o los Apeninos.

En Grecia y posteriormente en Egipto se aprovechaba el fenómeno de la evaporación del agua para

lograr un enfriamiento al almacenar el agua en tinajas de barro poroso para mantenerla fresca. Éste
procedimiento fue, sin duda, la primera fuente de frío artificial.

En España el empleo de nieve como elemento enfriador fue introducido por los romanos. El filosofo
hispano-romano Séneca, en el siglo I, menciona el poder aislante de la paja.

158
En el siglo X, los árabes eran aficionados a los sorbetes y bebidas frías que obtenían en Granada.

Existen escritos de los siglos XII y XIII en que chinos y árabes hacen referencia a mezclas frigoríficas.
Asimismo, hacia 1660, P.LAHIRE utilizaba sales de amoníaco para fabricar hielo en una probeta.

En 1670 en Roma y Paris, la adición de sales a la nieve permite obtener a escala industrial helados y
bebidas granizadas.

Aunque fue William CULLEN, en 1755, quién ideó la primera máquina de producción de frío por
evaporación de éter a baja presión, con lo que logró fabricar hielo, no fue hasta 1834 en que Jacob
PERKINS impulsó la industria frigorífica mediante una máquina de compresión mecánica utilizando
como fluido éter etílico, técnica que cambiaron pronto debido a la peligrosidad de dicho fluido.
Consecuencia de este abandono fue el nacimiento de una nueva técnica de producción de frío por
absorción que se basa en la afinidad que presenta el agua por el amoníaco. F. CARRE, en 1857, fue
el propulsor de esta máquina, la que aplicó a la producción de hielo, utilizando para ello el calor y en
la que utilizaba el par binario agua-amoníaco.

En 1760, von Braun, en Petersburgo (Rusia) logra congelar mercurio a –40ºC mediante una mezcla
de hielo con cloruro cálcico.

En 1774, J. PRIESTLY, descubrió el amoníaco, al que llamó "aire alcalino", mientras que el holandés
M. van MARCUM logró licuarlo por compresión hacia 1790.

A partir de 1800 el hielo se aplica comúnmente para el enfriamiento de verduras, frutas, pescados y
carnes, creándose un verdadero comercio del hielo. Sirva como cifra importante el hecho de que en
1899 en Estados Unidos se lleguen a recoger 25 millones de toneladas de hielo de los ríos del norte y
de Alaska trasportándolos a las ciudades del sur y exportándose 200.000 toneladas anuales a
Inglaterra. Para entonces Nueva York consumía ya un millón de toneladas de hielo natural.

C. TELLIER poco después en 1863, volvió a la utilización de las máquinas de compresión empleando
ahora como fluido éter metílico, menos peligroso que el etílico, y siendo el que construyó el primer
armario conservador, precursor de nuestros actuales frigoríficos. Asimismo fue el precursor del frío
industrial al equipar con cámaras frigoríficas a un barco movido a vapor, ”Le Frigorifique”, realizando
con éxito el primer transporte frigorífico de carne de vacuno desde Francia a Argentina.

En 1873, David BOYLE concibió el primer compresor frigorífico para amoníaco, que fue desarrollado
posteriormente por LINDE en 1876 y tuvo como primera utilización las fábricas de cerveza, en las que
todavía se emplea. En 1875, PICTET, construye la máquina de compresión que funciona con
anhídrido sulfuroso (SO2).

Las máquinas de compresión mecánica experimentaron un gran auge a medida que se fueron
descubriendo nuevos fluidos frigoríficos, tales como, además de los indicados, el cloruro de metilo por
Douane y Vincent, y el anhídrido carbónico por Linde y Windhansen.

Hacia 1920 desaparece el empleo del hielo natural, siendo sustituido por el frío artificial. El frío, que
encontró en primer lugar esta aplicación fundamental en la conservación de alimentos, principalmente
los de origen vegetal y cárnico, se proyectó rápidamente a todo el ámbito de la industria
agroalimentaria, no ya solo para su conservación refrigerada, si no que con el desarrollo de las
investigaciones lanzarse a la conservación mediante la congelación. Asimismo, se pasa de una
aplicación exclusivamente para conservación a introducirse en los procesos de fabricación y mejora
en la industria de las bebidas.

Los campos de aplicación se amplían poco a poco introduciéndole su uso en el acondicionamiento

bioclimático tanto de personas como de animales con las instalaciones de acondicionamiento de aire,
o bien en el campo de la Ingeniería Civil en aplicaciones tales como enfriamiento del hormigón, o en
la congelación de terrenos acuíferos.

159
En las industrias metalúrgicas, mecánicas, químicas, etc. sus aplicaciones son abundantes
utilizándose desde en operaciones de ensamblaje industrial hasta en procesos de fabricación de
oxígeno líquido.

Aplicaciones importantes son las que se realizan en el campo de la medicina y farmacología así como
en el de la investigación, en donde se analiza el comportamiento de la materia en los alrededores del
cero absoluto, al que se ha rozado (1.10-6 K).

F. BELTRAN (1983) indica que el frío solventará dos grandes problemas de la humanidad:

ƒ La falta de alimentos: mediando en el aumento de la producción, evitará pérdidas, logrará su

distribución internacional y mejorará la dieta proteica de los hombres.

ƒ La escasez de energía: terciando en el ahorro de combustible ya utilizados y creando otros

nuevos.

y además, extenderá sus aplicaciones e historia a las más diversas técnicas e industrias, tales como
la crioelectrónica y la crioelectricidad.

5.2.- METODOS DE PRODUCCION DE FRIO

El Reglamento de Seguridad para instalaciones frigoríficas, en el Artículo 6 del Capítulo II establece la

Clasificación de los Sistemas de Refrigeración como:

1. Los sistemas de refrigeración se clasifican, de acuerdo con el método de extracción de calor

(enfriamiento) o cesión de calor (calentamiento) a la atmósfera o al medio a tratar, en los dos
siguientes grupos simplificados que se desarrollan en la Instrucción técnica complementaria
IF-03:
a. Sistemas directos: cuando el evaporador o el condensador del sistema de
refrigeración está en contacto directo con el medio que se enfría o calienta.
b. Sistemas indirectos: cuando el evaporador o el condensador del sistema de
refrigeración, situado fuera del local en donde se extrae o cede calor al medio a
tratar, enfría o calienta un fluido secundario que se hace circular por unos
intercambiadores para enfriar o calentar el medio citado.

2. Atendiendo a criterios de seguridad, los sistemas de refrigeración se clasifican en los

siguientes tipos, según cuál sea su emplazamiento:

Tipo 1: Sistema de refrigeración instalado en un espacio ocupado por personas, no

considerado como una sala de máquinas específica.
Tipo 2: Sistema de refrigeración con el sector de alta presión instalado en una sala de
máquinas específica o al aire libre.
Tipo 3: Sistema de refrigeración con todas las partes que contienen refrigerante situado
en una sala de máquinas específica o al aire libre.

Una vez establecida esta clasificación, establecemos que la extracción de calor o producción de frío
para lograr y mantener las bajas temperaturas requeridas, puede lograrse mediante distintos sistemas
basados en procedimientos químicos o físicos.

Los primeros son procedimientos discontinuos de escaso interés industrial, mientras que los
segundos permiten una producción continua y son de amplia aplicación industrial, abarcando desde el
campo agrícola a la industria agro-alimentaria, desde la industria química hasta la mecánica además
de sus amplias aplicaciones en biología, farmacia y medicina.

Desde el punto de vista del ingeniero agrónomo, las aplicaciones más importantes del frío están
enfocadas a las industrias agrarias bien sean alimentarias o no, así como aquellas catalogadas como
de la industria térmica, y cuyo conjunto se recoge en el cuadro 5.1.

160
5.2.1. METODOS QUÍMICOS

Los procedimientos químicos de producción de frío están basados en la ley de Raoult de las
disoluciones de sustancias solubles con calor de disolución negativo (como es el caso de la disolución
de algunas sales en agua).

Cuadro 5.1. Aplicaciones del Frío a la Industria Agroalimentaria y Térmica

Carne, aves y caza

de origen animal Pescados y productos de la pesca
productos Huevos, leche
naturales Frutas, hortalizas
de origen vegetal
Leguminosas, cereales

embutidos, charcutería, fiambres

cárnicos y de aves salazones, ahumados, adobados
tocinos, tripas, extractos
ahumados
de la pesca pastas
semiconservas
primarios
de huevos
compuestos
nata, mantequilla
quesos, sueros, caseina
Agroalimentarias lácteos requesón, cuajo
leche concentrada y en polvo
leches fermentadas (yogur, kefir)
productos derivados zumos y néctares
transformados diversos de frutas frutas secas y oleaginosas
confecciones
de harinas panadería, pastelería, repostería
INDUSTRIA hielo helados y sorbetes
chocolatería y bombonería
alcohólicas
bebidas
no alcohólicas
animales
grasas vegetales
transformadas (margarinas)
conservas y platos precocinados
de origen animal (cueros, cerdas)
productos
naturales Flores, plantas, herboristería
de origen vegetal
Agrícolas no Semillas y granos
Alimentarias pieles
alfombras y tejidos
productos tabaco
transformados sericultura
harinas
confort humano
Acondiciona- equipos y productos
miento del Aire procesos industriales
Térmica producción animal y vegetal
de aire
Calefacción de líquidos
usos económicos

161
Para realizar una disolución es preciso aportar una cierta cantidad de energía en forma de calor que
es tomada de la propia solución, provocando por ello su enfriamiento. Es preciso, en primer lugar,
disgregar el soluto necesitándose para ello el llamado calor de disolución. Posteriormente se requiere
un calor de dilución para transportar las moléculas de soluto a través del disolvente.

No conviene equivocar este concepto por el hecho de observar algunas disoluciones en las que se
evidencia un desprendimiento de calor puesto que normalmente es debido a una reacción de carácter
exotérmico que se da entre el disolvente y el soluto

Las mezclas de este tipo, que pueden llegar a producir un importante descenso de la temperatura
(solutos muy solubles a muy bajas temperaturas), se denominan mezclas frigoríficas y la temperatura
que se puede alcanzar es función de la temperatura inicial de las sustancias y de la composición de la
mezcla, estando limitada por la del punto eutéctico (correspondiente a la solidificación de los dos
componentes). Algunas mezclas frigoríficas típicas, son las indicadas en el cuadro 5.2.

Cuadro 5.2. Mezclas Frigoríficas

Composición de la Mezcla (partes en peso) Enfriamiento (ºC)

Agua Nieve ClNa Cl2Ca NO3NH4 SO4H2 Desde Hasta
1 1 10 -16
1,3 1 16 -17,5
2 1 0 -20
3 1 0 -17.7
1 1 -2 -18
12 5 -10 -32
1 2 0 -42
2 3 0 -33
1 2 -18 -54
3 2 0 -30

5.2.2. MÉTODOS FÍSICOS

En cuanto a los procedimientos físicos de producción de frío, cabe subdividirlos en tres grandes
grupos tal y como se recoge en el cuadro 5.3. y se exponen a continuación.

5.2.2.1. Sistemas basados en cambios de estado

El primer método físico de producción de frío está basado en un cambio de estado y fundamentado
en la necesidad de una absorción de calor latente para que éste se verifique dando lugar a la
consiguiente producción de frío, de mayor o menor cuantía en función de la naturaleza de la
sustancia que la experimente.

Los tres cambios de estado en los cuales se requiere esta absorción de calor latente son la fusión, la
sublimación y la vaporización.

5.2.2.1.1. Fusión

La fusión, es el paso de una sustancia desde un estado sólido a un estado líquido, absorbiendo para
ello su calor latente de fusión específico y requiriéndose, normalmente, que éste se realice a bajas
temperaturas. La producción de frío se realiza a la temperatura de fusión que se mantiene constante
mientras dura la misma y en la cuantía del citado calor latente de fusión. La sustancia que más se
utiliza en la práctica es el hielo que funde a temperaturas próximas a los 0ºC absorbiendo para ello un
calor latente de fusión de 335 kJ/kg. Esta fusión se emplea con carácter discontinuo para la
refrigeración y conservación de productos muy variados y muy frecuentemente en la industria
alimentaria.

Dentro de este apartado, también hay que considerar el llamado "hielo eutéctico" obtenido de la
congelación de soluciones eutécticas. Estas soluciones de sales a distintas concentraciones
consiguen temperaturas de fusión que pueden llegar a ser muy bajas y se utilizan en las llamadas

162
"placas eutécticas". En el cuadro 5.4. se exponen algunas de las soluciones eutécticas más utilizadas
así como su temperatura y calor de fusión.

Cuadro 5.4. Soluciones Eutécticas

CONCENTRACIÓN Tª CONGELACIÓN CALOR FUSIÓN

SAL en SOLUCIÓN
(% en peso) (ºC) (kJ/kg)

Cloruro Amónico 18,7 -15,8 308,9

Cloruro Cálcico 29,9 -55,0 212,6
Cloruro Potásico 19,7 -11,1 301,0
Cloruro Sódico 22,4 -21,2 236,1
Nitrato Sódico 36,9 -18,5 240,7
Sulfato Magnesio 19,0 -3,9 243,6
Sulfato de Zinc 27,2 -6,5 213,1

5.2.2.1.2. Sublimación

La sublimación, paso del estado sólido al gaseoso, es otro procedimiento de producción de frío
asimismo de carácter discontinuo, en el que se requiere absorber el llamado calor latente de
sublimación. Éste es aproximadamente igual a la suma de los calores latentes absorbidos para lograr
primero la fusión del cuerpo y el necesario para vaporizar el líquido a la temperatura de sublimación.

En el enfriamiento por este método se utiliza el anhídrido carbónico sólido, más conocido como "hielo
seco" o "nieve carbónica", cuya temperatura de sublimación, a la presión atmosférica normal, es de
-78ºC, y su producción frigorífica específica oscila entre 640 kJ/kg a 0ºC y 578 kJ/kg a la temperatura
de sublimación.

5.2.2.1.3. Vaporización

La vaporización consiste en el paso de un fluido desde su estado líquido al de vapor, al absorberse

para ello su calor latente de vaporización y que, según que este vapor se recupere o no, dará lugar a
dos sistemas diferentes de producción de frío.

a) Vaporización Directa

Mediante la vaporización directa se provoca el enfriamiento de los productos al verter un fluido

refrigerante con muy bajo punto de ebullición sobre ellos a la presión atmosférica normal y
posteriormente evaporarse, pero sin llegar a recuperar los vapores desprendidos en circuito cerrado,
Este sistema es nuevamente un proceso discontinuo utilizado en aplicaciones específicas y con un
cierto interés industrial. Tal es el caso de la congelación criogénica de alimentos mediante nitrógeno
líquido (-196ºC) que se logra a gran velocidad y con excelente calidad al permanecer inalteradas sus
cualidades organolépticas.

También suelen utilizarse otros productos, tales como el aire líquido y el anhídrido carbónico en
estado líquido, que al ser vertidos a la atmósfera no constituyen un peligro ambiental.

b) Vaporización Indirecta

La vaporización indirecta, fundamentalmente el método más empleado de producción de frío, se

utiliza en sistemas que requieren para su funcionamiento un aporte exterior de energía, siendo el
fluido condensable que experimenta la vaporización recuperado para su utilización en circuito
cerrado, mediante dicho aporte de energía. En función de la presión a la cual se realice la
vaporización del fluido líquido, así será la temperatura a la que se realice la producción de frío
correspondiente.

163
 Cuadro 5.3. Procedimientos de Producción de Frío

BASADOS EN MEDIOS QUÍMICOS: Disolución de Sustancias con calor de disolución negativo

FUSIÓN

SUBLIMACIÓN
V. DIRECTA: Líquidos Refrigerantes
no Recuperables
De Compresión Mecánica
CAMBIO DE ESTADO V. INDIRECTA: Máquinas de Fluidos De eyección de Vapor
VAPORIZACIÓN Condensables De Absorción
De Adsorción

PROCEDIMIENTOS De Vaporización de He 4
DE PRODUCCIÓN Criomáquinas de Fluidos De Vaporización de He 3
DE FRÍO BASADOS EN Condensables Dilución de He 3 - He 4
MEDIOS FÍSICOS
E. Isoentrópica (M. de Aire Frío)
Máquinas de Compresión-Expansión: E. Isoentálpica (C. de Joule-Thompson)
EXPANSIÓN E. Isoentrópica-Isoentálpica
F. No Condensables
E. Isoterma: M. Stirling-Philips
Máquina de Gases Fríos:
E. Dinámica: M. Gifford-McMahon

E. Termoeléctrico: E. PELTIER
E. Magnetotérmico: E. HAAS-KEENSON
EFECTOS E. Magnetotermoeléctrico: E. ETTINGHAUSEN
ESPECIALES E. Vortex: E. RANKE-HILCHS
Frío Acústico
Frio Magnético por Gadolinio, por Hidrógeno.

164
Las distintas formas de aspiración de estos vapores, para su recuperación, dan lugar a distintos
sistemas o tipos de máquinas. Si la aspiración de los vapores se lleva a cabo por medio de un
compresor mecánico, obtenemos la máquina de compresión mecánica, bien sea simple o múltiple.
Si por el contrario los vapores son absorbidos por determinadas sustancias con este carácter de
"absorbentes", tendremos una máquina de absorción.

En el caso en el que la recuperación de los vapores o gases se realice mediante una retención
superficial en su propia masa porosa, tendremos una instalación de adsorción. Al igual que las
instalaciones de absorción, éstas funcionan mediante ciclos de calentamiento-enfriamiento.

Por último, si esta aspiración se lleva a cabo mediante la succión ocasionada por el efecto trompa
del paso a gran velocidad de una corriente de vapor (fig. 5.1.), se obtienen las máquinas de eyección
de vapor.

A estos tres últimos tipos de instalaciones se les conocen también como instalaciones de
compresión térmica.

Vapor

Fig. 5.1. Efecto Venturi o Trompa

Las criomáquinas de fluidos condensables, es otro sistema de vaporización indirecta utilizado para la
producción de frío a muy bajas temperaturas (hasta 0,4 K), de escaso interés industrial aunque de
gran interés a nivel de laboratorio. Mediante éstas se licúan gases como el He-3 y He-4, que
posteriormente son expandidos en recintos sometidos a alto vacio.

Entre estos sistemas de producción de frío, el de más amplia difusión, que puede cifrarse en un 95%
del total de las instalaciones industriales existentes, es el de compresión mecánica, debido
fundamentalmente a que junto a su relativa sencillez de diseño se aúna un elevado rendimiento
energético.

5.2.2.2. Sistemas basados en la expansión de fluidos no condensables

El segundo gran grupo, de los métodos físicos de producción de frío, lo componen aquellos basados
en la expansión de fluidos gaseosos no condensables, entre los que principalmente encontramos:

5.2.2.2.1. Sistemas basados en la expansión de fluidos no condensables

En efecto, si se expande isoentrópicamente un gas perfecto en forma reversible, éste produce un

trabajo exterior a costa de desprender energía de su propia masa, lo que provoca su enfriamiento,
dando lugar a las máquinas de expansión, que responden a la ecuación de transformación:

γ −1
p2 γ
T 2 = T1.( )
p1

en la que γ = cp/cv, es el exponente isoentrópica, de valor 1,4 para los gases biatómicos (caso del
aire), y de 1,66 para los gases monoatómicos.

165
La temperatura final que se conseguirá depende de la temperatura inicial del fluido, de la relación de
expansión y de la propia naturaleza del fluido. Considerando el aire como gas perfecto, si éste lo
expandimos desde una presión de 10 bar y una temperatura de 0ºC, hasta la presión atmosférica
normal, su temperatura disminuiría hasta los 132ºC bajo cero. Esta es la máquina de aire frío.

5.2.2.2.2. Expansión isoentálpica

Cuando el proceso no es reversible, es decir operamos con un gas real o incluso con un gas ideal en
la cercanía de las zonas donde coexisten dos fases (donde deja de comportarse como gas ideal), y
realizamos una descompresión por un estrangulamiento, se produce un enfriamiento consecuencia
de que la entalpía depende de la presión y la temperatura. Este fenómeno recibe el nombre de efecto
Joule-Thompson, mediante el cual el gas se enfría y lo hace tanto más acusadamente cuanto menor
es la temperatura a la que se realiza el estrangulamiento. Esta propiedad de los gases reales fue
empleada por primera vez en refrigeración por C. v. Linde en sus experimentos para licuar aire.

5.2.2.2.3. Expansión isoterma

Otro subgrupo lo constituyen las máquinas de gases fríos, válidas para lograr refrigeraciones a bajas
temperaturas. Tal es el caso de la máquina de Stirling-Philips, basada en un ciclo inverso de Stirling
(realizado entre dos isométricas y dos isotermas y experimentado por la empresa Philips) y provisto
de un regenerador para el intercambio de calor, produciéndose el frío mediante la absorción de calor
sobre la isoterma fría (fig. 5.2.).

Fig. 5.2 Esquema de una instalación por Ciclo Stirling (http://www.moteurstirling.com/)

5.2.2.3. Sistemas basados en efectos especiales

El tercer grupo de sistemas de producción de frío mediante procedimientos físicos, lo constituye el

denominado de efectos especiales, entre los que cabe citar:

5.2.2.3.1. Efecto Peltier

Se denomina efecto termoeléctrico o también efecto Peltier, en honor a su descubridor en el año

1834, al efecto que se produce al hacer pasar una corriente eléctrica a través de una soldadura de
dos metales distintos, por el que ésta se enfría cuando la corriente circula en un determinado sentido
(del + al -).

Peltier, puso de manifiesto el efecto inverso al demostrado en 1821 por el físico alemán Seebeck que
consistió en obtener una corriente eléctrica al mantener, en un circuito, las uniones de dos metales
conductores distintos a temperaturas diferentes.

Aproximadamente un siglo después se aplicó este principio para producir frío y actualmente ya no se
emplean soldaduras de metales sino un complejo de varios materiales a base de semiconductores de
los tipos P(+) y N(-) con déficit o exceso de electrones respectivamente (fig. 5.3), ya que producen un
efecto amplificado respecto al uso de metales puros.

166
 Fig. 5.3. Esquema de una instalación Termoeléctrica de Peltier
(Adaptado de TECA Corp. http://www.thermoelectric.com)

En la antigua URSS se desarrollaron desde 1949 frigoríficos domésticos que funcionaban con esta
tecnología, mientras que en EE.UU. se llegó a aplicar en las cámaras frigoríficas de los submarinos
nucleares. Hoy es muy utilizado en aplicaciones militares y aeroespaciales que necesitan refrigerar
componentes sensibles a la temperatura (microprocesadores) empleándose principalmente el
Telurido de Bismuto como material semiconductor, cargado fuertemente para crear un exceso (tipo N)
o un defecto (tipo P) de electrones, unidos a través de juntas y aislados eléctricamente normalmente
mediante material cerámico.

La diferencia de temperaturas entre el lado caliente y el frío es del orden de 70 ºC, pero con algunos
elementos Peltier de altas características esta diferencia puede alcanzar los 120ºC.

5.2.2.3.2. Efecto Magnetotérmico

También conocido con el nombre de efecto Haas-Keenson, basa su producción de frío en la

desimantación de una sal paramagnética logrando, a nivel de laboratorio, temperaturas cercanas al
cero absoluto (1.10-6 K). Para ello se coloca una sal capaz de ser atraída por un imán, entre los polos
de un electroimán, rodeada por un fluido que asegure el contacto para la transmisión térmica y
envuelto el conjunto por helio líquido (fig. 5.4).

La producción de frío se produce cuando previa retirada del fluido, se crea el vacio en su lugar y se
produce la desimantación brusca de la sal al retirar el electroimán.

Fig. 5.4. Esquema de una instalación de efecto magnetotérmico (Nuevo Curso Ingeniería del Frío)

167
 5.2.2.3.3. Efecto Magnetotermoeléctrico

Este efecto también conocido por el nombre de su descubridor Ettinghausen es, en resumen, el
resultado de combinar los dos efectos anteriormente expuestos.

Un conductor sometido a un campo magnético perpendicular a él y que es recorrido por una corriente
eléctrica continua, sufre un gradiente de temperaturas en el interior del conductor según la dirección
perpendicular al plano formado por la corriente eléctrica y el campo magnético. Como consecuencia,
mientras una cara del conductor absorbe calor, la opuesta lo desprende (fig. 5.5).

Fig. 5.5. Esquema de una instalación de efecto magnetotérmoeléctrico (Nuevo Curso Ingeniería del Frío)

5.2.2.3.4. Efecto Vortex

El efecto vortex o efecto Ranke-Hilchs, descubierto por Georges Ranke en 1931, es también
conocido como efecto torbellino ya que se basa en la inyección de un gas comprimido en el interior
de un tubo en el que penetra tangencialmente a velocidad sónica.

Mediante esta acción se produce en el interior del tubo un movimiento ciclónico que crea una
depresión en el eje del mismo y como consecuencia un enfriamiento del aire por expansión. Este aire
es el que se aprovecha para la producción de frío. Por el contrario, en la superficie exterior a dicho
tubo se producirá un calentamiento como consecuencia de la sobrepresión que sobre ella ejerce el
aire (fig. 5.6).

Fig. 5.6. Esquema de una instalación de efecto vortex (Adaptado: Nuevo Curso Ingeniería del Frío)

Este sistema de producción de frío presenta grandes ventajas, en términos de sencillez, desde un
punto de vista mecánico y de un funcionamiento instantáneo, pero presenta una eficacia muy baja
habiéndosele encontrado muy pocas aplicaciones. En la industria alimentaria su única aplicación es
en el enfriamiento de chocolate.

5.2.2.3.5. Frío Acústico

Newton había asumido que las expansiones y las compresiones de una onda acústica en un gas se
suceden sin afectar la temperatura y calculó la velocidad del sonido en el aire. Posteriormente
Laplace considero las pequeñas variaciones de temperatura que de hecho ocurren y corrigió los
cálculos de Newton observando un incremento, por este motivo, del 18%. Después de un siglo los

168
científicos se preguntaron que si una diferencia de temperatura podía crear sonidos, ¿sería cierto
el efecto opuesto?, es decir, ¿el sonido podría producir una diferencia de temperatura?.

En efecto, este fenómeno se ha demostrado y se ha conseguido llevar a la práctica. Este sistema de

enfriamiento consiste en un altavoz (fig. 5.7) que funciona a 300 Hz que dirige el sonido hacia unos
de los extremos de un tubo cilíndrico hueco lleno de una mezcla de helio y gas xenón. En el otro
extremo del tubo se coloca un resonador Helmholtz que reenvía el sonido. De esta forma, las ondas
sonoras comprimen y descomprimen alternativamente la mezcla gaseosa, de forma que en la
compresión el gas se calienta y difunde a través de los poros de una estructura alveolada donde cede
calor. Durante la descompresión el gas se enfría, absorbiendo una parte del calor de la estructura,
alcanzándose en ésta una diferencia de temperatura entre los 37º y los –13ºC.

Se utiliza un intercambiador de calor, conectado al lado frío, para enfriar una mezcla de etileno y
vapor de agua en los serpentines situados en el interior de un refrigerador para enfriarlo.

altavoz

Fig. 5.7. Frío acústico

5.2.2.3.6. Frío Magnético: Enfriamiento utilizando Gadolinio o Hidrógeno

El gadolinio es un elemento que se calienta cuando se expone a un campo magnético. Si se expone y

sustrae secuencialmente a un campo magnético dos lechos cilíndricos que contienen pequeñas
esferas de gadolinio, éstos se calientan durante la exposición y parte del calor generado se disipa en
el ambiente. Cuando el lecho se sustrae al campo magnético, se enfría por debajo de su temperatura
inicial.

El lecho frío se utiliza entonces para enfriar una mezcla acuosa no congelable que se utiliza para
enfriar un frigorífico convencional.

El refrigerador magnético emplea un diseño (fig. 5.8), consistente en un compartimento que contiene
Gadolinio, que se desplaza linealmente, subiendo y bajando, movido por un motor y un imán
permanente de alta intensidad. El compartimento pasa por una zona donde se concentra el campo
magnético del imán de forma que en la posición superior el Gadolinio se calienta debido a un efecto
magnetocalórico. Se hace circular agua por un sistema especial para sacar el calor del Gadolinio
mientras está sometido al campo magnético y cuando lo abandona el material se enfría aún más. Una
segunda corriente de agua es enfriada por el Gadolinio, estando el compartimento en la posición

169
inferior, y enviada a un intercambiador del refrigerador para ser utilizada. Hay un sistema que permite
la entrada y salida de agua al eje del motor que es una de las artes mas críticas del sistema, aparte
que el agua debe ser destilada, la entrada y la salida se realiza por medio de obturadores móviles que
siempre quedan dentro de una cámara tanto para la extracción de calor, como para el suministro del
agua enfriada por parte del Gadolinio frío.

Este método además de ser ecológico presenta un rendimiento energético por encima de los métodos
tradicionales y más con la utilización de aleaciones de gadolinio-silicio-germanio desarrollados más
recientemente y que son capaces de duplicar la potencia frigorífica del gadolinio puro ya que la única
energía que se utiliza es la electricidad para los motores que desplazan el gadolinio y las bombas de
circulación de agua.

Otro tipo de aplicación es el enfriamiento mediante hidrógeno, inventado por Feldman y conocido
como sistema HyFrig.

Sabido es que los hidruros metálicos son capaces de absorber grandes cantidades de hidrógeno
gaseoso y que experimentan un significativo enfriamiento cuando se elimina el gas absorbido.
Feldman, utilizó un compresor para bombear hidrógeno al interior de uno de los dos reactores
aleteados de hidruro y extraer hidrógeno del otro reactor. Mediante este proceso se produce un
calentamiento y un enfriamiento con un rendimiento energético asimismo más eficaz que en los
sistemas tradicionales.

Su inventor cree que este sistema tendrá gran aplicación en los enfriadores que utilizan energía solar
y en el acondicionamiento de aire de los vehículos eléctricos.

Fig. 5.8. Producción de frío por gadolinio

5.2.2.4. Comparación energética de los sistemas

A efectos únicamente indicativos, exponemos en la figura 5.9 el consumo relativo de energía en

función de diversos métodos de producción de frío y en donde pueden observarse como la compre-
sión mecánica es el más ventajoso de entre los indicados.

170
 100

Consumo relativo de Energía 10

RANKE-HILCHS
PELTIER
ABSORCIÓN (180º)
1

AIRE FRIO
COMPRESOR

0,1

Métodos de
e Producción de Frío

Fig. 5.9. Consummo relativo de energía

e en fun
nción del méto
odo de produccción de frío.
(Se
egún Helmut-L Lotz Gienzen para
p te=-25ºC
C y tc=25ºC)

5.3. DISTRIBUCI
D ON DEL FR
RIO

En esste punto ess importante referirse nuevamente all Real Decre eto 138/2011 de 4 de fe
ebrero por ell
que se aprueba a el Reglam mento de Seguridad
S para
p Instala
aciones Frigoríficas así como suss
Instru
ucciones Commplementarias IF. En la Instrucción IF-01, Terminnología, se d
define:

ƒ Sistemaa de refrige eración (inclluidas las bombas

b de calor): Con njunto de componentess
intercon
nectados que e contienen refrigerante y que consttituyen un cirrcuito frigoríffico cerrado,,
ual el refrigerrante circula con el propósito de extrraer o ceder calor (es de
en el cu ecir, enfriar o
calentarr) a un medioo externo al circuito frigorífico.

Asimismo se define:

ƒ Sistema a cerrado: Siistema de re e el que todas las parte

efrigeración en es por las que circula ell
refrigera
ante están co
onectadas herméticamen nte entre sí mediante
m briidas, unioness roscadas o
conexioones similare
es.

Igualmente, la Insstrucción IF 03 sobre cla

asificación de
e los sistema
as de refrige
eración, establece (figura
a
5.10)), a efectos de lo dispueesto en el artículo
a 6 de
el Reglamentto, los sistemmas de refrigeración se e
clasiffican en:

ƒ Sistema
a directo:

El evaporador o el condensador
c r del sistema
a de refrigera
ación está en
n contacto directo
d con ell
medio a enfriar o ca
alentar.

ƒ Sistema
a indirecto:

El evap
porador o ell condensad dor del sistema de refrig geración enffría o calien
nta un fluido
o
secunda
ario que se hace
h circularr para enfriarr o calentar el
e medio a tra
atar.

171
 Nota - En general el equipo productor de frío estará situado en un local distinto al de
utilización, pero no tiene porqué ser siempre así, por ejemplo en una nave industrial
destinada a la producción de bebidas de consumo puede necesitar el uso de un fluido
secundario como el propilénglicol o similar, el cual puede ser enfriado en la misma sala
por una planta enfriadora.

Fig. 5.10. Sistemas de Refrigeración (IF 003)

ƒ Sistema indirecto abierto:

El evaporador enfría o el condensador calienta el fluido secundario, el cual es puesto en

contacto directo, por ejemplo, mediante atomizadores o medios similares con el medio a
tratar.

ƒ Sistema indirecto abierto ventilado:

El sistema es similar al definido en el apartado 1.2.1., exceptuando que el evaporador y el

condensador están situados en un tanque abierto o ventilado.

ƒ Sistema indirecto cerrado:

El evaporador enfría o el condensador calienta el fluido secundario, el cual circula a través

de un circuito cerrado en contacto directo con la sustancia a tratar.

172
ƒ Sistema indirecto cerrado ventilado:

Este sistema es similar al descrito en el apartado 1.2.3., exceptuando que el evaporador o el

condensador están situados en un tanque abierto ventilado.

ƒ Sistema doble indirecto abierto:

El sistema es similar al descrito en el apartado 1.2.1., exceptuando que el fluido secundario

circula a través de un segundo intercambiador de calor situado en el exterior del lugar, como
se describe en el apartado 1.2.3. y enfría o calienta a otro fluido secundario que es puesto
en contacto directo, por ejemplo, mediante atomizadores o medios similares con la
sustancia a tratar.

De lo expuesto anteriormente, se deduce que los fluidos frigoríficos pueden clasificarse en dos
grandes grupos que se distinguirán por la forma en que realicen la absorción de calor, ya sea
en forma de calor latente o bien en forma de calor sensible. En el primer caso reciben el
nombre de Refrigerante o Fluido Frigorígeno, por ser el fluido operante del circuito primario,
mientras que cuando son parte del circuito auxiliar se les conoce como Fluidos Frigoríferos,
operando como fluido intermediario en los llamados sistemas indirectos de refrigeración.

173
 CAPÍTULO 6

FLUIDOS FRIGORÍFICOS

6. 1. INTRODUCCIÓN

El refrigerante o fluido frigorígeno se define, atendiendo al capítulo 3.7.1 de la Instrucción IF-01,

Terminología del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas, como: "Fluido utilizado en
la transmisión de calor que, en un sistema frigorífico, absorbe calor a bajas temperatura y presión,
cediéndolo a temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar, generalmente, con
cambios de fase del fluido".

La génesis de los fluidos frigorígenos va íntimamente unida a la evolución de los métodos de

producción de frío. El primer hito que se considera en la producción artificial de frío es el sistema de
producción de hielo que James Cullen presentó en 1755. El fluido frigorígeno con el que trabajo esta
máquina y por lo tanto el fluido que puede ser considerado como el primer refrigerante, fue el agua,
aunque su utilización fuera en una máquina en el laboratorio sin aplicación industrial.

Los conocimiento que se tenían por esta época, y los trabajos que se desarrollaron en las épocas
venideras en los campos de la calorimetría, de las propiedades y ecuaciones de estado de los gases,
así como en termodinámica, cimentaron la ciencia y tecnología de la producción de frío por métodos
artificiales y a nivel industrial, lo que facilitó que en un corto periodo de tiempo emergieran las cuatro
líneas que hoy en día se han perfilado como las más destacadas en la generación de frío y que
enunciamos a continuación. Esto no incluye que existan otros métodos, sin embargo, su presencia es
mucho menos o restringida a aplicaciones muy determinadas.

• El ciclo de compresión mecánica de vapor: desarrollada por Jacob Perkis quien patentó la
primera instalación frigorífica de este tipo, destinada a la fabricación de hielo utilizando
como fluido utilizado el éter sulfúrico. Posteriormente Charles Tellier hizo importantes
mejoras en los compresores e introdujo como refrigerante el éter metílico.

• El ciclo de absorción de vapor: En 1859, Ferdinand Carré obtuvo la primera patente de una
instalación que trabaja según este ciclo donde se utilizaba como refrigerante el amoniaco.

• La máquina de compresión de aire: El inventor de este tipo de máquinas fue J.Gorrier quien
patentó el primer modelo en 1850. Esta primera máquina funcionaba según un ciclo abierto,
utilizando como refrigerante el aire, y fue empleada para la fabricación de hielo.
Posteriormente A.C. Kirk mejoró el diseño de la misma haciéndola funcionar según un ciclo
Stirling.

• Refrigeración termoeléctrica: Fue J.Peltier en 1834 quien puso de manifiesto el efecto

térmico que el paso de una corriente eléctrica producía al circular por un circuito formado
por dos elementos conductores distintos, al generar dos temperaturas diferentes en cada
una de las uniones.

El primero es el sistema de producción de frío que se ha consolidado en la mayoría de las

aplicaciones y cuyo uso es el más extendido. La producción de frío mediante compresión mecánica
de vapor ha ido perfeccionando su tecnología para aumentar el rendimiento energético de las
instalaciones frigoríficas equipadas con este sistema. Uno de los elementos que ha evolucionado es
el refrigerante con el que funciona.

174
Al analizar esta génesis del Frío, vemos como a partir de 1834 la técnica frigorífica fue evolucionando
fundamentalmente a medida que lo hacían las características químicas y termodinámicas de los
refrigerantes utilizados (fig. 6.1).

Fig. 6.1 Evolución de los Fluidos Frigorígenos

Así, hasta la segunda década del siglo XX, sólo se utilizaban en la práctica el amoníaco (NH3) y el
anhídrido carbónico (CO2), como fluidos en las instalaciones frigoríficas de gran tamaño. El resto de
los compuestos químicos hasta entonces conocidos, no reunían las condiciones técnicas o de
seguridad necesarias para su aplicación industrial. No obstante en pequeñas instalaciones se
utilizaron el anhídrido sulfuroso (SO2) y el cloruro de metilo (CH3Cl) aunque no eran muy frecuentes.

En la década de 1930 aparecieron los derivados halogenados de los hidrocarburos que ofrecían
mejores características físicas, químicas, termodinámicas, y sobre todo de seguridad, y que fueron
desbancando progresivamente a casi todos los fluidos frigorígenos hasta entonces utilizados, excepto
el amoníaco.

En la actualidad son estos derivados halogenados de los hidrocarburos así como algunos azeótropos,
mezclas y fluidos criogénicos (CO2 y N2) los más generalizados en su uso, estando en constante
evolución la aparición de nuevos fluidos que paulatinamente se aproximan al fluido perfecto para
cada aplicación concreta.

Desde que Midgley descubriera los clorofluorocarbonados, CFC’s, en 1928, tras buscar un
refrigerante que fuera seguro (ni inflamable ni tóxico), su empleo en todas las aplicaciones de la
refrigeración se ha ido extendiendo. Las propiedades de estos nuevos refrigerantes eran tan
favorables que pronto se impusieron en todos los sectores de frío: doméstico, comercial, aire
acondicionado, industrial, etc. De hecho, la seguridad y la falta de olor de los CFC’s facilitaron su uso
intensivo en las instalaciones frigoríficas. Los “antiguos” refrigerantes fueron eliminados, excepto el
amoniaco, que mantuvo su primacía en determinadas aplicaciones (instalaciones industriales de gran
potencia y bajas temperaturas).

Durante más de 50 años, los compuestos clorados fueron considerados como las sustancias ideales
para su aplicación en refrigeración, lo que permitía dar por zanjada la investigación en la búsqueda de
refrigerantes. Sin embargo, los recientes descubrimientos, relativos a la incidencia de estas
sustancias en el medioambiente (destrucción del ozono y efecto invernadero) han llevado a las
naciones más desarrolladas a restringir, o incluso eliminar el uso de estas sustancias, y esto obliga a
la búsqueda de nuevas soluciones, o a la adaptación de viejas técnicas que habían caído en desuso.

Ante esta nueva situación, las grandes industrias químicas se han esforzado en desarrollar nuevas
sustancias carentes de cloro en su molécula (principalmente del tipo HFC y sus mezclas), que pueden
servir como sustitutos de los CFC’s y HCFC’s, que tendrían que dejar de aplicarse.

175
Hoy se puede hablar de la existencia de 3 generaciones de refrigerantes: la primera, que se
corresponde con el inicio de la refrigeración mecánica, basada en los refrigerantes inorgánicos, lo que
hoy se empieza a designar como refrigerantes naturales; la segunda generación, que coincide con la
aparición en el mercado de los CFC’s, está presidida por la búsqueda de la seguridad e inocuidad de
los productos. Finalmente, la tercera generación se sitúa a partir de los años noventa y tiene un perfil
netamente medioambiental. Prevalece el uso de sustancias respetuosas con el medio ambiente, con
una actividad baja, tanto en su contribución al efecto invernadero como en su capacidad de
destrucción de la capa de ozono.

No obstante, los HFC, que inicialmente fueron muy bien recibidos por la carencia de cloro en la
molécula y, por consiguiente, ser respetuosos con la capa de ozono, empiezan a ser cuestionados
muy seriamente dada su contribución al efecto invernadero.

Otra de las soluciones propuestas en esta última generación fueron las mezclas entre distintos
refrigerantes. Las mezclas de refrigerantes se subdividen en dos tipos, las mezclas azeótropicas, de
comportamiento similar a un fluido puro, y las mezclas zeotrópicas de comportamiento diferente al de
un fluido puro. Mezclando dos o más componentes, es posible ajustar las propiedades frigoríficas
deseables, tales como la presión de aspiración del compresor, la supresión del carácter inflamable de
un componente en la mezcla, etc., de ahí la importancia de estos nuevos refrigerantes.

6.2. NOMENCLATURA DE LOS REFRIGERANTES

Para su denominación se puede utilizar una serie de prefijos que reflejan los elementos que
componen estos fluidos:

Tabla 6.1. Prefijos utilizados en función de los átomos de la molécula (http://cienbas.galeon.com)

Prefijo Significado Átomos en la Molécula

CFC clorofluorcarbono Cl, F, C
HCFC hidroclorofluorcarbono H, Cl, F, C
HBFC hidrobromofluorcarbono H, Br, F, C
HFC hidrofluorcarbono H, F, C
HC hidrocarburo H, C
PFC perfluorcarbono F, C
Br, Cl (no en todos los casos),
Halon N/A
F, H (no en todos los casos), C

Con arreglo a lo dispuesto en el Reglamento de Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas,

aprobado el Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre, se aprobaron las instrucciones técnicas
complementarias, denominadas instrucciones MI IF donde queda recogida de forma resumida la
nomenclatura de los fluidos frigorígenos según detalla la norma ANSI/ASHRAE 34 “Designation and
Safety Classificacion of Refrigerants”.

Según establece el Reglamento de Seguridad en su Capítulo II, artículo 4. Refrigerantes "Los

refrigerantes se denominarán o expresarán por su fórmula o por su denominación química, o si
procede, por su denominación simbólica alfanumérica. La denominación comercial se entenderá
como un complemento y en ningún caso será suficiente para denominar el refrigerante”.

En la Instrucción IF-02 punto 3, se establece que: “Los refrigerantes podrán expresarse, en lugar de
hacerlo por su fórmula o por su denominación química, mediante la denominación simbólica
alfanumérica adoptada internacionalmente y que se detalla seguidamente.

Añadimos en cada uno de los casos un ejemplo aclaratorio.

176
La denominación simbólica de un refrigerante se establecerá a partir de su fórmula química,
consistiendo en una expresión alfanumérica en la que:

a. El primer carácter empezando por la izquierda es una R de Refrigerante. Ejemplo: R-134a

b. La primera cifra de la derecha, en los compuestos que carezcan de bromo, indicará el número
de átomos de flúor de su molécula.
c. A la izquierda de la anterior se indicará, con otra cifra, el número de átomos de hidrógeno de
su molécula más uno.
d. A la izquierda de la anterior se indicará, con otra cifra, el número de átomos de carbono de su
molécula menos uno. Cuando resulte un cero no se indicará.
e. El resto de los enlaces se completará con átomos de cloro.

Es decir, para una formulación química: CmHnClyFx, la representación simbólico-numérica, es:

R-(m-1)(n+1)x

A modo de ejemplo, representamos en la siguiente figura el refrigerante: Monocloro Diflúor

Metano CHClF2:

Fig. 6.2. Esquema representativo del R-22 (Adaptado de http://cienbas.galeon.com)

Una forma práctica de deducir la notación numérica del refrigerante, partiendo del número de
átomos de los componentes C,H,F, es restándole el número 90:

Por ejemplo, el refrigerante: C2HF5, toma la notación numérica: 215 - 90 = 125, es decir es el
R-125.

A la inversa, el refrigerante R-160, es el: 160 + 90 = 250, es decir el C2H5F0 faltando por
completar los átomos restantes de los enlaces del carbono con Cl, es decir 1: C2H5Cl,
cloroetano.

f. Si la molécula contiene átomos de bromo se procederá de la manera indicada hasta aquí,

añadiendo luego a la derecha una B mayúscula, seguida del número de dichos átomos.

Como ejemplo, en este caso representamos la notación del refrigerante Triflúor-Bromo

Metano (CF3Br): Su notación numérica será 103 – 90 = 13. Como tiene un átomo de bromo,
añadimos a continuación B1, luego será el: R-13B1.

g. Los derivados cíclicos se expresarán según la regla general, encabezándolos con una C
mayúscula a la izquierda del número del refrigerante.

El Ortofluorciclobutano, C4F8 será: 408 – 90 = 318 y su notación es RC-318

h. En los compuestos isómeros, el más simétrico (en pesos atómicos) se indicará sin letra
alguna a continuación de los números. Al aumentar la asimetría, se colocarán las letras a, b,
c, etc.

Así, el Tetracloro Diflúor Etano, C2Cl4F2, es el 202 – 90 = 112, y

CCl2F-CCl2F, R-112 y el CCl3-CClF2, el R-112a

177
 i. Los compuestos no saturados seguirán las reglas anteriores, anteponiendo el número 1 como
cuarta cifra, contada desde la derecha.

El dicloroetileno: C2H2Cl2 o mejor CHCl = CHCl, será: 220 - 90 = 130, luego R-1130

j. Los azeótropos o mezclas determinadas de refrigerantes se expresarán mediante las

denominaciones de sus componentes, intercalando, entre paréntesis, el porcentaje en peso
correspondiente de cada uno y enumerándolos en orden creciente de su temperatura de
ebullición a la presión de 1.013 bar a (absolutos). Los azeótropos también podrán designarse
por un número de la serie 500 completamente arbitrario.

R125 (50 %) + R143 (50 %) o R507

Las mezclas zeotrópicas de refrigerantes se expresarán mediante la denominación de sus

componentes, intercalando, entre paréntesis, el porcentaje en peso correspondiente de cada
uno y enumerándolos en orden creciente de su temperatura de ebullición a la presión de
1.013 bar a (absolutos). También podrán designarse por un número de la serie 400
completamente arbitrario. Cuando dos o más mezclas zeotrópicas están compuestas por los
mismos componentes en diferentes proporciones, se utilizarán las letras A, B, C, etc., para
distinguirlas entre ellas.

R125 (44 %) + R143a (52 %) + R134a (4 %) o R404A

Los números de identificación de los refrigerantes de los compuestos inorgánicos se

obtendrán añadiendo a 700 los pesos moleculares de los compuestos.

NH3: 700 + 17 = R-717

CO2: 700 + 44 = R-744
SO2: 700 + 64 = R-764

Cuando dos o más refrigerantes inorgánicos tengan los mismos pesos moleculares se
utilizarán las letras A, B, C, etc., para distinguirlos entre ellos.

Es importante distinguir entre las mezclas zeotrópicas y las azeotrópicas a que anteriormente se
hizo referencia.

En las mezclas azeotrópicas, el líquido y el vapor en equilibrio tienen la misma composición y a través
de un proceso con cambio de fase (evaporación o condensación), la temperatura permanece
invariable por lo que en éstas condiciones puede considerarse a esta mezcla como un fluido puro.
Las diversas mezclas aceptadas siguen un orden cronológico de la serie 500 en función de la fecha
de aparición en el mercado. Tal es el caso de los azeótropos R-500, R-502 y R-503 ampliamente
utilizados en el pasado o los mas actuales R-507 y R-508.

Por el contrario en una mezcla zeotrópica, las composiciones de fase líquida y fase de vapor en
equilibrio termodinámico son diferentes y un cambio de fase a presión constante se hace con una
temperatura variable (deslizamiento de temperatura o glide, en terminología inglesa) que disminuye
cuando la condensación progresa y aumenta cuando la evaporación avanza. Cada uno de los
componentes muestra una volatilidad relativa diferente, cambiando de estado a diferentes
temperaturas.

El Reglamento define esta terminología como:

Deslizamiento (en inglés, glide): Es la diferencia, en valor absoluto, de temperatura

existente, en el proceso isobárico de ebullición o condensación de una mezcla de
refrigerantes, entre la temperatura del punto de burbuja y la temperatura del punto de rocío.

Temperatura del punto de burbuja: Es la temperatura en la que una mezcla zeotrópica de

refrigerantes en fase líquida subenfriada sometida a calentamiento isobárico inicia su
ebullición.

178
 Temperatura del punto de rocío: Es la temperatura en la que una mezcla zeotrópica de
refrigerante en fase gaseosa recalentada sometida a enfriamiento isobárico inicia su
condensación.

Debido al desplazamiento en la composición, denominado fraccionamiento (Cambio en la

composición de la mezcla del refrigerante; por ejemplo por evaporación de los componentes más
volátiles o por condensación de los menos volátiles), que tiene lugar durante el cambio de estado en
la mezcla zeotrópica, existe un problema potencial asociado a una fuga de refrigerante ya que no se
puede demostrar que la mezcla se fuga en su proporción (composición porcentual) de diseño. Por lo
tanto, en caso de fuga no se sabrá qué proporción de cada compuesto queda realmente en la
instalación, y cabe la posibilidad de que las propiedades termodinámicas del refrigerante no sean
exactamente las de diseño de la mezcla.

En caso de que la fuga sea importante, la mejor solución consiste en descargar la instalación por
completo y volverla a cargar con nuevo refrigerante. Para pequeñas fugas se ha visto que el impacto
energético en el funcionamiento de la instalación es mínimo. Por lo tanto se puede decir que el
deslizamiento de temperatura, o glide, es la diferencia entre la temperatura de rocío, (cuando el
líquido comienza a condensarse partiendo de la fase de vapor, a un temperatura y presión dada) y la
temperatura de burbuja, que es aquella a la que el líquido comienza a evaporase.

Otro aspecto importante relativo al fraccionamiento de las mezclas zeotrópicas es la carga de

refrigerante en la instalación. Si se carga la instalación con este tipo de refrigerante en estado vapor,
de nuevo un componente se vaporizará antes que el resto y, por tanto, la instalación tendrá una
mayor cantidad de ese compuesto. Se deben cargar las mezclas zeotrópicas en estado líquido para
que la mezcla cargada sea lo más parecida a la de diseño.

Otro de los inconvenientes que se presentan es la degradación de la transferencia de calor en la

condensación y en la evaporación.

Las mezclas azeotrópicas son poco frecuentes, siendo más comunes las mezclas zeotrópicas.
Aquellas que presentan un deslizamiento mínimo (<1ºC), son conocidas como mezclas casi
azeotrópicas (NEARM´s = Nearly Azeotropie Refrigerant Mixtures), y pueden ser consideradas
equivalentes a un fluido puro en las instalaciones frigoríficas.

Cuando el deslizamiento de temperatura es inferior a 5ºC, las mezclas reciben el nombre de semi-
azeotrópicas (NARM´s = Near Azeotropie Refrigerant Mixtures),.

En resumen, las series que se pueden obtener, son:

ƒ Serie 000: Compuestos derivados del metano

ƒ Serie 100: Compuestos derivados del etano
ƒ Serie 200: Compuestos derivados del propano
ƒ Serie 300: Compuestos orgánicos cíclicos
ƒ Serie 400: Fluidos Zeotrópicos
ƒ Serie 500: Fluidos Azeotrópicos
ƒ Serie 600: Compuestos orgánicos no incluidos en otras series
ƒ Serie 700: Compuestos inorgánicos
ƒ Serie 1000: Compuestos orgánicos insaturados

6.3. CLASIFICACION

Desde un punto de vista general, en función de su procedencia, los refrigerantes pueden clasificarse
como:

ƒ Compuestos Inorgánicos: tales como el amoníaco (R-717), anhídrido carbónico (R-744),

agua (R-718), etc.
ƒ Compuestos Orgánicos:
• Hidrocarburos saturados e insaturados
• Derivados Oxigenados

179
 Derivados Nitrogenados
•
Derivados Halogenados:
•
ƒ Del Metano
ƒ Del Etano
ƒ Mezclas Azeótropicas y Zeotrópicas.

De una forma práctica, reflejando la composición de su molécula, podemos clasificarlos según cuatro
familias:

ƒ CFC’s: Compuestos cloro-flúor-carbonados

ƒ HCFC’s: Compuestos hidro-cloro-flúor-carbonados
ƒ HFC’s: Compuestos hidro-flúor-carbonados
ƒ Fluidos naturales: que agrupan a los compuestos inorgánicos y a los hidrocarburos.

En cuanto a su clasificación atendiendo al Reglamento de Seguridad, el Artículo 4.2, del Capítulo II

establece que:

Atendiendo a criterios de seguridad (toxicidad e inflamabilidad), los refrigerantes se clasifican

en los siguientes grupos simplificados que se desarrollan en la Instrucción técnica
complementaria IF-02:

a. Grupo de alta seguridad (L1): Refrigerantes no inflamables y de acción tóxica ligera o

nula.
b. Grupo de media seguridad (L2): Refrigerantes de acción tóxica o corrosiva o
inflamable o explosivos mezclados con aire en un porcentaje en volumen igual o
superior a 3,5 por cien.
c. Grupo de baja seguridad (L3): Refrigerantes inflamables o explosivos mezclados con
aire en un porcentaje en volumen inferior al 3,5 por cien.

La instrucción IF-02 establece en su punto 4 la clasificación de los refrigerantes atendiendo a lo

dispuesto en el Reglamento, indicando que:

A efectos de lo dispuesto en el artículo 4.2 del Reglamento de seguridad para instalaciones

frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en grupos de acuerdo con sus efectos sobre la salud
y la seguridad que se detallan en el apéndice 1 de esta instrucción (Tabla A). El Ministerio de
Industria, Turismo y Comercio podrá autorizar a petición de parte interesada la utilización de
otros refrigerantes, o sus mezclas, no incluidos en el apéndice 1, previa determinación de
cuantas características de prueba y uso sean precisas según lo requerido en las prescripciones
establecidas en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y en las
instrucciones técnicas complementarias que lo desarrollan.

4.1. Clasificación en función de sus efectos sobre la salud y seguridad.

Los refrigerantes se clasifican de acuerdo con su inflamabilidad y su toxicidad.

4.1.1. Clasificación en función de su inflamabilidad.

Los refrigerantes deberán incluirse dentro de uno de los tres grupos, 1, 2 y 3 basándose en el
límite inferior de inflamabilidad a presión atmosférica y temperatura ambiente:

GRUPO 1: Refrigerantes no inflamables en estado de vapor a cualquier concentración en

el aire.
GRUPO 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una
mezcla con el aire, es igual o superior al 3,5% en volumen (V/V).
GRUPO 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una
mezcla con el aire, es inferior al 3,5% en volumen (V/V).

Nota – Los límites inferiores de inflamabilidad se determinarán de acuerdo con la

correspondiente norma, por ejemplo, ANSI / ASTM E 681.

180
4.1.2. Clasificación en función de la toxicidad.

Los refrigerantes deberán incluirse dentro de uno de los dos grupos A y B basándose en su
toxicidad:

GRUPO A: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene efectos

adversos para la mayoría de los trabajadores que pueden estar expuestos al
refrigerantes durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo
valor es igual o superior a una concentración media de 400 ml/m3 [400 ppm. (V/V)].

GRUPO B: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene efectos

adversos para la mayoría de los trabajadores que puedan estar expuestos al refrigerante
durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y cuyo valor es
inferior a una concentración media de 400 ml/m3 [400 ppm. (V/V)].

Nota – Bajo ciertas condiciones se pueden producir compuestos tóxicos de descomposición

por contacto con llamas o superficies calientes. Los principales productos de descomposición
del grupo de refrigerantes del grupo L1 (A1), con excepción del dióxido de carbono, son los
ácidos clorhídricos y fluorhídricos. Si bien son tóxicos, delatan automáticamente su presencia
debido a su olor extremadamente irritante incluso a bajas concentraciones.

Nota – Estos criterios sobre toxicidad, con independencia de su posible valor de referencia,
no se refieren a los valores límites ambientales previstos en el Real Decreto 374/2001, de 6
de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con los agentes químicos durante el trabajo, que se aplicarán según su
normativa específica.

4.1.3. Grupos de seguridad.

Los refrigerantes se clasifican por grupos de seguridad de acuerdo con la tabla 1.

Para el propósito de este reglamento se agrupan de forma simplificada como sigue:

Grupo L1 de alta seguridad = A1;

Grupo L2 de media seguridad = A2, B1, B2;
Grupo L3 de baja seguridad = A3, B3;

Cuando existan dudas sobre el grupo al que pertenece un refrigerante éste se deberá
clasificar en el más exigente de ellos.

Tabla 1
Grupos de seguridad y su determinación en función de la inflamabilidad y toxicidad
Grupo de seguridad

181
 4.1.4. Clasificación de las mezclas de los refrigerantes en función de sus efectos sobre la
salud y la seguridad.

A las mezclas de refrigerantes, cuya inflamabilidad o toxicidad puedan variar debido a

cambios de composición por fraccionamiento, se les deberá asignar una doble clasificación
de grupo de seguridad separada por una barra oblicua (/). La primera clasificación registrada
deberá ser la clasificación de la composición original de la mezcla. La segunda registrada
deberá ser la de la composición de la mezcla en el “caso del fraccionamiento más
desfavorable”. Cada característica deberá considerarse independientemente.

Ambas clasificaciones deberán determinarse utilizando los mismos criterios que si fuera un
refrigerante con un único componente.

En cuanto a su toxicidad, “el caso del fraccionamiento más desfavorable” deberá definirse
como la composición que resulta de la concentración más alta del (de los) componente(s) en
fase líquida o vapor. La toxicidad de una mezcla específica deberá establecerse en base a
sus componentes considerados individualmente.

Puesto que el fraccionamiento puede ocurrir como resultado de una fuga en el sistema de
refrigeración cuando se determine “el caso de fraccionamiento más desfavorable” deberán
considerarse la composición de la mezcla que queda en el sistema y la de la fuga. El “caso
del fraccionamiento más desfavorable” podrá ser o bien la composición inicial o una
composición generada durante el fraccionamiento.

El caso del fraccionamiento más desfavorable, en lo referente a la toxicidad, podrá o no

coincidir con el caso del fraccionamiento más desfavorable respecto a la inflamabilidad.

4.1.5. Límites prácticos.

Los límites prácticos se establecerán según los criterios recogidos en el apéndice 1.4.1.6.
Certificado de la calidad del refrigerante y ficha de seguridad.

Los distribuidores – fabricantes de refrigerantes deberán suministrar junto al refrigerante el

certificado de calidad del mismo acreditativo de su composición química concreta así como su
ficha de seguridad.

Desde el punto de vista de su toxicidad, hemos de hacer referencia al criterio de la American

Conference of Governemental Industrial Higiene (ACGIH) que fija valores de concentración máxima,
umbral permisible para distintas sustancias, que sólo tiene sentido cuando se proporciona con el
grado de concentración y el tiempo de exposición para causar daños, definiéndose como índice el
TLV (Threshold Limit Value). En el caso de los refrigerantes, se utiliza el TWA (Time-Weighted
Average) que representa el valor medio, ponderado en el tiempo para una jornada normal de 8 horas
en una semana laboral de 40 horas, al que pueden estar expuestos los trabajadores de forma
continuada sin sufrir efectos adversos.

Asimismo, el TLV (STEL, Short-Term Exposure Limit), indica la concentración media ponderada en
un tiempo de 15 minutos que no se debe exceder en ningún momento de la jornada laboral aún
cuando el valor medio ponderado sea inferior al TLV (TWA). Finalmente, el TLV (C), indica la
concentración instantánea que no debe sobrepasarse en ningún momento.

La Reglamentación se completa, a efectos de lo dispuesto en el artículo 4.2, con la clasificación de

los refrigerantes en grupos de acuerdo con sus efectos sobre la salud y la seguridad. Ésta se detalla
en el apéndice 1 de esta instrucción (Tabla A de la Instrucción Complementaria IF-02) y reproducimos
en el Apéndice 1 de este libro.

6.4. CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS FLUIDOS FRIGORIGENOS

La característica principal de los fluidos frigorígenos es la de tener una temperatura de ebullición, a la

presión normal, inferior a la temperatura ambiente, y sus restantes propiedades termodinámicas le
permiten aprovecharlo para la producción industrial del frío.

182
6.4.1. Características físicas y termodinámicas

En todo fluido frigorígeno conviene que se cumplan las siguientes condiciones:

a.- Presión y Temperatura de Evaporación: La temperatura de evaporación es

consecuencia directa de la presión a la que se produce, T = f(p), razón por la que los frigorígenos
deben presentar en lo posible una presión de saturación, ligeramente superior a la atmosférica, para
evitar las posibles entradas de aire y consiguientemente de humedad. Asimismo, la presión no debe
ser tan elevada como para que con ello se facilite una fuga de líquido.

b.- Presión y temperatura de condensación: La presión de condensación debe ser lo

suficientemente baja como para evitar por una parte fugas y para que el sector de alta no deba
construirse con gran resistencia mecánica. Asimismo, la presión de condensación es un factor
determinante para la elección del fluido que realice la condensación (agua o aire), a la vez que los
límites térmicos ambientales de estos condicionan el uso de uno u otro refrigerante.

Asimismo, la presión de condensación es un factor determinante para la elección del fluido que
realice la condensación (agua o aire), a la vez que los límites térmicos ambientales de estos
condicionan el uso de uno u otro refrigerante. En la tabla 6.2, se exponen algunos valores de la
presión de condensación y evaporación, para distintas temperaturas, de cuatro fluidos diferentes.

Tabla 6.2. Presiones de condensación y evaporación (bar).

Tª (ºC)
FLUIDO +40 +35 -5 - 10 - 25 - 30 - 35 - 40
Ebullición
R-134a -26,1 10,18 8,88 2,43 2,00 1,06 0,84 0,66 0,51
NH3 -33,0 15,49 13,50 3,55 2,91 1,62 1,20 0,93 0,72
R-22 -40,8 15,28 13,49 4,21 3,54 2,01 1,63 1,32 1,05
R-404A -46,7 18,29 16,20 5,11 4,32 2,49 2,04 1,35 1,33

c.- Presión y temperatura críticas: Deben ser muy superiores a las correspondientes de
condensación, para reducir pérdidas en la laminación y evitar un gran consumo de fuerza motriz, si
las diferencias entre estos valores son pequeñas.

d.- Relación de compresión (Pc / Po): es necesario que sea moderada, del orden de 8 a 9,
por las siguientes razones:

d.1.- Técnicas: Basadas a su vez en,

ƒ Elevación del trabajo de compresión:

γ −1
γ pc γ
W= .p0.V1.(( ) − 1)
γ −1 p0

dando como consecuencia la instalación de un compresor más robusto, con un motor

eléctrico mayor y por lo tanto con un mayor consumo energético.

ƒ Elevación de la temperatura de impulsión:

γ −1
pc γ
T1 = T 0.( )
p0

El elevado valor de γ (1,32) para el amoníaco, limita el de la relación de compresión que puede
utilizarse con él, para no sobrepasar temperaturas de escape superiores a las compatibles con el
aceite de lubricación, afectando a su estabilidad. Los compuestos halogenados, con valores de γ
más bajos (1,14 para el R-12, 1,19 para el R-22, 1,13 para el R-502), admiten mayores relaciones de
compresión, obteniéndose un recalentamiento moderado en el escape. La máxima temperatura

183
admisible al final de la compresión para el amoníaco es de 130ºC mientras que para el R-22 y el R-
502 es de 150ºC.

A título de ejemplo, en la tabla 6.3, exponemos distintos valores de la relación de compresión

alcanzados por diferentes fluidos en función del régimen de funcionamiento.

Tabla 6.3. Relaciones de compresión a diferentes regímenes.

FLUIDO -5/+35 -10/+35 -25/+35 -30/+35 -35/+40 -40/+40

R-134a 3,65 4,44 8,38 10,57 15,42 19,96

NH3 3,80 4,64 8,90 11,29 14,29 18,81
R-22 3,22 3,82 6,74 8,29 10,29 12,91
R-404A 3,17 3,75 6,51 7,94 11,08 13,75

d.2.- Económicas: fundamentadas en que,

ƒ La laminación en las válvulas del compresor, provoca una disminución de los rendimientos
volumétrico e indicado del mismo y obligando a emplear compresores más precisos.
ƒ Los automatismos de todo el equipo son más caros.

e.- Producción frigorífica específica: esta característica es el índice del poder refrigerante de
un fluido frigorígeno, y viene dado por la expresión:

q1 = r - cpl (Tc- Te) (kJ/kg)

Para que este valor sea elevado es preciso que el calor latente de vaporización del fluido (r) sea
asimismo elevado, mientras que el calor específico de su líquido deberá ser pequeño. Con valores
elevados de q1, se logran instalaciones más pequeñas (a igualdad de la potencia frigorífica total, Q1,
requerida por dicha instalación), ya que el caudal de fluido necesario: m = Q1 / q1 (kg/h), disminuye a
medida que aumenta q1.

No obstante, ya que el tamaño de la instalación la define realmente el volumen de fluido movilizado

mv (m3 /h), es preciso considerar el valor del volumen específico del fluido a la temperatura de
aspiración por el compresor.

qv = q1 / v (kJ / m3)

En la tabla 6.4, se recogen algunos valores de la producción frigorífica volumétrica específica para
cuatro refrigerantes diferentes a distintos regímenes de funcionamiento.

Puede observarse como a partir de una temperatura de evaporación de -30 ºC, el R-22 presenta una
mayor producción frigorífica que el amoníaco mientras que el R-134a se mantiene siempre por debajo
y por el contrario el R-404A tiene una potencia frigorífica superior.

Tabla 6.4. Producción frigorífica volumétrica específica (kJ / m3)

FLUIDO -5/+35 -10/+35 -25/+35 -30/+35 -35/+40 -40/+40

R-134a 2445,7 2070,3 1191,0 971,7 783,7 625,1

NH3 3143,9 2591,9 1379,3 1096,7 862,7 671,1
R-22 2898,2 2422,7 1360,8 1104,4 888,1 707,2
R-404A 4400,5 3812,1 2374,4 1996,9 1673,3 1382,1

f.- Calores específicos: el calor específico del líquido cpl, interesa que sea pequeño, por las
razones apuntadas anteriormente, ya que aumenta la producción frigorífica. Asimismo, cuanto menor
sea este valor, mayor será el subenfriamiento del líquido, efecto muy conveniente en una instalación
frigorífica, como se estudiará más adelante.

184
En cuanto al calor específico del vapor (cpv), interesa que sea elevado ya que se producirá un menor
recalentamiento del mismo en los evaporadores y conductos y consiguientemente presentarán un
menor volumen específico en la aspiración, lo que acarrea la necesidad de compresores de menor
capacidad.
g.- Pesos específicos, del vapor (Pv) y del líquido (Pe): Su valor debe ser moderadamente
elevado para no provocar grandes pérdidas de carga en las conducciones y valvulería de secciones
reducidas, siempre y cuando se utilicen compresores que no sean centrífugos, en cuyo caso interesa
una gran densidad de los vapores.

h.- Viscosidades dinámicas: Deben ser pequeñas para evitar elevadas pérdidas de presión
al utilizar conductos de dimensiones reducidas.

i.- Conductividad térmica: Serán lo más elevadas posible para que las superficies de
intercambio en evaporadores y condensadores disminuyan al aumentar la transferencia de calor.

j.- Rigidez dieléctrica: Debe ser elevada en las instalaciones que emplean compresores
herméticos, pues el vapor está en contacto con los arrollamientos del motor. Con este elevado valor
disminuirán las posibilidades de que se produzcan cortocircuitos.

6.4.2. Características químicas

Desde un punto de vista químico, los refrigerantes deben ser estables en presencia de agua y de
aceite de lubricación ya que van a ser sus posibles contaminantes en la instalación frigorífica.

a. Comportamiento frente al agua

La presencia de agua en los circuitos frigoríficos, en forma de humedad, ocasionan a partir de

determinados niveles, un efecto nocivo que es preciso evitar procediendo a un desecado metódico,
continuo y eficaz de la instalación frigorífica. El contenido máximo de humedad depende de la propia
naturaleza del refrigerante así como de la calidad del aceite lubricante y de las temperaturas de
trabajo de la instalación.

El agua puede estar presente en el refrigerante, bien como solución o bien como agua libre. La
presencia como solución es posible gracias a la miscibilidad que con el agua presentan la mayoría de
los refrigerantes y que son debidas a posibles entradas de aire húmedo al sistema en el sector de
baja presión o por el empleo de aceites de reposición con humedad o bien debido a una inadecuada
puesta en marcha de la instalación.

El agua en solución acarrea generalmente problemas de corrosión frente al aceite lubricante y frente
a los materiales de la instalación, formando lodos metálicos además de ácidos y alcoholes por
electrolisis, afectando a la vida del compresor. Se estima que el contenido máximo de humedad que
debe permitirse en una instalación frigorífica en su puesta en marcha no debe sobrepasar las 100
ppm. Si la instalación se ha diseñado con filtros deshidratadores adecuados, se podrá conseguir que
tras 48 horas de funcionamiento la humedad haya descendido por debajo de las 50 ppm.

El agua en estado libre, que es la que existiendo en el circuito frigorífico excede de la solubilidad
máxima con el refrigerante, provocará problemas de taponamientos, por congelación, en las válvulas
de expansión y en evaporadores provocando el mal funcionamiento de la instalación. Su eliminación
se logra mediante filtros secadores a base, normalmente, de tamices moleculares, gel de sílice o
alúmina activada.

En instalaciones que utilizan NH3, normalmente no se detecta la presencia de agua en estado libre
debido a la elevada solubilidad que presenta, pudiéndose utilizar soluciones en las que la
concentración de agua no exceda de las 200 ppm. Por el contrario los derivados halogenados de los
hidrocarburos se hidrolizan muy ligeramente, por lo que su acción corrosiva es débil, y prácticamente
nula cuando su contenido de humedad se mantiene por debajo del contenido mínimo que produce su
congelación.

185
 b. Comportamiento frente a los materiales

La acción de los refrigerantes sobre los materiales está íntimamente ligada a la presencia de agua.
Así, por ejemplo:

ƒ El amoníaco corroe el cobre y sus aleaciones (excepto el bronce fosfórico), así como el zinc
y sus aleaciones, ya que a bajas temperaturas forma con el agua una solución alcalina de
alta concentración.

ƒ Los refrigerantes halogenados corroen las aleaciones de aluminio y magnesio (> 2 %); los
fluorados al estaño y plomo con sus aleaciones y los clorados al zinc.

Los refrigerantes derivados de los hidrocarburos atacan en gran medida a los elastómeros
provocando su descomposición parcial o incluso total. Por esta razón debe emplearse preferi-
blemente el caucho sintético (neopreno) al caucho natural tanto en empaquetaduras como en juntas.
Del mismo modo, la acción detersiva de estos refrigerantes al actuar como disolventes de barnices,
aceites, grasas e impurezas, provoca sedimentos que pueden obstruir válvulas y conductos de
pequeño diámetro, así como los tamices de los filtros.

c. Comportamiento frente a los aceites

El aceite es un elemento imprescindible en el compresor de una instalación frigorífica ya que

asegura, tanto la lubricación de sus elementos mecánicos como la estanqueidad estática y dinámica
de sus órganos.

Debido a su presencia en libre contacto con el refrigerante siempre se producirá una contaminación
de éste con el aceite, razón que obliga al refrigerante a poseer un carácter de estabilidad frente a los
aceites.

Con independencia de su grado de miscibilidad, la presencia de aceite ocasiona una disminución de

la producción específica de frío como consecuencia de ser impulsado por el compresor así como una
tendencia a acumularse en el evaporador y adherirse en el condensador disminuyendo sus
capacidades de intercambio de calor, especialmente grave en el evaporador por su tendencia al
congelamiento. Asimismo ocasiona problemas de cavitación en las bombas de impulsión del
refrigerante líquido y mal funcionamiento de los sistemas de flotador.

Una cualidad importante que debe exigirse a los lubricantes es precisamente su miscibilidad con el
refrigerante en su fase líquida, lo que evita los problemas anteriormente mencionados. En todo caso,
es preciso reducir su presencia en el sistema, lo cuál se logra mediante separadores de aceite con
posterior retorno de éste al cárter del compresor consiguiéndose niveles de entre 20 a 50 ppm. de
aceite impulsado en el refrigerante. Este separador deberá instalarse necesariamente cuando se
trabaje con evaporadores del tipo inundado o semi-inundado, y siempre que el compresor trabaje a
elevadas velocidades, se encuentre por encima del evaporador o a grandes distancias de él.

La recuperación del aceite depende principalmente de la miscibilidad con el refrigerante. Así el

amoníaco es inmiscible y presenta un peso específico inferior al del aceite, razón por la que éste
decanta en todos los recipientes en que el amoníaco está en fase líquida. Los refrigerantes R-22 y R-
502 son poco miscibles a bajas temperaturas y como su peso específico es superior al del aceite,
éste sobrenada y es así posible su recuperación “sangrándolo” en el evaporador. Por el contrario el
R-12 es miscible a cualquier temperatura por lo que la recuperación de aceite se hace bastante difícil.

Los aceites lubricantes que se han utilizado principalmente en las instalaciones frigoríficas han sido
los denominados aceites minerales (AM) y fundamentalmente los del tipo nafténico ya que son más
fluidos a bajas temperaturas, producen residuos carboníferos fáciles de eliminar y a bajas
temperaturas causan una menor precipitación de ceras. Estos lubricantes se han utilizado
fundamentalmente para los fluidos CFC’s y HCFC`s que o bien están prohibidos o bien tienen un
plazo fijo de existencia.

186
Dado que en la actualidad los refrigerantes pertenecen a dos grupos, los llamados de transición y los
clasificados como definitivos (en relación con su función ecológica, a la que nos referiremos más
adelante), éstos están planteando diversos problemas en su adecuación a los lubricantes.

Sobre esta base se han ido desarrollando aceites sintéticos más aptos para el uso con tales
refrigerantes. Así, para los llamados de transición, a base de mezclas de HFC`s y HCFC`s, se han
desarrollado unos lubricantes alquibencénicos (AB) que mejoran las características de miscibilidad y
de solubilidad y por lo tanto de retorno del aceite al compresor. Por el contrario, para los refrigerantes
definitivos del tipo HFC`s ha sido preciso desarrollar unos lubricantes sintéticos con una polaridad
adecuada ya que los aceites minerales y alquibencénicos son apolares y no resultan miscibles.

Se han desarrollado aceites oleofínicos (PAO) y sobre todo los PAG (Poli-Alquil-Glico) que presentan
los problemas de una gran higroscopicidad y degradación por el oxígeno atmosférico. Posteriormente
aparecieron los POE (Poli-Ol-Ester), de bastante menor higroscopicidad y de no tan fácil oxidación
pero con la gran ventaja de disolver, disolverse y mezclarse con todos los lubricantes y refrigerantes y
que sin duda están llamados a ocupar un papel muy importante en la industria frigorífica ya que
además se trata de un lubricante ecológico, al ser altamente biodegradable, aunque por el contrario
resulta más caro que el de tipo mineral. Caso especial es la utilización de aceites minerales hidro-
tratados adecuadamente para su utilización en instalaciones de amoníaco

En resumen, la compatibilidad entre lubricante y fluido, se recoge en la tabla 6.5.

Tabla 6.5. Compatibilidad entre lubricantes y refrigerantes

ACEITES TRADICIONALES NUEVOS LUBRICANTES

AM AB AM + AB PAO POE PAG AMH

HCFC `

MEZCLAS `

HFC + MEZCLAS `

HIDROCARBUROS `

NH3 (R-717) - R-723 `

Buena compatibilidad Aplicables con limitaciones
No compatibles ` Especialmente crítico con humedad

Fuente: Adaptado de Refrigerant Report 13 th. Edition A-501-13. BITZER

6.4.3. Características de seguridad

Las características de seguridad de los refrigerantes vienen determinadas por el comportamiento de

éstos frente a los riesgos que comportan determinadas situaciones, tales como:

ƒ Presencia de fuego en las proximidades.

ƒ Posibilidad y consecuencias de una fuga.
ƒ Facilidad de detección y localización.
ƒ Efectos de una soldadura en la reparación o reemplazo de componentes.

Anteriormente se estableció una clasificación de los refrigerantes según su grado de seguridad y se

señalaron tres categorías sobre la base de su inflamabilidad, explosividad y toxicidad.

La mayor parte de los refrigerantes son, tanto en estado puro como en sus mezclas con aire,
ininflamables y no explosivos. Solamente los hidrocarburos puros y en menor medida el amoníaco,
presentan este carácter. En el caso del amoníaco se precisa concentraciones entre el 16 y el 27 %
para que tenga este carácter explosivo.

La toxicidad que presentan los refrigerantes, como ya se expuso al hablar de su clasificación,

depende tanto de su naturaleza, como de su concentración así como del tiempo de exposición a él.

187
El grado de toxicidad depende:

• De la cantidad de refrigerante utilizado en relación al espacio en el que se puede producir la

fuga.
• El olor del refrigerante.
• La presencia de llamas o elementos a altas temperaturas en las inmediaciones de la
instalación.
• El tipo de ocupación del espacio en el que se encuentra la instalación.
• La experiencia del personal a cargo de la instalación.

Los síntomas comunes producidos por la inhalación son depresión temporal del sistema nervioso
central con narcosis (somnolencia), letargo y debilidad. Otros efectos pueden incluir mareos, una
sensación de bienestar o intoxicación, y pérdida de la coordinación.

La inhalación continua de los vapores de refrigerante a elevadas concentraciones puede ocasionar

irregularidades en el ritmo cardiaco (sensibilización cardiaca), pérdida de la conciencia y, en sobre
exposiciones excesivas, incluso la muerte.

El amoníaco es prácticamente el único refrigerante tóxico utilizado en la actualidad (para

concentraciones por encima de las 2.000 ppm., aunque bastan 100 ppm para que el aire resulte
irrespirable). Este carácter junto al de explosivo no lo hacen adecuado como refrigerante seguro en
instalaciones domésticas o pequeñas instalaciones comerciales automáticas, pero si puede ser
considerado como aceptable desde el punto de vista de seguridad, en grandes instalaciones
industriales con las limitaciones que impone el Reglamento..

Otra de las características de seguridad de los refrigerantes es su tendencia a las fugas y la facilidad
de su detección. La tendencia a la fuga será tanto mayor cuanto menor sea el tamaño de la molécula
de gas, lo que es proporcional a la raíz cuadrada del peso molecular. Otros factores que afectan a
esta tendencia, son el peso específico, la viscosidad así como la presión de trabajo.

En general, los derivados halogenados presentan una mayor tendencia a la fuga, lo que unido a su
carencia de olor a bajas concentraciones, es decir dificultad de detección de las mismas, harían de
ellos refrigerantes poco seguros si no fuera por su casi absoluta inocuidad. La detección de fugas
suele realizarse mediante la lámpara haloidea que produce una llama verdosa-púrpura ante la
misma, detector electrónico o la clásica solución jabonosa.

Por el contrario el amoníaco presenta menor tendencia a la fuga y mayor facilidad de detección por
su olor característico ya que basta con una concentración de 5 ppm. para ser detectado.

Queremos insistir en este punto en las normas dictadas por el Reglamento de Seguridad para plantas
e instalaciones frigoríficas, ya que su objeto, según establece su artículo 1, es: "el establecimiento de
las condiciones que deben cumplir las instalaciones frigoríficas en orden a garantizar la seguridad de
las personas y los bienes, así como la protección del medio ambiente”.

A este respecto deberán tenerse en consideración todos los artículos del Capítulo II, Refrigerantes,
fluidos secundarios, sistemas de refrigeración, locales de emplazamiento e instalaciones”, de dicho
Reglamento así como las Instrucciones Técnicas Complementarias que directamente le afectan.

En particular hay que hacer referencia a la IF-04 “Utilización de los diferentes Refrigerantes”, donde
se establece que:

“Los refrigerantes deberán elegirse teniendo en cuenta su potencial influencia sobre el medio
ambiente en general, así como sus posibles efectos sobre el medio ambiente local y su idoneidad
como refrigerante para un sistema determinado. Cuando se seleccione un refrigerante deberán
considerarse, respecto a la valoración del riesgo, los siguientes factores (relación no exhaustiva y
sin prioridades):

a. Efectos medioambientales (medio ambiente global).

188
 b. Carga de refrigerante.
c. Aplicación del sistema de refrigeración.
d. Diseño del sistema de refrigeración.
e. Construcción del sistema de refrigeración.
f. Cualificación profesional.
g. Mantenimiento.
h. Eficiencia energética
i. Seguridad e higiene, por ejemplo, toxicidad, inflamabilidad (entorno local).

Por la amplitud de esta Instrucción y por su importancia para este Capítulo, recomendamos al lector la
consulta de esta Reglamentación.

6.5. FLUIDOS FRIGORIFICOS Y MEDIO AMBIENTE

En la década de los años 80, empezó a valorarse negativamente el impacto ambiental que
provocaban algunos de los fluidos frigoríficos, derivados halogenados de los hidrocarburos, y
especialmente los compuestos cloro-flúor-carbonados (CFC´s). Esta influencia negativa sobre el
medio ambiente, concretamente sobre el equilibrio de la alta atmósfera, al influir sobre la concen-
tración del ozono estratosférico y sobre el clima por el efecto invernadero, llevó a un gran número de
países a trabajar bajo el llamado "Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente" para
conseguir un acuerdo internacional en cuanto a la protección de la capa de ozono.

Así, en 1985, se reunieron en Viena veintitrés países, firmando un protocolo de investigación y

cooperación así como adoptando una serie de medidas legales que garantizasen la protección de la
capa de ozono. Dicho convenio, conocido como Convenio de Viena, fue suscrito por España en
1988.

Como consecuencia del Convenio de Viena, en 1987 se firma el Protocolo de Montreal que regula el
comercio internacional de todos aquellos productos considerados como nocivos para la preservación
del Medio Ambiente y con posterioridad, a la vista de las continuas evidencias científicas que
apoyaban las tesis iniciales, se efectuaron una serie de enmiendas al texto original conducentes a
limitar en el tiempo el empleo de tales productos.

No obstante, vista la importancia del deterioro ambiental, se realizó una revisión a este Protocolo en
junio de 1990, conocida como Revisión de Londres, en donde se acordó reducir notablemente los
plazos de eliminación previos, estableciéndose una nueva reducción. Por último se autoriza el uso de
los sustitutivos de transición a los CFC´s, mediante los HCFC´s hasta su eliminación definitiva en el
año 2030.

Los alarmantes datos sobre la degradación de la ozonosfera han obligado a actualizar nuevamente lo
acordado en Londres en 1990 con la Revisión de Copenhague celebrada en noviembre de 1992 y
mediante la cual se acordó la prohibición, el 1 de enero de 1996, de la utilización en el ámbito mundial
de los CFC´s, cuatro años antes de lo previsto. Asimismo se decidió adelantar las fechas para la
prohibición de uso y producción de los HCFC´s para el año 2030. Posteriormente, los 12 países
miembros de la C.E.E., refrendaron en 1993 un acuerdo en Bruselas por el que se comprometieron a
eliminar antes de 1995 los CFC´s. Asimismo, no se utilizaran los HCFC’s en nuevas instalaciones de
almacenes públicos con potencias absorbidas superiores a 150 kW a partir del primer día del año
2.000 siempre y cuando se exija la no utilización del amoníaco por razones de seguridad y finalmente,
de acuerdo al Reglamento CE 2037/2000 (DOCE del 29 de septiembre de 2000), la prohibición total
de su uso será a partir del 1/1/2015.

La cronología establecida actualmente para la no utilización de los refrigerantes, se indica en la figura

6.3.

No se puede dejar de resaltar en este apartado, lo que la Norma EN378-1 del CEN/TC 182 de fecha 1
/ 2 / 95 enuncia en su apartado 4.1.4. :

"Al seleccionar un refrigerante, tanto su influencia sobre el calentamiento global, como en el

agotamiento del ozono, deberán ser tenidos en cuenta."

189
Posteriormente en el apartado 4.2.13, añade que:

"Los sistemas de refrigeración deberán estar diseñados y construidos de forma tal que, bajo las
previsibles condiciones de funcionamiento, el consumo energético sea mantenido tan bajo como
razonablemente sea posible."

Como vemos, actualmente la elección de un refrigerante está sujeta, no solamente a que éste aúne
unas excelentes características de tipo termodinámico, tecnológicas, comerciales y de seguridad,
sino que además están condicionadas medioambientalmente.

Utilizando la nomenclatura simbólico-numérica de los refrigerantes, son precisamente todos aquellos

cuya cifra de las decenas es la unidad, los que han tenido que desaparecer. Así pues los: R-11, R-12,
R-12B1, R-13, R-13B1, R-113, R-114, R-114B2 y R-115, así como los refrigerantes en los que estos
formen mezclas, que tanto fueron utilizados, son ya parte de la historia de los refrigerantes.

Fig. 6.3. Cronología para la prohibición del uso de refrigerantes

Vemos, que excepto el amoníaco (R-717), el resto de los refrigerantes usuales durante muchos años
en la industria frigorífica han sido prohibidos, obligando al desarrollo de una línea tecnológica que
facilitase el descubrimiento de nuevos refrigerantes alternativos para reemplazar a los prohibidos.

Desde el punto de vista medioambiental, dos han sido las causas que han impulsado estas
actuaciones sobre la supresión de determinados refrigerantes:

6.5.1. Alteración de la capa de Ozono de la atmósfera:

La cantidad de ozono presente en las capas altas de la atmósfera (entre los 10 y los 50 Km sobre la
superficie terrestre) es el resultado de diversas reacciones fotoquímicas, unas productoras y otras
destructoras de ozono, gracias a la radiación ultravioleta del sol.

Este ciclo natural ha mantenido el nivel de ozono prácticamente constante a lo largo de la vida del
Planeta en donde el proceso de formación y destrucción del ozono absorbe casi en su totalidad la
radiación ultravioleta del sol, sobre todo la radiación UV-C (de onda corta) que son letales para los
seres vivos. Cuando existe cloro en la atmósfera, éste actúa como catalizador en la destrucción del
ozono. Este último procede de la descomposición de la molécula de CFC liberado a la atmósfera y
que llega a las capas altas a través de la circulación atmosférica y la difusión. Cada molécula de cloro
puede inducir la destrucción de 50.000 a 100.000 moléculas de ozono. Cuando los CFC´s contienen
bromo, la acción destructora de éste es aún mayor.

En 1974, M. Molina y S. Rowand, científicos de la Universidad de California, plantearon la posible

relación entre la destrucción de la capa de ozono y la liberación a la atmósfera de sustancias que
incluyeran cloro o bromo en su composición (CFC’s y HCFC’s). Cuando estas se rompen, liberan
cloro, que reacciona con el ozono y lo transforma en oxígeno y otros compuestos, a través de las
reacciones:

CFCl3 + UV Cl + CFCl2
Cl + O3 ClO + O2

190
 ClO + O Cl + O2

Fig. 6.4 Reacciones de destrucción de los CFC`s

El daño en la capa de ozono en el llamado agujero antártico fue descubierto accidentalmente por el
Organismo británico de Supervisión Antártica que estuvo midiendo la concentración de ozono en la
estratosfera antártica hasta principios de los 70. Por reducción de efectivos, aún cuando se continuó
realizando mediciones, éstas no fueron analizadas. Solo después de 1980 los datos recogidos fueron
analizados, descubriéndose así la alarmante reducción del ozono en la primavera antártica.

En los trabajos realizados posteriormente se mostraba la estrecha relación existente entre la

disminución estacional del espesor de la capa de ozono y la descarga masiva a la atmósfera de
compuestos fluorocarbonados (CFC´s), que procedían de aerosoles, extintores de incendios,
soluciones desengrasantes para limpieza, agentes utilizados en la producción de espumas de
poliuretano (aislantes) así como su uso como refrigerantes en las instalaciones frigoríficas.

En cuanto a la descomposición de los CFC´s en la atmósfera, al contener los más utilizados

moléculas estables, requieren incluso centenas de años. La vida de un CFC es tanto mayor cuanto
mayor son los números de átomos de hidrógeno que han sido sustituidos por cloro y sobre todo por
flúor, por lo que el efecto nocivo de los CFC liberados es todavía un peligro futuro.

Así por ejemplo, la vida media del R-22 (CH Cl F2) es de unos 20 años, mientras que la del R-12 (C
Cl2 F2) es de 120 años y la del R-13 (C Cl F3) de 400 años.

6.5.2 Efecto Invernadero

Los CFC´s han demostrado asimismo su repercusión en la elevación de la temperatura media de la

tierra, resultado de la absorción, por ellos, de la radiación ultrarroja (10-20 mm) remitida por la
superficie terrestre. Este fenómeno conocido como efecto invernadero, se produce de forma
constante en la naturaleza a fin de mantener las condiciones climáticas en la Tierra.

Determinados constituyentes naturales de la atmósfera, pueden considerarse como irradiantemente

activos, siendo los más importantes el vapor de agua (H2O) y por lo tanto las nubes y el dióxido de
carbono (CO2), que contribuyen en conjunto en un 90% a este efecto invernadero. Por el contrario, la
producción natural de ozono (O3), metano (CH4) y otros gases, completan el 10% restante. Asimismo,
la actividad humana causa la emisión de una serie de gases invernadero que sin duda han creado
una alteración del equilibrio radiante en la superficie del sistema atmosférico.

191
 Fig. 6.5. Efecto invernadero (UNEP-GRID Arendal)

Los principales gases con efecto invernadero y sus características principales, son:

a) Dióxido de carbono: considerado, hoy día, como el responsable del 50% del efecto
invernadero debido al aumento de la concentración del mismo en la atmósfera, en donde su tasa de
crecimiento actual se sitúa en torno al 0,4% fundamentalmente de emisiones antropogénicas.

b) Metano: Su concentración ha venido creciendo a un ritmo del 1% anual durante los últimos
años, con un origen natural, tal como la fermentación entérica de los animales salvajes, las
emisiones de los pantanos, lagos, tundra y océanos, o bien de tipo antropogénico como las
fermentaciones entéricas del ganado, las emisiones de los arrozales, la combustión de la biomasa,
las fugas de gas natural, los ciclos del carbón y del petróleo y los residuos sólidos.

c) Oxido nitroso: Debido a los procesos microbianos en el suelo y en el agua, este gas está
aumentando su concentración en la atmósfera con una tasa de crecimiento anual del 0,2 al 0,3%
estimándose un período de permanencia en la misma de 170 años. Procede de los océanos y de los
estuarios así como de los suelos sin cultivar y es originado por el hombre en la combustión de fósiles
y biomasa así como por el uso de los fertilizantes.

d) CFC´s: son ávidos absorbedores de radiación infrarroja en la troposfera, actuando como

un gas invernadero de gran potencia ya que tiene un efecto superior en 20.000 veces al dióxido de
carbono. Si a los CFC´s se les atribuye solamente en un 20% la responsabilidad actual de contribuir
al efecto invernadero, este valor llegará a alcanzar un 50% en el futuro, teniendo en cuenta la vida
media de sus moléculas.

En defensa de la industria frigorífica hay que indicar que ésta consume menos del 30% de los CFC´s
producidos en el ámbito mundial, siendo el resto utilizados para aplicaciones tan diversas como la
producción de espumas aislantes, gas portador de aerosoles o bien como decapantes y productos de
limpieza, aprovechando cada aplicación algunas de las muchas propiedades específicas de los
CFC´s.

e) Ozono troposférico: Durante las últimas 2 décadas, la concentración del ozono al nivel del
suelo ha aumentado en el Hemisferio Norte entre un 20 y un 50% admitiéndose una tasa de
crecimiento anual entre el 1 y 2%. En la troposfera libre (por encima de los 2.000 m), la tendencia es
similar.

Este crecimiento se achaca a los procesos fotoquímicos así como a las emisiones antropogénicas
pasadas, en donde el metano, el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno han jugado papeles
importantes, razón por la que pueden ser considerados indirectamente como gases invernadero.

192
 f) Fuentes energéticas y no energéticas: En la actualidad se estima que el 40 ± 20% de las
fuentes de emisión de monóxido de carbono (CO) y el 75 ± 25% de NOx de origen humano, están
relacionadas con la producción y el uso de la energía, valores de suma importancia en España al ser
de gran uso la combustión de productos derivados del petróleo para la obtención de la energía
eléctrica, fundamentalmente utilizada en el accionamiento de los equipos frigoríficos.

La contribución indirecta de la emisión de dióxido de carbono es en España de 0,60 kg CO2 /kWh,

valor igual al emitido por Italia, inferior a los 0,84 y 0,66 kg CO2/kWh del Reino Unido y Alemania
respectivamente, pero muy superiores al valor de 0,12 kg CO2 /kWh de Francia o al valor cero de
Noruega.

El recalentamiento planetario antropogénico es un grave problema que ha movilizado a la comunidad

científica internacional en primer lugar, movilizándose acciones políticas posteriormente.

En 1988, el United Nations Environmental Programme (UNEP), y la World Meteorological

Organisation (WMO) establecieron un Panel Internacional sobre el Cambio Climático (IPCC) para
realizar un análisis científico de la situación, emitiéndose en 1990 un primer informe en el que se
confirmaba la necesidad de una acción urgente. En él se establecía que las emisiones de CO2, NO2 y
CFC´s procedentes de la actividad humana, deberían reducirse inmediatamente en un 60% para
estabilizar sus concentraciones en el nivel actual y se predecía que, sin cambios, la temperatura
media de la Tierra aumentaría 1ºC hacia el año 2025 y 3ºC a finales del siglo XXI, mientras que para
entonces el nivel del mar ascendería en unos 65 cm.

A partir del Protocolo de Kyoto existen unos compromisos por parte de la Unión Europea para reducir
las emisiones de gases de efecto invernadero, que han culminado con la publicación del Reglamento
CE 842/2006 sobre los gases fluorados.

Este parámetro fue definido para una sustancia determinada, como el cociente entre la integración en
el tiempo del forzamiento radiactivo provocado por la emisión de una unidad de masa (1kg) de dicha
sustancia y la misma integral para la emisión de una unidad de masa del gas de referencia.

La fórmula para calcular el GWP se expresa como:

H
∫ a i ∗ C i (t ) ∗ dt
GWPi = H
0

∫a ref ∗ C ref (t ) ∗ dt
0
El término “ai” indica el forzamiento radiactivo por unidad de masa que aumente la concentración de
la sustancia “i” (W/m2. Kg), Ci(t) es la evolución de la concentración con el tiempo de la sustancia i y
H es el horizonte temporal de integración, establecido de forma estándar en 20, 100 y 500 años.
Comúnmente se establece el tiempo en 100 años. Así, cuanto mayor sea el horizonte mejor podrá
observarse el efecto sobre el cambio climático. El subíndice “ref”, indica la sustancia que se toma
como referencia que normalmente es el CO2 y al que se le asigna el valor unitario.

El metano tiene un GWP de 24,5, es decir, un kg de metano produce 24,5 veces más efecto
invernadero que la misma cantidad de CO2, pero, la cantidad de CO2 en la atmósfera es tan elevada,
que en realidad su contribución es del 65% mientras que la del metano apenas alcanza el 20%.

6.5.3. Indicadores medioambientales

Resumiendo lo establecido en los dos capítulos precedentes, parece lógico que, al comparar las
características de dos refrigerantes para su implantación en una instalación frigorífica con un
rendimiento frigorífico dado, se deba considerar en tal cómputo no solo su efecto potencial directo,
sino también el efecto invernadero indirecto causado por la generación de dióxido de carbono en la
producción de energía consumida por el equipo en su funcionamiento, sin olvidar que la producción
de electricidad depende de la fuente de energía utilizada, del rendimiento de la producción, de su
transmisión y de su distribución.

193
Para manejar más racionalmente los parámetros medioambientales que definen a los diferentes
refrigerantes utilizados en las instalaciones frigoríficas, se han concebido una serie de índices
definitorios.

Para catalogar el poder destructivo de las moléculas de los refrigerantes, se ha asignado a cada uno
de ellos un índice relativo de disminución de la capa de ozono definido como "Potencial de
Agotamiento de la Capa de Ozono" (PAO, o en términos ingleses ODP = Ozone Depletion
Potencial), definido por la Reglamentación como: Parámetro adimensional que mide el potencial de
agotamiento de la capa de ozono estratosférico de la unidad de masa de una sustancia en relación
con la del R-11 que se adopta como unidad. Al examinar este índice debe considerarse
conjuntamente la vida media estimada del refrigerante.

Igualmente, se ha asignado a las moléculas de los CFC´s un índice relativo que define su
contribución a este efecto invernadero. Este índice conocido como Potencial de Calentamiento
Atmosférico (PCA) o potencial de Efecto Invernadero (en inglés GWP = Global Warming
Potencial), definido en el Reglamento como: Parámetro que mide el potencial de calentamiento
atmosférico producido por un kilo de toda sustancia emitida a la atmósfera, en relación con el efecto
producido por un kilo de dióxido de carbono, CO2, que se toma como referencia, sobre un tiempo de
integración dado. Cuando el tiempo de integración es de 100 años se indica con PCA 100.

Este índice se calcula a partir de su efecto acumulado para un tiempo horizonte de integración
(ITH = Integration Time Horizon) dado.

En la tabla A de Clasificación de los Refrigerantes del Apéndice 1 de la IF-02, se expone para cada
uno de ellos, tanto el valor del PCA como del PAO así como del REP (grupo de clasificación según el
Reglamento de Equipos de Presión).

No obstante, en la figura 6.6 se expresa el valor comparativo del PCA (GWP) a 100 años y el PAO
(ODP) de diversos refrigerantes mientras que en la tabla 6.6 se indican los valores de la vida
estimada, del PAO (ODP) y del PCA (GWP) correspondiente, para distintos tiempos horizonte de
integración.

Fig. 6.6. Valores de ODP (PAO) y GWP (PCA) a 100 años para diversos refrigerantes

194
 Tabla 6.6. Valores del PAO y del PCA

VIDA PAO PCA (GWP)

FLUIDO TIPO
(ODP)
(años) ITH=20 ITH=100 ITH=500
R-11 CFC 60 1 1 1 1
R-12 CFC 130 0,95 4500 3500 1500
R-22 HCFC 15 0,05 4100 1500 510
R-123 HCFC 1,6 0,02 310 85 29
R-124 HCFC 6,6 0,02 1500 430 150
R-141b HCFC 8 0,09 1800 440 150
R-134a HFC 16 0 3200 1200 420
R-152a HFC 1,7 0 510 140 47
R-717 Inorgánico 0 0 0 0 0

Fig. 6.7. Nocividad de los refrigerantes respecto a la capa de ozono y al efecto invernadero. (Adaptado de
A. Cavallini)

Un tercer índice que integra el PCA (GWP), ya que indica en un solo parámetro su contribución al
calentamiento atmosférico por todos los conceptos, incluso el del factor tiempo, es el Impacto total
equivalente sobre el calentamiento atmosférico (TEWI = Total Equivalent Warming Impact). Este
índice es el más significativo como dimensión global en el calentamiento del Medio Ambiente por un
sistema de refrigeración, ya que conjuga todos los factores que intervienen de uno u otro modo.

La Reglamentación lo define como: Es un parámetro que evalúa la contribución total al calentamiento

atmosférico producido durante su vida útil por un sistema de refrigeración utilizado. Engloba la
contribución directa de las emisiones de refrigerante a la atmósfera y la indirecta debida a las
emisiones de CO2 (dióxido de carbono) consecuencia de la producción de energía necesaria para el
funcionamiento del sistema de refrigeración durante su período de vida útil. Se expresa en kilogramos
equivalentes de CO2.

El “TEWI” es un parámetro utilizado para evaluar el calentamiento atmosférico producido durante la

vida de funcionamiento de un sistema de refrigeración, englobando la contribución directa de las
emisiones del refrigerante a la atmósfera con la contribución indirecta de las emisiones de dióxido de

195
carbono resultantes de consumo energético del sistema de refrigeración durante su periodo de vida
útil.

El TEWI ha sido concebido para determinar la contribución total del sistema de refrigeración utilizado
al calentamiento atmosférico. Cuantifica el calentamiento atmosférico directo del refrigerante si se
libera, y la contribución indirecta de la energía requerida para que el equipo trabaje durante su vida
útil. Es válido únicamente para comparar sistemas alternativos u opciones de refrigerantes en una
aplicación concreta y en un lugar dado.

Al contrario que el ODP y que el GWP, el TEWI no evidencia claramente una propiedad del fluido
frigorígeno, ya que depende en gran medida de las aplicaciones y de los lugares precisos
considerados, razón por la que es difícil fundamentar un juicio base sobre los valores del TEWI
cuando se toman decisiones relativas a los frigorígenos; a éste respecto parece más oportuno la
utilización directa del GWP.

Según la Reglamentación, recogida en el Apéndice 2 de la IF-02 referente al TEWI:

Para un sistema frigorífico determinado, el TEWI incluye:

a. El impacto directo sobre el calentamiento atmosférico bajo ciertas condiciones de pérdida de

refrigerante.
b. El impacto directo sobre el calentamiento atmosférico debido a los gases emitidos por el
aislamiento u otros componentes, si procede.
c. El impacto indirecto sobre el calentamiento atmosférico por el CO2 emitido durante la
generación de la energía consumida por el sistema.

Es posible identificar mediante la aplicación del TEWI la instalación más eficiente para reducir el
impacto real del calentamiento atmosférico producido por un sistema de refrigeración. Las principales
opciones son:

a. Diseño/elección del sistema de refrigeración y refrigerante mas adecuados para hacer frente
a la demanda de una aplicación frigorífica específica.
b. Optimización del sistema para obtener la mayor eficiencia energética (la mejor combinación y
disposición de los componentes y sistemas utilizados para reducir el consumo de energía).
c. Mantenimiento apropiado para conseguir una eficiencia energética óptima evitando las fugas
de refrigerante (ejemplo, todos los sistemas se mejoraran con un mantenimiento y manejo
correctos).
d. Recuperación y reciclaje / regeneración del refrigerante usado.
e. Recuperación y reciclaje / regeneración del aislamiento utilizado.

La eficiencia energética es el objetivo más significativo para reducir el calentamiento atmosférico

causado por la refrigeración. En muchos casos, un equipo frigorífico muy eficaz con un refrigerante
que tiene elevado potencial de calentamiento atmosférico puede ser menos perjudicial para el medio
ambiente que un equipo de refrigeración ineficaz con un refrigerante de bajo PCA que, sin embargo,
genere un consumo de energía mayor. Especialmente si se minimizan las emisiones: la ausencia de
fugas significa inexistencia de calentamiento atmosférico directo.

El TEWI se determina para un sistema de refrigeración concreto y no solo respecto al refrigerante en

sí. Varía de un sistema a otro y depende de los supuestos hechos respecto a factores importantes
como son: tiempo de funcionamiento, vida de servicio, factor de conversión y eficiencia. Para un
sistema o una aplicación dados, la utilización más eficaz del TEWI consiste en evaluar la importancia
relativa de los efectos directo e indirecto.

Por ejemplo, cuando el sistema de refrigeración sea solamente un elemento de un sistema mayor, tal
como en un circuito secundario (por ejemplo, una central frigorífica para acondicionamiento de aire),
entonces deberá tenerse en cuenta el consumo total de energía durante el funcionamiento
(incluyendo las pérdidas de puesta en régimen y distribución en sistemas de acondicionamiento de
aire), para obtener así una comparación satisfactoria del impacto total sobre el calentamiento
atmosférico.

196
El factor TEWI podrá calcularse por medio de la siguiente formula, en la que los diferentes tipos de
impacto están correspondientemente separados.

TEWI= [PCA x Lxn] + [PCAx m (1 - αrecuperación)] + [n x Eanual x ß]

PCA x L x n = Impacto debido a perdidas por fugas = PCA directo
PCA x m(1 - αrecuperación) = Impacto por perdidas producidas en la recuperación = PCA directo
n x Eanual x ß = Impacto debido a la energía consumida = PCA indirecto

donde:

TEWI es el impacto total equivalente sobre el calentamiento atmosférico, expresado en

kilogramos de CO2;
PCA es el potencial de calentamiento atmosférico, referido a CO2;
L son las fugas, expresadas en kilogramos por año;
n es el tiempo de funcionamiento del sistema, en años;
m es la carga del refrigerante, en kilogramos;
αrecuperación es el factor de recuperación, de 0 a 1;
Eanual es el consumo energético, en kilovatio-hora por año;
ß es la emisión de CO2, en kilogramos por kilovatio-hora.

Nota 1: Este potencial de calentamiento atmosférico está determinado respecto del CO2 y se
basa en un horizonte de tiempo de integración acordado de 100 años. Para valores PCA de
diferentes refrigerantes véase Tabla A del Apéndice 1 de esta Instrucción.

Nota 2: El factor de conversión ß expresa la cantidad de CO2 producido por la generación de

1 kWh.

Cuando puedan emitirse gases de efecto invernadero por causa del aislamiento u otros componentes,
se añadirá el potencial del calentamiento atmosférico de tales gases:

PCAi x mi (1 - αi)

donde:

PCAi es el potencial del calentamiento atmosférico del gas contenido en el aislamiento,

referido al CO2;
mi es la carga de gas existente en aislamiento del sistema, en kilogramos;
αi es el índice de gas recuperado del aislamiento al final de la vida del sistema, varia de 0 a 1.

Se Deberá Atender Especialmente a lo siguente:

Cuando se calcule el TEWI es muy importante actualizar los PCA relativos al CO2 y la emisión de
CO2 por kilovatio-hora partiendo de las cifras mas recientes.
Muchos de los supuestos y factores en este método de cálculo son normalmente específicos para una
aplicación y en un lugar concreto.

Las comparaciones (de los resultados) entre diferentes aplicaciones o diferentes emplazamientos
pueden tener, por tanto, poca validez.

Este cálculo tiene una particular importancia en la fase de diseño o cuando haya que tomar la
decisión de realizar una conversión a otro refrigerante.

6.6. UTILIZACION DE LOS REFRIGERANTES

6.6.1. Fluidos frigoríficos sustitutivos

Los refrigerantes que hemos denominado definitivos son los llamados de tercera generación, exentos
de cloro y denominados por HFC’s. Su halogenación es parcial y solo con flúor lo que hace que su
ODP sea nulo. No obstante, a la hora de la elección de un nuevo refrigerante hay que tener en

197
cuenta una serie de factores tan importantes como su toxicidad, su inflamabilidad y sus
características medioambientales además de las ya enunciadas propiedades físicas y
termodinámicas, compatibilidad con aceites y materiales y costo. Los únicos refrigerantes puros que
cumplen los anteriores requisitos, hasta la fecha, son el R-134a, R-125 y el R-23.

El origen de cada uno de esos primeros efectos, anteriormente enumerados, tiene su base en la
propia composición de su molécula y más concretamente en la concentración que ésta molécula
tenga en cloro, hidrógeno y flúor.

Si representamos los CFC´s en un diagrama ternario (fig. 6.8) donde las esquinas representan las
moléculas que aparte de los átomos de carbono no contengan más que Hidrógeno (CH4), Cloro
(CCl4) o Flúor (CF4), obtendremos una representación muy clara de la nocividad de estos
refrigerantes ya que el cloro está íntimamente relacionado con la toxicidad, el hidrógeno con la
inflamabilidad y el flúor con la estabilidad química. Los refrigerantes admisibles deben contener
hidrógeno a fin de disminuir su estabilidad química y su vida en la atmósfera, pero asimismo no
contenerlo en exceso para no adquirir el poder de inflamables, a la vez que no deben contener cloro
en exceso, lo que provocaría su toxicidad. Sobre la base de este razonamiento, la zona de los
refrigerantes admisibles, se reduce notablemente, como puede observarse en la figura 6.2.

De los refrigerantes utilizados hasta la fecha, solamente el amoníaco y en parte el R-22, los fluidos
refrigerantes más utilizados en las instalaciones frigoríficas de compresión mecánica de mediana
potencia, tienen un futuro asegurado.

Los sustitutos para los R-12, R-115 y los azeótropos R-500 y R-505 son sin duda el R-134a y el R-22.
El R-134a, aproximadamente equivalente al R-12 en cuanto a prestaciones, conserva un cierto grado
de GWP aunque es unas 12 veces inferior al del R-12. Además, al ser su molécula más pequeña que
la del R-12, el riesgo de fugas es mayor.

Fig. 6.8.- Influencia de los contenidos en H2, Cl y F sobre las propiedades de los CFC´s. (Adaptado de
Refrigerants. McQuay)

Hay que indicar que el R-134a se ha implantado actualmente en la mayoría de los países de Europa,
así como en EE.UU. y Japón, empleándose fundamentalmente en refrigeración doméstica y
comercial así como en aire acondicionado. Sin embargo en Alemania, Austria y Suecia prácticamente
se ha descartado el uso del R-134a para aplicaciones de baja presión de aspiración a favor del R-
600a.

El R-501 y R-502 pueden ser reemplazados por el R-143a o el R-125 así como por el R-22 siempre
que, en aplicaciones que no requieran temperaturas de evaporación muy bajas, la temperatura de
descarga esté por debajo del límite indicado por el fabricante del compresor.

198
El R-114 lo puede ser por el R-142b, con el inconveniente de ser inflamable, o por el R-124a,
mientras que el R-11 puede serlo por el R-123 (HCFC, condenado a desaparecer).

Paralelamente a algunos frigorígenos de nueva generación con un solo componente (HCFC-123,

HFC-134a, HFC-32, etc.), están consideradas un buen número de mezclas con dos, tres o incluso
cuatro componentes, principalmente para el remplazamiento del R-502 y del R-22, fluidos para los
que no se ha encontrado ningún alternativo ininflamable con un solo componente que posea
propiedades de presión-temperatura similares.

Los Iodofluorocarburos (FIC), moléculas similares a los CFC´s, son fluidos que satisfacen las
exigencias medioambientales, ya que sufren una fotolisis rápida, incluso en la baja atmósfera y en
consecuencia su vida media es de alrededor de una semana en la troposfera. Asimismo pueden
formar mezclas con otros compuestos inflamables para formar mezclas azeotrópicas o casi
azeotrópicas ininflamables. No obstante aún es necesario seguir con la investigación de laboratorio
para mejorar algunas de sus características termodinámicas, químicas y de toxicidad.

Los Fluidos Naturales son una opción totalmente inofensiva para el medio ambiente ya que son
sustancias que forman parte del sistema ecológico planetario y están desprovistas de efectos nocivos
conocidos. Entre ellos encontramos al aire, agua, amoníaco, dióxido de carbono y algunos
hidrocarburos.

Aparte de su total inocuidad, los fluidos naturales presentan otra serie de ventajas tales como
disponibilidad abundante con un bajo coste, buenas propiedades termodinámicas en general a la vez
que presentan una masa molecular inferior a la de los frigorígenos de síntesis lo que favorece la
concepción del compresor.

Como contrapartida, los principales inconvenientes residen en la inflamabilidad de los hidrocarburos,

la toxicidad y ligera inflamabilidad del amoníaco, la elevada presión requerida para el ciclo del CO2, la
muy baja presión de los procesos con agua y al pequeño rendimiento de los ciclos de aire.

Probablemente sea el amoníaco el frigorígeno llamado a tener una mayor preponderancia en un

futuro próximo. En la actualidad de estima que en el ámbito mundial existen aproximadamente 50.000
grandes instalaciones frigoríficas de amoníaco de las cuales un 50% lo están en la industria
alimentaria. Las instalaciones de amoníaco se utilizan, en la actualidad, principalmente para
grandes potencias frigoríficas aunque en un pasado se utilizó ampliamente en pequeñas
instalaciones de menos de 100 kW de potencia, esperándose que en un futuro próximo, gracias a los
progresos encaminados hacia la utilización intensa del amoníaco, se vuelva a la situación
precedente.

La introducción del amoníaco en las instalaciones del llamado "frío comercial" se logrará en la medida
que los costes de inversión de estas instalaciones, frente a las que usan CFC o HCFC, disminuyan
como consecuencia de un mayor mercado. Paralelamente, la introducción de aceites de síntesis
solubles en el amoníaco, hace que éste sea compatible con una operación de expansión seca en las
pequeñas unidades (la pequeña carga de fluido que necesitan estos sistemas reducen el nivel de
riesgo de este refrigerante) a la par que la existencia de compresores con motores de aluminio
permiten utilizar el amoníaco en circuitos herméticos que antes le estaban vetados por la existencia
del cobre.

Es importante señalar a este respecto que el informe final del Instituto Internacional del Frío (IIF) a la
terminación de la Conferencia sobre Medio Ambiente celebrada en Londres en junio de 1.994 decía
literalmente:

"Por tanto, el Instituto Internacional del Frío, recomienda insistentemente a las personas con
poder de decisión, que requieran de laboratorios nacionales y de compañías industriales, el
desarrollo de nuevos sistemas frigoríficos con amoníaco, de forma que se pueda ampliar el
campo de utilización de estas unidades, con garantías de seguridad y rentabilidad financiera “.

Finalmente, la clasificación que podemos realizar de los refrigerantes atendiendo a su evolución

en el tiempo respecto a los parámetros medioambientales, lo exponemos en la figura 6.9.

199
 Fig. 6.9 Clasificación de los refrigerantes en función de su evolución (Adaptado de Refrigerant Report. Bitzer)

Las principales características de los refrigerantes más utilizados, son:

Amoniaco NH3 (R717)

El amoniaco es, en condiciones ordinarias, un gas más ligero que el aire, de olor picante y muy
soluble en agua. Su utilización como frigorígeno data de 1859, año en que F. Carré patentó una
máquina frigorífica de absorción que funcionaba con amoniaco.

En cuanto a sus características como fluido frigorígeno, destacamos:

• En materia de seguridad, está incluido en el grupo L2 (B2).

No obstante, conviene señalar que el sofocante olor que su presencia produce, detectable con
concentraciones de tan solo 5 ppm en la atmósfera de un recinto cerrado, facilita su identificación
en caso de fuga y la prevención de accidentes. Como, por otra parte, es más ligero que el aire,
tiende a ascender, lo que reduce su peligrosidad; en cualquier caso, se recomienda que, por
motivos de seguridad, las salas de máquinas vayan dotadas de extractores y detectores de
amoniaco que los pongan en funcionamiento cuando se sobrepasa una determinada
concentración.

En concentraciones entre el 15 y el 28%, las mezclas de amoníaco con aire resultan inflamables,
límite que desciende en presencia de lubricantes de forma que con un 4% se previene el peligro
de explosión.

• Su comportamiento medioambiental es excelente: ODP = 0; GWP (100 años) = 0.

• Las propiedades termofísicas, como frigorígeno, son muy buenas; ello le lleva a ser un
producto muy utilizado:

9 Temperatura crítica muy alta = 132,3 ºC, a la presión de 113,3 bar

9 Temperatura de congelación = -78 ºC (a 0,059 bar).
9 Temperatura de ebullición = -33,3 ºC, a la presión de 1 bar
9 Calor latente de vaporización = 1.329,4 kJ/kg (a -20 ºC)
9 Presión de condensación baja = 13,5 bar (a 35 ºC)
9 Calor específico del líquido alto = 4,72 kJ/kg.K (a 20 ºC)

200
 Además, presenta un buen coeficiente de transferencia de calor: 0,52 W/m2.K, lo que hace
aconsejable su utilización con evaporadores de tipo inundado y su coste es bajo, en comparación
con el de los refrigerantes orgánicos.

• Posee una buena estabilidad química y baja masa molecular: 17 kg/kmol; este dato tiene gran
relevancia porque permite el empleo de velocidades elevadas en los conductos de transporte sin
provocar grandes pérdidas de carga.

Con algunos materiales presenta problemas de incompatibilidad: ataca al zinc y al cobre, lo que limita
el uso de estos metales y sus aleaciones en todas las instalaciones que lo utilicen, que deberán ser
de acero al carbono o acero inoxidable.

Tiene una gran afinidad por el agua, propiedad que es interesante cuando se mantiene en el interior
del circuito frigorífico pero, si se producen fugas accidentales, su contacto con los alimentos resulta
peligroso, ya que podría ser absorbido por éstos. De aquí que no se utilice en la refrigeración directa
de almacenes que contengan productos alimenticios.

Con los aceites lubricantes no se mezcla, lo que facilita su separación por diferencia de densidades,
siento los aceites minerales más densos que el amoniaco. Caso especial son los aceites PAG, con
los que sí es miscible.

El amoniaco se utiliza principalmente en grandes instalaciones industriales y deportivas (pistas de

patinaje); asimismo, en refrigeración indirecta de alimentos, sistemas de acumulación de frío e
instalaciones de aire acondicionado de capacidad media no estando permitidos en sistemas directos,
sistemas indirectos abiertos o abiertos ventilados para acondicionamiento de aire o calefacción de
bienestar precisando además la IF04 que “los sistemas de refrigeración directos e indirectos abiertos
(con o sin ventilación) en un emplazamiento de cualquier tipo deberán ser sistemas sellados. La carga
máxima…sin que se sobrepasen los 2.5 kg”. “Cuando los sistemas indirectos cerrados, indirectos
cerrados ventilados y dobles indirectos abiertos…no tengan conexión directa con recintos de
categoría A ó B y tengan una salida al aire libre, no tendrán limitación de carga de refrigerante”.”…si
hay conexión directa se tratará como sistemas directos e indirectos abiertos (con o sin ventilación)”.

Dióxido de carbono (CO2) – R-744

El dióxido de carbono fue patentado como frigorífero en 1850 por A. Twining y utilizado
posteriormente por diferentes investigadores, como Linde y Lowe, lo que terminaría dando lugar a su
difusión comercial como fluido frigorífico. Su empleo se extendió a sectores de la refrigeración y el
aire acondicionado, alcanzando su cenit entre los años 1920 y 1930. A partir de esta fecha se inicia
su declive volviéndose a utilizar en la actualidad en las instalaciones transcríticas, es decir cuando, al
ser la temperatura de descarga del compresor superior a su temperatura crítica, solo podemos
realizar la fase de enfriamiento del gas pero no la de condensación.

Se le anunciaba como un refrigerante muy seguro, en comparación con el amoniaco; no era tóxico, ni
inflamable y podía utilizarse sin peligro de explosiones en los armarios frigoríficos que empezaban a
difundirse para su empleo en hospitales, restaurantes, mercados y barcos. También se instaló en
sistemas de refrigeración indirecta, para enfriamiento de salmueras, y en cámaras para conservación
de productos congelados, que por aquellos años constituían una industria incipiente.

La IF-04 establece como características principales del R-744, considerado dentro del capítulo 5.2.3
de instalaciones especiales, que:

Aunque es un compuesto no tóxico, exposiciones a valores mayores que el 3% ocasionan

una sensación de malestar, provocando hiperventilación, taquicardia, dolor de cabeza,
vértigo, sudoración y desorientación. Exposiciones a concentraciones superiores al 10%
pueden conducir a la pérdida de la conciencia y la muerte; concentraciones mayores al 30%
provocan rápidamente la muerte. Los efectos se incrementan con los trabajos pesados, del
alto consumo metabólico.

201
 En presencia de agua puede formar ácido carbónico, con el consiguiente riesgo de ataque
químico, por ello deberá emplearse en las instalaciones frigoríficas, únicamente anhídrido
carbónico seco
.
Reacciona con el R-717 formando carbamato amónico, el cual es un polvo blanco que puede
obstruir las tuberías y los orificios, sin embargo es soluble en agua y se disocia en amoníaco
y anhídrido carbónico por encima de +60 ºC.

Asimismo, este capítulo habla de los peligros más significativos y de las precauciones a tener en
cuenta en su utilización definiendo las condiciones de los detectores de fugas obligatorios en las
salas de máquinas.

Por último establece las condiciones que deben reunir los materiales a utilizar debido a las altas
presiones y bajas temperaturas de utilización

El CO2 como fluido frigorígeno posee las siguientes características:

• Es una sustancia segura, clasificada como A1. Al ser un componente del aire, no resulta tóxico
(salvo en concentraciones superiores a 4,6 %). Por ser más pesado que él, puede desplazarse en
recintos poco ventilados hasta resultar peligroso, si la concentración alcanza valores suficientes.

• Su comportamiento medioambiental no es preocupante, a pesar de que su GWP= 1; ODP= 0.

En efecto, el CO2 es el principal causante del efecto invernadero, pero ello es debido a actividades
humanas como la utilización de combustibles fósiles, la deforestación y otras actividades
industriales. Para el suministro de esta sustancia como refrigerante se parte del aire o de procesos
naturales en los que el CO2 resultante se envía a la atmósfera; por otra parte, la cantidad utilizada
para este fin es insignificante comparada con las enormes masas liberadas por otros sectores.

• En cuanto a sus propiedades termofísicas:

™ Temperatura crítica= 31 ºC, a la presión de 73,8 bar

™ Temperatura normal de ebullición= -78,4 ºC
™ Entalpía de vaporización (a -40 ºC)= 321,34 kJ/kg
3
™ Densidad del líquido (a -40 ºC)= 1.116 kg/m .
™ Densidad del vapor (a -40 ºC)= 26,15 kg/m3.

Como se observa, son necesarias unas presiones de trabajo muy elevadas. Ello conlleva la utilización
de compresores más compactos, resistentes y de menor tamaño que actualmente no se fabrican. Se
está estudiando la posibilidad de emplear compresores alternativos con pocos cilindros,
descartándose los rotativos.

• El dióxido de carbono es una sustancia muy estable químicamente. A diferencia de otros

frigorígenos, no se descompone con el fuego y, por tanto, no origina productos tóxicos. Tampoco
son necesarias las operaciones de recuperación y reciclado puesto que las aportaciones a la
atmósfera son poco significativas.

Además, se está ensayando su empleo para sistemas en cascada NH3/CO2 a ubicar en instalaciones
para distribución de alimentos (supermercados). La baja toxicidad del CO2 permite su envío en estado
líquido hasta el evaporador, para enfriar las mercancías sin riesgo de contaminación. Posteriormente,
el gas es aspirado por un compresor que lo impulsa a través de un intercambiador de calor de placas
que opera, a la vez, como evaporador de una segunda máquina, que trabaja con amoniaco como
fluido frigorígeno.

La vaporización del NH3 produce el enfriamiento del CO2 y facilita su condensación, a presión
subcrítica (34 bar). Esta parte de la instalación se puede situar fuera del recinto comercial, soslayando
de este modo los posibles problemas derivados del empleo del segundo frigorígeno (NH3).

202
R-134a

Refrigerante que pertenece al grupo de los HFC y es considerado como ecológico ya que carece de
cloro en su molécula. Aparece en el mercado en 1990, como sustituto del R-12 e incluso del R22 en
instalaciones de frio comercial a altas temperaturas, ante su limitación de uso en plantas nuevas.

En cuanto a sus características como frigorígeno, destacamos:

• Refrigerante de alta seguridad, incluido en el grupo A1: no inflamable, ni explosivo, ni tóxico.

• No ataca a la capa de ozono (ODP= 0) y en cuanto al efecto invernadero, presenta un

moderado valor de GWP100 años = 1300.

• Sus propiedades termodinámicas más relevantes, son:

™ Temperatura crítica = 101 ºC

™ Presión crítica = 40,6 bar
™ Temperatura de ebullición = -26 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 80ºC
™ Capacidad refrigeración = 97% (-10/40ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)
™ C.O.P. = 103%

No es miscible con los aceites minerales, lo que dificulta su retorno al compresor, utilizándose los
aceites POE y los PAG.

Refrigerante utilizado en la refrigeración comercial de temperaturas medias como sustituto del R12.
Entre sus aplicaciones más típicas encontramos su uso en frigoríficos domésticos, vitrinas,
automoción, transporte y aire acondicionado con temperaturas de evaporación superiores a los -7ºC.

Las mezclas zeotrópicas más comunes son aquellas que sustituyen al R-22, como son R-404A, R-
417a.

R-404A

El R404A es una mezcla zeotrópica compuesta por R-125 (44%), R-143a (52%) y R-134a (4%),
siendo uno de los sustitutos utilizados para el R-502 y el R22 utilizado en la refrigeración comercial
para bajas y medias temperaturas caracterizándose además por su notable estabilidad química y un
bajo glide, de 0,7ºC por lo que se considera como cuasi-azeótropo.

Las instalaciones de R-502 pueden reconvertirse en instalaciones aptas para R404A, siempre que se
sustituya el 95% del aceite mineral o alquilbencénico por aceites tipo POE, debido a su composición
HFC.

De sus características como frigorígeno, destacamos:

• Refrigerante de alta seguridad, incluido en el grupo A1: no inflamable, ni explosivo, ni tóxico.

• Presenta un ODP=0, por lo que es inocuo con la capa de ozono. pero sí es activo en cuanto al
efecto invernadero: su vida media en la atmósfera terrestre se calcula en unos 15 años,
asignándole un GWP100 años = 3750

• En cuanto a sus propiedades de seguridad y termodinámicas:

™ Temperatura crítica = 73 ºC
™ Temperatura de ebullición = -47 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 55ºC
™ Capacidad refrigeración = 99% (-35/40ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)
™ C.O.P. = 98%

203
R407C

El R407C es una mezcla ternaria zeotrópica de la familia de los HFC, compuesta por R32 (23%),
R125 (25%) y R134a (52%). Químicamente se considera una mezcla muy estable cuyas
características termodinámicas son buenas con un impacto ambiental bajo y muy baja toxicidad. Uno
de sus inconveniencias es que tiene un glide muy elevado (7,1ºC), lo que puede provocar problemas
en evaporadores inundados.

En caso de fuga, este deslizamiento de temperatura también provoca que las concentraciones de los
compuestos no se mantengan constantes produciéndose un desequilibrio en la mezcla. Para no
producirse diferencias en la composición, el producto debe cargarse en fase líquida.

El R407C se considera el sucesor del R22 en evaporadores con temperaturas superiores a -10ºC ya
que sus comportamientos son muy similares. El uso de R407C en instalaciones de R22 puede
mantener la capacidad frigorífica reduciendo su COP en un 5% y presentando un coeficiente de
transferencia de calor menor que el R22, por lo que las instalaciones deberán tener un volumen
mayor.

Por último, hay que indicar que la mezcla que compone este refrigerante no es miscible con los
aceites minerales por lo que se deben utilizar los aceites tipo POE.

• Por lo que respecta a sus propiedades de seguridad y termodinámicas:

™ Clasificación de Seguridad: A1
™ ODP = 0 - GWP100 años = 1.525
™ Temperatura crítica = 86 ºC
™ Temperatura de ebullición = -44 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 58ºC
™ Capacidad refrigeración = 100% (+7/55ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)
™ C.O.P. = 95%

R410A

El R410A es una mezcla zeotrópica compuesta por R32 y R125, a partes iguales. Tiene un
deslizamiento de temperatura muy bajo (<0,2ºC), ecológico y con muy baja toxicidad.

Aunque este compuesto tiene un 50% de R32, que es inflamable, la mezcla no lo es incluso en caso
de fugas.

Sus presiones de trabajo son mayores que las del R22, al que sustituye, y con un mayor efecto
frigorífico presentando sin embargo una temperatura de descarga inferior. Tiene buenos coeficientes
de transferencia de calor, lo que también ayudará a que los compresores sean más compactos.

Es inmiscible con los aceites minerales, por lo que sólo se pueden usarse con aceites POE.

Este refrigerante se emplea especialmente en aires acondicionados de baja y media potencia,

equipos autónomos Split y bombas de calor.

• Por lo que respecta a sus propiedades de seguridad y termodinámicas:

™ Clasificación de Seguridad: A1
™ ODP = 0 - GWP100 años = 1.725
™ Temperatura crítica = 72 ºC
™ Temperatura de ebullición = -51 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 72ºC
™ Capacidad refrigeración = 142% (+7/40ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)
™ C.O.P. = 95%

204
R417A

El R417A es una mezcla zeotrópica formado por R125 (46,6%), R134a (50%) y R600 (3,4%). Es uno
de los nuevos refrigerantes que se ha diseñado para sustituir al R22 en las instalaciones existentes
ya que sus presiones de trabajo son parecidas y no es necesario un cambio de aceite de mineral a
poliéster.

Debido a su elevado deslizamiento de temperatura (5,2ºC a 1 bar) es conveniente que la carga de las
instalaciones se realice en estado líquido. Puede presentar diferencias de concentración en el caso
de existan pérdidas por fugas y los clásicos problemas en evaporadores inundados.

Se utiliza fundamentalmente en sistemas compactos de refrigeración como en equipos de

refrigeración comercial (supermercados), en sistemas Split de aires acondicionados, en refrigeradores
para lácteos, en transporte refrigerado, etc.

• Sus principales propiedades de seguridad y termodinámicas, son:

™ Clasificación de Seguridad: A1
™ ODP = 0 - GWP100 años = 2.235
™ Temperatura crítica = 90 ºC
™ Temperatura de ebullición = -43 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 68ºC
™ Capacidad refrigeración = 97% (+7/55ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)

Entre las mezclas azeótropas, aquellas formadas por más de un componente que puede asimilarse a
un fluido puro, encontramos el R507A, utilizado como sustituto del R502.

R507A

Este, es una mezcla de R125 (45%) y R143a (55%) diseñado inicialmente para la sustitución del
R502 en el frio comercial de baja y media temperatura y presenta un comportamiento muy similar al
R404A.

Es un refrigerante considerado como fluido a largo plazo con una buena estabilidad frente a los
materiales de las instalaciones del R502 al que sustituye, requiriendo aceites del tipo POE.

• Sus principales propiedades de seguridad y termodinámicas, son:

™ Clasificación de Seguridad: A1
™ ODP = 0 - GWP100 años = 3.300
™ Temperatura crítica = 70,8 ºC
™ Temperatura de ebullición = -47,4 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 54ºC
™ Capacidad refrigeración = 102% (-35/40ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)
™ C.O.P. = 98%

Los hidrocarburos puros se consideran prometedores alternativas para sustituir algunos

refrigerantes halocarbonados como los CFCs, los HCFCs, e incluso los HFCs.

Como sus potenciales de calentamiento global son bajos, se consideran refrigerantes ambientalmente
adecuados y de buen coste, aparte de poseer buenas prestaciones como fluidos frigorígenos ya que
no son corrosivos, son estables químicamente, presentan temperaturas de evaporación por debajo de
la temperatura ambiente con temperaturas críticas muy elevadas.

Su gran inconveniente es su inflamabilidad exigiéndoles además que presenten altos niveles de

pureza porque su posible contenido en sulfuros, agua, etc. puede ocasionar la degradación de los
lubricantes y la rotura de los compresores. Dos ejemplos ampliamente utilizados son el propano y el
isobutano.

205
Al estar clasificados como de grupo L3, la normativa establece que:

En general, los refrigerantes del grupo L3 son altamente inflamables y explosivos. Los
sistemas directos e indirectos, excepto los indirectos cerrados con o sin ventilación y los
dobles indirectos aplicados a locales de categoría C y D no estarán permitidos en
instalaciones de acondicionamiento de aire y calefacción de bienestar”.

Los sistemas indirectos cerrados con o sin ventilación y los dobles indirectos abiertos son
técnicamente inadecuados para situarlos en un emplazamiento tipo 1 cualquiera que sea la
categoría del local.

R600a:

El isobutano ó R600a, es un hidrocarburo que tiene una capacidad volumétrica muy inferior a la del
R134a, por lo que no puede considerase como un sustituto.

El isobutano que se utiliza en aplicaciones de refrigeración, no está odorizado como los de uso
doméstico. Para las instalaciones domésticas, se le añade un olor para que en caso de fuga sea
fácilmente detectable, no así en caso de unas instalaciones de grandes dimensiones.

Por las características de todos los hidrocarburos, el isobutano es miscible con cualquier tipo de
lubricante. Incluso, en ciertos casos su solubilidad es tan buena que es recomendable utilizar
lubricantes con mayor viscosidad para compensar el exceso de solubilidad. Los únicos lubricantes
que no son recomendables son aquellos que tiene como componente la silicona. Al margen de este
lubricante, se puede usar tanto los minerales, los alquinbencénicos, los semisintéticos, y los POE.

• Sus principales propiedades de seguridad y termodinámicas, son:

™ Clasificación de Seguridad: A3
™ ODP = 0 - GWP = 3
™ Temperatura crítica = 135 ºC
™ Temperatura de ebullición = -12 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 114ºC

Su inconveniente de inflamabilidad viene definido por un límite inferior de inflamabilidad del 1,8% en
volumen y de 0,043 kg/m3 en peso, autoinflamándose a 460ºC.

R290

El propano ó R290, es un hidrocarburo puro que se utiliza en algunos equipos de refrigeración, como
bombas de calor y, equipos de refrigeración comercial, como sustituto del R22 o incluso en
instalaciones de R502.

Al igual que con el isobutano, el propano que sea utilizado en domicilios tiene que llevar algún
compuesto que le proporcione olor con objeto de detectar las posibles fugas. Es miscible con
cualquier lubricante salvo con los compuestos a base de silicona, que no son recomendables,
utilizándose normalmente aceites minerales, PAO o POE.

• Sus principales propiedades de seguridad y termodinámicas, son:

™ Clasificación de Seguridad: A3
™ ODP = 0 - GWP = 3
™ Temperatura crítica = 97 ºC
™ Temperatura de ebullición = -42 ºC
™ Temperatura de condensación (26 bar) = 70ºC
™ Capacidad refrigeración = 89% (-10/40ºC) (Respecto al refrigerante al que sustituye)
™ C.O.P. = 102%

206
6.6.2. Selección del refrigerante

La instrucción IF-04: Utilización de los diferentes refrigerantes del Reglamento de Seguridad para
instalaciones frigoríficas, marca claramente cuáles deben ser los criterios que deben utilizarse para la
selección del refrigerante en una instalación como, asimismo, define su utilización en función del
emplazamiento de la instalación.

Los criterios en que debe basarse la selección se justifican por que “Cuando se elija un refrigerante se
deberá tener en cuenta su influencia sobre el efecto invernadero y el agotamiento de la capa de
ozono estratosférico” y son:

1. Los refrigerantes deberán elegirse teniendo en cuenta su potencial influencia sobre el medio
ambiente en general, así como sus posibles efectos sobre el medio ambiente local y su
idoneidad como refrigerante para un sistema determinado. Cuando se seleccione un refrigerante
deberán considerarse, respecto a la valoración del riesgo, los siguientes factores (relación no
exhaustiva y sin prioridades):

a. Efectos medioambientales (medio ambiente global).

b. Carga de refrigerante.
c. Aplicación del sistema de refrigeración.
d. Diseño del sistema de refrigeración.
e. Construcción del sistema de refrigeración.
f. Cualificación profesional.
g. Mantenimiento.
h. Eficiencia energética
i. Seguridad e higiene, por ejemplo, toxicidad, inflamabilidad (entorno local).

La influencia de un refrigerante en el medio ambiente atmosférico depende de la aplicación, tipo

y estanqueidad del sistema, la carga y manipulación del refrigerante, de su eficiencia energética,
y del potencial de éste para crear o añadir riesgos contra el medio ambiente.

2. Se elegirán los refrigerantes con mejor eficiencia energética en el sistema. Para una eficiencia
energética similar se escogerán aquellos con los valores PAO Y PCA más bajos posibles
(apéndice 1 de la tabla A de la IF-02).

Está prohibido el empleo de refrigerantes CFC y HCFC en instalaciones nuevas (valor PAO>0).
3. Cuando sea necesario utilizar refrigerantes con un PAO o un PCA superior a cero (0), se
deberá procurar que la carga sea la menor posible.

4. Si el calentamiento atmosférico es el único impacto medio ambiental, cuando el requisito de

máxima eficacia energética no pueda cumplirse simultáneamente con el de menor carga de
refrigerante se deberá valorar cual es el criterio preferente mediante el análisis del ciclo de vida o
análisis TEWI recogido en IF-02.

Se deberá considerar que instalaciones con carga de refrigerante significativamente menor de la

necesaria pueden verse afectadas en su eficiencia energética, contribuyendo indirectamente al
efecto invernadero.

Los sistemas indirectos reducen la carga de refrigerante y aseguran una mayor estanqueidad del
sistema; sin embargo, el rendimiento energético podrá ser inferior al de los sistemas directos.

5. El sistema deberá ser diseñado e instalado para que sea estanco. Se deberá prestar
particular atención a los siguientes factores que podrían afectar a la estanqueidad del sistema:

a. Tipo de compresor.
b. Tipo de uniones.
c. Tipo de válvulas.

207
 6. Los refrigerantes deberán seleccionarse teniendo en cuenta la facilidad para su posible
reutilización o destrucción.

En cuanto a la utilización en función del emplazamiento, la IF-04 en su punto 3 dictamina que:

De acuerdo con lo dispuesto en el capítulo II del Reglamento de seguridad para instalaciones

frigoríficas, la utilización de los diferentes refrigerantes se determinará considerando: el sistema
(directo o indirecto), su tipo de emplazamiento (1, 2 ó 3), el local donde se empleen (A, B, C y D),
y en todo caso se efectuará conforme a las prescripciones siguientes:

Requisitos generales:

De acuerdo con los tres tipos existentes de emplazamiento para los sistemas de refrigeración, la
localización apropiada deberá seleccionarse de acuerdo con el Reglamento de seguridad para
instalaciones frigoríficas, en el que se tienen en cuenta los posibles riesgos.

La tabla A del apéndice 1 de esta instrucción muestra las combinaciones permitidas y las no
permitidas. Las permitidas pero sujetas a restricciones están indicadas por los números de los
apartados o subapartados especificando la restricción de la carga de refrigerante.

Algunos equipos o instalaciones frigoríficas y de acondicionamiento de aire funcionan tanto para

enfriar como para calentar, invirtiendo el flujo entre el compresor y los intercambiadores de calor,
por medio de una válvula inversora especial (bomba de calor reversible, desescarche por
inversión de ciclo, por gases calientes, etc.). En estos casos los sectores de alta y baja presión
del sistema podrán cambiar dependiendo del modo en que opere la unidad.

No podrán colocarse tuberías de paso de refrigerante en zonas de paso exclusivo, como

vestíbulos, entradas y escaleras; tampoco podrán ser colocadas en huecos con elevadores u
objetos móviles. Como excepción, podrán cruzar un vestíbulo si no hay uniones en la sección
correspondiente, debiendo estar protegidas por un tubo o conducto rígido de metal.

En cuanto al resto de requisitos de Cargas admisibles de refrigerante según tipología del refrigerante
y categoría del local, por su extensión, remitimos al lector a la Reglamentación.

6.6.3. Relación Refrigerante-Instalación

La clasificación de los refrigerantes según su presión-temperatura de utilización está directamente

relacionada con el tipo de compresor que lo va a movilizar a través de la instalación y a su vez con el
uso de dicha instalación. Así, se puede realizar una correspondencia entre la relación de compresión,
la presión de evaporación y el tipo de compresor, que de una forma orientativa sería la expuesta en
las tablas 6.70. y 6.8. siguientes:

Tabla 6.7. Relación entre el tipo de compresor, relación de compresión y presión de evaporación.

Presión de
Muy Alta Alta Media Baja
Evaporación

Relación de
Baja Media Alta Muy Alta
Compresión

Tipo de Alternativo
Centrifugo Rotativo Alternativo
Compresor Tornillo

Fluidos a largo R-134a ; R-407C R-134a ; R-290 R- NH3 ; R-404A

R-23 ; R-508B
plazo R-417A ; R-410A 600a ; R-404A R-507A
Frío Doméstico y
Aplicación Climatización Frío Industrial Frío Industrial
Comercial

Los compresores centrífugos se utilizan fundamentalmente en el campo del aire acondicionado,

siendo el R-123 y el R-134a y el R-407C y R-410A los refrigerantes típicos utilizados actualmente y
utilizables a largo plazo como sustitutos de los R-11, R-113 y R-114.

208
Los compresores rotativos son los utilizados comúnmente en las instalaciones frigoríficas domésticas
y comerciales de refrigeración e incluso en pequeñas instalaciones industriales. Los frigorígenos R-
12, R-13 y R-21 han sido refrigerantes típicos de este tipo de instalaciones que en la actualidad han
sido desplazados por el R-22 y a largo plazo lo será por el R-134a, R-290 y R-600a.

Los compresores alternativos y cada vez más los de tornillo, son de uso general en instalaciones
frigoríficas de tipo industrial, en donde el NH3 y el R-22 son los principales frigorígenos, mientras que
el R-502 (azeótropo del R-22 y el R-115), otro refrigerante de bastante uso en este campo para
cámaras de temperatura negativas, ha sido desbancado por el amoníaco, el R-143a y el R-125 y a
largo plazo lo serán por el R-404A y R-507A.

Tabla 6.8. Relación entre el tipo de aplicación y los fluidos utilizados.

Fluidos Fluidos de Fluidos a largo

Aplicaciones
Anteriores Transición plazo
HFC-134a
CFC-12 HCFC-401A
Frío Domestico R-290
CFC-500 HCFC-409A
R-600a
CFC-11
HFC-134a
Enfriadoras Agua CFC-12 HCFC-123
R-717
R-717
HCFC-22
Frío Comercial
CFC-12 HCFC-401A HFC-134a
(>0ºC)
HCFC-409A
Frío Comercial HCFC-402A HFC-404A
CFC-502
(<0ºC) HCFC-408A HFC-507A

R-717
HCFC-22
Frío Industrial HCFC-22 HFC-404A
R-717
HFC-507A

Frío a Bajas CFC-13 HFC-23

Temperaturas CFC-503 HFC-508B

HFC-134a
HCFC-22 HFC-407C
Climatización HCFC-22
CFC-500 HFC-417a
HFC-410A
Aire
CFC-12
Acondicionado HFC-134a
CFC-500
Automovil

La elección entre el amoníaco o un derivado halogenado, surge de los problemas de miscibilidad que
presentan éstos últimos con el aceite lubricante de los compresores y su consiguiente recuperación y
retorno, cuando se trata de instalaciones centralizadas. Por esta razón, en instalaciones
centralizadas, que normalmente son grandes instalaciones semiautomáticas con distintos tipos de
cámaras, debe emplearse amoníaco.

Los derivados halogenados se utilizarán en instalaciones descentralizadas (instalaciones automáticas

de tipo medio y pequeñas con cámaras semejantes) aunque, según se ha indicado anteriormente, el
amoníaco gana terreno día a día en este campo.

En las instalaciones a muy baja temperatura, se emplean compresores alternativos dispuestos en

cascada, habiéndose utilizado fundamentalmente los refrigerantes R-13, R-23 y R-14 así como el R-
503. Los fluidos utilizables a largo plazo, son el R-23 y el R-508B. En el cuadro 6.9, se exponen las
temperaturas de aplicación para los distintos refrigerantes.

En la práctica, hoy se utilizan los refrigerantes en función del rango de temperaturas siguientes:

• R134a: entre -15ºC y > 10ºC

• R404A: entre -15ºC y - 45ºC
• R407C: entre 0ºC y 10ºC

209
 • R410A: para todo el rango de temperaturas.

Tabla 6.9. Temperaturas de aplicación para distintos refrigerantes

Evaporación ºC: 40 30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 -70 -80 -90

Compresor Alternativo
2 ETAPAS
NH3 - R-723
Compresor de Tornillo
2 ETAPAS

R-290/600a

R-290 - R-1270
2 ETAPAS

R-600a

R-170 CASCADA

R-134a

R-404A - R-507A
R-407B - R-422A 2 ETAPAS

R-407A
2 ETAPAS

R-407C - R-417A
R-422D - R-419A

n
R-410A
2 ETAPAS o

R-227ea - R-236fa

ISCEON 89
2 ETAPAS o

R-23 - R-508A/B CASCADA

Evaporación ºC: 40 30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 -70 -80 -90
Refrigerantes libres de halógenos Aplicación con limitaciones
Refrigerantes HFC sin cloro n Compresores de nueva generación
o Tª de condensación limitada
Fuente: Adaptado de Refrigerant Report 13 th. Edition A-501-13. BITZER

Se incluye seguidamente los diagramas de dos refrigerantes muy utilizados en la actualidad, el R-

134a y el R-404A.

210
211
212
6.7.- FLUIDOS FRIGORÍFEROS

Según la definición dada en la Reglamentación (IF-01) se entiende por Fluido secundario (fluido
frigorífero) a la Sustancia intermedia (p.ej., agua, salmuera, aire, etc.) utilizada para transportar calor
entre el circuito frigorífico (circuito primario) y el medio a enfriar o calentar.

Los fluidos frigoríferos son fluidos caloportadores que se utilizan para la transmisión de calor sensible
desde el punto de producción del frío, hasta su punto de aplicación, utilizando para ello un circuito
auxiliar (ver cap. 5.3) o lo que se conoce como Sistemas Indirectos de Refrigeración. Relacionado con
estos fluidos, cabe definir el Enfriador, Intercambiador de calor en el cual el fluido frigorífico se
calienta por absorción de calor procedente del medio a enfriar.

Los sistemas de refrigeración de transmisión indirecta, aunque de poca utilización relativa frente a la
transmisión directa, presentan grandes ventajas sobre éstos:

ƒ Gran facilidad de regulación de la instalación, requiriendo un circuito primario más pequeño

y por lo tanto más barato y con menos refrigerante.
ƒ Fiabilidad en instalaciones con elevadas distancias entre el elemento productor de frío
(circuito primario) y el punto de aplicación, presentando los enfriadores una mayor eficiencia
al encontrarse inundados (mejora de su coeficiente de transmisión).
ƒ Posibilidad de realizar una “acumulación de frío”.

El artículo 5 del Capítulo II de la Reglamentación, dispone que:

1. Atendiendo a la forma en que realizan el intercambio de calor, los fluidos secundarios se

clasifican en los siguientes tipos:

a. Tipo a: Fluidos cuyo intercambio de calor se verifica exclusivamente por transferencia

de calor sensible.
b. Tipo b: Fluidos cuyo intercambio de calor se verifica con cambio de fase sólido-
líquido.
c. Tipo c: Fluidos cuyo intercambio de calor se verifica con cambio de fase líquido-
vapor.

2. En la industria, en general, podrán utilizarse los fluidos tipo a) y b) sin limitación y los del tipo
c) de acuerdo con la reglamentación particular que les afecte.

En la industria alimentaria estará prohibido el uso, como fluidos secundarios, de aquellas

sustancias o preparados tóxicos que en caso de fuga puedan mezclarse con los productos
alimentarios líquidos a enfriar.

A los efectos de este reglamento se tendrán en cuenta los fluidos secundarios clasificados
como tóxicos, inflamables o corrosivos clasificados como tales en el Reglamento sobre
notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias
peligrosas, aprobado por Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, con sus modificaciones
posteriores.

Estos sistemas son habitualmente utilizados en la industria agroalimentaria, fundamentalmente en

todos aquellos procesos con una demanda elevada de frío en cortos períodos de tiempo, lo que se ha
dado en llamar producción de frío en avalancha de la que es típico ejemplo una central lechera.

Normalmente se recurre a la acumulación de frío en tanques de hielo, lo que en terminología inglesa

se conoce como TES (Termal Energy Storage), para que la potencia frigorífica instalada no tenga que
ser tan elevada como para responder a esos máximos durante escasas horas diarias funcionando el
resto del día con una carga parcial.

Últimamente, sobre todo en EE.UU. donde ya ha alcanzado un alto grado de aplicación, esta
tecnología se está utilizando en el campo del acondicionamiento del aire en grandes edificios de
oficinas, centros comerciales, hospitales, universidades, etc. debido a la popularización de su uso en
los meses cálidos, lo que provoca unas puntas de consumo energético que se traducen en una

213
sobrecarga que la red no siempre soporta a la par que un mayor coste económico como
consecuencia de su propio uso. Estas puntas suelen producirse en dos a tres horas al día (horas de
mayor calor entre las 13 y las 16 permaneciendo el resto de la jornada con una carga menor y el
resto del día sin funcionar.

Por esta razón, la racionalización energética del sistema se logra mediante instalaciones en las que
con una menor potencia instalada se permita almacenar el frío producido a lo largo de las horas fuera
de jornada para atender con él la carencia durante la jornada de trabajo, favoreciéndonos del mayor
rendimiento energético del equipo frigorífico por condensar durante la noche a menor temperatura,
además del menor coste de la energía eléctrica consumida durante las llamadas horas valle
nocturnas.

Sin embargo, estas instalaciones pueden presentar, por el contrario, una serie de inconvenientes,
como:

ƒ Corrosión (con salmueras salinas) y/o toxicidad.

ƒ Dilución de los fluidos.
ƒ Bajo coeficiente de eficiencia de la instalación en comparación con la transmisión directa.

Con respecto al primer punto hay que añadir que la legislación vigente prohíbe el uso de frigorígenos
tóxicos o inflamables en la industria alimentaria.

Con los sistemas indirectos, el calor se transfiere a un refrigerante secundario, que puede ser
cualquier líquido enfriado por el refrigerante y utilizado para transferir calor sin cambiar de fase (fluido
frigorífero: salmueras y similares), o con cambio de fase (fluido frigorígeno: CO2 o Ice-slurry). En
cualquier caso, existe la necesidad de encontrar un fluido secundario adecuado, siendo el reto más
difícil su utilización a bajas temperaturas.

Algunos sistemas utilizados en el frío comercial tienen circuitos separados para enfriar congeladores.
En otros sistemas, el refrigerante secundario principal se utiliza para enfriar el condensador de la
unidad congeladora, y un líquido refrigerante secundario de baja temperatura mantiene los
congeladores a la temperatura adecuada.

Los fluidos frigoríferos pueden clasificarse como:

- Agua

Cloruro cálcico
- Soluciones salinas: Salmueras Cloruro sódico
Cloruro magnésico

Alcoholes: Alcohol etílico

Etilenglicol
- Soluciones Alcohólicas Glicoles
Propilenglicol
Glicerina

Tricloroetileno (Trielene)
- Líquidos criogénicos Cloruro de Metileno
R-11

- Aceites Térmicos

6.7.1.- Características generales de los fluidos frigoríferos

Análogamente a lo enunciado para los fluidos frigorígenos, un frigorífero ideal debe cumplir las
siguientes características:

214
 a) De índole técnico:

1.- Temperatura de congelación, inferior entre 5 y 10ºC a la de producción de frío, a una

concentración no muy elevada.
2.- Coeficiente de conductibilidad elevado
3.- Calor específico elevado
4.- Baja viscosidad dinámica y densidad, a la temperatura de funcionamiento, para obtener una
gran capacidad de refrigeración con un bajo volumen de fluido y un mínimo cambio de
temperatura
5.- Tensión de vapor pequeña
6.- Estabilidad química frente al agua, aire y fluido frigorígeno.
7.- No corrosivo de los elementos que componen el circuito frigorífico.

b) De Seguridad:

8. - Ininflamable y no explosivo
9. - Inocuo, tanto al producto a conservar como al medio ambiente.

c) De tipo económico:

10. - De bajo precio

11. - De fácil disponibilidad

Por lo tanto, al determinar el tipo de refrigerante secundario que se va a utilizar en una aplicación
particular, deben tenerse en cuenta los aspectos relacionados con la corrosión, toxicidad,
inflamabilidad y coste. Es importante que el fluido no cause ningún problema material, que sea
medioambientalmente aceptable, y que se pueda manejar sin peligro, lo que exige examinar
cuidadosamente la información técnica y de seguridad de los productos comerciales.

En cuanto a sus principales características físico-químicas, la viscosidad tiene especial importancia,

ya que es inversamente proporcional al número de Reynolds (y por tanto influirá en el tipo de flujo
que circulará por el intercambiador de calor), y además determinará la pérdida de carga. Una gran
viscosidad hace imposible mantener un flujo turbulento en un intercambiador de calor convencional
(con una bomba aceptable).

Actualmente ya se están realizando aplicaciones con los refrigerantes secundarios con cambio de
fase, como el CO2 y el hielo líquido (Ice-slurry), y sin duda, estas tecnologías se desarrollarán mucho
más en los próximos años.

La exigencia de un elevado calor específico del fluido presenta la ventaja de un menor gasto de fluido
aunque ello supone un inconveniente, de menor peso, en la peor transmisión de calor. En general, la
elección de un fluido frigorífero hay que realizarla analizando sus características físico-químicas así
como las de seguridad que presenta.

6.7.2. Refrigerantes secundarios

Entre los líquidos criogénicos, en estado puro, el R-11 debe descartarse por las razones
medioambientales descritas en capítulos anteriores, mientras que el tricloroetileno tiene el
inconveniente de desprender vapores tóxicos, lo cual lo hace inutilizable en circuitos abiertos.

En aplicaciones a bajas temperaturas (< -25ºC) solo cabe utilizar los aceites térmicos y los líquidos
criogénicos, entre los que destaca por sus propiedades específicas, el cloruro de metileno ya que
requiere, comparativamente, un menor caudal en circulación con el consiguiente ahorro en el tamaño
de las bombas, así como menores superficies en los intercambiadores de calor.
En cuanto a los aceites térmicos, que son de reciente aplicación como fluidos frigoríferos, su
utilización se basa en su muy baja viscosidad a bajas temperaturas. Por el contrario presentan un
precio muy elevado.

215
Vemos que el número de fluidos de posible utilización en la industria agroalimentaria es muy
reducido, quedando prácticamente el propilenglicol, biodegradable y poco corrosivo y poco tóxico, el
tricloroetileno y el cloruro de metileno como únicos fluidos frigoríferos que pueden competir con la
transmisión directa.

A continuación se expondrán, de forma básica, las ventajas e inconvenientes de utilizar los distintos
refrigerantes secundarios útiles, reseñados anteriormente:

6.7.2.1. Agua

El agua es un excelente agente en el que a su elevado calor específico se aúna una elevada
conductividad térmica, pero presenta el inconveniente de utilización por su alta temperatura de
congelación, lo cual limita su uso en la práctica a instalaciones de acondicionamiento de aire y al
enfriamiento de productos (generalmente líquidos) en intercambiadores de calor mediante agua
helada.

Otro inconveniente del agua es que resulta corrosivo en presencia de oxígeno, si no se utilizan
inhibidores de la corrosión eficientes y adecuados.

La tecnología del hielo líquido, alternativa tecnológica muy reciente respecto a los sistemas
tradicionales, aporta una mejora de la calidad del producto enfriado, razón por la que es considerado
como un medio de enfriamiento no comparable con la utilización del agua helada o el hielo y por ello
le dedicaremos un capítulo específico posteriormente.

6.7.2.2. Salmueras

Otro fluido de gran utilización en el pasado fueron las salmueras, disoluciones salinas,
fundamentalmente con cloruro sódico, no tóxica, empleada para el enfriamiento y/o congelación por
contacto de productos alimenticios tales como la carne y el pescado, así como el cloruro cálcico.

Las salmueras cayeron en desuso principalmente por los problemas anteriormente enunciados de
corrosión y dilución. No obstante el cloruro cálcico, muy corrosivo, sigue utilizándose neutralizado con
aditivos debido a su reducido coste, no toxicidad, baja viscosidad y su buena capacidad de
transmisión de calor además de las bajas temperaturas que pueden lograrse con ellas en función de
su concentración como vimos en el capítulo 5.2.1. al analizar las mezclas frigoríficas.

Para el rango de temperaturas característico de las instalaciones de congelación necesarias en el frío

comercial (-30 ºC, -25 ºC), y de acuerdo con las tablas de ASHRAE Fundamentals, en ambos casos
se requieren unas concentraciones superiores al 24 % en masa de CaCl2 o NaCl. Dichos valores son
de uso poco frecuente para este tipo de refrigerantes.

6.7.2.3. Alcoholes

Desde el punto de vista de seguridad, el alcohol metílico o el etílico deben desescarche debido a su
inflamabilidad y alta volatilidad además de la toxicidad del primero. La glicerina, utilizada en
disolución con agua, debe también desecharse dada la gran viscosidad que presenta para
temperaturas de trabajo inferiores a -7ºC, estando hoy día en desuso en favor de los glicoles.

Tanto el etilenglicol como el propilenglicol, inhibidos para controlar la corrosión, son líquidos incoloros
y prácticamente inodoros que son miscibles en agua y en muchos componentes orgánicos. Sus
principales ventajas son:

• Disminución del punto de congelación del agua;

• Baja volatilidad;
• Relativa baja corrosividad (si están debidamente inhibidos);

Las soluciones de etilenglicol inhibido tienen mejores propiedades físicas que el propilenglicol,
especialmente a temperaturas más bajas pero al ser corrosivo y tóxico por ingestión e inhalación no
es utilizado en la industria alimentaria siendo, por el contrario, muy utilizado como anticongelante en
automoción. En cambio, este último es biodegradable y menos tóxico, por lo que se prefiere en

216
aquellas aplicaciones que conlleven un posible contacto humano (o que estén obligados mediante
reglamentación).

En ambos casos se observa que a partir de un 60 % en masa las condiciones del punto de
congelación empeoran (en el caso del etilenglicol, el punto de congelación empieza a aumentar, y en
el propilénglicol la solución se transforma en hielo, sin pasar por el estado de congelación).

Hay que señalar que a igualdad de concentración, las soluciones acuosas de propilénglicol son más
viscosas que las soluciones con etilenglicol, con el consiguiente aumento en el consumo de la bomba.
Asimismo, una concentración excesiva de glicol aumenta el coste inicial y afecta a las propiedades
físicas del fluido.

Las temperaturas mínimas típicas de funcionamiento son de -23ºC para las soluciones de etilenglicol
y de -18 ºC para las soluciones de propilenglicol.

En el caso de que la temperatura requerida en la instalación sea inferior, no será aconsejable utilizar
estos glicoles, ya que la viscosidad del fluido aumentará en exceso, lo que implicará un incremento en
la potencia requerida de bombeo y una reducción de los coeficientes de transferencia de calor.

6.7.2.4. Hielo líquido (Ice Slurry)

El hielo líquido puede definirse como una suspensión acuosa de cristales microscópicos amorfos de
hielo. Es como congelar cada molécula de agua sin que se adhieran entre sí mediante un proceso
exclusivamente físico en el que el aspecto final es de un hielo viscoso parecido a un granizado, pero
que en realidad se comporta como un gel a temperatura de hasta -24ºC. (fig. 6.10).

Este fluido, que tiene la ventaja de ser bombeable hasta concentraciones en hielo del 40%, es una
nueva alternativa a los sistemas tradicionales de enfriamiento relacionados anteriormente,
contribuyendo además, en ciertas aplicaciones, a la mejora en la calidad del producto enfriado como
es el caso de su aplicación en la industria pesquera en sustitución del hielo en escamas.

Fig. 6.10. Descarga de hielo líquido del generador sobre el tanque de almacenamiento.

La gran ventaja del hielo líquido, además de su facilidad de manejo y almacenamiento, reside en
permitir una temperatura constante de enfriamiento y a la elevada transferencia de calor que se aúna
a un contacto total entre el hielo y el producto a enfriar lo que se traduce en la notable disminución
del tiempo de enfriamiento que puede llegar a ser la tercera parte del necesario cuando se utiliza
hielo en escamas. Estas propiedades son consecuencia de sus excelentes propiedades termo-físicas
en las que al elevado calor específico del agua se suma el calor latente de fusión.

Otras de sus características, además de ecológicamente limpio, es la forma de generación continua

de frío, sin ciclos de desescarche, y el gran rendimiento energético del proceso que representa un
incremento superior al 40 % respecto a los logrados con los sistemas actuales, presentando por lo

217
tanto un coste de producción, que llega a ser de hasta unas cinco veces más económico que la del
hielo convencional.

La producción del hielo líquido se hace a partir de agua al que se le adiciona algún aditivo que
permita bajar su punto de congelación, tal como una sal o un glicol. Ésta se la hace pasar por el
denominado generador, que no es sino un evaporador de tubo de doble pared en el que se produce
la evaporación del refrigerante en el espacio anular, mientras que la solución pasa por el espacio
central, congelándose el agua en su contacto con las paredes en donde un rascador separa los
cristales de hielo de ésta y los incorpora a la solución.

Fig. 6.11. Componentes del sistema generador de Hielo Líquido (Calmac)

En el croquis de la figura 6.11, la unidad moto-condensadora (1), entrega el refrigerante al generador-

evaporador (2) que lo descarga sobre el tanque-depósito (3). Desde éste, mediante el control del
sistema, se dispone que o bien el hielo líquido pase al intercambiador de calor (5) o sea reciclado al
tanque, en función de la demanda de frío del sistema.

Los campos de aplicación de esta tecnología son innumerables ya que además del ya indicado en la
industria pesquera, se extiende a los sistemas de refrigeración industrial, aire acondicionado y
fundamentalmente en la industria agroalimentaria, debido a que los cristales de hielo así producidos
expulsan de forma natural las partículas extrañas, lo que le confiere una gran utilidad en los procesos
de obtención de zumos concentrados, productos lácteos e incluso en la desalinización de aguas.

6.8. UTILIZACION DE SOFTWARE

Desde Coolpack, se pueden identificar los distintos refrigerantes existentes pulsando sobre la
pestaña: “Refrigerations Utilities” y sobre esta pantalla oprimir el botón “Refrigerations Utilities” para
elegir el refrigerante deseado (fig. 6.12) con lo que se obtiene en una nueva pantalla el diagrama p-i
(6.13), T-S o i-S, pudiendo predefinir los ejes e intervalos de los valores de los distintos parámetros.
Sobre este diagrama se leen los valores termodinámicos del punto señalado por el cursor en la parte
inferior derecha del mismo o se pueden realizar transformaciones obteniéndose los diferenciales de
éstos valores. Igualmente pueden obtenerse los valores de todas las variables termodinámicas
oprimiento los botones oportunos situados en la zona superior del diagrama.

Sobre el diagrama podrán realizarse asimismo transformaciones y ciclos completos así como el
cálculo de los mismos, lo que se analizará en los capítulos oportunos.

Si por el contrario se pulsa en el botón de “Refrigerant Calculator” en la pantalla inicial de Coolpack,

aparece una nueva pantalla de elección del refrigerante e introducción de datos, para los cuales
pueden obtenerse las propiedades termodinámicas requeridas del estado gas saturado, líquido
saturado o gas.

Por último, al pulsar sobre el botón “Secondary fluids for heat transfer”, se podrán conocer las
propiedades termodinámicas de un grupo de fluidos frigoríferos así como calcular las capacidades de
transporte y pérdida de presión en ellos. En la figura 6.14 se recoge la pantalla del cálculo de un
transporte de etilenglicol para los datos expuestos en ella.

218
Fig. 6.12. Elección del refrigerante

Fig. 6.13. Diagrama p-i del R-134a

219
 Fig. 6.14. Cálculo de transporte de Etilenglicol

Por último, en la pestaña general “Cool Tools: Auxiliary” oprimiendo el botón “Refrigerants: Thermodynamical
and thermophysivsl Properties…”, se pueden obtener todas las propiedades termodinámicas y Termofísicas,
para el transporte, de éstos. Así por ejemplo, el R-404A, para una temperatura de -25ºC y una presión de 160
kPa, se obtienen los resultados mostrados en la figura 6.15.

Fig. 6.15. Propiedades del R-404A a (T,p) dados

220
Existen, asimismo, otros programas disponibles, entre los que se expone a continuación el
SOLKANE, de la empresa SOLVAY. (http://www.solvaychemicals.com).

Como puede verse en la figura 6.16, la pantalla de presentación permite elegir el refrigerante deseado
(no dispone del R-717) y para él realizar las tablas de propiedades en un determinado rango de
temperaturas o presiones así como dibujar los diagramas correspondientes (fig 6.17).

Fig. 6.16. Resultados para R-404A en Solkane

Fig. 6.17. Diagrama del R-404A en Solkane

Este programa permite igualmente trazar y calcular ciclos frigoríficos, que serán estudiados en otro
capítulo.

221
 CAPÍTULO 7

INSTALACIONES FRIGORÍFICAS POR COMPRESIÓN

MECÁNICA: FUNDAMENTOS Y BASES TERMODINÁMICAS

7.1. CICLOS INVERSOS

Un ciclo termodinámico, es aquél conjunto de transformaciones que experimenta un determinado

sistema de forma que vuelve al estado inicial del que partió.

Una máquina térmica es aquél sistema en el cuál un fluido realiza un ciclo desarrollando un
determinado trabajo a costa de absorber una cierta cantidad de calor.

Por ciclo inverso entenderemos cualquier ciclo termodinámico realizado en sentido contrario al
indicado en las máquinas térmicas.

7.1.1. Máquina frigorífica y bomba de calor

Una máquina frigorífica es una máquina térmica inversa cuya misión ya no es transformar calor en
trabajo, sino la de bombear una cierta cantidad de calor desde un nivel inferior de temperatura (foco
frío), inferior a la temperatura ambiente, a otro superior (foco caliente), requiriéndose para ello un
aporte energético en forma de trabajo técnico.

Cuando la maquina térmica inversa bombea calor desde un nivel inferior de temperatura, superior a la
ambiente, recibe el nombre de bomba de calor. Esquemáticamente, se puede representar a esta
máquina frigorífica y a la bomba de calor, como se recoge en la figura 7.1.

Fig. 7.1 Máquinas Térmicas Inversas

222
Para valorar energéticamente una máquina frigorífica, se define el coeficiente de eficiencia o efecto
frigorífico, como:

q1 q1 >
ε= = < 1
wt q2 − q1

siendo q1 la cantidad de calor absorbido, expresado en kJ/s y en donde wt (kW) es el trabajo técnico
suministrado para ello. Lógicamente al ser un ciclo se verifica que wt = q2 - q1 de acuerdo con el
Primer Principio de la Termodinámica.

En los países anglosajones, esta magnitud se denomina como “Coefficient of Performance” y se

representa mediante las siglas C.O.P., que se ha traducido como Coeficiente de Prestación.

Tratándose de la bomba de calor, la valoración se efectúa mediante el coeficiente de eficiencia que

en este caso nos mide la relación entre la cantidad de calor cedido al foco caliente, frente al trabajo
suministrado:

q2 q2
ε= = >1
wt q2 − q1

expresión que es siempre superior a la unidad.

Recordando que el rendimiento de una máquina térmica viene dado por:

wt
η=
q

puede observarse que el coeficiente frigorífico, no es el valor recíproco del rendimiento térmico, como
pudiera esperarse al hablar de la máquina frigorífica como una inversión de la térmica. Sin embargo,
en la bomba de calor si se cumple esta reciprocidad de coeficientes.

Al ser el coeficiente de eficiencia en las bombas de calor, siempre superior a la unidad, este podría
ser un aparato muy útil para realizar una calefacción, ya que aprovecha calor del medio ambiente, de
coste nulo. No obstante su ventaja no es tan elevada debido a que un gran número de
irreversibilidades hacen que el coeficiente práctico se aleje bastante del teórico, elevandose el
consumo frente al calor que aporta a límites que no siempre resultan económicos.

A semejanza de las máquinas térmicas, en las frigoríficas reversibles se toma como ciclo de
referencia el ciclo inverso de Carnot ya que es el ciclo que posee el coeficiente de eficiencia máximo.

En los procesos irreversibles, es decir, con máquinas frigoríficas reales, el coeficiente será menor que
el correspondiente de Carnot, y el cociente entre ambos nos define el rendimiento económico o grado
de reversibilidad de la instalación frigorífica :

ε
ηe =
εc

7.1.2. Ciclo inverso de Carnot

El ciclo inverso de Carnot viene definido por dos adiabáticas y dos isotermas y como es sabido es
aquél que presenta un máximo rendimiento operando entre dos temperaturas definidas, la del foco
frío y la del foco caliente.

Su representación en los diagramas p-v y p-i (de Mollier) se recoge en la figura 7.2.

Esta representación corresponde a una máquina frigorífica de Carnot mediante compresión mecánica
y en donde la extracción de calor del recinto a enfriar (foco frío a T1) se realiza haciendo hervir un

223
vapor húmedo de bajo título (punto d) y a baja presión (pe) de un determinado fluido refrigerante, en
un intercambiador de calor denominado Evaporador (proceso d-a).

Fig. 7.2 Ciclo Inverso de Carnot

En la figura 7.3 se representa esquemáticamente la máquina frigorífica de Carnot correspondiente a

los diagramas anteriores.

Los vapores aspirados por el compresor (en el punto a) son comprimidos isentrópicamente
(transformación a-b) hasta una presión más elevada pb, y posteriormente comprimidos hasta la
presión pc, correspondiente a la temperatura de descarga T2 mediante un compresor isotermo
(transformación b-b’) que satura dicho vapor teniéndose que ceder, para ello, una cierta cantidad de
calor al medio ambiente (q’2).

Fig. 7.3 Esquema de la Máquina Frigorífica de Carnot

Este vapor saturado es descargado sobre un nuevo intercambiador de calor, cuya misión es
condensar dicho vapor recibiendo por ello el nombre de condensador (transformación b’- c), y
cediendo así una cantidad de calor al medio ambiente (q2).

El ciclo se cierra cuando el líquido saturado (punto c a la temperatura T2), es sometido a una
expansión isentrópica (transformación c-d) desde la presión del condensador pc a la del evaporador
pe, sufriendo por ello una vaporización parcial hasta un título xd, un enfriamiento hasta la temperatura
de vaporización T1 y produciendose una pequeña cantidad de trabajo en el expansor (w”t).

El balance energético en la instalación obliga a que la potencia neta absorbida por la instalación:

w = wt + w’t - w’’t

y el calor neto desarrollado :

qt = q2 + q’2 - q1

224
en virtud del Primer Principio de la Termodinámica, deben ser equivalentes:

q2 + q’2 - q1 = wt + w’t - w ‘’t , o

q2 + q’2 = wt + w’t - w ‘’t+ q1

que nos indica que el calor cedido al medio ambiente es la suma del trabajo consumido en el
compresor y del calor extraído del medio a enfriar en el evaporador.

Debido a que en la zona de vapor húmedo, las isóbaras coinciden con las isotermas, vemos que en
este caso (punto a’) el ciclo de Carnot es equivalente a un ciclo de Joule (formado por dos adiabáticas
y dos isobaras) y el ciclo de referencia debiera llamarse ciclo de Carnot-Joule.

Recordando, que en todo ciclo de Carnot reversible, se cumple la relación:

q2 / q1 = T2 / T1

ya que : q2 = T2. Δs y q1 = T1. Δs, el coeficiente de eficiencia de un ciclo de Carnot queda

expresado según:

q1 T1
ε= =
q2 − q1 T 2 − T1

es decir que éste es función únicamente de las temperaturas de los focos frío y caliente, por lo que
tenderá a aumentar a medida que disminuya el salto térmico entre ambos focos.

Por el contrario, al aumentar este salto térmico obliga a disponer una mayor capacidad de intercambio
en el evaporador razón por la que debe llegarse a un compromiso entre ambos factores, lo mismo
que ocurre con el condensador.

En definitiva, la eficiencia crece cuando lo haga la temperatura del foco frío o de evaporación (T1) y
cuando disminuya la del foco caliente o de condensación (T2).

7.1.3. Diagramas

Para la representación gráfica, así como para el cálculo de las instalaciones frigoríficas, se recurre a
la utilización de diagramas del fluido frigorífico que evoluciona en la instalación. Entre los diagramas
de mayor uso en refrigeración cabe destacar los entrópicos, de amplia utilización en el pasado y los
entálpicos que han sustituido a los anteriores por ser de uso más práctico, como se hace patente por
venir expresadas las variaciones de calor y de trabajo entre el sistema y el exterior por las variaciones
de entalpía.

En cuanto a las unidades en que se miden los parámetros de entalpía y entropía, existen dos
estándares diferentes propuestos por:

ƒ ASHRAE: que toma el valor cero para las entalpías y entropías del líquido saturado a –
40ºC.
ƒ IIR: que toma un valor de 200 kJ/kg para la entalpía y de 1 kJ/kg.K para la entropía del
líquido saturado a 0ºC.

Unicamente a modo indicativo, para el más fácil desarrollo de las explicaciones que más adelante se
vayan realizando basándonos en estos diagramas, se exponen a continuación el entramado de
curvas que componen ambos diagramas.

Estos comportan las curvas isotermas e isentrópicas, en su caso, así como las familias de curvas de
presión, volumen específico, título de vapor y entalpía, constantes.

La curva de Andrews, divide al diagrama en dos partes separando las zonas de fluido homogéneo
(exterior a la curva) de la de fluido heterogéneo (interior a la curva). A su vez la zona homogénea
queda separada por la isoterma crítica en una zona de líquido y otra de vapor recalentado o gas.

225
La figura 7.4 recoge los diagramas entrópico (T-S) y entálpico o de Mollier (presión-entalpía).

Fig. 7.4 Diagrama Entrópico (T-S) y Entálpico (p-i)

Nótese que en ambos diagramas tanto las curvas de volumen específico constante, como las
isotermas, experimentan una refracción al atravesar la rama de saturación de la curva de Andrews.

La determinación de un punto sobre el diagrama se logra conociendo dos características del mismo
(fig. 7.5.) excepto cuando en la zona de fluido heterogéneo (vapor húmedo) estas dos características
resultan ser presión y temperatura, ya que sus valores permanecen constantes a lo largo de ella.

Fig. 7.5 Determinación de un punto en el diagrama

En la figura 7.6 siguiente, se recoge el diagrama entálpico del R-404A, con unidades en el estándar
del IIR, obtenido desde Solkane refrigerant software de Solvay.

226
227
7.2. MAQUINA FRIGORÍFICA DE COMPRESIÓN MECÁNICA SIMPLE

El Segundo Principio de la Termodinámica establece que no existe ninguna máquina térmica con un
rendimiento superior a la de Carnot, operando entre los mismos focos de temperatura. Dicho de otra
forma, la máquina frigorífica de Carnot es la que presenta un mayor coeficiente de eficiencia.

Sin embargo, la realización práctica del ciclo es poco menos que imposible ya que en realidad lo es
un compresor que trabaje en la zona de vapor húmedo (transformación a-b, fig. 7.2 y 7.3). No
obstante la dificultad principal radica en los procesos de interacción térmica-isoterma ya que se
realizan a muy baja velocidad requiriéndose entonces superficies muy grandes para la transmisión del
calor (transformaciones b’-c y d-a). Otra dificultad de este ciclo, es la de expansión reversible c-d, ya
que solo una máquina que produzca trabajo, como una turbina o un motor, es capaz de producir la
expansión reversible de un fluido. El trabajo producido por dicha máquina es insuficiente para
justificar su precio, además de presentar un servicio muy inseguro consecuencia de un
funcionamiento extraordinariamente perturbable.

Todas estas consideraciones descartan el ciclo de Carnot como ciclo de realización práctico y obligan
a escoger otro ciclo en donde se soslayen tales problemas.

Desde un punto de vista totalmente económico, el expansor adiabático es sustituído por un

estrangulamiento isentálpico realizado en una válvula de expansión según un proceso de laminación
irreversible. Análogamente, se suprime el compresor isotérmico para permitir que el compresor
isentrópico descargue los vapores del fluido refrigerante a la presión de saturación correspondiente a
la temperatura de condensación (fig. 7.7).

De esta forma, el ciclo de Carnot se ha transformado en un ciclo de Rankine modificado (realizado

entre dos adiabáticas y dos isobaras), en el que una transformación isentrópica (c - d’) ha sido
sustituída por otra isentálpica (c - d).

Fig. 7.7 Diagramas de Compresión Mecánica Simple

En realidad no cabe hablar de tales transformaciones ya que el cambio de estado no-estático, c-d, no
es representable en un diagrama termodinámico al ser solo de equilibrio los estados inicial (c) y final
(d).

No obstante, no se ha salvado el problema de la compresión isentrópica del vapor húmedo

(transformación a-b) que crea graves problemas mecánicos en el compresor y que no desaparecerán
hasta que los vapores aspirados por éste sean o bien saturados o bien recalentados.

Para cuantificar las diferencias fundamentales entre ambos ciclos, vamos a valernos de la
representación de la figura 7.8. En ella se exponen conjuntamente un ciclo de Rankine (abcd) y el de
Carnot (ab” b’cd’) que operan entre las mismas presiones de evaporación y de condensación.

228
 Fig. 7.8 Diferencias entre el Ciclo de Carnot y el de Rankine.

El proceso de laminación isentálpico en la válvula de expansión acarrea una disminución de la

producción frigorífica específica (ad frente a ad’) perdiéndose el área dd’fg, y ocasionando
consecuentemente que el coeficiente de eficiencia disminuya en mayor o menor valor, función de las
características específicas del refrigerante utilizado en la instalación.

Otro efecto indeseable es el ocasionado por la supresión del compresor isotermo del ciclo de Carnot,
ya que origina un aumento del trabajo de compresión adiabático en una cantidad equivalente al área
b’bb”, a la par que provoca una punta de recalentamiento del fluido (hasta Tb) que puede llegar a ser
importante en refrigerantes, tales como el amoníaco, que presentan un exponente adiabático elevado.

7.2.1. Balance energético del ciclo frigorífico

El estudio sobre un diagrama entálpico de un ciclo frigorífico, cualquiera que sea éste, y en particular
el de cada una de las transformaciones que lo componen y que por tanto experimenta el fluido en
cada uno de los estadios por los que atraviesa, nos permite determinar el balance energético en cada
uno de ellos.

Para realizarlo recordemos, en primer lugar, la ecuación general de la energía de un fluido en

movimiento, es decir, la aplicación del Primer Principio de la Termodinámica a sistemas abiertos:

Q - (Wt+p2.V2 – p1.V1) = m.[(u2 – u1 + ½.(v22 – v21) - g.(z2 – z1)]

quedando finalmente:

q-wt = (i2 + ½.v22 + g.z2) - (i1 + ½.v21 + g.z1)

y suponiendo despreciable la variación de energía potencial, obtenemos:

v12 v2
i1 + + q − w t = i2 + 2
2 2

De esta ecuación podemos deducir:

a) Aplicándola a un intercambiador de calor (Condensador y Evaporador):

v1 = v2 y wt = 0, luego: q = i2 – i1

b) Aplicándola a un Compresor o Expansor Frigorífico de desplazamiento positivo:

v1 = v2 y q = 0, luego: -wt = i2 – i1

c) Aplicándolo al proceso de laminación en la válvula de expansión:

229
 q = 0 ; w = 0 ; v1 = v2 ; luego: i2 = i1

por lo tanto, la laminación es un proceso isentálpico.

En virtud de lo anterior, el balance en el ciclo frigorífico será:

1) Balance en el evaporador (fig. 7.7)

q1 = ia – id (kJ/kg)

Este valor es conocido como efecto o potencia frigorífica específica y representa el calor absorbido en
el evaporador por unidad de masa en circulación.

Conociendo la potencia frigorífica horaria total requerida en la instalación Q1 (kJ/h) es posible deducir
el gasto de masa en la misma:

m = Q1 / q1 (kg/h)

o el caudal necesario en el compresor, conociendo el volumen específico del fluido refrigerante en el

punto de aspiración por el compresor, va (m3/Kg).

Mv = m . va (m3/h)

La potencia frigorífica volumétrica, es:

qv = q1 / va (kJ/m3)

2) Balance en el compresor

El compresor realiza el bombeo isentrópico del fluido desde el evaporador al condensador, recibiendo
este fluido del medio exterior una cierta cantidad de energía mecánica que junto con la elevación de
la temperatura y de la presión, incrementa su entalpía, de forma que:

wt = ib – ia (kJ/kg)

y que representa el trabajo específico de compresión como relación entre la potencia mecánica
consumida y el gasto másico de refrigerante.

La potencia teórica necesaria en el compresor, vendrá dada por:

Wt = wt . m = wt . m / 3600 (kW)

La compresión real necesita una potencia superior a la isentrópica anterior, es decir al fluido se le
aporta una mayor cantidad de energía, cuya relación con la anterior es precisamente el rendimiento
indicado ηi . Es decir (fig. 7.9):

ηi = (ib” – ia ) / (ib’ – ia)

Además, las resistencias pasivas en los mecanismos del compresor, que definen el rendimiento
mecánico ηm , tienden a aumentar aún más el trabajo de compresión necesario. Por otra parte, la
refrigeración a que se ve sometida la cabeza del cilindro del compresor, tiende a desplazar el punto b’
hacia el b ya que disminuye la cantidad de calor aportada al fluido. El compromiso entre estos
factores determinará la posición final de la compresión del fluido.

230
 Fig. 7.9 Efecto del Rendimiento Indicado

La potencia necesaria en el eje del compresor, será:

1
We = .W t
ηi.ηm

El coeficiente de eficiencia de la instalación, es:

Q1 m.q1 ia − id
ε= = =
W t m.wt ib − ia

y como consecuencia de esta pérdida de energía en el compresor, que hace que aumente el trabajo
de compresión, se provoca una disminución del coeficiente de eficiencia.

Asímismo el coeficiente de eficiencia en el ciclo equivalente de Carnot, viene dado según:

εc = T1 / (T2 –T1)

ε
con lo que el rendimiento económico o grado de reversibilidad es: ηe =
εc

valor siempre inferior a la unidad como consecuencia de la irreversibilidad del ciclo y debido
fundamentalmente al uso de la válvula de expansión y de los saltos finitos de temperatura en los
intercambiadores de calor.

3) Balance en el condensador

En este punto el fluido frigorífico se encuentra “cargado” con el calor absorbido en el evaporador más
el que le ha comunicado el compresor, es decir que el calor de condensación o calor específico
cedido al medio exterior viene cuantificado por:

Q2 = ib – ic (kJ / kg)
La potencia de condensación correspondiente, es:

Q2 = q2 . m (kJ/h)

4) Balance en la Expansión

La expansión se produce por laminación del fluido en estado líquido a través de una estrangulación
que, como se ha visto, resulta ser un proceso isentálpico en donde: ic = id
Examinando el diagrama entálpico de la figura 7.10, se observa claramente como se cumple el Primer
Principio de la Termodinámica, ya que:

231
 q2 = q1 + wt o lo que es lo mismo:
ib – ic = (ia-id) + (ib-ic)

de donde se deduce nuevamente que ic = id

Esquemáticamente, este principio de conservación se recoge en la figura 7.10.

Fig. 7.10 Balance Energético en el Ciclo

7.2.2. Regímenes de funcionamiento

Para unas temperaturas de evaporación y de condensación dadas, la potencia frigorífica específica

aumenta a medida que podamos desplazar hacia la derecha, en el diagrama, el punto de aspiración
de los vapores por el compresor (punto a). Precisamente la línea de saturación (de título x = 1) es la
frontera entre los dos posibles regímenes de funcionamiento de la instalación frigorífica.

Cuando el compresor aspira un vapor húmedo, es decir una mezcla de líquido y vapor, y permanece
húmedo a lo largo de toda la compresión, se dice que trabaja en Régimen Húmedo (fig. 7.11: a’b’ es
la condición más desfavorable de funcionamiento en régimen húmedo).

En la práctica, esta forma de operación es debida a una gran apertura de la válvula de expansión, lo
que permite una entrada en exceso de líquido en el evaporador con el consiguiente aumento en la
producción de vapor que el compresor no puede extraer en su totalidad.

ab: Seco Saturado / a’b’: Húmedo / a”b”: Seco Recalentado

Fig. 7.11 Regímenes de Funcionamiento

Si el punto b’ se desplaza hacia la derecha, se provoca un recalentamiento al final de la compresión,

mientras que si se desplaza hacia la izquierda, ocasiona en el compresor los conocidos golpes de
líquido como consecuencia de existir fluido en estado líquido en los últimos estadios de la
compresión, con el consiguiente peligro para la vida física de la máquina.

232
El régimen húmedo fue utilizado en los principios de la industria frigorífica, habiéndose abandonado
actualmente y sustituido por el régimen seco. Este teóricamente existe cuando durante la compresión
se obtiene en algún momento vapor, es decir cuando la isentrópica de compresión corta en algún
momento a la línea de vaporización.

No obstante suele conocerse más comunmente como régimen seco, cuando el compresor aspira
siempre vapor. Si el vapor aspirado lo hace como saturado (fig. 7.11: ab) diremos que el régimen es
seco saturado, mientras que será seco recalentado cuando en la aspiración el vapor se encuentre en
este punto (fig. 7.11: a”b”). La característica común al régimen seco, es que toda la carrera de
compresión se realiza en estado de sobrecalentamiento. El régimen seco es consecuencia de ajustar
el caudal de paso de fluido a través de la válvula de expansión a unos valores adecuados con la
presión de evaporación de trabajo, función a su vez de la carga térmica de la instalación frigorífica. De
aquí se deduce la conveniencia de utilización de válvulas de expansión automáticas.

Las ventajas principales del régimen seco frente al húmedo es que:

ƒ Aumenta la producción específica frigorífica

ƒ Preserva la vida del compresor

mientras que sus desventajas son:

ƒ Aumenta el trabajo necesario de compresión

ƒ Aumenta la temperatura de escape del fluido comprimido, afectando negativamente a la
lubricación del compresor y, por lo tanto, a su vida.
ƒ Disminuye el efecto frigorífico o eficiencia.

Este último punto puede observarse en la figura 7.12 en donde se muestra la eficiencia de una
instalación de amoníaco a dos temperaturas distintas de evaporación en función del título del vapor
en la aspiración del compresor, observándose como ésta disminuye a medida que se tiende a un
régimen seco. Vemos, en consecuencia, que el régimen seco es más favorable que el húmedo para
trabajar en el compresor.

2,9

2,8

2,7

2,6 T=313 K

2,5 T=233 K
EFICIENCIA

2,4

2,3

2,2

2,1

1,9
0,8 0,85 0,9 0,95 1
TITULO
Fig. 7.12 Evolución de la Eficiencia con el Título

Por el contrario, para que al compresor lleguen vapores secos, éstos deben salir secos del
evaporador. Esto disminuye su coeficiente de transmisión de calor, lo que obliga, para compensarlo, o
bien a aumentar la superficie de transmisión o bien a disminuir la temperatura de evaporación para
así aumentar el salto térmico.

233
Consecuentemente deducimos que el régimen seco, si bien es favorable para el funcionamiento del
compresor, es desfavorable para el funcionamiento del evaporador, por lo que puede concluirse en la
regla de Doderlein que dice: “en una instalación frigorífica de compresión debe trabajarse con
régimen seco en el compresor y lo más húmedo posible en el evaporador”.

7.2.3. Efectos de la variación de la presión de evaporación y de la de condensación

Una vez estudiada la máquina de compresión mecánica simple, vamos a analizar los efectos que
sobre ella provoca tanto una variación en la presión de evaporación como en la presión de
condensación.

En la figura 7.13, representamos el diagrama p-i de una instalación en la que la presión inicial de
evaporación, pe, ha disminuido a p’e, modificándose el ciclo inicial abcd al a’b’cd’ o dicha presión
aumenta a p”e, pasando el ciclo a ser el a”b”cd”.

Fig. 7.13 Variación de la presión de Evaporación

Del análisis de la figura se deduce que:

ia” > ia > ia’

va” < va < va’
ib” < ib < ib’ y consecuentemente:

ƒ Potencia frigorífica específica: q1 = ia – id

q1” > q1 > q1’

Si consideramos un compresor volumétrico en esta instalación, es decir que permanece constante el

caudal de fluido movilizado por el compresor (mv), resultará que al ser m (kg/h) = mv (m3/h) / va
(m3/kg), es:

m” > m > m’

y por lo tanto la potencia frigorífica que proporciona el compresor disminuye según la sucesión:

Q1’’ > Q1 > Q1’

qv” > qv > qv’ por ser qv = q1 / va

ƒ Trabajo específico del compresor:

wt” < wt < wt’

234
 ƒ Eficiencia frigorífica: ε = q1 / wt

ε” > ε > ε’

y evidentemente el coeficiente de eficiencia en el ciclo equivalente de Carnot, al seguir la temperatura

y la presión el mismo sentido es: [εc = T1 / (T2-T1)]

εc” > εc > εc’

con lo que nada puede asegurarse respecto al rendimiento económico ( ηe = ε / εc) al seguir ε y εc
el mismo sentido.

ƒ Potencia específica de condensación: q2 = ib – ic

q2" < q2 < q2'

aumentando asimismo la temperatura de descarga del vapor cuando disminuye la presión de

evaporación. Si por el contrario, ahora se provoca una variación en la presión de condensación, las
consecuencias que pueden deducirse del análisis de la figura. 7.14, son:

ib” > ib > ib’

ic” > ic > ic’
id” > id > id’

no modificándose el volumen específico del fluido en la aspiración, ( va ) por lo que no afectará a la

masa del mismo.

• Potencia frigorífica:

q1" < q1 < q1' , con lo que

Q1" < Q1 < Q1' y
qv" < qv < qv'

Fig. 7.14 Variación de la presión de Condensación

• Trabajo específico del compresor:

wt" > wt > wt'

• Eficiencia frigorífica, evidentemente, es:

ε” < ε < ε’
ε”c < εc < ε’c

235
 • Potencia de condensación: Nada puede asegurarse pues depende fundamentalmente del tipo
de fluido, de la temperatura de condensación y de la cuantía de la variación de presión
considerada.

• Temperatura de descarga del vapor: aumenta.

7.2.4. Efecto del recalentamiento del vapor de aspiración

En la práctica, los procesos de refrigeración difieren del ciclo teórico en régimen seco saturado que
siempre se considera.

Las razones son varias. Una es la caída de presión en las líneas así como en el evaporador y
condensador que modifica sustancialmente el diagrama y que es algo que siempre ocurre en toda
instalación. Otras son el subenfriamiento del líquido a la salida del condensador y/o el
sobrecalentamiento del vapor aspirado por el compresor, que pueden o no existir y bajo diferentes
formas.

Analizamos ahora este último caso, por el cual el compresor aspira los vapores procedentes del
evaporador, que a su vez es alimentado por la válvula de expansión según la carga demandada, pero
rara vez lo hace en forma de vapor saturado ya que sigue absorbiendo calor y consecuentemente
sobrecalentándose en su camino hacia el compresor.

Ya que se está realizando un ciclo inverso de Rankine, en donde la presión de evaporación es

constante hasta el punto de aspiración, la transformación que tendrá lugar es la mostrada en la figura
7.15.

Los vapores son aspirados ahora en el punto a’ a una temperatura, ta’ > ta, pero a la misma presión,
pe.

Fig. 7.15 Sobrecalentamiento del vapor de aspiración.

Las consecuencias que acarrea este sobrecalentamiento son:

a) El volumen específico del vapor aumenta, ya que va’ > va lo cual ocasiona que el compresor
debe bombear un mayor volumen de vapor por unidad de masa de fluido, es decir debe ser de
mayor capacidad.

En una instalación dada el sobrecalentamiento del vapor de aspiración ocasiona que el

compresor existente podrá bombear una menor cantidad de fluido.

b) Para las mismas condiciones de condensación, la temperatura del vapor en la descarga del
compresor es más elevada cuando existe sobrecalentamiento en la aspiración (tb’ > tb).

236
 c) El trabajo específico de compresión es ligeramente superior en el ciclo sobrecalentado
debido a que las curvas isentrópicas en el diagrama son ligeramente divergentes cuando
aumenta la presión (ib’ – ib) > ia’ – ia).

d) La potencia de condensación es igualmente superior en el ciclo sobrecalentado (ib’ > ib)

como consecuencia del calor adicional absorbido por el vapor al sobrecalentarse así como por
el ligero incremento del calor de compresión. Este aumento de calor que debe desprenderse en
el condensador es calor sensible, por lo que una mayor parte del condensador se va a emplear
en saturar este vapor, enfriandolo hasta que comience la condensación.

e) La potencia frigorífica así como el correspondiente coeficiente de eficiencia del sistema,

queda lógicamente modificado como consecuencia del sobrecalentamiento, pero esta depende
enteramente de donde y como se produce dicho sobrecalentamiento, así como de si el calor
absorbido por el vapor al sobrecalentarse produce refrigeración útil o no.

Para atender a un deseado régimen seco recalentado, el recalentamiento se produce, además de en

el propio evaporador, en uno o en varios de los siguientes puntos:

• En la salida del Evaporador

• En la linea de aspiración, exterior al espacio refrigerado.
• En la linea de aspiración, interior al espacio refrigerado.
• En un intercambiador de calor líquido-gas.

a) Recalentamiento sin Refrigeración útil

Cuando el recalentamiento del vapor se produce en la salida del evaporador, directamente en la línea
de aspiración del compresor, de forma que no produce ningún efecto refrigerante útil, la potencia
frigorífica específica de la instalación coincide con la proporcionada con el ciclo saturado, es decir:

q1 = ia – id, siendo (ia’-ia) un calor absorbido sin efecto refrigerante.

En esta instalación, la cantidad de líquido refrigerante, en masa, es la misma que para el ciclo
saturado. No obstante como la aspiración se produce con vapor recalentado en el punto a’, de mayor
volumen específico, el caudal volumétrico de vapor que el compresor debe bombear es mayor en este
caso.

Consecuentemente, ya que el caudal masico de refrigerante por unidad de potencia frigorífica, es el

mismo en ambos ciclos y como el calor de compresión por unidad de masa es mayor en el sobreca-
lentado, se deduce que la potencia motriz específica necesaria es también superior, a la par que el
coeficiente de eficiencia es menor.

En resumen cuando existe un recalentamiento, sin la obtención de un efecto frigorífico útil, se verifica
que el caudal volumétrico de vapor así como el calor desprendido en el condensador, son mayores
que los correspondientes del ciclo saturado, requiriéndose por ello un compresor, un motor de
accionamiento y un condensador, de mayores dimensiones que los de partida.

Se ha indicado que el efecto de recalentamiento del vapor en la línea de aspiración del compresor
fuera del espacio refrigerado, es decir sin efecto refrigerante útil, tiende a disminuir la eficiencia del
ciclo frigorífico. Por esta razón debe evitarse dicho fenómeno siempre que sea posible, lo cuál se
logra aislando térmicamente dicha línea.

No obstante, no siempre es justificable esta solución desde un punto de vista económico, ya que la
pérdida de eficiencia frigorífica puede no ser suficiente como para compensar el coste adicional del
aislamiento de las tuberías, siendo éste función principalmente de la temperatura de evaporación a la
cual se trabaje. Si bien la influencia es pequeña cuando la temperatura de evaporación es alta (4-
5ºC), ésta es importante a bajas temperaturas ya que a la baja eficiencia del ciclo frigorífico a estas
temperaturas, se suma una disminución provocada por este sobrecalentamiento , disminución que es
de mayor cuantía cuanto más bajas son las temperaturas de evaporación.

237
Consecuentemente debe tenderse, por lo general, a aislar las líneas de aspiración del compresor
para evitar disminuciones importantes de la eficiencia de la instalación cuando las temperaturas de
trabajo son bajas.

Al margen de toda consideración del rendimiento de la instalación frigorífica, el aislamiento de la linea

de baja temperatura es siempre deseable para evitar la formación de hielo o condensaciones de agua
en las mismas al descender la temperatura de éstas por debajo de la del punto de rocío del aire
ambiente, incluso debiendose dimensionar este aislamiento de forma que en su superficie no ocurran
estos fenómenos.

b) Recalentamiento con Refrigeración útil

En este supuesto la totalidad del calor absorbido en el evaporador, se considera como efecto
refrigerante, con lo cual no coincide con el efecto producido en el ciclo saturado.

El efecto refrigerante o potencia frigorífica específica que se obtiene, es q1 = ia’ – id (fig. 7.15) frente
al q1 = ia – id del caso anterior, observándose como este valor ha aumentado en la cuantía: ia’ – ia. Por
el contrario, la potencia frigorífica volumétrica qv, es menor con el recalentamiento como
consecuencia de haber aumentado el volumen específico del vapor. Asimismo, el trabajo específico
(wt) requerido es mayor y consecuentemente lo es la potencia necesaria en el compresor, mientras
que el calor específico de condensación es el mismo que en el caso de que la refrigeración fuera sin
efecto útil.

En una instalación real, el sobrecalentamiento del vapor de aspiración se produce de modo que una
parte del calor absorbido se extrae del espacio refrigerado, produciendo de esta forma un
enfriamiento útil, mientras que otra parte del calor es absorbida por el vapor fuera de este espacio
refrigerado, por lo que no produce ningún efecto refrigerante útil pudiendose cuantificar entre 4 a 8 K
el recalentamiento útil y hasta 20 K el no útil.

Uno de los efectos que debe evitarse en toda instalación frigorífica es la aspiración de refrigerante
líquido por el compresor, asegurando así la vida de la máquina. La solución dada a este problema
pasaba por provocar un sobrecalentamiento del fluido antes de su aspiración por el compresor,
asegurandonos que al menos se aspire vapor en régimen seco saturado.

Si esta absorción de calor se produce en el propio evaporador, en su parte final, en lo que se ha dado
en llamar Bucle de Secado (fig. 7.16) o bien en el tramo de línea de aspiración que permanece
dentro del espacio a refrigerar, se obtiene así un enfriamiento útil adicional a la par que el efecto o
potencia frigorífica específica aumenta precisamente en la misma magnitud del calor adicional
absorbido por este recalentamiento.

El empleo del bucle de secado proporciona una seguridad al compresor al evitar que llegue líquido a
él. Esta medida procura el sobrecalentamiento del vapor de aspiración produciendo enfriamiento útil y
por lo tanto mejorando la eficiencia del ciclo a la vez que facilita una utilización más efectiva del
evaporador ya que permite una inundación más completa del mismo con el líquido refrigerante.

Este sobrecalentamiento, para temperaturas altas de evaporación, puede incluso hacer innecesario el
aislamiento de las lineas de aspiración al elevar la temperatura por encima del punto de rocío del aire.
No obstante, debe tenerse en cuenta que la temperatura de sobrecalentamiento estará siempre
limitada por la de la cámara.

238
 Fig. 7.16 Circuito frigorífico con bucle de secado

7.2.5. Efectos del subenfriamiento de líquido

De forma similar al caso anteriormente estudiado de sobrecalentamiento en la aspiración del

compresor (salida del evaporador), el fluido líquido a la salida del condensador, a una temperatura
superior a la ambiente, puede sufrir un enfriamiento como consecuencia, bien de una cesión de calor
en la línea que lo conduce hasta la válvula de expansión, bien en el recipiente de líquido que recoge
el condensado previo a su paso por la válvula de expansión, o bien en el propio condensador en el
cual se ha prolongado el intercambio de calor para lograr este efecto.

En el primer caso, el efecto puede lograrse no aislando térmicamente la línea de líquido ni el depósito
de refrigerante, aunque en la práctica el subenfriamiento que provoca esta medida tiene una
incidencia escasa.

En el segundo caso, el aumento de la superficie de condensación para transferir el calor sensible del
subenfriamiento no compensa económicamente el beneficio logrado con esta medida, que consiste
en que se aumenta el efecto frigorífico específico y consecuentemente la eficiencia del ciclo como
puede observarse en la figura 5.17.

Se deduce que:

q = ia – id’ > ia – id = q1

y como en todo caso, wt = ib – ia, resulta que : ε’ > ε, siendo el subenfriamiento producido :

q’sub = ic – ic’

La mayor capacidad frigorífica especifica que acarrea el subenfriamiento provoca un menor

requerimiento de capacidad volumétrica en el compresor, que al necesitar el mismo trabajo
específico, con o sin subenfriamiento, se traduce en una menor potencia del compresor a la vez que
el coeficiente de eficiencia del ciclo frigorífico aumenta.

El efecto del subenfriamiento suele llevarse a la práctica mediante subenfriadores que quedan
justificados económicamente, sobre todo cuando se opera a bajas temperaturas, por los beneficios
obtenidos en el rendimiento de la instalación.

239
 Fig. 7.17 Subenfriamiento del líquido

En instalaciones en las que la condensación funciona por agua, el subenfriador puede montarse en
serie o en paralelo. La primera opción (fig. 7.18 a) no es siempre justificable ya que el agua de
refrigeración pasa primero por el subenfriador para enfriar el fluido y a continuación, a más
temperatura, pasa al condensador con lo que incrementa la temperatura de condensación y esto
ocasiona que el efecto beneficioso del subenfriamiento se vea cuestionado por el aumento de la
temperatura de condensación.

Sin embargo cuando éste se instala en paralelo (fig. 7.18 b) la temperatura del agua de refrigeración
que llega al subenfriador es la misma que la que llega al condensador.

En el caso de que la instalación sea refrigerada por aire, el subenfriador se monta conjuntamente con
el condensador produciéndose el subenfriamiento mediante el aire que circula a través de él.

a. - En Serie b. - En Paralelo

Fig. 7.18 Posibilidad de conexión del subenfriador al circuito.

7.2.6. Intercambiadores de calor liquido-gas

Cuando en una instalación frigorífica se utilizan fluidos frigoríficos orgánicos, y se quiere producir un
subenfriamiento notable del liquido a la vez que un sobrecalentamiento del gas de aspiración, se
utilizan intercambiadores de calor líquido-gas (fig.7.19).

El principio de funcionamiento es harto sencillo. Consiste simplemente en disponer un intercambiador

de calor de forma que el calor cedido por el líquido, al subenfriarse, sea absorbido por el vapor de
aspiración, para sobrecalentarse.

Como el calor absorbido por el vapor para sobrecalentarse, ia’ – ia (fig. 7.20) es extraído del líquido,
resulta que a éste se le extrae una cantidad de calor de la misma magnitud (ic – ic’) que lo que
aumenta el vapor. Por lo tanto, esta energía permane en el sistema a diferencia del caso
anteriormente citado en que salía del mismo a través del subenfriador.

240
 Fig. 7.19 Instalación con intercambiador líquido-gas

Con la colocación del intercambiador de calor no se puede asegurar que se mejore la eficiencia de la
instalación. Dependiendo de cada caso particular esta eficiencia será mejor o peor que la
correspondiente al ciclo saturado que funcione entre las mismas temperaturas de evaporación y
condensación ya que las ventajas logradas con el subenfriamiento del líquido se ven contrarrestadas
por las desventajas de sobrecalentar el vapor.

La eficiencia del ciclo en este caso, es:

ia − id' ia − id
ε= , frente a la ε=
ib'−ia' ib − ia

del ciclo saturado correspondiente y en donde numéricamente no se puede afirmar a priori cual es
mejor.

Fig. 7.20 Efecto del Intercambiador de calor líquido-gas

En el caso de las instalaciones frigoríficas de amoníaco el empleo del intercambiador ocasiona una
disminución de la eficiencia mientras que, por el contrario, con el uso de los refrigerantes
halogenados esta eficiencia aumenta por lo general.

El balance energético en el intercambiador, es:

ia- ia’ = ic – ic’

m . cl . ΔTl = m . cv . ΔTv , siendo

m : masa de fluído en circulación

c : calor específico (l = líquido; v = vapor)
ΔT: diferencia de temperaturas

241
deduciéndose que:

c
ΔTv = l ΔTl
cv

Es decir, como interesa que los recalentamientos sean moderados y los subenfriamientos elevados,
resulta que la relación de calores específicos entre el líquido y el vapor debe ser lo menor posible,
particularidad de que gozan los refrigerantes halogenados en general.

Como el calor específico del vapor es menor que el del líquido, el aumento de la temperatura del
vapor es siempre más elevado que la reducción en la temperatura del líquido, o sea:

ΔTv > ΔTl

En consecuencia y teóricamente se deduce que el uso del intercambiador no se justifica en base a un

incremento de la capacidad de la instalación ni de su rendimiento.

En la práctica real, una instalación no funciona como un ciclo saturado simple, ya que el vapor que
penetra en el compresor sufrirá siempre un sobrecalentamiento al absorber calor de los elementos
calientes del cilindro, con lo que este recalentamiento no producirá efecto refrigerante útil en el ciclo.
Por el contrario, este efecto conlleva la ventaja de la autorefrigeración del compresor.

7.2.7. Evaporador Inundado

En las instalaciones en las que se utiliza amoníaco como fluído refrigerante, no se suele trabajar con
un intercambiador de calor, ya que como se ha indicado el efecto frigorífico de la instalación
disminuye.

En este caso suele colocarse un depósito separador de líquido en la descarga de la válvula de

expansión para desde éste alimentar el evaporador mediante un régimen inundado por termosifón
(Fig. 7.21.) o mediante una bomba que ponga en circulación el líquido por el/los evaporadore(s) de la
instalación, lograndose así que el evaporador se encuentre totalmente lleno de fluído en forma líquida
y mejorándose notablemente el coeficiente total de transmisión de calor.

De esta forma se verifica una vaporización en toda la superficie del evaporador lo que se traduce en
un aumento de su rendimiento termodinámico al ser invariable la potencia frigorífica específica
absorbida, según el ciclo termodinámico que describe este tipo de instalación (fig. 7.22):

Q1 = ia – ie

superior a la del régimen saturado correspondiente de valor (ia – id).

Fig. 7.21 Esquema de Instalación de Régimen Inundado

242
Con ello se logra que la masa de refrigerante en circulación en el evaporador sea más pequeña para
una misma potencia frigorífica (Q1):

Me = Q1 / (ia-ie) < Q1 / (ia-id)

Fig. 7.22 Ciclo Frigorífico en Régimen Inundado

Por el contrario, la masa que circula por el compresor y el condensador, realizando el balance
energético y de materia en el recipiente de líquido, es:

Calores entrantes: mc . id + me . ia
Calores salientes: mc . ia + me . ie

luego: mc . id + me . ia = mc . ia + me . ie , de donde:

ia − ie
mc = me
ia − id

o bien recordando la ley de Hebel de las masas de las fases y llamando xd, al título del punto d:

m" xd
=
m' 1 − xd

y como m” = xd . mc y m’ = me , resulta que:

mc = me / (1-xd)

Esta misma ecuación puede obtenerse sabiendo que :

m = m” + m’ y por lo tanto: mc = xd . mc + me

La eficiencia de la instalación, será en este caso:

Q1 me.(ia − ib) ia − ie
ε= = = (1 − xd).
W t mc.(ib − ia) ib − ia

es decir coincide con el coeficiente de eficiencia de la instalación simple saturada equivalente.

Por lo tanto la única ventaja que comporta este régimen de funcionamiento es la mejora del
rendimiento del evaporador, lo que se traduce en una menor superficie necesaria a la vez que
asegura la aspiración de vapor seco saturado por el compresor, lo que representa a su vez una
protección del mismo.

243
Por el contrario, este régimen de funcionamiento no es adecuado en el caso de refrigerantes
orgánicos, debido a la mala circulación del refrigerante a través del evaporador, consecuencia de la
pequeña diferencia de densidades entre su fase líquida y la de vapor. Para solventar este defecto se
recurre al empleo de bombas de recirculación.

Por otra parte, debido a la solubilidad y arrastre de aceite en el refrigerante, se producen depósitos de
aquél en las paredes del evaporador ocasionando una disminución de su rendimiento.

7.2.8. Evaporación múltiple

En muchas ocasiones, en la industria se presenta la necesidad de disponer evaporadores que

trabajen a temperaturas diferentes en cámaras distintas, para satisfacer necesidades diversas. Es el
caso, por ejemplo, de un almacenamiento frigorífico que refrigera diversos productos que requieren
distinta temperatura de almacenamiento.

En estos casos, ya que se precisan evaporadores a diferentes temperaturas, se recurre a la

evaporación múltiple, disponiéndose para ello dichos evaporadores en paralelo en la instalación
frigorífica.

Con este tipo de operación se consige un ahorro en la inversión inicial de los equipos a la vez que se
requiere una menor superficie para su implantación al necesitarse un solo compresor para los
distintos evaporadores. No obstante adolece de los inconvenientes de que un fallo en el compresor
afectaría a todas las superficies refrigeradas al dejarlas sin servicio además de que, para un correcto
funcionamiento de la instalación, al menos un 60% de la carga térmica total de la instalación frigorífica
debe corresponder al evaporador de baja temperatura con objeto de estabilizar la presión de aspira-
ción.

Desde un punto de vista económico este tipo de instalación solo es justificable para pequeñas
potencias, en donde los costes de operación y mantenimiento son relativamente bajos, ya que para
grandes potencias, los elevados costes de operación contrarrestan ampliamente la menor inversión
inicial indicada.

En la figura 7.23, se representa esquemáticamente una instalación de doble evaporación en donde

puede apreciarse que a la salida del evaporador de alta temperatura se dispone una válvula reductora
de presión para la regulación de la presión y temperatura de evaporación.

En el diagrama entálpico de la figura 7.24, se representa el ciclo frigorífico correspondiente a la

instalación, observándose que el punto de aspiración de los vapores por el compresor (a)
corresponde a la mezcla de los de salida del evaporador de baja temperatura (a’) y de la reducción de
presión del evaporador de alta (e).

Este punto puede determinarse mediante los balances de masa y energía en los estados a’ y e,
resultando:

mc = mea + meb
mea . ia” + meb . ia’ = mc . ia

donde mea, meb y mc son los caudales másicos que circulan por el evaporador de alta temperatura,
evaporador de baja y compresor respectivamente.

Los caudales que deben circular por cada compresor son fáciles de calcular, conociendo las
necesidades frigoríficas en cada evaporador:

mea = Q1a / (ia” - id”)

meb = Q1b / (ia’ - id’)

244
 Fig. 7.23 Diagrama Esquemático de Evaporación Múltiple

El trabajo y la potencia necesarios para la compresión, serán:

wt = ib – ia
Wt = mc.(ib – ia)

con lo que el coeficiente de eficiencia, vendrá definido por:

ε = Q1a + Q1b
Wt

Fig. 7.24 Diagrama Entálpico de Evaporación Múltiple

7.2.9. Efecto de las pérdidas de carga: Instalación real

Hasta ahora se han venido analizando los ciclos frigoríficos simples en instalaciones ideales o
teóricas. En la práctica no ocurre así puesto que se dan una serie de modificaciones como
consecuencia de los supuestos considerados en ellas.

En las instalaciones ideales se ha considerado que:

ƒ Las transformaciones en el condensador y en el evaporador son reversibles.

ƒ Las transformaciones de compresión y expansión son adiabáticas e isentálpicas,
respectivamente.

245
 ƒ No existen intercambios térmicos entre el fluído y las paredes de los elementos que lo
contienen.
ƒ No existen procesos de laminación en las válvulas, tanto de aspiración como de impulsión,
del compresor.
ƒ No existen rozamientos ni fugas internas en el compresor.
ƒ No existen pérdidas de carga en las tuberías y elementos del circuito, etc..

La práctica es muy distinta y normalmente ocurre que:

ƒ Las transformaciones en el condensador y en el evaporador son irreversibles.

ƒ Las transformaciones de compresión y de laminación son politrópicas.
ƒ Existen, en general, numerosas pérdidas que acarrean un menor rendimiento volumétrico y
energético de la instalación.

Algunos de estos efectos ya han sido mencionados. Analizaremos ahora el efecto de las pérdidas de
carga que tienen lugar en una instalación.

En la figura 7.25 representamos un ciclo real de refrigeración en los que se muestra los efectos del
subenfriamiento, del sobrecalentamiento y de las pérdidas de carga, en una instalación.

Como consecuencia del rozamiento, tanto interno (en el propio fluído) como externo (superficial), el
refrigerante experimenta una caída de presión al fluir a lo largo de las líneas así como al atravesar el
evaporador, el recipiente de líquido y las válvulas y conductos del compresor, quedando modificado el
ciclo frigorífico correspondiente.

Fig. 7.25 Ciclo Real de una Instalación Frigorífica

El proceso de evaporación que tiene lugar en el evaporador resulta no ser un proceso a presión
constante (d-a) sino que, con motivo de la pérdida de carga que se verifica en él, la presión a la salida
del mismo, es decir la presión de vapor saturado (a’), es más baja, correspondiéndole
consecuentemente una menor temperatura de saturación, aunque la temperatura media de
evaporación sea la misma que en el ciclo normal saturado (e).

En la línea de aspiración, el vapor saturado (a’) sufre a la vez una pérdida de carga y un
sobrecalentamiento que le conducen a un estado de vapor recalentado
representado por el punto a”.

Por último, el vapor al ser aspirado por el compresor sufre una pérdida de carga al atravesar los
conductos y válvulas del propio compresor, a la vez que ya en el interior del cilindro sufre un nuevo
sobrecalentamiento al contacto con sus paredes calientes como consecuencia de las compresiones

246
anteriores. Esto hace que de nuevo el punto a” se vea desplazado finalmente al punto a”’ que serán
las condiciones definitivas del fluído que va a ser comprimido.

El paso de las condiciones ideales del ciclo saturado a, a las finales a”’ trae consigo que, a causa del
aumento del volumen específico del vapor (va”’ > va), el caudal volumétrico del vapor bombeado debe
ser mayor, como también lo debe ser la relación de compresión y consecuentemente la potencia
requerida.

Por estas razones debe procurarse que la pérdida de carga tanto en la línea como en los
intercambiadores de calor sea lo menor posible. Un buen diseño de una línea de aspiración no debe
permitir una caída de presión que provoque una disminución de temperatura superior a 1ºC.
Asímismo la máxima pérdida de carga en un evaporador bien diseñado no debe exceder de los 0,1 a
0,2 bar.

El compresor va a llevar al vapor desde un estado a”’ hasta un estado final b’ bastante superior a la
presión media de condensación establecida o necesaria con motivo de vencer tanto la presión
opuesta por las válvulas de descarga del compresor como la necesaria para que el fluído pase a
través de dichas válvulas y conductos así como por las líneas de descarga (b”).

A su paso por el condensador y líneas de descarga se produce nuevamente una pérdida de presión
hasta la del punto c, a la salida del condensador y en donde se ha obtenido líquido saturado.

Este sufre, antes de su laminación, una nueva caída de presión y de temperatura como consecuencia
de la circulación de refrigerante por las líneas de líquido así como en el recipiente de líquido e
intercambiador de calor del subenfriamiento, obteniéndose finalmente unas condiciones
representadas por el punto c’ y que trás su paso por la válvula de expansión conducirá a la de
entrada en el evaporador (d’).

7.3. INSTALACIÓN FRIGORÍFICA DE COMPRESIÓN MECÁNICA MÚLTIPLE.

Veamos sobre el diagrama entálpico del amoníaco, por ejemplo, lo que ocurre cuando manteniendo
constante la presión de condensación, se va disminuyendo progresivamente la presión y
consecuentemente la temperatura de evaporación.

Sobre el diagrama de la figura 7.26, se representa un ciclo de compresión mecánica simple con una
temperatura de condensación de 30ºC y una temperatura de evaporación de -5ºC. Bajo estas
hipótesis, la relación de compresión (relación entre la presión de condensación y la presión de
evaporación) resulta ser de 3,4; el trabajo específico de compresión es de 170 kJ/kg o bien 486 kJ/m3
resultando que el vapor es descargado al condensador a una temperatura de 80ºC, y presentando la
instalación un coeficiente de eficiencia de 6,56.

Si se disminuye la temperatura de evaporación, iremos obteniendo los valores recogidos en la tabla

7.1. Como puede observarse, a medida que se disminuye la temperatura de evaporación, aumentan
tanto la relación de compresión como el volumen específico, el trabajo específico y la temperatura de
descarga del vapor. Por el contrario disminuye la potencia frigorífica y nótese que, por unidad de
volumen de amoníaco, esta disminución es muy importante, llegando la potencia frigorífica, cuando la
temperatura de evaporación desciende a -40ºC, el 21% de la que presenta a -5ºC.

Igualmente, la disminución del coeficiente de eficiencia de la instalación es notable, llegando en este

caso a ser un 40%.

En consecuencia, en la producción de frío a bajas temperaturas, la eficiencia de la máquina de

compresión mecánica simple, presenta unos valores lo suficientemente bajos como para descartar su
utilización. Además, a esto se une una disminución del rendimiento volumétrico del compresor, ya que
éste disminuye casi de forma lineal con el aumento de compresión, así como un aumento peligroso
de la temperatura de descarga del fluído del compresor por cuanto que incide directamente sobre la
degradación del aceite lubricante del mismo y por lo tanto sobre su vida útil, presentando igualmente
un consumo energético excesivo.

247
 Fig. 7.26 Diagrama p-i del Amoníaco

Tabla 7.1 Variación de parámetros según la temperatura de Evaporación.

Temperatura de evaporación (ºC) -5 -15 -30 -40

Relación compresión 3,4 4,8 10,0 17,1

Volumen específico (m3/kg) 0,35 0,50 1,00 1,60

Potencia Frigorífica: kJ/kg 1116 1100 1081 1069

3
kJ/m 3189 2200 1081 668

Trabajo específico.: kJ/kg 170 234 337 408

kJ/m3 486 468 337 255

Coeficiente de eficiencia 6,56 4,70 3,21 2,62

Temperatura de descarga (ºC) 80 95 135 155

En definitiva, una limitación de índole económica y técnica aconseja abandonar el uso de la

compresión simple cuando el salto térmico entre evaporación y condensación sobrepase los 60ºC
usando NH3 como fluído o 65ºC cuando se utiliza R-22 . Asímismo en instalaciones de NH3 la
temperatura de evaporación límite para la compresión simple se establece en torno a los -30ºC.

Otros autores proponen el uso de la compresión múltiple cuando la temperatura de evaporación baje
de los -40ºC para temperaturas de condensación relativamente bajas, mientras que para grandes
instalaciones frigoríficas se debe considerar la compresión múltiple a partir de temperaturas de
evaporación por debajo de los -18ºC.

248
Medido en función de la relación de compresión, se aconseja la compresión doble para valores de
esta relación superiores a 8-9, recomendándose el paso a tres etapas cuando se alcancen valores de
relación de compresión superiores a 28.

La solución a los problemas anteriormente presentados es recurrir a una compresión múltiple

escalonada para llevar el fluído desde la baja presión de evaporación a la alta de condensación y que
en esencia es el acoplamiento de dos o más ciclos de compresión simple.

Las dos etapas, que es el caso mas común de la compresión múltiple, puede realizarse en un solo
compresor de doble escalonamiento con un número diferente de cilindros dedicados a cada etapa o
bien en un sistema formado por dos compresores diferentes en el que el compresor de baja se
denomina precompresor o booster.

La forma en que estos ciclos se acoplen, define el tipo de compresión múltiple, pudiendo así dividirlos
en:

ƒ Compresión múltiple directa, en serie o compound.

ƒ Compresión múltiple indirecta o en cascada.

7.3.1. Compresión múltiple directa

En estas instalaciones, también llamadas en serie o en compound, un mismo fluído frigorígeno se

comprime sucesivamente por los distintos escalones de compresión enlazados en serie, dando lugar
a unos escalonamientos “físicos” de las presiones de funcionamiento de dicho fluído desde la presión
de evaporación hasta la de condensación.

La compresión múltiple directa difiere de las instalaciones de compresión simple en que en este caso
se requiere el uso de un compresor de doble etapa o de dos compresores acoplados en serie, uno
para la fase de baja presión y otro para la de alta. Cuando se utilizan dos o más compresores, los de
las etapas de baja compresión se denominan compresor booster o precompresor.

Entre uno y otro compresor o bien entre las etapas de baja y alta presión del mismo compresor, se
intercala un recipiente cerrado, llamado subenfriador o desrecalentador, cuya misión primordial es la
de enfriar parcialmente los vapores calientes de la primera compresión que son descargados en él. La
forma de refrigerar los vapores en este enfriador intermedio va a dar lugar a su vez a distintos
subsistemas de la compresión múltiple directa.

En la figura 7.27 representamos esquemáticamente una instalación de doble compresión, donde se

muestran los elementos fundamentales que la componen así como su diagrama entálpico, añadiendo
desde aquí que todo lo que se diga, en general, de una instalación doble es extensible a cualquier
instalación múltiple.

Fig. 7.27 Instalación de doble compresión. Diagrama p-i

249
Puede observarse que los vapores saturados aspirados en la etapa de baja presión, Cbp, en el estado
a a la presión p1 de evaporación y comprimido hasta una presión intermedia pi, son descargados en
el refrigerador intermedio R.

En éste el fluído se enfría hasta una temperatura conveniente a’, igual o algo superior a la
temperatura de saturación a la presión pi (a”), ya sea mediante la acción de un fluído refrigerante
exterior (aire, agua) o por el propio fluído frigorígeno al inyectarlo en forma de vapor o líquido.

Los vapores así refrigerados, son aspirados por el compresor de alta presión, Cap, el cual los
comprime finalmente hasta la presión de condensación p2, descargándolos seguidamente en el
condensador en un estado representado por el punto b’, a una temperatura inferior a la del estado b”
que corresponde a la que se hubiese alcanzado en el caso de que la compresión hubiese sido simple.

El líquido una vez condensado, c’, y subenfriado, c, se expansiona, en la válvula correspondiente,

hasta la presión de evaporación, d, en donde el vapor húmedo se lleva a saturación al absorber el
calor del medio a refrigerar en el evaporador.

Del examen del diagrama entálpico, se deduce que:

ƒ Potencia frigorífica específica : q1 = ia – id

ƒ Trabajo específico de compresión: wt = (ib’ – ia') + (ib – ia)

observándose que el trabajo de compresión que se economiza mediante esta doble compresión,
(siendo el requerido en la compresión simple wts = ib” – ia ) es:

wts – wt = (ib” – ib) - (ib’ – ia’)

lo que aproximadamente representa el área rayada: a’bb”b’, de la figura.

En cuanto a cual debe ser el valor de la presión intermedia de trabajo en el enfriador, varias son las
hipótesis que caben hacerse, tales como la de que sea aquella que minimice el trabajo de compresión
requerido, o bien la que proporcione igual temperatura de escape del fluído en los compresores.

Sin embargo el método más común es elegirla de forma que las relaciones de compresión en ambos
saltos sean iguales, lo cual exige que la presión intermedia sea media geométrica entre la de
evaporación y la de condensación.

pi p 2
=
p1 pi

pi = p1 * p2

La escala logarítmica del eje de presiones en los diagramas p-i, permite determinar directamente la
presión intermedia, al dividir en dos partes iguales el segmento p1-p2.

Esta forma de elección de la presión intermedia, lleva a diferentes temperaturas de escape en los
compresores, observandose que la temperatura de escape del compresor de alta presión es superior
al de baja presión.

Para refrigerantes de elevado exponente adiabático, caso del amoníaco, suele realizarse una
corrección en el valor de la presión intermedia, con objeto de limitar la temperatura de escape del gas
del compresor de alta presión. Lascorrecciones más utilizadas son las correspondientes a:

ƒ Sandholt: pi = p1 * p 2 + 0,35 (bar)

ƒ Czaplinsky: Ti = T1 * T 2

250
 T2
ƒ Andersen: p i= . p1 * p2
T1

Cuando se necesiten tres etapas de compresión, deben mantenerse asimismo relaciones de

compresión iguales para cada etapa, por lo que de forma análoga a lo indicado para la compresión en
dos etapas se procederá a dividir el segmento p1-p2 del diagrama entálpico en tres partes iguales.

Las presiones intermedias, tendrán por valor:

pi1 = 3 p2 * p21

pi2 = 3 p1 * p22

La refrigeración por aire o por agua, del enfriador intermedio es un método que está prácticamente en
desuso debido a las limitaciones propias de estos agentes refrigerantes en cuanto al descenso de
temperaturas que pueden lograr en él, sobre todo frente a la capacidad de utilización del propio fluído
frigorígeno de la instalación para conseguir este enfriamiento convirtiendo este refrigerador intermedio
en un evaporador suplementario colocado entre las etapas de baja y de alta alimentado por el líquido
que procede del condensador.

Por esta razón, analizamos seguidamente aquellas instalaciones que funcionan bajo este principio,
bien sea a su vez de evaporación en un sola o en varias etapas.

7.3.1.1 Inyección total o inyección de vapor

En este sistema, la refrigeración del enfriador intermedio se consigue realizando la descarga del
líquido que atraviesa la válvula de expansión directamente en el enfriador, es decir de una forma
abierta y de aquí que también se le conozca como sistema de enfriador intermedio de tipo abierto.

En la figura 7.28 se representa el esquema de funcionamiento el diagrama entálpico de esta

instalación observándose como a través de la válvula de expansión VE1, el líquido a la salida del
condensador se expansiona e inyecta en el enfriador intermedio R. Parte de este líquido se vaporiza
refrigerando así los vapores calientes que provienen del compresor de baja presión, mientras que el
líquido no evaporado se acumula en el fondo del enfriador alimentando de esta forma, a la presión
intermedia pi, una segunda válvula de expansión VE2 que hace descender la presión a la
correspondiente de evaporación.

El compresor de alta presión aspira la mezcla de vapores del enfriador, comprimiéndolos y

descargándolos en el condensador donde se licúan y puede incluso subenfriarse.

En esta instalación, el caudal de fluído frigorígeno, (mc), que se inyecta en el enfriador intermedio a
través de la expansión cc’, se subdivide en un caudal (me) que atraviesa el evaporador y un caudal
(mc – me) que se vaporiza en el enfriador intermedio.

El caudal que atraviesa el evaporador es fácilmente calculable conociendo la potencia frigorífica que
debe atender la instalación:

me = Q1 / (ia – id)

mientras que el caudal que circula por el condensador, podremos determinarlo estableciendo el
balance energético en el enfriador intermedio. Según el Primer Principio de la Termodinámica y
suponiendo un funcionamiento adiabático en dicho enfriador, la entalpía de los flujos que entran en él,
debe ser igual a la de los flujos que lo abandonan. Por lo tanto:

me . ib + mc . ic’ = me . id’ + mc . ia’

ib − id'
es decir: mc = me.
ia'−ic'

251
 p
c mc b’
p2

d’ mc - me
pi b
c’ a’

me
p1
d a

Fig. 7.28 Instalación de Inyección de Vapor (I. Total). Diagrama p-i.

La potencia precisa en los compresores, será:

Wbp = me (ib – ia)

Wap = mc (ib’ – ia’)

con lo que el coeficiente de eficiencia, será:

me.(ia − id)
ε=
me.(ib − ia) + mc.(ib'−ia' )

y la cantidad de calor que hay que evacuar en el condensador:

Q2 = mc (ib’ – ic)

Este sistema en la práctica es poco viable, debido fundamentalmente a que la presión diferencial en
la válvula de expansión que alimenta al evaporador es pequeña (se encuentra sometida a la presión
del refrigerador intermedio), acarreando problemas de regulación y operación, (obliga a poner una
válvula de mayor tamaño, con el inconveniente a su vez de que opera más lentamente), máxime si se
produce una vaporización parcial del fluído en la línea de alimentación de la válvula a partir del
refrigerador intermedio, por lo que hay que dimensionar más ampliamente la tubería de alimentación
de la válvula de expansión VE2 para disminuir al máximo las pérdidas de carga.

Un segundo problema, que puede ser grave en este sistema, es cuando se utiliza con refrigerantes
orgánicos ya que estos al arrastrar aceite de lubricación del compresor pueden provocar depósitos de
éste en el enfriador, colapsando el paso de fluído al evaporador.

7.3.1.2 Inyección de líquido

La refrigeración del fluído entre la baja y la alta presión se realiza mediante una inyección de líquido
que proviene del condensador y cuyo funcionamiento responde al esquema de la figura. 7.29 donde
asimismo representamos el ciclo descrito por este sistema de compresión múltiple.

En esta instalación la única variación que se produce respecto al esquema de la inyección de vapor
anterior es que el líquido a la salida del condensador se bifurca en una inyección de líquido en el
enfriador y en una alimentación directa al evaporador a través de su correspondiente válvula de
expansión.

252
En ellos se observa de nuevo que el caudal másico que circula por el condensador, mc, procediendo
al balance energético en el enfriador, es:

(mc – me) . ic’ + me . ib = mc . ia’

ib − ic '
mc = me .
ia'−ic '

en donde: me = Q1 / (ia-id)

siendo asímismo, las potencias necesarias en los compresores:

Wbp = me (ib – ia)

Wap = mc (ib’ – ia’)

y el coeficiente de eficiencia y el calor de condensación son respectivamente:

me.(ia − id)
ε=
me.(ib − ia) + mc.(ib'−ia' )

Q2 = mc (ib’ – ic)

Fig. 7.29 Instalación de Inyección de Líquido. Diagrama p-i.

Mediante la realización de este ciclo, se facilita el problema de operación y regulación que presentaba
el ciclo de inyección de vapor, pero por contra y como analizaremos posteriormente, el coeficiente de
eficiencia obtenido es inferior a aquél.

7.3.1.3 Inyección parcial

Este sistema es también conocido con el nombre de Compresión Múltiple con enfriador intermedio
de tipo Cerrado así como por Compresión Múltiple con Inyección de Líquido y Subenfriamiento.

Difiere del descrito anteriormente, en que en este caso la línea de alimentación a la válvula de
expansión sufre un subenfriamiento en el propio enfriador intermedio, mediante la vaporización de
líquido por inyección parcial en él. El subenfriamiento del líquido es limitado, presentando unos
valores que normalmente se encuentran en torno a los 10 K por encima de la temperatura del
enfriador.

253
En la figura 7.30, se refleja el esquema tipo de esta instalación, observándose como en el interior del
enfriador se dispone un intercambiador de calor para lograr el subenfriamiento indicado. Tengase en
cuenta que la temperatura mínima que puede alcanzar el líquido subenfriado (c’) debe ser, en el
límite, la del enfriador d’. En la figura se recoge el diagrama entálpico correspondiente a tal
instalación.

p
c’ c mc b’
p2

mc - me
pi b
d’ a’

me
p1
d a

Fig. 7.30 Instalación de Inyección Parcial de Líquido. Diagrama p-i.

Los vapores formados en el evaporador son aspirados por el compresor de baja presión y conducidos
al enfriador intermedio en donde estos sufren el enfriamiento debido a la inyección parcial de líquido a
través de la válvula de expansión del fluído frigorífico proveniente del condensador. Desde el
enfriador los vapores son aspirados por el compresor de alta presión para ser condensados
posteriormente.

El líquido procedente del condensador se inyecta parcialmente, mediante un by-pass, en el

refrigerador intermedio con el fin anteriormente indicado, mientras que el resto pasa a un serpentín o
intercambiador de calor provocándose el subenfriamiento del fluído antes de la laminación en la
válvula de expansión que alimenta al evaporador.

Con un criterio análogo al realizado en los ciclos anteriores, se pueden calcular las masas de fluído
en circulación, mediante el balance energético en el intercambiador:

me.ic + me.ib + (mc – me).ic = mc.ia’ + me.ic’

o como : (mc – me).ic + me . ic = mc . ic , resulta:

mc . ic + me.ib = mc.ia’ + me.ic’ y

i b − ic '
mc = me.
ia'−ic

totalmente similar al anterior, con:

me = Q1 / (ia – id)
Wbp = me (ib – ia)
Wap = mc (ib’ – ia’)
Q2 = mc (ib’ – ic)

me.(ia − id)
ε=
me.(ib − ia) + mc.(ib'−ia' )

254
siendo ésta la solución más comúnmente empleada cuando se utiliza amoníaco como fluído
refrigerante en compresión doble.

Cuando se utilizan refrigerantes orgánicos se emplea una modificación de este circuito (figura 7.31).
En esta instalación se utiliza un enfriador intermedio de tipo de superficie y nunca de tipo inundado,
para que manteniendo una velocidad de circulación suficientemente elevada, se eviten los depósitos
de aceite en él.

b’

Cap
c

a’

R b
d’

Cbp

c’

Fig. 7.31 Instalación de Inyección Parcial con Expansión Seca.

En las instalaciones en donde el recorrido del líquido es anormalmente largo y en donde el uso de
bombeo no es adecuado, se recomienda el uso de este sistema frente a otros.

7.3.1.4 Comparacion entre métodos

Analizamos y comparamos, seguidamente, las ventajas y desventajas de los métodos de compresión

múltiple expuestos anteriormente.

Para ello iniciamos la comparación frente a la compresión simple.

a) Compresión múltiple de inyección total de vapor (con enfriador intermedio de tipo

abierto) respecto a la compresión simple, trabajando entre las mismas presiones de condensación y
evaporación y que tengan igual potencia frigorífica.

Para la misma potencia frigorífica (fig. 7.29), se tendrá:

Q1 = me (ia – id) = ms (ia – ic)

ia − id
es decir: ms = me.
ia − ic

siendo por lo tanto ms > me, lo cual indica que el evaporador de la instalación de compresión doble
puede ser menor que el de la simple correspondiente y presentará a su vez menores pérdidas de
carga.

Si se compara ahora la diferencia entre los trabajos de compresión por unidad de frío producido, se
obtiene:

255
 W s − W m ms.(ib"−ia) me.(ib − ia) + mc.(ib'−ia' )
A= = − =
Q1 ms.(ia − ic ) me.(ia − id)
ib" −ia ib − ia (ib ' −ia ).(ib − id' )
= − −
ia − ic ia − id (ia − id).(ia' −ic ' )

Si se representa gráficamente la función anterior frente a la presión de evaporación se obtienen, para

cada presión de condensación, curvas como las dibujadas en la figura 7.32,. En ellas puede
apreciarse que, a bajas presiones de evaporación, la potencia consumida por la compresión simple es
considerablemente superior a la correspondiente a la compresión múltiple, por lo que ésta estará
justificada únicamente en la producción de frío a bajas temperaturas.

0,25

7,4 bar
0,2

9,6 bar

0,15 12,2 bar

0,1

0,05

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Presión de Evaporación

Fig. 7.32 Representación de A vs. pe para distintas pc

De lo anteriormente expuesto se puede concluir en que, con la compresión múltiple se logran las
siguientes ventajas:

ƒ Aumento del coeficiente de eficiencia.

ƒ Disminución de la temperatura de descarga del compresor.
ƒ Economía de la instalación al reducirse el tamaño y el coste, tanto del compresor como del
evaporador.

b) Inyección de vapor respecto a la inyección de líquido

Operando entre las mismas presiones de evaporación y condensación, el coeficiente de eficiencia de

ambas máquinas, es (fig. 7.33):

Fig. 7.33 Comparación entre Inyección de Vapor e Inyección de Líquido

256
 • En la inyección de vapor:

me.(ia − id)
εv =
me.(ib − ia) + mc.(ib'−ia' )

Teniendo en cuenta la expresión de mc en 7.3.1.1, resulta:

• En la inyección de líquido:

me.(ia − id" )
εl =
me.(ib − ia) + mc.(ib'−ia' )

i −i
con: mc = me . b c '
ia' −ic '

se obtiene:

(ia − id" ).(ia'−ic ' )

εl =
(ib − ia).(ia'−ic ' ) + (ib'−ia' ).(ib − ic ' )

y siendo ic = ic’ = id” e id’ = id , resulta finalmente que: εv - εl > 0, es decir el ciclo de inyección de
vapor presenta un coeficiente de eficiencia superior al de inyección de líquido.

No obstante recuérdese lo anteriormente citado, sobre la más fácil operación y regulación del ciclo de
inyección de líquido.

c) Inyección de líquido respecto a la inyección parcial

Análogamente al caso anterior puede observarse que la eficiencia en ambos casos, cuando trabajan
entre las mismas presiones, son (figura 7.34):

Fig. 7.34 Comparación entre Inyección de líquido e Inyección Parcial.

• En la inyección de líquido:

(ia − id' ).(ia'−ic ' )

εtl =
(ib − ia).(ia'−ic ' ) + (ib'−ia' ).(ib − ic ' )

mientras que en la inyección parcial se verifica:

(ia − ic ).(ia'−ic )
εpl =
(ib − ia).(ia'−ic ) + (ib − ia).(ib'−ia' )

257
cumpliendose nuevamente que εp - εl > 0, lo que indica que el ciclo de inyección parcial muestra una
mayor eficiencia que el de inyección de líquido.

7.3.1.5 Instalaciones de compresión y de evaporación en varias etapas

Como ya se mencionó en el capítulo referente a evaporación múltiple en compresión simple, vamos a

analizar ahora este mismo caso cuando existe una compresión múltiple.

Dos son los sistemas más representativos de este tipo de instalaciones, según que la compresión
mecánica sea de inyección de vapor o de inyección parcial de líquido.

La compresión múltiple suele aplicarse corrientemente en instalaciones frigoríficas que tengan

cámaras a diferentes temperaturas. Estas instalaciones suelen conocerse como de compresión
“Booster” en donde la presión de aspiración de las cámaras de temperatura más elevada condiciona,
en muchas ocasiones, la elección de las presiones intermedias.

1) Evaporación múltiple en inyección de vapor

El fluido recorre dos etapas de evaporación y otras dos de compresión según el esquema que se
representa en la figura 7.35.

Es normal hacer coincidir la presión intermedia del sistema con la presión correspondiente a la
evaporación de alta temperatura independientemente de si ésta se ajusta a la media geométrica entre
las presiones de evaporación de baja y de condensación a que se hizo referencia anteriormente
aunque tambien puede disponerse una temperatura de evaporación inferior a la correspondiente a la
presión intermedia. En este caso es preciso disponer de una segunda válvula de expansión que actúa
desde el enfriador intermedio. El diagrama entálpico correspondiente a estas instalaciónes se recoge
en la figura. 7.36. El líquido subenfriado a la salida del condensador (c) se expande hasta el
evaporador de alta temperatura y enfriador intermedio y desde éste al evaporador de baja
temperatura. El compresor de baja, descarga sobre el enfriador, mientras que el compresor de alta
aspira la mezcla (a’) de los vapores de salida del evaporador de alta (a”) y del enfriador intermedio
(b”), descargándolos sobre el condensador (b’).

Fig. 7.35 Instalación de evaporación múltiple con inyección de vapor.

258
 Fig. 7.36 Diagrama p-i de evaporación múltiple

Conocidas la potencia frigorífica del evaporador de baja (Q1b), se puede determinar el caudal másico
que circula por él:

meb = Q1b / (ia – id)

El caudal que debe circular por el compresor de alta, se obtiene estableciendo el balance energético
en el refrigerador una vez conocida la potencia frigorífica que debe atender el evaporador de alta
(Q1a):

Q1a = mea (ia” – id’)

mc.ic + meb.ib + mea.ia” = mc.ia’ + meb.id + mea.id’

mea.(ia"−id' ) + meb.(ib − id)

mc =
ia'−ic

2) Evaporación múltiple con inyección parcial

En este caso, de la instalación esquematizada en la figura 7.37 del diagrama p-i representado en la
figura 7.38, se deduce análogamente:

• Caudal en el evaporador de baja: meb = Q1b / (ia - id)

• Caudal en el evaporador de alta: mea = Q1a / (ia” - id”)
• Caudal inyectado en el refrigerador en c: m = mc - meb
• Caudal en el compresor y condensador:

m . id’ + meb . ic + meb . ib + mea . ia’ = mc . ia’ + mea . id” + meb . ic’

de donde:

Q1a.(ia − id) + Q1b.(ib − ic ' )

mc =
(ia − id).(ia'−id' )

259
 Fig. 7.37 Instalación de Evaporación Doble con Inyección de Parcial

Fig. 7.38. Diagrama p-i para Evaporación Doble con Inyección Parcial

7.3.2 Compresión múltiple indirecta o en cascada

Cuando se pretende producir frío a bajas temperaturas (inferiores a -70 ºC) las instalaciones que
hasta ahora hemos estudiado se muestran incapaces de cumplir de una forma satisfactoria su misión.

Para estos casos se recurre a instalaciones de compresión múltiple indirecta o en cascada, también
llamadas de ciclo binario en las que un fluido frigorífico comprimido en una fase es condensado en el
evaporador de la fase siguiente, por donde circula un fluido frigorigeno normalmente diferente e
independiente del primero.

Se observa así que, a diferencia de la compresión múltiple directa, el escalonamiento entre las
distintas fases se realiza térmicamente y no de una forma mecánica.

El principal problema de la compresión directa es la limitación de bajas temperaturas que pueden

obtenerse en el evaporador ya que al emplear un mismo fluido y pasar por sucesivas etapas, éste
experimenta un aumento notable de su volumen específico y una disminución de su potencia
frigorífica específica en la etapa de baja presión, requiriendo por ello grandes caudales de fluido.

260
No obstante, el principal problema para trabajar a bajas temperaturas es que un único fluido no es
nunca recomendable, pués si su punto de ebullición se adecua a la temperatura de evaporación
exigida, no se adecuará al de condensación ya que presentará unas presiones muy elevadas, siendo
incluso posible que presente temperaturas críticas muy bajas. Tal es el caso del refrigerante R-13, por
ejemplo, que al trabajar a -80ºC y tener una temperatura de ebullición de -81,5ºC presenta una
presión de evaporación prácticamente atmosférica, siendo su temperatura crítica de 29ºC y
correspondiendole para esta temperatura una presión de condensación de unos 38 bar.

Por el contrario, si elegimos un fluido que se adecue en la condensación, presentará una presión de
evaporación inferior a la atmosférica con el consiguiente riesgo de entradas de aire al sistema. Tal es
el caso del NH3, por ejemplo, al hacerle trabajar en evaporación a -60ºC (su temperatura de ebullición
es de -33ºC a la presión atmosférica) ya que alcanza una presión de unos 0,2 bar, aparte del gran
volumen específico que presenta a esta temperatura (5 m3/kg) y su pequeña potencia frigorífica
específica (140 kJ/kg).

Para obviar estos inconvenientes se utiliza la compresión indirecta o en cascada en la que para cada
etapa puede elegirse el fluido frigorífico más adecuado a cada circuito lográndose un intervalo mas
estrecho de sus temperaturas de régimen a la vez que la ventaja de poder elegir aceites mas
apropiados para cada fluido frigorífico. Estas instalaciones se utilizan normalmente para trabajar en el
rango de temperaturas de -70 a -100ºC.

El diagrama esquemático de la instalación, se refleja en la figura 7.39 en donde puede apreciarse que
el condensador del circuito de baja temperatura (obsérvese que ya no se mencionan las presiones,
por cuanto que son dos circuitos totalmente independientes), junto al evaporador del circuito de alta
temperatura, forman un intercambiador de calor en el que la temperatura de condensación es
generalmente unos 3 a 5ºC superior a la temperatura de evaporación.

El caudal másico necesario en el circuito de baja temperatura, se podrá deducir, como siempre,
conociendo la potencia frigorífica requerida en la instalación (Q1) y según el diagrama entálpico de la
figura 7.40:

mb = Q1 / (ia - id)
y el necesario en el circuito de alta, efectuando el balance energético en el intercambiador, es:

mb . (ib - ic) ≥ ma . (ia’ - id’)

ib − ic
ma < mb.
ia'−ib'

Fig. 7.39 Instalación de Compresión en Cascada

261
 Fig. 7.40 Diagrama p-i de una Instalación de Compresión en Cascada

El coeficiente de eficiencia de la instalación, será asímismo:

m b.(ia − id) Q1
ε = =
m a.(ib' −ia' ) + m b.(ib − ia ) W at + W bt

Ejemplos de pares de fluidos empleados para estas instalaciones, son:

Fluido alta Fluido baja Temperatura

temperatura temperatura de evaporación

R-12 R-22 - 50 a - 65 ºC
NH3 (R-717) R-13 > - 80 ºC
R-22 R-13 > - 80 ºC
R-22 R. Etilénicos < - 100 ºC

7.4. UTILIZACIÓN DE SOFTWARE

Si se abre la pestaña de “Cool Tools: Cycle Analysis” en COOLPACK (fig. 7.41), se ofrece la
posibilidad de analizar ciclos de compresión simple (expansión seca e inundados) así como las
distintas posibilidades de trabajo en compresión múltiple e incluso operación en ciclos transcríticos
con CO2.

Si pulsamos sobre el botón del símbolo correspondiente a la expansión seca del ciclo de una etapa,
se abre el software específico de cálculo apareciendo la pantalla de la figura 7.42., que refleja los
valores obtenidos de haber introducido los datos en la pantalla de “Cycle Especification” mostrada en
la figura 7.43.

Los datos que son pedidos por el programa son: Temperatura de evaporación y de condensación, así
como el recalentamiento y subenfriamiento correspondiente y las pérdidas de presión en los equipos.
La existencia o no de un intercambiador liquido-vapor y en su caso el rendimiento de la transmisión
de calor. El refrigerante usado, la potencia frigorífica, el rendimiento isoentrópico y el porcentaje de
pérdida de calor en el compresor. Por último se puede introducir el recalentamiento en la aspiración.

Tras la introducción de los datos solicitados y tras pulsar en el botón “Calculate” se actualizan los
resultados a las condiciones introducidas mostrándose éstos tanto en la pantalla de la figura 7.43
como en el diagrama de la figura 7.42. Estos resultados pueden visualizarse como tabla si se pulsa
sobre el botón “State Points” desde cualquiera de las pantallas anteriores (fig. 7.44).

262
 Fig. 7.41 Análisis de Ciclos con CoolPack

Fig. 7.42 Análisis del Ciclo de una etapa de expansión seca

263
 Fig. 7.43 Introducción de datos y resultados del Ciclo de una etapa de expansión seca

Fig. 7.44 Resultado del Ciclo de una etapa de expansión seca

El significado de COP* que aparece indicado en los calculos, refleja la relación entre la Potencia
Frigorífica teórica (Q*E), calculada como la diferencia de entalpías específicas entre la de entrada al
compresor y la de salida del condensador, multiplicada por el flujo másico circulante por ellos
respecto a la energía total (WTOT) consumida por el compresor.

Existe asimismo un botón “Auxiliary” que al pulsarse muestra los resultados del cálculo del diámetro
de las conducciones del fluido necesarias, o caudal de refrigerante cuando aplicamos un valor al
rendimiento volumétrico del compresor, o el consumo de energía anual para un determinado número
de horas al año de esta instalación frigorífica.

264
Similarmente podríamos calcular una instalación de compresión simple con evaporador inundado tras
pulsar el segundo botón de la lista.

Tambien se puede calcular fácilmente instalaciones de doble compresión con evaporadores en

expansión seca o inundados e refrigeradores intermedios abiertos o cerrados. En la figura 7.45 se
representa una instalación de evaporador inundado e intercambiador abierto (inyección total) para los
datos indicados, pudiendose leer los resultados en dicho diagrama o en las pantallas “State Points” u
“Cycle Especification” tras pulsar el botón “Calculate”.

Fig. 7.45 Análisis del Ciclo de doble etapa de inyección total y evaporador inundado

Si pulsamos sobre la pestaña “CoolTools: Evaluation”, se puede evaluar la variación que

experimentan los resultados de un ciclo cuando se varían los datos de entrada, mostrandonos los
resultados comparativos correspondientes.

Así, en la figura 7.46, se muestra la pantalla de introducción de datos de un ciclo de expansión seca y
compresión simple en la evaluación de la variación de capacidad del compresor y los resultados
obtenidos tras pulsar el botón “Calculate” Si se pulsa ahora el botón “Home”, se muestra el diagrama
correspondiente (fig. 7.47). Si se pulsa el botón “State Points” se obtiene la pantalla que se muestra
en la figura 7.48. Por último, en la figura 7.49 se muestra la pantalla de evaluación de los resultados
cuando se varían los datos de entrada. En este caso de ha considerado únicamente la influencia de la
temperatura ambiente en la condensación, observando como ante una disminución de 5 K en ella la
potencia disminuye en un 16,25% y el COP aumenta en un 19,40%.

265
Fig. 7.46 Introducción de datos y resultados del Ciclo de una etapa de expansión seca

Fig. 7.47 Ciclo correspondiente a los datos de la fig. 7.46

266
 Fig. 7.48 Valores termodinámicos de los puntos del Ciclo anterior

Fig. 7.49 Evaluación de los resultados al variar los datos (Tª del Condensador)

Similarmente el software SOLKANE, anteriormente visto en aplicaciones para refrigerantes, tambien

permite el cálculo de ciclos de refrigeración aunque de forma más limitada.

En la figura 7.46 se expone la pantalla de un ciclo simple (Ciclo 1) con los datos introducidos para su
calculo con R-134a.

267
 Fig. 7.46 Análisis del Ciclo de una etapa de expansión seca

Tras pulsar el botón “Cálculo” obtenemos la resolución del ciclo que se puede ver como tabla de
valores pulsando “F3” e incluso el dimensionamiento de las conducciones del refrigerante si se pulsa
“F5”. Asimismo ofrece la posibilidad de exportar el ciclo a un diagrama p-i o T-S del R-134a pulsando
para ello sobre el botón “Diagram”.

Fig. 7.47 Diagrama p-i del Ciclo de una etapa de expansión seca

Pulsando sobre los botones: Ciclo 2, 3, 4, … disponemos de distintas posibilidades de cálculo de ciclos en
compresión simple o doble.

268
269
 CAPÍTULO 8

COMPRESORES FRIGORÍFICOS

8.1. INTRODUCCIÓN

El compresor es una máquina que tiene por finalidad aspirar los vapores del fluido frigorígeno,
producidos en el evaporador por la baja presión que crea en él, e impulsarlos a una presión
suficientemente elevada para que se condense a la temperatura de las fuentes naturales (agua, aire,
suelo, etc.), que refrigeran el condensador, valiéndose para ello de una aportación exterior de trabajo.
Se distinguen de las soplantes y ventiladores, que manejan grandes cantidades de fluidos
compresibles, en que éstos no modifican sensiblemente su presión.

Si bien existen muchas formas de clasificar los compresores, optamos por establecer una
clasificación en función de su principio de funcionamiento, o lo que es lo mismo según el tipo de
mecanismo empleado. Así encontramos:

• Compresores de desplazamiento positivo o volumétricos, que se subdividen en:

ƒ Compresores alternativos de pistón, que comprenden:

ƒ Normales u Ordinarios: Verticales, Horizontales y Radiales
ƒ Especiales: de Pistón Seco, de Laberinto, Electromagnéticos (oscilantes, axiales).
ƒ Compresores rotativos, igualmente subdivididos en:
ƒ De Paletas
ƒ Excéntricos
ƒ Otros:
ƒ De Tornillo o Helicoidales
ƒ De Membrana

• Compresores de desplazamiento cinético o centrífugos, también llamados turbocompresores:

ƒ De Flujo Radial
ƒ De Flujo Axial

En los primeros se aplica una fuerza exterior para obligar a un cierto volumen de un gas a
desplazarse desde el recinto de baja presión al de alta presión, conociéndose este proceso como
desplazamiento positivo. En los segundos, el movimiento de un rotor proporciona al vapor contenido
entre los alabes del mismo un incremento de energía cinética que, al pasar a través de un difusor
(conducto de sección variable), se transforma en incremento de presión.

Cuando se considera el conjunto motor eléctrico-compresor, éstos pueden ser subdivididos a su vez
en de tipo abierto, semihermético y hermético. Esta tipología de compresores nace de la necesidad
de evitar las fugas de fluido frigorífico a través del cierre del cigüeñal, especialmente importantes
cuando se utilizan CFC’s o HCFC’s,.

En los compresores abiertos el motor y el compresor son totalmente independientes, mientras que en
los semiherméticos y los herméticos se encuentran encerrados dentro de una carcasa estanca,
diferenciándose según que se construya mediante carcasas separadas y atornillables posteriormente
o por una carcasa monobloque que contenga ambos elementos.

270
Si bien mediante los grupos compresores cerrados se evita la fuga de fluido, por el contrario se
presentan una serie de inconvenientes que hace que sobre todo los grupos herméticos no se utilicen
en el campo de la refrigeración industrial, quedando reservados para el frío comercial y doméstico.

Entre los principales inconvenientes cabe destacar la mayor dificultad para realizar un mantenimiento
o cualquier reparación, junto con el mayor recalentamiento que se produce en los vapores de
aspiración. El amoníaco no puede utilizarse en estos grupos compresores por su incompatibilidad con
el cobre de los devanados del motor, que en todo caso siempre presentan una menor refrigeración,
aunque actualmente se trabaja en la consecución de motores con devanados de aluminio.

Para grandes plantas, el compresor más común, es el compresor semi-hermético mientras que para
muy grandes plantas se utilizan los abiertos.

En cuanto a las características de los compresores siguiendo las diferentes asociaciones motor-
compresor, pueden relacionarse las indicadas en el cuadro siguiente:

Tabla 8.1. Utilización de compresores atendiendo a la asociación motor-compresor

Velocidad de Caudal desplazado Regulación de

Tipo Aplicaciones
rotación (rev./min.) (m3/h) potencia
Frío doméstico
Motor de dos
Hermético 3.000 0,6 a 95 Frío Comercial
velocidades
Climatización
Frío comercial Anulación de
Semi-hermético 1.500 3 a 180
Semi-industrial cilindros

Frío comercial Anulación de

cilindros
Abierto 500 a 1.800 0,8 a 1.700 Semi-industrial
Apertura forzada de
Frio Industrial clapetas BP

8.2. COMPRESORES ALTERNATIVOS

Las instalaciones frigoríficas industriales son comúnmente accionadas por compresores alternativos,
razón por la que haremos especial hincapié en este tipo.

Se caracterizan por que un elemento móvil, pistón o émbolo (Fig. 8.1a y b) se desplaza con un
movimiento alternativo, accionado por un sistema biela-manivela, en el interior de un cilindro,
provocando primero la aspiración y después la compresión y expulsión de los vapores del fluido
frigorígeno.

Estos compresores se pueden subdividir en grupos atendiendo a diversos criterios:

1. Según la disposición de los cilindros del pistón: Horizontales, Verticales y Radiales. Estos
últimos adoptan una posición inclinada con disposiciones lineales, en “V” (2 o múltiplos de 2
cilindros) , “W” (3 o múltiplos de 3 cilindros), “VV” ” (4 o múltiplos de 4 cilindros) o en estrella.
2. Según el número de caras activas del pistón: de Simple Efecto (una sola cara activa) o Doble
Efecto (2 caras activas).
3. Según su Estanqueidad: de Cárter Abierto y de Cárter Cerrado, según que el sistema biela-
manivela se encuentra en contacto o aislado del exterior.
4. Según el rango de Compresión: de Compresión Simple y de Doble Compresión, según que
realicen uno o dos escalonamientos de presiones.
5. Según el ámbito de aplicación: Domésticos (con potencias inferiores a 6 Kw.), Comerciales
(potencias entre 6 y 18 Kw.) e Industriales, para potencias superiores.

271
 Fig. 8.1.a Componentes de un compresor alternativo (Catálogo Mayekawa-Mycom)

Fig. 8.1.b Elementos de un compresor hermético alternativo

En la figura 8.2 representamos un compresor alternativo monocilíndrico en distintas fases de

funcionamiento, disposición únicamente esquemática ya que normalmente los compresores suelen
ser pluricilíndricos. Como se observa en dicha figura, el compresor está compuesto por una culata o
plato de válvulas que aloja las válvulas de admisión y de escape; un bloque por cuyo interior, el
cilindro, se mueve el pistón, arrastrado por un mecanismo biela-manivela encargado de transformar
un movimiento giratorio del cigüeñal en el alternativo del pistón y cerrado en su parte inferior por un
cárter

Las válvulas de admisión son las encargadas de permitir la entrada al interior del cilindro cuando la
diferencia entre la presión en él y la presión en la línea de aspiración vence la tensión de un resorte,
mientras que la de escape permite su salida, igualmente al vencer la tensión de un resorte, la
diferencia de presiones entre el interior y la línea de impulsión.

272
 (a) (b) (c) (d)

Fig. 8.2. Compresor alternativo: fases de funcionamiento

Las fases de funcionamiento representadas en dicha figura se corresponden con la evolución de la

posición del pistón al ir girando la manivela alrededor de su eje. Partiendo de la posición representada
por “a”, en donde el pistón se encuentra en la posición más alta posible dentro del cilindro (razón por
la que se la conoce como Punto Muerto Superior o PMS). En esta posición la válvula de admisión se
encuentra cerrada mientras que la de escape aún se encuentra abierta consecuencia de la fase de
escape precedente.

La posición “b” indica un cierto giro de la manivela para el cual la válvula de admisión se abre
indicando el retraso en la apertura de la válvula de admisión como consecuencia de que la depresión
creada en el interior del cilindro al descender el pistón ha vencido la tensión del resorte y la válvula de
escape permanece cerrada. Hasta que la presión dentro del cilindro sea (pa - Δpa) no se abrirá la
válvula de admisión y por lo tanto el vapor al entrar en el cilindro sufrirá una expansión Δpa
(laminación) a su paso por el orificio de dicha válvula. Esto quiere decir que mientras dura la
aspiración la presión del vapor dentro del cilindro es menor que la reinante en la línea de aspiración.

La consecuencia de este retraso en la apertura de la válvula de admisión es que el volumen admitido

dentro es menor, pues parte de la carrera teórica de admisión del pistón se emplea en expansionar el
gas desde pa hasta, pa - Δpa.

Haciendo corresponder estas posiciones con la figura 8.3, obtenemos en el diagrama p-V la
transformación 1-2 de reexpansión del gas. Es decir, el gas que ha quedado atrapado en el espacio,
llamado muerto o perjudicial, entre el pistón y el plato de válvulas en el interior del cilindro a la presión
de impulsión, necesita reexpandirse hasta la presión de aspiración, antes de que la válvula de
admisión pueda abrir y permitir el verdadero llenado del cilindro.

La posición “c” de la figura 8.2. indica aquella para la cual el pistón alcanza el punto más bajo de su
recorrido, Punto Muerto Inferior o PMI, que se obtiene cuando la manivela ha girado 180º. Las
posiciones “b” y “c” se corresponden con la fase de admisión, transformación 2-3 de la figura 8.3.

A partir de este instante, las dos válvulas permanecen cerradas, mientras que el pistón comienza a
subir comprimiendo el gas en el interior del cilindro. Esta fase se conoce con el nombre de fase de
compresión, transformación 3-4 en la figura 8.3., que dura hasta que el pistón alcanza la posición “d”
de la figura 8.2., momento en que se abre la válvula de escape lo que representa el Retraso en la

273
apertura de la válvula de escape. Por idéntico motivo, para que pueda salir el gas en el escape,
deberá estar dentro del cilindro a una presión, pe+ Δpe, ligeramente superior a la pe reinante en la
línea de escape. En el supuesto de que en el punto muerto superior la presión dentro del espacio
muerto no tenga tiempo material de igualarse a la pe de la línea de escape, el recorrido del pistón en
el retroceso para la reexpansión del gas del espacio muerto, no ya desde pe hasta, pa - Δpa, sino
desde, pe+ Δpe, hasta, pa - Δpa., deberá ser mayor, disminuyendo también por este concepto la
carrera útil de admisión del pistón, y por lo tanto el volumen realmente admitido en el cilindro.

La fase de escape, transformación 4-1, termina cuando el pistón alcanza el PMS en la posición “a”.

A la relación entre la presión de escape y la presión de admisión se la conoce como relación de

compresión: ρ =pe/pa, mientras que al recorrido entre el PMS y el PMI que realiza el pistón se le
denomina carrera.

Al volumen total de este cilindro, comprendido entre el PMS y el PMI, se le conoce como cilindrada
unitaria del compresor (vc = V3 – V1), mientras que la cilindrada total del mismo es la correspondiente
de multiplicar esta cilindrada unitaria por el número de cilindros (z) de dicho compresor (Vc = z. vc).

El diagrama de la figura 8.3. recoge el diagrama p-V teórico del compresor mecánico alternativo, en
donde las carreras de reexpansión y de compresión son transformaciones adiabáticas que en la
práctica son transformaciones politrópicas de exponente variable durante la compresión.

Fig. 8.3. Diagrama p-V del compresor alternativo

Las elevadas temperaturas que alcanza el vapor después de la compresión, sobre todo con
amoníaco, supone una reducción notable de la eficiencia del compresor, razón por la que se debe
refrigerar los cilindros de los compresores con objeto de que en ningún caso se sobrepase la
temperatura de 135ºC. Esta refrigeración se logra bien con la colocación de aletas, que aumentan la
superficie de intercambio de calor por radiación con el aire ambiente, cuando se utilizan refrigerantes
halogenados, o bien mediante camisas húmedas por las que se hace circular agua que refrigera las
paredes de los cilindros cuando se utiliza amoníaco.

Todas estas particularidades que ocurren en la práctica hace que el diagrama teórico anterior se
transforme en un diagrama práctico o indicado que es el que realmente realiza el compresor y cuya
superficie encerrada es precisamente el valor del trabajo indicado necesario para ejecutarlo.

8.2.1. Rendimiento Volumétrico

Debido a la reexpansión del gas ocluido en el espacio muerto, el volumen de gas que realmente se
introduce en el interior del cilindro a la presión de aspiración, según se observa en la figura 8.2, es
inferior a la cilindrada unitaria de este compresor.

La relación entre el volumen realmente aspirado por el compresor en una carrera de admisión y el
volumen total del cilindro, se conoce como rendimiento volumétrico de un compresor:

ηv = V3-V2 / V3-V1

274
El rendimiento volumétrico real de un compresor es algo inferior al teórico anterior ya que deben
considerarse las pérdidas por fugas sufridas a través del pistón y las válvulas así como las pérdidas
de presión del fluido al atravesar las válvulas o al intercambio de calor producido. Estas pérdidas son
más elevadas con amoníaco que con los fluidos derivados de los halogenados.

El rendimiento volumétrico vemos que es función de dicha reexpansión del gas contenido en el
espacio muerto. Por esta razón depende tanto del valor de este espacio muerto como de la relación
de compresión.

El espacio muerto, ε, se expresa normalmente en porcentaje de la cilindrada unitaria:

ε = V1 / (V3 – V1)

admitiéndose valores prácticos del 5 al 15% para compresores de pequeño tamaño y del 3 al 8% para
los compresores industriales de tamaños medios y grandes.

Como V3-V2 = (V3-V1) – (V2-V1), resulta que el rendimiento volumétrico puede expresarse como:

ηv = 1+ V1/( V3-V1) – V2/( V3-V1) = 1- ε ( V2/V1 – 1)

Como la reexpansión es politrópica, se verifica que:

V2/V1 = (Pe/Pa)1/n = ρ1/n

Obteniéndose finalmente para el rendimiento volumétrico la expresión:

ηv = 1- ε (ρ1/n-1)

De la ecuación anterior se deduce que el rendimiento volumétrico disminuye a medida que aumentan
los valores de la relación de compresión o del espacio perjudicial.

Además de esta fórmula totalmente teórica, existen distintas fórmulas experimentales que intentan
recoger el efecto de las distintas pérdidas que se producen en la práctica en los compresores con el
uso de distintos tipos de fluidos. Entre los trabajos realizados en este sentido es de destacar los
debidos a Linge y Lorentzen, quienes así mismo confeccionaron diagramas y ábacos de
determinación práctica de estos coeficientes.

El valor del desplazamiento volumétrico o caudal de un compresor, con un diámetro d de su cilindro,

será el resultado de considerar su cilindrada, su rendimiento volumétrico y la velocidad (n rev/min.)
con que gira la manivela del mismo teniendo en cuenta que al girar ésta 360º, es decir una vuelta, el
compresor realiza dos carreras de las cuales una es de admisión:

Va = Vc * ηv* n / 60 = z * vc * ηv* n / 60 = z * π * d2 * ηv* n / 240

El caudal másico que proporciona el compresor, para un volumen específico va del vapor del
refrigerante en la aspiración, es:

m = Va / va

valor que aumenta al elevarse la temperatura de evaporación, fundamentalmente porque disminuye el

valor del volumen específico del vapor aspirado.

La capacidad de refrigeración de un compresor es la potencia frigorífica que puede proporcionar en el

evaporador en su funcionamiento normal en la instalación. Esta capacidad, como ya se vio en
capítulos anteriores, es el resultado de multiplicar el caudal másico bombeado por la diferencia de
entalpías del vapor del fluido en el evaporador:

CR = m . (ia – id) = m . q1

275
Cuando la temperatura de evaporación aumenta, lo hace su capacidad de refrigeración, ya que
aumenta tanto su potencia frigorífica específica como el caudal de fluido bombeado.

8.2.2. Potencia del compresor

La energía consumida durante el ciclo teórico del compresor, puede obtenerse calculando el área
encerrada por el diagrama de dicho compresor (fig. 8.3). Si consideramos el diagrama teórico, en
donde las transformaciones de reexpansión y compresión son adiabáticas reversibles, el área
encerrado por la transformación de compresión es:

1/γ −1/γ γ/ γ − 1 ( γ − 1) / γ
Wc = ∫ V.dp = ∫ V .p c e .p .dp = pe.Vc (ρ − 1)

y al restarle el área encerrada por la transformación de reexpansión, queda:

γ/ γ − 1 ( γ − 1) / γ
Wt = ηv.Vc (ρ − 1)

Esta potencia teórica, necesaria para elevar la presión desde el valor correspondiente de evaporación
hasta el de condensación según un proceso adiabático reversible, es según vimos en el capítulo
7.2.1.:

Wt = (ib – ia) . m = wt . m = Q1 . wt / q1 = Q1 . (ib-ia) / (ia-id)

En la práctica, la irreversibilidad del proceso de compresión debido a las pérdidas por el intercambio
de calor del fluido con las paredes del cilindro (durante la última parte del proceso de expansión y en
la inicial del de compresión, la temperatura de la pared es mayor que la del vapor, pasando por lo
tanto calor de aquélla a éste; en la parte inicial del proceso de expansión y la final del de compresión,
la temperatura del vapor es superior a la de la pared, por lo que el calor pasará de aquél a ésta; esto
se puede interpretar como si el vapor funcionase con un coeficiente politrópico variable. (fig. 8.4), por
la caída de presión en las válvulas de admisión y escape y por la falta de hermeticidad, convierten el
proceso de compresión en politrópico en lugar del adiabático reversible. Es decir el exponente
adiabático γ se transforma en el politrópico variable n pasándose del concepto de potencia teórica al
de potencia indicada mediante la admisión de un rendimiento denominado indicado ηi que puede
definirse como la relación de energía teórica consumida en la compresión isentrópica y la realmente
consumida:

ηi = Wt / Wi
p Q
pe 1 4

pa Q
2 3
Q

PMI PMS V

Fig. 8.4 Diagrama indicado de un ciclo de compresión

La potencia demandada en el eje del compresor se denomina potencia en el eje o potencia al freno,
siendo ésta superior a la potencia indicada debido a las pérdidas mecánicas producidas por los
distintos rozamientos mecánicos que se producen en la máquina del compresor, pistón-cilindro,
cabeza y pie de biela, etc.

276
 We = Wi / ηm

Se define el rendimiento mecánico del compresor como la relación:

ηm = Trabajo absorbido según el ciclo indicado del compresor/Trabajo absorbido en el eje del
compresor

El valor del rendimiento mecánico así definido suele considerarse en torno a 0,9, y es constante para
una velocidad determinada del compresor.

La potencia en el eje o al freno del compresor puede expresarse como:

We = Wt / ηm . ηi

Puesto que el compresor va a ser accionado por un motor eléctrico, deben contabilizarse las pérdidas
que se producen en él. Para ello se define el rendimiento eléctrico del compresor como la relación:

ηeléct = Potencia mecánica absorbida en el eje del compresor/Potencia eléctrica absorbida por
el motor

Finalmente, el Rendimiento global del compresor es el cociente entre el trabajo absorbido por ‘este
según el ciclo teórico y el trabajo absorbido en el eje del mismo:

ηcom = Trabajo teórico absorbido por el compresor/Trabajo real absorbido por el compresor

También se puede considerar como el producto de los rendimientos, indicado, mecánico y eléctrico,
de la forma:

η = ηi . ηm . ηeléct

La eficiencia de la compresión es una medida de las pérdidas que resultan de la divergencia entre
el ciclo real o indicado y el ciclo teórico de compresión. Estas pérdidas son debidas a que tanto el
fluido como el compresor, no son ideales sino reales, es decir con imperfecciones y limitaciones tales
como:

a) Rozamiento interno del fluido, que no es un gas perfecto, y además a causa de las
turbulencias
b) Retraso en la apertura de las válvulas de admisión y escape
c) Efecto pared del cilindro
d) Compresión politrópica

Los factores que determinan el valor del rendimiento de la compresión y del rendimiento volumétrico
real del compresor, son los mismos. El diagrama del ciclo ideal de compresión se fija teóricamente y
el del ciclo real de compresión se obtiene en el banco de ensayos mediante un sensor colocado en el
volumen muerto del compresor, que transmite la presión reinante, que se registra en combinación con
el movimiento del pistón, dando lugar al diagrama (p,v) interno.

Como resumen podemos decir que el rendimiento volumétrico depende principalmente de la relación
de compresión y, en menor medida, de la velocidad del compresor, habiéndose comprobado que
compresores de las mismas características de diseño tienen aproximadamente los mismos
rendimientos volumétricos, independientemente del tamaño de compresor que se trate.

El rendimiento indicado depende igualmente de la relación de compresión y tiene el mismo orden de

magnitud que el rendimiento volumétrico.

El rendimiento mecánico depende de la velocidad de rotación. Para una misma velocidad, será
máximo cuando el compresor esté muy cargado. Por último, el rendimiento eléctrico depende de la
potencia del motor de forma que, a mayores potencias, mayores rendimientos.

277
En la práctica resulta de enorme dificultad de separar los rendimientos indicado e interno, por lo que
es más práctico englobar ambos rendimientos en el rendimiento del compresor total.

Para una estimación de los valores de estos rendimientos, en la tabla 8.1 se exponen los órdenes de
magnitud aproximados.

Tabla 8.1. Intervalos de valores medios de los rendimientos de un compresor

ρ = pe/pa ηv ηi ηm ηel
2 88 90 85 ÷93 85 ÷93
4 83 82 85 ÷93 85 ÷93
6 78 74 85 ÷93 85 ÷93

8.2.3. Dimensionado de un compresor

Las características principales en el diseño de un compresor alternativo son el número y diámetro de

sus cilindros, su carrera y su velocidad de rotación.

Ésta última es consecuencia de la velocidad lineal del pistón en su movimiento alternativo:

vlp = 2*n*s / 60

deduciéndose que para una misma velocidad lineal del pistón, una elevada velocidad de rotación
exige una menor carrera del pistón y viceversa. La velocidad del pistón no suele sobrepasar valores
de 4 m/s

La determinación del diámetro del cilindro se realiza partiendo del volumen o caudal horario
movilizado por el compresor:

Vc = z . vc = z * π * d2 * s * n * 60 / 4 = 1414 * z * d2 * vlp

de donde el diámetro requerido del cilindro, es:

Vc
d=
1414 * vlp * z

y la carrera se deducirá de la relación s/d, que suele oscilar entre 0,6 y 1, en donde la mayor
eficiencia de un compresor se alcanza para valores de s/d = 1, denominándose a estos compresores
como cuadrados.

El valor del desplazamiento volumétrico o caudal de un compresor, con un diámetro d de su cilindro,

será el resultado de considerar su cilindrada, su rendimiento volumétrico y la velocidad (n rev/min.)
con que gira la manivela del mismo teniendo en cuenta que al girar ésta 360º, es decir una vuelta, el
compresor realiza dos carreras de las cuales una es de admisión:

Va = Vc * ηv* n / 60 = z * vc * ηv* n / 60 = z * π * d2 * ηv* n / 240

El caudal másico que proporciona el compresor, para un volumen específico va del vapor del
refrigerante en la aspiración, es:

m = Va / va

valor que aumenta al elevarse la temperatura de evaporación, fundamentalmente porque disminuye el

valor del volumen específico del vapor aspirado.

278
8.3. COMPRESO
C ORES ROTAT
TIVOS

Estoss son compre esores de tip

po volumétricco en los que
e la compressión de los va
apores se re
ealiza en unaa
cáma ara de volum
men variable ene el movimiento de rota ación de su elemento
e de compresión. Se pueden n
distin os diferentes con caraccterísticas bie
nguir dos tipo en definidass: los compreesores de paletas
p y loss
comp presores de tornillo.
t

8.3.1. Compreso
ores de Paletas

Estoss compresore es (fig. 8.5 constan

c de un
n cilindro fijo
o o estator de
entro del cua
al gira otro ciilindro móvil,,
rotor,, siempre con ejes desce entrados en una magnitu ud “e” pero concéntrico
c e
en el rotor, de forma que e
el rotor gira deslizzando sobre el estator soobre una sola a generatriz de contacto (G).

Si el rotor posee
e una serie de ranurass en cuyo innterior se mueven
m unass paletas lib
bres que see
despllazan hasta la pared interior del estator por acción de la fuerza ccentrifuga crreada en ell
movimmiento de giro
g or sobre su eje centrado, da lugar al compressor de paleta
del roto as de rotorr
girato
orio.

Esta concepción, que exige una

u gran preccisión en su fabricación, hace que see trate de mááquinas poco
o
ruidosas, en las que
q no se ne ecesita válvula de admisión por lo que el vapor asspirado entra
a de manera
a
contin
nua, y como o no existen espacios muertos
m perju
udiciales los rendimiento
os volumétriccos son muyy
eleva
ados.

En ell ciclo de com

mpresión dee un compressor monopaleta de este tipo
t la paletaa va realizan
ndo tras ella,,
en suu desplazam miento a lo largo
l de la pared del estator
e una aspiración
a del vapor a través
t de la
a
lumbrrera corresppondiente, co
omo consecu uencia de laa depresión que
q crea tra
as su paso. Al contrario,,
por su parte delantera, va commprimiendo el vapor de la aspiraciónn anterior, al disminuir el volumen dee
la cámara, hasta que se alca anza una pre
esión interiorr en la mism
ma que iguala a o supera laa presión dee
tarado de la válvuula de escape.

Fig. 8.5 Com

mpresor de pale
etas de rotor giratorio
g

La siituación de la lumbrera de admisión en el esta ator, para unna posición fija de la generatriz de
e
conta
acto (rotor-esstator), se fija
a de forma que
q el volumen desplaza ado VD sea mmáximo; ésto o implica que
e
hay que
q situar la lumbrera de e forma que el espacio co
omprendido entre dos pa alas consecu utivas sea ell
máximmo posible, en
e el instante e en que la segunda
s pala
a termine de atravesar diicha lumbrerra.
Estass posiciones se corresponden con la posición indicada en la figura.
f

El volumen de va
apor desplaza
ado por un compresor
c de
e este tipo vie or la relación:
ene dado po

VD (m3/h) = π . (D2 – d2). 60 . L. n / 4

onde:
en do
D, d son los
l diámetros del estatorr y rotor, resp
pectivamente
e.
L, la longitud de la ge
eneratriz de contacto
c esta
ator-rotor

279
 n, velocidad de giro en rev./min.

Este volumen que puede incrementarse añadiendo más palas o aumentando la excentricidad e, lo
que equivale a disminuir el diámetro d para un D constante, lo que presenta el inconveniente de
aumentar la fuerza centrifuga en las palas y por lo tanto origina un mayor rozamiento y desgaste. El
volumen desplazado aumenta con el número de palas, como así lo hace la excentricidad y por lo
tanto sus consecuencias, llegándose a construir compresores con 6, 8 y hasta 10 palas.

El rendimiento volumétrico de este tipo de compresores es excelente ya que no existe expansión del
vapor entre las presiones de salida y entrada, por lo que a bajas presiones de aspiración pueden
funcionar de forma más eficiente que los alternativos.

En cuanto a los rendimientos indicado y mecánico, son análogos a los que se presentan en los
compresores alternativos.

Teniendo en cuenta la capacidad de desplazamiento de vapor y su elevado rendimiento a bajas

presiones de aspiración, estos compresores son muy utilizados en acondicionadores de aire e
industrialmente como compresores booster en circuitos de compresión escalonada pero encuentran
su limitación, por razones constructivas, en que raramente trabajan por encima de 3 a 5 bar, no
sobrepasando relaciones de compresión superiores a 7.

El segundo tipo de compresor de paletas es el de rotor rodante o de rodillo (fig. 8.6) en el que el eje
motor y el eje del estator son concéntricos, mientras que el eje del rotor es excéntrico a una distancia
e respecto a ellos.

Fig. 8.6 Compresor de paletas de rotor rodante

En este caso la paleta va insertada en una ranura del estator, manteniéndose permanentemente
pegada al rotor por la acción de un resorte. La paleta separa de una manera constante las cámaras
de admisión (B) de la de compresión (A), mientras que el rotor gira descentrado en el mismo eje del
estator, aparentando que rueda por el interior de éste, de ahí su nombre. El contacto con el estator
tiene lugar a lo largo de todas y cada una de sus generatrices, mientras que en el rotor sólo a lo largo
de una (G), correspondiente a la máxima distancia al eje motor.

El vapor aspirado en el compresor, que llena el espacio comprendido entre el rotor y el estator, se
comprime de forma que, al girar, disminuye progresivamente su volumen, hasta que alcanza la
presión de tarado de la válvula de escape, que en ese momento se abre, teniendo lugar a
continuación la expulsión o descarga del vapor.

El volumen de vapor teórico desplazado por el compresor de estas características es análogo al

determinado para los compresores de rotor giratorio estando comprendidos entre los 600 y los 5.000
m3/h, por lo que se sitúan, en cuanto a tamaño, entre los alternativos y los centrífugos.

En ambos casos, la relación de compresión que puede lograrse es limitada, debido a la insuficiente
hermeticidad entre las paletas y el estator o rotor, según el tipo. Por el contrario son compresores
baratos con una gama muy extensa de potencias frigoríficas utilizados fundamentalmente en la

280
refrigeración industrial para potencias por encima de los 50.000 kJ/h, valores para los que compite
con los compresores alternativos de pistón.

8.3.2. Compresores tipo Scroll

Los compresores Scroll o de espiral orbitante, pueden considerarse como la última y más moderna
técnica de los compresores rotativos de paleta, a pesar de haber sido patentado su mecanismo en el
año 1905, lo que se ha conseguido gracias a los modernos métodos de fabricación actuales que
requiere la precisión en la fabricación de piezas de forma geométrica complicada, como es el caso de
los perfiles en espiral.

Está formado por dos espirales, una fija (estator) y otra móvil (rotor), desfasadas en todo instante un
ángulo de 180º, con sus ejes descentrados en un valor e de manera que la móvil se va cerrando
sobre la fija en un movimiento orbital de radio e del eje de la espiral móvil alrededor de la fija,
permaneciendo un contacto continuo entre ellas a lo largo de todas sus generatrices, de forma que se
realiza una rodadura sin deslizamiento de la espiral móvil sobre la fija (fig. 8.7) y en definitiva se
obtienen unas cámaras de compresión de geometría variable y en forma de hoz.

(http://spanish.emersonclimate.com) (http://www.danfoss.com)

Fig. 8.7. Etapas de funcionamiento de un compresor Scroll

En la figura anterior, cada una de las filas representa una órbita de funcionamiento. En la primera
órbita, la espiral móvil va aspirando el gas a través de un par de celdas y lo va cerrando contra la otra
espiral de forma que lo va comprimiendo, como así ocurre en la segunda órbita en la que se sigue
produciendo la compresión a la vez que una traslación del fluido hacia el interior de las espirales. En
la tercera órbita se produce el final de la compresión y la descarga del fluido, acciones que realiza de
forma continua como así ocurre en todos los rotativos.

Como se realizan tres órbitas para realizar una descarga, existen tres pares de celdas que estarán
cada una de ellas en una de las fases descritas: admisión, compresión o escape.

Este funcionamiento de desplazamiento continuo del fluido desde su aspiración hasta su escape se
puede observar con mejor detalle en el video de compresores Scroll de Copeland que puede
encontrarse en la siguiente dirección:

http://www.youtube.com/watch?v=uPhthHuZsQk&feature=related

Esta tecnología presenta una serie de ventajas, como son la de admitir golpes de líquido, tener muy
bajo nivel sonoro y de vibraciones, no arrastrar casi aceite, tener un bajo par de arranque así como
menor peso y tamaño que cualquier otra tecnología a pistón de capacidad equivalente, poderosas
razones para ser muy utilizados en el acondicionamiento de aire, además al no existir re-expansión,
su eficiencia volumétrica es del 100%. Su campo de utilización abarca el rango entre las 5 y los 100

281
kW ded potencia frigorífica ocupando
o un
n campo inte ermedio enttre los comp
presores rottativos y loss
altern
nativos y hassta la fecha solamente
s se
e fabrican he
erméticos

El vaapor se introoduce en la carcasa del compresor, por su partte inferior, en donde esttá situado ell
motor, pasando por p entre loss devanadoss del estator y rotor, refriigerándolos; a la salida del motor ell
vaporr reduce su velocidad fa acilitándose de este mo odo la separración de la mayor partte del aceite e
arrasstrado por el vapor de asspiración. La lubricación de los cojine
etes del cigüeñal y el de apoyo de la a
espiraal móvil, se realiza con aceite
a impulssado por bom
mbeo a travé és del interio
or del cigüeñ
ñal, mientrass
que laa lubricación
n de las supe
erficies de co
ontacto de ammbas espirales se realiza a por el aceitte arrastrado
o
por el
e vapor de asspiración.

Las instalaciones frigoríficass que utilizzan compresores tipo Scroll alcan nzan valores del COP P
inusu
ualmente alto
os, debido al
a elevado re endimiento volumétrico
v q
que tiene esste compresoor lo que see
debe fundamenta almente a la inexistencia de espacio muerto perju
udicial y a la ausencia de
e válvulas de
e
admissión y escap
pe.

8.3.3. Compreso
ores de Torn
nillo

Los compresores
c s de tornillo
o o helicoida
ales utilizado
os en el cam
mpo de las instalaciones
s frigoríficass
pueden ser de do
os tipos:

a)) De dos rottores, que están

e compuestos de do os husillos ro
oscados (rottores), uno motor
m y otro
o
conducido que recibe en el nombbre genérico o de compresores de doble torn nillo. Éstoss
desarrollad
dos por Lysholm, comenzzaron a utilizarse en los años
a 1930.

b)) De rotor único, desa arrollado porr Zimmern y comercia alizados en los años 1960,
1 estánn
compuestoos por un rottor o husillo roscado único, que engrana con un
n par de rued
das satélitess
dentadas id
dénticas.

Los compresores
c s de doble tornillo son coompresores rotativos
r de espacio varia
able ocasion
nado por doss
es, en forma de hélices, uno maccho y otro hembra,
rotore h quee engranan dentro de una
u carcasaa
envollvente especcífica (estato
or). El rotor conductor, de perfil co
onvexo, disp
pone normalmente de 4
dientees y engrana con seiss cámaras helicoidales del rotor conducido
c d
de perfil cón
ncavo. Estaa
dispo
osición oblig
ga a que el e rotor con nductor gire a mayor velocidad
v que el rotor conducido,,
precissamente en la relación: 6/4
6 = 1,5 vecces (fig. 8.9).

g. 8.9 Sección
Fig n de un comprresor de doble
e tornillo (Catá
álogo Mayekaw
wa-Mycom)

El flu
uido frigorífico es aspirad
do a través de
d la abertura de aspiraación situadaa en una exttremidad dell
comp presor, llenando cada un na de las cáámaras del rotor conduccido que, en n su giro, deesplazan un
n
deterrminado volu umen de vapor, de forma constante, a lo largo de
e los ejes de rotación. La compresión
n

282
de este volumen se produce precisamente cuando el extremo del rotor conductor engrana con el
extremo de la cámara del rotor conducido, produciéndose entonces la disminución del volumen de
dicha cámara hasta alcanzar la presión de escape establecida o de diseño, que suele ser fija y
constante para un determinado refrigerante, por iniciarse la comunicación con la abertura de escape
del estator.

En este funcionamiento, el rotor conductor es el encargado de provocar el desplazamiento del fluido

mientras que el rotor conducido tiene la misión de separar físicamente las aberturas de admisión y de
escape del estator. De esta forma, cada diente del rotor conductor hace las veces de pistón, en una
comparación con el compresor alternativo de 6 cilindros, que aspira, cierra la cámara, comprime y
finalmente expulsa el fluido, todo ello sin necesidad de las válvulas de aspiración y escape y al no
existir la re-expansión del gas desaparece el espacio perjudicial por lo que su rendimiento volumétrico
es cercano a la unidad.

Este compresor helicoidal, llamado también de doble tornillo, es una alternativa importante a los
compresores alternativos de pistón, siendo de amplia utilización en la actual refrigeración industrial
por las ventajas que proporciona y que fundamentalmente, son:

ƒ Construcción sencilla, aunque el sistema de rotores de compresión es complejo.

ƒ Amplia posibilidad de control de la potencia frigorífica con regulación desde el 100% hasta el
10% de una forma prácticamente lineal.
ƒ Baja temperatura de descarga, por el sistema de refrigeración del aceite.
ƒ Descarga continua del vapor (no pulsante), con menos sensibilidad a los golpes de líquido.
ƒ Bajo coste de mantenimiento
ƒ Más seguros
ƒ Disponibles y posibles para grandes potencias de refrigeración y elevadas relaciones de
compresión.

Estas circunstancias de su forma de trabajo permite al compresor de tornillo lograr relaciones de

compresión elevadas en una sola etapa, lo que en un compresor alternativo exigiría dos así como la
posibilidad de vehicular fluido en estado líquido.
En la figura anterior se muestra un esquema de un compresor de doble tornillo en donde se aprecia la
diferencia constructiva de cada uno de los tornillos de forma que engranen el uno en el otro y
produzcan la compresión de un volumen de vapor, entre los rotores y su carcasa (estator), en el
avance positivo del vapor desde la admisión al escape situados en los extremos opuestos.

La regulación de la capacidad de estos compresores puede lograrse bien variando la velocidad de los
rotores, bien provocando una laminación en la admisión al compresor, que provoca un aumento en la
relación de compresión o bien mediante el empleo de una corredera que efectúa un by-pass del
volumen admitido.

En este último caso, el volumen de vapor comprimido es regulado por una corredera de regulación de
potencia que permite un mayor o menor caudal de retorno del vapor a la admisión, modificando a lo
largo de los rotores el punto en donde empieza la compresión (fig. 8.10).

Uno de los inconvenientes de estos compresores es la necesidad de contar con un equipo de

lubricación complejo, ya que requiere una importante inyección de aceite, necesitándose un
separador eficaz del mismo junto con un refrigerador y filtros para su posterior reinyección.

Fig. 8.10 Corredera para la regulación de potencia

283
Otra de las posibilidades de estos equipos es la disposición de lo que se ha dado en llamar
economizador, que permite realizar con un compresor en una sola etapa un subenfriamiento
intermedio similar a la disposición de la compresión en doble etapa con inyección total que
analizamos en el capítulo 7, con las ventajas que ello aportaba. Para ello se dispone de un orificio en
la carcasa por donde el vapor del refrigerador intermedio penetra en un punto específico durante el
proceso de compresión. Esta disposición permite un aumento de la potencia entre un 10 a un 30%.

Existen dos posibilidades de realización práctica, los economizadores abiertos, utilizados con
amoníaco y los economizadores por intercambiador de calor de expansión directa, utilizados con
fluidos halogenados (fig. 8.11).

Fig. 8.11 Economizador a) abierto b) por intercambiador de calor

Su campo de aplicación actual comprende caudales entre los 600 y los 4.000 m3/h con presiones del
orden de los 15 a 20 bares.

Los compresores monotornillos tienen un principio básico de funcionamiento totalmente similar al de

doble tornillo. Consta de un rotor conductor con seis cámaras de trabajo helicoidales de perfil
globoidal, que acciona dos ruedas dentadas satélites que tienen once dientes cada una, en donde la
velocidad de las ruedas dentadas es “6/11” de la del rotor principal, con un perfil idéntico al de las
cámaras de trabajo, y situadas a ambos flancos del rotor conductor (fig 8.12).

Las cámaras de trabajo del rotor, se comportan a todos los efectos como seis cilindros de doble
efecto, en los que los dientes actúan como pistones; mientras que por uno de sus lados se efectúa
la aspiración del vapor, por el otro se realiza simultáneamente su compresión y escape.

Los compresores de tornillo se sitúan, en cuanto a producción frigorífica, entre los alternativos y los
centrífugos, abarcando unos caudales de entre los 600 m3/h y los 4000 m3/h. Estos compresores, al
igual que los alternativos, se utilizan en instalaciones industriales con presiones del orden de, 15 a 20
Kg/cm2. La tendencia es que en el futuro su aplicación se extienda a volúmenes de desplazamiento
por debajo de los 600 m3/h.

Fig. 8.12 Sección de un compresor monotornillo

284
8.4. COMPRESORES CENTRÍFUGOS

El compresor centrífugo o turbocompresor (fig. 8.13) es una máquina perteneciente al grupo de

desplazamiento cinético ya que ocasiona un aumento de la energía cinética del fluido por acción de la
fuerza centrífuga provocada por la velocidad periférica a que se le somete a través de los álabes de
un rotor que gira a una elevada velocidad por la transmisión del giro desde el eje motor de
accionamiento a través de un multiplicador. Posteriormente el fluido pasa a través de un difusor en el
que pierde velocidad y gana presión.

La compresión que se logra en estos equipos es función del grado de giro de los equipos y más
concretamente viene limitada por la máxima velocidad periférica permitida desde un punto de vista
constructivo. Cuando se desean lograr compresiones superiores debe recurrirse a los compresores
de rodetes múltiples, colocados en serie de tal forma que en cada paso por un rodete se consigue un
salto de presión.

Fig. 8.13 Esquema y sección de un compresor centrífugo o turbocompresor (Danfoss)

El rendimiento de los turbocompresores es bajo. A pesar de ello encuentra sus principales

aplicaciones cuando se requieren grandes potencias frigoríficas, es decir elevados caudales de fluido
en circulación, a altas temperaturas de producción de frío, o lo que es lo mismo con bajas relaciones
de compresión. Este es precisamente el caso de la producción de frío en acondicionamiento de aire o
la producción de agua fría, sus principales aplicaciones, y raramente se utiliza en la refrigeración
industrial ya que para esas potencias resultan más económicos de adquisición y de mantenimiento.

8.5. REGULACIÓN DE LA CAPACIDAD

Los compresores se seleccionan para proporcionar la potencia frigorífica máxima que requiere una
instalación, sin embargo a lo largo de su funcionamiento no siempre requiere esta potencia máxima,
si no que por el contrario es común que las máximas necesidades solo se requerirán en contadas
ocasiones. Por este motivo es necesario poder regular la potencia frigorífica para adecuarla a las
necesidades reales en cada momento.

La potencia frigorífica se ha visto que es una función de la velocidad de giro del compresor (n), del
número de cilindros de este (z) así como de su rendimiento volumétrico (ηv). Por esta razón los
posibles métodos de variación de la potencia serán aquellos que incidan sobre esos tres factores:

1. Variando la velocidad n
a. De forma escalonada, parando y poniendo en marcha los motores intermitentemente o
mediante motores de dos velocidades.
b. De forma gradual, mediante variadores de velocidad.

2. Variando el número de cilindros z, cuando se trate de compresores alternativos o rotativos

multicilíndricos, mediante el alzado de las válvulas de admisión.

285
 3. Variando el rendimiento volumétrico ηv:
a. Variando el espacio perjudicial
b. Por descompresión en los cilindros
c. Por by-pass entre la aspiración y la descarga
d. Cerrando parcialmente la válvula en la aspiración del compresor.

4. Variando el número de compresores en funcionamiento.

La variación de velocidad es un procedimiento normalmente utilizado en las pequeñas instalaciones

de la refrigeración comercial y doméstica. La variación gradual de velocidad permite una adaptación
más sensible de la potencia frigorífica que la forma escalonada. Esto se logra utilizando motores de
velocidad variable, que si bien es el sistema más eficiente por el contrario resulta bastante costoso
tanto por el motor como por su sistema de control. Además la velocidad mínima de giro del compresor
no debe bajar de valores en torno a las 500 rev/min ya que por debajo de estos valores se pueden
presentar problemas de lubricación adecuada así como de índole dinámicos.

La anulación del número de cilindros en funcionamiento, suele ser el método más empleado en la
regulación de la carga en el frío industrial en donde se emplean fundamentalmente compresores
multicilíndricos. De esta forma se obtienen regulaciones de la capacidad en escalones que representa
un porcentaje determinado del total. Así los compresores de dos cilindros permiten una regulación del
100% y del 50% según funcionen los dos o solo un cilindro. Los compresores con número de cilindros
múltiplo de cuatro permiten una regulación del 100% - 75% - 50% - 25%, mientras que los
compresores con número de cilindros múltiplo de tres tienen una regulación del 100% - 66% - 33%..

Este sistema tiene la ventaja de ser energéticamente económico pero tiene la desventaja de crear un
desequilibrio dinámico de fuerzas en la manivela o cigüeñal que puede ser peligroso a menos que se
permita siempre un número mínimo de cilindros en funcionamiento y que los períodos de
funcionamiento a bajas cargas no sean muy prolongados.

La variación del rendimiento volumétrico del compresor, logrado fundamentalmente por un by-pass
entre la aspiración y la descarga, es otro de los métodos corrientemente empleados en pequeños
compresores. Con él se logra que los vapores descargados se reintroduzcan en la aspiración.

La regulación de la carga en los compresores de tornillo se logra, como ya se ha indicado

anteriormente, casi de forma exclusiva, mediante el cortacircuito parcial o total de una parte de la
longitud activa de los rotores por medio de la corredera.

La regulación de la producción frigorífica en un turbocompresor se realiza actuando sobre el ángulo

de ataque de los alabes mediante un servomotor. De esta forma se consigue una regulación entre un
5 y un 100%.

8.6. ELECCIÓN Y SELECCIÓN DE UN COMPRESOR

Normalmente en el campo del frío industrial, la elección de un compresor se plantea hoy día entre los
compresores alternativos y los compresores de tornillo algo que no es siempre fácil de establecer sin
un razonamiento adecuado.

Cuando se trata de compresores para grandes potencias, la elección es más fácil ya que el
compresor de tornillo reemplaza con menor coste a varios compresores de pistón. De hecho el
compresor de tornillo es el más utilizado en la refrigeración industrial para caudales superiores a los
400 m3/h.

Con carácter general se puede indicar que los compresores de pistón presentan un rendimiento
menor que los de tornillo (medido como potencia frigorífica volumétrica: kWh/m3) y a la vez admiten
una menor relación de compresión.

No obstante, para establecer un criterio de comparación hay que analizar separadamente tres
capítulos importantes:

286
• Coeficiente de eficiencia a plena carga: Recordamos que por coeficiente de eficiencia se
entiende la relación que existe entre la potencia frigorífica que proporciona y la potencia
absorbida. A modo de ejemplo recogemos en la figura 8.14 la curva que separa, en función de
las temperaturas de evaporación y de condensación, la zona de elección entre un compresor
alternativo bietapa y uno de tornillo sobrealimentado, utilizando como fluido R-22 definido por
un mejor coeficiente de eficiencia.

35

tc R-22
30

COMPRESOR BIETAPA

25

COMPRESOR TORNILLO

20
-50 -45 -40 -35 -30

te

Fig. 8.14 Límite de las zonas favorables de ε para el R-22 entre un compresor de pistón bietapa y un
compresor de tornillo sobrealimentado (Samifi Vis Howden)

• Coeficiente de eficiencia a carga parcial: La reducción de la carga en los compresores

por los medios utilizados comúnmente, tal y como se expuso anteriormente no repercuten en
una disminución lineal de la potencia consumida si no que esta varía en función del tipo de
compresor y del sistema utilizado para lograr dicha reducción. En la figura 8.15, exponemos la
evolución, en porcentajes, de la potencia consumida frente a la carga reducida, para un mismo
régimen térmico (te, tc), observándose como evolucionan los rendimientos en cada compresor
con los sistemas de reducción de carga más utilizados.

100

80
Consumo de Potencia (%)

Tornillo: ρ = 4
60

Tornillo: ρ = 10

40

Pistón

20

Compresor Ideal

0
0 20 40 60 80 100
Potencia Frigorífica (%)

Fig. 8.15 Porcentaje de potencia absorbida en función de la potencia frigorífica

287
Si considerásemos además el conjunto de la instalación frigorífica con todos sus elementos y la
aplicásemos a analizar los coeficientes de eficiencia de tres casos teóricos concretos, con R-22 como
fluido frigorífico:

1. Cámara frigorífica a 0ºC, con tc= 20ºC

2. Cámara frigorífica a -25ºC, con tc= 20ºC
3. Bomba de calor funcionando entre 25ºC y 65ºC,

Se obtendrían los siguientes resultados:

Tabla 8.2. Valores medios de los COP de un compresor

% Carga 100 % 75% 50% 25%

Caso Pistón Tornillo Pistón Tornillo Pistón Tornillo Pistón Tornillo

1 4,2 4,9 4,3 5,2 4,4 4,8 4,2 3,8

2 2,2 2,8 2,2 2,3 2,15 1,75 1,75 1,15

3 3,95 4,05 3,90 4,05 3,65 3,8 >3 <3

Las conclusiones que se extraen son que a excepción de para el caso 2 de la cámara a –25ºC, el
coeficiente de eficiencia de los compresores de tornillo es mejor que el del compresor de pistón entre
el 100% y un valor entre el 25 y el 50 de la carga.

A bajas temperaturas, los rendimientos del compresor de tornillo son solo mejores hasta un 75% lo
que nos haría pensar en la conveniencia de no utilizarlos si no fuese porque en las instalaciones de
congelación y las cámaras de almacenamiento no es absolutamente necesario asegurar una
variación de potencia como si es el caso para las cámaras positivas.

De este análisis se concluye que cada caso particular debe ser objeto de un estudio específico y
riguroso.

• Criterios económicos: En la comparación del coste de adquisición de la instalación

frigorífica no solo debe tenerse en cuenta el coste del compresor si no el de todos sus equipos
auxiliares así como valorar sus características de dimensiones, accesibilidad y nivel sonoro. En
lo que respecta únicamente al compresor, el precio del de tornillo es más caro que el de pistón.

En general un compresor de tornillo es menos sensible que el de pistón a los errores o anomalías de
funcionamiento (regímenes húmedos, golpes de líquido, etc.)

Cabe añadir que el coste del mantenimiento, piezas y mano de obra es del orden de 5 veces más
barato en un compresor de tornillo que en uno de pistón y que la probabilidad de averías es así
mismo 4 veces menor en el de tornillo para una misma duración de funcionamiento, aunque el
personal de mantenimiento requiere una mayor formación.

La selección de un compresor para una aplicación industrial concreta, una vez elegido el tipo que
interesa, obedece a los requerimientos de la potencia frigorífica demandada por la instalación al
régimen de temperatura previsto así como de su variación a lo largo del tiempo.

La potencia frigorífica demandada por una instalación se determina, como se analizó, mediante un
estudio de las cargas térmicas que el compresor debe ser capaz de proporcionar a la/s temperatura/s
de evaporación necesaria/s para mantener la/s requerida/s en la/s cámara/s y la temperatura de
condensación compatible con el tipo de condensación que se realice (por aire o agua) y las
condiciones ambientales del lugar de ubicación de la instalación.

En la tabla siguiente recogemos una comparación entre las principales características de los
diferentes tipos de compresores.

288
 Tabla 8.3. Valores característicos de los distintos tipos de compresores

TIPO PISTÓN ROTATIVO SCROLL TORNILLO CENTRÍFUGO

Volumen
desplazado ≤ 1.500 350 a 5.600 10 a 200 500 a 5.000 800 a 50.000
(m3/h)
Velocidad
≤ 1.800 ≤ 4.000 ≤ 10.000 ≤ 3.000 ≤ 30.000
rotación (r/min.)
Relación
2 a 10 5a6 ≈5 20 a 30 3a4
compresión

Frio doméstico
Frío comercial
Aplicaciones Frío comercial Frío comercial Industrial Industrial
Industrial
Industrial

Desde el punto de vista de ahorro en circuitos de refrigeración, en la tabla 8.4 se expone una
recomendación de la tipología de los compresores en función de la potencia y del refrigerante
utilizado.

Tabla 8.4. Recomendaciones para compresores según refrigerantes y aplicación (Sanz, 2003)

APLICACIÓN
FLUIDO Baja Temperatura Media Temperatura Aire Acondicionado
< 1 CV ≤ 10 CV >10 CV < 2 CV ≤ 20 CV >20 CV < 3 CV ≤ 30 CV > 30 CV
R22, R134a P P T P, R R P T R S
R290 P P T P S T R S T
R404A-R507 P P T P, R R P T P S
R407C P P T P P T R S T
R410A P P T P P T P S T
R600 P, R R R T R R T R S
R717 R R T R R T R S T
R744 P P P P P P P P P
P=Pistón – T=Tornillo – R=Rotativo – S=Scroll

8.7 UTILIZACIÓN DE SOFTWARE

Normalmente los fabricantes de equipos facilitan catálogos que proporcionan las potencias frigoríficas
de sus equipos para distintos fluidos frigoríficos y para distintos regímenes de funcionamiento térmico
(te / tc), aunque viene siendo cada vez mas frecuente que se facilite un software especifico para la
determinación correcta de éstos.

Es de destacar el completo software que presenta la empresa “Emerson Climate Technologies” con
su “Select 7” a través del cual podemos seleccionar tanto compresores, para refrigeración y aire
acondicionado, como unidades condensadoras, bombas de calor e incluso los componentes de la
instalación (figuras 8.16). En él podemos elegir entre varios refrigerantes y tras introducir la potencia
frigorífica buscada junto con los valores de las temperaturas en el sistema podremos ver el diagrama
p-i y nos determinará el compresor recomendado y para éste podremos conocer todos sus datos,
características e incluso obtener los planos correspondientes, lo que finalmente podremos exportar o
imprimir.

289
 Fig. 8.16a. Pantalla de entrada de datos

Fig. 8.16b. Pantalla ilustrativa del diagama p-i de la instalación propuesta

290
 Fig. 8.16c. Planos acotados de compresor propuesto

Por último podremos ver los componentes auxiliares y accesorios elegidos para esta instalación,
aunque esta parte será analizada en el capítulo 10.

Fig. 8.16d. Componentes accesorios y auxiliares propuestos para la instalación

Para instalaciones de mayor rango y amplia gama de compresores, existe asimismo un software
recomendado que es el presentado por la empresa BITZER, disponiendo asimismo de cálculo y
determinación de unidades condensadoras y condensadores refrigerados por agua.

291
Este programa tiene la gran ventaja de permitir la utilización de instalaciones de amoníaco (figuras
8.17).

Fig. 8.17a. Pantalla de entrada: Selección de equipos

Fig. 8.17b. Pantalla de entrada de datos

292
Otro fabricante tradicional de compresores para instalaciones de amoníaco es MYCOM (Mayekawa
MGF. Co. Ltd), que dispone de un programa en donde, sobre el diagrama p-i del refrigerante elegido,
para las temperaturas y potencia introducidas, nos recomienda un modelo de compresor, bien
alternativo, de simple o doble etapa, o bien de tornillo (fig. 8.18).

Fig. 8.18. Pantalla de propuesta de compresor para los datos introducidos

Finalmente se debe recoger el apartado de equipos frigoríficos compactos o equipos tipo monoblocks,
diseñados para montar en las paredes exteriores de las cámaras frigoríficas en número acorde a las
necesidades frigoríficas de las mismas.

Uno de estos programas de cálculo y selección fue mostrado en el capítulo 3, Cálculo de Cargas
Térmicas, para la determinación de estas necesidades en una cámara frigorífica como una primera
parte de aplicación y en el capítulo 9, Intercambiadores de Calor, se analizará la segunda parte del
mismo.

Mediante el software de CoolPack se puede analizar el compresor de una instalación frigorífica. Para
ello se debe pulsar en la pestaña « CoolTools : Auxiliary » donde se muestra el contenido de esta
herramienta (fig. 8.19). Dentro del apartado de « COMPONENTS » se encuentra en primer lugar el
dedicado al compresor (Compressor - isentropic and volumetric efficiencies) mediante el cual se
calcula los rendimientos isentrópico y volumétrico de un compresor determinado en su funcionamiento
bajo unas determinadas condiciones.

Así para un compresor Bitzer 6G.2Y que trabaja en evaporación a -10ºC con R-404A, con un
recalentamiento útil de de 7ºC y una temperatura de aspiración de 3ºC, y 42ºC en condensación con
un subenfriamiento del líquido de 5ºC se obtiene una potencia frigorífica de 69,7 kW con una potencia
en el eje de 26,8 kW. El caudal másico correspondiente es de 2.130 kg/h que representa un caudal
de 126,8 m3/h para una velocidad de giro de 1.450 rev/min.

Introduciendo estos datos en la pantalla de la figura 8.20 y pulsando el botón « Calculate »

obtenemos sobre dicha pantalla los resultados mostrados.

293
 Fig. 8.19 Análisis del Compresor

Fig. 8.20 Cálculo del Compresor

Se puede analizar los resultados esperados bajo una/s nuevas condiciones tras pulsar en « New
Conditions » e introducir los nuevos datos deseados en la nueva pantalla. Así, por ejemplo, cuando
solo se varía la temperatura de aspiración a 10ºC en vez de los 3ºC precedentes, y tras pulsar en
« Calculate » se obtienen los valores mostrados en la pantalla de la figura 8.21.

294
Fig. 8.21 Cálculo del Compresor. Nueva condición

295
 CAPÍTULO 9

INTERCAMBIADORES DE CALOR

9.1.- INTRODUCCIÓN

Un intercambiador de calor es un dispositivo que permite el intercambio de energía calorífica entre

dos fluidos en movimiento separados por una pared. Obviamente el dispositivo empleado para este
intercambio será específico en función de los posibles estados en que se encuentren los fluidos,
líquido, vapor o gas e incluso si se trata de un líquido en ebullición o un vapor condensante.

Los intercambiadores de calor tienen aplicaciones muy variadas y, en función de ellas, reciben
diferentes nombres:

• Intercambiador de Calor: Realiza la doble función de calentar y enfriar dos fluidos.

• Condensador: Provoca la condensación de un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido causando una disminución de temperatura.
• Calentador: Calienta un fluido, logrando solo un cambio de su temperatura.
• Vaporizador: Es un calentador que vaporiza parte del líquido.

En la instalación frigorífica, deberíamos hablar de tres tipos de equipos principales, diferentes en base
a la función que realizan: los Enfriadores (con intercambio de calor sensible únicamente) que utilizan
fluidos frigoríferos, los Evaporadores (Vaporizador en donde el fluido frigorígeno se vaporiza parcial
o totalmente) y los Condensadores (donde el fluido se condensa o licúa), que utilizan así mismo
fluidos frigorígenos. Por último también existen intercambiadores de calor, con la doble función de
calentar un fluido a la vez que enfría otro donde el más claro ejemplo es el intercambiador liquido-
vapor.

La diferencia en los equipos es lo bastante significativa como para establecer esta subdivisión ya que
cuando existe líquido a ambas partes de la pared del intercambiador, el coeficiente global de
transmisión de calor tiene un elevado valor mientras que si existe un cambio de fase, existiendo ahora
líquido y vapor, este coeficiente resulta bastante menor. Por la misma razón en un evaporador del tipo
inundado la transmisión de calor es más elevada que en los evaporadores secos y paralelamente, los
condensadores condensados por agua tienen mayor coeficiente de transmisión que los condensados
por aire.

En cualquier caso, la transferencia de calor en el equipo va ligada a los fenómenos de transmisión de

calor, cuantificados para las superficies cilíndricas, según se expuso en el capitulo 2.3.2, por la
ecuación:
Q = K. S. Δtl

en donde:
Δtl
Q( W / m) =
1 ⎡ 1 1 ⎛r ⎞ 1 ⎤
⎢ + ln⎜ e ⎟ + ⎥
2.π ⎣ αi.ri λ ⎝ ri ⎠ αe.re ⎦

296
siendo Δtl la diferencia de temperatura media logarítmica, (ya que la evolución de la temperatura en
los intercambiadores no es lineal sino que se ajusta a una curva de tipo logarítmica) que viene dada
por la expresión:

Δtl = [(tec − tef ) − (tsc − tsf )] / ln

(tec − tef ) para conducción en equicorriente
(tsc − tsf )

Δtl = [(tec − tsf ) − (tsc − tef )] / ln

(tec − tsf ) para conducción a contracorriente
(tsc − tef )
en donde los subíndices representan: e = entrada, s = salida, c = corriente del fluido caliente, f =
corriente del fluido frío.

Fig. 9.1. Intercambio de calor

Esta capacidad de transmisión de calor depende fundamentalmente de los valores que alcance los
coeficientes de película interior (αi) y exterior (αe), valores de difícil determinación, función de factores
constructivos del equipo, tipo de material y condiciones de uso (λ), del tipo de función que se
desarrolle (evaporación o condensación), características y velocidad del fluido a enfriar (evaporador)
o de condensación,... etc.

Aplicando las ecuaciones anteriores a un evaporador y a un condensador, y suponiendo como

prácticamente constantes las temperaturas te de evaporación y tc de condensación, resulta:

Δtl = [(tea − te ) − (tsa − te )] / ln

(tea − te ) = Δt max − Δt min y
(tsa − te ) ln( Δt max )
Δt min

Δtl = [(tc − tea ) − (tc − tsa )] / ln

(tc − tea ) = Δt max − Δt min
(tc − tsa ) ln ( Δt max )
Δt min

La determinación de la temperatura media logarítmica puede obtenerse mediante el nomograma de

Mehner (fig. 9.2), sobre la recta central en su intersección con la recta de unión de las dos diferencias
Δtmax y Δtmin.

297
Un correcto diseño del intercambiador de calor, donde se maximice su coeficiente de transmisión de
calor y su diferencia de temperatura, permitirá la reducción de la superficie necesaria y por lo tanto
sus dimensiones y generalmente su coste.

No obstante no se debe olvidar lo enunciado en el capítulo 1.2.2.: “la humedad relativa será tanto más
elevada cuanto mayor sea la superficie del evaporador”, parámetro importante para la correcta
conservación de aquellos productos que requieran una atmósfera con elevada humedad.

Fig. 9.2 Nomograma de Mehner

La Instrucción IF-06 Componentes de las Instalaciones del Reglamento de Seguridad establece

cuales deben ser los requisitos exigidos en una instalación frigorífica en cuanto al diseño de sus
componentes para soportar la presión y mantener la estanqueidad, estableciendo:

1.1. Requisitos generales.

Todas las partes del circuito del refrigerante se deberán diseñar y construir para mantener la
estanqueidad y soportar la presión que pueda producirse durante el funcionamiento, reposo y
transporte teniendo en cuenta las tensiones térmicas, físicas y químicas que puedan
preverse.

1.2. Presión máxima admisible. (PS) (abreviatura utilizada por la Directiva 97/23/CE del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de mayo de 1997.)

La presión máxima admisible se deberá determinar teniendo en cuenta factores tales como:

a. Temperatura ambiente.
b. Sistema de condensación (por aire, agua, etc.).
c. Insolación o radiación solar con el sistema parado (en el caso de instalaciones
situadas total o parcialmente en el exterior, por ejemplo, pistas de hielo).
d. Método de desescarche.
e. Tipo de aplicación (refrigeración o bomba de calor).

298
 f. Márgenes de operación, entre la presión normal de trabajo y los dispositivos de
protección (controles eléctricos, válvulas de seguridad, etc.).

Estos márgenes deberán tener en cuenta los posibles incrementos de presión debidos a:

1. Ensuciamiento de los intercambiadores de calor,

2. Acumulación de gases no condensables;
3. Condiciones locales muy extremas.

Sin embargo el valor mínimo para la presión máxima admisible se determinará de acuerdo
con la presión de saturación del refrigerante para las temperaturas mínimas de diseño
especificadas en la tabla 1.

Tabla 1
Temperaturas de referencia para el diseño

De cuerdo con el apartado 5.2.2. de la IF-04, esta tabla no se aplicará para el refrigerante
CO2.

Cuando los evaporadores puedan estar sometidos a altas presiones, como por ejemplo:
durante el desescarche por gas u operación en ciclo inverso, se deberá utilizar la temperatura
especificada para el sector de alta presión.

Para determinar la temperatura de diseño se tendrán en cuenta las zonas climáticas definidas
en el apéndice 1 de esta instrucción, mapa de zonas climáticas (Se inserta a continuación).

La adscripción de una localidad a una determinada zona de temperatura se entiende como

temperatura mínima de diseño recomendable para dicha localidad, debiendo tenerse en
especial consideración los registros de temperatura locales (si los hubiere) y la posible
presencia de microclimas, en función de la altitud, presencia de ríos y vientos dominantes. En
cualquier caso, el diseñador deberá justificar la elección de la temperatura de diseño de la
cuál será único responsable.

Para el sector de alta presión, la temperatura especificada se considerará como la máxima

que exista durante el funcionamiento. Esta temperatura será mayor que la temperatura con el
compresor parado (período de parada). Para los sectores de baja presión y presión
intermedia, será suficiente basar los cálculos de la presión máxima en la temperatura máxima
prevista durante el período en que el compresor esté parado. Estas temperaturas serán las
temperaturas mínimas y además determinarán que el sistema no se diseñe para presiones
máximas admisibles inferiores a las presiones de saturación correspondientes a estas
temperaturas mínimas.

299
La utilización de las temperaturas especificadas no siempre coincidirá con la presión de
saturación del refrigerante dentro del sistema, por ejemplo: un sistema con carga limitada o
un sistema trabajando a la temperatura crítica o por encima de ella.

El sistema podrá dividirse en varias partes (por ejemplo: sectores de alta y baja presión), y
para cada una de ellas existirá una presión máxima admisible diferente.

La presión a la que el sistema (o parte del sistema) trabaje normalmente será menor que la
presión máxima admisible. Se deberá prever que las pulsaciones de gas pueden producir
sobrepresiones.

APÉNDICE 1 Mapa de zonas climáticas

Para mezclas zeotrópicas la presión de diseño será la presión correspondiente al punto de

rocío.

1.3 Presión de diseño de componentes.

La presión de diseño de cada componente no será inferior a la presión máxima admisible

“PS” del sistema o de la parte del mismo donde vaya instalado. Este punto no será de
aplicación a los compresores que cumplan con la Norma UNE-EN-60335-2-34 o con la EN
12693.

1.4 Relaciones entre las diferentes presiones con la presión máxima admisible.

1.4.1 Requisitos generales.

Los sistemas y componentes se deberán diseñar para responder a la relación de presiones

dada en la tabla 2.

300
 Tabla 2 Relaciones entre las diversas presiones y la máxima admisible (PS)

1.4.2. Sistemas compactos y sistemas semicompactos.

En los sistemas compactos y semicompactos que no contengan más de 2,5 kg de carga de

refrigerante del grupo L1, no más de 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 o no más de 1,0 kg
de refrigerante del grupo L3, y en aquellos donde el sector de baja presión no pueda ser
independizado del sector de alta, la presión de prueba de resistencia de todo el sistema podrá
ser la máxima admisible del sector de baja, siempre que los componentes del sector de alta
hayan sido previamente probados (véase el apartado 1.3. de la IF-09 y la Norma UNE EN
12263).

2. Equipos a presión.

Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con
cargas de refrigerante de hasta:

• 10,0 kg de refrigerante del grupo L1,

• 2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
• 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.

2.1. Requisitos generales.

Los equipos a presión nuevos deberán cumplir, en cuanto a diseño, con el Real Decreto
769/1999, de 7 de mayo, o con el Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre.

9.2.- ENFRIADORES FRIGORÍFICOS

Aunque se emplea comúnmente el término evaporador para referirnos al elemento enfriador de una
instalación frigorífica, esto solo es cierto en aquellas de transmisión directa, mientras que en la de
transmisión indirecta (Cap. 5.3.) trabajando con fluidos frigoríferos (Cap. 6.7.) debe emplearse el
término enfriador, al no tener lugar en su interior el fenómeno de la vaporización del fluido. Por esta
razón, analizaremos los enfriadores frigoríficos en la clasificación de los mismos según la forma de
transmisión de frío: de expansión o transmisión directa, o de transmisión indirecta.

9.2.1. REFRIGERACIÓN INDIRECTA: ENFRIADORES

La refrigeración indirecta es un sistema que, a pesar de que su coste total inicial es del orden de un
15% superior a los sistemas directos, actualmente está en auge por tres razones fundamentales, ya
que permite:

• Reducir la carga de frigorígeno entre un 50 y un 75% respecto a los equipos tradicionales, lo

que implica menor coste de inversión y de mantenimiento del sistema primario.

301
 • Utilizar frigorígenos inflamables o tóxicos localizados en una sala de máquinas separada de los
puntos de aplicación.
• La utilización del frío a grandes distancias con posibilidad de modificar la disposición de los
equipos de aplicación.

Estas características resultan particularmente interesantes en la aplicación del frío comercial (grandes
superficies) en los que el fluido transmisor utilizado es normalmente propilenglicol en aplicaciones a
temperaturas medias y acetato de potasio u otras salmueras para aplicaciones a bajas temperaturas
aunque existe un interés creciente por la aplicación de fluidos transmisores de calor con cambio de
fase bien sea sólido-líquido (hielo líquido, analizado en el cap. 6) o vapor-líquido (CO2).

Tanto con agua como con alcoholes o con salmuera, el fundamento de la transmisión indirecto de
calor se basa en la transmisión de calor sensible como diferencia de temperaturas entre el fluido y el
medio a enfriar. Tal es el caso de las instalaciones más simples de enfriamiento en donde el fluido es
impulsado mediante una bomba desde un depósito pulmón de líquido preenfriado hasta el punto de
consumo, como pudimos ver en el esquema de la figura 5.10 del capítulo 5.

Este sistema de refrigeración ha sido muy utilizado en la industria agroalimentaria para el enfriamiento
de productos líquidos. Tal es el caso de la refrigeración de la leche o el del mosto durante su
fermentación, por poner dos ejemplos típicos.

En la siguiente figura (fig. 9.3.), se esquematiza diferentes sistemas, mas utilizados, de enfriamiento
del mosto durante su fermentación partiendo de una unidad enfriadora de agua y dos depósitos de
acumulación, de agua fría (7ºC) y agua recalentada (12ºC).

UNIDAD ENFRIADORA

12ºC
5ºC

Fig. 9.3. Distintos sistemas de refrigeración del mosto en fermentación

Cuando se utiliza como fluido frigorífero el agua, la nueva técnica del hielo líquido, permite mejorar
extraordinariamente la eficiencia de este sistema gracias a que añadimos al calor sensible el propio
calor latente de fusión durante la transmisión de calor. La capacidad de refrigeración se ve potenciada
notablemente con respecto a la del agua líquida al ser circulada mediante bombas por los
intercambiadores de calor de la instalación. El agua tiene un calor específico de 1,16 kWh/K.m3, y si
suponemos un rango de utilización de 20ºC (-5 a +15ºC, p.e.), proporciona 23,2 kWh/m3 frente a los
entre 50 y 60 kWh/m3 que suministra en la práctica el hielo (el calor latente de fusión del hielo es de
93 kWh/m3 que disminuye a los valores indicados debido a los rendimientos y aumento de volumen
que sufre).

302
No obstante,
o muchas industrrias agroalim mentarias co omo asimismmo ocurre hooy en el ámbito del aire e
acond dicionado, laas necesidad des frigoríficcas alcanzan n valores muuy elevados en determinnadas horass
del día, presentan ndo por el co
ontrario unass cargas rela ativamente reeducidas en las demás horas del día..
El emmpleo de una a instalación
n frigorífica que
q responda esidades de las horas pu
a a las nece unta, resulta
a
totalm
mente inacep ptable tanto energética
e como económ micamente. La
L solución a este proble
ema consiste e
en el almacenam miento térmico de energ gía, como ya y se indicó en capítuloo 6.7., produ
uciendo una a
cantiddad de frío inferior a la punta pero superior a la del resto de la jornad da. Esta mennor potencia a
installada utilizará
á los periodoos valle para a realizar el consumo energético
e approvechandoo además la a
meno or temperatura de conden nsación, al coincidir
c esto
os con las horas menos ccalurosas dell día.

Este exceso de producción

p se omo reserva de frío en los tanques de
e utilizará co e hielo sólido
o, en los que
e
la ca
antidad de hielo
h que debe formarsse fuera de e las horas punta, debe e compensa ar la menorr
ucción de la instalación durante
produ d as horas. Además, el frío
dicha o acumulado deberá utilizzarse bajo la
a
forma
a de agua heelada (0,5 a 1ºC).
1

En cuanto
c al fun
ncionamiento
o de la insttalación exis sten dos possibilidades een función ded como se e
acommeta la acum mulación. La primera consiste en acu umular durannte las horass valle toda la capacidadd
frigorrífica diaria necesaria
n en
n la instalaciión, solución
n indicada ante grandes variaciones s de la tarifa
a
eléctrrica, ya que presenta loss menores co ostes energé éticos pero por
p el contrarrio requiere mayor coste e
de invversión y de mantenimiento.

La se
egunda posibilidad se ba asa en la accumulación parcial de laa capacidad frigorífica, loo que se va
a
obten
niendo a lo largo
l del período de pro
oducción-connsumo de friio. Esta solu ución requierre un menorr
e de inversión al ser men
coste nores el tama
año de los eq
quipos frigorríficos, por tra
abajar duran
nte un mayorr
númeero de horas, a la par que
e un menor coste
c de manntenimiento.

Existe
en básicame ente cuatro sistemas prrácticos para a la acumula ación de hie
elo que se basan
b en la
a
dispo
osición de pa arillas de seerpentines de acero, el uso de serp pentines de plásticos disspuestos en
n
depósitos cilíndriccos (fig. 9.4), el almacenamiento de hielo
h encapssulado y de h
hielo en esca
amas.

Estoss cuatro siste

emas prácticcos permiten clasificarlos en dos gran
ndes grupos:

a. Sistema as con tran nsferencia de

d calor po ositiva, donde el serpe entín del eva
aporador see
encuentra siempre dentro del dep pósito y la transferencia a de calor se realiza de
el exterior all
interior de los tubos, formándose ell hielo sobre la superficie
e de éstos.

Estas insta
alaciones se complemen ntan normalm mente con un sistema de agitación, mecánica o
preferentem
mente neum mática que favorece
f la homogenizaación de te
emperaturas, una mejorr
transmisión
n y evita que
e durante la fusión
f se form
men capas de
d hielo que dificulten la recirculación
r n
del agua.

Fig. 9.4. Tanques de hielo

h (Evapco:: Ice Coils)

b. Sistemas con transfe erencia de calor

c alterna
ativa, a base
e de dos fluidos caloporrtadores quee
no tienen contacto en ntre sí. Durrante la fase e de carga o acumulación de hie elo, el fluido
o
caloportado
or (agua gliccolada p.e.) extrae caloor del agua que
q rodea loos tubos, co
ongelándola,,

303
 mientras que en la fase de descarga es el fluido el que cede calor al hielo formado,
fundiéndolo.

Para el correcto diseño de un tanque de hielo (fig. 9.5), será preciso determinar:

1º Cantidad de hielo a acumular:

Será el equivalente energético de la potencia frigorífica necesaria, que viene dada por,

FA = Q1 * (TF – TE)

FA = Frío a Acumular (kJ/dia)

Q1 = Potencia Frigorífica de la I. Frigorífica (kJ/h)
TF, TE = Tiempo Funcionamiento, Tiempo Enfriamiento (h/dia)

La cantidad de hielo a acumular, equivalente a FA, será,

MH (kg Hielo/dia) = FA / 335 (kJ/kg)

Con este valor puede deducirse la longitud necesaria del tubo alrededor del cual va a acumularse el
hielo. Para ello nos valemos de la gráfica de la figura 9.6 que nos indica los kilogramos de hielo
acumulados sobre tubos de DN-25 mm (1”) o tubos de DN-42 mm (1¼”), que suelen ser los
habitualmente empleados en los evaporadores para los tanques de acumulación de hielo, en función
del diámetro exterior alcanzado por el hielo.

Para tubo de 42 mm el diámetro máximo práctico para el hielo es de 120 mm, lo que equivale a 9
kg/m.l., mientras que el mínimo que debe dejarse sobre el tubo es de 60 mm, lo que equivale a 1,3
kg, es decir por metro lineal se acumulan Ap42 = 7,7 kg prácticos de hielo. Para tubo de 25 mm, los
valores correspondientes son de 110 mm de diámetro exterior de hielo equivalente a 8,1 kg/m.l. y un
espesor mínimo de 60 mm lo que equivale a una acumulación de Ap25 = 6,8 kg prácticos de hielo

Por lo tanto la longitud necesaria para acumular el hielo MH, será:

LH = MH / Ap

Fig. 9.5. Instalación esquemática de almacenamiento térmico por tanque de hielo (Evapco: Ice Coils)

304
 2º Temperatura máxima de suministro de agua helada:

La longitud del serpentín de tubos anteriormente calculada es en definitiva el evaporador de la

instalación frigorífica y este debe ser suficiente para garantizar que el agua helada no sobrepase la
temperatura de 1 a 2ºC durante todo el proceso y sobre todo en el período final del enfriamiento que
suele ser el mas desfavorable.

LH = SH / Sm, en donde:
SH = Superficie necesaria del hielo acumulado mínimo = FA / K. Δt
K= Coeficiente de transmisión de Hielo-Agua
Δt = Salto de temperatura del agua (~2ºC)
2
Sm = Superficie especifica del hielo acumulado con un φ de 60 mm = 0,188 m /m.l.

De los dos valores obtenidos para LH se elegirá el más desfavorable.

En resumen podemos decir que el serpentín (longitud de tubos) debe ser calculado para una
acumulación de hielo determinada que se corresponde con las necesidades de la planta y que
permita una temperatura de impulsión de agua helada garantizada que no sobrepase los 2ºC en los
momentos mas desfavorables y con un funcionamiento del compresor entre los -5/-12ºC en la
aspiración lo que lo hace energéticamente rentable, debiendo trabajar el evaporador en régimen
inundado para una correcta alimentación del refrigerante.

Fig. 9.6. Acumulación de hielo en los tubos

Debemos añadir que para la correcta homogenización de la temperatura en los tanques de agua
helada, es conveniente proceder a su agitación. La agitación mecánica por hélice está siendo
sustituida por sistemas neumáticos mediante soplantes que logran una agitación más homogénea y
una desacumulación mas uniforme. El caudal utilizado está en torno a los 2 m3/h/m2 tanque.

Finalmente hay que indicar que debe hacerse un control de la calidad del agua, procurar que los
serpentines estén en todo momento recubiertos de hielo, lo que sirve de aislante y evita la
agresividad del agua, vigilar el nivel de agua en el tanque para que los serpentines no entren en
contacto con el aire.

Para un mayor conocimiento de estos sistemas, fundamentalmente aplicados en el

acondicionamiento del aire, remitimos al lector a la bibliografía referida de CALMAC al final de este
capítulo.

305
9.2.2. REFRIGERACIÓN DIRECTA: EVAPORADORES

Se dice que el evaporador de una instalación frigorífica es el equipo más importante de la misma en
paralelo con el compresor, ya que es el verdadero elemento productor de frío. En efecto, el
evaporador es en donde se va a producir la vaporización del fluido frigorígeno, absorbiendo para ello
su calor latente de vaporización y provocando esa extracción de calor del medio o producto a enfriar
indirectamente a través de sus paredes.

En el evaporador, según su régimen de funcionamiento, se puede establecer una clara diferenciación.

Recordando que la regla de Doderlein decía que el régimen más adecuado para el trabajo del
evaporador era el húmedo, vimos que precisamente los evaporadores inundados presentaban un
mayor rendimiento que aquellos evaporadores que trabajaban en régimen seco o expansión seca,
caracterizados porque el compresor aspira vapores secos saturados o mas comúnmente
recalentados, entre 4 y 8 K, según se indicó en el capítulo 7.2.4.

La expansión seca, que se logra cuando el evaporador es alimentado por un dispositivo de regulación
que facilita la entrada de liquido justa para que éste esté en estado de vapor seco al final del mismo,
se utiliza normalmente en plantas frigoríficas que trabajan con fluidos halogenados a pesar de su
menor rendimiento pero presentando las ventajas de mayor simplicidad, menor coste y problemas con
la recirculación del aceite de lubricación y requiriendo una menor carga de fluido. Este tipo de
funcionamiento hace que la cantidad de líquido y por tanto la cantidad de superficie mojada por él,
varíe con la carga térmica del evaporador de tal forma que cuanto mayor es ésta, mayor es su
rendimiento al aumentar la entrada de líquido y aumentar la superficie mojada.
Por el contrario los evaporadores del tipo inundado, que se utilizan fundamentalmente con el
amoníaco, el nivel de fluido en el evaporador se mantiene automáticamente mediante una válvula de
flotador y la alimentación se produce con un exceso de refrigerante en la proporción de 4÷5 : 1, que
pueden llegar a relaciones de 6÷7, normalmente por alimentación gravitacional o mediante el empleo
de bombas. Con los refrigerantes halogenados, la relación normalmente no pasa de 2÷3:1. Estos
evaporadores resultan más voluminosos requiriendo mayor carga de refrigerante.

El coeficiente global de transmisión de calor para un evaporador en el enfriamiento de aire alcanza un

valor del orden de 15 w/m2.K para la expansión seca con un fluido halogenado y de 40 w/m2.K para
un evaporador inundado con amoníaco. Análogamente para el enfriamiento de líquidos, se obtienen
valores entre 400 y 750 w/m2.K para los halogenados y de 500 a 1000 w/m2.K para el amoníaco.

En resumen, cualquiera que sea el tipo de enfriador elegido debe exigírsele una serie de
condicionantes operativos y constructivos, tales como:

• Presentar el mayor contacto posible con el fluido frigorígeno.

• Presentar la mínima pérdida de carga en la circulación del fluido frigorígeno a través de él,
de forma que la velocidad de circulación sea acorde con una eficiente transmisión del calor
y que se garantice un adecuado retorno del aceite.
• Debe disponer de purgas para facilitar la separación completa del aceite.
• Debe garantizarse una aspiración de vapores secos por el compresor, por lo que del
enfriador estos vapores han de salir secos.
• Estanqueidad absoluta.
• Construcción sencilla y económica y en materiales adecuados al refrigerante utilizado.
• Fácil acceso y manipulación.

9.2.2.1. Temperatura de Evaporación y Salto térmico.

Establecimos oportunamente que la temperatura de evaporación no es constante, al no poder

considerar como isóbaro la evolución del fluido en el evaporador. La pérdida de carga que se produce
en él como consecuencia del rozamientos del fluido a lo largo del serpentín (que valorábamos, para
un buen diseño del equipo, como menor a 0,2 bar), produce una variación de la temperatura de
vaporización (ver cap. 7.2.9).

Por este motivo se acepta como temperatura de evaporación la del vapor saturado a la presión de
salida del evaporador, valor de fácil determinación y comprobación.

306
La temperatura de la cámara es un concepto igualmente difícil de establecer puesto que el valor de la
temperatura no es constante a lo largo de la misma. Esta razón ha llevado a que algunos autores
tomen como valor de temperatura de cámara el valor medio aritmético entre la temperatura de
entrada y la de salida del aire en el evaporador, mientras que otros toman para este valor el de
temperatura de entrada del aire en éste.

Por salto térmico en el evaporador se entiende la diferencia entre la temperatura media del aire en el
evaporador y la temperatura de evaporación anteriormente definida. Sobre este concepto existe una
cierta confusión, derivada del concepto de temperatura media del aire en el evaporador.

Si como ocurre realmente, la variación de la temperatura en el evaporador sigue una curva

logarítmica, la temperatura media del aire entre la de entrada y la de salida, será la temperatura
media logarítmica tl, (fig. 9.7) y el salto térmico será Δtl = tl - te, anteriormente definido y cuantificado.

Si como admiten otros, entre ellos el Comité Europeo de Constructores de Material Frigorífico
(CECOMAF), se toma una variación lineal de la temperatura y se elige el valor medio de las
diferencias de temperaturas con respecto a la de entrada y de salida del aire, la temperatura media
será la aritmética (tm), valor mayor al anterior, y por lo tanto el salto térmico será Δtm = tm-te =
(tea+tsa)/2-te = [(tea- te)+(tsa - te)] / 2

Un último concepto que también se maneja es el de Δta = tea- te, diferencia entre la temperatura de
entrada del aire en el evaporador y la temperatura de evaporación expresado también por ΔT, valor
mayor aún que los dos anteriores, y puesto que se recomienda tomar como temperatura de la cámara
(tr) precisamente la temperatura de entrada del aire en el evaporador (tea), la diferencia anterior se
conoce como salto térmico del evaporador.

Fig. 9.7. Saltos Térmicos de aire en el evaporador

9.2.2.2. Humedad Relativa y Evaporador.

Analizamos y demostramos en el capítulo 1.2.2 la relación existente entre la superficie del evaporador
y el grado higrométrico de la cámara, enunciando que: en una cámara cargada de productos, la
humedad relativa será tanto más elevada cuanto mayor sea la superficie del evaporador y cuanto
menor sea la diferencia de temperaturas entre la de la superficie fría y la temperatura media del aire
entre la entrada y la salida a dicha superficie.

El salto térmico del evaporador, por lo tanto, condiciona la humedad relativa que se puede obtener en
una cámara y será determinante para, conociendo las condiciones óptimas de conservación de un

307
producto definidas por su temperatura de cámara (tr) y su humedad relativa, definir la temperatura de
evaporación.

En la figura 9.8 se muestra una aproximación de los valores del salto térmico en el evaporador
necesarios para mantener una determinada humedad relativa en la cámara, mientras que en la figura
9.9, se muestra la relación entre los factores anteriormente relacionados para alimentos no
embalados, embalados y congelados

9.2.2.3. Tipología de los Enfriadores

Los enfriadores se fabrican en una amplia variedad de tipos, formas, tamaños y diseño y, de acuerdo
con el cometido que se les asigne, se pueden clasificar según los criterios de: Transmisión del frío,
Alimentación del refrigerante, Tipo de construcción, Sistema de circulación del medio a enfriar, Medio
enfriado: líquido o aire y finalmente según su aplicación tal y como se expone en el cuadro de la
figura 9.10.

100

95
Humedad Relativa (%)

90

85

80

75

70

65

60
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Salto Térmico en el Evaporador (K)

Fig. 9.8. Relación entre la Humedad Relativa y el Salto Térmico en el Evaporador

7
6,5
6
5,5
0ºC
5
alimentos no
4,5 -10ºC
envasados
4 -20ºC
3,5 -30ºC
3 -40ºC

2,5
2
1,5 alimentos
alimentos envasados
1 congelados
0,5
4 5 6 7 8 9 10 11 12
100
13
90
14
80
15
70
16
60
ΔT (K) = te-tr
Humedad Relativa (%)

Fig. 9.9. Humedad Relativa en una Cámara en función de la temperatura del Evaporador (Adaptado de K.
Breidenbach)

308
 De Expansión o Transmisión Directa
s/ Transmisión del Frío
De Transmisión Indirecta

Inundados
s/ Su Alimentación
De Expansión Seca

De Tubos Lisos
s/ Su Construcción De Tubos con Aletas
De Placas

De Circulación Natural
s/ La Circulación del medio a Enfriar
De Circulación Forzada
ENFRIADORES
Secos
De Aire
Húmedos

Sumergidos De Serpentines
s/ Su Aplicación
De Tubos Transversales
De Líquidos
Multitubulares
De Circuito Cerrado De Tubo en tubo
De Serpentin

Fig. 9.10. Clasificación general de los enfriadores

9.2.2.3.1. Enfriadores según el sistema de transmisión del frío:

Como ya hemos indicado anteriormente, en la expansión o transmisión directa el fluido frigorígeno se

vaporiza en el lugar de producción del frío mientras que en la transmisión indirecta el frío es
transportado al lugar de utilización mediante fluidos frigorígenos, intermedios o secundarios.

9.2.2.3.2. Enfriadores según la alimentación del refrigerante:

Según este criterio los enfriadores pueden ser clasificados como de expansión seca o como
inundados, en consonancia con lo enunciado en el capítulo 7.2.4. respecto al recalentamiento del
vapor de aspiración así como del capítulo 7.2.7. sobre evaporador inundado.

En definitiva, la alimentación de un evaporador se dice que es inundada cuando el evaporador se

encuentra siempre completamente lleno de líquido hasta un nivel máximo controlado por una válvula
de regulación de flujo, normalmente del tipo de flotador. De esta forma, el evaporador se comporta
como un recipiente lleno de una masa de líquido hirviente cuyos vapores, saturados y formando una
neblina de finas gotas, son aspirados por la parte superior de un separador-recirculador de líquido
(fig. 9.11).

Cuando el nivel en el evaporador desciende, debido a la vaporización del líquido, la válvula abre
permitiendo reemplazar al evaporado, manteniéndose de esta forma constante el nivel del líquido en
el evaporador.

Esta forma de trabajo del evaporador, como ya se indicó, mejora la transmisión de calor y por lo tanto
la eficiencia del evaporador, permitiendo asimismo una mayor flexibilidad en la distribución del fluido
frigorífico. Por el contrario, requiere evaporadores más voluminosos y una mayor carga de fluido.

La alimentación de un evaporador se dice que es seca cuando éste es alimentado por un dispositivo
de regulación que permite la entrada del líquido en una cantidad tal que éste se evapora al salir del
evaporador.

Observamos que en ambos sistemas, inundado y seco, la cantidad de líquido que alimenta al
evaporador depende de la cantidad que se evapora lo que es directamente proporcional a la carga
térmica del mismo. La diferencia entre ambos es que mientras que el evaporador inundado está
siempre lleno de líquido, cuyo nivel se mantiene constante mediante una válvula de flotador para la
regulación del flujo entrante, en el evaporador seco la cantidad de líquido varía con la carga de forma
que cuanto mayor es la carga, mayor es la cantidad de líquido presente en el evaporador y por lo
tanto mayor es la transmisión de calor y mayor es su rendimiento.

309
 Fig. 9.11. Evaporador inundado

Para obtener una vaporización completa del líquido en el evaporador seco se regula la entrada del
mismo mediante una válvula de estrangulamiento, generalmente una válvula de expansión
termostática, que requiere un cierto recalentamiento para su activación (como se verá
posteriormente), del orden de los 10ºC en el tramo final del evaporador, que al trabajar casi seco,
funciona como un recalentador con efecto refrigerante útil (Fig. 9.12).

Por el contrario el recalentamiento sin efecto refrigerante útil producido en la línea de aspiración o en
el contacto del fluido con los arrollamientos del motor eléctrico en los compresores semi-herméticos,
puede llegar hasta los 20 K en función de las longitudes de la línea y con bajas temperaturas de
evaporación.

Los evaporadores de expansión seca suelen ser más sencillos constructivamente que los inundados,
lo que los hace más baratos a la vez que requieren menores cargas de refrigerante y presentan
menos problemas de recirculación de aceites. Se utilizan preferentemente en instalaciones que
trabajan con HCFC y HFC.

Fig. 9.12. Evaporador de expansión seca

En instalaciones con grandes longitudes de las líneas se presenta el problema de pérdidas de cargas
elevadas en la alimentación de los evaporadores que se solucionan mediante el empleo de la
sobrealimentación con bombas que impulsan al fluido frigorífico, una vez expansionado, a los distintos
evaporadores, a una presión suficiente para vencer precisamente las pérdidas de carga del circuito y
con un caudal normalmente de 4 a 5 veces el caudal evaporado, lo que al aumentar la velocidad de
paso por el evaporador mejora su coeficiente de transmisión.

9.2.2.3.3. Enfriadores según el tipo de construcción:

La tipología de los enfriadores según su forma constructiva responde a dos principios, la utilización de
tubos o la de placas, los que a su vez pueden presentar distintos diseños.

310
 a) Enfriadores de tubos:

Construidos a base de tubos desnudos o lisos en donde el fluido que circula por su interior absorbe el
calor a través de la superficie del tubo, que constituye la superficie primaria de transmisión de calor.
Bajo este principio, la fabricación de estos equipos debe presentar la mayor capacidad de transmisión
de calor posible. Esta es la razón por la que los intercambiadores de calor se construyan con
materiales que tienen un coeficiente de transmisión de calor elevado como es el caso del cobre o del
aluminio, excepto cuando las exigencias mecánicas o químicas desaconsejen su utilización frente a
materiales más adecuados como es el acero, que se galvanizan tras su fabricación, o el acero
inoxidable.

Por regla general los enfriadores de las instalaciones que utilizan amoníaco se construyen, como ya
se indicó, en acero, como así mismo se realizan los evaporadores de grandes dimensiones. Por el
contrario para refrigerantes HCFC o HFC se utilizan los construidos en cobre.

Sus formas pueden ser variadas, presentándose enfriadores de tubos lisos planos, en zig-zag y
ovales (fig. 9.13) que suelen utilizarse preferentemente para el enfriamiento de líquidos o para el
enfriamiento del aire en cámaras de baja temperatura, actuando como radiadores.

Fig. 9.13. Enfriadores de tubos desnudos o lisos (Fig.: Nuevo Curso de Ingeniería del Frío)

Cuando se pretende mejorar el rendimiento de la transmisión de calor en este tipo de enfriadores, se

consigue a base de aumentar la superficie de transferencia de calor disponiendo para ello de una
superficie secundaria que se hace solidaria a la superficie del tubo y que normalmente suele ser
grande comparada con la superficie primaria. Para ello se suele disponer una serie de aletas del tipo
y forma de los indicados en la figura 9.14, de cuya unión al tubo depende la efectividad del contacto y
la transmisión de calor real de la aleta. Estos enfriadores se conocen como enfriadores de tubos con
aletas (fig. 9.15) y son los más utilizados para el enfriamiento de aire en cámaras frigoríficas a
distintas temperaturas.

311
 Fig. 9.14. Tipos de aletas (Nuevo Curso de Ingeniería del Frío)

Precisamente la temperatura de trabajo del enfriador condiciona la separación entre las aletas de
forma que la posible formación de hielo entre ellas no perturbe el flujo de aire a su través debido a
una elevada pérdida de carga. Por este motivo el espaciamiento entre aletas varía normalmente entre
3 y 12 mm., presentándose espaciados entre 9 a 12 mm. para temperaturas inferiores a los -30º C,
entre 7 y 9 mm. para temperaturas entre -30 y -20/-25º C, entre 4 y 6 mm. para temperaturas entre -
20 y -3º C y menores distancias para temperaturas superiores a los -3º C. Además se dispone
normalmente una convección forzada de aire mediante ventiladores. Por otra parte, el tamaño de las
aletas irá en sintonía con el diámetro de los tubos y el diseño general del propio evaporador por su
constructor.

Fig. 9.15. Evaporador de tubos con aletas

b) Enfriadores de placas:

Este tipo de enfriador, que puede presentar formas muy diferentes en su concepción, está formado
normalmente por dos placas planas metálicas, estampadas o soldadas, de forma que permita fluir
entre ellas el fluido refrigerante (fig. 9.16), o bien por un circuito tubular al que se sueldan dos placas
metálicas, cerradas en su perímetro y entra las que se hace el vacío para asegurar la unión de las
placas al tubo, o se introduce entre ellas una solución eutéctica, garantizándose así la transmisión de
calor.

Los primeros son utilizados normalmente para el enfriamiento de líquidos o el enfriamiento en frío
doméstico y comercial, mientras que los segundos se utilizan desde la congelación, en los llamados
congeladores de placas, hasta en el transporte frigorífico, en donde las paredes y/o techo del vehículo
se dispone como un evaporador de placas cargado de fluido eutéctico que se encarga de mantener la

312
temperatura del remolque durante el transporte y que posteriormente se enfría durante su estancia en
la planta.

Fig. 9.16. Enfriador de placas: Estampadas y de Tubos (Nuevo Curso de Ingeniería del Frío)

No obstante el tipo más utilizado hoy día es el representado en la figura 9.17, formados por una serie
de placas estampadas y ensambladas unas contra otras con alimentación alternativa de fluido
enfriador y fluido enfriado.

Fig. 9.17. Enfriador de placas (www.seditesa.es)

9.2.2.3.4. Enfriadores según la circulación del medio a enfriar:

La circulación del medio a enfriar puede deberse a la diferencia de densidades entre el fluido en
estados caliente y frío, lo que se conoce como convección natural o bien debido a su impulsión a
través de medios mecánicos, como los ventiladores, que definen una circulación forzada (fig. 9.18).

Referente a la temática de circulación del aire en una cámara frigorífica nos remitimos al capítulo
1.2.3. donde se presentó esta problemática, analizándose la relación entre circulación del aire y la
humedad relativa en el interior de la cámara, concluyéndose en que un mayor grado hidrométrico se
logra con la menor circulación del aire posible, pero que, por el contrario, la mejor homogeneidad del
aire en su interior se obtiene con una buena circulación forzada, factores antagonistas y de
importancia máxima para productos sin envasar por cuanto influye en su merma.

313
 Fig. 9.18. Enfriador de circulación forzada (www.frimetal.es)

Las baterías de convección forzada se sitúan próximas al techo (fig. 9.19) de tal forma que proyecten
el aire a lo largo de la mayor de las dimensiones de la cámara. Dicha proyección recibe el nombre de
dardo o flecha, que deberá ajustarse, en función de la altura del evaporador, a la dimensión de la
cámara para garantizar una buena distribución del aire.

Fig. 9.19. Dardo en un enfriador de circulación forzada (adaptado de P.C. Koelet)

La posición de los ventiladores, delante o detrás de la batería de enfriamiento tiene su importancia

sobre el aire impulsado, influenciando sobre su temperatura y sobre su alcance. En efecto, al colocar
el ventilador por delante de la batería de enfriamiento (como se muestra en la figura) se produce un
recalentamiento del aire al entrar en contacto con el electromotor caliente que acciona el ventilador y
después se enfría al entrar en contacto con la batería fría. De esta forma se produce un mayor
recalentamiento del aire (Δtl) pero, por el contrario, la potencia frigorífica absorbida será mayor que en
el caso de que los ventiladores se pusiesen por detrás.

La disposición tras la batería fría presenta la ventaja de un menor Δtl y teóricamente de una mayor
longitud en la proyección del aire, al dotarse a éste de una mayor velocidad.

En la práctica el dardo de aire se ve favorecido cuando se impulsa a través de la batería por la

obtención de un flujo laminar sobre el que interactúa el llamado efecto Coanda, que es simplemente
la tendencia del aire o cualquier fluido viscoso a pegarse a la superficie por encima o debajo de la que
esta circulando, base de la sustentación aérea de los aviones, razón por la que éste se adhiere al
techo aumentando su longitud. Por el contrario la aspiración del aire a través de la batería crea una
turbulencia en su impulsión que perjudica dicho efecto lo que a su vez se puede favorecer colocando
un deflector ascendente en su salida.

314
9.2.2.3.5. Enfriadores según el medio a enfriar:

En este apartado hacemos referencia directa a las características del medio a enfriar en cuanto a su
estado, distinguiendo tres grandes grupos: el aire, los líquidos en general y el agua en particular, y los
sólidos. Según esta característica, los enfriadores se clasifican como enfriadores de aire, de líquidos y
de sólidos por contacto directo, utilizándose para este último caso los enfriadores de placas de tubos
casi con exclusividad. Analizando los otros dos tipos, podemos establecer:

a.- Enfriadores de aire:

El enfriamiento del aire puede lograrse de una forma directa, al ponerse en contacto con un fluido
intermediario o de una forma indirecta, al estar separado del fluido primario mediante una pared
metálica. Esta forma de transmisión del calor da lugar a dos grandes tipos de enfriadores, los
húmedos y los secos, respectivamente, siendo estos últimos los más utilizados en la actualidad con
diferencia.

a.1. Enfriadores Húmedos:

Estos enfriadores se caracterizan por existir un contacto físico entre el aire a enfriar y el fluido
frigorígeno que generalmente es agua, razón por la que se utilizan para temperaturas de enfriamiento
superiores a la de congelación del fluido.

Estos equipos constan de un enfriador tubular situado en el interior de un armazón en cuya parte
superior se disponen una toberas de distribución de líquido por donde el fluido es impulsado cayendo
sobre los serpentines del enfriador en forma de lluvia. A contracorriente asciende un flujo de aire
aspirado por un electro-ventilador que atraviesa un separador de gotas antes de ser impulsado al
recinto a refrigerar. El agua cae a un depósito inferior desde donde es bombeada a las toberas.

Según este procedimiento el aire cede calor al fluido frigorígeno, enfriándose y, según vimos en el
capítulo 4, puede ocurrir que:

• Si la temperatura del fluido es inferior a la de rocío del aire, se condensará una parte del
vapor de agua del aire resultando que el aire sale más frío y más seco, mientras que el
líquido sale más caliente y más diluido.
• Si la temperatura del líquido coincide con la de rocío, el aire se enfría sin variar su contenido
de humedad.
• Si la temperatura del líquido es superior a la de rocío, el aire se enfría y se humecta,
mientras que el líquido se calienta y concentra.

Esta característica puede ser empleada para lograr una regulación del grado higrométrico del recinto
a acondicionar.

a.2. Enfriadores Secos:

En estos enfriadores solo existe un contacto térmico indirecto entre el aire a enfriar y el fluido
frigorífico. Caben subdividirlos en dos grupos: las baterías de convección forzada y los radiadores que
se distinguen básicamente por que los primeros son enfriadores dotados de aletas y en el que el aire
es impulsado mediante ventiladores mientras que los segundos suelen ser de tubos desnudos y la
circulación del aire suele ser por convección normal.

Los radiadores, por sus características constructivas, suelen emplearse en las cámaras de
temperatura negativa y muy comúnmente en cámaras de conservación de congelados en donde
suelen situarse o bien en el techo o a lo largo de las paredes en posición vertical a diferencia de la
situación, ya indicada anteriormente, de los enfriadores de circulación forzada.

b.- Enfriadores de líquidos:

En cuanto a los enfriadores de líquidos, han sido ampliamente empleados en la industria

agroalimentaria para el enfriamiento de productos alimenticios. Tal es el caso del enfriamiento de

315
leche, cerveza, mostos, zumos, etc. y el indirecto de estos mismos líquidos o bien de productos
sólidos al enfriar agua o salmueras.

Dejando aparte los conocidos y obsoletos enfriadores de Baudelot (fig. 9.20), utilizados ampliamente
en la industria alimentaria para el enfriamiento directo de éstos líquidos, por el grave inconveniente de
su problemática higiénico-sanitaria (al circular el líquido a enfriar al aire sobre la placa fría) podemos
realizar una clasificación en dos grandes grupos: los enfriadores en circuito cerrado, cuando el líquido
a enfriar circula en circuito continuo cerrado y los enfriadores en circuito abierto o sumergidos en los
que el enfriador está bañado por el líquido a enfriar.

b.1. Enfriadores en circuito cerrado:

Dentro de esta clasificación podemos agrupar tres tipos según construcción: los multitubulares de
envolvente, los de tubo en tubo o de doble tubo y los de placas.

Distribución de
líquido

Evaporadores
Verticales

Refrigerante
Depósito
de líquido
Bomba de
circulación

Líquido
enfriado
Fig. 9.20 Enfriador de Baudelot

Los enfriadores multitubulares de envolvente (fig. 9.21) constan de un haz de tubos por cuyo
interior circula normalmente el refrigerante, de tipo halogenado, y entre estos y la carcasa circula el
líquido a enfriar.

Fig. 9.21 Enfriador Multitubular de envolvente (www.apiheattransfer.com)

Cuando, por el contrario, el refrigerante es amoníaco, éste circula bañando a los tubos dentro de la
envolvente trabajando así como un evaporador inundado, aunque esta disposición es válida para
otras construcciones como puede verse en la figura 9.18. Obsérvese que el nivel del líquido dentro de
la envolvente no es total con objeto de que el volumen vacío actúe como separador de líquido en la
aspiración del compresor ya que si no se tendría que disponer un separador de líquido encima de la
carcasa.

316
 Fig. 9.22 Enfriador inundado: a) Multitubular b) Tubo en Tubo c) Sumergido

Sus formas constructivas pueden adoptar diversas variantes tanto en disposición horizontal como en
vertical, aunque éstos últimos están hoy en desuso. Entre los horizontales cabe diferenciar los de
tubo recto y los de tubos en U (fig. 9.23), con dos o solo un cierre lateral de la envolvente lo que
facilita o dificulta respectivamente la limpieza del interior de los tubos.

(a)

(b)
(b)

(c)
Fig. 9.23. Formas constructivas del enfriador multitubular: Tubos rectos y tubos en U

Los enfriadores de tubo en tubo consisten en un doble tubo coaxial (fig. 9.24) en el que los fluidos
suelen circular a contracorriente de forma que el líquido a enfriar lo hace por el tubo interior mientras
que el refrigerante lo hace por el espacio anular entre los dos tubos, pudiendo trabajar en régimen
húmedo o seco.

Este tipo de enfriador, de escasa aplicación en la práctica en la industria alimentaria, presenta la

ventaja de su continuidad sin uniones ni soldaduras a lo largo de toda su longitud (de 3 a 6 m.).

En cuanto a los enfriadores de placas a los que ya nos hemos referido anteriormente, a pesar de que
en general el enfriador multitubular presenta una gran eficiencia, razón de su gran uso, se ve
desplazado hoy por la excelente transmisión de calor que presenta éstos, además de por su menor
tamaño y por requerir menor carga de refrigerante.

317
Fig. 9.24 Enfriadores de tubo en tubo (hrs-heatexchangers.com) (www.directindustry.com) (www_packless_com)

b.2. Enfriadores en circuito abierto o sumergidos:

Estos equipos se caracterizan porque el enfriamiento del fluido se realiza en el interior de un tanque o
depósito por el que circula y en cuyo interior se ha dispuesto unos serpentines (fig. 9.9), placas (fig.
9.12) o tubos transversales (fig. 9.18) así como, normalmente un sistema de agitación para favorecer
la transmisión de calor. Estos dispositivos se suelen usar para el enfriamiento de líquidos no
alimentarios por razones higiénico-sanitarias, al estar al aire.

Una de las aplicaciones más importantes de estos equipos es en los llamados acumuladores de hielo,
donde los serpentines o placas están inmersos en un tanque de agua y se cubren con una capa de
hielo que actúa como una reserva de frío en base a su calor latente de fusión posterior.

Puesto que esta temática está alcanzando en la actualidad una gran importancia energético-
económica, como ya se indicara en el capítulo 6, le dedicaremos un posterior capítulo.

9.2.2.4. Coeficientes globales de transmisión de calor

Exponemos a continuación los valores prácticos de los coeficientes globales de transmisión de calor
utilizados para el cálculo de estos equipos entendiendo que sus rangos de validez responden a las
variaciones del diseño y condiciones de trabajo de los mismos incluyendo el efecto de la escarcha
sobre el mismo cuando trabajen por debajo de la temperatura de congelación del fluido.

Tabla 9.1. Clasificación de los enfriadores

Grupo Tipo K (W/m2.K)

De Inmersión 300 - 500
De Tubo en tubo 500 - 800
Enfriadores de Líquido
Multitubulares 500 - 1000
*
Placas 2500 – 4000
Circulación Natural 5 – 10
Enfriadores de Aire *
Circulación Forzada 15 – 40
*
Los valores más elevados corresponden a las instalaciones que trabajan con amoníaco.

9.2.2.5. Dimensionado del Evaporador

El serpentín del evaporador realiza un intercambio de calor sensible con el fluido que le rodea, por lo
que la superficie del mismo, necesaria para una extracción de calor Q1, será:

S (m2) = Q1 (kJ/h) / K (W/m2.K) . Δtm (K)

Análogamente, el caudal de fluido a enfriar, admitiendo un diferencial de temperaturas en el mismo de

Δt, vendrá dado por la expresión:

318
 ma (m3/h) = Q1 (kJ/h) . va (m3/kg) / ca (kJ/kg.K) . Δt (K)

9.2.2.6. Regulación de la capacidad de los evaporadores

Todos los elementos de una instalación frigorífica están, dinámicamente, interaccionados entre sí, de
modo que la regulación de los evaporadores va íntimamente ligada a la de los compresores
frigoríficos; esto supone que entre ellos se llegue a una posición de equilibrio de forma que el caudal
de flujo vaporizado en el evaporador debe ser igual al caudal bombeado por el compresor para una
determinada temperatura de condensación (fig. 9.25).

Fig.9.25 Punto de equilibrio del sistema frigorífico

En cuanto a la regulación del compresor, ya nos referimos en el capítulo 8, a las posibles formas de
lograrlo, mientras que para lograr una variación de la carga frigorífica en el evaporador, en
instalaciones variaciones importantes de la demanda frigorífica, nos vemos obligados a jugar con los
dos parámetros que los definen: su superficie efectiva y el caudal de aire que movilizan.

Precisamente actuando sobre estos elementos podremos variar su capacidad. La división del
evaporador en distintas secciones operadas por dispositivos de expansión independientes que se
pongan en función según lo requiera la carga, es el sistema más efectivo. También podemos actuar
sobre el sistema mediante variación del caudal de aire, bien actuando sobre el número de
ventiladores en funcionamiento, sobre su velocidad de giro o controlando su salida mediante
compuertas.

Un evaporador con mas de un sector debe tener mas de una válvula de expansión y una de
aspiración independientes para cada sector. Las líneas de aspiración de los diversos circuitos no
deben reunirse hasta después del punto en que están situados los bulbos y hay que asegurar que el
estado del flujo en de un ramal no afecte el bulbo de otro circuito.

Cuando se trate de pequeñas variaciones en la demanda frigorífica, el sistema más utilizado es actuar
sobre los ciclos de encendido-apagado de la instalación

9.2.2.7. Desescarche de los evaporadores

Al analizar en el capítulo 1 la exigencia de un alto valor de la humedad relativa en las cámaras

frigoríficas acordes con el tipo de producto a almacenar, ya se indicó la problemática de condensación
que experimentaba este aire cuando se le circulaba a través de la batería fría del evaporador de la
instalación frigorífica. Esta condensación del agua cuando el aire desciende por debajo de su punto
de rocío se ve incrementada en todos los sistemas en los que los evaporadores enfrían aire con
temperaturas superficiales por debajo de 1,5º C aproximadamente, ya que existe la posibilidad de
formación de hielo en la cara exterior del evaporador (para temperaturas de evaporación negativas) y
por tanto, debe preverse algún mecanismo que se encargue de su eliminación periódica de las aletas
y tubos que conforman el enfriador, puesto que la acumulación de escarcha en su superficie, tiende a
aislar térmicamente a la batería, reduciendo su capacidad, lo que se evita aumentando
periódicamente su temperatura superficial hasta superar la de congelación, provocando así la fusión

319
del hielo. Este aumento de temperatura debe mantenerse durante el tiempo necesario para eliminar
toda la capa de escarcha o hielo y para permitir, además, que fluya en forma líquida por el drenaje, en
su totalidad.

Para evitar la disminución del rendimiento de estos equipos, se debe realizar el desescarche a
intervalos frecuentes y diseñar la instalación frigorífica de modo que el equipo no funcione
continuamente para evacuar la carga térmica.

Independientemente del método de desescarche empleado, éste requiere una determinada cantidad
de tiempo durante el cual, el efecto refrigerante debe suspenderse en la batería desescarchada, con
la excepción de las baterías que utilizan una pulverización continua de salmuera sobre su superficie.
Este método se emplea para mantener la batería libre de hielo y por
lo tanto, en estos casos, el equipo debe calcularse para funcionamiento continuo.

Un método de desescarche, llamado desescarche natural, es parar el compresor y permitir al

evaporador calentarse hasta alcanzar la temperatura del espacio refrigerado, manteniéndolo así
durante un período de tiempo suficiente para que la acumulación de hielo se funda y abandone la
batería en forma de agua.

Como el calor precisado para fundir el hielo en el desescarche natural debe provenir del aire existente
en el propio espacio refrigerado, el desescarche se produce con mucha lentitud, y por ello debe
considerarse un largó período de tiempo para completar el proceso.

La experiencia ha demostrado que, cuando se utiliza el desescarche natural, el período máximo de

funcionamiento del equipo a prever en los cálculos, es de 16 h. cada 24 h., precisándose las 8 h.
restantes para el desescarche. Esto significa, obviamente, que el equipo frigorífico debe tener
potencia suficiente para producir el equivalente a 24 h. de refrigeración, trabajando sólo 16 h.

Cuando el espacio refrigerado debe permanecer a temperaturas inferiores a 1,5º C, el desescarche

natural no resulta práctico. La variación de la temperatura de la cámara que sería precisa para
permitir a la batería alcanzar una temperatura suficientemente alta como para completar cada uno de
los desescarches, podría deteriorar el producto almacenado en ella. Por ello, en estos casos, debe
preverse algún sistema de caldeo suplementario para producir el calentamiento artificial de la batería,
bien con resistencias eléctricas, con agua o con gases calientes del compresor.

El desescarche por cualquiera de estos métodos es mucho más rápido que el natural y por tanto se
acorta el período de inactividad requerido en el equipo, permitiendo un mayor número de horas de
funcionamiento, con la consiguiente reducción de su capacidad y tamaño.

En los sistemas que utilizan desescarches mediante la adición de calor suplementario, el período de
funcionamiento a considerar, puede ser de 18 h. e incluso 20 h. cada 24 h., dependiendo de la
frecuencia de los ciclos de desescarche necesarios para cada aplicación particular.

En este punto y a título informativo, debe hacerse notar que, en las instalaciones de confort, la
temperatura de la batería de frío está alrededor de 4,5º C, por lo que no se produce acumulación de
hielo en su superficie y no requieren, por tanto, parar el compresor por este motivo. Debido a ello, los
sistemas de aire acondicionado se diseñan habitualmente para funcionamiento continuo y las cargas
térmicas de aire acondicionado y de otras aplicaciones de características similares, no exigen la
aplicación del factor de corrección de la potencia de los grupos, debido a los ciclos de desescarche.

Una vez establecida la necesidad del desescarche periódico, debemos conocer la frecuencia
aproximada de los mismos, lo que depende del tipo de evaporador, de la naturaleza de la instalación
y del método utilizado para dicho proceso de desescarche.

Los evaporadores tipo serpentín, de tubo desnudo, se desescarchan, habitualmente, sólo una o dos
veces al mes. Por el contrario, las baterías con aletas deben ser desescarchadas frecuentemente. En
algunas instalaciones a baja temperatura, se produce un desescarche continuo mediante la
pulverización continua de salmuera u otra solución anticongelante sobre la batería.

320
En general, la duración del período de desescarche, viene determinada por el grado de acumulación
de hielo en el evaporador y por la proporción en la que el calor debe ser aplicado para fundir el hielo.
En la mayoría de los casos, el grado de acumulación de escarcha depende del tipo de instalación, de
la estación del año y de la frecuencia de los desescarches.

Como regla general, cuanto más frecuentemente se desescarche el evaporador, menor es la

acumulación de hielo y por tanto son más cortos los períodos requeridos en cada proceso unitario
aunque también suele ser mas elevado el consumo energético.

Por término medio se efectúan de 3 a 4 desescarches diarios empleándose duraciones que van
desde los 30 minutos para el desescarche eléctrico a los 15–20 minutos para los basados en gases
calientes.

9.2.2.7.1. Métodos de desescarche:

Existen diversas formas de conseguir el desescarche de los evaporadores que, como ya dijimos,
pueden dividirse en naturales y con adición de calor suplementario, según la fuente térmica utilizada
para fundir el hielo acumulado.

El primer sistema ya ha sido examinado ligeramente en otro párrafo, por lo que daremos algunos
datos adicionales de ayuda sobre él. En cuanto al segundo, es decir, el que puede ser realizado
mediante agua, salmuera, resistencias eléctricas o gas caliente, procedente de la descarga del
compresor, será examinado en cada una de sus posibilidades.

a. Método Natural:

Todos los sistemas de desescarche natural, requieren que el equipo (o el evaporador) detenga su
actividad durante un período de tiempo suficientemente largo como para permitir que la
temperatura del evaporador se eleve hasta un nivel muy por encima del punto de fusión del hielo.
El grado exacto de dicha elevación, así como la dimensión del período de tiempo que el
evaporador debe suspender su trabajo, necesarios para completar los desescarches, varían según
cada instalación individual y la frecuencia de los mismos.

En todo caso, como el calor preciso para fundir el hielo procede siempre del espacio refrigerado, la
temperatura en el mismo debe dejarse aumentar igualmente, hasta el mismo nivel necesario para
desescarchar el evaporador que se encuentra, generalmente, entre 3 y 4,5º C.

Por esta razón, el desescarche natural, por norma, no es considerado como práctico en cualquier
instalación cuya temperatura de funcionamiento caiga por debajo 1,5º C. El sistema más sencillo
de manejo de este método, es parar manualmente el sistema hasta que el evaporador se caldee lo
suficiente como para fundir el hielo y a continuación arrancar nuevamente manualmente el
sistema.

Cuando varios evaporadores funcionan con la misma unidad de condensación y trabajan en

diferentes cámaras o equipos, deben ponerse fuera de servicio, realizando su desescarche uno a
uno, mediante el cierre manual de la válvula de líquido correspondiente al evaporador que se
desescarche. Cuando el proceso se haya completado, el evaporador puede ser puesto
nuevamente en servicio abriendo dicha válvula.

Si se desea automatizar el desescarche, puede utilizarse un temporizador que detenga el sistema

durante un período fijo de tiempo, a intervalos regulares, ajustando el número de los períodos, y su
duración, en cada caso según las características de la instalación o aplicación.

Como regla general, los evaporadores de convección natural (estáticos), se desescarchan

solamente una vez al día, en cuyo caso, el ciclo de desescarche se comienza habitualmente
alrededor de medianoche y dura varias horas. Por contra, los evaporadores de tiro forzado deben
desescarcharse al menos una vez cada 3 a 6 h.

Dado que, por lo general, debe evitarse mantener fuera de servicio al sistema durante un período
de tiempo superior al estrictamente necesario, la longitud de los ciclos de parada debe ser

321
ajustada cuidadosamente, a fin de que el equipo entre nuevamente en marcha tan pronto como el
desescarche se haya completado.

Una variación de desescarche temporizado, es aquella en que el ciclo se inicia por el temporizador
y se termina por un control de presión o temperatura que actúa según las condiciones del
evaporador que se controla. Con este método, el período de desescarche se ajusta
automáticamente en cuanto a su duración, ya que la temperatura (o presión) del evaporador
alcanzará el valor pre-establecido, tan pronto como se haya completado el desescarche.

b. Desescarche por Agua

En los evaporadores con temperaturas de trabajo ligeramente negativas, el desescarche puede

realizarse mediante la pulverización de agua sobre la superficie de las baterías. Cuando las
temperaturas son inferiores a -2º C, el agua puede sustituirse por salmuera u otra solución
anticongelante. Aunque este método puede ser automatizado, es frecuentemente aplicado para
funcionamiento manual en el que normalmente se sigue el siguiente proceso de desescarche:

1. Se cierra, en primer lugar, una válvula (normal o solenoide) en la línea de líquido y se

evacua el refrigerante del evaporador, haciendo descender su presión por debajo de los
límites prefijados en el presostato de baja, lo que causa la detención del compresor (ciclo de
barrido) y la parada de ventiladores, a fin de que el agua pulverizada no penetre en el
espacio refrigerado.

Si el evaporador está equipado con algún tipo de persianas, éstas deberán cerrarse para
aislar aún más al evaporador y evitar la formación de niebla en la cámara.

2. Se ponen en funcionamiento los pulverizadores de agua, hasta que el evaporador se

desescarcha, lo que requiere aproximadamente unos 4 ó 5 minutos. Una vez parada la
pulverización, deben dejarse transcurrir algunos minutos para permitir el drenaje del agua
procedente de la batería en las bandejas, antes de volver a poner en marcha los
ventiladores, arrancando a continuación nuevamente el sistema.

Con el fin de eliminar la posibilidad de congelación del agua en la línea de drenaje, el evaporador
debe emplazarse cerca de un muro exterior y aquélla debe dimensionarse ampliamente,
disponiéndola de tal modo que saque el agua del espacio refrigerado lo más rápidamente posible
a la vez que debe instalarse un sifón en la parte exterior de la misma, a fin de evitar la entrada de
aire caliente por su interior, durante el funcionamiento normal de la instalación.

Cuando el agua se sustituye por salmuera o solución anticongelante, ésta retorna a un depósito
con objeto de ser recirculada. Si el depósito no es lo suficientemente amplio será precisa la
aportación de calor mediante algún sistema de calentamiento de la solución en él. Asimismo,
como la solución va poco a poco debilitándose por la adición del agua del propio desescarche, se
debe disponer en la instalación de desescarche de un concentrador que elimine (por ebullición) el
agua sobrante, volviendo la solución a su concentración inicial.

Algún fabricante ofrece evaporadores con batería de doble tubo, haciendo circular por el interior
del tubo interno una solución glicolada caliente, durante los ciclos de desescarche. La principal
ventaja de este sistema es que el glicol no se ve diluido por el agua de desescarche.

c. Desescarche por resistencias eléctricas:

Este es un método frecuentemente utilizado en el desescarche de baterías aleteadas en donde se

incorporan al cuerpo del evaporador unas resistencias blindadas, como puede verse en la figura
9.26, donde además también se calientan eléctricamente, generalmente, la bandeja de goteo y su
línea, para evitar la nueva formación de hielo con el agua fundida, en estas zonas.

El ciclo de desescarche eléctrico puede realizarse manualmente o mediante un temporizador que

automatiza completamente el proceso. En ambos casos, el procedimiento se inicia con el cierre de
la válvula solenoide en la línea de líquido y la subsiguiente evacuación del evaporador,
produciéndose el ciclo de barrido del refrigerante. Al mismo tiempo, son activadas las resistencias

322
de calentamiento del evaporador y parados los ventiladores para evitar que el calor producido por
aquéllas penetre en la cámara.

Una vez desescarchado el evaporador, los calentadores son desactivados y el sistema vuelve a
trabajar normalmente, mediante la apertura de la válvula de la línea de líquido y el arranque de los
ventiladores.

Fig. 9.26 Desescarche por resistencias eléctricas

d. Desescarche por gases calientes

Este sistema, que utiliza el gas caliente procedente de la descarga del compresor como fuente de
calor para desescarchar el evaporador, presenta diversas variantes entre las que en una de las
más sencillas se muestra en la figura 9.27. Para ello se instala una línea de derivación con una
válvula solenoide entre la descarga del compresor y la entrada al evaporador.

Cuando se abre la válvula solenoide, el gas caliente de la descarga se deriva del condensador y
penetra en el evaporador, por un punto situado justamente después del control de flujo del
refrigerante, produciéndose el desescarche por la cesión del calor del gas caliente al evaporador
escarchado, provocándose simultáneamente la condensación del mismo. Una parte del
refrigerante condensado permanece en el evaporador, mientras que el resto vuelve al compresor,
donde es nuevamente evaporado por el calor de compresión y recirculado al evaporador.

Fig. 9.27 Esquema del desescarche por gases calientes

No obstante su sencillez, este sistema presenta algunas desventajas. La primera en importancia

es la posibilidad de que una gran cantidad de refrigerante líquido retorne al compresor y cause
averías graves en él (golpe de líquido), lo que es más fácil que ocurra al principio del ciclo de
desescarche o inmediatamente después de completado éste.

Un segundo inconveniente es la acumulación de líquido en el evaporador como consecuencia de

que la cantidad disponible de gas caliente procedente del compresor es limitada, y según progresa
el desescarche, más líquido permanece en el evaporador y menos refrigerante vuelve a aquél para

323
ser recirculado, con el resultado de que el sistema tiende a trabajar con escasez de calor, antes de
que el evaporador complete su desescarche.

Afortunadamente, estos dos fallos del sistema pueden ser soslayados, mediante la disposición de
re-evaporadores del líquido condensado en el evaporador, antes de que vuelva al compresor. El
sistema usado para esta re-evaporación es el factor principal para distinguir unos métodos de
desescarche con gases calientes, de otros.

d.1. Desescarche por gases calientes: baterías de re-evaporación

Un método común de desescarche con gas caliente, es el que utiliza una batería de re-
evaporación en la línea de aspiración, para evaporar el líquido, como se muestra en la figura
9.28 Durante el ciclo normal de trabajo, la válvula solenoide de la línea de aspiración se abre,
permitiendo al vapor del evaporador obviar la batería re-evaporadora y evitar así una excesiva
pérdida de carga en dicha línea. A intervalos regulares (aproximadamente de 3 a 6 por hora), el
temporizador del desescarche activa el ciclo abriendo la válvula solenoide de la línea de gas
caliente y cerrado la de la línea de derivación en la aspiración. Al mismo tiempo, los
ventiladores del evaporador se detienen y los del re-evaporador arrancan. El líquido
condensado en el evaporador es re-evaporado en este último y retorna al compresor en forma
de vapor, donde es nuevamente comprimido y enviado al evaporador.

Cuando el proceso de desescarche se ha completado, el ciclo puede terminarse por la acción

del temporizador o por un control que actúe en función de la temperatura del evaporador.

En cualquier caso, el sistema vuelve a funcionar nuevamente en condiciones normales,

mediante el cierre de la solenoide de gas caliente, la apertura de la solenoide de aspiración, la
parada de los ventiladores del re-evaporador y el arranque de los del evaporador.

Fig. 9.28. Desescarche por gas caliente con re-evaporador

Cuando dos o más evaporadores se encuentran conectados a una sola unidad condensadora
común, los evaporadores pueden desescarcharse individualmente, en cuyo caso el evaporador
que esté en funcionamiento puede utilizarse como re-evaporador del refrigerante condensado
en el evaporador que está desescarchando.

d.2. Desescarche por gases calientes: Sistema de inversión del ciclo

Mediante la inversión del ciclo, es decir, utilizando la instalación como una bomba de calor, el
condensador puede utilizarse como batería de re-evaporación del refrigerante que se condensa
en el evaporador durante el ciclo de desescarche, utilizándose una válvula de expansión
automática para controlar el líquido refrigerante. En la figura 9.29 se muestran los esquemas de
flujo de refrigerante en funcionamiento normal y en el ciclo de desescarche.

324
 Fig. 9.29 Desescarche por inversión del ciclo

d.3. Desescarche por gases calientes: Sistemas por acumulación de calor

El sistema Kramer-Trenton utiliza un acumulador de agua caliente, obtenida del condensador

durante la etapa de funcionamiento normal de la instalación frigorífica de forma tal que durante
el desescarche esta energía almacenada se utiliza para la re-evaporación del refrigerante
condensado en el evaporador.

Cuando el espesor de hielo alcanza el valor predeterminado, se inicia el ciclo de desescarche

mediante un temporizador que abre la válvula solenoide de la línea de gases calientes, cierra la
de aspiración a la vez que detiene los ventiladores, descargándose así el gas caliente en el
evaporador donde al condensarse desescarcha la batería. Esta operación suele realizarse en
un periodo de unos 6 a 8 minutos seguido de un período de post-desescarche que se prolonga
algunos minutos más tras el cierre de la válvula solenoide de la línea de gases calientes.

9.2.2.8. Selección del Evaporador mediante Software

La elección de un evaporador, en donde debían tenerse en cuenta factores numerosos que van
desde la humedad en la cámara hasta el dardo o alcance en la misma pasando por la carga térmica
que debe suministrar, se realizaba a través de catálogos de los fabricantes de equipos que nos
permitía finalmente elegir el equipo adecuado. Hoy día este problema se soluciona mucho más
rápida y cómodamente mediante el empleo de software específico asimismo facilitado por los
fabricantes de equipos. En la bibliografía recomendada que se expone al final del capítulo, se
relacionan enlaces de varios fabricantes.

A modo descriptivo del funcionamiento de uno de estos programas de libre uso (Frimetal KSelect
3.1.0), exponemos seguidamente la evolución de su determinación. Para plantear el problema
consideramos una instalación frigorífica que funcionando con R-134a debe proporcionar una potencia
frigorífica de 50,4 Kw, a una cámara que debe mantener una temperatura de 2ºC y una humedad
relativa superior al 90%.

Al abrir el programa, un menú en su parte superior nos permite la elección entre “Evaporadores –
Condensadores – Amoniaco – Glicol” como partes de posible cálculo. La opción de “Amoniaco” en
realidad se refiere al cálculo de evaporadores de amoniaco, mientras que la opción de “Glicol” nos
permite el cálculo de estos intercambiadores bien sean para calor o bien para frío.

Si elegimos la opción de Evaporadores, aparece la página de la figura siguiente, en donde podemos

elegir:

• Tipo de evaporador: Cúbico

• Tipo de refrigerante: R-134a
• Capacidad Frigorífica: 50.400 W

325
Para que el grado higrométrico sea superior al 90%, deslizaremos el cursor de la temperatura de la
cámara a los 0ºC y deslizaremos el cursor de temperatura de evaporación hasta que la humedad
relativa supere el valor de 90%, lo que se logra (91%) para un Dtm de 5ºC.

Fig. 9.30 Entrada de valores para selección de un evaporador

Para estos valores, este cuadro nos indica la separación recomendada entre las aletas del
evaporador.

Fig. 9.31 Entrada de valores para selección de un evaporador: Introducción de potencia frigorífica

Oprimiendo ahora en el botón “Buscar”, se despliega la tabla inferior que contiene los evaporadores
recomendados:

326
 Fig. 9.32 Salida de resultados de evaporadores propuestos

Para elegir un determinado equipo, pulsaremos con doble click sobre la serie y modelo escogido (p.e.
FRM-3500), con lo que aparece la siguiente pantalla, que puede ser impresa:

Fig. 9.33 Salida de datos del evaporador elegido

327
Cabe también la posibilidad de prefijar el valor de la humedad relativa de forma que una vez hecho, el
desplazamiento del cursor de la temperatura de la cámara, arrastra el de la temperatura de
evaporación (en definitiva prefija un valor para Δtm).

La opción de Amoniaco, con los mismos datos, nos lleva a la siguiente solución:

Fig. 9.34 Entrada de valores para selección de un nuevo evaporador de amoníaco

Fig. 9.35 Salida de datos del evaporador elegido

328
El software CoolPack, permite calcular los valores del coeficiente de transmisión de calor de un
evaporador comercial partiendo de los datos recogidos en el catálogo del mismo. Para ello pulsamos
en la pestaña “CoolTools: Auxyliary” y seguidamente en “Evaporator - UA-Value” y cargamos esta
herramienta. Así, en la figura 9.36 se recoge la pantalla de entrada de datos y resultados obtenidos,
tras pulsar el botón “Calculate”, de un evaporador (modelo GRM 2600 de la figura 9.32), que
evaporando a -5ºC da una potencia de 44,5 kW con un factor de calor sensible del 80% y con un
caudal de aire de 24.140 m3/h.

Para una temperatura de entrada del aire de 0ºC, se obtiene una temperatura en la salida de -4,1ºC y
un coeficiente de transmisión total de 18,484 kW/K.

Fig. 9.36 Cálculo del Evaporador

9.3 CONDENSADORES

Como ya sabemos, el condensador es el equipo de la instalación frigorífica al que son impulsados los
vapores recalentados de los fluidos frigorígenos desde el compresor de la instalación. A partir de ahí,
el condensador se encarga de subenfriar dichos vapores hasta la temperatura de condensación, a la
presión correspondiente, para licuarlo posteriormente, pudiendo lograr un subenfriamiento añadido
del líquido si la superficie del mismo y el medio de enfriamiento disponible, normalmente aire o agua,
lo permiten.

En el condensador hay una sucesión de distintas fases a lo largo del fenómeno de condensación.
Éstas presentan distintos coeficientes de transmisión de calor en base a la existencia de gases o
vapores y líquidos a ambos lados de la pared del condensador. Como consecuencia, los valores del
coeficiente de transmisión en los condensadores son difíciles de establecer en el cálculo,
recurriéndose por ello a valores prácticos deducidos en base a la experiencia acumulada y que
oscilan en función del diseño y de los condicionantes locales del tipo de actuación (naturaleza y
estado del fluido, contaminantes presentes…).

9.3.1. Temperatura de condensación y saltos térmicos.

La cantidad de calor aportada por el vapor debe ser eliminada hacia un fluido externo al condensador.
Dado que la cantidad de calor evacuado como calor sensible es muy pequeña comparado con la que

329
se evacua como calor latente, consideraremos que el intercambio de calor , desde el vapor del fluido
frigorígeno hasta el fluido exterior (aire u agua) que lo absorbe, se realiza a la temperatura constante
de condensación tc a la presión correspondiente. Este fluido exterior experimentará como resultado un
aumento de su temperatura desde la temperatura de entrada tef hasta la de salida tsf, siendo el salto
térmico medio correspondiente: Δtm = tc-tmf = tc - (tef-tsf)/2.

Como ya definimos al principio del capítulo, este salto medio no es matemáticamente correcto, razón
por la que hay que aplicar la definida “diferencia de temperatura media logarítmica”, que para este
caso, es:

Δtl = [(tc − tef ) − (tc − tsf )]/ ln

(tc − tef ) = Δt max − Δt min
(tc − tsf ) ln (Δt max )
Δt min

Según el fluido auxiliar utilizado, los valores prácticos de los saltos térmicos experimentados oscilan
entre distintos valores. Así cuando se utiliza el aire para realizar la condensación, se admite un
incremento en su temperatura (Δtf) de entre 6 y 8ºC, requiriéndose que la temperatura de salida del
aire del condensador esté entre 6 a 8 ºC por debajo de la de condensación (fig. 9.37a).

Por el contrario, cuando se utiliza agua como fluido exterior para condensar, se admiten
recalentamientos (Δtf) de la misma de entre 5 y 12ºC mientras que la temperatura máxima de ésta se
limita entre 3 y 5ºC por debajo de la de condensación.

Hay que añadir que el agua empleada para realizar la condensación, al incrementar su temperatura,
queda descartada para nuevas condensaciones ya que ello supondría un aumento de la temperatura
de condensación. Por este motivo y con objeto de poder reutilizar continuamente esta agua, se
recurre a su enfriamiento mediante las torres de enfriamiento en donde el agua se enfría
aprovechando el fenómeno de vaporización parcial de ésta, según se analizó en el capítulo 4
dedicado a Psicrometría.

Cuando se emplea agua recuperada en una torre, la temperatura de enfriamiento práctica que se
logra está al menos 3ºC por encima de la temperatura húmeda del lugar de implantación de dicha
torre. Por esta razón la evolución de las temperaturas que tendrán lugar en un condensador son las
reflejadas en la figura 9.37b como consecuencia del esquema de trabajo indicado en la figura 9.38
entre cuyos términos se cumple:

Δtc = tsc – tec ≈ 5 ÷ 12ºC

tc = tsc + 5 ÷ 6ºC
Δtt = tet – tst = tsc – tec ≈ 5 ÷ 12ºC
tst = tec ≥ th + 3ºC
tc ópt. = th + 13 ÷ 21ºC

Fig. 9.37 Saltos Térmicos del fluido (aire-agua) en el condensador

330
 Fig. 9.38. Esquema de una instalación de condensación con torre de enfriamiento

Como resumen, podemos indicar que la temperatura de condensación de una instalación frigorífica
depende en gran medida del agente de condensación, diferenciándose de si éste es aire o agua.

En el primer caso, y como se indica en la figura 9.37, la temperatura de condensación estará del
orden de 11 a 14 ºC por encima de la temperatura máxima ambiente, lo que determina una limitación
en el uso de la condensación por aire entre los 50 y 60ºC, ya que es el límite para las instalaciones de
frío industrial.

Cuando el agente enfriador es agua recuperada en una torre, la temperatura de condensación deberá
elegirse entre los 13 y los 21ºC por encima de la temperatura húmeda del lugar.

9.3.2. Clasificación de los condensadores

Existen dos grandes formas utilizadas para realizar la primera distinción en la clasificación de los
condensadores. La primera es realizarla en función del fluido refrigerante auxiliar, es decir agua y
aire, realizándose la segunda distinción según la forma de aprovechar el calor, es decir bajo forma de
calor sensible o latente.

En la segunda forma de clasificación, estos términos se invierten. Es decir, la primera distinción se

realiza según el tipo de calor intercambiado y la segunda en función del fluido auxiliar.

Desde un punto de vista técnico creo que la clasificación debe realizarse, en un principio, según la
forma de transmisión del calor, pero desde un punto de vista práctico es preferible la clasificación
según el fluido que la realiza, ya que es el lenguaje que se utiliza en la práctica. Por este motivo me
inclino por este tipo de clasificación, aunque no existen diferencias fundamentales entre ellas.

• Refrigerados por Agua:

▪ De Calor Sensible
ƒ De Inmersión
ƒ De Doble Tubo
ƒ Multitubular Horizontal

▪ De Calor Latente:
ƒ Atmosféricos
▪ Multitubular Vertical
▪ De Lluvia
▪ De Lluvia a contracorriente
ƒ Evaporativos
• Refrigerados por Aire:

331
 ▪ De calor sensible:
ƒ Circulación Natural
ƒ Circulación Forzada

La carestía y la cada vez mayor escasez del agua está dando un vuelco a la utilización del agente
refrigerante a favor del aire, a pesar de su considerable menor eficiencia y de la elevación de la
temperatura de condensación que acarrean.

Las diferencias básicas entre ambos grupos, se recogen en el siguiente cuadro, donde se expresan
las Ventajas e inconvenientes de los condensadores de Aire y de Agua:

Tabla 9.2. Ventajas e inconvenientes de los condensadores refrigrrados por aire y por agua

Ventajas Inconvenientes

• Coeficientes globales de
intercambio térmico
relativamente bajos
• Disponibilidad ilimitada de aire
Condensadores por aire • Mayores dimensiones y peso
• Mantenimiento simple y reducido
• Temperaturas de
condensación elevadas en
países cálidos

• Coeficientes globales de
intercambio térmico mas elevados
• Mas compactos y menos
dimensiones a igualdad de
potencia
Condensador por agua • Temperaturas de condensación
estables y mas bajas
• Funcionamiento menos ruidoso
• Posibilidad de recuperación de
energía del agua caliente
• Derroche de agua en los
condensadores de agua
perdida
• Necesidad de disposición de
un sistema de refrigeración del
agua

9.3.2.1. Condensadores enfriados por agua

Dentro de la categoría de los condensadores que extraen el calor de una forma sensible, tanto los
condensadores de inmersión como los de doble tubo son ya pasado, puesto que han sido
superados técnica y económicamente, lo que no quiere decir que no se sigan ofreciendo en el
mercado.

En los primeros el fluido se condensaba en el interior de un serpentín, por cuyo interior circulaba el
fluido a condensar, estando sumergido en el interior de un recipiente por donde circulaba agua
continuamente.. Similares son los condensadores de envolvente cilíndrica, por cuyo fondo se extrae
el fluido condensado y serpentín (de tubo liso o aleteado) que se sitúan en posición vertical, como el
mostrado seguidamente:

Fig. 9.39. Condensador de envolvente y serpentín

332
Los condensador
c res de doble tubo, más reecientes en la historia de
el frío, fueron
n ampliamen nte utilizadoss
y han n caído en desuso
d funda
amentalmentte por su alto costo. Esttos están com mpuestos po or dos tuboss
concé éntricos por los que circculan a contracorriente el fluido reffrigerante, poor el interiorr, y el fluido
o
frigorrígeno por la sección anuular entre am
mbos.

Por el contrario, los conde ensadores horizontales

h s multitubu ulares (fig 9 9.40) son ampliamente
a e
utiliza
ados en la acctualidad por ser eficienttes, ocupar poco
p espacio
o, pudiéndosse disponer en e la sala de e
máqu uinas y utiliza
ables en tod do el rango de
d potencias frigoríficas. Constan de una virola o envolvente e
cilínddrica en cuyo o interior se disponen un n haz de tubbos longitudiinales paraleelos a semejjanza de loss
Enfriaadores Multtitubulares de d envolven nte (Fig. 9.2 21-23) pero en los que, a diferen ncia de loss
enfriaadores, por ele interior de los tubos cirrcula el agua
a mientras qu
ue el fluido frrigorífico circ
cula entre loss
tuboss y la envolve ente, pasand do su fase líq quida a ocup
par el espacio inferior dee la envolven nte donde se e
acum mula, actuand do como reccipiente de líq quido. Los tu
ubos pueden n disponerse e igualmente como tuboss
lisos, aleteados o en U. Las tapas en loss laterales de e dicha envoolvente definnen la forma y tipo de la a
circullación del ag gua a través de los tuboss y concretamente del número de pa asos que rea aliza el aguaa
de un no al otro lad
do.

Fig. 9..40. Condensa

ador multitubu
ular horizontal de envolvente
e

El ag gua con circu

ulación forza
ada, deberá permitir
p veloc
cidades inferriores a los 3 m/s, debien
ndo ser de
buena calidad con objeto de evitar
e la acum
mulación de lodos o la fo
ormación de d depósitos en
n caso de
utiliza
ar aguas durras o incluso la formaciónn de algas o líquenes. El adecuado m mantenimientto y limpieza
de un n condensador, asegura su correcto funcionamien
f nto.

Su usso preferentte es en com

mbinación co
on una torre
e de recuperración de ag
gua (fig. 9.30
0) en donde
e
minim
mizamos el consumo
c de agua.
a

Los condensador
c res multitub bulares vertticales, perte
enecen al grupo de los que transfieeren el calorr
media atente dentrro del subgrrupo de los atmosférico
ante calor la os. Realmente no son transmisores
t s
únicaamente de ca s no que siempre van ac
alor latente si compañadoss de una extrracción de caalor sensible
e
al rea
alizarse solo una vaporizzación parciaal del agua circulada.
c Po
or eso se enccuentran a caballo
c entre
e
uno y otro sistema.

Conssisten en un haz tubularr dispuesto en e el interiorr de una envvolvente (virrola) que no dispone de e
tapass en sus exttremos y qu ue se coloca E su parte superior se dispone un
a en posición vertical. En n
depósito distribuidor de agua a desde donde los tubos s se alimenta an parcialmeente de tal forma
f que ell
agua desciende porp ellos con n un movimieento helicoid
dal resbalanddo por las paaredes mientras que porr
su eje
e central ascciende aire a contracorrie
ente que provvoca la vapoorización parccial del agua
a.
Esta disposición favorece el coeficiente ded transmisió ón de calor frente a los horizontales s y facilita la
a
eza de los mismos, lo que puede realizarse incluso
limpie i en funcionamien
f nto. Por el contrario su u
dispo
osición en altura
a y por usarse para a grandes potencias
p lle
eva a alturass excesivas como para a

333
disponerse en el interior de las salas de máquinas a la vez que por ser mas caros y por tener un
consumo apreciable de agua lo ha limitado en su utilización.
Este fenómeno de circulación de fluidos solo se puede realizar por el interior de tubos a partir de un
cierto diámetro razón por lo que es utilizable para potencias frigoríficas altas, razón por lo que es muy
utilizado en instalaciones de amoníaco.

Por último, los condensadores evaporativos, catalogados como de extracción en forma de calor
latente, son los que actualmente han ganado terreno frente al resto de los condensadores enfriados
por agua debido a la fuerte reducción del consumo de agua que conllevan (1/20 del consumo de un
multitubular) siempre que ésta sea de calidad adecuada para evitar la rápida formación de
incrustaciones que suelen formarse en los serpentines. Por esta razón se recomienda su uso en los
casos en los que el agua necesaria para la condensación es costosa o no se dispone con seguridad
de su suministro ya que incluso pueden trabajar sin aporte de agua mediante extracción de calor
sensible por calentamiento del aire, lo que incluso es normal que ocurra en épocas frías en las que
las necesidades para la condensación disminuyen notablemente.

Estos condensadores consisten (fig. 9.41) en una envolvente en donde se introduce un serpentín por
donde circula el fluido frigorífico a alta temperatura. En ella se dispone un ventilador, normalmente de
tipo centrifugo, que o bien aspira el aire (de tiro inducido) si se sitúa en su parte superior o bien, en la
actualidad más utilizados, para facilitar el mantenimiento y evitar problemas de ruido, impulsa el aire
(de tiro forzado) si se dispone en su parte inferior. Por la parte superior se pulveriza agua sobre el
serpentín, circulando el aire a contracorriente.

Fig. 9.41. Condensadores evaporativos de tiro inducido y de tiro forzado. (http://www.mita-tech.it)

334
En este proceso se realiza un enfriamiento del serpentín por absorción de calor sensible del agua y
una absorción de calor latente por vaporización parcial del agua en el aire, valor bastante más intenso
que el anterior que proporciona a este condensador un elevado rendimiento. El agua pulverizada es
aportada desde un depósito inferior mediante una bomba, reponiéndose continuamente en él
mediante una válvula de flotador.

Con objeto de no perder agua arrastrada por el aire, se dispone en su parte superior, por encima del
serpentín un “separador de gotas” que tiene la finalidad de detener las gotas de agua que arrastra la
corriente de aire al salir del condensador. Este objetivo se consigue frecuentemente mediante un
cambio brusco en la dirección del aire al salir (60º es la más efectiva), provocándose con ello que el
agua arrastrada se deposite sobre la superficie del separador de gotas, cayendo posteriormente al
interior (serpentines, relleno o directamente sobre el depósito inferior, según el caso).

La gran similitud funcional e incluso constructiva de este tipo de condensadores con las torres de
refrigeración, que analizamos en el punto 9.4., hace que remitamos al lector a ellas, donde
exponemos más ampliamente su funcionamiento y características.

En ambos equipos, la existencia del separador, presenta tres ventajas:

1. La reducción de pérdidas de agua.

2. Evitar daños en el entorno del equipo, sobre todo si el agua utilizada es agua salada.
3. Limitar la formación de posibles neblinas.

El funcionamiento de este tipo de condensadores se ve influenciado considerablemente por las

condiciones ambientales locales de forma tal que resulta prácticamente inaplicables en áreas de
elevada temperatura húmeda (recuérdese el concepto de “depresión de bulbo húmedo” en el capítulo
4), ya que la temperatura de condensación se encuentra entre los 11 a 13ºC por encima de ella
(recuérdese que a falta de datos específicos, las temperaturas húmedas recomendadas son de 22ºC
para zonas de interior y de 25ºC para zonas costeras) y entre 4 y 7ºC por encima de la temperatura
del agua de refrigeración.

Lo que en todo caso siempre se consigue con este tipo de condensadores es disminuir la temperatura
de condensación frente a los condensadores por aire, lo que redunda en una menor necesidad del
tamaño del compresor y un ahorro energético (sobre todo cuando se utilizan ventiladores del tipo axial
de menor consumo que los centrífugos) a la par que necesitar, por ello, una menor carga de
refrigerante.

9.3.2.2. Condensadores enfriados por aire

El aire, capaz de extraer calor sensible únicamente, tiene un calor específico del orden de 4 veces
inferior al agua a la vez que el coeficiente de transmisión de calor es, a diferencia de los líquidos,
mucho menor. Ello acarrea que la condensación por aire requiera la impulsión de grandes caudales
de aire, motivado igualmente por su baja densidad y a que se tengan que disponer superficies
considerablemente mayores para el intercambio de la misma cantidad calor. No obstante, como ya se
indicara al comienzo de este capitulo, la carestía o inexistencia y el elevado precio del agua ha
motivado la creciente utilización de estos equipos que, por sus características operativas, elevan la
temperatura de condensación por encima del intervalo de entre los 11 a 14ºC de la temperatura del
aire a la par que el elevado caudal de aire que impulsan motiva problemas de ruido.

Existen dos tipos de condensadores según que la convección se realice de forma natural o por
convección forzada (utilizando un ventilador para la circulación forzada del aire). En los primeros se
distinguen los condensadores con tubos lisos o con tubos aleteados en los que el aire al contacto con
ellos se calientan realizando un intercambio térmico con un coeficiente de transferencia bastante bajo
(inferior a los15 W/m².°C en los aleteados y a 10 W/m².°C en los de tubos lisos). Este tipo se utiliza
casi con exclusividad en el frio doméstico y comercial o para potencias muy bajas.

En los condensadores de aire de convección forzada se consigue duplicar el coeficiente de

transmisión de calor al forzar el aire con velocidades entre los 3 y los 10 m/s, por lo que son de mayor
utilización. Estos condensadores pueden subdividirse en función de si el flujo de aire es vertical,
horizontal o cruzado (fig. 9.42).

335
Mientras que los condensadores de convección forzada verticales se destinan a potencias pequeñas
y medias, en los que el vapor recalentado del fluido frigorífico entra por el colector superior y el líquido
subenfriado sale por el colector inferior, en los horizontales, utilizados para potencias superiores, las
secciones se disponen en paralelo permitiendo un mejor equilibrio térmico y el aire que se impulsa a
través de ellas se realiza normalmente con velocidades entre los 2 y los 4 m/s para limitar las
pérdidas de carga y el nivel sonoro.

Fig. 9.42. Condensadores de aire tipo Vertical, Tipo Horizontal y Cruzado (Cat. Frimetal)

Estos equipos están normalmente formados por una envolvente que encierra unos tubos, serpentín,
aleteados a semejanza de los descritos para los evaporadores, por donde circula el fluido frigorífico a
condensar, sobre los que aspira el aire a través de unos ventiladores.

Uno de los problemas que se plantean con este tipo de condensadores en la instalación frigorífica es
la variación de la temperatura y de la presión de condensación según la variación de temperatura del
aire exterior, notándose una disminución importante de la presión en período invernal por lo que suele
recurrirse a métodos varios para mantener suficientemente elevada esta presión, tales como:

• Regulación no automática de la válvula de expansión.

• Modificación de la velocidad de los ventiladores o del número de ellos en funcionamiento.
• Disminución de la superficie de condensación mediante estrangulamiento parcial del líquido en
el condensador (inundación parcial del condensador).

9.3.3. Coeficientes globales de transmisión de calor

Exponemos en el siguiente cuadro, los valores prácticos de los coeficientes globales de transmisión
de calor utilizados para el cálculo de estos equipos, entendiendo que sus rangos de validez
responden a las variaciones del diseño y condiciones de trabajo de los mismos.

Tabla 9.3. Coeficientes de transmisión de calor de los condensadores

Grupo Medio Condensación Tipo K (W/m2.K)

Circulación Natural 9 – 15
Aire
Circulación Forzada 20 - 30
De calor sensible Inmersión 230 - 290
Agua Doble tubo 700 - 950
Multitubulares
700 - 1150
Horizontales
Multitubulares Vertical 800 - 1400
Atmosféricos Lluvia Simple 230 - 290
De calor latente
Lluvia a contracorriente 800 - 1150
De evaporación forzada De tubos lisos 230 - 350

336
 De tubos aleteados 110 - 175
*
Los valores más elevados corresponden a las instalaciones que trabajan con amoníaco.

9.3.4. Dimensionado del Condensador

Con los anteriores precedentes, el condensador como intercambiador de calor sensible con el fluido
exterior, necesitará una superficie de intercambio de calor necesaria para una extracción de la carga
térmica Q2, definida por:

S (m2) = Q2 (kJ/h) / K (W/m2.K) . Δtl (K)

Análogamente, el caudal de fluido a enfriar, aire u agua, admitiendo un diferencial de temperaturas en

el mismo de Δt, vendrá dado por la expresión:

mf (m3/h) = Q2 (kJ/h) . vf (m3/kg) / cf (kJ/kg.K) . Δtf (K)

La elección de un condensador, paralelamente a lo que ya se dijo para los evaporadores, depende de

múltiples factores, no todos enunciados aquí por no ser objeto de esta obra.

9.3.5. Selección del Condensador mediante Software

Los fabricantes de equipos pretendían facilitarnos la labor de su elección mediante sus catálogos
técnicos-comerciales, en donde con el menor número de parámetros posibles nos permitían elegir el
equipo más recomendable para una determinada carga térmica. Nuevamente, hoy día, este problema
se soluciona mucho más rápida y cómodamente mediante el empleo de software específico,
asimismo facilitado por los fabricantes de estos equipos, por lo que remito al lector a los enlaces de
varios fabricantes que se reseñan al final del capítulo.

Asimismo, a modo de ejemplo, retomamos el mismo programa elegido para el caso de los
evaporadores para determinar ahora un condensador refrigerado por aire. Al introducirnos en él, se
dá la opción inicial de elegir entre condensadores de tipo axial o centrifugo. Elegido, p.e. el tipo
centrifugo, visualizamos la siguiente pantalla:

Fig. 9.43 Entrada de valores para selección de un condensador

En ella podemos introducir los datos referentes a la temperatura ambiente y de condensación o bien
fijar un Δt para el aire; el refrigerante, elegir entre capacidad o potencia, bien sea total o frigorífica y su
valor y unidades.

337
Tomaremos la misma potencia frigorífica que estipulamos para la determinación del evaporador, es
decir de 50,4 Kw en un compresor del tipo abierto con refrigerante R-134a evaporando a -5ºC, con
una temperatura ambiente de 35ºC y en la que admitimos un salto térmico del aire para la
condensación de 12ºC. Si elegimos un condensador de tipo centrífugo e introducimos los datos
anteriores, tendremos a la vista la siguiente pantalla:

Fig. 9.44 Entrada de valores- Introducción del Calor total de condensación

Oprimiendo la tecla buscar, llegamos a esta tercera pantalla:

Fig. 9.45 Cálculo de los condensadores propuestos

338
Si, entre las opciones que nos propone, elegimos un tipo y pulsamos con doble click sobre ella, (p.e.,
KCN-94), llegamos a esta última pantalla de definición, ficha técnica, del condensador:

Fig. 9.46 Datos del condensador elegido

Si, por el contrario, hubiésemos elegido inicialmente un condensador de tipo axial, con los mismos
datos, hubiésemos llegado a las siguientes pantallas:

Fig. 9.47 Entrada de valores para selección de un condensador axial

339
 Fig. 9.48 Cálculo de los condensadores propuestos

Fig. 9.49 Datos del condensador elegido

Similarmente, si deseamos calcular un condensador del tipo evaporativo, mas típico de uso en una
instalación de R-717, utilizando un software específico (p.e. BAC Evaporative Condenser Selection
Program, de Baltimore Aircoil Company, http://www.baltimoreaircoil.eu/products/refrigerant-

340
condensers), tras la apertura del programa y elección de unidades en el S.I., introduciremos los datos
solicitados en la pantalla:

Fig. 9.50 Introducción de datos y del condensador elegido

Estos evaporadores pueden elegirse para operar en condiciones húmedas (wet) o secas (dry), tal
como se ha especificado antes, diferenciándose en si funciona o no la bomba de impulsión de agua.

A continuación se debe elegir entre las distintas series de la línea de productos. Las series CXV y
PC2, son condensadores de tipo inducido por ventiladores axiales para potencias de condensación a
partir de 322 y 176 kW respectivamente, mientras que las series VC son de tiro forzado mediante
ventiladores centrífugos para potencias a partir de los 47 kW.

Si seleccionamos todas las series, para mayor amplitud de la solución, e introducimos los datos
requeridos (p.e. los presentados en la pantalla respecto a potencia de condensación y temperaturas)
y tras elegir entre las posibilidades de utilización de la reserva de capacidad como destinada a reducir
la temperatura de condensación o incrementar dicha potencia, pulsamos la tecla “Select” obteniendo
la siguiente pantalla:

341
 Fig. 9.51 Opciones de la elección

Eligiendo un modelo, p.e. VCL-019, y pulsando la tecla “More…”, aparece la pantalla:

Fig. 9.52 Salida de la elección

Que permite pinchar sobre los distintos iconos para conocer todas las características, datos y planos
del equipo elegido.

342
El modelo elegido no permite trabajar en húmedo y en seco, por lo que si es necesario esta opción se
debería elegir un modelo distinto y pulsar sobre la casilla “Dry operation” para introducir el valor de la
temperatura de bulbo seco requerida.

Utilizando CoolPack, similarmente a como se hizo con los evaporadores, se pueden calcular los
valores del coeficiente de transmisión de calor de un condensador comercial partiendo de los datos
recogidos en el catálogo del mismo. Para ello pulsamos en la pestaña “CoolTools: Auxiliary” y
seguidamente en “Condenser - UA-Value” y cargamos esta herramienta. En la figura 9.53 se recoge
la pantalla de entrada de datos y resultados obtenidos, tras pulsar el botón “Calculate”, de un
Condensador (modelo CBN 123 de la figura 9.48) enfriado por aire, que condensa a 47ºC
experimentando un salto térmico de 12ºC con una capacidad de 75.398 W y con un caudal de aire de
24.140 m3/h.

Fig. 9.53 Cálculo del Evaporador

9.4. TORRES DE REFRIGERACIÓN

Establecimos anteriormente que el agua empleada para realizar la condensación, al incrementar su

temperatura, queda descartada para nuevas condensaciones ya que ello supondría un aumento
sucesivo de la temperatura de condensación. Puesto que ésta tampoco puede ser agua perdida o
eliminada, solo cabe enfriarla si queremos reutilizarla. Así, en la figura 9.37 reflejábamos el esquema
de una instalación de condensación con un condensador multitubular horizontal y una torre de
refrigeración.

En definitiva, la torre es el equipo encargado de enfriar el agua de refrigeración de los condensadores

para poder reutilizarla, lo que permite economizar su uso al perderse tan solo la cantidad vaporizada
(2 al 5%) necesaria para absorber mediante el calor latente de vaporización de esta cantidad, el calor
sensible del enfriamiento del resto (95 a 98%). Se puede decir que el calor cedido al fluido frigorígeno
en el condensador es utilizado para vaporizar una parte del agua.

Su principio de funcionamiento consiste en dispersar, mediante unas boquillas pulverizadoras, el

agua caliente proveniente del condensador en una corriente de aire, generalmente a contracorriente,
produciéndose una vaporización parcial. El agua refrigerada se recupera en un depósito de donde es
reenviada al condensador. Este principio da lugar, constructivamente, a las torres del tipo de Circuito
Abierto que reflejamos en la siguiente figura.

343
Por el contrario, en las Torres de Circuito Cerrado, el agua de refrigeración está en contacto con el
aire a través de un intercambiador de calor, a semejanza de los condensadores evaporativos
anteriormente analizados.

Las torres de refrigeración de circuito cerrado tienen la ventaja de evitar la contaminación del agua,
que posteriormente circulará por los condensadores, por el aire atmosférico y el inconveniente de que
su utilización implica una temperatura de condensación mas elevada y por lo tanto, con un mayor
consumo energético.

En cuanto a la circulación del aire a través de la torre cabe hacer una clasificación en función de si su
circulación es Natural o es de “Tiro Forzado” mediante la acción de un ventilador. Las primeras no
suelen emplearse en el mundo industrial, mientras que las segundas son las aplicadas habitualmente
en el campo frigorífico actual.

Fig. 9.54. Torres de Refrigeración de Circuito Abierto (http://www.mita-tech.it/Specifiche-tecniche)

Si el ventilador se encuentra situado en la entrada de aire, diremos que la torre es de tiro forzado.
Cuando el ventilador se ubica en la zona de descarga del aire, se habla de tiro inducido, siendo éstas
menos eficientes que las torres de tiro forzado, puesto que la presión dinámica reconvertida a estática
realiza un trabajo útil a la par que mueven aire frío, de mayor densidad, no saturado y menos
corrosivo que el aire caliente saturado de la salida, que es el que moviliza la torre de tiro inducido.
Esto también significa que el equipo mecánico tendrá también una mayor duración. Como
inconveniente debe mencionarse la posibilidad de que exista recirculación del aire de salida hacia la
zona de baja presión creada por el ventilador en la entrada de aire.

Ambos casos los croquizamos en la siguiente figura:

344
 Fig. 9.55 Torres Abiertas de Tiro Inducido y Forzado. (Adaptado de Guia Técnica de Torres de Refrigeración. IDAE)

En cuanto al movimiento del aire en las torres, distinguimos dos tipos: las de flujo a contracorriente y
las de flujo cruzado.

En las primeras, el aire a contracorriente se mueve verticalmente a través del relleno o haz de tubos,
según sean abiertas o cerradas, de manera que los flujos de agua y de aire tienen la misma dirección
pero sentido opuesto, con la ventaja de que el agua más fría se pone en contacto con el aire más
seco, lográndose un máximo rendimiento y con el inconveniente de que el cruce del aire contra el
agua se traduce en una pérdida de presión estática y en un aumento de la potencia de ventilación
necesaria en comparación con las torres de flujo cruzado. En este tipo de torres, el aire se descarga a
baja velocidad por su parte superior.

En las torres de flujo cruzado, el aire circula en dirección perpendicular respecto al agua que
desciende (fig. 9.56.). Estas torres tienen una altura menor que las torres de flujo a contracorriente, ya
que su altura total es prácticamente igual a la del relleno. Su mantenimiento es menos complicado
que en el caso de las torres a contracorriente, debido a la facilidad con la que se pueden inspeccionar
los distintos componentes internos. La principal desventaja de estas torres es que no son
recomendables para aquellos casos en los que se requiera un gran salto térmico y un valor de
acercamiento pequeño, puesto que ello significará más superficie transversal y más potencia de
ventilación, que en el caso de una torre de flujo a contracorriente.

Las torres de circuito cerrado se caracterizan porque el agua no tiene contacto con la atmósfera,
circulando dentro del sistema a través de un intercambiador tipo serpentin por lo que mantiene el
fluido del proceso limpio y sin contaminantes evitando problemas de ensuciamiento, corrosión e
incrustaciones en el circuito cerrado y evitando las pérdidas por evaporación (fig. 9.54).

Otra ventaja añadida es que el agua de enfriamiento recircula solamente sobre el propio equipo y no
por el resto del sistema, facilitando y abaratando los tratamientos sanitarios respecto a la legionela y
los propios de tratamientos de calidad del agua.

345
 Fig. 9.56 Torres de Tiro Forzado de flujo Cruzado (Adaptado de Guia Técnica de Torres de Refrigeración. IDAE)

En esta misma figura, se refleja un modelo de torre hibrida de tipo cerrado, por lo que goza de las
mismas ventajas que éstas, pero a las que se añaden circuitos adicionales enfocados al ahorro tanto
energético como, principalmente, de consumo de agua. La estructura de estas torres es consecuencia
de las innovaciones realizadas por los distintos fabricantes de estos equipos.

Fig. 9.57 Torres de Circuito Cerrado de tiro Forzado e Híbridas (Guia Técnica de Torres de Refrigeración. IDAE)

En cuanto a la terminología y cálculo empleados en las torres, remitimos al lector al capítulo 4.9.3., en
el que analizábamos el proceso psicrométrico en estas torres. En él veíamos que la eficiencia en su
funcionamiento y por lo tanto un menor coste de explotación y de adquisición, depende del aumento
de la “aproximación” y la disminución de la “zona” lo que no siempre es factible en lugares en donde
la temperatura húmeda del aire es elevada. En dichos casos, para lograrlo, se recurre a instalar un
by-pass del condensador. Así, aumentamos el caudal de agua a través de la torre para disminuir su
temperatura de forma que, el agua que no admite el condensador, pase a través del citado by-pass.

Por último, no queremos dejar de mencionar el peligro de transmisión de legionelosis que se

encuentra en la salida de aire, la que tiene lugar en forma de pequeñas gotas (aerosol) en cuyo
interior puede encontrarse la legionella, si ésta se encuentra contaminando el agua del circuito.

Las instalaciones que el Decreto 173/2000, que los regula, considera de riesgo las torres de
refrigeración, los condensadores evaporativos, los aparatos de enfriamiento evaporativo y los
humectadores.

346
 Fig. 9.58. Esquema de una instalación de condensación con by-pass con torre de enfriamiento

La empresa Baltimore Aircoil Company (BAC) ofrece la “ASHRAE Guideline 12”, Minimizing the Risk
of Legionellosis Associated with Building Water Systems, bajo licencia de ASRHAE, en su página
web: http://www.baltimoreaircoil.com/english/info_center/legion_form.php, con objeto de favorecer la
difusión de este importante documento para prevenir la incidencia de la Legionelosis.

347
 CAPÍTULO 10

ELEMENTOS DE REGULACIÓN Y CONTROL DE LAS

INSTALACIONES FRIGORÍFICAS

10.1.- INTRODUCCIÓN

En los objetivos de estos apuntes se incluye el conocimiento de la regulación y control, es decir, del
automatismo, del flujo de refrigerante de una instalación frigorífica así como del conocimiento básico
de las líneas del refrigerante y sus accesorios. No es nuestra intención profundizar en esta temática si
no exponer los conocimientos suficientes para alcanzar ese mínimo nivel, que permita, según dice
P.C. Koelet en su obra (cap. 7): “Si algún aspecto en particular de la tecnología de refrigeración
puede omitirse por su rápido desarrollo es el de controles. La continua innovación en electrónica y en
tecnología de datos hace que cualquier descripción detallada sobre controles y sistemas de control
quede anticuada rápidamente”.

Básicamente existen dos grandes grupos de aplicación para la regulación y control de las
instalaciones frigoríficas, la regulación automática de su funcionamiento y el control para la seguridad
de la instalación. Para ellos se desarrollan equipos específicos, que abarcan desde la regulación de
caudales, temperaturas, presiones, capacidad frigorífica… a dispositivos de protección para el control
de niveles, valores críticos de temperaturas y presión, sobrecargas de motores,…etc. Una
información mas detallada de los posibles puntos de actuación en esta regulación y control, la expone
nuevamente Koelet en su referida obra (pág. 229).

La existencia de numerosa información detallada y actualizada en folletos y manuales de los

fabricantes de los equipos e incluso la posibilidad de recurrir a herramientas informáticas adecuadas,
nos permitirá definir el conjunto de equipos de control y auxiliares que componen la instalación
frigorífica.

Recordemos que la instalación frigorífica estaba formada por cuatro elementos fundamentales de los
que hemos analizado el compresor, el evaporador y el condensador, quedándonos por hacerlo con el
dispositivo de expansión así como con las tuberías o líneas que los interrelacionan. Por esta razón
analizaremos el dispositivo de expansión antes de pasar a un análisis más somero del resto de los
dispositivos necesarios en la instalación pero situaremos ahora éstos en un esquema tipo de una
instalación frigorífica.

Fig. 10.1. Esquema del equipamiento típico de una instalación frigorífica

348
En este esquema distinguimos:

• Tanto los motores del compresor (1) como de los ventiladores (11) del evaporador (2) y del
condensador (3) son accionados a través de contactores.
• Los Termostatos (12) de regulación se sitúan en el interior de cada cámara para controlar las
temperaturas indicadas.
• Los Presostatos de Baja (18) y Alta presión (17), este segundo como elemento de seguridad
así como un presostato de falta de aceite (16).
• Una depósito de líquido (5) que alimenta un filtro deshidratador (6) y un visor de humedad (7),
provisto de una válvula de seguridad (13) y válvula para carga de líquido (14).
• Electroválvulas, selenoides, sobre la línea de líquido (8), actuadas por los termostatos, y para el
desescarche por gas caliente (9).
• Válvulas de expansión termostáticas (VET) (10) con distribuidor de líquido (4).
• Reguladores de presión de evaporación y de condensación.
• Un conjunto de válvulas de corte (15) y retención.

También remitimos al lector al esquema grafico que presenta Danfoss en su web, bajo el titulo de
“Visión general de una planta de refrigeración” en la que se da servicio a dos cámaras a diferentes
temperaturas (2 y 8ºC) con una instalación de un solo compresor y condensador (evaporación
múltiple).

(http://www.danfoss.com/Spain/BusinessAreas/Refrigeration+and+Air+Conditioning/EducationAndTraining/RefrigerationSystem.
htm)
o al presentado por Copeland en su pagina:

http://spanish.emersonclimate.com/espanol/emerson_climate_productos.htm

Nuevamente tenemos que hacer referencia a la Instrucción IF-06 Componentes de las Instalaciones,
del Reglamento de Seguridad, como hicimos en el Capítulo 9.1., por cuanto que establece cuales
deben ser los requisitos exigidos en una instalación frigorífica para el diseño de sus componentes
para soportar la presión y mantener la estanqueidad, aplicándolo en este caso tanto a las Tuberías y
sus conexiones como a las Válvulas y dispositivos de seguridad y a los Instrumentos de indicación y
medida.

10.2. DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN

El expansor era precisamente el elemento encargado de que el líquido a la salida del condensador,
que permanece a alta presión, se transforme en una mezcla de fases de líquido y vapor a baja
presión antes de su vaporización total en el evaporador, absorbiendo, para ello, el calor del medio
que está siendo enfriado.

Puesto que este elemento de expansión regula el flujo de refrigerante hacia el evaporador, su
selección es muy importante ya que un dispositivo de expansión incorrectamente dimensionado
puede causar dificultades de operación y malfuncionamiento del sistema. Un dispositivo de expansión
subdimensionado impide el flujo necesario de refrigerante hacia el evaporador, causando una
reducción en la capacidad de enfriamiento del sistema, mientras que un dispositivo de expansión
sobredimensionado puede permitir el paso de demasiado refrigerante hacia el evaporador, haciendo
que el refrigerante líquido regrese al mismo (retorno de líquido), causando en ambos casos un posible
daño del compresor.

Los dispositivos de expansión pueden dividirse en seis categorías generales:

• Tubos capilares
• Válvula de expansión manual
• Válvula de expansión automática (presión constante)
• Válvula de expansión termostática
• Válvula de expansión eléctrica
• Válvulas de flotador de baja y de alta presión.

349
10.2.1. Tubos Capilares

El tubo capilar es el más simple de los controles del refrigerante. Suele consistir en tubos de cobre
con una longitud variable de entre 1 a 7 m. con un diámetro interior del orden de 0,6 a 2 mm.
suponiendo un estrangulamiento de sección, fija no regulable, en donde la resistencia al paso del flujo
de refrigerante representa la pérdida de carga deseada entre el condensador y el evaporador y en los
que sus dimensiones han sido calculadas experimentalmente.

Estos dispositivos son usados típicamente en sistemas pequeños de aire acondicionado y

refrigeración doméstica y comercial, donde las condiciones de operación permiten una carga
moderadamente constante del evaporador y presiones de condensador también constantes. La
desventaja de estos dispositivos es su limitada capacidad para regular eficientemente el flujo de
refrigerante en respuesta a cambios en las condiciones de operación, dado que éstos son
dimensionados para un solo conjunto de condiciones de operación.

10.2.2. Válvula de expansión manual

Estas válvulas, normalmente del tipo aguja, son operadas en su apertura o cierre de forma manual
mediante el desplazamiento de la aguja sobre su asiento, abriendo o reduciendo la superficie de paso
del fluido a su través. Una vez posicionada, la caída de presión que crea es constante por lo que
también lo es el caudal que la atraviesa independientemente de la carga de refrigeración. Por este
motivo, las válvulas deben reajustarse manualmente ante cualquier variación de esta carga frigorífica,
necesitando un operario que realice esta función.

Hoy, estas válvulas han sido superadas por las válvulas automáticas empleándose en controles
auxiliares del refrigerante.

10.2.3. Válvula de Expansión Automática (VEA)

Estas válvulas se utilizan en aplicaciones en las que se mantiene una carga del evaporador
moderadamente constante mediante la regulación del flujo de refrigerante, manteniendo una presión
constante en evaporador o en la salida de la válvula.

A medida que la carga de calor en el evaporador aumenta la válvula reduce el flujo de refrigerante
para mantener constante la presión del evaporador al valor establecido por el ajuste de la misma.
Consecuentemente, la válvula de expansión automática alimentará con poco refrigerante al
evaporador cuando su carga sea alta y, por el contrario, lo alimentará demasiado en condiciones de
carga baja, lo que limita la superficie efectiva de transmisión del evaporador cuando la carga de
refrigeración es elevada, es decir, se limita la capacidad y el rendimiento del sistema frigorífico en
aquellos momentos en los que ambos parámetros deberían ser mas elevados.

La válvula de expansión resulta una buena solución para la regulación del flujo de refrigerante en
instalaciones con evaporadores del tipo de expansión directa. No obstante, por su bajo rendimiento
para elevadas cargas frigoríficas, se emplea sólo en equipos pequeños con cargas relativamente
constantes.

350
 Fig. 10.2 Válvula de Expansión Automática (VEA)

10.2.4. Válvula de Expansión Termostáticas (VET)

La válvula de expansión termostática es el dispositivo de control de refrigerante mas utilizado en la

actualidad sin duda debido a su elevado rendimiento y a su fácil adaptación a cualquier tipo de
instalación frigorífica.

A diferencia de la VEA que mantenía una presión constante, la VET regula el flujo de refrigerante
manteniendo constante el recalentamiento en la salida del evaporador de forma que, a medida que el
recalentamiento en la salida del evaporador aumenta por el aumento de la carga de calor en el
evaporador, la VET incrementa el flujo de refrigerante, hasta que el recalentamiento regresa al valor
preestablecido de la válvula. A la inversa, la VET disminuye el flujo de refrigerante como resultado de
una reducción de la carga de calor en el evaporador.

Esta característica de la válvula permite al evaporador permanecer cargado de líquido por lo que
permite optimizar la utilización de la superficie efectiva del evaporador en todas las condiciones de
operación, por lo que resulta particularmente adecuada, como control de flujo de refrigerante, para
aquellos sistemas que están sometidos a amplias y frecuentes variaciones de carga durante su
funcionamiento.

Constructivamente, la válvula se compone de los elementos representados en el esquema de la figura

10.3, donde pueden observarse la aguja y su asiento, a través de la que fluye el refrigerante desde su
entrada, dotada de un filtro de malla, a la salida hacia el evaporador. Un diafragma separa en dos
zonas esta válvula de forma que la superior se encuentra sometida a la presión que le transmite el
refrigerante (suele utilizarse el mismo refrigerante de la instalación) desde un bulbo remoto, a través
de un tubo capilar, en firme contacto con la salida del evaporador para captar lo mas fielmente su
temperatura. Por la parte inferior actúan la presión del fluido a la temperatura de evaporación y la
fuerza de un muelle, provisto de un tornillo para su calibración.

El funcionamiento de la válvula resulta de la interacción interna de tres fuerzas independientes: la

presión de evaporación P1, la del muelle Pm y la ejercida por el refrigerante del bulbo remoto Pb, razón
por las que se las conoce como válvulas de expansión termostática con ecualización interna.

En la figura 10.3 se ha representado un ejemplo en esta instalación trabajando con R-22 en el que la
temperatura de evaporación es de 0ºC, equivalente a una presión de trabajo de 4,98 bar
correspondiente a la presión de saturación del R-22 a 0ºC. Si la presión ejercida por el muelle se
hubiese ajustado a 0,86 bar, la presión resultante que se ejercería por debajo del diafragma seria de
5,84 bar (4,98+0,86) que tiende a cerrar la aguja sobre su asiento.

351
 Fig. 10.3 Esquema de una instalación con Válvula de Expansión Termostática (VET), con ecualización interna

Si asumimos que la pérdida de presión del fluido a través del evaporador es despreciable, la presión y
la temperatura permanecerán constante a lo largo del mismo y el fluido, en mezcla de estados liquido
mas vapor, llegará a un punto B próximo a la salida del evaporador a partir del que consideramos que
todo el líquido se ha vaporizado a la presión y temperatura de saturación. El refrigerante en forma de
vapor circula hasta la salida absorbiendo calor del medio y sufriendo un recalentamiento, a presión
constante, hasta llegar a la tubería de aspiración (C), en donde está fijado el bulbo remoto, cuyo fluido
interior reproduce esta temperatura.

Este equilibrio se mantendrá hasta que se produzca un cambio en la carga de refrigeración y por lo
tanto en el sobrecalentamiento de la aspiración, lo que desequilibrará las fuerzas obligando a la
válvula a desplazarse en uno u otro sentido. Siguiendo el mismo ejemplo, si todo el líquido se
evapora en B’ por un aumento de la carga frigorífica, el vapor sufriría un mayor recalentamiento en su
recorrido hasta C, lo que haría aumentar la presión del bulbo, desplazaría el diafragma hacia abajo y
produciría una mayor apertura de la aguja. El mayor flujo de refrigerante llevaría a desplazar el punto
B’ hasta B, lográndose nuevamente el equilibrio (recalentamiento constante), aunque con una
variación de la temperatura y la presión de evaporación.

Fig. 10.4 Válvula de Expansión Termostática (VET)

Por lo general, las válvulas de expansión termostáticas se ajustan por el fabricante para un
recalentamiento del orden de los 5ºC, puesto que este valor suele ser satisfactorio en una gran
mayoría de los casos, manteniendo aproximadamente este valor constante del sobrecalentamiento,

352
independientemente de la carga frigorífica exigida sin ser influida por la temperatura y presión de
funcionamiento del evaporador.

Hemos considerado anteriormente que el fluido no sufría, o era despreciable, una pérdida de carga al
atravesar el evaporador. Cuando esta caída de presión es mayor, la presión a la salida del
evaporador será más baja que a la entrada, tanto mayor cuanto mayor sea esta pérdida y
necesitando la válvula un mayor grado de recalentamiento para trabajar correctamente.

Si consideramos sobre el ejemplo anterior que existe una pérdida de presión en el evaporador es de
0,90 bar, la presión de saturación a la salida del evaporador será de 4,08 (4,98-0,9) a la que
corresponde una temperatura de saturación del R-22 de -6ºC. Si admitimos un recalentamiento de
5ºC del vapor hasta su salida, la temperatura en ella y en el bulbo será de -1ºC, lo que supone una
presión en el bulbo, y por lo tanto encima del diafragma, de 4,82 bar, inferior a los 4,98 que tendría
por debajo de él en la misma consideración del caso anterior, lo que nos imposibilita la resolución de
este problema.

Para solucionarlo, se creó la válvula de expansión termostática con ecualización externa, en

donde se crea una separación física por debajo del diafragma tal y como puede observarse en el
esquema de la figura 10.5, de tal forma que se une mediante un tubo capilar la salida del evaporador
con una compartimentación inmediatamente por debajo del diafragma, reproduciendo en él la presión
de aspiración. Bajo esta hipótesis encontraríamos que el diafragma es empujado por su parte inferior
con una presión de 4,08 bar necesitándose una presión complementaria del muelle de 4,82 - 4,08 =
0,74 bar.

A pesar de las ventajas de estas válvulas hay consecuencias desventajosas como es el hecho de que
permite la sobrecarga del compresor a causa de una presión de evaporación excesiva durante los
periodos de mayor carga de refrigeración, como también lo es la tendencia a abrirse demasiado y
sobrealimentar los evaporadores en el arranque del compresor, lo que permite la entrada de líquido
en la línea de aspiración con el posible peligro de golpes de líquido en el compresor.

Fig. 10.5 Esquema de una instalación con Válvula de Expansión Termostática (VET), con ecualizador externo

La sobrealimentación en el arranque se debe a que la presión de evaporación decrece rápidamente

en dicho momento, mientras que en el interior del bulbo permanece aún alta, hasta que su
temperatura descienda a su valor normal de funcionamiento en la línea de aspiración. Como
consecuencia de la alta presión del bulbo, la válvula esta desequilibrada en su apertura, causando
dicha sobrealimentación.

Estas dificultades de funcionamiento se solucionan con dispositivos limitadores de presión en la

propia válvula, que estrangulan la vena de líquido que penetra en el evaporador.

Otros dispositivos que frecuentemente vemos asociados a las VET son los distribuidores de
refrigerante (figura 10.1, elemento 4) lo que se realiza cuando el evaporador dispone de más de un

353
circuito. Esta disposición se efectúa cuando la potencia de los evaporadores es relativamente
elevada, por lo que los fabricantes escinden el evaporador en secciones (circuitos) paralelos donde
su alimentación en fluido frigorífico se realiza por medio de estos distribuidores. Éste puede ser
independiente o parte integrante de la misma válvula.

De una u otra forma, hay que exigirle a este distribuidor un diseño tal que garantice que la mezcla
líquido-vapor a la salida de la válvula se reparta equitativamente a todos los circuitos del evaporador
con objeto de obtener de éste un rendimiento óptimo. El uso de distribuidores de líquido causa
generalmente una caída de presión de hasta 1 bar en el distribuidor y en los tubos de distribución.

Existen diferentes tipos de distribuidores de refrigerante, pudiendo ser éstos de tipo venturi, de caída
de presión, de tipo centrífugo y de colector, pero que en todo caso, junto con la VET, deben situarse
tan cerca del evaporador como sea posible con objeto de obtener el mejor rendimiento. El tipo más
usual consiste en un racord de forma cónica que dispone sobre su base un número de orificios igual
al número de secciones que tiene que alimentar en el evaporador. La distribución se realiza por tubos
capilares del mismo diámetro y de la misma longitud para asegurar que la pérdida de carga a cada
circuito es la misma.

Siempre deberán utilizarse válvulas de este tipo en instalaciones de refrigeración con evaporadores o
intercambiadores de calor de placas, en los que la caída de presión siempre será más elevada que la
presión correspondiente a 2K.

En cuanto al emplazamiento del bulbo remoto, este debe situarse firmemente sujeto a un tramo
horizontal de la línea de aspiración, cerca de la salida del evaporador y en lo posible dentro del
recinto refrigerado y de forma que no se vea influenciado indebidamente por temperaturas distintas a
la de la línea de aspiración, particularmente durante los períodos de parada del compresor.

En cuanto al ecualizador externo, se montará en general en aquellos casos en los que la caída de
presión a través del evaporador es suficientemente elevada como para causar un aumento de la
temperatura de saturación del refrigerante, mayor de 1ºC, si el evaporador trabaja por encima de los
-18ºC, o mayor de 0,5ºC, si lo hace por debajo de dicha temperatura. La conexión del ecualizador se
realiza como norma general a unos 150 a 200 mm. después del bulbo remoto, en el lado del
compresor y siempre por su generatriz superior.

Siempre deberán emplearse válvulas de expansión con ecualizador de presión exterior si se usan
distribuidores de líquido, independientemente del grado de pérdida de carga que originen, ya que en
tales instalaciones este ecualizador se emplea para compensar la pérdida de presión del refrigerante
a su paso por el distribuidor.

El cálculo de las VET puede obtenerse del software aportado por los fabricantes. Tal es el caso del
ejemplo que exponemos en la figura 10.6.

10.2.5. Válvula de Expansión Eléctrica (VEE)

La Válvula de Expansión Eléctrica, Electrónica o Termoeléctrica, es una sencilla válvula de aguja

motorizada accionada por sensores de temperatura que facilita el diseño de aplicaciones con
complejas funciones para el control de los sistemas. Este tipo de válvula es controlada por un circuito
electrónico que regula la diferencia de temperaturas entre la temperatura de los vapores a la salida
del evaporador y la del fluido frigorígeno su entada (sobrecalentamiento), controlando el caudal del
flujo de fluido en función de la carga térmica en el evaporador.

Frecuentemente se diseña para permitir que la válvula controle algún otro aspecto de la operación del
sistema, además del recalentamiento, como puede ser la temperatura de descarga de aire del
evaporador, o la temperatura del agua en un enfriador, pudiendo ser monitorizadas por el controlador
de la VEE.

La VEE, es una válvula electrónica que está compuesta por tres elementos:

• Un regulador
• Una electroválvula (válvula electromagnética o operada por un servomotor)

354
 • Unas sondas de temperaturas (o captadores de temperatura)

Puesto que la electrónica responde a variaciones de voltaje procedentes de una señal emitida por
sensores y no depende de las variaciones de la temperatura (presión) del refrigerante para modular,
la misma válvula trabajará igualmente bien con cualquier refrigerante, excepto con el amoníaco.
Además su funcionamiento no se ve afectado por la pérdida de carga del evaporador (no precisando
ecualizador externo) ni por el rango de temperaturas de funcionamiento.

La electroválvula se coloca justo a la entrada del evaporador siendo controlados su apertura y cierre
por un regulador (autómata) en función:

• De los saltos de temperatura medidos por las sondas colocadas sobre las tuberías de fluido
frigorífico a la entrada y a la salida del evaporador.
• Del valor de consigna prereglado (temperatura de consigna)
• De la temperatura del medio a refrigerar, medida igualmente por una sonda.

Gracias a las funciones integradas en el autómata (acción proporcionada integral “PI” o acción
proporcional integral derivada “PID”), la válvula se posiciona rápidamente para regular las diferentes
temperaturas.

Se puede hablar asimismo de control de recalentamiento para este tipo de válvula con la diferencia
de que este recalentamiento integra la caída de presión en el evaporador.

Estas válvulas de expansión electrónicas permiten una economía de energía eléctrica en el consumo
del compresor con un llenado optimo del evaporador y manteniendo una superficie mínima estable.

355
Fig. 10.6. Listado del cálculo de determinación de una VET, obtenido del programa de ALCO
CONTROLS

356
Existen modelos que integran entre sus funciones algunas tales como:

• Control del desescarche

• Recogida de datos (temperaturas)
• Funciones integradas de electroválvulas y de termostato.
• Función de alarma
• Función de diagnóstico y de autovigilancia del sistema frigorífico.

Para la correcta elección de una válvula de expansión electrónica, podemos hacer uso del software
disponible en la web por distintos fabricantes. Por ejemplo, para la determinación de las válvulas
Carel ExV, disponemos en la web:

http://www.supercontrols.com.ar/productos/E2V_valvula_de_expansion.html .

Mediante este programa deberemos introducir el tipo de refrigerante con el que opera la instalación
así como la capacidad frigorífica en Kw, la temperatura Evaporación y la de Condensación y el sub-
enfriamiento del líquido. Tras pulsar al botón de SELECCIONAR, obtenemos la válvula recomendada
(Fig. 10.7). En caso de que indique que la válvula seleccionada no es apta, Ir a Válvula y seleccionar
otro modelo más grande o más pequeña, según corresponda.

357
358
 Fig. 10.7 Pantallas de selección de una VEE de CAREL

10.2.6. Válvulas de Flotador

Los controles de flujo que se utilizan con evaporadores inundados son, generalmente, del tipo de
flotador, consistiendo en un elemento flotante que responde a los cambios de nivel del líquido
refrigerante abriendo o cerrando el paso de una válvula para admitir mas o menos fluido en el
evaporador en función del nivel de líquido en la cámara en donde se encuentra el flotador.

Esta cámara puede situarse tanto en el lado de alta como en el de baja presión del circuito frigorífico
correspondiendo con ello válvulas de flotador de baja y de alta presión.

10.2.6.1. Válvulas de flotador de baja presión

Esta válvula controla el nivel del líquido en el evaporador mediante la regulación de caudal entrante
en función del grado de evaporación del fluido en el evaporador para cualquier condición de carga
independientemente de la presión y temperatura de evaporación (fig. 9.11).

El funcionamiento de esta válvula puede ser de forma continua o bien intermitente. En funcionamiento
continuo, la válvula abrirá en mayor o menor cuantía en respuesta inmediata al más mínimo cambio
del nivel del líquido en el evaporador, mientras que en funcionamiento intermitente la válvula abrirá de
forma todo/nada en respuesta a haberse descendido por debajo de un nivel mínimo o superado un
nivel máximo.

Esta válvula puede montarse bien directamente sobre el evaporador o acumulador, en el que se
controla el nivel de líquido, o bien en una cámara separada en el exterior de aquellos elementos,
incluso puede utilizarse una sola válvula para alimentar a varios evaporadores. En todo caso se
situarán por encima del nivel de líquido en el evaporador.

359
10.2.6.2. Válvulas de flotador de alta presión

Con igual función que la anterior difiere de ella en que en este caso se monta en el lado de alta
presión manteniendo así mismo un nivel de líquido en el evaporador de forma indirecta al mantenerlo
en una cámara dispuesta en esta línea de alta presión (fig. 10.8)

Fig. 10.8 Esquema de una instalación con Válvula de flotador de alta presión

En este caso, la válvula se sitúa en una cámara o depósito en donde se acumula el liquido
condensado a la salida del condensador, de forma que solo dejara pasar el liquido que demande el
evaporador en función de su carga. Cuando el compresor se detiene, el nivel del líquido en la cámara
desciende provocando el cierre de la válvula (la válvula abre cuando el nivel de liquido aumenta) que
permanecerá en esta posición hasta un nuevo arranque del compresor.

Con la utilización de este tipo de válvula resulta crítica la carga de refrigerante en el evaporador ya
que si está en exceso provocará una sobrealimentación del evaporador pudiendo darse el caso de
retornos de líquido al compresor, con sus consiguientes riesgos como ya se indicó anteriormente.
Además la válvula no estrangulará el paso del fluido lo suficiente como para permitir al compresor
reducir la presión del evaporador a los niveles deseados.

En caso contrario, es decir, ante una escasez de carga de refrigerante, el funcionamiento de la

válvula impedirá la correcta y suficiente alimentación del evaporador.

Estas válvulas no necesitan situarse a un nivel superior al del evaporador, como requerían las de baja
presión, al ser independiente del nivel del líquido en él. Sin embargo deben situarse lo mas próximas
posible al evaporador y siempre en situación horizontal con el fin de asegurar el correcto
funcionamiento de la boya. Tampoco permiten el montaje en paralelo con otros tipos de control del
flujo de refrigerante.

10.3. DISPOSITIVOS ANEJOS

10.3.1 Intercambiador de calor Líquido-Vapor

Como vimos en el capítulo 7.2.6, este equipo facilitaba el intercambio de calor simultáneo para el
subenfriamiento del líquido y el recalentamiento del vapor a la entrada del compresor, lo que permitía
mejorar el coeficiente de eficiencia (COP) de la instalación en determinados casos a la vez que
impide el riesgo de « flash gas » (formación de bolsas de vapor en la línea de líquido), acentuando el
subenfriamiento del líquido.

Por el contrario, en otros casos, disminuye el COP de la instalación por aumentar el volumen
específico de los vapores del fluido frigorífico (mejora del recalentamiento del vapor) en la aspiración
del compresor así como el caudal másico en circulación y por consiguiente la potencia frigorífica,
aumentando asimismo la temperatura de los vapores.

360
Su construcción consiste en un intercambiador de calor tubo en tubo en donde por el recinto exterior
circula el líquido caliente a subenfriar mientras que por el recinto interior circula a contracorriente el
vapor frio a recalentar.

10.3.2 Bombas

En las instalaciones frigoríficas, las bombas son utilizadas para asegurar la circulación del:

• agua de refrigeración de los condensadores

• medio caloportador (agua helada, agua glicolada…)
• fluido frigorífico

Éstas últimas se utilizan sobretodo en las instalaciones que alimentan varios evaporadores con una
circulación del fluido frigorífico líquido desde un depósito, siendo generalmente de tipo centrífugo.

10.3.3 Ventiladores

En una instalación frigorífica, los ventiladores los encontramos en:

• Los evaporadores de aire de convección forzada

• Los condensadores de aire de convección forzada
• Las torres de refrigeración, los aerorefrigeradores y los condensadores evaporativos

Por su utilización, encontramos dos tipos de ventiladores (fig. 10.9):

• Helicoidales, utilizados generalmente para grandes caudales con débiles pérdidas de carga
• Centrífugos, utilizados cuando las pérdidas de carga a crear son mas importantes.

Helicoidal Centrífugo

Fig. 10.9 Ventiladores (www.sodeca.es)

La elección de un ventilador se efectúa principalmente atendiendo a dos parámetros: el caudal de aire

a vehicular y la pérdida de carga de la red por donde transita el caudal de aire. Las curvas
características de los ventiladores permiten determinar su punto de funcionamiento para elegir el de
mayor rendimiento (fig. 10.10).

Fig. 10.10 Curvas características de Ventiladores

Helicoidales

361
10.3.4 Electroválvulas o Válvulas selenoides

Estas válvulas, ampliamente utilizadas, permiten abrir o cerrar el circuito frigorífico ademas de en los
circuitos de agua y/o salmueras para permitir su funcionamiento automático.

Las electroválvulas se actuan eléctricamente por medio de una bobina electromagnética, que controla
el movimiento de un émbolo sobre su asiento bien por acción directa (para las unidades de pequño
tamaño) o por acción pilotada por la propia presión del circuito (fig. 10.11 )

Una aplicación típica de este tipo de válvulas, que deben montarse en posición horizontal, se realiza
en la línea de líquido del FF por delante de la válvula de expansión para evitar la fuga del refrigerante
líquido hacia el evaporador en las paradas del compresor.

Las electroválvulas normalmente utilizadas son del tipo “normalmente cerrada” aunque pueden darse
casos en los que sea interesante montarlas del tipo “normalmente abiertas”.

Fig. 10.11 Válvulas Selenoides de acción directa y pilotada

10.4 DISPOSITIVOS DE MANDO Y DE SEGURIDAD

10.4.1 Termostatos

Un termostato es un aparato capaz de colocar un contacto en una cierta posición (función de

interruptor eléctrico) bajo el efecto de una detección de temperatura y puede realizar las funciones de:

• Regulación (p.e. parar el compresor cuando se alcanza la temperatura reglada en el recinto)

• Seguridad (p.e. el corte de las resistencias eléctricas del des escarche de un evaporador
cuando la temperatura de evaporación es demasiado elevada)

Su reglaje se efectúa normalmente sobre un tornillo de reglaje que controla la temperatura de

consigna (Tª Cons) y el diferencial de temperatura admitido para la operación (DTª).

El termostato mas común es el de tipo mecánico que está formado por un bulbo que se coloca en el
recinto a controlar y de un conjunto termostático compuesto de un tubo capilar y un fuelle que se
rellena con gas y una pequeña parte de líquido en equilibrio con su vapor. La variación de
temperatura se transforma en una variación de presión que se transmite finalmente al mecanismo.

Según los constructores y el tipo de termostato, la temperatura de consigna regulable en él, puede
ser:

362
 • Temperatura por debajo de la cual se abre el contacto eléctrico (caso 1)
• Temperatura por encima de la cual se abre el contacto eléctrico (caso 2)
• Temperatura media deseada en el recinto a controlar (caso 3)

En la siguiente tabla exponemos las condiciones de apertura y cierre del contacto (normal) de los
termostatos así como las funciones que realizan:

Tabla 10.1. Funciones de los termostatos

Caso 1 Caso 2 Caso 3

Función: Regulación Seguridad Regulación

Cuando la
Apertura del contacto Cuando la Cuando la
temperatura
eléctrico del temperatura temperatura sube a
desciende a Tª
termostato desciende a Tª Cons Tª Cons
Cons+DTª
Cuando la
Cierre del contacto Cuando la Cuando la
temperatura
eléctrico del temperatura remonta temperatura remonta
desciende a Tª
termostato Tª Cons+DTª Tª Cons+DTª
Cons+DTª

En el caso 1, el termostato asegura una función de regulación; el contacto eléctrico se cerrará cuando la temperatura
controlada sube por encima de la temperatura: Tª Cons + DTª.

Existen termostatos electrónicos en los que los captadores de temperatura son, o bien termopares o
termistencias o, cuando la temperatura supera el valor de Tª Cons + DTª, resistencias metálicas.

10.4.2. Presostatos

Análogamente, el presostato es un aparato capaz de colocar un contacto en una cierta posición

(función de interruptor eléctrico) bajo el efecto de una detección de presión.

El presostato es un equipo mecánico formado por un tubo capilar y un fuelle en donde el tubo capilar
está conectado a una toma de presión sobre la tubería en donde se quiere actuar.

Existen varios tipos de presostatos, pudiendo distinguir:

ƒ Presostatos de baja presión (PBP)

ƒ Presostatos de alta presión (PAP)
ƒ Presostatos combinados
ƒ Presostatos diferenciales

Los Presostatos de Baja Presión (BP) se conectan a la aspiración del compresor, proporcionando:

▪ Una función de seguridad: mediante la protección del compresor contra toda disminución
anormal de la presión de aspiración.
▪ Una función de regulación: por el control del funcionamiento del evaporador parando el
compresor cuando la presión de evaporación desciende por debajo de un valor de consigna
prereglado.

Presostatos de Alta Presión (AP), que se conectan a la salida (escape) del compresor, tienen una
función primordial de seguridad, p.e. parando el compresor cuando la presión de escape es
demasiado elevada.

Los presostatos combinados, recogen en un mismo equipo las funciones desarrolladas por cada
uno de los anteriores.

Las funciones de los distintos presostatos se obtienen a traves de contactos eléctricos que van
insertados en un circuito eléctrico de mando que gobiernan el arranque o la parada de los diferentes

363
aparatos que componen la instalación ya sea con funciones de regulación o con funciones de
seguridad dependiendo de su reglaje y de su rearmado.

Los presostatos están provistos, en general, de dos contactos, un contacto normal de apertura y
cierre, según su funcionamiento y un cvontacto inversor, que puede ser utilizado para señalización.

El rearme, la forma en que el contacto eléctrico de un presostato vuelve a su posición inicial tras una
actuación, por lo general, puede ser con rearmes automaticos en los presostatos empleados en
seguridad y con rearmes manuales en los empleados en regulación. Se habla tambien de presostatos
convertibles para designar a aquellos presostatos regulables con un rearme bien automático o bien
manual.

El reglaje se efectúa actuando sobre dos parámetros a través de dos tornillos de regulación: la
presión de consigna y el diferencial de presión. Si designamos por:

▪ C_IN: La presión de conexión (cierre de un contacto eléctrico)

▪ C_OUT: La presión de desconexión (apertura del contacto eléctrico)
▪ DIF: El diferencial regulado en el presostato,

se puede establecer:

Tabla 10.2. Funciones de los presostatos

Presostato BP de Presostato BP de Presostato AP de

regulación regulación seguridad
Valor de consigna
regulable en el C_IN C_OUT C_OUT
presostato
Cuando la presión Cuando la presión
Apertura del contacto Cuando la presión
alcanza el C_OUT es alcanza el C_OUT es
eléctrico del presostato alcanza el C_OUT
decir C_IN - DIF decir C_IN - DIF
Cuando la presión
De forma automática Cuando la presión cae por debajo de
Cierre del contacto cuando la presión remonta el valor de C_IN o sea C_OUT –
eléctrico del presostato remonta el valor de C_IN y el operador DIF y que el
C_IN efectúa el rearme operador efectué el
rearme

Por último, los Presostatos diferenciales (PD), también llamados presostatos de seguridad, evitan
los daños asociados a una insuficiente presión del aceite en los compresores que disponen de bomba
de aceite, midiendo la diferencia de presión entre la del circuito de lubricación y la presión de
aspiración de la bomba, es decir la presión en el cárter. Este presostato detiene el compresor
después de un cierto tiempo si la diferencia de presión es inferior a un valor prereglado. Estos se
rearman manualmente.

364
 Fig. 10.13 Presostato

10.5 TUBERIAS Y ACCESORIOS

Una instalación frigorífica depende finalmente del correcto dimensionamiento de sus líneas de
tuberías y de los accesorios para que cumpla su cometido, que puede establecerse en los siguientes
principio básicos:

• Garantizar una buena alimentación de los evaporadores

• Asegurar el tamaño adecuado sin presentar caídas de presión excesivas
• Evitar las retenciones excesivas de aceite de lubricación, en cualquier punto del sistema
• Proteger al compresor frente a la pérdida del aceite de lubricación
• Evitar la llegada de líquido o aceite al compresor en los períodos de funcionamiento o de
parada
• Mantener el circuito limpio y seco.

Por ello no debe subvalorarse nunca un correcto cálculo y un adecuado montaje del conjunto de
líneas y accesorios directamente relacionados.

En el diseño de las líneas de refrigerante es necesario considerar factores tales como las pérdidas de
carga que se van a producir en ellas como consecuencia de su longitud y su sección, así como los
posibles retornos de aceite con los refrigerantes que no sean amoníaco, por su miscibilidad. Estos
factores, aunados con la economía de su ejecución, marcarán las secciones óptimas que deben
usarse tanto para las líneas de aspiración como para las de descarga y las de líquido.

Se considerará que lo deseable es disponer líneas de sección tan pequeñas como sea posible
considerando su economía. No obstante, las pérdidas de carga en las líneas de aspiración y
descarga producen un descenso de la capacidad del compresor incrementando su potencia
absorbida a la par que una excesiva pérdida de carga en la línea de líquido puede provocar la
expansión parcial prematura de éste, ocasionando, consecuentemente, un mal funcionamiento de la
válvula de expansión.

En las líneas de las instalaciones con frigorígenos halogenados, el retorno del aceite se conseguirá
mediante una velocidad mínima de circulación del fluido para asegurar que éste regrese al compresor
bajo cualquier condición de trabajo. Esta velocidad será precisamente la que cree la pérdida de carga
en el sistema de refrigeración que se calculan, normalmente, de forma que las pérdidas de carga por
rozamiento no superen una presión diferencial, equivalente a un determinado cambio en la
temperatura de ebullición saturada.

La medida básica para determinar las pérdidas de carga se realiza en base a la variación en la
temperatura de saturación.

365
10.5.1 LÍNEAS

En definitiva, el dimensionamiento de las líneas de un sistema frigorífico debe responder a no superar

una pérdida de presión admisible y mantener una velocidad recomendada en el interior de las
tuberías.

Para responder a estos criterios se pueden fijar los valores de los cuadros siguientes:

Diámetro Tubería
Tª Saturación
≤ 50 mm. >50 mm.
≥ 10ºC 5,2 KPa/100 m. 3,1 KPa/100 m.
-20ºC 7,5 KPa/100 m. 4,2 KPa/100 m.
-45ºC 9,4 KPa/100 m. 5,2 KPa/100 m.

Velocidad Circulación Fluido (m/s)

FLUIDO
L. Aspiración L. Descarga L. Líquido
Amoníaco 15 – 20 12 – 25 < 1,0
R-22, R-134a 8 – 15 15 – 20 0,50 – 1,25

Recuérdese no obstante, lo dicho en el capítulo 7.2.9., en donde se enunció que un correcto

dimensionamiento de las tuberías exigía no admitir recalentamientos superiores a 1ºC en la
aspiración y la descarga y 0,5ºC en las tuberías de líquido.

10.5.1.1. Dimensionado y diseño de la línea de Aspiración

Puede considerarse que el diseño de esta línea es el punto crítico del diseño del sistema por cuanto
que puede condicionar su capacidad y eficiencia en caso de subdimensionamiento, mientras que si
éste se sobredimensiona a menudo sucede que la velocidad del frigorígeno es demasiado baja para
que el aceite pueda retornar desde el evaporador al cárter del compresor.

Éstas líneas de refrigerante deben dimensionarse para:

Obtener una caída de presión razonable a plena carga

Hacer volver el aceite desde el evaporador al compresor en condiciones de carga mínima
Evitar que el aceite pase desde un evaporador en funcionamiento a otro que esté fuera de servicio

En consecuencia, la sección óptima de la línea de aspiración será aquella que que cree la mínima
pérdida real de presión, pero que, al mismo tiempo, mantenga una velocidad del vapor suficiente para
asegurar un adecuado retorno del aceite.

Con refrigerantes miscibles, las instalaciones se diseñan de forma que el retorno de aceite del
evaporador al compresor se realiza a través de la línea de aspiración, bien por gravedad o por
arrastre del vapor succionado. Cuando el evaporador se encuentra a una altura superior a la del
compresor y la línea de aspiración puede ser instalada sin sifones ni tramos ascendentes, el aceite
puede retornar por gravedad siempre que todas las líneas horizontales se diseñen con una pendiente
mínima hacia el compresor. En éstos casos, la velocidad mínima del vapor en la línea de aspiración
es de pequeña importancia por lo que puede diseñarse sin tener en cuenta la velocidad a través de
ella obteniéndose una mínima pérdida de carga.

Cuando el emplazamiento del evaporador u otras circunstancias son tales que obligan a instalar un
tramo ascendente en la línea de aspiración, éste debe dimensionarse con una sección
suficientemente pequeña como para que la velocidad resultante en el vapor que circula por el tramo
ascendente, bajo condiciones de mínima carga, sea suficientemente alta como para arrastrar el aceite
y elevarlo hasta el extremo superior del tubo ascendente, devolviéndolo así al compresor.

Cuando el tramo ascendente es de bastante longitud, la pérdida de carga en él puede ser elevada,
razón por la que se diseñan tramos ascendentes de doble tubo (fig. 10.14), con distintos diámetros de
forma que el de menor diámetro esté dimensionado para condiciones de mínima carga mientras que
la capacidad de ambas líneas se calcula para la máxima carga. El tramo de mayor diámetro se

366
dispone un sifón en su parte inferior donde se deposita el aceite en los periodos de mínima demanda,
bloqueando esta tubería, incrementando el caudal y la velocidad en la de menor tamaño.

Las líneas de aspiración deben diseñarse siempre de forma que se elimine la posibilidad de que el
liquido refrigerante alcance el compresor tanto en las paradas como en los arranques. Para ello es
una buena práctica colocar un intercambiador de calor líquido-vapor en la línea de aspiración de
todos los sistemas con evaporadores de expansión seca. Esto se basa en que frecuentemente, la
válvula de expansión no cierra perfectamente en los ciclos de parada del compresor, por lo que se
produce, durante ellos, una entrada de líquido al evaporador. Cuando el compresor arranca de nuevo,
el exceso de líquido es arrastrado por la línea de aspiración hacia el compresor. La existencia del
intercambiador frena la llegada de este líquido al compresor.

Cuando se emplea un evaporador situado por encima del compresor, la línea de aspiración debe
incluir un sifón colocado inmediatamente posterior a la situación del bulbo de la válvula de expansión
de forma que el líquido refrigerante no pueda drenarse por gravedad desde el evaporador al
compresor durante las paradas.

Fig. 10.14 Sifones de Aceite/Líquido en las líneas de aspiración para CFC’s

Cuando el evaporador se dispone en un plano inferior al compresor y el tramo ascendente de la línea

de aspiración se encuentra en posición inmediatamente adyacente al evaporador, se debe colocar un
sifón en la tubería para evitar la acumulación de líquido en el emplazamiento del bulbo de la válvula
de expansión.

Cuando se conecta un grupo de evaporadores a un colector común de aspiración, cada evaporador

debe conectarse con un tramo ascendente individual

10.5.1.2. Dimensionado y diseño de la línea de Descarga

El dimensionado de estas tuberías es similar a las de aspiración. En éstas, toda pérdida de carga del
refrigerante tiende a aumentar la presión de alta del compresor, reduciendo la capacidad y eficiencia
del sistema, razón por la que las tuberías de esta zona del circuito deben dimensionarse para crear la
mínima pérdida de carga posible.

367
En las líneas horizontales de descarga no suele ser límite la velocidad mínima del vapor, aunque de
nuevo debe prestarse atención en los tramos ascendentes, en donde deberá dotarse de una
velocidad mínima suficiente para que a carga mínima sea lo suficientemente elevada como para
arrastrar el aceite.

En los ciclos de parada del compresor, el aceite adherido a la superficie interna de la línea de
descarga, tiende a fluir por gravedad hacia la parte baja del tramo ascendente, por lo que si este es
de una longitud superior a los 2-3 m. su cantidad puede ser elevada, razón por lo que la línea, a la
salida del compresor suele diseñarse con un codo hacia abajo en forma de sifón para impedir que el
aceite llegue al compresor. Este codo recogerá igualmente todo posible líquido que pueda
condensarse en este tramo ascendente en dichos ciclos de parada. Estos sifones podrán suprimirse
utilizando un separador de aceite.

Cuando se conectan dos o mas compresores para trabajar en paralelo, la tubería de descarga de los
mismos debe disponerse de modo que el aceite bombeado al exterior por un compresor en
funcionamiento no pueda penetrar en otro que este parado, razón por lo que estos colectores suelen
montarse en un plano inferior al de descarga de los compresores. Si ello no fuese posible, cada salida
del compresor deberá conectarse al colector por su parte superior.

En los sistemas para amoníaco, como el aceite lubricante no retorna al compresor por las líneas del
refrigerante, la velocidad mínima del vapor de amoníaco no tiene consecuencias y las tuberías deben
dimensionarse para obtener una pérdida de carga reducida, sin considerar la velocidad mínima de
circulación por arrastre.

10.5.1.3. Dimensionado y diseño de la línea de Líquido

Las líneas de líquido se encargan de suministrar el frigorígeno líquido, procedente del recipiente de
líquido o acumulador, al control de flujo del refrigerante, a una presión lo suficientemente alta como
para permitir a éstos un funcionamiento eficaz.

El diseño de estas líneas es menos crítico que en los anteriores casos puesto que el arrastre del
aceite se realiza fácilmente por el flujo de una corriente líquida. Sin embargo el punto más delicado
está ahora en evitar la evaporación de éste en la línea previa al control del flujo, ya que las posible
bolsas de vapor que puedan formarse reducen la capacidad del control del refrigerante, provocando a
la vez problemas mecánicos en la válvula y consecuentemente un mal funcionamiento de la misma.

El subenfriamiento normal en este tramos de línea, que alcanza valores de 4º-5ºC favorece la no
evaporación previa si la pérdida de carga no excede de valores de 40-70 KPa. Para pérdidas de
carga superiores deberá recurrirse a subenfriamientos del líquido (intercambiadores líquido-vapor o
subenfriamientos con líquidos auxiliares).

El cálculo de líneas queda fácilmente resuelto aplicando alguno de los software disponibles por
distintos fabricantes. Así, si recurrimos de nuevo al de Honeywell, ya utilizado para conocer las
propiedades de los refrigerantes y para definir termodinámicamente el diagrama descrito por una
instalación frigorífica, podemos en esta ocasión calcular las líneas de aspiración, descarga y de
líquido partiendo de los datos conocidos de longitudes equivalentes de las conducciones,
temperaturas de trabajo en la instalación frigorífica y potencia frigorífica. A partir de aquí (fig. 10.15),
podemos elegir entre introducir un diámetro de cada una de las líneas o, mejor, limitar la pérdida de
carga a un determinado valor en unidades de temperatura.

En el ejemplo resuelto en la figura, hemos limitado la pérdida de carga de las líneas de aspiración,
descarga y líquido, con longitudes equivalentes de 30, 20 y 10 m., a 1º, 1º y 0,1 ºC respectivamente.

Para una carga frigorífica de 55 Kw en una instalación de R-404 con las temperaturas indicadas, el
programa nos evalúa en la pantalla siguiente el análisis de cálculo de los valores de los diámetros
interior (ID) y exterior (OD) de las tuberías para cumplir la pérdida de carga exigida dándonos
igualmente los valores de la velocidades y presiones del fluido en ellas (fig. 10.16). Asimismo nos
indica los valores que se obtienen para el diámetro inmediatamente superior e inferior.

368
 Fig. 10.15 Introducción de datos

Fig. 10.16 Salida de resultados

Por último, si oprimimos el botón “Display System State Points”, nos proporciona los valores de la
temperatura, presión, densidad y viscosidad del fluido en cada uno de los puntos de las líneas según
nos muestra la siguiente figura 10.17:

369
 Fig.10.17. Compilación de datos y resultados

Nuevamente se utilizará CoolPack para determinar el díametro de las conducciones de gas y de

líquido. Si se entra en Cooltools : Auxiliary y dentro de ella a la pestaña de Gas Pipes – Pressure drop
and heat transfer y se introduce los datos solicitados (en verde), tras oprimir el botón Calculate,
obtenemos los valoresw reflejados en la siguiente figura. En este software hemos de introducir el
diámetro de la conducción de forma que la velocidad del fluido caiga dentro de los valores
recomendados. Introduciendo la longitud de la tubería calcula la ganancia de calor a través de la
superficie exterior de ésta. Asimismo nos permite determinar el espesor necesario de un aislante
escogido para que no se forme condensado del vapor de agua del aire sobre la tubería, cuyos datos
es preciso introducir previamente. Así para un espesor de 8 mm de coquilla de aislamiento de
Armaflex, la temperatura en el exterior de la tubería aislada es de 14,14ºC superior a los 10,4ºC del
punto de rocío del aire circundante.

Fig.10.18. Tubería de Gas: introducción de datos y resultados

370
Similarmente se puede determinar el diámetro adecuado de la conducción de líquido introduciendo de
nuevo los datos solicitados en la pantalla obtenida tras pulsar en la pestaña Liquid Pipes – Pressure
drop and heat transfer. En este caso, los parámetros del aislamiento solicitados no tienen lugar.

Fig.10.19. Tubería de Líquido: introducción de datos y resultados

10.5.2. ACCESORIOS

10.5.2.1. Depósito de líquido

Colocado a la salida del compresor sirve para almacenar el fluido frigorígeno (FF) líquido en las
paradas de los equipos o durante las operaciones de mantenimiento razón por la que debe tener la
capacidad de toda la carga en FF de la instalación (fig. 10.20). Juega igualmente un importante papel
en la regulación del sistema frigorífico cuando las variaciones de cargas térmicas son importantes
siendo siempre muy recomendable su utilización con instalaciones de condensación por aire.

Esta construido generalmente por una virola de acero, de espesor suficiente como para resistir las
altas presiones de condensación, cerrada por sus dos extremos por unos fondos bombeados y
provisto de una válvula de entrada procedente del condensador y una válvula de salida hacia el
dispositivo de expansión.

Fig. 10.20 Depósito de líquido

10.5.2.2. Botella anti-golpe de líquido

Se coloca entre el evaporador y el compresor y en la proximidad de éste, siendo su papel el evitar la

eventual aspiración de fluido frigorígeno líquido por el compresor para de esta forma prevenir los
golpes de líquido.

Esta botella, también llamada botella de aspiración, botella de recalentamiento o separador de líquido
se basa en la separación de las fases de líquido y de vapor del FF.

371
 Fig. 10.21 Botella anti-golpe de líquido

Su utilización es imprescindible en las instalaciones de evaporador inundado, y recomendable en los

de expansión seca. El líquido se separa del vapor mediante una brusca reducción de la velocidad del
fluido por un aumento de la sección de paso del vapor. El fluido frigorífico líquido se recoge en el
fondo de la botella mientras que el vapor es aspirado por la parte superior de la misma por el
compresor. El retorno de aceite se asegura por un orificio calibrado en la parte inferior de la tuberia de
aspiración.

10.5.2.3 Separador de Aceite

Se sitúa justo después del compresor y permite reconducir las gotas aceite arrastradas por los
vapores del fluido frigorífico comprimidos, evaporar el fluido frigorífico eventualmente presente y
reenviar el aceite al cárter del compresor (fig. 10.22).

En general, los separadores de aceite en la línea de descarga, deben utilizarse en todos aquellos
sistemas en los que el retorno de aceite pueda revelarse como difícil o inadecuado en su logro y/o
cuando las cantidades de aceite en circulación puedan ser excesivas o causar una indebida pérdida
del rendimiento de las distintas superficies de intercambio térmico.

Específicamente, los separadores de aceite se recomiendan para:

▪ Todos los sistemas que utilicen refrigerantes no miscibles

▪ Sistemas de baja temperatura
▪ Los circuitos con evaporadores sin retorno de aceite, tales como enfriadores de líquido
inundados, en los que deben preverse líneas de purga de aceite u otro mecanismo que asegure su
retorno
▪ Cualquier sistema en el que el control de capacidad y/o largos tramos ascendentes en la
aspiración o en la descarga, puedan causar serios problemas de diseño de líneas.

Fig. 10.22 Separador de aceite

En el caso particular del amoníaco, refrigerante no miscible con el aceite, éste es dificilmente
transportado por aquél, por lo que en los sistemas con amoníaco debe montarse un separador de
aceite en la línea de descarga, para reducir al mínimo la cantidad de aceite que circula por las líneas

372
a la par que debe preverse un medio para extraer del sistema y devolver al carter del compresor la
cantidad de aceite captada por el separador.

Como ya se dijo, al ser el aceite mas pesado que el amoníaco, tiende a separarse y depositarse en
los puntos mas bajos del circuito razón por lo que deben situarse acumuladores en las partes
inferiores de los recipientes del circuito.

10.5.2.4. Filtro deshidratador

Conviene distinguir previamente entre un filtro que elimina las impurezas arrastradas en el circuito
frigorífico, uno encargado de eliminar el contenido en humedad de dicho circuito y un filtro que realice
simultáneamente las dos funciones.

Los primeros son filtros provistos de una malla metálica en cobre, latón o tela metálica que se
encarga de retener las partículas arrastradas y que por consecuencia se va colmatando hasta un
cierto límite que recomienda su reemplazamiento por experimentar un gran aumento la caída de
presión en él. Éstos suelen situarse a la entrada de los compresores, aguas arriba de las bombas de
circulación de refrigerante y aceite y en la entrada de las válvulas de expansión.

El deshidratador o secador, que debe mantener un nivel aceptable de humedad en el fluido frigorífico
del circuito, en función de la temperatura del mismo, se monta en la línea de líquido tras el
condensador o después de la botella de líquido en su caso normalmente como cartuchos sólidos (fig.
10.23).

Los secadores más utilizados y eficaces son los de tipo de cartuchos desmontables, rellenos con
productos como:

▪ Óxido de calcio
▪ Alúmina activada
▪ Gel de sílice
▪ Sulfato de calcio
▪ Tamices moleculares

El gel de sílice, comúnmente llamado silicagel (SiO2), se puede emplear con cualquier tipo de fluido
frigorígeno, aunque tiene el problema de restituir la humedad absorbida cuando se eleva su
temperatura, razón por la que el deshidratador debe colocarse en ambiente de temperatura
constante.

Fig. 10.23 Filtro Secadores o Deshidratadores

373
Los tamices moleculares solo pueden ser usados con el R22 y los antiguos CFC’s. Al estar formado
por cristales de silicato de alúmina tratado, presenta una porosidad molecular uniforme con un alto
poder selectivo que retiene las moléculas de agua mientras que permite el paso de las del refrigerante
y aceite, no siendo influenciados por la variación de temperatura.

10.5.2.5. Visores

Existen dos tipos de visores, los simples y los visores indicadores de humedad.

Los primeros consisten en un grueso cristal empotrado en una carcasa por cuyo interior circula el
fluido frigorífico líquido, que se sitúa justo delante del dispositivo de expansión y después del filtro
deshidratador y que nos permite controlar la presencia de burbujas de vapor en el seno del líquido,
denotando una anomalía (carga insuficiente de refrigerante, deshidratador colmatado,
subenfriamiento del líquido insuficiente…).

Por el contrario, el visor indicador de humedad tiene una doble función, la anterior y la de mostrar,
mediante una corona indicadora en el cristal (sal química) un cambio de color en función de la
cantidad de agua que contiene el fluido frigorífico. El color verde indica por lo general un circuito seco
que vira a verde claro a medida que el filtro va saturándose y llegando al color amarillo que señala un
circuito húmedo.

Fig. 10.24 Visor

La elección de los equipos accesorios y complementarios en una instalación frigorífica tambien son
fácilmente seleccionados por software de los fabricantes específicos de éstos equipos.

Uno de ellos (de los varios reflejados en la bibliografia de este capítulo) es el de CARLY, recogido en
las figuras siguientes (10.25). Dejamos al lector que interprete sus resultados y que pruebe a
introducirse en estos softwares específicos.

374
375
376
Fig. 10.25 Software de cálculo y determinación de accesorios en la I. F.

377
 ANEJO I

COOLPACK: SOFTWARE DE CÁLCULO

INTRODUCCIÓN

Como colofón de estos Apuntes he considerado oportuno introducir una magnifica herramienta,
disponible libremente en Internet, definida como “Colección de herramientas de simulación para
sistemas de refrigeración”. Esta aplicación está disponible en la dirección: http://ipu.dk/English/IPU-
Manufacturing/Refrigeration-and-energy-technology/Downloads/CoolPack.aspx.

CoolPack fue desarrollado por la Sección de Ingeniería Energética del Departamento de Ingeniería
Industrial (MEK), de la Universidad Técnica de Dinamarca (DTU), El desarrollo de CoolPack hasta la
versión 1.33 ha sido financiado por la Agencia Danesa de la Energía como una parte del proyecto
denominado SysSim.

CoolPack es una colección de modelos de Simulación, cada uno con un propósito específico, como
son:

• Análisis del ciclo (diseño de proceso)

• Dimensionamiento del sistema
• Simulación de sistema
• Cálculos de componentes
• Análisis de condiciones de funcionamiento
• Simulación transitoria (enfriamiento de un objeto/recinto)
• Cálculos de refrigerantes (diagramas característicos, características termodinámicas
comparación de refrigerantes)
• Coste de ciclo vital (LCC)

Está dividido en tres Secciones: Utilidades de Refrigeración, EESCoolTools y Dinamics, cuyo

contenido y características se exponen en el Tutorial que se adjunta seguidamente.

El contenido de este Tutorial, es sumamente claro y explicito y esta desarrollado, previa descripción
del mismo, en los suficientes ejemplos que exponen su contenido y posibilidades. Éstas van mucho
mas allá de lo expuesto, dejando un camino abierto para quienes sientan curiosidad por analizar los
sitemas de refrigeración o, incluso, adentrarse en investigación de los mismos.

378
- colección de herramientas de simulación para
refrigeración -

Tutorial 1.46
Versión en Español

Autores:
Arne Jakobsen
Bjarne Dindler Rasmussen
Morten Juel Skovrup
Simon Engedal Andersen

Department of Energy Engineering

Technical University of Denmark (DTU)

Versión en Español:
José A. Muñoz Valero
Universidad Politécnica de Madrid

CoolPack@et.dtu.dk www.et.dtu.dk/CoolPack

379
 INDICE
1 INTRODUCCIÓN

2 DESCRIPCIÓN DE COOLPACK

3 COOLPACK CONTACTO

4 INSTALACIÓN

5 EJERCICIOS

5.1 Descripción de ejercicios de este tutorial

Ejercicio 1: Conceptos Fundamentales en CoolPack

Ejercicio 2: Conceptos Fundamentales en Herramientas EESCools 1
Ejercicio 3: Conceptos Fundamentales en Utilidades de Refrigeración
Ejercicio 4: Breve ejercicio en Herramientas EESCools
Ejercicio 5: Breve ejercicio en Utilidades de Refrigeración
Ejercicio 6: Creación de listados de propiedades y diagramas de ciclos de refrigeración
Ejercicio 7: Ciclo de Una Etapa con Evaporador de Expansión Seca.
Ejercicio 8: Ciclo de Una Etapa con Evaporador Inundado
Ejercicio 9: Diseñando un Sistema de Refrigeración de Una Etapa.
Ejercicio 10: Análisis energético de un Sistema con control de capacidad tipo On/Off.
Ejercicio 11: Tuberías de líquidos (pérdida de presión y transferencia de calor)
Ejercicio 12: Enfriamiento transitorio de mercancías en un local refrigerado.

6 CONCEPTOS, ATAJOS, Y OTRAS SUGERNCIAS

7 DESCRIPCIÓN DE PROGRAMAS EN COOLPACK

7.1 Programas en Utilidades De Refrigeracion

7.2 Programas en Herramientas Eescools : Analisis De Ciclos (C-Tools)
7.3 Programas en Herramientas Eescools : Diseño
7.4 Programas en Herramientas Eescools : Evaluacion (E-Tools)
7.5 Programas en Herramientas Eescools : Herramientas Auxiliares (A-Tools)
7.6 Programas en Dinamica

El Listado de catálogos (utilizados en ejercicio 9) puede encontrarse en el apéndice.

380
1 INTRODUCCIÓN

Este tutorial expone una introducción general a CoolPack y contiene un número de ejercicios que
muestran cómo debe usarse el programa.

Los ejercicios están organizados en grupos que representan las distintas aplicaciones en las que
CoolPack puede usarse. El primer ejercicio es una introducción que se centra en cómo utilizar los
distintos programas de CoolPack y como navegar entre ellos. Los siguientes ejercicios son más
detallados y tienen como objetivo demostrar el uso de CoolPack para analizar los sistemas de
refrigeración.

Una vez que se haya familiarizado con los programas en CoolPack, esperamos que lo utilice para
resolver las tareas de refrigeración relacionados con su trabajo/docencia. Si tiene algún comentario o
pregunta acerca de CoolPack le rogamos que contacte con nosotros; sus comentarios e ideas nos
serán muy útiles para lograr que CoolPack sea incluso un mejor programa.

2 DESCRIPCIÓN DE COOLPACK

El desarrollo de CoolPack nace en la primavera de 1998 como parte de un proyecto de investigación.

El objetivo de este proyecto era el desarrollo de modelos de simulación para ser usados en la
optimización de sistemas de refrigeración. Los usuarios de estos modelos serían técnicos en
refrigeración, ingenieros, estudiantes, etc., en definitiva todas aquellas personas con influencia en el
presente y en el futuro sobre el consumo de energía en los sistemas de refrigeración.

La primera idea fue realizar un programa de simulación fácil y general que permitiese a los usuarios
toda la flexibilidad que ellos podrían desear para el uso de diferentes sistemas de diseño y fines de
investigación. Algunas de las características de elevada generalidad y flexibilidad del programa es lo
que requiere muchas entradas/selecciones por parte del usuario y que su robustez numérica sea algo
baja. La experiencia con este tipo de programas muestra que este tipo de simulación está lejos del
ideal para la mayoría de los usuarios anteriormente mencionados. Puesto que la mayor parte de
estos usuarios tienen un tiempo limitado para realizar investigación, los programas generales y fáciles
serán en muchos casos, herramientas ineficaces de utilizar y por lo tanto son desechados a menudo
por los usuarios

La idea del desarrollo de CoolPack es diferente de la anteriormente descrita. En vez de crear un

programa de simulación grande, general y comprensivo hemos optado por crear una colección de
programas de simulación pequeños, fáciles de utilizar y numéricamente robustos.

El programa típico de simulación en CoolPack se ocupa solamente del tipo de sistema de

refrigeración y tiene un propósito específico de investigación. Éste solo requiere del usuario las
entradas/selecciones necesarias para describir las condiciones de operación y no las entradas para
describir el diseño del sistema o para especificar la estructura de entrada/salida asociada con los
fines de la simulación.

Al desarrollar los programas para CoolPack nos hemos centrado en la elaboración de los modelos
subyacentes del sistema tan simples, relevantes y numéricamente robustos como sea posible. Hemos
preservado una cierta flexibilidad para que el usuario pueda seleccionar el refrigerante y también
especificar entradas (como la presión) por más de un camino (temperatura de saturación o presión).

Los programas de CoolPack abarcan los siguientes fines de simulación:

• Cálculo de las propiedades del refrigerante (diagramas, datos termodinámicos y termofísicos,

comparación entre refrigerantes)
• Análisis del Ciclo, p.e. comparación entre ciclos de una y dos etapas
• Dimensionamiento de un sistema – cálculo de componentes bajo un criterio general de
dimensionamiento
• Simulación de sistemas – cálculo y condiciones de operación en un sistema con componentes
conocidos
• Evaluación de la operación – evaluación de la eficiencia del sistema y recomendaciones para
reducir el consumo de energía

381
 • Cálculo de componentes – cálculo de la eficiencia de los componentes
• Simulación transitoria del enfriamiento de un objeto – p.e. para la evaluación de períodos de
enfriamiento

Para hacer más fácil la descripción de los programas en CoolPack los hemos dividido en tres grupos
principales (Utilidades de Refrigeración, Herramientas EESCools y Dinámica). La figura 2.1. nos da
una descripción del contenido de esos grupos.

CoolPack

Utilidades de
Herramientas EESCCool Dinámica
Refrigeración
Propiedades de • Análisis del Ciclo Enfriamiento de un
refrigerantes: dibujos y • Dimensionamiento del producto o cámara
ciclos Sistema (Sª de una etapa)
Cálculo de refrigerantes • Simulación del Sistema
Cálculo de fluidos • Análisis operacional
secundarios • Cálculo de componentes
Cartas psicrométricas • Propiedades de
refrigerantes
• Comparación de
refrigerantes

Figura 2.1. Descripción del contenido de los grupos en CoolPack

El grupo Utilidades de Refrigeración contiene 3 programas orientados al cálculo de las propiedades

de los refrigerantes primarios y secundarios, la creación de diagramas de refrigerantes primarios (p-h,
T-s y h-s) y para calcular la pérdida de presión de los refrigerantes secundarios en las conducciones.
Además es posible crear diagramas para el aire húmedo (Cartas psicrométricas)

El programa del grupo de Utilidades de Refrigeración se ha realizado previamente como programas

independientes. La primera versión del programa se lanzó en 1996 y se ha ampliado desde entonces
sensiblemente con los nuevos refrigerantes, más diagramas etc. Aparte de la creación de funciones
características la versión actual puede también utilizar funciones muy exactas usadas en el programa
de RefProp. Si tiene RefProp ver. 6.01 podrá ahora crear diagramas de alta calidad basados en los
datos de RefProp para los refrigerantes. Vea la ayuda en línea en los programas.

El grupo Herramientas EESCools (EESCoolTools) contiene una amplia colección de programas

tanto para sistemas de refrigeración como para componentes. Hemos dividido este grupo en cuatro
subgrupos, como se muestra en la figura 2.2. Los grupos también representan las cuatro fases del
diseño de un sistema de refrigeración.

Los programas en estos cuatro grupos casi tienen el mismo tipo de interfaz de usuario, haciendo más
fácil combinar su uso y también utilizarlos para comparaciones.

El nombre Herramientas EESCool (EESCoolTools), contiene tres palabras Herramientas (Tools), EES
y Frío (Cool):

• “Herramientas” se refiere a que los programas son herramientas que le permiten hacer un diseño y un
análisis más rápido y más consistente (energéticamente).

• “EES” se refiere al nombre del programa implantado para el modelo de simulación (Engineering
Equation Solver - EES). EES fue desarrollado por S.A. Klein y F.L. Alvarado, y es comercializado por
F-Chart Software in Wisconsin, USA. Puede obtener más información acerca de EES y F-Chart
Software en la dirección de internet: w ww.fchart.com

• "Cool (Frío)" se refiere a que el modelo de simulación abarca el área de la refrigeración.

382
 Selección de Ciclo y
Análisis del Ciclo especificaciones de
(C-Herramientas) parámetros primarios

Utilización de criterios para

el dimensionamiento de
Dimensionamiento
componentes primarios
(D-Herramientas)

Cálculo de las condiciones

Simulación de operación para los
Sistema componentes seleccionados
(S-Herramientas)

Análisis energético basado

Evaluación
en medidas
(E-Herramientas)

Figura 2.2: Subgrupos en Herramientas EESCool

El grupo denominado Dinámica contiene los programas dinámicos en CoolPack. Hasta ahora
solamente está disponible un programa. Con este programa es posible simular el enfriamiento de un
producto/cámara bajo varias condiciones y con el control On/Off de la capacidad del compresor.

El elemento dinámico es modelizado y resuelto usando una aplicación DAE llamada WinDALI, basada
en el programa DALI desarrollado en 1985 en el que entonces fue llamado Laboratorio de
Refrigeración en la Universidad Técnica de Dinamarca (ahora una parte del Departamento de
Ingeniería Energética). La versión actual de WinDALI es “freeware” y está bien documentada. Si está
interesado en la elaboración de sus propios modelos de simulación dinámica, puede disponer de una
copia de WinDALI; todo lo que debe hacer es contactar con nosotros.

Los programas individuales en CoolPack se describen más adelante en el capítulo 6 de este tutorial.

3 COOLPACK CONTACTO

CoolPack fue desarrollado como una parte del proyecto de investigación llamado SysSim (una
abreviación de “Systematic Modeling and Simulation of Refrigeration Systems” (Modelización
Sistemática y Simulación de Sistemas de Refrigeración). El proyecto fue financiado por La Agencia de
la Energía de Dinamarca. El administrador del proyecto es Arne Jakobsen (aj@mek.dtu.dk).

CoolPack será puesto al día continuamente, y usted podrá disponer siempre de la última versión en
www.et.dtu.dk/coolpack. Aquí puede también encontrar noticias sobre el programa y soporte técnico.
CoolPack es “freeware” y puede disponer de él para pasar una copia a sus colegas y amigos.
Animamos a todos los que utilicen CoolPack para que se registren con el fin de que podemos
informarles sobre nuevas versiones y mejoras de CoolPack.

En el proceso de puesta al día y extensión de CoolPack necesitamos su colaboración. Todos los

comentarios y sugerencias que nos realicen serán bienvenidas y muy apreciadas. Las preguntas
generales, comentarios o las peticiones de soporte deben dirigirse a CoolPack@et.dtu.dk o pueden
enviárnoslas por fax al +45 4593 5215.

El desarrollo de CoolPack se realiza por el Equipo CoolPack formado por los siguientes miembros:

383
 Nombre Teléfono E-mail
Arne Jakobsen +45 4525 4129 aj@mek.dtu.dk
Bjarne Dindler Rasmussen
Morten Skovrup +45 4525 4120 ms@mek.dtu.dk
Simon Engedal Andersen

Los miembros del equipo también pueden ser contactados directamente por teléfono o e-mail, cuyos
números y direcciones pueden encontrar en la tabla anterior.

Puede contactar con todos los miembros del equipo a través del mail: coolpack@et.dtu.dk

4 INSTALACIÓN

CoolPack puede funcionar con los siguientes sistemas operativos:

Windows 95
Windows 98
Windows NT4.0
Windows 2000 Professional

Su ajuste de pantalla debe ser de por lo menos en color de 16 bit - si usted elige 256 colores puede
que algunos de los colores de fondo aparezcan “grumosos”.

Si baja CoolPack de internet tendrá un solo archivo llamado COOLPACK.EXE. Este archivo es
autoextraíble y contiene todos los archivos necesarios para la instalación. Cuando usted arranque
este archivo su contenido será ampliado en una carpeta temporal (por defecto es C:\TEMP). Por este
comienzo temporal de la carpeta el archivo SETUP.EXE y el programa de instalación le guiará con el
procedimiento de instalación.

Si usted recibió CoolPack en un CD-ROM, la instalación debe comenzar automáticamente cuando el

CD se inserta en CD-drive. Si no sucede esto deberá iniciar el archivo SETUP.EXE en el CD-ROM. El
programa de instalación le dirigirá con el procedimiento de instalación.

Nota 1: CoolPack y Windows 95:

Si no apareciese el icono de CoolPack en la barra de herramientas, debe poner al día su versión de

Windows 95.

Si recibe CoolPack en CD-rom encontrará una carpeta llamada Win Upd en dicho CD-rom. En esta
carpeta encontrará el archivo 401COMUPD.EXE que contiene el archivo de actualización necesario.
Ejecute dicho archivo del CD-rom, el programa le guiará en el procedimiento de actualización.
Necesitará reiniciar su PC antes del uso de CoolPack.

Si ha bajado CoolPack desde internet podrá encontrar el archivo de actualización necesario en la

siguiente dirección: www.et.dtu.dk/coolpack.

Nota 2: CoolPack y Windows 95:/98

En PC con Windows 95 o 98 el número de programas EESCoolTool que puede activar

simultáneamente, es limitado. El máximo número de programas activos depende de los recursos
disponibles – normalmente solo tres Herramientas EESCools pueden ser activados al mismo tiempo.
Si intenta tener más de tres programas abiertos corre el riesgo de que le aparezca el siguiente
mensaje de error: “El programa ha realizado una operación ilegal y será cerrado”. Si sucede esto
debe cerrar algunos de los programas activos (no utilizado) e intentar abrir el programa de nuevo.

Para Windows NT4.0 y Windows 2000 Profesional, esta limitación no existe.

384
El programa de instalación generará un atajo a CoolPack de modo que se puede comenzar CoolPack
vía botón de arranque.

5 EJERCICIOS

Los ejercicios 1, 2 y 3 introducen a los diversos tipos de programas y demuestran como navegar en y
entre los programas de CoolPack. Los ejercicios 4 y 5 hacen una demostración más detallada del uso
de los modelos introducidos en los ejercicios 2 y 3.

El ejercicio 6 y posteriores pueden seleccionarse de acuerdo al interés y preferencias. Estos ejercicios

están organizados de modo que primero se hace una descripción del ejercicio y en la página
siguiente se encuentra la solución sugerida al problema.

Para algunos de los ejercicios puede ser que no consiga exactamente los mismos resultados
indicados en la solución. La diferencia puede estar en el carácter “abierto” del programa, razón por la
que tiene que asumir o evaluar temperaturas y/o diferencias de temperatura como una parte del
ejercicio. En estos casos, probablemente, no haya elegido los mismos parámetros que nosotros y por
lo tanto sus resultados pueden diferir levemente de la solución sugerida.

Para el ejercicio 9 necesitará el listado de catálogos del apéndice.

5.1 Descripción de ejercicios de este tutorial

Ejercicios introductorios:

1 Conceptos fundamentales en CoolPack

2 Conceptos fundamentales en EESCoolTools (Herramientas)
3 Conceptos fundamentales en Utilidades de Refrigeración
4 Ejercicio breve de EESCoolTools
5 Ejercicio breve de Utilidades de Refrigeración

Ejercicio de Utilidades de Refrigeración:

6. Creación de los diagramas de propiedades y de ciclos de refrigeración

Ejercicios para EESCoolTools - Análisis del Ciclo:

7 Ciclo de Una Etapa de Evaporación Seca

8 Ciclo de Una Etapa de Evaporador Inundado

Ejercicio para EESCoolTools - Diseño y Dimensionamiento:

9. Diseño, dimensionado y optimizado de un sistema de refrigeración de Una Etapa

Ejercicio para EESCoolTools - Análisis Energético

10. Análisis de energía de un sistema con control de la capacidad tipo On/Off

Ejercicios para EESCoolTools - Investigaciones Especiales

11. Flujo de líquido en tuberías (pérdida de presión e intercambio térmico)

Ejercicio para Dinámica

12. Enfriamiento transitorio de productos en una cámara

385
Ejercicio 1: Conceptos Fundamentales en CoolPack.

Comience CoolPack según lo descrito en la sección de Instalación. Cuando el programa ha

comenzado aparece una pantalla de bienvenida con una corta introducción a los programas
principales en CoolPack.

Los programas en CoolPack se dividen en tres grupos principales: Utilidades de Refrigeración,

EESCoolTools, y Dinámica. El grupo principal EESCoolTools se ha dividido más adelante en cuatro
subgrupos: Análisis del Ciclo, Diseño, Evaluación y Auxiliar.

Estos seis grupos de programas tienen una pestaña en la barra de herramientas, en la parte superior
de la pantalla, a la derecha de un grupo de botones, para el control del aspecto de esta pantalla.
Pulsando en una pestaña se mostraran en la barra de herramientas los iconos para los programas de
este grupo. Un programa de un grupo se inicia pulsando (simple click) en el icono del programa.

La figura 5.1 muestra los iconos para los tres programas del grupo de Utilidades de Refrigeración. Si
lleva el ratón sobre uno de estos iconos (sin pulsarlo), aparece un pequeño texto con el título y
características de este programa.

Botones para la
configuración del aspecto de Pestañas y botones para iniciar los
CoolPack programas individuales de este
grupo de programas

Figura 5.1: Pantalla principal en CoolPack

Cuando se comienza un programa, esta parte principal de CoolPack permanecerá activa, pero queda
en segundo lugar. Podrá volver siempre a esta ventana pulsando en su icono en la barra de
Windows. Puede tener activos varios programas de CoolPack al mismo tiempo. También puede
intercambiar entre los programas activos presionando las teclas ALT-TAB simultáneamente.

Al comenzar por segunda vez EESCoolTools recibirá un mensaje que le indica que EES está
funcionando ya y entonces le preguntará si desea abrir otra copia. Este mensaje es solo una
precaución para ayudar a los usuarios de Windows 95 y 98 a prevenir la apertura de demasiados
EESCoolTools. Si el PC funciona con bajos recursos de RAM con muchas aperturas de
EESCoolTools puede ocurrir que el sistema sea inestable.

386
Ejercicio 2: Conceptos Fundamentales en EESCoolTools (Herramientas)

Comience el primer programa en el grupo llamado “CoolTools: Cycle analysis (Análisis del Ciclo)”; Su
icono es:

CoolTools empieza en la ventana principal con un diagrama log(p)-h), como se muestra en la figura
5.2. En la parte superior izquierda de la pantalla verá una columna con los botones de función; éstos
se pueden utilizar para iniciar un cálculo, cargar y salvar entradas desde o a un archivo, o para tener
acceso a la ayuda en línea. La ayuda contiene una descripción del programa y puede también
contener otros diagramas.

Además de la ventana principal pueden existir ventanas específicas secundarias. Puede tener acceso
a estas ventanas usando los botones grises en el lado izquierdo de la pantalla.

Botones de Función

Botones para el acceso a

ventanas secundarias

Figura 5.2: : Ventana principal del diagrama para EESCoolTool (Herramientas)

Pulse sobre el botón “Cycle Spec. (Especificaciones del Ciclo)”

Ahora verá uno de los sub-diagramas o ventanas secundarias de este programa; la figura 5.3 muestra
una de las ventanas secundarias de este programa. En esta ventana también encontrará los botones
de función y los botones de la navegación para el acceso a las otras ventanas secundarias. Puede
tener acceso a la ventana principal del diagrama pulsando en el botón con icono en la parte
inferior de la pantalla. Alternativamente, puede también utilizar la combinación de las teclas
Ctrl+D para volver a la ventana principal del diagrama.

387
 Acceso a otras ventanas Retorno a la Botones de función
ventana principal

Fig 5.3 Sub-diagrama de EESCoolTool

El programa que ha abierto es un programa para el análisis de ciclos de refrigeración (en abreviatura
C-Herramientas). En este tipo de herramientas todas las entradas primarias se realizan en la ventana
secundaria con el título “Cycle Esp. (Especificación del Ciclo)” Las entradas se agrupan según los
parámetros que describen. Cada grupo tiene un título que da la conexión entre las entradas y las
salidas encontradas para este grupo. En la figura 5.3 verá un grupo titulado “Cycle Capacity
(Capacidad del Ciclo)” donde se encuentran las entradas y las salidas relacionadas con la capacidad,
como caudal másico y volumétrico.

Las entradas están remarcadas con un pequeño cuadro con texto gris sobre fondo blanco. Hay dos
tipos diferentes de entradas. En el primer tipo los números son introducidos desde el teclado.

El segundo tipo contiene una lista seleccionable sobre la que debemos

REFRIGERANT pulsar para elegir la opción deseada. La figura 5.4 muestra una lista
REFRIGERANT
E desplegada en la que podemos seleccionar el refrigerante. Para las
listas largas aparecerán barras deslizantes.

Seleccionamos R134a como refrigerante

Las salidas (texto y números) son normalmente de color azul marino. Si

los cambios se realizan a las entradas, todas las salidas cambiarán su
color al gris para indicar que las salidas en la pantalla pueden no
representar la solución a las entradas en la pantalla. El cambio que
realizó anteriormente cuando seleccionó un nuevo refrigerante hizo que
todas las salidas cambiaran al color gris.

El cálculo se inicia cuando oprima en el botón “CALC” o bien

Figura 5.4: Lista presionando la tecla F2.

388
Comienzo del cálculo pulsando el botón “CALC” o presionando la tecla F2

Una pequeña ventana aparecerá para informarle del progreso del proceso de cálculo. Mientras se
realicen los cálculos el botón en esta ventana se etiqueta con: “Abort (Abortar)”. Cuando se ha
encontrado una solución el nombre cambiará a: “Continue (Continuar)”. Cuando vea el cambio de
nombre a “Continue” es porque se ha realizado el primer cálculo en CoolPack - en este caso se han
calculado los parámetros principales y todos los puntos del estado de un ciclo de refrigeración de una
etapa - enhorabuena!!!

La ventana actual contiene un número de cajas de entrada en las que se pueden incorporar los
valores de los parámetros típicos para la especificación del ciclo. En la parte superior de la ventana se
especifican las condiciones para el evaporador y el condensador. Abajo, aparece un grupo de
variables bajo el titulo “Cycle Capacity (Capacidad del Ciclo)”. La capacidad del ciclo se puede
especificar de varias maneras. Directamente, la más simple, especificando la capacidad de
refrigeración en kW, o indirectamente especificado la capacidad por medio del caudal másico en
[kg/s] o el caudal volumétrico en [m3/h] de refrigerante. Puede elegir entre ambos modos diferentes de
especificar la capacidad seleccionando una de las opciones de la lista desplegable. La selección por
defecto es “Ref. Capacity (Capacidad)” en [kW]. A la derecha de estas entradas se repiten los valores
de las diversas variables que especifican la capacidad del ciclo.

Seleccione “Volume Flow (Caudal volumétrico) [m3/h]” como opción y escriba en la caja de entrada, a
la derecha, un valor de 15

Similarmente a la especificación de la capacidad del ciclo, se pueden especificar de distintas formas

otros fenómenos (como el funcionamiento del compresor, la pérdida de calor del compresor y el
sobrecalentamiento de la línea de aspiración). En todos los casos la especificación variable se elige
de una lista desplegable y el valor real de la entrada se incorpora en el campo de entrada a la
derecha de esta lista. Observe por favor que, en la mayoría de los casos, cuando cambie la variable
de entrada requerirá entrar también un cambio del valor.

Calcule otra vez (presione F2 o presione el botón CALC).

Examine los nuevos resultados

Cambie algunas de las otras entradas y calcule otra vez (intente cualquier combinación de entradas
que desee).

Si termina en una situación donde ha especificado una o más entradas a las cuales no encuentra
ninguna solución, siempre puede cerrar el modelo y volver a cargarlo con las entradas por defecto.
Pulse para ello el botón de la ventana gris (el que está con la X) en la barra de titulo de la ventana
principal o pulse sobre el menú “Archivo”. Entonces verá una lista de comandos - en la parte inferior,
donde están los nombres de otros programas y del programa actual. Pulse en el nombre del
programa actual y el programa se recargará con las entradas por defecto.

Cuando crea que se ha familiarizado con el uso de este modelo puede volver a la ventana principal
del diagrama. Para ello, pulse el botón “Home” en la esquina izquierda inferior de la ventana o pulse
las teclas del “Ctrl + D” en el teclado.

Vaya a la ventana principal del diagrama

En la mayor parte de CoolTools existe más de una ventana secundaria. Puede abrir otra ventana
secundaria pulsando en los botones grises en el lado izquierdo de la ventana principal.

Presione el botón “State Points (Estado de Puntos)” para entrar en otra de las ventanas secundarias.

Los valores de la temperatura, entalpia, presión y densidad de todos los puntos de estado se exponen
en una tabla. La numeración del punto de estado puede verse en los diagramas log(p)-h en la
ventana principal o en el diagrama de flujo situado en la Ayuda.

389
No es necesario volver a la ventana principal para moverse a partir de una ventana secundaria a otra.
Utilice los botones grises en la parte inferior izquierda de la pantalla.
Pulse el botón gris titulado “Auxiliary (Auxiliar)”

En la ventana Auxiliar puede encontrar la información sobre las dimensiones necesarias de las
tuberías principales del sistema, pudiendo calcular el desplazamiento requerido del compresor para la
capacidad que ha especificado (usando un rendimiento volumétrico para el compresor) y puede
calcular el posible calentamiento de un caudal de agua en un limitador de recalentamiento. Observe
los resultados actuales y pruebe a cambiar algunas de las entradas en esta ventana - recalcule y
evalúe los nuevos resultados.

Pueden imprimirse la ventana principal y todas las ventanas secundarias. En el menú “File (Archivo)”
elija “Print (Imprimir)”. El ajuste de impresión imprime por defecto solamente la ventana principal. Si
quiere imprimir otras ventanas entonces debe des-seleccionar “Diagram (Diagrama)” y reelegir de
nuevo “Diagram”. Aparece entonces un menú en el que puede elegir para imprimir una o más de las
ventanas del programa.

También puede copiar el diagrama activo (actual) a un procesador de textos usando el menú “Edit
(Editar)”, o utilizando la posibilidad de Windows para descargas de pantalla mediante la tecla
“Impresión de Pantalla – PrtSc”. En un procesador de textos puede insertar la descarga de pantalla
presionando “Ctrl + V”.

Dentro de un programa hay atajos a otro CoolTools desde el CoolTool activo. Abra el menú “File” y
mire la lista de Nombres-Herramientas en la parte inferior del menú. Pulsando sobre uno de estos
nombres cerrará la herramienta activa y traerá directamente una nueva herramienta. Si no quiere
comenzar un nuevo CoolTool sino que requiere otro tipo de herramienta (o cerrar CoolPack) elija “Exit
(Salir)” del menú del “File” o utilice los botones de las ventanas estándar en la esquina superior
derecha.

Indicamos seguidamente una lista de todos los atajos en CoolTools:

<F2> Resolución del modelo (cálculo)

<Ctrl>+<G> Actualización inicial
<Ctrl>+<D> Volver al diagrama principal
Atajos <Ctrl>+<P> Impresión de menú
<Ctrl>+<Q> Fin del programa (salir)
Copiar el diagrama actual al
<Ctrl>+<C>
portapapeles

Descripción de botones:

Descripción de las Funciones Botones e Iconos

Volver al menú de la ventana principal

Cálculo, equivalente a oprimir la tecla F2

Salvar entradas en un archivo

Cargar entradas desde un archivo

Activar la función Ayuda

Ir a la ventana secundaria “Especificación del Ciclo”

Ir a la ventana secundaria de cálculos “Auxiliares”

390
Ir a la ventana secundaria “Estado Puntos”

391
Ejercicio 3: Conceptos Fundamentales en Utilidades de Refrigeración.

Pulse sobre la pestaña de las Refrigeration Utilities (Utilidades de Refrigeración)i en la ventana

principal de CoolPack. Podrá ver tres iconos. El primero representa el programa principal de este
grupo. Los otros dos representan los programas prácticos para el cálculo de las características
específicas de los refrigerantes y los líquidos secundarios.

El programa principal en este grupo se puede utilizar para dibujar diagramas, en alta calidad, de las
características de una gran cantidad de refrigerantes. Además, puede trazar ciclos de refrigeración en
estos diagramas y hacer que el programa calcule diferencias de entalpia entre los puntos de estado,
el COP, etc. Este programa tiene muchas posibilidades, especialmente cuando está en formato de
diagramas de propiedades, no siendo práctico enumerarlos todos en este ejercicio introductorio.
Recurra por favor a la ayuda del programa para más información sobre sus características y para la
ayuda en general.

Empiece el programa pulsando en el icono:

Si mueve el puntero del ratón a lo largo de los botones en la barra superior, aparece una breve
descripción.

Pulse el botón: para dibujar un diagrama log (p)-h

Aparecerá una lista de refrigerantes

Seleccione R290 (propano) y pulse en el botón OK

Coordenadas de la posición del

puntero del ratón

Figura 5.5 Diagrama: log(p)-h en Utilidades de Refrigeración

El diagrama log(p)-h del R290 se muestra en la pantalla con los valores prefijados de formato
(isotermas, entropías, títulos, volúmenes específicos, etc., trazados en distintas líneas de colores).
Note que a medida que mueve el puntero del ratón en el área del diagrama las coordenadas
termodinámicas, como la presión, la temperatura, etc., de la posición del indicador del ratón se

392
muestran en la esquina inferior izquierda. Si pulsa el botón del ratón cuando el puntero está dentro
del área del diagrama, las coordenadas termodinámicas se copiaran a un portapapeles local. Utilice el
menú de “Options (Opciones)”, “Show log. (Mostrar log(p)-h)” para ver estas coordenadas.

Para los refrigerantes-mezclas tales como los de la serie R400, el cálculo de las características del
refrigerante en la región bifásica tarda más tiempo que los cálculos para una sustancia pura. Por lo
tanto, cuando selecciona una refrigerante-mezcla, como el R404A, se le invitará a seleccionar las
líneas requeridas de título, entropía e isotermas para la región bifásica. La no elección de las líneas
de entropía y título acelera perceptiblemente el proceso de cálculo y trazado.

Sobre el diagrama log(p)-h, se puede especificar un ciclo de refrigeración y colocar los puntos de
estado en el diagrama.

Elija el botón “Input Cycle (Entrada Ciclo)” en el menú “Options”

Normalmente, se puede elegir entre cuatro Ciclos de Refrigeración diferentes.

Elija “One-stage cycle (Ciclo de Una Etapa)”, e introduzca los valores apropiados de la
temperatura de evaporación y condensación, etc. Olvide por ahora la pérdida de presión etc.
Pulse el botón de “Update (Actualizar)”.

Figura 5.6: Ventana de entrada de datos del Ciclo

En la parte derecha de la pantalla se muestran los valores para el funcionamiento especificado.

Pulse en el botón “Show Info (Mostrar Información)”

En esta ventana se muestra más información sobre el ciclo y es posible indicar la capacidad del ciclo
(Capacidad Frigorífica, caudal másico, potencia consumida, etc.). Debe elegirse una y solo una de
esas variables. Los valores del resto de las variables se calcularán automáticamente.

393
 Figura 5.7: Dimensionamiento de un ciclo de refrigeración

Entre un valor para la Potencia Frigorífica (Qe) y pulse en el botón “Update”.

Pulse “OK” para dibujar el ciclo (puntos de estado) sobre el diagrama.

Siempre puede ver las especificaciones del ciclo dibujado eligiendo “Show cycle info (Mostrar
información Ciclo)” en el menú “Options”. Para comparar múltiples ciclos, puede dibujarlos en el
mismo diagrama.

A continuación se expone una lista de los atajos típicos en Utilidades de Refrigeración.

Doble-click Formato texto o curva

Doble-click sobre el eje x
Doble-click a la izquierda del
Ratón eje y
Click botón derecho
Flechas abajo, izquierda,
arriba y derecha
<Espacio>
<Enter>
Teclado <Esc>
<+> en el teclado numérico
<-> en el teclado numérico
<Ctrl> + botón izquierdo (o
espacio)
Teclado+Ratón <Shift> + botón izquierdo (o
(Teclado + Teclado) espacio)
<Ctrl> + <Shift> + botón
izquierdo + Arrastrar
<Alt> + Botón derecho en eje
x o izquierda del eje y
<Alt> + botón izquierdo +
Formato eje x
Formato eje y
Para dibujo de polilínea
Mover cursor
Equivale a Click botón izquierdo
equivale a doble-click
Parar dibujo de polilínea (equivale
a Click botón derecho)
Incrementa el tamaño del paso al
usar las flechas
Decrece el tamaño del paso al
usar las flechas
Seleccionar curva
Seleccionar texto
Mueve texto seleccionado
Auto máx.-min coordenadas en
ejes
Selecciona nuevo máx.-min de las

394
 Arrastrar coordenadas en ejes
<Ctrl>+<S> Guarda plano
<Ctrl>+<I> Guarda dibujo
Atajos al <Ctrl>+<P> Imprime
Menú de comandos <Ctrl>+<X> Fin
<Ctrl>+<L> Selecciona la curva-tipo siguiente
que está más cercana a la
posición del cursor
<Ctrl>+<C> Copia al portapapeles

395
Ejercicio 4: Breve ejercicio en EESCoolTools

Especificar el siguiente ciclo de una etapa con evaporador de expansión seca. La temperatura de
evaporación es de -30ºC, el recalentamiento de 10,0 K, la temperatura de condensación es de 25ºC,
el subenfriamiento del líquido es de 2,0 K, la potencia frigorífica es de 100 kW, el rendimiento
isoentrópico es de 0,7, la pérdida de calor del compresor es del 7% y no existe recalentamientos o
pérdidas de presión en la línea de aspiración. Las pérdidas de presión en la línea de descarga no se
consideran y no existe un intercambiador de calor interno. El refrigerante es R134a.

1. ¿Cuál es el valor del COP?

Haga los siguientes cambios: Considere una admisión de calor en la línea de aspiración de 1000 W,
el caudal másico es de 0,4 kg/s, la pérdida de calor en la compresión es de 1,0 kW y la eficiencia
térmica del intercambiador es de 0,4.

2. ¿Cuál es la relación de compresión y cuál es el nuevo valor del COP?

Ejercicio 4: - Solución Sugerida

Use el subprograma de CoolTool con el título “One stage system – Dry expansion evaporators (Sª de
Una Etapa-Evaporador Expansión Seca”. Lo encontrará en el grupo del programa
“CoolTools: Cycle Analisys”, representado por el siguiente icono:

Introduzca los valores anteriores en la ventana de Cycle Especification:

1. El COP debe ser de 2,451

2. Introduzca los nuevos valores. El COP será ahora de 2,439. La relación de compresión la
encontrará en la ventana secundaria “State points” y debe ser de 7,864.

396
Ejercicio 5: Breve ejercicio en Utilidades de Refrigeración.

Ejercicio para crear un diagrama log(p)-h

1. Dibuje un diagrama log(p)-h para el R717 (amoníaco)

2. Sobre este diagrama, dibuje un ciclo de una etapa utilizando los siguientes datos:

Temperatura de evaporación = -35ºC,

Recalentamiento = 8,0 K,
Rendimiento isoentrópico = 0,7,
Temperatura de condensación = 30ºC,
Subenfriamiento = 2 K.

3. ¿El ciclo puede considerarse como ACEPTABLE?. Compruebe la temperatura del gas en la
descarga, ¿está dentro de los límites aceptables?

Ejercicio 5: - Solución Sugerida

Utilize el programa de Utilidades de Refrigeración principal. Lo encontrará en el grupo de

“Refrigeration Utilities” representado con el siguiente icono:

1. Elija el menú “File” y seleccione “New (Nuevo)” y luego la opción “Log(p),h-diagram (Diagrama
log(p)-h)” o pulse sobre el botón Seleccione R717 y pulse “OK”

2. Para dibujar el ciclo, elija “Options” y “Input cycle (Entrar Ciclo)” o pulse en el botón .

Introduzca los datos especificados y luego pulse en el botón “Draw cycle (Dibujar Ciclo)”.

3. El ciclo no es real – la temperatura de descarga del gas está por encima de los 230ºC (coloque el
puntero del ratón en el punto de estado y mire las coordenadas en la parte inferior izquierda). El R717
no es un refrigerante adecuado para trabajar en un ciclo de una etapa entre las temperaturas de -35º
y 30ºC.

Dibuje el diagrama log(p)-h para el R404A con estos mismos datos, obteniendo un nuevo dibujo. En
este caso la temperatura del gas de descarga es inferior a los 65°C. Pruebe con otros refrigerantes;
¿cuál dará el COP más elevado?

397
Ejercicio 6: Creación de listados de propiedades y diagramas de ciclos de refrigeración.

Determinación de las preferencias del programa y de las propiedades en el dibujo de diagramas

A) Programas preferentes

Añadir nombre, empresa, dirección y número de teléfono

B) Diagramas log (p)-h

1. Dibuje un diagrama log(p)-h para el R290 (propano)

2. Trace un diagrama de un ciclo de refrigeración de una etapa con los datos siguientes:
Temperatura de evaporación = -20ºC,
Recalentamiento = 8K
Pérdida de presión en la línea de aspiración = 1K
Pérdida de presión en la línea de descarga = 2K
Rendimiento isoentrópico = 0,7
Pérdidas de calor en el compresor = 15% de la potencia consumida
Temperatura de condensación = 35ºC.
Subenfriamiento = 2 K.
Pérdida de presión en el condensador = 0,1 bar
Pérdida de presión en la línea de líquido = 0,01 bar

3. Calcular el desplazamiento necesaria en el compresor si la potencia frigorífica es de 100 kW

(asumiendo un rendimiento volumétrico de 0,85)

4. Copiar los resultados obtenidos en un procesador de texto (p.e. Word)

5. Borrar los números en las isocoras de la zona bifásica

6. Añadir números a los puntos de estado en el ciclo de refrigeración

7. Copiar el diagrama log(p)-h en Word

8. Copiar el ciclo de refrigeración a un diagrama log(p)-h para el R22

9. Guardar los diagramas dibujados

10.Guardar el diagrama como una imagen

C) Diagrama de Mollier (Aire Húmedo)

1. Dibujar un diagrama (I-x) de Mollier para un aire húmedo a la presión de 2 bares.

2. Defina las coordenadas (I-x) para el siguiente par de puntos (T, ): (25ºC, 70%) y
(5ºC,100%)
3. Trace una línea entre los puntos anteriores
4. Dibuje el diagrama

D) Cálculos del Refrigerante

1. Encuentre el volumen específico, la entalpía y la entropía del R407C sobre la curva del
punto de rocío para una temperatura de -10ºC
2. Si la entropía es de 1900 J/(kg.K) y la presión de 4 bar, para un refrigerante R134a, ¿Cuál
es el valor de su entalpía? (Vea en la ayuda en-línea el método de resolución)

Recomendaciones y ayudas:

Use la ayuda en-línea

Lea el documento titulado “Help – Version Info (Ayuda-Versión Info)”

398
Ejercicio 6: - Solución Sugerida

Utilice el programa de Utilidades de Refrigeración principal. Lo encontrará en el grupo de

“Refrigeration Utilitis” representado con el siguiente icono:

A) Programas preferentes:

Elija “File – Preferences (Archivo-Preferencias)” y escriba la información del nombre, empresa,

etc. Recuerde seleccionar toda la información que quiera que aparezca en los diagramas.

B) Diagramas log (p)-h:

1. Elija “File – New – Log(p),h-diagram” o pulse en el botón . Elija R290 (propano) y pulse
en OK.

2. Elija “Options – Input cycle” o pulse sobre el botón y escriba los datos del ciclo. Pulse
en el botón “Draw cycle (Dibujar ciclo)”.

3. Elija “Options - Show cycle info”, escriba 100 para la Capacidad de refrigeración (Potencia
Frigorífica) Qe (kW) y 0,85 para el rendimiento volumétrico. Se calculará el caudal desplazado
por el compresor.

4. Pulse en el botón “Copiar” y pulse OK para incluir los puntos de estado. Pulse de nuevo en
OK para cerrar este dialogo. En Word elija la opción Pegar (fuente: Courier New).

5. Vuelva al programa de Utilidades de Refrigeración. Las isocoras (y todas las iso-líneas

pueden formatearse por dos caminos diferentes:

a. Elija la curva que quiera formatear de entre las curvas tipo, presionando la tecla Ctrl y
pulsando sobre dicha curva. Elija el menú “Format (Formato) – Selected curve type
(Seleccionar Curva Tipo)” para formatear todas las curvas del mismo tipo que se ha
seleccionado. Si elije el menú “Format – Curve” solo se formateará la curva que haya
elegido.

b. Elija el menú “Format Twophase area – Isochores (Formato – Área Bifásica –

Isocoras)”.

6. Elija “Draw Text (Dibujo – Texto)” y pulse en el diagrama en el que quiera cambiar texto.
Repítalo para el resto de los puntos de estado. El texto puede moverse por:

a. Selección del texto mediante la tecla Shift y y pulsando en el ratón

b. Pulsando en las teclas Ctrl+Shift y arrastrar el texto con el ratón

7. Elija “Editar – Copiar en portapapeles”, vaya a Word y elija “Pegar”

8. Elija “Options – Edit Cycle”, pulse en “Refrigeration Cycle” y pulse en el botón OK. Pulse en
el botón “Copy cycle (Copiar ciclo)” y cierre el dialogo pulsando en el botón “Cancel
(Cancelar)”. Dibuje el nuevo diagrama log(p)-h para el R22, pulse en el botón y pulsar en
“Paste Cycle (Pegar Ciclo)”. Con esto, los datos para el ciclo de refrigeración se copian en el
nuevo diagrama log.(p)-h. Pulse en “Draw Cycle” para verlo.

9. Elija menú “File – Save Plot (Archivo – Guardar Dibujo)”

10.Elija menú “(File – Save Image (Archivo – Guardar Imagen)”

C) Diagrama de Mollier (Aire Húmedo)

399
 1. Elija menú “File – New – I,x-diagram (Archivo – Nuevo – Diagrama I-x)” o pulse sobre el botón
. Escriba 2 en “Total pressure (Presión Total)” y pulse OK.

2. Localice los dos puntos de estado pulsando con el ratón y leyendo las coordenadas en la
parte inferior derecha de la pantalla. Cuando haya localizado un punto pulse sobre él - esto
guardará las coordenadas en un archivo. Las coordenadas de los puntos pulsados se pueden
leer/copiar eligiendo “Options – Show log. (Opciones – Mostrar log)”. Esta característica está
también disponible en otros tipos de diagramas.

3. Hay dos formas de hacerlo:

a. Elegir el menú “Edit – Draw Polyline (Editar – Dibujar Poli-línea)”, pulsar en los dos
puntos y en el botón derecho del ratón para terminar el comando.
b. Elegir “Options – Input curve data (Opciones – Entrar datos curvas)” y escriba los
datos para T y φ.

4. Imprima el diagrama pulsando sobre el botón .

D) Cálculos del Refrigerante

1. Elegimos el menú Refrigeration Utilities, Saturation Table (u oprimimos Shift+Ctrl+S) y en el

cuadro de refrigerantes que aparece, elegimos R407C. Pulsamos en OK y aparece una tabla con
los valores de saturación de dicho refrigerante. El Punto de Rocío está representado por los
valores con subíndices “l”, pudiéndose leer, para la temperatura de -10ºC, los valores siguientes:

vg = 0,07511 m3/kg
hg = 407,69 kJ/kg
sg = 1,8027 kJ/(kg.K)

2. Utilizamos el menú Refrigeration Utilities, Log(p),h-diagram y en el cuadro de refrigerantes

que aparece, elegimos R134a. Pulsando OK, se dibuja el diagrama de dicho refrigerante.
Colocando el cursor sobre el punto p = 4 bar, s = 1,90 kJ/(kg.K) podemos leer en la parte inferior
derecha de la pantalla el valor de h = 458,99 kJ/kg.

400
Ejercicio 7: Ciclo de Una Etapa con Evaporador de Expansión Seca.

Se va construir una nueva cámara frigorífica. Se ha estimado que la carga de enfriamiento es

aproximadamente de 15 kW. La temperatura de evaporación es de -6,0°C con un sobrecalentamiento
de 5,0 K. La temperatura de condensación es de 35,0 °C y el subenfriamiento de 2,0 K. No se tiene
en cuenta las pérdidas de carga en las tuberías en esta etapa y no hay intercambiador de calor del
gas en la aspiración. Por experiencia se sabe que el rendimiento isoentrópico del compresor es
aproximadamente 0,7. Las pérdidas de calor del compresor se estiman en un 10% de su consumo de
energía.

1. ¿Cuál de estos tres refrigerantes: R134a, R404A o R717, debe elegirse para obtener el
máximo COP?.

Considere ahora que existe un intercambiador de calor en la aspiración. Usando datos de catálogo
puede estimarse una eficiencia en el intercambio de calor de 0,3 aproximadamente.

2. ¿Cuál de los tres refrigerantes, debe elegirse ahora para obtener el máximo COP?.

Usted decide seguir su trabajo utilizando el R134a y manteniendo el intercambiador de calor.

3. ¿A cuánto se eleva el COP si la Tc (temperatura de condensación) disminuye en 5 K?

Hasta ahora no se ha considerado la ganancia de calor en la línea de aspiración, pero lo razonable

es que sea de unos 5 K (use TC = 35,0°C).

4. ¿Qué COP se obtiene en este caso?

Ahora aislamos la línea de aspiración hasta el punto de que sea despreciable la ganancia de calor
en las tuberías.

5. ¿Que COP obtendremos cuando haya unas pérdidas de presión en la línea de aspiración y en
la línea de descarga de 1,0 K en cada una de las líneas?

Ejercicio 7: - Solución Sugerida

Utilice el subprograma de CoolTool con el título “One stage system – Dry expansión evaporators”. Lo
encontrará en el grupo de programas “CoolTool: Cycle analysis”. Está representado por el siguiente
icono:

Introduzca los datos en la ventana de especificación del ciclo. Puesto que no existe intercambiador de
calor, puede omitir este componente en el modelo introduciendo el valor 0 (cero) en el valor de su
eficiencia térmica o seleccionando “No SGHX”.

1. Realice los cálculos seleccionando uno de los tres refrigerantes - observe el COP calculado.
Repita esto para los otros dos refrigerantes. El R717 tendrá el COP más alto con un valor de
3,831.

2. Introduzca una eficiencia térmica de 0,3 para el cambiador de calor del gas de aspiración.
Ahora el R134a tendrá el COP más alto con un valor de 3,794.

3. Introduzca una temperatura de condensación de 30,0 °C. El COP cambia su valor a 4,444.

4. Introduzca la no existencia del recalentamiento especificado. El COP caerá a 3,703.

5. Introduzca las pérdidas de presión y ajuste la no existencia del recalentamiento introduciendo

para ello de nuevo 0,0 K. El COP desciende a 3,596.

401
Ejercicio 8: Ciclo de Una Etapa con Evaporador Inundado.

Un amigo le ha regalado un viejo compresor de amoníaco por su cumpleaños. En la felicitación le

indica que el rendimiento isoentrópico es de 0,55. Añade que con una temperatura de evaporación
(TE) de – 5,0°C, una temperatura de condensación (TC) de 35,0°C, y con un subenfriamiento de 2,0 K,
el compresor proporciona un caudal de 100,0 m3/h en la aspiración. El sobrecalentamiento en esta
situación es de 5,0 K.

Usted quisiera utilizar este compresor en un sistema de una etapa con un evaporador inundado.

1 ¿Qué puede esperar, en términos de COP y de la capacidad de refrigeración de este

sistema?. No considere ninguna pérdida de presión en las líneas de aspiración y de descarga.
Considere que la pérdida de calor de este compresor es del 10,0% del consumo de energía.
2 ¿Si la recirculación del refrigerante en el evaporador es 1,1 cuál será el caudal másico en el
evaporador?

Al agradecer a su amigo el regalo de cumpleaños le indica que la pérdida de calor del compresor
es probablemente un poco optimista. En vez de usar la pérdida de calor del 10% indicada en la
tarjeta, debe utilizar un valor para la temperatura de la descarga del gas de 120 °C.

3. ¿Cuál es la pérdida de calor del compresor en términos de % de consumo de energía y en kW

si la temperatura de la descarga del gas es el 120°C?

Los resultados no parecen correctos así que usted entra en contacto con su amigo otra vez para
discutir sus resultados. Él admite que el rendimiento isoentrópico indicado en la tarjeta es
incorrecto, pero que está muy seguro de que el consumo de energía era de 22,0 kW en las
condiciones mencionadas en la tarjeta.

4. ¿Cuál es el rendimiento isoentrópico si el consumo de energía es 22,0 kW?

Ejercicio 8: - Solución Sugerida

Use la herramienta “One stage system – Liquid overfeed evaporators (Ciclo de una etapa –
Evaporadores con sobre-alimentación de liquido)”. Lo encontrará en el grupo de programas
“CoolTool: Cycle analysis”. Viene representado por el icono: .

Escriba los valores especificados en la ventana: “Cycle Especifications”.

1. El COP toma el valor de 3,075 y la potencia de refrigeración de 86,2 kW.

2. Introduzca el valor de la recirculación en vez de la calidad del evaporador y calcule. El caudal

másico de refrigerante resulta ser de 0,074 kg/s.

3. Introduzca la temperatura de descarga del gas en lugar del factor de pérdida de calor fQ. La
pérdida resulta ser del 28,9% o 8,11 kW.

4. Introduzca el valor de la potencia consumida en lugar del rendimiento isoentrópico. El valor del
nuevo rendimiento isoentrópico es de 0,7. Este cambio hace que la pérdida de calor por el
compresor sea más real.

Ejercicio 9: Diseñando un Sistema de Refrigeración de Una Etapa.

Una empresa quiere construir una cámara frigorífica para el almacenamiento de helados en cortos
periodos de almacenamiento. Quisieran que usted hiciera algunos cálculos preliminares del consumo
de energía de tal instalación frigorífica - necesitan estas especificaciones para poder diseñar el
sistema eléctrico de esta parte de la fábrica.

402
 1. Para contestar a la pregunta, usted tuvo que realizar un cálculo simple del consumo de energía
para un adecuado sistema de refrigeración.

Su respuesta a esta pregunta fue tan buena (y también tan rápida) que la compañía le elije para
diseñar y, eventualmente, construir este sistema de refrigeración.

2. Utilice sus propios criterios (diferencias de temperatura, etc.) para dimensionar los componentes
principales (compresor, evaporador, condensador y tuberías). El rendimiento del compresor se
debe fijar según el valor medio de este mercado.

3. Utilice copias de los catálogos (en el apéndice) para seleccionar los componentes principales.

4. Calcule las condiciones de funcionamiento para el sistema con los componentes

seleccionados.
Recuerde comprobar si hay mensajes del programa sobre las condiciones de funcionamiento
calculadas!!! ¿Es aceptable la pérdida de presión en las tuberías? - ¿cuánto aumentará el
consumo de energía si la línea de descarga se hace más grande (una “dimensión” más grande)?

Su proposición para el diseño fue satisfactoria para la empresa. Sin embargo ellos quisieran saber
cuánto aumentará el consumo de energía si eligiesen un evaporador más pequeño (y por la tanto
más barato).

5. Cuanto aumentará el consumo de energía y cuanto disminuirá el COP si se selecciona un

evaporador más pequeño (use los datos para un evaporador de una dimensión menor del que
haya seleccionado). ¿Todavía es posible mantener la temperatura ambiente pedida?

6. Que ocurrirá si uno de los compresores se estropease – Que ocurriría con la temperatura de la
cámara.

Se tiene la siguiente información sobre la cámara, sus dimensiones y las condiciones del diseño: La
temperatura ambiente se debe mantener en - 27°C, y la potencia de refrigeración debe dimensionarse
para una temperatura de 23 °C en los alrededores de la cámara. El coeficiente de transmisión del
cuarto (su Ka, valor que determina la transferencia térmica a través de las paredes, del techo y del
suelo) es de 130 W/K. La carga de calor interna es 1,0 kW. El sistema se debe diseñar con un
evaporador de expansión seca y un condensador refrigerado por aire. La temperatura ambiente para
el dimensionamiento del condensador es de 28°C. Se requiere un alto nivel de seguridad, por lo que
al menos deben utilizarse dos compresores iguales. El refrigerante es R404A.

En el apéndice encontrará los siguientes documentos:

Catálogo de Compresor Bitzer (3 páginas)

Catálogo de Evaporador LU-VE (2 páginas)
Catálogo de Condensador Friga-Bohn (1 página)

Ejercicio 9: - Solución Sugerida

1. El sistema es demasiado pequeño como para ser diseñado con un sistema de Dos Etapas, por
lo que se selecciona el de Una Etapa.

Use el subprograma de CoolTool con el título “One stage system – Dry expansión evaporators”. Lo
encontrará en el grupo de programas “CoolTools: Design (Diseño)”. Viene representado por el
icono: .

Cuando se selecciona R404A como refrigerante, usualmente se dispone un intercambiador de

líquido-gas (SGHX).

La demanda de enfriamiento se ha calculado en 7,5 kW (50 K × 130 W/K + 1,0 kW = 7,5 kW), la
temperatura de evaporación debe ser de -35ºC (TD=8K), la temperatura de condensación será de
38ºC (TD=10K), el recalentamiento usual debe ser de 7 K, el subenfriamiento a la salida del

403
condensador puede ser de 2 K, la eficiencia térmica del intercambiador líquido-gas puede tomarse
de 0,3, ∆pSL = 0,5 K, ∆pDL= 0,5 K, ∆TSH INUSUAL = 3 K.

Resultados:

Potencia Consumida: ∼5,7 kW, COP = 1,319

2. En la ventana del diagrama principal de CoolTool que ya ha usado, encontrará un botón con el
título “Dimension Tool (Herramienta Dimensión)”. Pulse en este botón y se cargará una
herramienta para el dimensionamiento del Sistema de Una Etapa.

Utilice la demanda de enfriamiento calculada anteriormente y utilice unos T razonables para el

evaporador (8 K) y el condensador (10 K). La carga en el evaporador puede considerarse como
100% calor sensible (SHR=100%) pero recuerde que en la mayoría de los catálogos se considera
un SHR del 80%. Al convertir las capacidades requeridas para las condiciones del catálogo, el
SHR se debe fijar en 80%. El aire que pasa a través del condensador tiene una temperatura en la
entrada de 28 °C.

Resultados:

Compresores: QE = 10,08 kW trabajando a –30 °C/+40 °C/+25 °C

Correspondiéndole un V = 40,66 m3/h
S
Se seleccionan dos compresores de 5,04 kW de capacidad cada uno
Evaporadores: QE = 18,39 kW para TDM (o LMTD) = 10 K y SHR = 80 %
Se seleccionan dos evaporadores de 9,19 kW de capacidad cada uno
Condensador: QC = 17,30 kW para TDM (or LMTD) = 10 K o
QC = 18,71 kW para TD = 15 K
Tuberías: Descarga: ø 11,6 mm, cobre
Líquido, líneas 1 y 2: ø 13,7 mm, cobre
Aspiración: ø 34,0 mm, cobre

3. De los catálogos, seleccionamos los siguientes componentes:

Compresores: Bitzer 2Q-4.2Y (2 compresores)

A –30/40/25ºC: QE = 5,030 kW, W = 3,24 kW
A –10/30/25ºC: QE = 14,800 kW, W = 4,38 kW

Evaporadores: LU-VE HC 93-5 (2 evaporadores)

Con TDM = 10 K: QE = 9,250 kW, VAIR = 3900 m3/h
Alternativamente 2 LU-VE HC 69-5
Con TDM = 10 K: QE = 6,900 kW, VAIR = 4200 m3/h

Condensador: Friga-Bohn WA 21 8P (uno)

Con TD = 15 K: QC = 19,350 kW, VAIRE = 6992 m3/h

Tuberías: Descarga: ½” Cobre (ø 12,70 mm)

Liquido, líneas 1 y 2: ½” Cobre (ø 12,70 mm)
Aspiración: 1 ⅜” Cobre (ø 34,93 mm)

4. En la ventana del diagrama principal de CoolTool que acaba de utilizar, encontrará un botón con
el título “System Tool (Herramienta de Sistema)”. Pulse en ella y se cargará una herramienta para
calcular las condiciones operativas en un sistema de una etapa. Después de introducir los datos
para los componentes, deben realizarse algunos cálculos simples.

La eficiencia del compresor debe realizarse utilizando la herramienta “Compressor (Compresor)”.

La encontrará en el grupo de programas “CoolTool: Auxiliary” y está representada por el siguiente

404
icono: En la herramienta del sistema se puede utilizar un modelo interno para el compresor para
calcular las características cuando son conocidas las eficiencias para una determinada condición
de funcionamiento. Alternativamente, pueden utilizarse valores fijos para las eficiencias del
compresor. En este caso, el catálogo contiene los datos correctos (condiciones de funcionamiento)
para que el modelo interno pueda ser utilizado.

Introduzca los siguientes datos en la herramienta “Compressor”:

TE = –10 °C, TC = 30 °C, T1 = 25 °C, ∆TSH,UNUSEFUL = 0 K, ∆TSC= 0 K,

QE = 14,800 kW, W = 4,38 kW, VS = 22,14 m3/h

Los resultados son:

Rendimiento isoentrópico: ηIS = 0,648

Rendimiento Volumétrico: ηVOL= 0,876

Si se utilizan valores fijos para las eficiencias en la Herramienta del sistema, entonces introduzca
los datos siguientes del compresor en la herramienta del compresor:

TE = –10 °C, TC = 30 °C, T1 = 25 °C, ∆TSH,UNUSEFUL = 0 K, ∆TSC = 0 K,

3
Q0 = 3,740 kW, WK = 2,76 kW, VS = 22,14 m /h

Los resultados son:

Rendimiento isoentrópico: ηIS = 0,635

Rendimiento Volumétrico: ηVOL= 0,663

Para los evaporadores LU-VE HC 93-5, deben calcularse los valores de UA. Por el catálogo se
conoce que QE = 9,250 para TDM = 10 K. Utilice la herramienta “Evaporator (Evaporador)” para
calcular el valor de UA. La encontrará en el grupo “CoolTools: Auxiliary”, representada por el
icono:

Puesto que el catálogo está definido para un SHR = 80%, el valor de UA basado en un
enfriamiento sensible puede calcularse como UASENSIBLE = 0,740 kW/K.

Para los evaporadores alternativos (LU-VE HC 69-5) se conoce que:

QE = 6,900 kW para TDM (o LMTD) = 10 K

Utilice la herramienta “Evaporador” para encontrar UASENSIBLE = 0,552 kW/K.

Para el condensador, el valor de UA se calcula igualmente utilizando la herramienta “Condenser

(Condensador)” que la encontrará en el grupo “CoolTools: Auxiliary”, representada por el icono:

Por catálogo conocemos que:

QC = 19,350 kW para TD = 15 K

El valor de UA para el condensador será de UATDM = 1,886 kW/K

Escriba estos valores de los rendimientos y de UA en la herramienta “System”, pero tenga en

cuenta que:

• Para el compresor, el modelo se selecciona usando ηIS = 0,648 y ηVOL = 0,876. El caudal del
compresor es de 22,14 m3/h (por catálogo).

405
 • En la herramienta A.1.2 se pueden activar hasta cinco evaporadores, pero observe que el
programa considera que cada evaporador está colocado en su propia cámara. En este
ejemplo hay dos evaporadores en la misma cámara, así que es necesario dividir la cámara en
dos de igual tamaño (kA- cámara = 0,065 kW/K) y una carga de calor interna (QINTERN = 0,5
kW). Se consideran valores para TAMB = 23 °C, VAIRE = 3900 m3/h, ∆TSH = 7 K y para los ∆p se
toman valores de 0,5 K. Para el condensador tomamos el valor de UA de 1,886 kW/K, el
subenfriamiento se fija en 2 K, la pérdida de presión de 0,5 K, el caudal de aire es de 6992
m3/h, y su temperatura de entrada es de 28 °C.

Las tuberías ya han sido definidas en la pregunta anterior:

Línea de descarga: ½” Cobre (ø 12,70 mm)

Línea de líquido 1: ½” Cobre (ø 12,70 mm)
Línea de líquido 2: ½” Cobre (ø 12,70 mm)
Línea de aspiración: 1 ⅜” Cobre (ø 34,93 mm)

Recuerde que el número de compresores activos y de evaporadores se deben fijar en dos (en la
ventana principal) antes de que se inicien los cálculos.

Resultados principales:

QE = 7,4 kW a TE = -32,4°C
QC = 12,1 kW a TC = 37,5°C
W = 5,5 kW COP = 1,534

Cuando se abre la ventana secundaria para los evaporadores, se observa que el valor elegido
para el sobrecalentamiento es demasiado grande. No puede obtenerse simplemente con el valor
de UA y el caudal de aire (la diferencia entre la temperatura y la temperatura ambiente de
evaporación es solamente de 6,2 K, y esto no es bastante para sobrecalentar el refrigerante los 7
K especificados). En realidad, la válvula de expansión se ajustará automáticamente para poder
alcanzar los 7 K de recalentamiento, lo que se logra bajando la temperatura de evaporación y
utilizando una mayor parte de la superficie para lograrla. Ello dará como consecuencia que los
valores de UA calculados sean demasiado elevados. Si llega a esta situación, reduzca el valor de
UA en aproximadamente un 10% con lo que logrará una mayor diferencia entre la temperatura de
evaporación y la temperatura ambiente y permitirá obtener el recalentamiento especificado.

Si se aumenta el diámetro de la línea de descarga (a ⅝” cobre, ø 15,88 mm.) el consumo de

energía solamente cambiará levemente (aunque la temperatura de condensación disminuya desde
37,5l a 37,4°C y el COP aumente de 1,534 a 1,551). La pérdida de presión en la línea de descarga
cae desde 1,43 a 0,47 K.

5. Si se utiliza el evaporador LU-VE HC 69-5, se ha deducido para ellos que UATDM = 0,690 kW/K.
Use un valor de UA de 0,69 kW/K y 4200 m3/h para el caudal de aire y encuentre que la
capacidad de refrigeración cae a 7,3 kW y la temperatura de la cámara se eleva a -25,1°C. Esto
indica que los compresores son, consecuentemente, demasiado pequeños.

6. Las condiciones de funcionamiento con un solo compresor activo se pueden obtener fijando el
número de compresores activos a uno. Las consecuencias son que la capacidad de refrigeración
cae a 6,5 kW y la temperatura de la cámara se eleva a – 18,9°C.

406
Ejercicio 10: Análisis energético de un Sistema con control de capacidad tipo On/Off.

Disponemos de la siguiente información de un sistema:

El caudal del compresor es de 80,0 m3/h o de 35,0 m3/h. El propietario de la planta no recuerda
exactamente cuál de estos caudales es el verdadero puesto que el compresor fue substituido hace
algunos años mientras que él estaba de vacaciones. Sin embargo él está absolutamente seguro que
la capacidad de enfriamiento es de aproximadamente 10 kW.

El refrigerante es R134a (así lo dice la etiqueta), la temperatura de entrada del fluido al compresor es
de aproximadamente 10,0 °C. Mediante observación (sensación con su mano en la superficie del
evaporador) usted estima que la temperatura de evaporación puede ser del orden de -15,0 °C. El
sistema se utiliza para refrigerar una cámara frigorífica y para mantener en ella una temperatura de
unos 5°C. El sobrecalentamiento se estima (por experiencia) en 8,0 K. La temperatura ambiente es
de 20,0°C, y usted sabe que el condensador, refrigerado por aire, está dimensionado correctamente
con un bajo consumo de energía. Usted mide el consumo de energía del compresor que resulta ser
de 3,0 kW.

1. Averigüe si el caudal del compresor es de 80,0 m3/h o de 35,0 m3/h

2. ¿Consideraría usted que el compresor es eficiente?
3. Calcule los ahorros anuales de energía, en kWh, cuando se realizan las siguientes medidas
para el ahorro de energía:
a) Se aumenta un 10% el valor de UA en el evaporador
b) La demanda de enfriamiento se reduce en un 25%
c) Ambas acciones a) y b)

Considere que el equipo trabaja 4000 horas anuales.

Ejercicio 10: - Solución Sugerida

Use el subprograma de CoolTool con el título “Analysis of operation and energy saving options –
constant compressor capacity, no suction gas heat exchanger (Análisis de operación y opciones de
ahorro de energía - capacidad constante del compresor, sin intercambiador de calor del gas de
aspiración)”. Lo encontrará en el grupo de programas “CoolTools: Evaluation (Evaluación)”. Está

representado por el icono siguiente:

Incorpore los valores suministrados en la ventana de “Especificación Ciclo”. La temperatura de

condensación se puede estimar en 30 °C y la pérdida de calor del compresor en un 10%.

1. Al elegir un caudal de 80 m3/h se obtiene un rendimiento volumétrico de 0,39. Este se debe

considerar como extremadamente bajo y por lo tanto poco real. Al elegir el valor de 35 m3/h se
obtiene un rendimiento volumétrico de 0,88, que parece mucho más acorde.

2. El rendimiento isoentrópico calculado del compresor es 0,76, que es algo alto, luego el
compresor puede considerarse eficiente.

3. Los ahorros energéticos pueden calcularse en la ventana “Changes (Cambios)”. Al aumentar el

valor de UA del evaporador en un 10% e introduciendo el número de horas anuales de operación
(4000 h), se obtiene que el ahorro podría ser de aproximadamente 691 kWh/año. Una reducción
de la demanda de enfriamiento de un 25% da un ahorro anual del orden de 4978 kWh, mientras
que ambas acciones llevan a un ahorro total de aproximadamente 5319 kWh.

407
Ejercicio 11: Tuberías de conducción de líquidos (pérdida de presión y transferencia de calor)

Una conducción de R404A líquido debe tenderse a través de un local con una temperatura de 35°C.
La humedad relativa del aire en el local es del 80%. La presión del refrigerante es la que corresponde
a una temperatura de saturación del 25 °C y el líquido se subenfría 1 K. El caudal másico total es de 1
kg/s y la longitud de la tubería es de 15 m.

1. Encuentre un diámetro aceptable de la tubería y de su aislamiento que permita, en lo posible,

lograr un subenfriamiento de 0,8 K en la salida de la tubería.

El líquido pasa a través de un intercambiador de calor del gas de aspiración y se subenfría a 15°C.
La tubería de refrigerante se lleva después a través del mismo local a una distancia de 10 m.

2. ¿Se encuentra suficientemente aislada la tubería? ¿Condensa vapor de agua en su superficie?

Ejercicio 11: - Solución Sugerida

Utilice el subprograma de CoolTool con el título “ (Pressure drop and heat transfer for liquid flow in
pipes (Pérdida de presión y transferencia térmica del líquido en tuberías)”. Lo encontrará en el grupo
de programas “CoolTools: Auxiliary”.

Está representado por el icono siguiente:

Incorpore los valores facilitados en la ventana de “Especificación Ciclo”.

1. Pruebe con diversos diámetros de tuberías hasta que obtenga una velocidad conveniente del
refrigerante y una caída de presión razonable. Una tubería de cobre de diámetro 1 ⅛” parece
adecuada. Ahora intente determinar el espesor del aislamiento para mantener un subenfriamiento
conveniente. Vemos que con 10 mm. de Armaflex se asegura un subenfriamiento de 0,83 K.

2. Incorpore los nuevos valores. La temperatura superficial de la tubería cae por debajo de la
temperatura del punto de condensación del aire (punto de rocío) por lo que el vapor de agua
condensará en la superficie del aislamiento. Un espesor del aislamiento de 20 mm. aumentará la
temperatura superficial suficientemente (sobre la temperatura del punto de rocío) para evitar la
condensación del vapor de agua.

408
Ejercicio 12: Enfriamiento transitorio de mercancías en un local refrigerado.

Le han encomendado la tarea de dimensionar una pequeña cámara frigorífica para la conservación
de 100 cajas de cerveza. La cerveza se debe enfriar desde una temperatura de 25 °C a 5 °C en no
menos de 8 horas. El dueño de la planta es ecologista y exige que sea utilizado R717 (amoníaco)
como refrigerante.

Deben determinarse los siguientes parámetros:

• El caudal desplazado por el compresor (m3/h)

• El valor UA del evaporador
• El valor UA del condensador
• El valor UA del local (transferencia térmica a través de las paredes del edificio al medio)

Se puede considerar que la capacidad de cerveza es el factor que gobierna la dinámica de la

temperatura ambiente.

Los valores de UA de los intercambiadores de calor tienen que ser dimensionados de modo que las
correspondientes diferencias de temperatura sean aproximadamente de 10 K.

¿Cuál debe ser el consumo total de energía del compresor (en kWh) para enfriar las 100 cajas de
cerveza, y cuál será el COP medio?

Ejercicio 12: - Solución Sugerida

Utilice el programa para el cálculo del enfriamiento transitorio de un local o de un objeto. Usted lo

encontrará en el grupo de programas “Dynámic”. Está representado por el siguiente icono:

Como introducción, trate de familiarizarse con las variables especificadas en las pestañas: “Initial,
Control, Load, Evaporator, Compressor y Condenser”.

Seleccione el NH3 en la lista de refrigerantes, accesible cuando se activa la pestaña “Initial”. Escriba
también, dentro de esta pestaña, la temperatura inicial de 25 °C.

El peso y la capacidad de calor del producto que debe ser enfriado se puede especificar en la
pestaña “Load”. El peso de 100 cajas de cerveza es aproximadamente de 1100 kg. de agua, que
tiene un cp de 4,2 kJ/(kg.K).

Como es posible trabajar con distintas temperaturas ambientes en el condensador y distintas cargas
en el local, estos valores tienen que ser especificados individualmente. Ambos deben ser de 25 °C y
constante. Este último se alcanza fijando una amplitud 0 (cero) para la curva sinusoidal de referencia
de 24 horas.

En la pestaña “Control” elija una temperatura máxima de 6 °C y una temperatura mínima de 4 °C.
Para el recalentamiento se puede tomar 5,0 K, mientras que el subenfriamiento podría ser de 2,0 K.

Pulse en “Start (Empezar)” para activar la simulación. Seleccione las variables que quiera mostrar en
la ventana. Varíe el caudal desplazado por el compresor y los valores de UA respectivos de modo
que TLOAD alcance los 5 °C después de aproximadamente 8 horas.

Los siguientes valores de los parámetros llevan a un tiempo de enfriamiento razonable:

UA de la carga = 75 W/K (transmisión de calor del local al ambiente)

UA del evaporador = 400 W/K
UA del condensador = 500 W/K

Caudal del compresor de 4,5 m3/h (para los rendimientos isoentrópico y volumétrico, y la pérdida
calor, se toman los valores prefijados)

409
Puede ser muy educativo reconocer como un evaporador más grande lleva a un compresor más
pequeño y viceversa.

En la pestaña “Output (Salida)” están disponibles los valores integrados para el consumo de energía y
el COP. Antes cerciórese de que el final de la simulación sea aproximadamente de 8 horas (pestaña
“Initial”). En este caso el consumo de energía del compresor será aproximadamente de 6,8 kWh y el
COP medio será aproximadamente 5,1.

410
6 CONCEPTOS, ATAJOS, Y OTRAS SUGERENCIAS

Conceptos:

En algunos contextos se definen dos COP diferentes como: COP y COP*.

En ambos casos se utiliza el consumo de energía real del compresor. La diferencia reside en la
definición del concepto “Enfriamiento útil”. Para el COP el efecto de enfriamiento es el referido al
evaporador, mientras que para COP* el efecto de enfriamiento se basa en el cambio de entalpia
desde entrada del compresor a la salida del condensador. En este segundo caso, una ganancia de
calor en la línea de aspiración aumentará el COP calculado. El COP* se puede interpretar como un
cálculo visto desde el punto de vista de los compresores, puesto que no se puede distinguir entre una
entrada de calor en el evaporador y una entrada de calor en la línea de aspiración.

Pantalla:

Se recomienda una resolución de 800 x 600 pixeles o mayor. Todo el EESCoolTools se diseña para
una resolución de la pantalla de 800 x 600.

EESCoolTools
La ventana principal se activa presionando Ctrl+D. Esto también se utiliza al volver desde una
ventana secundaria.
Todas las entradas estan indicadas mediante cajas: c

Presionando F2 se activan los cálculos. Antes de hacer esto, todas las variables de salida deben
estar en color gris o no tendrá ningún valor. Esto está representado por asteriscos: (****) o (????).

La solución numérica pretende reducir el residuo máximo por debajo de un cierto límite (por defecto
10-6). Si ha obtenido ya una solución con un sistema de valores de entrada, puede resultar ventajoso
actualizar los valores de los supuestos antes de empezar a cambiar algunos de los valores de
entrada. Presionar "Ctrl + G" para hacer esto.

Cuando se imprimen las ventanas existe la posibilidad de seleccionar los esquemas individualmente.
Esto se hace de la siguiente manera. En el menú de impresión primero anule la selección de los
diagramas y selecciónela otra vez (√). A continuación, aparece un menú, en el que puede elegir los
esquemas específicos que desea imprimir.

411
7 DESCRIPCIÓN DE PROGRAMAS EN COOLPACK

7.1 PROGRAMAS EN UTILIDADES DE REFRIGERACION

Descripción Icono
Las Utilidades de Refrigeración pueden utilizarse para calcular las propiedades
del refrigerante y para la creación de diagramas de alta calidad
La Transferencia de Calor en los fluidos es un programa utilizado en el cálculo de
las propiedades termodinámicas y termofísicas (transporte) en la transmisión de
calor de los fluidos secundarios.
El Calculador de Refrigerantes es un programa utilizado en el cálculo de las
propiedades termodinámicas y termofísicas de los refrigerantes.

7.2 PROGRAMAS EN EESCOOLTOOLS: ANALISIS DE CICLOS (C-TOOLS)

Descripción Icono

Análisis del Ciclo de una Etapa: Evaporador de Expansión Seca

Análisis del Ciclo de una Etapa: Evaporador Inundado

Análisis del Ciclo de una Etapa: Evaporación Múltiple (Doble)

Análisis del Ciclo de una Etapa: Evaporación Doble, con enfriamiento de líquido
en el sistema de baja temperatura

Análisis del Ciclo de Doble Etapa: Inyección de líquido

Análisis del Ciclo de Doble Etapa: Refrigerador intermedio Abierto, con

evaporadores inundados
Análisis del Ciclo de Doble Etapa: Refrigerador intermedio Cerrado, con
evaporadores inundados

Análisis del Ciclo de una Etapa: CicloTranscrítico de CO2

Análisis del Ciclo de Doble Etapa: CicloTranscrítico de CO2

Análisis del Ciclo de Doble Etapa: Sistemas en Cascada

7.3 PROGRAMAS EN EESCOOLTOOLS: DISEÑO

Descripción Icono
Paquete de Diseño de un Sistema de Una Etapa con Evaporador Seco,
conteniendo:
• Análisis del Ciclo de una Etapa
• Dimensionamiento del Sistema: Cálculo del tamaño de los componentes
• Análisis Energético del Sistema: Cálculo de las condiciones de operación
• Análisis Energético del Sistema: Cálculo de las condiciones de operación –
Compresores y Evaporadores múltiples acoplados en paralelo

412
 7.4 PROGRAMAS EN EESCOOLTOOLS: EVALUACION (E-TOOLS)

Descripción Icono

Análisis Energético del Ciclo de una Etapa de Evaporador de Expansión Seca -

Capacidad constante del Compresor

Análisis Energético del Ciclo de una Etapa de Evaporador de Expansión Seca -

Capacidad variable del Compresor

7.5 PROGRAMAS EN EESCOOLTOOLS: HERRAMIENTA AUXILIAR (A-TOOLS)

Descripción Icono

Compresor

Valor de UA para el evaporador

Valor de UA para el condensador

Enfriamiento y deshumidificación del aire

Pérdida de presión y transferencia de calor en las tuberías de gas

Pérdida de presión y transferencia de calor en las tuberías de líquido

Propiedades Termodinámicas y Termofísicas de un refrigerante

Comparación de tres refrigerantes en un Ciclo de Una Etapa

Cálculo de la demanda de enfriamiento de una cámara frigorífica

Cálculo de la demanda de enfriamiento en líquidos enfriadores

Cálculo de la demanda de enfriamiento de mostradores de productos

Cálculo de la demanda de enfriamiento para el acondicionamiento del aire de un

local

Cálculo de las propiedades del aire húmedo

Cálculo del Ciclo de Vida (Nueva Herramienta en la versión 1.45)

7.6 PROGRAMAS EN DINAMICA

Descripción Icono

Modelo General para el enfriamiento de una cámara con control ON/OFF del
compresor

413
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