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INTRODUCCIÓN

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus


componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción,
es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las
máquinas rotativas.

El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas


para predecir cuando requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una
de ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para
determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de
programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo
normal de la planta de producción.

Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de


vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones,
porque entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea en el
dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su interpretación y
emitir un diagnóstico acertado.

Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo
de falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de


vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante
o por las normas técnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus
vibraciones son las siguientes:

 Desbalanceo

 Desalineamiento

 Defecto de rodamientos

 Ejes torcidos

 Desajuste mecánico

 Defecto de transmisiones por correa

 Defectos de engranajes.

 Problemas eléctricos.

 Solturas mecánicas.
 Descripción del laboratorio

Materiales:

- SKF Microlog GX.


- Banco motoreductor
- Banco pruebas balanceo
- Potenciómetro motor.

El SKF Microlog Analyzer de la serie GX es un colector/analizador FFT de datos


portátil de alto rendimiento, basado en rutas y de uno a tres canales.

La entrada triaxial simultánea por tres canales con tacómetro independiente


permite una recolección de datos más rápida y completa sin prolongar el tiempo de
recolección.

Las rutas son creadas y configuradas en el software skf

El equipo consta de lo siguiente:

- Colector de rutas Microlog SKF GX.


- 2 sensores de aceleración.
- Cable de datos y carga de energía.
- Funda y correa.
- Cargador.
- Maleta de traslado y almacenaje seguro.

El banco de balanceo permite modificar la velocidad de giro del motor y asi medir a
distintas rpm, ademas, atraves de pesos atornillables es posible desbalancear el
sistema para ver y medir sus efectos en el régimen del equipo y en sus vibraciones.

El laboratorio consta de tres partes:

1.- La primera parte es la demostración del software aptitud analyst, sus principales
ventanas y funciones, como crear rutas y como analizar los datos. Aquí también
aprendemos como cargar rutas al microlog y transferir datos al aptitud analyst.

2.- La segunda parte consta en realizara medición axial en un banco moto reductor.
Acá tenemos un primer acercamiento a la recolección de datos de vibraciones.

3.- La tercera fase es realizar en el banco de pruebas de rpm ajustable una medición
de control en vertical y en horizontal y luego una medición en ambos ejes pero
agregando pesos a la rueda para des balancear el sistema.

PROCEDIMIENTOS MICROLOG

El equipo se enciende con el botón rojo, se debe esperar a que salga el rodamiento
pues esta es la señal del análisis envolvente de aceleración. Luego con las flechas
seleccionamos la opción rutas y entramos dando ok con los botones azules y
alargados de los lados. Dentro de ruta seleccionamos la ruta asignada para el
laboratorio que es jerarquía y dentro de jerarquía motor.
Acá podremos ver ordenadas por punto y por tipo de medida todas la mediciones que
están programadas en la ruta, estas son V1, H1, AX1, V2, H2, AX2, V3, H3 y AX3.

Para poder medir conectamos uno de los sensores de aceleración en el canal 1 del
microlog,

Luego vamos posicionando el sensor en los distintos puntos a medir teniendo especial
cuidado de no enredar el cable del sensor, la correa del equipo o cualquier otro
elemento en las partes móviles.

POR QUE DOS CANALES

El equipo SKF Microlog GX tiene la posibilidad de trabajar con 3 canales. Pero cuando
y para que es necesario un segundo canal. Este se utiliza cuando durante una ruta
debemos realizar una medición imprevista anexa a la ruta y es aquí donde utilizamos
el segundo canal para no cortar la medición de la ruta.

SENSOR NORMAL VS SENSOR TRIAXIAL

Un sensor normal tiene la capacidad de sensar solo un eje a la ves, es decir debemos
posicionarlo para medir vertical, luego ubicarlo otra posición para medir horizontal y
finalmente llevarlo a la posición de medición axial. El medidor triaxial tiene la
capacidad de realizar las tres lecturas en forma simultanea y en una sola posición
pero en mucho mas caro.

DE ATRÁS PA ADELANTE LOS PUNTOS D 1 A 2 A 3

La asignación de números etiqueta a cada punto de medición se realiza considerando


como punto de partida el rodamiento trasero del motor (1) el rodamiento delantero del
motor (2) acomplamiento se es el caso descanso o mas rodamientos siguiendo este
orden ascedente del numero mientras nos alejamos de la parte de atrás del motor.

PROCEDIMIENTOS aptitud analyst

TRABAJAMOS CON MOTOR

3 FOTOS EN CARPETA: ESTADO, DESCARGAR, CARGAR

PARA TRANSFERIR, CONFIGURAR/CLEAR/ESTADO

GRAFICOS ESPECTRO, CASCADA. HISTORIAL

Acá tenemos la posibilidad de ver en un solo grafico y poder comparar distintas


medidas históricas de un mismo punto. Asi podemos comparar y detectar fasilmente
cualquier anomalía.