Interruptores y Seccionadores

TECSUP – PFR Redes de Distribución Eléctrica
UNIDAD VII
INTERRUPTORES Y SECCIONADORES
1. DEFINICIONES
Se designa con el nombre general de aparamenta eléctrica el conjunto de

aparatos de maniobra, de regulación, de seguridad o de control y los accesorios
de canalización utilizados en las instalaciones eléctricas.
La aparamenta eléctrica de alta tensión cubre el conjunto de aparatos

alimentados en corriente alterna por tensiones superiores a los 1.000 V.
Aunque con esta denominación se abarcan las resistencias y reóstatos, equipos
de arranque, aparatos de medida y de protección, bobinas de reactancia, etc.,
nos limitaremos al estudio de los aparatos de conexión y desconexión,
destinados a asegurar la continuidad o discontinuidad de los circuitos eléctricos
de alta tensión. Estos aparatos se denominan, en general, aparatos de corte.
Hasta hace muy pocos años se ha designado al conjunto del material de

maniobra de los sistemas eléctricos por “aparellaje”. Este galicismo ha sido
combatido repetidas veces y por fin se ha sustituido por “aparamenta”, vocablo
aceptado por la Real Academia de la Lengua.
2. CLASIFICACIÓN DE LOS APARATOS SEGÚN SU FUNCIÓN
Seccionadores: aparatos utilizados para abrir o cerrar un circuito cuando no está

recorrido por una corriente, y previstos especialmente para aislar, de una red
bajo tensión, una máquina, un aparato, un conjunto de aparatos o una sección
de una línea, de manera que sea posible el tocarlos sin peligro, para los fines de
conservación o de reparación. La condición fundamental es que su ruptura sea
visible. No estando preparados para cortar corrientes, la maniobra de sus
cuchillas no precisa sea rápida como veremos se hace en los interruptores,
observándose a simple vista el movimiento de desplazamiento de las mismas.
Interruptores: aparatos destinados a interrumpir y a conectar circuitos en

condiciones normales de carga.
Interruptores seccionadores: interruptores que en posición de apertura,

responden además a las condiciones impuestas a los seccionadores.
Disyuntores: dispositivos destinados a interrumpir o establecer circuitos en

condiciones normales de carga, así como en las condiciones anormales que se
presentan en el caso de cortocircuitos.
183
Redes de Distribución Eléctrica TECSUP – PFR
Pueden ser maniobrados a voluntad (a mano, o a distancia) o automáticamente

mediante relés.
Por cerrar un circuito se entiende el dejarlo sin soluciones de continuidad y, por

lo tanto, circulando por él una corriente si actúa sobre el mismo una fuerza
electromotriz. Inversamente abrirlo es cortar el paso de la corriente.
Caben dos formas de abrir un circuito unipolar, bien por un solo punto o por dos
puntos. En los seccionadores y disyuntores se distingue también la simple
ruptura o ruptura en un solo punto, y la ruptura doble en dos puntos.
3. SECCIONADORES
3.1 CONCEPTOS GENERALES
Se les llama también desconectadores y separadores. Se utilizan para unir

o separar de forma bien visible, diferentes elementos componentes de
una instalación, de forma que no se interrumpa el funcionamiento del
resto de la instalación. Con la ayuda de los seccionadores pueden lograrse
múltiples posibilidades de conexión como por ejemplo, conmutar
derivaciones en sistemas de barras múltiples. También de esta forma se
pueden realizar trabajos o reparaciones en elementos de la instalación,
dejándolos previamente sin tensión, por medio de los seccionadores.
La característica más importante, que los distingue de los interruptores y

disyuntores, es que sus maniobras de conexión y desconexión a la red,
deben hacerse en vacío, es decir, sin que haya carga en la instalación.
Supongamos, por ejemplo, que el disyuntor A de la figura 1 debe
separarse de la red de alimentación para su reparación; evidentemente,
tal como está representado en la figura, esta operación no es posible,
pues los bornes a del disyuntor, están bajo tensión. Si se desconecta el
seccionador B, el disyuntor A queda totalmente fuera de tensión y puede
ya realizarse la operación sin peligro. Pero, para la maniobra del
seccionador B, previamente debe desconectarse el disyuntor A, con
objeto de que la desconexión del seccionador B se realice en vacío; en
caso contrario, es decir, con el disyuntor A conectado, no puede
desconectarse el seccionador B porque el arco que se formaría entre sus
contactos lo dañaría seriamente ya que este aparato está proyectado para
la maniobra sin carga.
184
Figura 1: El disyuntor A no puede revisarse hasta que no esté abierto el

seccionador B. Aunque los seccionadores han de maniobrarse normalmente sin
carga, en determinadas circunstancias, pueden conectarse y deseonectarse con
pequeñas cargas. Por ejemplo, con una tensión nominal de 6 a 10 kV se puede
cortar una corriente de unos 2 A, y con una tensión nominal de 15 a 30 kV, una
corriente de, aproximadamente, 1, A
Cuando se trata de la interrupción de corrientes magnetizantes (por

ejemplo, la corriente en vacío de transformadores), como estas corrientes
son preponderantemente inductivas, la carga que pueden cortar los
seccionadores es bastante menor. Como orientación, podemos indicar
que, en estos casos, la potencia máxima que pueden cortar los
seccionadores es de 50 kVA.
Los seccionadores deben tener un poder aislante suficiente para lo que,

como veremos, se montan generalmente sobre aisladores de apoyo
adecuados a la tensión de servicio. Además, sus contactos deben estar
construidos de tal forma que la parte móvil o cuchilla tengan tendencia a
cerrarse aun bajo la acción de los esfuerzos electrodinámicos producidos
por la acción de las corrientes de cortocircuito.
Los seccionadores utilizados en las instalaciones eléctricas de alta tensión

tienen muy variadas formas constructivas que dependen, sobre todo, de
la tensión nominal de la instalación y, en menor grado, de la corriente
que ha de atravesar el seccionador, del espacio disponible, de
consideraciones económicas, etc... Nosotros los clasificaremos por la
forma de accionamiento de los contactos, tal como se expresa en el
cuadro que sigue:
1) Seccionadores de cuchillas giratorias.

2) Seccionadores de cuchillas deslizantes.
3) Seccionadores de columnas giratorias.
4) Seccionadores de pantógrafo.
A continuación, estudiaremos con algún detalle todos los tipos de

seccionadores citados.
185
3.2 SECCIONADORES DE CUCHILLAS GIRATORIAS
Estos seccionadores son los más empleados para tensiones medias, tanto
para montaje interior como exterior. En la figura 2 se representa un
seccionador unipolar de este tipo y en la figura 4 sus partes
constituyentes. Consisten, como se puede apreciar en ambas figuras, en
dos aisladores de soporte, provistos de muelle de contacto, y una cuchilla
de contacto que puede girar alrededor de un eje. La altura de los
aisladores se regula por la tensión de servicio y su constitución más o
menos robusta, por los esfuerzos electrodinámicos que han de soportar.
Los seccionadores de cuchilla giratoria pueden realizarse en disposición
unipolar (como en las figuras 2 y 3), en cuyo caso están provistas de una
anilla o de un taladro (visible en ambas figuras), que se maniobran
sucesivamente por medio de una pértiga aislante.
Figura 2: Seccionador unipolar ACEC, de cuchillas giratorias, para montaje

interior
Figura 3: Constitución de un seccionador unipolar ACEC, de cuchillas giratorias:

1—Aislador soporte de porcelana. 2—Armazón de plancha laminada
perfectamente rígido. 3—Contactos auxiliares (eventuales). 4—Pinzas de
contacto autocompensadas. 5—Cuchilla de cobre electrolítico
186
Figura 4: Seccionador tripolar Merlín Figura 5: Seccionador tripolar ACEC, de cuchillas

Gerin, de cuchillas giratorias, para giratorias, para montaje interior y elevadas
montaje interior intensidades nominales. 1—Lámina de resorte. 2—
Cuchillas constituidas por 2 láminas de cobre
electrolítico. 3—Borne de conexión. 4-Aislador
soporte de porcelana. 5 - Contactos auxiliares
(eventuales). 6 - Eje de maniobra
La maniobra de los seccionadores unipolares provoca siempre

desequilibrio entre las fases de la instalación, por lo que resultan
preferibles, aunque sean más caros, los seccionadores tripolares (figura
4), acoplados entre sí por un eje común lo que permite el accionamiento
conjunto por cualquiera de los procedimientos que estudiaremos más
adelante.
Cuando la corriente nominal es elevada, los seccionadores están provistos

de dos o más cuchillas por polo, tal como se expresa en la figura 5, en la
que está representado un seccionador tripolar ACEC para tensiones de
servicio de 6 a 20 kV y corriente nominal de 2.000 A.
Los seccionadores que hemos descrito hasta ahora son para montaje
interior; también se construyen para montaje a la intemperie (figura 6),
en disposición parecida a los anteriores, variando únicamente las
dimensiones generales y los aisladores que esta vez son de campana y
diseñados para trabajar en las más adversas condiciones que se pueden
presentar a la intemperie; por esta razón, tiene gran resistencia
mecánica, gran resistencia a la perforación y elevada tensión de
contorneamiento bajo la lluvia.
Figura 6: Seccionador tripolar ACEC, de cuchillas giratorias, Figura 7: Seccionador tripolar

para montaje a la intemperie: 1 - Armazón perfectamente Merlin Gerin, de cuchillas giratorias
rígido. 2 – Aisladores soporte de porcelana. 3 – Palancas de horizontales, para montaje a la
ataque del seccionador. 4 – Pinzas de contacto intemperie
autocompensadas. 5 – Cuchilla de cobre electrolítico. 6- Borne
de conexión
187
Hemos visto hasta ahora seccionadores con cuchillas verticales. En

algunos casos pueden resultar más adecuados los seccionadores de
cuchillas horizontales; en la figura 7 se presenta un seccionador tripolar
MBRLIN GERIN de cuchillas horizontales para montaje a la intemperie de
36 kV y 800 A de corriente nominal. Este seccionador presenta la
particularidad de ir provisto de cuernos de soplado que deslizan uno sobre
otro, permitiendo el paso de la corriente después de la separación de los
contactos principales. De esta forma, puede conseguirse el corte bajo
carga de 3 A inductivos, lo que equivale a la corriente magnetizante de un
transformador de 7 000 kVA.
En muchos casos, conviene poner a tierra las instalaciones cuando se ha

de trabajar en ellas y para este propósito se construyen seccionadores
con cuchillas de puesta a tierra (figura 8) accionadas por medio de una
palanca auxiliar maniobrada con la pértiga de accionamiento.
Figura 8: Seccionador tripolar Gardy, de cuchillas giratorias, con

cuchillas de puesta a tierra
Figura 9. Seccionador conmutador tripolar Gardy, de cuchillas giratorias
Estos seccionadores están construidos de forma que cuando están

conectadas las cuchillas del seccionador resulte imposible conectar las
cuchillas de puesta a tierra y, recíprocamente, resulte imposible conectar
188
las cuchillas del seccionador mientras esté conectado el dispositivo de

puesta a tierra.
Los seccionadores de cuchillas giratorias también se pueden disponer

como seccionadores conmutadores (figura 9) que se utilizan, por ejemplo,
para la maniobra en las instalaciones con doble juego de barras.
3.3 SECCIONADORES DE CUCHILLAS DESLIZANTES
En los lugares angostos, donde el desplazamiento lateral de las cuchillas

no sería posible, se utilizan los seccionadores de cuchillas deslizantes
como el representado en la figura 10. En estos seccionadores, las
cuchillas separadoras no giran lateralmente, sino que se desplazan
longitudinalmente. La capacidad de desconexión de estos seccionadores
es bastante menor que la de los seccionadores de cuchillas giratorias
estudiados anteriormente y solamente alcanzan el 30 % de la de uno de
éstos.
Figura 10: Seccionador tripolar Merlín Gerin, de cuchillas deslizantes
Figura 11. Seccionador unipolar ACEC, de una columna giratoria, en posición

“abierto”: 1 – Brazo so porte de los contactos móviles, fijado sobre la columna
central. 2—Contactos móviles. 3— Contactos oscilantes. 4-Zócalo de perfiles
laminados que soporta las columnas aislantes. 5—Ele de mando del sec-
cionador. 6—Bornes de conexión. 7— Caperuza de protección. 8-Columna
aislante móvil. 9—Fijación mecánica entre aisladores. 10—Columnas aislantes
fijas.
189
3.4 SECCIONADORES DE COLUMNAS GIRATORIAS
En instalaciones de distribución a la intemperie y para tensiones de

servicio a partir de 30 kV se utilizan muchas veces los seccionadores de
columnas giratorias, que vamos a estudiar seguidamente.
La figura 11 representa un seccionador ACEC, de una sola columna

giratoria, que fabrica la casa constructora para tensiones de servicio
comprendidas entre 45 kV y 220 kV y corrientes nominales comprendidas
entre 630 A y 1.250 A. La cuchilla está fijada sobre una columna aislante
central que es giratoria; de esta forma, se obtiene una interrupción doble,
de forma que cada punto de interrupción solamente requiere una
distancia en el aire igual a la mitad de la total. Las dos columnas
exteriores están montadas rígidamente sobre un soporte metálico de
perfiles laminados, y soportan los contactos fijos, que están protegidos
por una caperuza que soporta el borne de conexión, el cual está
constituido por un vástago cilíndrico vertical, plateado electrolíticamente,
que puede recibir los terminales exteriores más usuales.
La columna central lleva los contactos móviles, también plateados, está

fijada sobre una plataforma giratoria sobre cojinetes solidarios al soporte.
En la parte inferior de este soporte está situado el eje de mando que
acciona la columna giratoria central.
El dispositivo reseñado se presenta como tres seccionadores unipolares

con mando independiente o bien (figura 12) con los tres polos montados
en un soporte común y acoplados entre sí por medio de un mando común
constituido por un conjunto de palancas.
Cada dedo de contacto (figura 13) posee sus propios resortes que
aseguran la presión sobre el contacto móvil. Los contactos están
proyectados de tal forma que los esfuerzos electrodinámicos debidos a las
corrientes de cortocircuito tienden a aumentar la presión de contacto.
190
Figura 12: Seccionador tripolar ACEC, de una columna giratoria por polo.
Figura 13: Dedos de contacto del Figura 14: Seccionador de columnas

seccionador ACEC de una columna giratorias Siemens para tensiones
giratoria. nominales de 110 kV.
Este seccionador puede montarse también con cuchilla de puesta a tierra,

en cuyo caso se impide cualquier falsa maniobra por medio de un
enclavamiento apropiado.
El aislador central de los seccionadores de una columna giratoria, puede

ahorrarse si las otras dos columnas se hacen giratorias, en cuyo caso, los
brazos de contacto giran hacia el mismo costado. Las uniones entre los
brazos de contacto giratorios y las líneas se efectúan, generalmente, por
medio de contactos de presión.
Como ejemplo de seccionador de dos columnas giratorias, estudiaremos

el modelo fabricado por SIEMENS (figura 14) para tensiones nominales
hasta 110 kV y corrientes nominales comprendidas entre 800 y 2.000 A.
Este seccionador es adecuado para funcionar tanto en posición horizontal
como en posición vertical y sus polos pueden instalarse, indistintamente,
191
en fila o en columna. Los trabajos de mantenimiento se reducen a un

mínimo, ya que los ejes y pernos son de acero inoxidable y están
apoyados en casquillos de lubricación permanente.
El accionamiento puede realizarse a mano, por aire comprimido o por

motor eléctrico. Para accionar conjuntamente los polos del seccionador
tripolar, se han acoplado éstos entre sí. El accionamiento se ha unido a
los aisladores giratorios de un polo, desde donde parten las varillas de
acoplamiento con los otros dos polos. Veamos ahora (figura 15), la
disposición constructiva del seccionador. El marco de base (1) está
constituido por un soporte en forma de U, con placas de refuerzo (2)
unidas por soldadura y con placas de apoyo (3) para la fijación. Sobre las
alas del soporte en U se han soldado unos cubos (4) para colocar los
casquillos de los cojinetes con propiedades de lubricación permanente. En
el interior de éstos giran los ejes de acero inoxidable a los que, a su vez,
se han unido las bridas giratorias (5). Cada marco lleva unos taladros de
fijación (6) para el accionamiento. Entre la brida giratoria (5) y el aislador
(7), se encuentra la palanca de acoplamiento (8).
Figura 15: Disposición constructiva del seccionador de columnas giratorias

Siemens: 1—Bastidor. 2—Placa de refuerzo. 3—Placa de apoyo. 4—Cubo 5—
Brida giratoria. 6—Taladro de fijación. 7-Columna giratoria aislante. 8—Palanca
de acoplamiento
Figura 16: Brazos de maniobra y pernos del en4 palme del seccionador de
columnas giratorias Siemens: 1—Columna giratoria aislante. 2—Brazo de
maniobra. 3—Brazo de maniobra. 4— Perno de empalme. 5—Cojinete de bolas.
6—Conductores de unión. 7—Pieza de contacto. 8—Barra de contacto. 9—
Esfera. 10—Caja de cojinete
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Las columnas aislantes giratorias son de porcelana y fabricadas en una

sola pieza. Sobre estas columnas (véase figura 16, indicación 1) se fijan
los brazos de maniobra (2 y 3), de fundición de aluminio. En la parte de
los aisladores se encuentra la caja de los cojinetes (10) para soportar los
pernos de empalme (4). Estos pernos giran fácilmente en el interior de
cojinetes de bolas (5). Entre los pernos de empalme y las cajas de los
cojinetes, y bien protegidos contra las influencias climatológicas, se han
instalado conductores flexibles de unión (6). Uno de los brazos de
maniobra (3) lleva en su extremo una pieza de contacto en forma de
martillo (7) y el otro brazo de maniobra (2) soporta, a través de una pieza
de retención, las barras elásticas de contacto (8) constituidas por una
aleación de cadmio y cobre; estas barras de contacto se separan al
chocar con la pieza de contracontacto (7). Según sean las intensidades
nominales y de cortocircuito requeridas, se montarán dos o cuatro barras.
En los extremos de las barras de contacto se han colocado unas esferas
(9).
Figura 18: Proceso de desconexión del

seccionador de columnas giratorias
Figura 17: Engatillamiento de los brazos de Siemens: a) cerrado. b) desengatillado. e)
maniobra en caso de cortocircuito abierto. 1—Barra de acoplamiento. 2—
Barra de acoplamiento. 3—Accionamiento.
4-Manivela de accionamiento
Al surgir una fuerte solicitación electrodinámica por parte de los

conductores fijados sobre las columnas giratorias, en sentido longitudinal
de la línea, se engatillan entre sí las esferas (9) y la pieza de contacto (7),
según se expresa en las figuras 16 y 17. De esta forma se evita que, al
producirse un cortocircuito se abra el circuito.
Veamos ahora (figura 18) como se realiza la conexión y desconexión del

seccionador. Un sistema cinemático especial impide el bloqueo cuando el
seccionador está engatillado. En la figura 18a se han representado en
planta las dos barras de acoplamiento (1 y 2) desde el accionamiento (3)
a las columnas aislantes giratorias. Una barra (2) se encuentra en
prolongación con la manivela de accionamiento (4) y la otra barra (1)
193
está situada por encima y desplazada en unos 5v Al comenzar el proceso

de apertura, el brazo izquierdo de maniobra se desplaza primero hacia la
izquierda, en sentido contrario al del movimiento de apertura, hasta
quedar en prolongación con la manivela, mientras que el brazo derecho
se mueve inmediatamente en el sentido de apertura (figura 18-b); de
esta forma, se desengatilla. Cuando se ha sobrepasado la posición
anterior, el brazo izquierdo de maniobra se mueve también en el sentido
de apertura. Por ser diferentes las relaciones de transmisión, los dos
brazos de maniobra alcanzan simultáneamente la posición de apertura.
Cuando se cierre el seccionador, el proceso se realiza en sentido opuesto.
Este seccionador puede instalarse con cuchillas de puesta a tierra, de

accionamiento manual, neumático o por motor eléctrico. Estas cuchillas se
unen fijamente a un eje de acoplamiento flexible. El eje está conducido
por el marco del seccionador y gira en el interior de cojinetes
autolubricantes. Las cuchillas de puesta a tierra están constituidas por dos
partes de pletina de acero separadas por tubos distanciadores; estas
pletinas llevan en sus extremos unas láminas de cobre que, al tropezar
con el contracontacto, se abren y ofrecen así la presión necesaria para
establecer el contacto. Los elementos mecánicos de enclavamiento
impiden que las cuchillas de puesta a tierra se puedan conectar con el
seccionador cerrado o que, estando conectada la puesta a tierra, se
pueda cerrar el seccionador.
Figura 19: Seccionador unipolar ACEC, de Figura 20: Contacto de línea de un

pantógrafo, en posición. “abierto”: 1— seccionador unipolar ACEC, de pantógrafo
Contactos móviles. 2—Bornes de conexión. 3-
Columna soporte aislante. 4—Armazón
inferior. 5—Conexiones flexibles. 6—
Pantógrafo simétrico de brazos cruzados. 7—
Armazón superior. 8—Fijación mecánica entre
aisladores
194
Figura 21: Seccionador unipolar ACEC, de pontógrafo, con

las cuchillas cerradas
3.5 SECCIONADORES DE PANTÓGRAFO
Los seccionadores de pantógrafo han sido creados para simplificar la

concepción y la realización de las instalaciones de distribución de alta
tensión, a la intemperie, ya que se disminuye de forma sensible la
superficie habitualmente requerida para la instalación de seccionadores.
Con relación a los seccionadores clásicos de dos o tres columnas, se

caracterizan por la supresión de uno de los bornes de conexión que es
reemplazado por un contacto que se efectúa directamente sobre la línea.
Como ejemplo, vamos a describir el seccionador de pantógrafo ACEC para

una tensión nominal de 150 kV, e intensidades nominales de 500 a 1.250
A. En la figura 19 se representa el seccionador con el pantógrafo abierto,
con indicación de sus partes constituyentes, en la figura 20 el contacto de
línea y, finalmente, en la figura 21 el seccionador con las cuchillas
cerradas sobre el contacto de línea.
Este seccionador está constituido por tres polos separados; cada uno de
estos polos comprende:
• E soporte inferior, en cuyo interior se sitúan los resortes que aseguran

la presión de contacto, así como el eje de mando.
195
• La columna soporte, constituida por dos aisladores superpuestos y

acoplados por fijación mecánica. Esta columna contiene el eje aislante
de resma sintética que asegura el enlace entre el pantógrafo y el eje
de mando.
• E soporte superior, en cuyo interior está fijado el mecanismo que ataca

los brazos inferiores del pantógrafo. De este soporte salen dos bornes
de conexión, que permiten efectuar el conexionado a derecha o a
izquierda, según sea necesario. Los bornes están constituidos por
vástagos cilíndricos lisos, plateados electrolíticamente, que pueden
empalmarse a los terminales más usuales.
• E pantógrafo propiamente dicho, constituido por los 4 brazos

horizontales, cruzados dos a dos, por los 4 brazos verticales y por los
contactos móviles; éstos llevan varios dedos de contacto en forma de
largas pinzas de cobre duro y plateado electrolíticamente. El paso de la
corriente a las articulaciones del pantógrafo, está asegurado por medio
de conexiones flexibles.
• E contacto de línea, fijado a la línea por una derivación en T (véase la

figura 20).
La cinemática del pantógrafo ha sido estudiada de tal forma que la última

parte de su carrera de cierre se efectúa sin la ayuda del mando. De esta
forma, la presión del contacto es totalmente independiente de la posición
final de los elementos de mando.
El diseño de los dedos de contacto está realizado de tal manera que los
esfuerzos electrodinámicos debidos a las corrientes de cortocircuito,
tienden a aumentar la presión del contacto; además, la gran capacidad
calorífica de los dedos de contacto aseguran al aparato unas excelentes
cualidades térmicas.
Este seccionador puede equiparse también con cuchillas de puesta a

tierra.
Modernamente, y sobre todo para muy altas tensiones de servicio, se han

introducido en el mercado los seccionadores de semipantógrafo. Vamos a
describir el modelo fabricado por la firma francesa MERLIN GERIN, para
tensiones de servicio de 170 kV, 245 kV y 420 kV e intensidades
nominales de 800 A, 1.250 A y 1.600 A. Se representa en la figura 22 un
polo de seccionador para 420 kV en curso de cierre, en la figura 23 un
dibujo de este mismo seccionador en posición de apertura, con indicación
del contacto de línea y, finalmente, en la figura 24 un corte parcial del
semipantógrafo.
196
Figura 22: Seccionador unipolar Merlin Figura 23: Seccionador unipolar Merlín
Gerin, de semipantógrafo, para 420 kV, en Gerin, desemipantógrafo, en posición
curso de cierre “abierto”
Figura 24: Brazo articulado de un seccionador Merlin Gerin, de semipantógrafo:

1. Vástago desplazable. 2 – Leva. 3 – Rampa. 4 – Resorte de transmisión de
movimiento de la leva. 5 – Gancho. 6 – Resorte de cierre del brazo articulado. 7
– Resorte de equilibrado
197
Figura 25: presentación esquemática de la disposición de los seccionadores

Merlin Gerin, de semipantógrafo en una estación de distribución
Como podemos apreciar en la figura 25, estos aparatos realizan el

seccionamiento entre dos capas de conductores situadas una sobre otra
en posición cruzada. Cada polo lleva un solo brazo articulado (de donde la
denominación de semipantógrafo), que se extiende sobre un plano
vertical (posición cerrado) y se rebate sobre el conductor inferior
(posición abierto). En el extremo de este brazo están montados los
contactos móviles autocompensados, que aprietan fuertemente sobre una
barra suspendida del conductor superior, y que hace las veces de
contacto fijo.
La red inferior está soportada por los mismos seccionadores y,

generalmente, constituye las líneas de entrada y de salida. La red
superior consiste en cables suspendidos entre pórticos y soporta las
barras de contacto; generalmente, hace las veces de juego de barras de
la estación de distribución, pero también resulta posible la disposición
inversa.
Los brazos articulados del semipantógrafo son tubulares, de aleación

ligera. Los ejes de rotación giran sobre anillos de bronce. El movimiento
del brazo superior (véase figura 24) está mandado por un conjunto piñón
– cremallera, encerrado en un cárter estanco. El cierre de los contactos es
mandado por el vástago 1 que se desplaza en el tubo superior cuando la
leva 2 monta sobre la rampa 3, al final del cierre. En realidad, la leva 2
realiza una carrera mayor y transmite el movimiento por medio del
198
resorte 4, que asegura de esta forma la presión de contacto a las pinzas.

El gancho 5 retiene la leva 2 cuando, estando atascados los contactos por
causa del hielo, el resorte 6 resulta insuficiente para llevar las pinzas a la
posición de “abierto”. Los brazos están equilibrados por un resorte 7, que
se encuentra en el semibrazo inferior y que permite la maniobra en
ambos sentidos con un pequeño par.
Las sobreintensidades admisibles en estos seccionadores son:
• 75 kA de cresta, en valor instantáneo.

• 30 kA efectivos, durante un segundo.
3.6 SECCIONADORES DE POTENCIA
Ya hemos visto que con los seccionadores normales, solamente se

pueden interrumpir corrientes mucho menores de lo que corresponde a
su intensidad nominal. Sin embargo, en muchos casos resulta necesario
interrumpir corrientes de carga e, incluso, de sobrecarga; la instalación de
un interruptor puede resultar onerosa por lo que, en muchos casos, se
recurre a unos dispositivos especiales, denominados seccionadores de
potencia y, también, seccionadores bajo carga, que son seccionadores
reforzados, cuyos contactos pueden desconectar la carga nominal de la
red y, también, corrientes de sobrecarga, cuando no son muy elevadas.
Naturalmente, con los seccionadores de potencia no se pueden
interrumpir corrientes de cortocircuito. Por ejemplo, si se quiere proteger
una pequeña acometida de alta tensión, se dispone primero un
seccionador de potencia que sea capaz de cortar también sobrecargas,
mientras que las corrientes de cortocircuito se interrumpen por medio de
fusibles, conectados en serie con el seccionador.
Figura 26: Seccionador tripolar de potencia AEG, con cámaras

apaga chispas
199
Figura 27: Seccionador tripolar de potencia Siemens, con cámaras

de extinción
En la figura 26 se ha representado un seccionador tripolar de potencia,

construido por la firma AEG, y provisto de cámaras apaga chispas.
En algunos seccionadores de potencia modernos, cada uno de los polos

lleva una pequeña cámara de extinción, que se llena de agua o aceite;
estos líquidos, lanzados a presión en el momento oportuno, ayudan a
apagar el arco formado entre los contactos. En otros, se extingue el arco
por autoformación de gas; dentro de este sistema, describiremos
brevemente el seccionador SIEMENS tipo 3 CA.
Este seccionador (figura 28), se puede montar en cualquier posición. En

la figura 28 se aprecia la constitución del seccionador. Sobre un bastidor
(1) se fijan, mediante aisladores de apoyo acodados (2) de resma colada,
los tres polos con sus contactos (3), la pieza de deslizamiento (5), y las
correspondientes superficies de empalme (4 y 6).
Mediante un profundo estudio de las partes metálicas y de la unión de

éstas con partes aislantes, han podido mantenerse muy reducidas las
distancias disruptivas respecto a tierra y a lo largo del espacio de
seccionamiento en el aire. Cuando el seccionador está cerrado, el
contacto de ruptura y el de deslizamiento están unidos a través del tubo
de material aislante (9) en cuya pared interior hay incrustadas varias
varillas rectangulares, de aleación de cobre que son elásticas y buenas
conductoras. Los extremos de las varillas (10), doblados en ángulo recto,
salen al exterior de la superficie del tubo aislante y, con una fuerza
debida a su propia deformación elástica, se aplican a las piezas anulares
de contacto, por su parte interna. En el interior del tubo de maniobra, las
varillas están reforzadas por medio de un tubo metálico provisto de un
par de resaltes.
Estas varillas establecen la unión eléctrica entre las piezas de contacto.

Las dimensiones de las varillas y del tubo metálico están relacionadas
entre sí de tal forma que en caso de corrientes de cortocircuito queden
compensados los esfuerzos electrodinámicos y aumente
200
considerablemente la presión de contacto. En el interior del tubo metálico

está dispuesto un vástago auxiliar de maniobra (11) que engrana con su
punta en un contacto auxiliar (12) fijado al contacto de seccionamiento.
Esta vía auxiliar de corriente está eléctricamente unida con el interior del
tubo de maniobra, a través de un contacto deslizante.
El punto de ruptura de la carga se halla en el circuito principal, asumiendo

el circuito auxiliar la función de seccionamiento.
Cuando se inicia el movimiento de apertura, el tubo de maniobra

abandona el contacto de ruptura, mientras que el vástago auxiliar
permanece encajado en su contacto (véase figura 28 a). Por lo tanto,
durante el proceso de apertura, la corriente circula por el circuito auxiliar,
pasando entonces desde el contacto de ruptura a de deslizamiento,
atravesando el contacto auxiliar, el vástago con el contacto móvil, el tubo
metálico y las varillas.
Figura 28. Constitución del seccionador tripolar de potencia Siemens: a) posi-

ción de cierre. b) posición de apertura. 1—Bastidor de apoyo. 2—Aislador
soporte de resma colada. 3—Contacto de seccionamiento. 4—Superficie de
empalme. 5—Contacto de deslizamiento. 6—Superficie de empalme. 7—Tubo de
maniobra. 8—Biela. 9—Envolvente de extinción. 10—Varillas conductoras. 11—
Vástago auxiliar. 12—Contacto auxiliar. 13—Borde de formación del arco. 14—
Anillo parachispas. 15—Cámara de extinción. 16—Abertura de salida. 17—Tapa
aislante. 18—Tapa metálica
Al separarse los extremos de las varillas de la pieza de contacto

deslizante, se establece un arco entre estas varillas y el borde (13) de la
pieza de contacto, dirigido hasta la cámara de extinción. Después de
breve tiempo, el arco se conmuta desde las varillas al anillo apaga chispas
(14) insertado en el tubo de material aislante (9).
201
En el lado de la pieza de contacto deslizante, opuesto al contacto de

ruptura, se fija la cámara de extinción (15), de material aislante que junto
con el tubo (9) del mismo material, constituye el dispositivo extintor del
seccionador.
Bajo los efectos del arco que se ha formado en el espacio comprendido

entre el tubo aislante y la pared interior de la cámara de extinción, se
desprende gas de la sustancia aislante.
La corriente de gas formada, enfría el arco y lo extingue al pasar la

corriente por cero, saliendo después al exterior por un canal anular
dispuesto entre la cámara y la pieza de contacto, a través de la abertura
(16).
Cuando termina el movimiento de apertura, una vez extinguido el arco, el

vástago auxiliar de maniobra, que ya no conduce corriente, sale de su
pieza de contacto mediante un tope y, por la acción de un muelle, se lleva
a su posición límite del tubo de maniobra. De esta forma queda
establecido un espacio de seccionamiento visible (véase figura 28 b).
Durante el movimiento de cierre se establece primero la unión galvánica

exenta de corriente entre el contacto de deslizamiento y los extremos de
las varillas correspondientes a este lado. De esta forma, en el punto de
maniobra de la carga, se consigue un cierre sin disruptiva.
Para terminar esta breve reseña, a continuación exponemos las

características de este seccionador:
Tensiones de servicio ............................................. 10/12 kV

Intensidad nominal. .......................................400 A – 630 A
Intensidad nominal de choque .......................... 40 kA – 60 kA
Intensidad nominal en 1 segundo...................... 16 kA – 25 kA
Intensidad nominal de conexión........................ 40 kA – 50 kA
Capacidad de ruptura .......................................400 A – 630 A
Distancia media entre polos ..................... 150 mm — 150 mm
4. INTERRUPTORES
4.1 CONCEPTOS GENERALES
Los interruptores son aparatos de corte que permiten efectuar maniobras

voluntarias de apertura y de cierre de circuitos en condiciones dadas de
carga.
Los interruptores se diferencian de los disyuntores, o interruptores de

potencia, en que sus contactos están previstos para abrir y cerrar
circuitos eléctricos con intensidades nominales y con sobrecargas pero no
están preparados para abrir y cerrar sus contactos sobre cortocircuitos, ya
que su capacidad de ruptura es menor que la de los disyuntores; por lo
202
general, esta capacidad de ruptura es de dos a tres veces mayor que la

correspondiente a la intensidad nominal del interruptor.
Se distinguen, entre otros, los siguientes tipos de interruptores:
• Interruptores generales, destinados al corte en carga y sobrecarga de

las redes y transformadores, así como al corte en vacío de
transformadores.
• Interruptores de corte en vacío de transformadores que, por lo tanto,

no pueden cortar corrientes de carga como los anteriores.
• Interruptores de corte de baterías de condensadores, que tienen

características especiales de las que hablaremos más adelante.
• Interruptores de motores, destinados a abrir y cerrar los circuitos de

alimentación de los motores de alta tensión.
• Interruptores – seccionadores, para uso general y cuya principal

característica es que tienen el mismo poder de corte que los
interruptores, pero las posiciones de contactos abiertos o cerrados son
visibles a simple vista, como sucede con los seccionadores, por lo que
es posible conocer fácilmente si una línea o una derivación están o no
desconectadas. Más adelante, veremos algunos ejemplos constructivos
de interruptores – seccionadores.
• Interruptores con fusibles, es decir, aparatos de corte combinados, en

los que el interruptor está encargado de la apertura y cierre del circuito
en condiciones normales de carga y en condiciones de sobrecarga,
mientras los fusibles protegen la instalación contra cortocircuitos. De
estos aparatos de corte, hablaremos más adelante al estudiar los
fusibles de alta tensión.
Dada la multiplicidad de funciones que tienen los interruptores es

conveniente elegir, para cada caso, el tipo más adecuado ya que las
características técnicas de estos aparatos son diferentes según la misión
que deban cumplir. Por esta razón, el usuario debe precisar con todo
detalle al constructor, las características técnicas de la instalación en la
que deben montarse los aparatos de corte, así como las funciones que
deben cumplir dichos aparatos de corte.
Nosotros estudiaremos los interruptores de acuerdo con su disposición

constructiva, indicando, en cada caso, las cualidades y limitaciones de
cada tipo. Como los modelos de interruptores que existen en el mercado
son muy variados, limitaremos nuestro estudio a los más empleados, que
son:
• Interruptores aéreos.
• Interruptores de soplado magnético.
• Interruptores autoneumáticos.
203
• Interruptores con auto formación de gases.
A continuación, describiremos con algún detalle, los tipos de interruptores

que hemos citado.
4.2 INTERRUPTORES AÉREOS
Estos interruptores se emplean casi exclusivamente para instalaciones

exteriores y utilizan el aire atmosférico para la extinción del arco. Son del
tipo denominado “de cuernos” o “de antenas”; al desconectar el
interruptor salta el arco eléctrico entre los dos contactos en forma de
cuerno y el calor producido calienta el aire circundante, que tiende a
elevarse, impulsando el arco hacia arriba hasta que, debido a la distancia,
progresivamente mayor de los contactos, la descarga se extingue por
ruptura del arco. Los aisladores del interruptor han de tener suficiente
resistencia mecánica para poder sujetar los conductores directamente a
ellos.
Figura 29: Interruptor aéreo ACEC, en posición de contactos cerrados: 1 -

Contactos móviles. 2 – Pinza charnela. 3 – Aisladores móviles. 4 – Bastidor. 5 –
cuernos de ruptura. 6. Contactos fijos. 7 – aisladores de amarre de líneas. 8 –
Aisladores soporte
Figura 30: Interruptor aéreo ACEC, en posición de contactos abiertos.
204
Como ejemplo de interruptor aéreo, véase en la figura 29, el modelo

fabricado por ACEC, con indicación de sus elementos constructivos, y con
los contactos cerrados; en la figura 30 puede verse este mismo aparato
pero con los contactos abiertos.
Estos interruptores están especialmente estudiados para las necesidades

de las redes rurales. Permiten cortar la corriente de capacidad de las
líneas, la corriente magnetizante de los transformadores de distribución y,
en ciertos casos, una carga de hasta 200 kW, con un factor de potencia
del orden de 0,7 Se construyen para tensiones nominales comprendidas
entre 7,2 kv y 36 kV, con una intensidad nominal de 400 A. El interruptor
va montado sobre un poste de madera y se acciona desde la parte
inferior de éste por medio de un juego de palancas. Como puede
apreciarse, los interruptores aéreos son, en realidad, interruptores –
seccionadores.
4.3 INTERRUPTORES AUTONEUMÁTICOS
En estos aparatos de corte, el soplado del arco se produce por medio de

aire que comprime el propio interruptor durante la maniobra de apertura.
Como ejemplo de interruptor autoneumático, describiremos el modelo
Coupacec, fabricado por la firma ACEC. Este interruptor se presenta en
dos variantes constructivas: solo (figura 31), o combinado con fusibles
(figura 32). Como puede apreciarse en ambas figuras, la ruptura es visible
en el aire y, por lo tanto, se trata de un interruptor-seccionador.
Figura 31: Interruptor automático COUPACEC, de ACEC: 1 - Bornes de

conexión. 2 – Toberas de soplado. 3 – Contactos fijos principales. 4 –
Contactos móviles principales. 5 – Contactos móviles apaga chispas. 6 – Eje
para palanca amovible de mando. 7 – Relés térmicos de sobrecarga. 8 – Eje de
desconexión
205
Figura 32: Interruptor automático COUPACEC, de ACEC combinado con fusibles

de alto poder de ruptura: 1—Bornes de conexión. 2—Toberas de soplado. 3—
Contactos fijos principales. 4—Contactos móviles principales. 5—Contactos mó-
viles apaga chispas. 6—Eje para palanca amovible de mando. 7—Relés térmicos
de sobrecarga. 8—Fusibles de alto poder de ruptura
El modelo sin fusibles puede utilizarse como disyuntor, siempre que la

potencia de cortocircuito de la red, no sobrepase su propia capacidad de
ruptura. En otro caso, puede utilizarse equipado con relés de sobrecarga,
en cuyo caso el disyuntor protege contra esta circunstancia, mientras los
cortocircuitos han de ser eliminados por otro disyuntor de suficiente
capacidad de ruptura, o bien utilizando la combinación de la figura 32 en
la que los fusibles se encargan de esta misión; la fusión de un fusible
provoca instantáneamente la desconexión del interruptor y el cierre queda
impedido por un enclavamiento hasta que los fusibles fundidos no hayan
sido repuestos.
Encuentra interesantes aplicaciones en aquellos casos en que el coste de

un disyuntor de gran capacidad de ruptura resultaría oneroso; también
puede aplicarse a la protección de los servicios auxiliares de las centrales,
al arranque de motores de alta tensión, etc. De forma general, se puede
decir que su utilización está basada en la siguiente premisa: se corta muy
frecuentemente la corriente nominal o sobrecarga normal, pero
raramente los cortocircuitos violentos.
El principio de ruptura de este interruptor está expresado en la figura 33.

En el momento de la separación de los contactos principales a y b, los
pistones e, solidarios del equipo móvil, se desplazan en los aisladores
huecos d, y comprimen el aire contenido en éstos.
En un momento determinado de la carrera de apertura, los contactos

apagan chispas e, que obstruían los orificios f de las toberas de soplado,
206
abandonan éstas; el aire comprimido se escapa y provoca un soplado

longitudinal del arco. Por lo tanto, se trata de un soplado automático, que
no precisa de ninguna instalación auxiliar de aire comprimido.
Figura 33: Cámara de ruptura del interruptor autoneumático interruptor auto

neumático COUPACEC: a—contacto principal móvil. b—contacto principal filo,
e—pistón. d—aislador hueco. e—contacto apaga chispas. f—tobera de soplado
Refrigerando enérgicamente la envuelta ionizada que rodea el arco, se

asegura la ruptura en los primeros pasos de la corriente por cero. La
rápida desionización del espacio entre contactos, gracias al flujo de aire
fresco, y la gran velocidad de apertura de estos aparatos impiden el
reencebamiento del arco. En la tabla que sigue a continuación, se
expresan las más interesantes características técnicas de estos aparatos.
Tabla 1: Característica de los interruptores COUPACEC
4.4 INTERRUPTORES CON AUTOFORMACIÓN DE GASES
El interruptor con auto formación de gases es, en su principio de

funcionamiento, parecido al interruptor auto neumático estudiado an-
teriormente. Sin embargo, en este caso, el agente extintor del arco es
gas, acumulado de forma densa en su cámara de extinción, produ-
207
ciéndose este gas en cada interrupción, por acción térmica y en cantidad

suficiente para el soplado y posterior extinción del arco. Es decir que este
interruptor no precisa de sistemas auxiliares y, además, requiere un
mínimo de mantenimiento, ya que el elemento de extinción no debe
reponerse a causa de las pérdidas por evaporación, filtración o
salpicadura. Debido a estas cualidades, este aparato de corte resulta muy
adecuado para montajes individuales, así como para instalaciones de
mediana potencia, de maniobra y distribución, para las cuales no esté
prevista una vigilancia continua. Se fabrica, generalmente, para tensiones
medias (hasta 20 kV) y potencias de ruptura hasta 200 MVA.
El modelo que pudiéramos llamar clásico (figura 34) se asemeja en los

detalles generales constructivos a un seccionador con desplazamiento
longitudinal de las cuchillas, pero dispone de placas separadoras entre los
tres polos del interruptor. Un bastidor metálico soporta, en su parte
inferior, los aisladores con el sistema tubular de contacto, y en la parte
superior, los aisladores con las cámaras de ruptura. Los tubos de contacto
o de conexión se llevan a sus posiciones de conexión y de desconexión,
por medio de unas palancas pendulares y un dispositivo de conexión
rápida. En posición desconectada, los tubos de contacto quedan
separados de las cámaras de ruptura, de forma bien visible, es decir que
se trata de un interruptor-seccionador, con la consiguiente ventaja de
poder observar fácilmente la posición del interruptor sin necesidad de
fijarse previamente en las demás indicaciones previstas para este objeto.
Figura 34: Interruptor con Figura 35: Ruptura del arco para
Figura 36. Ruptura
auto formación de gases AEG corrientes elevadas en el
del arco para
interruptor con autoformación de
corrientes reducidas
gases AEG: 1—Cubierta terminal.
en el interruptor con
2—Contacto anular. 3—Anillo de
auto formación de
ignición 4—Tubo de extinción. 5—
gases AEG
Vástago de extinción. 6—Cámara
de expulsión. 6-Cámara de
expulsión del gas. 7—Tubo de
maniobra
208
La figura 35 muestra la cámara de ruptura de un interruptor AEG de

autoformación de gases, para el caso de ruptura de corrientes elevadas, y
la figura 36 representa la misma cámara de ruptura para el caso de
desconexión del interruptor con corrientes de pequeño valor. Tanto el
tubo como el vástago de extinción son del mismo material, el cual, en el
momento de la ruptura y bajo la acción del arco, produce el gas de
extinción necesario. Este material sirve al mismo tiempo como aislante. El
tubo de extinción y el vástago de extinción van montados de forma
recambiable dentro de la cámara de ruptura y ambos son inalterables
tanto para la temperatura como para la humedad. Para el accionamiento
puede emplearse un dispositivo manual, por motor o por aire comprimido.
En el accionamiento manual actúa el dispositivo de conexión y
desconexión rápidas que va montado en el bastidor y que por
almacenamiento de energía, hace que las maniobras resulten
independientes de la habilidad del personal de servicio. El accionamiento
a distancia se efectúa por servomotor eléctrico o por aire comprimido, con
los correspondientes dispositivos de señalización, montados en el bastidor
del interruptor, en combinación con lámparas de señalización u otro
dispositivo análogo.
Figura 37: Interruptor con autotransformador de gases FLUORRUPTOR,

de Merlin Gerin
Los interruptores de este tipo pueden equiparse con cualquier clase de

relé de protección (sobrecarga, mínima tensión, etc.).
Entre los interruptores modernos de autoformación de gases, des-

cribiremos resumidamente el fluorruptor (figura 37), fabricado por
MERLIN GERIN. Se trata de un interruptor – seccionador deslizante para
tensiones nominales hasta 7,2 kV y corrientes nominales de 100 A y de
400 A. Este interruptor presenta las siguientes interesantes ca-
racterísticas:
1) Es intrínsecamente antideflagrante, lo que le hace adecuado para ser

utilizado en presencia de líquidos inflamables.
2) Su volumen es muy reducido, por lo que resulta apropiado en
instalaciones que han de ocupar un reducido espacio.
209
3) Se trata de un interruptor de autoformación de gases, de un tipo

nuevo; el arco de ruptura es alargado en un conducto de material
plástico, cuya pared interna produce gases extintores y la presión de
los gases está regulada por un tapón autorregulador, que mejora
considerablemente el proceso de ruptura.
Como material plástico auto formador de gases, se ha elegido el

politetrafluoretileno (al que designaremos en adelante como P.T.F.E.),
que es el más estable de los materiales termoplásticos. Su temperatura
de servicio continuo es de 250º C, y al contacto con el arco, se
descompone superficialmente y produce gases de características die-
léctricas elevadas.
Figura 38: Corte parcial del conjunto dé ruptura del interruptor FLUORRUPTOR:
d—orificio para la evacuación de gases. e—cámara de ruptura. f—con tacto filo
de rodillos. g—contacto apagachispas (cortado). h—cárter para contacto filo.
k—cárter para cámara de ruptura. m—contacto móvil. n—vástago aislante. p—
tapón autorregulador
Según se expresa en el corte parcial de la figura 38, el conjunto está

constituido por dos cárters de Megelit (h) y (k), formando un recinto
antideflagrante. Sobre el cárter (h) está montado el contacto fijo que es
una pinza de rodillos (f). Sobre el cárter (k) está fijado el conjunto cámara
de ruptura-contacto móvil (e) y (m).
Se hace observar la estrecha interpenetración de estos dos cárters; esta

configuración permite mantener las distancias de aislamiento entre la fase
y la masa, y crea un canal anular de reducida sección que permite el
laminado de los gases ionizados que se producirán durante la ruptura,
para evacuarse a través de las aberturas (d). Estas aberturas están
parcialmente obstruidas por un conjunto de 5 rejillas, cuyo objeto es
evitar que la llama se transmita al exterior del interruptor.
El contacto móvil es un tubo de cobre, en cuyo extremo está montado un

manguito aislante de P.T.F.E. de rotación libre. En el interior del contacto
móvil se encuentra un vástago aislante (h) y, solidario con este vástago,
un tapón cónico de P.T.F.E. (p) de rotación libre. El conjunto vástago-
210
tapón se desplazaría libremente en el eje del tubo si un resorte, que

trabaja a compresión, no tendiera a mantenerlo en la posición que ocupa
en la figura 38.
Observemos ahora (figuras 39, 40, y 41), en caso de una apertura en

vacío. Accionado por el dispositivo de mando, el contacto móvil se
desplaza rápidamente de derecha a izquierda. Los rodillos del contacto
fijo mantienen un instante el contacto con el tubo de cobre, después con
el manguito aislante, posteriormente con el tapón.
Se produce la separación contacto fijo – contacto móvil; el conjunto tapón

– vástago sigue el movimiento del contacto móvil hasta que el tapón se
sitúa sobre el ajuste de la cámara; permanece inmovilizado en esta
posición mientras el contacto móvil propiamente dicho prosigue su
carrera, comprimiendo de esta forma el resorte que contiene y que
aprieta fuertemente el tapón sobre la pared de la cámara.
Durante el proceso de ruptura, el arco se ceba en el instante en que la

parte conductora del dedo móvil abandona los apaga chispas (figura 42);
algunas centésimas de segundo más tarde, el equipo móvil ha terminado
su carrera. El funcionamiento de la cámara está previsto de tal forma que
la ruptura se produce al cabo de unas 2 centésimas de segundo. La
presencia del tapón produce un efecto autorregulador de la presión de los
gases formados.
Figura 39: Conjunto de ruptura del interruptor FLUORRUPTOR, al

principio de la apertura. (g—situación de los contactos apaga chispas)
211
Figura 40: Conjunto de ruptura del Interruptor FLUORRUPTOR, en curso de

apertura (g—situación de los contactos apaga chispas)
Figura 41: Conjunto de ruptura del interruptor FLUORRUPTOR, en posición

abierto (g – situación de los contactos apaga chispas)
Figura 42: Ruptura de corrientes medias y fuertes con el FLUORRUPTOR: a—

anillo aislante. b—canal anular. e—cámara aislante. d—tapón autorregulador
Figura 43: Ruptura de corrientes medianas y fuetes con el FLUORRUPTOR: a –

anillo aislante. b – canal anular. C – cámara aislante. d – tapón autorregulador
212
Cuando el aparato corta una corriente débil (véase figura 42) sucede lo
mismo que en el corte en vacío, es decir, que el tapón sigue en su carrera
al equipo móvil; después, el tapón viene a reposar sobre su asiento y el
vástago continúa solo su movimiento de apertura. El arco se lamina entre
el cuerpo y el manguito móvil y los gases liberados al contacto con el
arco, permanecen momentáneamente en la zona donde se ha producido
el arco. La cantidad de gas emitido no es muy grande, ya que la corriente
es débil, pero la presión resulta suficiente para apagar el arco cuando la
corriente pasa por cero. Los gases escapan poco después por los orificios
previstos para esta circunstancia.
Cuando la corriente que se ha de corar es mayor (figura 43), la presión

de los gases es suficiente para apartar el tapón de su asiento y los gases
se escapan a gran velocidad, refrigerando enérgicamente el trayecto
ionizado recorrido por el arco.
Para valores de corriente próximos a su valor nominal, el tapón es

repelido fuertemente por la presión originada por la fuerte producción de
gases. En un segundo tiempo, si la ruptura no se ha producido todavía, el
arco se estira en el canal anular comprendido entre el cuerpo de la
cámara y el vástago de retención del tapón. La parte del arco que es
fuertemente laminada, produce una gran cantidad de gases, los cuales se
refrigeran y se expansionan, barriendo rápidamente este canal.
El mecanismo de mando está accionado por una sola palanca de

maniobra, que permite la conexión brusca, independiente de la acción del
operador. La misma palanca permite asegurar sucesivamente:
• El cierre del contacto de prerruptura de baja tensión (si se utiliza).

• La apertura del interruptor.
• El cierre del seccionador de tierra asociado al interruptor.
• De esta forma, no es posible ninguna falsa maniobra por parte del
operador.
4.5 INTERRUPTORES DE SOPLADO MAGNÉTICO
El soplado magnético se utiliza, no solamente en interruptores, sino

también en disyuntores. En la figura 44 se expresa esquemáticamente el
principio del soplado magnético.
En serie con los contactos del interruptor, se conecta una bobina de

soplado, constituida por un núcleo de hierro y varias vueltas de hilo o de
pletina de cobre. Mientras está cerrado el interruptor o mientras exista un
arco entre sus contactos, la corriente circula por esta bobina; esta
corriente produce un flujo magnético que circula por el núcleo, por las
piezas polares de la bobina de soplado y por los contactos principales del
interruptor. Por otra parte, cuando se forma un arco eléctrico, éste
produce un campo magnético a su alrededor. Ambos campos magnéticos
(el de la bobina de soplado y el del arco eléctrico) se repelen y, como
213
consecuencia, el arco sufre un empuje hacia arriba; de esta forma, se

hace cada vez más largo, hasta que se corta.
Figura 44: Representación esquemática del principio de

soplado magnético
Para que el arco de ruptura no produzca efectos destructivos en las

proximidades del interruptor los contactos principales están limitados por
placas apaga chispas, construidas de material aislante y resistente al
calor. Además, y mediante diseños adecuados, las casas constructoras
consiguen que estas placas ayuden también al soplado del arco,
alargando a éste aún más y provocando su apagado en un tiempo muy
corto; veremos en un párrafo próximo un ejemplo típico de cámara de
soplado con placas apaga chispas.
Figura 45: Interruptor de soplado magnético INTERSEC, de Merlín Gerin
Como ejemplo descriptivo, estudiaremos el interruptor Intersec de

MERLIN GERIN. En la figura 45 se ha representado uno de los modelos de
la serie y en las figuras 46 y 47, dos tipos de cámara de soplado. Este
aparato es de ruptura seca y, además, se trata de un interruptor –
seccionador ya que la posición de los contactos es visible a simple vista;
por lo tanto, tiene todas las ventajas de los aparatos de ruptura seca, es
decir, la ausencia de aceite y de cualquier otro producto combustible.
Estos interruptores tienen su campo de aplicación en las instalaciones

interiores de las estaciones de transformación y de distribución de
214
pequeña y mediana potencia, para tensiones nominales comprendidas

entre 3,6 kV y 36 kV, donde, solos o en combinación con fusibles, pueden
reemplazar económicamente a los disyuntores. Como aplicaciones típicas,
podemos citar:
• Para asegurar un aislamiento total más arriba del interruptor, en la

maniobra con transformadores. Estos quedan protegidos contra
cortocircuitos por medio de fusibles y su condición de aparato de corte
de ruptura visible permite la segura intervención sobre el
transformador en caso de cambio de fusible u otra circunstancia.
• Con ayuda de fusibles y apertura automática (disposición denominada

lamisec, figura 48), aporta una protección total, que puede recibir
sistemas de desconexión de máxima intensidad, de mínima tensión, de
fallo de una fase por fusión de un fusible, etc..., encargándose los
fusibles de proporcionar la protección contra las corrientes de
cortocircuito.
• En las redes de distribución en forma de bucle, estos aparatos se

utilizan para el corte o el establecimiento de las corrientes en el bucle,
al mismo tiempo que aseguran el aislamiento de seguridad de la parte
de la red sobre la que se ha de efectuar un. trabajo de inspección,
reparación, etc.
Como puede apreciarse en las figuras 45 y 48, estos interruptores son del
tipo basculante y están equipados con dobles cuchillas, disposición que
presenta las siguientes ventajas:
Figura 46: Cámara de soplado de interruptor INTERSEC para pequeñas

corrientes nominales: 1—Placa apagachispas. 2—Cuchilla principal. 3—Contacto
fijo. 4— Cuchilla auxiliar. 5—Resorte antagonistas. 6—Vástago de retención de
la cuchilla auxiliar
215
Figura 47: Cámara de soplado de interruptor INTERSEC para corrientes nomina-

les medias: 1—Placa apagachispas. 2—Cuchilla principal. 3—Contacto fijo. 4—
Cuchilla auxiliar. 5—Resorte antagonista. 8—Pinza de retención de la cuchilla
auxiliar. tO—Bobina de soplado
• Mecánicamente, estas dos cuchillas paralelas y fuertemente unidas,

constituyen un conjunto rígido que, pivotando sobre el soporte inferior,
es guiado con precisión hacia los contactos fijos.
• Eléctricamente, los dos extremos de estas cuchillas, que constituyen bs

contactos móviles están fuertemente atraídas entre sí por las dos
corrientes paralelas que las recorren, lo que aumenta la presión de
contacto en caso de cortocircuitos.
Entre estas dos cuchillas se articula una cuchilla auxiliar, que penetra en
la cámara de soplado. El desplazamiento brusco del extremo de esta
cuchilla en la cámara, bajo la acción de un resorte, proporciona a este
aparato de corte, la gran velocidad de separación de los contactos que
resulta necesaria para un correcto corte de todas las corrientes, grandes
o pequeñas y cualquiera que sea el factor de potencia.
La disposición de cada polo – cámara de soplado, cuchillas, dispositivo de

accionamiento— es completamente simétrica, en su plano vertical. De
esta forma, las articulaciones no sufren ninguna torsión en caso de
movimientos bruscos de apertura y de cierre.
En la figura 46 se ha representado una cámara de soplado para los

modelos de menor intensidad nominal. Al principio del movimiento de
apertura, la cuchilla principal (2), sale de los contactos fijos (3) mientras
que la cuchilla auxiliar (4) queda retenida por un vástago (6) y tiende su
resorte (5). Como la cuchilla principal prosigue su movimiento de
apertura, la cuchilla auxiliar se escapa, provocando la ruptura brusca.
216
Figura 48: Interruptor de soplado magnético, INTERSEC, de Merlín Gerin,

combinado con fusibles (disposición denominada LAMISEC)
El arco que se produce entre el vástago de retención de la cuchilla auxiliar

y el extremo de ésta, queda limitado por dos placas moldeadas de
melamina cargada (1). Al contacto con estas placas, el arco se refrigera y
provoca la producción de gases que producen la regeneración dieléctrica
rápida del estrecho espacio donde se desplaza la cuchilla auxiliar. Por lo
tanto, esta cámara es, en realidad, de autoformación de gases.
La cámara de soplado representada en la figura 47 se utiliza para

mayores intensidades nominales y en ella se aplica ya el soplado mag-
nético. Como en la cámara que hemos descrito en el párrafo anterior una
cuchilla auxiliar (4) con resorte, permanece, en una primera fase,
prisionera del vástago (8), mientras la cuchilla principal (2) se aleja de los
contactos fijos (3). Se inserta en esta cámara, una bobina de soplado (10)
y el campo se establece cuando la cuchilla auxiliar abandona su contacto;
como consecuencia, el arco es soplado hacia la parte superior de la
cámara.
El arco se extingue bajo la acción de 3 factores:
• Es refrigerado enérgicamente por placas de cerámica de altas

propiedades refractarias.
• Es laminado, gracias a la pequeña separación de estas placas.
• Es alargado por el campo magnético que lo dirige el fondo de una serie
de tabiques.
En estas condiciones, la corriente se interrumpe rápidamente, cualquiera

que sea su valor, naturalmente, dentro de los límites de la capacidad de
ruptura del aparato.
217
Los interruptores intersec están provistos de mecanismos muy sencillos

para que la apertura y el cierre sean independientes de la voluntad del
operador. Para ello, un resorte funciona cuando sobrepasa un punto
muerto, tanto en la apertura como en el cierre; durante su compresión,
que puede ser tan lenta como se desee, las cuchillas no se accionan;
solamente entran en funcionamiento cuando el resorte sobrepasa el
punto muerto, por la energía acumulada en dicho resorte. De esta forma,
se consiguen la conexión y la desconexión rápida de estos interruptores.
A continuación, se expresan en una tabla, las principales características

técnicas de los interruptores que hemos descrito.
Tabla 2: Características de los interruptores INTERSEC
5. RUPTURA EN EL ACEITE
Este tipo de ruptura apareció como consecuencia de la necesidad de poder

interrumpir el servicio de redes eléctricas que trabajaban a mayores tensiones y
que transportaban potencias superiores, lo que suponía que los interruptores de
ruptura al aire no podían admitir estas solicitaciones sino a costa de unos
volúmenes enormes. La idea que surgió fue la de sumergir los contactos en
aceite mineral.
La inmersión de los contactos del interruptor en aceite, u otro líquido, no evita la

formación del arco durante la separación de aquellos, pero en cambio consigue
por la energía absorbida por la vaporización y descomposición del aceite, enfriar
enérgicamente la columna del arco y los propios contactos, con lo que para la
misma distancia de separación, la tensión del arco es mucho más alta en el
aceite que en el aire. Además las tensiones de extinción y la de reencendido, al
formarse el arco en el seno de aceite, son muy superiores a las correspondientes
en aire.
218
Este tipo de técnica de ruptura fue estudiado desde el inicio de las redes de
transporte en alta tensión, a finales del siglo pasado, y los disyuntores en baño
de aceite fueron prácticamente los únicos utilizados en instalaciones importantes
en alta tensión en el primer tercio de siglo XX.
El aceite mineral procede de la destilación del petróleo, y posee unas

extraordinarias cualidades dieléctricas, sobre todo en estado muy puro. La
presencia de humedad y pequeñas partículas reducen considerablemente su
rigidez. La razón de esto estriba en que, cuando existe una pequeña separación
entre contactos, las partículas sólidas y las gotitas de agua, por la acción de un
campo magnético, forman cadenas conductoras favoreciendo las condiciones
para un cebado de arco. Si la distancia entre contactos es grande, estas
partículas son atraídas hacia los electrodos metálicos, limpiándose pro-
gresivamente el aceite de los mismos.
Como características más sobresalientes del aceite mineral, cabe destacar:
• Rigidez dieléctrica: 125 KV/cm (nuevo) y 90 KV/cm (usado).

• Peso específico: de 0,85 a 0,95 gr/cm3 a 200C.
• Punto de inflamación: 140 ºC (transformador), 180 ºC (interruptor).
Pero no son sólo éstas las que dan a esta técnica de ruptura unas excelentes
cualidades en la extinción del arco eléctrico. En el proceso de ruptura, al
separarse los contactos y producirse el arco, la alta temperatura de éste (6000 ÷
8000 ºC) disocia el aceite liberando una gran cantidad de gases, hidrógeno
(70%), metano (10%), etileno (20 %) y carbón libre. Estos gases altamente
ionizados, forman una bolsa en cuyo interior está confinado el arco. El núcleo del
arco a muy alta temperatura, queda rodeado por una capa de hidrógeno a unos
500 ÷ 800 ºC, a la vez rodeado de capas de vapor sobrecalentado y vapor
saturado.
El proceso de desionización del arco, al paso por cero de la corriente, es debido

en gran manera a la presencia del hidrógeno, que por sus características de baja
constante de tiempo de desionización y su elevada conductividad térmica, le
revelaron como un excelente agente extintor. En estas condiciones el voltaje
requerido para la reignición del arco es de 5 a 10 veces mayor que el requerido
para el aire.
En resumen se puede decir que los interruptores de aceite, respecto a los de

corte al aire, presentan las siguientes ventajas: menor separación de contactos
necesaria y mejor aislamiento entre piezas en tensión y entre éstas y masa.
Como inconvenientes aparece el riesgo de inflamabilidad del aceite, la posibilidad
de que llegue a ocurrir una explosión en el disyuntor como consecuencia de la
ignición de la mezcla de aire con los gases producidos en la apertura, y el
mantenimiento riguroso a que deben ser sometidos los interruptores como
consecuencia de la polución producida por el carbón que aparece como
consecuencia del corte del arco. Tampoco son adecuados para la interrupción de
corriente continua, ya que la no existencia de pasos por cero de corriente,
inhabilita la posibilidad de que la zona del arco se desionice y se enfríe,
219
obligando a mayores longitudes necesarias de arco y causando un pronto

envejecimiento del aceite.
En cuanto a procesos constructivos, con este tipo de técnica, se han desarrollado

la ruptura libre en aceite y la ruptura controlada en aceite.
5.1 RUPTURA LIBRE EN ACEITE
En los interruptores de baño de aceite, durante el proceso de ruptura, la

presión en el interior del recipiente cerrado que contiene al aceite
aumenta. El incremento de la longitud del arco implica un incremento de
la energía desarrollada, con lo que la bolsa de gases crece, y el aceite
empujado por la misma puede llegar a alcanzar la cubierta de la cuba. La
presión en el interior de la cuba será mayor cuanto menor sea el colchón
de aire existente sobre el aceite, y más pequeños sean los agujeros de
salida de gases.
La cuba en un principio se fabricaba de forma rectangular, y se cerraba

por medio de una tapa. El nivel de aceite no llegaba hasta esta última,
dejando un colchón de aire con la función de amortiguar los esfuerzos
que se producían en la ruptura.
Al producirse la separación de contactos, el arco se formaba entre la

separación de éstos sin estar confinado en ningún tipo de cámara de
ruptura. Esto suponía que para lograr unas mayores capacidades de
ruptura se tenía que aumentar la separación entre contactos, con el
consiguiente incremento del volumen de la cuba y la sustitución de éstas
por otras de forma cilíndrica que soportaban mejor las presiones
realizadas por la bolsa de gases formada. Estos avances fueron el
preludio de la ruptura controlada en el aceite desarrollada inicialmente en
Estados Unidos.
5.2 RUPTURA CONTROLADA EN ACEITE
Las mayores necesidades de poder de ruptura en las instalaciones

llevaron a los fabricantes de interruptores en baño de aceite a investigar
las distintas soluciones existentes para ello:
• Aumentar el volumen del colchón o cámara de aire.

• Aumentar la rigidez mecánica de las paredes y tapa de la cuba.
• Utilizar dispositivos de ruptura que favorezcan la más rápida
desionización del medio del arco.
• Aumentar la velocidad de separación de contactos.
• Aumentar el número de rupturas en serie.
La primera solución adoptada fue aumentar el volumen del colchón de

aire, lo que llevó a un aumento del volumen de la cuba.
220
En Estados Unidos e Inglaterra se buscó incrementar la potencia de rup-

tura, utilizando cubas y tapas más robustas para resistir más elevadas
presiones. Así la primitiva cuba rectangular fue sustituida por otra
cilíndrica, más resistente mecánicamente, y se dotó a los mecanismos de
una mayor velocidad de apertura.
Además, en Estados Unidos se ideó el encerrar el arco en una pequeña

cámara aislante, resistente a las altas presiones, con una apertura para el
paso del vástago móvil. Este fue el punto de partida para los actuales
interruptores de aceite. Al producirse el arco, se crea la conocida bolsa de
gases a elevadas presiones, que en el momento en que el contacto móvil
sale de la cámara, fluyen por la abertura que deja éste a una velocidad
considerable, arrastrando partículas de aceite fresco que se proyectan
contra el arco, provocando una más rápida desionización e incrementando
la velocidad de regeneración dieléctrica del medio.
Este fenómeno producido en estas cámaras de ruptura ha permitido

incrementar considerablemente la potencia de ruptura y reducir el
volumen de la cuba de aceite. Y como ventaja principal, con este
dispositivo, la ruptura libre en el aceite que antes se producía de un modo
arbitrario, pasa a estar dirigida y controlada.
Existen dos grandes familias dentro de esta clase de interruptores: inte-

rruptores de gran volumen de aceite e interruptores de pequeño volumen
de aceite.
6. INTERRUPTORES DE GRAN VOLUMEN DE ACEITE
Fueron los primeros desarrollados, y dada la eficacia largamente probada de

estos interruptores en baño de aceite con cámaras de control en Estados Unidos
e Inglaterra, se siguen utilizando incluso en muy altas tensiones y a la
intemperie.
Para grandes tensiones y capacidades de ruptura, cada polo del interruptor va

dentro de una cuba separada, aunque el accionamiento de los polos es
simultáneo, mediante los mecanismos adecuados. Cada polo tiene doble cámara
interruptiva, conectadas en serie, lo cual facilita la ruptura del arco al repartirse
la caída de tensión en las mismas.
221
Figura 49: Interruptor gran volumen de aceite en una estación

elevadora de 110 kV
7. INTERRUPTORES DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE
Surgieron como desarrollo de los anteriores. En ellos los polos están separados y
las cámaras de ruptura se disponen en el interior de tubos cilíndricos aislantes,
de porcelana o resma sintética, cerrados los extremos por piezas metálicas. Así
prescindimos del aceite como aislante y lo sustituimos por un material aislante,
limitando el volumen de aceite al necesario para llenar la cámara de ruptura, más
una reserva para renovar el que se consuma. La cantidad de aceite necesario es
del orden de unas veinte veces inferior al necesario en un interruptor de gran
volumen de aceite de las mismas características. Estos interruptores han ido
sustituyendo a los de gran volumen en Europa paulatinamente desde 1930, no
quedando prácticamente ninguno en servicio en la actualidad. Se comenzó
utilizándolos para altas tensiones, ya que interruptores de 220 KV en baño de
aceite podían contener del orden de 50 toneladas de éste, aunque más tarde
esta técnica se empleo para tensiones menores. En la actualidad, la gama de
tensiones nominales va de 7,2 KV a 525 KV, con capacidad de ruptura del orden
de 2500 MVA y poderes de corte de 50 KA.
El número de cámaras de corte por fase es función de la tensión. La tensión

nominal por cámara varía entre 70 y 145 KV. Para conseguir un reparto correcto
de la tensión en las mismas se utilizan condensadores.
222
Figura 50: Interruptor pequeño volumen de aceite 24 KV. Cortesía ABB Metrón
A las cámaras de extinción, se las denomina también de autosoplado, porque es

el propio arco el que suministra la energía necesaria para su extinción. Esta
energía crece con la corriente a interrumpir, y está limitada a la robustez
mecánica de las envolturas para resistir la presión interna de los gases, y por la
cantidad de aceite disponible en la inmediata proximidad de arco. Eso ha llevado
en los últimos años a realizar estudios para la mejora de estas envolturas,
empleando resinas armadas con fibras, tejidos o arrollamiento de vidrio.
Hay variantes constructivas (de soplado axial, transversal, mixto) para estas
cámaras, pero en todas ellas se trata de acelerar la desionización del arco a cada
paso de corriente por cero, utilizando para ello la energía liberada por el arco,
provocando un rápido desplazamiento del fluido extintor a lo largo del trayecto
del arco. Esta reducción del tiempo de ruptura determina una mayor vida de los
contactos y una menor carbonización del aceite, lo que determina una mayor
vida media de los aparatos y un menor mantenimiento.
Ventajas de estos aparatos sobre los de baño en aceite son:
• Desionización rápida del trayecto del arco (del orden de 0,002 s).
• Caída de tensión en el arco muy baja, lo que elimina el riesgo de fuertes
sobretensiones en la extinción.
• Mínima disipación de energía.
• Limitada carbonización del aceite.
• Reducido deterioro de los contactos como consecuencia de la poca disipación
de energía. Elevada vida media.
Actualmente se utilizan en tensiones y potencias medianas. Han sido sustituidos

en muy altas tensiones por los interruptores de hexafluoruro de azufre, que
disponen de mejores cualidades dieléctricas, y en el rango de uso actual sus
perspectivas son de una progresiva desaparición de este tipo de ruptura a favor
de los interruptores equipados con corte en atmósfera de hexafluoruro o
interruptores al vacío.
223
7.1 RUPTURA MEDIANTE AIRE COMPRIMIDO
La utilización del aire comprimido, almacenado previamente en un depó-

sito, como agente extintor del arco eléctrico, se inicio en la década de los
treinta, como consecuencia de una serie de accidentes graves provocados
por la explosión y posterior incendio de interruptores automáticos en
baño de aceite de ruptura libre.
La tensión disruptiva del aire comprimido, como en todos los gases, crece
sensiblemente con la presión. Así, a la presión de 10 bar la tensión
disruptiva del aire es del orden de 90 KV/cm y de 135 KV/cm a los 20 bar.
Esta elevada rigidez del aire unida a la gran velocidad de desplazamiento
son factores muy favorables para la rápida extinción del arco. Es
suficiente que la presión del aire a la entrada de la cámara de extinción
sea superior a 1,8 veces la presión de la salida, para que el aire alcance
en la zona del arco la velocidad del sonido.
Siendo éste el principio de funcionamiento de estos interruptores

neumáticos.
En este tipo de interruptores el apagado del arco se efectúa por la acción
violenta de un chorro de aire que barre el aire ionizado por efecto del
arco. El poder de ruptura aumenta proporcionalmente a la presión del aire
inyectado, variando ésta según la capacidad del interruptor entre 10 y 14
bar para media tensión, y de 30 a 50 bar en muy alta tensión.
Las cámaras de extinción de estos interruptores son de forma modular, y

de acuerdo con la capacidad y tensión de la instalación se usan: 2
cámaras para valores de tensión de hasta 80KV, 4 cámaras para 150KV y
6 cámaras en el rango de 220KV. Se suelen insertar en paralelo, con las
cámaras de corte, resistencias amortiguadoras y capacitancias que
producen altas impedancias y reparten las tensiones entre las mismas.
Además, estas impedancias limitan los valores de sobre tensión que
aparecen en la maniobra de apertura de estos interruptores.
Como resumen de este tipo de apertura se van a citar reunidas tanto sus
ventajas como los inconvenientes.
Ventajas:
• Bajo costo y disponibilidad del aire.

• Rapidez de operación.
• Aumento de la capacidad de ruptura en proporción a la presión del
aire.
• Pocas probabilidades de incendio.
• Ruptura definitiva a menudo en el primer paso de la corriente por cero
con arcos muy cortos.
• Se puede utilizar para todas las tensiones y todas las potencias de
ruptura, gracias al uso de varias cámaras de corte en serie, con la
repartición equitativa entre ellas de la tensión de restablecimiento, a
224
base de conectar en paralelo con los puntos de ruptura, resistencias o

condensadores.
Inconvenientes:
• Menor rigidez dieléctrica que el SF6.

• Mayor presión de trabajo.
• La constante térmica es de unas 100 veces la del SF6 a la misma
presión.
• En fallas próximas al interruptor aparecen sobretensiones muy altas,
por lo que hay que intercalar resistencias de apertura.
• Después de la apertura el gas ionizado debe ser ventilado.
• Necesidad de un equipo exterior que aporte el aire comprimido. Esto
además implica la necesidad de un riguroso programa de
mantenimiento de este equipo.
• Ruidosos en el momento de las maniobras de apertura y cierre, como
consecuencia de los gases expulsados por las toberas.
Por todos estos inconvenientes su utilización es escasa, siendo sustituidos

por los de hexafluoruro de azufre en muy altas tensiones. Su aplicación
actual es escasa.
7.2 RUPTURA EN EL HEXAFLUORURO DE AZUFRE
Son interruptores desarrollados a finales de los años 60 y cuyas cámaras

de extinción operan dentro de hexafluoruro de azufre (SF6), gas cuyas
propiedades dieléctricas son superiores a otros aislantes conocidos.
Figura 51: Moléculas de SF6.
Es un gas halógeno cuya estructura molecular está formada por un átomo

de azufre central, unido a seis de fluor dispuestos en los vértices de un
octaedro mediante enlaces covalentes. Su molécula es simétrica e inerte
químicamente, presentando además una gran estabilidad debida a la
elevada energía de formación (262 Kcal/mol).
A temperatura ambiente es un gas pesado, inodoro, incoloro, ininflamable

y no tóxico. Es un gas muy estable, no ataca a ningún material a
temperaturas inferiores a 500 ºC, temperatura a partir de la cual se
descompone por calor. Su coeficiente de transmisión del calor, a presión
225
atmosférica, es de 1,6 veces el del aire, y a una presión de 2 atmósferas

aumenta en un orden de 25 veces el del aire. Esta propiedad es muy
importante ya que permite una rápida disipación del calor, reduciendo el
aumento de temperatura del equipo. A presión atmosférica, la rigidez
dieléctrica del SF6 es el triple que la del aire. Este gas no existe en estado
natural, por lo que debe obtenerse por síntesis de sus elementos. La
primera vez que se desarrolló fue en la facultad de Farmacia de París en
1990. En la apertura, el arco generado entre los contactos se estira a la
vez que éstos se separan. El gas SF6 contenido en el interior de la cámara
de ruptura, pasando por una boquilla de soplado, es empujado a una
presión considerable sobre el arco por la acción combinada del pistón y
del arco. Este chorro de gas enfría e interrumpe el arco, restableciendo el
aislamiento entre los contactos y evitando, por tanto, un nuevo cebado
(véase Figura 52).
Figura 52: Esquema interrupción en hexafluoruro de azufre
Las ventajas más sobresalientes de este tipo de ruptura son:
• Gran capacidad de evacuación del calor producido por el arco. El arco

queda encerrado por un estrecho conducto, de diámetro reducido, que
es conductor y se halla envuelto por una corona de gas no conductora
de electricidad, pero si de calor.
226
Figura 53: Interruptor de SF6 de 220 KV
• Disociación perfectamente reversible sin pérdida de gas. Bajo el efecto

del arco eléctrico, el gas sufre una disociación parcial en átomos de
azufre y flúor. Los electrones liberados son captados por átomos
electronegativos de flúor, formándose iones negativos que por su gran
peso influyen poco en la conducción del plasma. Al reducirse la
corriente y descender la temperatura por debajo de 6.000 ºK, todos
los electrones libres que quedan son absorbidos por el flúor. De esta
forma la conductancia del camino del arco al cesar la corriente es
prácticamente nula. La cantidad de gas que se descompone en cada
ruptura es muy pequeña (unos 3 cm3 por KJ de energía del arco), y no
es necesaria su reposición ya que se vuelve a recomponer al cesar el
arco y descender la temperatura por debajo de 3.000 ºK. Pueden
formarse, en cantidad despreciable compuestos resultados de la
reacción de la descomposición del gas con partículas arrancadas de los
contactos o materiales aislantes en el interior. Aunque algunos son
tóxicos, son fácilmente absorbidos por filtros de alúmina activa
colocada en el interior del disyuntor para este fin.
• Para intensidades próximas a valor cero, y gracias a sus características

extraordinarias de conductividad térmica, es posible el enfriamiento del
arco radialmente (la conducción del calor va del centro del arco a la
periferia).
227
Figura 54: Sección interruptor SF6: 1 – tomas de corriente. 2 – Envolvente

resina. 3 – Varilla móvil de contacto. 4 – contacto principal fijo- 5 – contacto
principal móvil de contacto deslizante fijo. 7 – contacto parachispas, 8 – tobera,
9 – tamiz molecular absorbente. 10 – membrana de seguridad. 11 – válvula de
llenado
• Es el mejor gas agente extintor y aislante conocido.

• El desgaste de los contactos es muy pequeño. Larga vida media del
interruptor.
• No es necesario recurrir a resistencias de ruptura para evitar un
posible recebado del arco, debido a la rápida regeneración dieléctrica
del plasma post-arco. Esto implica una simplificación constructiva de
los interruptores.
El campo de aplicación abarca toda gama de tensiones (incluida baja ten-

sión), con un monopolio casi absoluto a partir de los 400 KV, y con unas
perspectivas en auge en media tensión donde está desbancando a
interruptores de aceite o aire comprimido. Podemos encontrar estos
aparatos instalados en:
• Estaciones primarias y secundarias de distribución, donde es necesario

realizar ciclos de cierre rápidos en condiciones de defecto y maniobrar
líneas con corrientes inducidas.
• Plantas petroquímicas, donde los efectos producidos por un incendio
(interruptores de aceite) serían muy peligrosos.
• Subestaciones en centros urbanos.
• Para la maniobra de equipos de mejora del factor de potencia.
• Industrias de proceso continuo que requieren interruptores fiables y de
larga duración.
• Centros de transformación y distribución sin asistencia personal.
228
7.3 RUPTURA EN EL VACÍO
Existen una serie de condiciones en una atmósfera en la que se ha practi-

cado el vacío, que la hacen muy interesante para realizar la extinción de
arcos eléctricos en su interior.
El aire a un grado de vacío del orden de 10-6 a 10-7 y mm de Hg, alcanza

una rigidez superior a los 199 KV/cm. Este valor de rigidez dieléctrica
viene complementado por la muy baja tensión de arco en el vacío,
motivada por el hecho de que los electrones desprendidos por el cátodo
no encuentran ningún obstáculo hasta el ánodo, y que la regeneración
dieléctrica del medio, al anularse la corriente, es instantánea al no existir
moléculas de gas ionizadas.
Esta técnica se conocía desde los años 20 pero no se empezó a aplicar

hasta los años 50, momento en que fue posible construir cámaras de
ruptura aislantes, capaces de mantener el vacío de una forma
permanente.
En el proceso de apertura de contactos, la elevada densidad de corriente

en el último punto de contacto da lugar a la formación de un único arco
muy energético. Los vapores metálicos liberados de los contactos liberan
vapores metálicos que constituyen el soporte del arco. La geometría de
los contactos debe crear un campo magnético que hace girar el arco
rápidamente alrededor del borde exterior del contacto, evitando el
calentamiento excesivo y produciendo un desgaste uniforme en su
superficie.
Por debajo de cierta intensidad, la columna de arco se divide en varias de

reducidas dimensiones y con niveles energéticos muy inferiores, con la
consiguiente disminución de vapores metálicos liberados. En el momento
en que la intensidad pasa por cero, los electrones cesan de recorrer el
espacio entre contactos y el vapor metálico residual se condensa
rápidamente en unas placas diseñadas para este fin. De esta forma las
condiciones de vacío y rigidez dieléctricas vuelven a los valores iniciales
en pocos microsegundos.
229
Figura 55: Sección de un interruptor de vació para media tensión: 1 -

portatubo superior, 2 - terminal superior, 3 – contactor fijo, 4 – contacto móvil,
5 – caja de tubo, 6 – fuelle, 7 – terminal inferior, 8 – portatubo inferior, 9 –
palanca acodada, 10 – biela aislante, 11 – resorte de contacto, 12 – resorte de
contacto y desconexión
Para resumir, se pueden citar las ventajas más sobresalientes de la

ruptura en vacío:
• Aislamiento e interrupción garantizados por la ampolla de vacío.

• Rápida extinción del arco, del orden de 15 mseg.
• Elevada rigidez dieléctrica.
• Rápida desionización del espacio intercontactos.
• Reducido recorrido de los contactos móviles (15 a 25 mm). Esto indica
una muy pequeña energía de maniobra.
• Debido a la alta conductividad de la columna de vapor metálico, las
caídas de tensión que se producen son pequeñas, del orden de 20 a
200 y. Esto, unido a la rápida extinción del arco, hace que la energía
liberada sea relativamente pequeña. Este es el motivo de la larga vida
útil de estos aparatos.
• Idóneo para realizar reconexiones rápidas y repetitivas.
• Sistema muy simple.
• Aplicación en centros de transformación y distribución, tanto urbana
como industrial.
230
Figura 56: Interruptor de vacío extraíble para cabina de 10 KV
No obstante, como inconvenientes se pueden citar:
• Su aplicación está limitada a tensiones inferiores a 50 KV.

• Si se pierde el vacío en la cámara, el arco puede reventarla, ya que la
separación entre contactos no permite su extinción en aire.
• Debido a la rapidez de ruptura, se producen elevadas sobretensiones
entre sus contactos, y éstos emiten ligeras radiaciones de rayos X.
7.4 RUPTURA ESTÁTICA
Está técnica se basa en las propiedades de los diodos semiconductores.

No habría movimiento de partes metálicas (apertura de contactos), con lo
que no se produciría el arco. Se aproximaría de alguna forma a lo que
sería un interruptor ideal.
La apertura se basaría en que la resistencia eléctrica de un semiconductor

es reducidísima, cuando la corriente circula en sentido convencional (del
ánodo al cátodo), y pasa a ser infinita al invertirse la polaridad de los
electrodos (en tanto la tensión inversa no pase de unos límites,
lógicamente). Esto sucede en los instantes de paso por cero en un circuito
de corriente alterna.
Ventajas de esta técnica de ruptura:
• Obtención de rupturas ideales sin sobretensiones de maniobra.

• Ausencia de desgaste y de entretenimiento.
• Posibilidad de predeterminar las características del conductor.
• Ínfimo consumo de energía en la ruptura.
231
Inconvenientes:
• La baja inercia térmica de los semiconductores los hace incapaces de

soportar fuertes sobrecargas, incluso en tiempos muy breves.
Esto hace imposible por el momento su aplicación. De cualquier forma, las

ventajas existentes hacen que se realicen importantes estudios, con lo
que muy posiblemente dispondremos de interruptores de este tipo en un
futuro no muy lejano.
8. PERSPECTIVAS
Hemos estudiado las técnicas empleadas para eliminar el arco eléctrico de una
forma cronológica. Algunas de ellas han sido o están siendo abandonadas como
consecuencia de nuevos desarrollos. En la Fig. 57 se muestra el ámbito de
aplicación de cada una de las técnicas estudiadas, así como la tendencia de su
uso futuro. Han sido incluidas también la ruptura estática (en estudio) y lo que
sería una hipotética ruptura ideal.
Figura 57: Gráfica comparativa de cada una de las técnicas de ruptura comentadas
9. CORTACIRCUITOS FUSIBLES
No son técnicas de ruptura, pero el uso de fusibles acompañando a interruptores

de corte al aire hace que sean tratados en este tema. El cortacircuitos fusible, o
fusible de forma abreviada, puede ser definido como un dispositivo de protección
destinado a cortar automáticamente el circuito eléctrico al ser atravesado por
una sobrecorriente que puede poner en peligro los equipos e instalaciones del
sistema.. Esta sobrecorriente puede ser debida a sobrecargas o cortocircuitos.
El corte se produce mediante la fusión de un alambre incluido en el aparato y

colocado en serie con el circuito. El paso de una sobrecorriente de determinado
valor, hace que se caliente en demasía y llegue a fundirse, eliminando de esta
forma la falta. Lógicamente están diseñados para fundirse en un tiempo
232
especificado para cada valor de corriente. Estas curvas corriente-tiempo se

representan por dos curvas fundamentales (véase Fig. 58):
• Curva mínima de fusión: indica el tiempo mínimo de fusión.

• Curva máxima de fusión: indica el tiempo máximo de despeje de falta.
Figura 58: Curvas características de un fusible
Estas curvas son necesarias para que los usuarios puedan elegir, con suficientes
elementos de juicio, el cartucho fusible más adecuado en cada circunstancia.
Entre ambas aparece lo que se denomina zona de dispersión, en la que no
podemos asegurar la fusión o no del hilo fusible. Esta zona viene determinada
fundamentalmente por la temperatura inicial del hilo en el momento de iniciarse
la sobreintensidad. Se puede observar que a medida que aumenta la intensidad,
el tiempo de fusión decrece.
Para una mejor comprensión, es necesario definir algunos conceptos que han
aparecido, como:
• Tiempo de fusión: Se define como el tiempo necesario para que el fusible

funda. Comienza al iniciarse la sobrecorriente y cesa al fundirse el alambre y
aparecer el arco de energía.
• Tiempo de arqueo: Se define como el tiempo necesario para extinguir el arco
de energía.
• Tiempo de despeje de falta: Se define como el tiempo necesario para aislar
totalmente una sobrecorriente. Es la suma de los dos conceptos anteriores.
• Intensidad nominal (In): Valor de corriente máximo que puede soportar el
fusible sin deterioro bajo las condiciones asignadas de uso. Es especificada
por el fabricante, y depende de la sección del alambre colocado en el fusible.
• Intensidad mínima de fusión (If): Es el mínimo valor de corriente para el que
se produce la fusión del alambre del cartucho. El tiempo que se utiliza varía
233
entre una y ocho horas según el calibre del fusible. El valor de If suele estar
comprendido entre 1,5 ÷ 2 veces In.
• Sobreintensidad: Es todo valor de intensidad superior a la de mínima fusión.
• Poder de ruptura: Se define como el valor máximo de corriente que es capaz
de cortar el fusible.
• Tensión nominal: Es la tensión más elevada de la red, medida entre fases, en
la que podrá ser instalado el fusible.
Son dos los tipos de fusibles más utilizados en A.T., siendo su diferencia principal
la forma de eliminar el arco de energía que se produce en la falta del sistema. De
esta forma tenemos los fusibles Alto Poder de Ruptura y los cortacircuitos de
expulsión.
10. FUSIBLES DE ALTO PODER DE RUPTURA (A.P.R.)
También denominados fusibles de ruptura rápida, tienen como característica

principal la rapidez de intervención ante un cortocircuito, impidiendo que el valor
de corriente producido llegue al nivel de cresta que se alcanzaría, en su ausencia,
en el circuito. Son por tanto limitadores de corriente.
Esto se puede observar en la Fig. 59, en la que quedan reflejadas las líneas
correspondientes a los distintos calibres de fusibles que determinan la intensidad
máxima (valor de cresta) que se alcanzará en el circuito protegido con estos
dispositivos. La unión de estas rectas con las correspondientes a intensidad
máxima simétrica y asimétrica, indican el nivel por debajo del cual los fusibles no
tienen efecto de limitación de corriente.
Así, en un circuito sin fusibles A.P.R, y con un nivel de intensidad de cortocircuito

de 10 KA, el valor de cresta simétrico sería de 10 · 2 = 14 KA y 1,8 ·10 · 2 =
25,2 kA en régimen asimétrico. Si se instala en el circuito un fusible de calibre 16
A, estos valores se reducirán a 2 kA en valor cresta.
234
Figura 59: Limitación de corriente en un fusible A.P.R.
La extrema velocidad de corte se logra repartiendo la corriente que atraviesa el

fusible entre varios hilos conductores de pequeña sección, dispuestos en
paralelo, que están construidos de plata. Aparte de tener unas excelentes
cualidades eléctricas, la plata no se oxida a altas temperaturas, a diferencia del
cobre, con lo que no pierde sección útil, permitiendo asegurar un mejor calibrado
y eliminando de esta forma un corte no deseado.
Estos hilos están dispuestos en el interior de un tubo aislante, generalmente

cerámico o de porcelana, que dispone de dos contactos metálicos en sus
extremos. El interior está relleno por un material encargado de enfriar el arco y
por tanto de ayudar a su extinción. Se suele utilizar polvo de arena de sílice o
cuarzo para este cometido. Al producirse el arco, los vapores metálicos
procedentes de la fusión de los hilos de plata son enfriados en la arena, y por
tanto el arco tiene que cebarse a través de un material altamente resistivo que
provoca su extinción, al aumentar enormemente la tensión de reencendido del
mismo.
235
Figura 60: Protección de un C. T. mediante fusibles A.P.R.
La fusión del cartucho se hace visible mediante un percutor de señalización, el

cual sale al exterior al actuar al fusible.
Los fusibles A.P.R se utilizan como elementos de protección de baterías de

condensadores, motores, líneas aéreas de M.T. y transformadores de M.T,
siempre en instalaciones de poca potencia. En la Fig. 60 se observa la instalación
en la celda de protección de tres de estos aparatos en un centro de
transformación.
11. CORTACIRCUITOS DE EXPULSIÓN
Están constituidos por un tubo protector en cuyo interior está dispuesto el

elemento fusible, y unido a él la trencilla de conexión (véase figura 61). En el
momento de producirse el arco, la generación consiguiente de gases provoca la
expulsión de la trencilla con el posterior alargamiento y soplado del arco, que
provoca su extinción.
Figura 61: Sección de un fusible de expulsión. Se pueden apreciar el tubo protector,

trencilla de conexión y elemento fusible
Las características más sobresalientes de estos constituyentes son:
• Tubo protector: Construido de papel barnizado; interiormente lleva un

recubrimiento especial que ayuda a la extinción del arco.
236
• Elemento fusible: De plata, lo que le confiere una gran exactitud en el

calibrado, unas excelentes propiedades contra la corrosión, y gracias a la gran
conductividad de este material, permite una configuración helicoidal del
elemento, con lo que se consigue minimizar el efecto corona.
• Trencilla de conexión: Generalmente construida en cobre, debe tener la

sección suficiente para evitar calentamientos no deseados por el paso de
corriente nominal.
La expulsión de gases en estos dispositivos hace que se utilicen exclusivamente

en instalaciones exteriores. Su ámbito de aplicación se encuentra reducido a
tensiones de hasta 36 KV., y se utilizan para la protección transformadores sobre
poste, baterías de condensadores y derivaciones de línea aérea a subterránea.
Para protección de transformadores o de líneas, los elementos fusibles están

situados en el interior de un tubo portafusible, el cual está colocado sobre un
soporte, debidamente aislado de masa. La base portafusible en su interior está
revestida por un material que ayuda a enfriar y eliminar el arco. Exteriormente
están confeccionados de fibra de vidrio, lo que le proporciona una alta resistencia
mecánica.
En el momento de producirse la fusión, la base portafusible se suelta de la

conexión superior, dejando de esta forma una apertura visible del circuito. Para
reponer el fusible basta con descolgar esta base de la bisagra inferior y cambiar
el elemento fusible interior. Un ejemplo de estos cortacircuitos de expulsión se
puede ver en la Fig. 62.
Figura 62: Cortacircuitos de expulsión y esquema de apertura
Para la protección de batería de condensadores (véase figura 63), el extremo

libre de la trencilla de conexión es unido a una ballesta, siendo ésta la encargada
de separar ambos extremos del elemento fusible lo más rápidamente posible tras
la fusión del mismo.
237
Figura 63: Protección de condensadores mediante fusibles

de expulsión
238

Interruptores y Seccionadores

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