HORNOS DE INDUCCIÓN

Hornos eléctricos de inducción

CONCEPTO
Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la
inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por corrientes inducidas por una
corriente alterna. El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para múltiples
aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente temple, revenido y normalizado
por inducción; generación de plasma; procesos de unión como braseado y soldadura,
forja y, por supuesto, fundición por inducción.
FUNCION
Este tipo de hornos se utilizan en fundiciones.
Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones
están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes.
CARACTERISTICAS

 El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un

kilogramo hasta cien toneladas.
 Son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos.
 Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de
refinamiento.
 La carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una
composición conocida
 Algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-
añadidos).
 Se pueden clasificar en hornos de frecuencias bajas y frecuencias altas.
 El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)
hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno
y la velocidad de fundición deseada.
 Normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido.
 Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente en la masa
metálica a fundir.
 Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras
tecnologías.
 Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen movimientos
en la masa fundida, que uniformizan su composición.
 La temperatura puede regularse con gran precisión.
 Con estos hornos es posible fundir en vacío.
 Las pérdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
 DISEÑO DE HORNO DE
INDUCCIÓN

Diseño del circuito del horno

Para entender el funcionamiento de este horno se empezará primero por analizar
el circuito de control para este.

Diagrama a bloques del circuito de control del

horno de inducción.

 Bloque de fuente de alimentación: La fuente de poder puede variar según la

aplicación que va a tener, siendo la capacidad de entregar potencia y la frecuencia
de trabajo las características más importantes. Esta se elige dependiendo de la
potencia que se va a fundir el material, si se ocupan 50 kW para fundir el material
esta debe ser capaz de mínimo poder suministrar esta potencia y soportar la
frecuencia de trabajo.
 Bloque del rectificador: El rectificador se utiliza para convertir la corriente alterna
trifásica a corriente directa y con esto; con un circuito poder modificar la frecuencia
con la que va a trabajar el horno de inducción
 Bloque del inversor: Como el horno trabaja con corriente alterna este bloque se
utiliza para cambiar de corriente directa a alterna y aquí es donde cambia la
frecuencia.
 Bloque de calentamiento de la carga: Es la bobina que induce la corriente en el
material a fundir.
 Controlador de frecuencia: Es el circuito que modifica la frecuencia. Este envía
pulsos al inversor para ahí modificarla. Y dependiendo de estos pulsos es el valor
de la frecuencia.
CIRCUITO ELECTRICO

Se puede observar aquí la fuente de alimentación, el rectificador,

el inversor, y la bobina de trabajo.
Características de este circuito:
 El horno de inducción consiste en la fuente de alimentación de CC, inversor,
circuito de control de frecuencia y la carga
 Una fuente de alimentación de CC se deriva de tensión de la red rectificada y el
filtro. Esta energía de CC se alimenta al inversor de puente en H.
 En el puente completo los interruptores MOSFET inversores de carga resonante
son operados en pares alternos para generar la corriente alterna de alta frecuencia
para producir fuertes corrientes parásitas en la bobina de calentamiento. El
inversor funciona a la frecuencia de resonancia del circuito de carga permitiendo
de este modo de conmutación de voltaje cero; por lo tanto, no se necesitan diodos
de alta velocidad externos a través de los interruptores MOSFET de rueda libre
para transportar corriente reactiva. El resultado es que las pérdidas de
conmutación en el inversor totales se reducen y el aumento de la eficiencia del
inversor.
 El circuito de control de frecuencia se utiliza para generar señales de conmutación.
 Los circuitos de disparo y las de control de puerta que se utiliza para transmitir las
señales de conmutación de los interruptores del inversor MOSFET.
 La carga consiste en el calentamiento por inducción de corriente de la bobina en la
que se coloca la pieza de trabajo.
 Una batería de condensadores se utiliza para resonar con la inductancia reflejada
de la carga a la frecuencia requerida.
 La colocación de la pieza de trabajo en la bobina de trabajo de calentamiento
tiende a cambiar la característica de frecuencia del circuito de carga. Esto resulta
en el cambio en la frecuencia de resonancia. Esto facilita la necesidad de control
de frecuencia para asegurar la transferencia de potencia máxima.
 La frecuencia de resonancia de la bobina de trabajo se sintoniza y se mantiene
constante mediante el control de las señales de conmutación del puente H
 inversor. La cantidad de corrección de la frecuencia es directamente proporcional
al error de frecuencia.
 Para permitir la máxima transferencia de energía a la carga en todo momento la
frecuencia de horno de inducción se controla con la ayuda del circuito de control
de frecuencia.

Rectificador:
Rectificadores son los circuitos utilizados para convertir una corriente alterna (AC) a
corriente continua (DC), un proceso conocido como Rectificación. Esto implica un
dispositivo que sólo permite el flujo unidireccional de la corriente. Como sabemos que un
diodo semiconductor hace esto.

Para este uso estos diodos tienen que ser de potencia

Señales en este rectificador:
Inversor
Los inversores son circuitos que convierten corriente alterna. Podemos decir fácilmente
que inversores transferir potencia desde una fuente de corriente continua a una carga de
corriente alterna. El objetivo es crear una tensión de CA, cuando sólo una fuente de
voltaje de corriente continua está disponible. Un voltaje de salida variable se puede
obtener mediante la variación de la tensión de entrada de corriente continua y el
mantenimiento de la ganancia de la constante de inversor. Por otra parte, si la tensión de
corriente continua se fija y no controlable, una tensión de salida variable se puede obtener
mediante la variación de la ganancia del inversor, que normalmente se lleva a cabo el
control de ancho de pulso con modulación (PWM) en el inversor. La ganancia del inversor
se puede definir como la relación de la tensión de salida de corriente alterna a la tensión
de entrada de CC.

Circuito de control de frecuencia:

El circuito de control consiste principalmente en cuatro partes:

 Generador de pulsos IC SG3525

 NPN / PNP puente de transistores
 Medio puente MOSFET
 Puerta de conducción Transformador
Los pulsos de salida de este circuito controlan el inversor, es decir, manejan la frecuencia
con la que trabaja el horno.
Consideraciones eléctricas en el inductor.

El acoplamiento magnético entre las espiras del inductor es inversamente proporcional al

cuadrado de la distancia entre estas y la fuerza magneto motriz se conserva
(I1 . NP = I2 . NS), [6]. Las consideraciones más importantes son:

Región de transición: Se llama región de transición a la zona de la pieza en la cual

se inducen campos electromagnéticos, cuando esta se encuentra en el interior de
una bobina de calentamiento, sometida a corrientes alternas.

Profundidad de penetración: Es la distancia medida desde la superficie al interior de la

pieza a la cual se realiza el cálculo de densidad de corriente. Se expresa por medio de la
siguiente expresión:

Donde ρ es la resistividad eléctrica del material, f la frecuencia de la corriente en la bobina

de calentamiento, μo es la permeabilidad magnética del vacío, (4p x 10-7) y μr es la
permeabilidad magnética relativa al material.

Potencia disipada en la región de transición: Es el valor medio temporal de la potencia

disipada por unidad de volumen o superficie en la pieza.

Resistencia por vuelta: Concepto que refleja la dependencia geométrica con la resistencia
existente en la sección efectiva de la pieza por la que circulan las corrientes superficiales.
Se expresa por medio de la ecuación:

Donde P es el perímetro de la superficie total calentada y l su longitud.

Resistencia equivalente: Es el valor de la resistencia eléctrica equivalente que presenta

una pieza cilíndrica situada en el interior de un inductor de calentamiento. Se calcula por
medio de la expresión:

Donde KR = 1 - e-2r/d, se denomina factor de corrección de la resistencia equivalente, N es

el número de espiras de la bobina de calentamiento.
 Diseño del horno
Ya visto como se construye el circuito para el control del horno ahora se verá cómo se
diseñan las partes restantes.

Generación de calor
Para incrementar la temperatura de un material, es necesario determinar la
energía que debe ser transferida a este, en forma de calor Q, que se debe
suministrar a un cuerpo de masa m, con una capacidad calorífica c, para aumentar
su temperatura desde una temperatura inicial Ti hasta una temperatura final Tfinal.

Q = mcT = mc(Tfinal - Ti)

La cantidad de calor (Q), puede ser expresada por medio de la ley de Joule, como
la tasa de potencia eléctrica entregada a la pieza durante un período de un
segundo:

Q = Reqi2t = Pt (10)

Se debe señalar que la cantidad de calor Q calculada en la ecuación (10), no

estima las pérdidas por radiación, ni considera como el sistema de fundición
transmite energía a la carga en función de la frecuencia de trabajo. Este valor se
supone como una aproximación para la etapa de diseño.
 Diseño de la bobina de inducción

DISEÑO BASICO DE INDUCTORES

1. Acoplamiento y eficiencia: La eficiencia en el acoplamiento entre la
bobina y la pieza a calentar, es inversamente proporcional al cuadrado de la
distancia entre ellos.
2. Máxima transferencia de energía: La distancia entre la superficie de la
pieza y el inductor debe ser lo más estrecha posible para garantizar la
máxima transferencia de energía.
3. Máxima velocidad de calentamiento: Las líneas de flujo magnético
concentradas en el centro de la bobina tipo solenoide proveen la máxima
velocidad de calentamiento en esta área.
4. La pieza a calentar: La geometría de la pieza a calentar es de gran
importancia, ya que determina la forma de la bobina.
5. El centro magnético: Esto se debe a la contribución magnética de las
espiras terminales del inductor, las cuales no conservan geometría axial
con el resto de las espiras internas.
6. Prevención de cancelación de campos magnéticos: Para prevenir
perdidas de energía, es necesario cancelar la inducción que no contribuye
con el calentamiento.
7. Tipo de fuente y velocidad de producción: La fuente de poder puede
variar según la aplicación que va a tener, siendo la capacidad de entregar
potencia y la frecuencia de trabajo de las características mas importantes.
 8. Movimiento de la pieza relativo a la bobina: Se refiere al empleo de
sistemas donde la pieza es movida dentro y fuera de la bobina, esta
consideración puede requerir grandes modificaciones para lograr un
desempeño optimo.

Geometría de la bobina
Las geometrías en bobinas de inducción varían según su aplicación y en general
no tiene por qué tener una forma específica, ya que cualquier conductor
atravesado por corrientes alternas crea un campo magnético también alterno que
genera corrientes inducidas en un cuerpo conductor situado en su proximidad.

Material de la bobina
Para la construcción de la bobina, se emplea tubería de cobre justificado por la
baja resistividad eléctrica del cobre, la posibilidad de ser refrigerada, su
maleabilidad y bajo costo comercial.
Refrigeración de la bobina
Durante el proceso de fundición la bobina experimentará perdidas por efecto joule,
debido a su resistencia eléctrica, para evitar que la tubería de cobre incremente su
temperatura e influya sobre el sistema de fundición, se hará pasar un flujo de agua
dentro de la bobina para refrigerarla.
Dimensiones: Considerando la bobina de inducción con un diámetro interno de
(7 . 10-2m = D), un paso entre cada espira de (0.1 x 10-2m) y 7 espiras, la longitud
de la tubería de cobre, no debe ser menor a ltubo = pD x 7 x 1,2 = 184,73 x 10-2m.
Donde el factor 1,2, aporta un 20% más de longitud para los terminales de
conexión al generador.
ltubo= Longitud del tubo
Sección transversal rectangular: Para obtener un mayor acople magnético entre
la bobina y la carga y un patrón de calentamiento mas uniforme, es necesario
tener la mayor superficie conductora de cada espira cercana a la superficie de la
pieza.
Recocido: Para ablandar y así poder doblar con mayor facilidad la tubería de
cobre en forma de solenoide, se aplicó previamente un calor intenso a la tubería,
con la ayuda de un equipo de soldadura a gas.

Revestimiento aislante: Se recubre con un esmalte dieléctrico para transformadores.

 Elección del crisol

Para la elección del crisol se debe tener solamente en cuenta emplear un material
con un punto de fusión mayor al del material que se va a fundir. La literatura
menciona el uso de crisoles de grafito y alúmina para fundición en atmosferas
inertes, por lo tanto, para hacer la correcta elección del crisol a ser empleado es
necesario calcular mediante termodinámica los valores de energía libre de
reacción ∆GoR entre el material a fundir y el material del crisol

Crisol de grafito
Suponiendo que se usara titaneo. Mediante las tablas de energías libres de
reacccion de Gibbs, podemos calcular el ∆GoR de las reacciones

En la tabla, se puede observar los valores de energía libre de reacción a diferentes

temperaturas, para el titanio en contacto con el crisol de grafito.
Los valores negativos de la energía libre de reacción, indican que el Ti reaccionara
con las paredes del crisol de grafito, por lo tanto, es necesario descartar este
material.

Crisol de Alúmina
En un crisol de alúmina se puede producir la siguiente reacción:

En la tabla podemos ver los valores de energía libre de reacción a diferentes

temperaturas

Los valores de la energía libre de reacción, al ser positivos, indican que el material
a fundir no reaccionara con las paredes del crisol de alúmina. En consecuencia, el
uso de este no permitirá la contaminación de la pieza durante el proceso de
fundición.
 Cámara de fundición

En base a las consideraciones anteriormente enumeradas, la construcción de la

cámara de fundición es el resultado final del proceso del diseño, está representado
por el conjunto de elementos que contienen y soportan el sistema de función, a
continuación, se expondrá cada una de sus partes.
Tubo de cuarzo: El tubo de cuarzo contiene en su interior una atmosfera inerte de
argón (necesaria para la fundición), la camisa de grafito, el crisol y a su vez
soporta las conexiones de gas.
Bobina externa: La geometría de la bobina permite su ubicación externa al tubo
de cuarzo, de esta forma se evitan las complicaciones propias del sistema de
refrigeración.
Tapones de goma: Los tapones de goma permiten el sellado de la cámara de
fundición.
Crisol.
Camisa de grafito: Para evitar el choque térmico entre la pieza a fundir y el crisol
es necesario precalentar el crisol, el grafito al ser un elemento conductor ex
perimentara corrientes inducidas y se calentara y calentara al crisol.
 Construcción del horno
Para armar el horno se empieza por armar primero el circuito:

Para hacer la forma de la bobina con el tubo de cobre se dobla de la siguiente

manera:
Relleno: Para doblar la tubería de cobre en forma de solenoide, sin que se
obstruya el paso de agua en su interior, una técnica es rellenar la tubería con una
arena fina u otro material no compactable, este método evita que durante el
proceso de doblado la tubería se deforme de forma irregular.
Para obtener la forma de solenoide, se utilizó un tubo de hierro de diámetro
externo igual a 7x10-2m, en el cual fue inmovilizado verticalmente en un banco de
ajuste, luego se procedió a enrollar la tubería de cobre lentamente alrededor de
este, cuidando que las caras con mayor superficie; queden hacia el centro y lado
externo de la bobina.
La carga
En este trabajo se selecciona el titanio por considerarse un material de interés, el
cual, debido a su resistencia y su peso ligero, es usado en aleaciones metálicas y
como sustituto del aluminio.
El titanio posee propiedades físicas y químicas especiales, por lo cual requiere un
particular tratamiento durante el proceso de fundición.
El crisol

Se seleccionó el crisol de alúmina porque de acuerdo a la tabla este no reacciona

con el titanio.
Sistemas de válvulas: Para realizar el intercambio del aire por argón dentro de la
cámara de fundición, se emplea sistemas de válvulas y mangueras que
interconectan una bomba de vacío y un cilindro de argón con la cámara de
fundición.
 AUTOMATIZACION DEL HORNO
Para esta automatización se aplicará un sistema de control en cascada (dos
controladores de temperatura) para controlar la temperatura.

Grafica de estabilización.
 SIMULACION

Simulación de la corriente
Simulación de la temperatura
BIBLIOGRAFIA

http://www.ecured.cu/Hornos_de_Inducci%C3%B3n

http://www.metalactual.com/revista/20/maquinaria_hornos.pdf

http://html.rincondelvago.com/hornos-industriales.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_inducci%C3%B3n

http://www.ijesit.com/Volume%203/Issue%204/IJESIT201404_37.pdf

http://www.enginmag.uodiyala.edu.iq/uploads/Vol.%208%20No.%201/ISAM%205.pdf

https://www.comsol.com/blogs/tips-and-tricks-for-modeling-induction-furnaces/

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http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1316-48212013000100004

http://159.90.80.55/tesis/000140657.pdf

http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/8066/2/125275.pdf

http://www.richieburnett.co.uk/indheat.html