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ENGRANAJES

ENGRANAJES

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia


desde una parte de una máquina a otra. Los engranajes están formados por dos ruedas
dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve
para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas.

Los engranajes son, en general, cilindros con resaltados denominados dientes,


conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran transmitir el movimiento
de rotación entre sus árboles o ejes de colocados a una distancia relativamente reducida
entre sí. Esta transmisión se realiza mediante la presión que ejercen los dientes de la otra
rueda, estando durante el movimiento en contacto varios dientes sin choques ni
interferencias que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes cilíndricos pueden ser de
dientes rectos, cuando éstos son paralelos al eje de giro del cilindro, o dientes helicoidales,
cuando son parte de una hélice que envuelve a dicho eje.

Distintos materiales se utilizan para la construcción de los engranajes pudiendo ser éstos
fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintéticos, como el teflón, por
ejemplo, entre otros.

Debido al constante rozamiento entre las superficies de contacto, éstas están expuestas al
desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamiento térmico de
endurecimiento superficial como es el caso de cementado de los aceros. A los efectos de
evitar el degaste, el engrane está continuamente lubricado, lo que además lo refrigera,
favoreciendo la transmisión del movimiento a elevada velocidad. Los engranajes son
construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo normas específicas. Para el cálculo
de las dimensiones, resistencia y características se debe conocer todas, número de vueltas
por minuto de la rueda motora, relación de transmisión y fuerza tangencial que se debe
transmitir.

El objeto de los engranajes transmitir rotación entre ejes con una relación de velocidades
anulares constantes. Este objetivo se puede lograr también mediante otros dispositivos
como correas, ruedas de fricción, o mecanismo de barras articuladas, pero todos ellos
tienen limitaciones. Por ejemplo, las correas y ruedas de fricción no pueden transmitir
grandes potencias y los mecanismos de barras articuladas son aplicables sólo en unos
pocos casos concretos.

Los engranajes gozan de varias ventajas: son sencillos de construir , pueden transmitir
grandes potencia y están normalizados. Por ello, son elementos muy utilizados en gran
variedad de máquinas, como reductores, cajas de cambio, diferenciales, trenes de
engranajes, entre otros.

Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del


movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de
combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha
de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de
energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir
el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido.

CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES

Según como los engranajes interactúan entre sí, se les puede clasificar como:

1. Engranajes de acción indirecta: Cuando acciona uno sobre el otro a


través de un vinculo intermedio o auxiliar, como es el caso de los engranajes
a cadena que se muestra en la figura siguiente:

Donde Z1es la rueda conductora o motora, la cual se encuentra montada sobre un eje motor
y transmite el movimiento a la rueda conducida Z2 a través de la cadena, caso de las
bicicletas, donde la rueda de menor diámetro se denomina piñón.

2. Engranajes de acción directa: formaos por dos o más ruedas que


engranan entre sí, directamente una con otra, como es el caso de la figura:
A su vez estos engranajes se clasifican según sean las prioridades de sus ejes, pueden
presentar los siguientes casos: engranajes con sus ejes paralelos, engranajes que se cortan
o se interceptan y engranajes de ejes que se cruzan.

1.) Ruedas de ejes paralelos (cilíndricos) : se presenta para ruedas cilíndricas


que están montadas sobre ejes paralelos, pudiendo presentarse distintos
casos, según como se muestran a continuación:
a. Engranaje cilíndricos de dientes rectos: Es el engranaje donde la
sección de corte se mantiene constante con respecto al eje axial. Es el
engranaje mas practico de fabricar y el mas antiguo. Se utilizan
generalmente para velocidades pequeñas y medias, a grandes
velocidades. Son utilizados en situaciones en donde es necesario la
transmisión de potencia en ejes paralelos y constituyen el engranaje
original con mayor tradición. Actualmente, se utilizan poco debido al
excesivo ruido de trituración de caña de azúcar. Ejemplo: Máquinas
sencillas cilíndricas y funcionan sobre ejes paralelos. Los dientes son
rectos y paralelos a los ejes. El engranaje más sencillo es el engranaje
recto, una rueda con dientes paralelos al eje, tallados en su perímetro.
Los engranajes rectos transmiten movimiento giratorio entre dos ejes
paralelos. Este tipo de engranaje se dividen en:
i. Engranajes cilíndricos de dientes rectos exteriores: ocurre cuando las dos ruedas
tienen dentado exterior e invierten el signo de la velocidad
angular.
ii. Engranajes cilíndricos de dientes rectos interiores: cuando la rueda mayor tiene
dentado interior, este tipo de engranaje mantiene el sino de la
velocidad angular.
b. Piñón y cremallera: también conocidos como engranajes interiores o
anulares. Son variaciones del engranaje recto en los que los dientes
están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda de
recordé, en vez de en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser
impulsados por un piñón, un engranaje pequeño con poco dientes. La
cremallera (barra dentada plana que avanza en línea recta) funciona
como una rueda dentada de radio finito y puede emplearse para
transformar el giro de un piñón en movimiento alternativo o
viceversa.
El sistema de piñón y cremallera se usa para transformar el movimiento lineal en giratorio
y viceversa, es decir, transformar el movimiento de rotación en movimiento de traslación.

c. Engranaje cilíndrico de dentado helicoidal: son aquellos en donde se


ha creado el antiguo entre el recorrido de los dientes con respecto al
eje axial con el fin de asegurar una entrada mas progresiva del
contacto entre diente y diente, reduciendo e ruido de funcionamiento
y aumentando la resistencia de los dientes del engranaje. Están
caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje de rotación,
en estos engranajes el eje se transmite de modo igual que en los
cilíndricos dentados rectos, pero con mayor ventaja. Constituyen los
engranajes mayormente utilizados en la actualidad. Ejemplo. Cajas
conductoras de automóviles.
Estos engranajes son apropiados para grandes cargas porque los dientes engranan
formando un ángulo agudo, en lugar de 90º como en un engranaje recto. Los engranajes
helicoidales sencillos tiene la desventaja de producir una fuerza que tiende a moverse las
ruedas dentadas a lo largo de sus ejes.

Esta desventaja de producir fuerza puede evitarse empleando engranajes helicoidales


dobles, bihelicoidales con dientes en forma de V compuestos de medio diente helicoidal
dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro.

Los engranajes cilíndricos bihelicoidales con hélice en sentido contrario, unidos en el


sentido axial. Pueden ser con descargas o sin descargas, dependiendo de modo de fabrica
con. Poseen las ventajas de los cilindros helicoidales se compensan entre sí. Se utilizan
mayormente en cajas reductoras en donde se desea la ventaja de bajo unido de los
engranajes cilíndricos helicoidales junto con la ausencia de fuerzas axiales para evitar el
desgaste de centrales azucaradas y plantas de procesamiento de cemento.

2.) Engranajes de ejes que se cortan o se interceptan (cónicos): para este tipo de
engranajes se presentan los engranajes cónicos, los que están construidos de
tal modo que si sus ejes se prologaran, ellos se encontraran en un punto o
vértice común. Sus dientes pueden ser rectos, en arco o espiral,
respondiendo en cada caso a determinadas condiciones de trabajo y trazado.
a. Engranajes cónicos de dientes rectos: son utilizados para efectuar una
reducción de velocidad con ejes de 90º (perpendiculares). Son
utilizados en menos proporción que los engranajes cónicos
helicoidales debido a que generan mayor ruido que generan los
engranajes cónicos rectos. Actualmente se utilizan en pocos diseños
nuevos pero son utilizados en reconstrucciones de transmisores de
ejes perpendiculares en donde existían engranajes cónicos rectos.

b. Engranajes cónicos de dientes en espiral: son utilizados para efectuar


una reducción de velocidad con ejes de 90º (perpendiculares). Se
difieren de los cónicos rectos en que los dientes no recorren un
sentido radial al centro del eje del engranaje. Presentan una mayor
superficie de contacto entre piñón (engranaje pequeño) y corona
(engranaje con mayor número de dientes) ya que más de un diente
hace contacto a la vez. Ejemplo utilización: virtualmente todas las
transmisiones posteriores de camiones y automóviles.
3.) Engranajes de ejes que se cruzan (hiperbólicos)
a. Engranajes hipoides: son engranajes cónicos helicoidales utilizados
cuando los ejes son perpendiculares per no están en mismo plano,
una de las aplicaciones mas corrientes del engranaje hipoide es para
conectar el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles
de acción trasera. A veces se denominan de forma incorrecta
engranaje en espiral los engranajes helicoidales empleados para
transmitir rotación entre ejes no paralelos.
Parecidos a los engranajes cónicos helicoidales, pero se diferencian en que las
continuaciones los ejes del piñón y de la corona no se cruzan en ninguno de los ejes
cartesianos (x, y, z), es decir, realmente son hiperbólicos. Se utilizan en transmisiones de
maquinas industriales y embarcaciones en donde es necesario que los ejes no estés al
mismo nivel por cuestiones de disponibilidad de espacio.

b. Engranaje tornillo sinfín: se pueden presentar tres casos, según sea el


perfil de los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfín
respectivamente, los cuales se indican esquemáticamente en la figura:
en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilíndricos, la (Fig.4.14b)
muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfín cilíndrico, y en
la (Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfín presentan perfiles
globoides. La (Fig.4.14d) muestra como engranan una rueda de perfil
globoide y un tornillo sinfín cilíndrico.
c. Engranaje helicoidal de ejes cruzados: se emplean para conectar
flechas que no son paralelos ni se interceptan. Sus superficies
primitivas son cilindros. Se tocan en un punto y tienen contacto con
desplazamiento; por esto los dientes también hacen contacto en un
lugar y tienen una componente un deslizamiento a lo largo de la
hélice del diente.
TERMINOLOGIA DE LOS ENGRANAJES RECTOS

En la siguiente figura puede observarse claramente el desarrollo de los dientes de un


engranaje cilíndrico recto, a la vez que la nomenclatura empleada en el estudio de los
engranajes.
Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el
piñón, denominándose en este caso, ruedas homólogas, siendo por lo tanto:

Donde: D=diámetro primitivo en pulgadas

N= numero de diente de engranaje

- Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) pd : es el número de dientes que


tiene un engranaje por cada pulgada del diámetro primitivo:

- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos.

- Circunferencia de fondo (interior) o de raíz, es la circunferencia cuyo diámetro


es Di, y su radio es Ri y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado el diente.

- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de


los dientes, de diámetro De y radio Re.

- Ancho de cara: es la longitud del cliente medida axialmente. También se denomina


ancho de fosa.

- Addendum o altura de cabeza del cliente: la distancia desde el circulo primitivo


hasta el extremo exterior del cliente, medido radialmente.

a = Re – R
- Dedendum o altura del pie del cliente (L): Es la distancia radial desde el círculo
primitivo hasta la circunferencia del fondo del pie del cliente.

L = R– Ri

- Paso circular (Pc): es la distancia entre dos puntos homólogos de dos clientes
consecutivos, medidos sobre la circunferencia primitiva o de paso.

- Paso angular (Pa): es el espacio entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos.

- Ancho de espacio (h): es el espacio entre el diente consecutivo, medido en


circunferencia de paso.

h=P-e

- Juego de fondo: es el espacio muerto que libran los puntos de los dientes de un
engranaje entre los hechos correspondientes de otro engranaje, es decir la holgura entre la
punta de un diente y la circunferencia de fondo. Y esta se mide sobre la línea de centros.

- Juego lateral: La distancia mínima entre el lado no motriz de un diente y el lado


opuesto del diente en el engranaje adjunto se denomina juego lateral o sea la diferencia
entre el hueco y el espesor del diente. Esto se mide sobre el círculo primitivo.

- Holgura: es la diferencia entre el dedendum de un diente y el addendum que engrane


con aquel.

- Módulo o Paso Diametral M: siendo pc un número irracional por contener su


determinación el número irracional π, lo serán también todas las dimensiones del
engranaje que son función del paso circunferencial, por lo que para resolver este
inconveniente se divide ambos miembros de la por π, obteniéndose el módulo M, el cual se
toma como base de cálculo de los engranajes.

- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pié del diente.

Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre sí, sus módulos deben ser
iguales. Para un engranaje cualquiera, con número de dientes z = 10 y Dp = 60 mm, es el
módulo M = 6 mm.
- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente, medida entre
la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.

- Altura del pié del diente o dedendo: es la altura radial d del diente, medida entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia de raíz.

- Espesor del diente: es el grueso e de un diente, medido sobre la circunferencia


primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.

PROPIEDADES Y FUNCIONAMIENTO DE LOS PERFILES ENVOLVENTES

PROPIEDADES DE LA EVOLVENTE
Una placa circular parcial B se fija en el cilindro A, alrededor del cual se enrolla
una cuerda de f que se mantiene tirante. Al punto b de la cuerda se le considera
como la punta de un tasador, y si la cuerda se enrolla y desenrolla desde el cilindro,
el punto b trazara el arco de evolvente ac sobre la placa. El radio de la curvatura de
la evolvente varia continuamente, siendo cero en el punto a y máximo en el punto
c. En el b el radio es igual a la distancia be puesto que b gira instantáneamente
alrededor de e. Así pues, la generatriz de es normal a la evolvente en todo los
puntos de intersección y , al mismo tiempo, siempre es tangente al cilindro A. La
circunferencia sobre la que se genera la evolvente se llama circunferencia base, en
la se indica dos cuerpos de engrane (o sea, piezas bases en la que se forman los
dientes fijos en O y O . En estos cuerpos se han trazado las circunferencia de base
cuyo radio respectivamente son O a y O B . Ahora imaginase que se enrolla una
cuerda en sentido del reloj alrededor de la circunferencia de base del engrane 1, y
se estira bien entre los puntos a y b y luego se enrolla en sentido contrario de reloj,
alrededor de la circunferencia de base del engrane dos. Ahora bien, si las
circunferencias de base giran en sentido contrario manteniendo tensa la cuerda, el
punto g trazara las evolventes cd en el engrane uno y ef en el engrane dos. Así, el
punto de trazo genera simultáneamente las evolventes. En consecuencia, este
ultimo será el punto de contacto y la parte de la cuerda ab será la generatriz. El
punto de contacto se mueve a lo largo de esta línea; la generatriz no cambia de
posición porque siempre es tangente a la circunferencia porque siempre es
tangente a la circunferencia de base; y como la generatriz siempre es normal a las
evolventes en el punto de contacto, se cumple el requisito para el movimiento
uniforme.
Figura 05. (a) Generación de un evolvente; (b) Acción de la evolvente.
Entre otras cosas es necesario saber como se trazan materialmente los dientes de un par de
engranes conectados. Por lo tanto lo que interesa es dibujar los dientes de los engranes
para adquirir conocimientos acerca de los problemas que entrañan la conexión o
embonado de los dientes de dos ruedas dentadas.

En primer lugar se necesita saber como se traza una envolvente. Se divide la


circunferencia de base en partes iguales y se trazan líneas radiales OA00 OA1, OA2, etc.
Principiando en A1 , se trazan las perpendiculares A1B1, ,A2B2, ,A3B3 ,etc. A los radios.
Luego, sobre AB1 se marca la distancia A1A0: sobre A2B2 la distancia A2A0, igual al doble
de la distancia A1AO, etc. Así se obtienen los puntos por donde pasa la envolvente.

Para analizar la acción de los dientes se procederá, paso a paso, a trazar los dientes de un
par de engranajes.

Cuando embolan dos dentadas, su circunferencias de paso ruedan una sobre


la otra sin resbalar. Se designan los radios de paso r1 y r2 y las velocidades
angulares como ω1 y ω2 , respectivamente. Entonces, la velocidad tangencial
comunes la línea de paso será.

Figura 06. Trazo de la


evolvente.

Por lo tanto, la relación existente entre los radios y las velocidades angulares es
En la figura 07 se describe el primer paso en el trazado de los dientes de un par
de engranes. La distancia existente entre los centros es igual a la suma de los radios de
paso. D e esta manera quedan localizados los centros de piñón y de la rueda, o1 y o2 .
Luego se trazan las circunferencias de paso con los radios r1 y r2, que serán tangentes al
punto p; el punto de paso. Enseguida se marca la recta ab, la tangente común, por dicho
punto. Se designara el engrane 1 como impulsor (o conductor) y, como su rotación sigue el
sentido contrario al del reloj, se traza una recta cd por el punto p, a un ángulo ϕ con
respecto a la tangente comuna b. La recta cd recibe tres nombres: línea de presión,
generatriz y línea de acción, e indica la dirección en que actúa la fuerza resultante entre los
engranes. El ángulo ϕ se llama ángulo de presión y suele tener un valor de 20 o 25°.

A continuación, sobre cada engrane se traza una circunferencia tangente a la línea de


presión. Estas serán las circunferencias de base. Como son tangentes a la línea, el ángulo
de presión determina su tamaño. Según se indica en la figura 08, el radio de la
circunferencia base será

Donde r es el radio de paso.

Figura 07.

Figura 08.
A continuaciones traza un envolvente sobre cada circunferencia de base en la forma ya
descrita, según se indico en la figura 07. Esta envolvente se usara para un lado de un diente
de engrane. El adendo y el dedendo para dientes estándar del tipo intercambiable valen 1/p
y 1.25 /p, respectivamente.

Utilizando estos valores se trazan las circunferencias de adendo y dedendo


en el piñón y la rueda, como se indica en la figura 07. En seguida, en cartulina de
dibujo dura o de preferencia en una hoja de plástico transparente de 0.015
a0.020pulgadas de grueso, se corta una planilla para cada envolvente, teniendo
cuidado de situar apropiadamente los centros de los engranes con respecto a la
curva. La figura 09 es una de este tipo de plantilla.
Para dibujar un diente debe conocerse el grosor por medio de la ecuación

Figura 09. Plantilla para trazar dientes de engranes.

Figura 10. Acción entre dientes.


Por consiguiente, el grueso del diente es

medido sobre la circunferencia de paso. Utilizando también este valor para la separación
entre dos dientes consecutivos, medida a lo largo de la circunferencia de paso, se trazan
tantos dientes como se deseen utilizando la plantilla después de marcar los puntos sobre la
circunferencia de paso. En la figura 10 solo se trazo un diente para cada engrane. Pueden
presentarse inconvenientes al dibujarlos si una de las circunferencias de base es mayor que
la de dedendo. La razónes que la envolvente comienza en la circunferencia de base y no
esta definida debajo de esta. Por consiguiente, al dibujar los dientes de los engranes se
acostumbra a trazar como recta radial el perfil situado debajo de la circunferencia de base.
Sin embargo la forma real dependerá de la clase de maquina herramienta empleada para
fabricar los dientes, es decir, de cómo se genere el perfil.

La parte del diente que queda en la circunferencia de holgura y la dedendos el entalle. La


construcción termina cuando se trazan los entalles del diente. Con referencia a la figura 10,
el piñón con centro en o1 es el impulsor y gira en sentido contrario a la del reloj. El
contacto inicial tendrá lugar cuando el plano del diente impulsor quede en contacto con la
punta del impulsado. Esto ocurre en el punto a de la figura 10, donde la circunferencia de
adendo del engrane conducido cruza la línea de presión.

A medida que los dientes embolan, el punto de contacto se deslizara hacia arriba del diente
impulsor, de manera que la punta del engrane conductor llegara al contacto justamente
antes de que termine el mismo. Por lo tanto, el punto de contacto final estará donde la
circunferencia de adendo del engrane impulsor corta la línea de presión (pto b en la figura
10). Si se traza otro grupo de perfiles por b , se obtendrán los ángulos de retroceso para
cada engrane, en forma semejante a como se obtuvieron los ángulos de aproximación. La
suma del ángulo de aproximación y el ángulo de retroceso de uno y otro engrane se
denomina ángulo de acción. La recta ab recibe el nombre de línea de acción.

Puede considerarse que una cremallera es un engranaje recto, cuyo diámetro de paso es
infinito. En consecuencia tiene un número infinito de dientes y una circunferencia de base
que esta a una distancia infinita del punto de paso. Los lados de los dientes de envolvente
de unas cremalleras rectas que, con respecto con la línea de centros, forman un ángulo
igual al de presión la figura 11 muestran una cremallera de envolvente conectada a un
piñón
Figura 11. piñón de evolvente y cremallera

Los lados correspondientes de diente de envolvente son curvas paralelas; el paso base
es la distancia fundamental y constante que hay entre ellos a lo largo de una normal
común como se indica en la figura 11. El paso base esta relacionado por la ecuación:

(9)

Donde Pb es el paso base

Figura 12. Piñón y corona con dientes internos.

En la figura 12 muestra un piñón conectado a un engranaje de dientes internos o de corona


interior. Nótese que ambos engranajes tienen sus centros de rotación en el mismo lado del
punto de paso. Así las posiciones de las circunferencias de adendo y dedendo, con respecto
al paso están invertidas: la circunferencia de adendo de la corona interna queda adentro de
la circunferencia de paso. Otra observación interesante se refiere al hecho de que no se
necesita que los diámetros de operación de la circunferencia de paso de un engranaje sean
iguales a los diámetro de paso de diseño respectivo de los engranes, aunque esta es la
forma en que se construyeron anteriormente. Si se aumenta la distancia entre centros, se
originan dos nuevas circunferencia de paso de operación, con diámetros mayores porque
tienen que ser tangentes entre si en el punto de paso.

Así, en realidad, las circunferencia de paso de los engranes no intervienen si hasta


que se conectan los dos elementos.
El cambio de distancia entre centro no influye en la circunferencia base, puesta se usaron
para generar los perfiles de los dientes. Al aumentar la distancia entre centros se
incrementa el ángulo de presión y se reduce la longitud de la línea de acción; pero los
dientes siguen siendo conjugados, el requisito la transmisión de movimiento uniforme
todavía se cumple y no se altera la relación de velocidades angulares.

TRENES DE ENGRANES
Un tren de engranes es cualquier colección o conjunto de dos o más engranes
acoplados. Un par de engranes, o sea, un engranaje, es por lo tanto la forma
más simple de un tren de engranes, y por lo general está limitado a una razón de
aproximadamente 10 : 1. Los trenes de engranes pueden ser
simples, compuestos o epicíclicos.
Trenes de engranes simples
Un tren de engranes simple es aquel en el que cada flecha sólo lleva un engrane.
El ejemplo más básico de engranes aparece en la figura 06. La razón de
velocidad de un engranaje está dada por la ecuación
mv = ± r entrada / r salida (15)

Figura 22. Un tren de engranajes simples.


Potencialmente cada engranaje
contribuye a la razón general del tren, pero
en el caso de un tren simple (en serie) los
efectos numéricos de todos los engranes,
excepto el primero y el último, se
cancelan. La razón de un tren simple es
siempre la razón entre el primer engrane y
el último.
Trenes de engranes compuestos
Un tren compuesto es aquel en el cual por
lo menos una flecha lleva más de un
engrane. Esto puede corresponder a una
Disposición en paralelo o en serie-paralelo,
en vez de las puras conexiones en serie del
tren de engranes simple.

Figura 23. Trenes de engranajes compuestos

Trenes de engranajes epicíclicos o planetarios


Los trenes de engranajes convencionales, descritos anteriormente, son todos
dispositivos con un grado de libertad. Otra clase de tren de engranes, el tren
epicíclico o planetario es de amplia aplicación. Se trata de un dispositivo con
dos grados de libertad. Se requieren dos entradas para obtener una salida
previsible.
Los trenes planetarios tienen varias ventajas sobre los trenes convencionales,
entre ellas están relaciones más elevadas de tren obtenibles en paquetes más
pequeños, la reversión de manera predeterminada y salidas simultáneas
concéntricas y bidireccionales, disponibles a partir de una entrada única
unidireccional.

Figura 24. Engranaje convencional Figura 25. Engranaje planetario

ANÀLISIS DE FUERZAS
Análisis de fuerzas para engranes rectos
Antes de iniciar el análisis de las fuerzas que actúan en los trenes de engranes se
explicara la notación que se usará. Si se asigna el número 1 al bastidor o armazón
de la maquina, el engrane de entrada se designa con 2 y los engranes sucesivos se
designaran con los números 3,4,etc., hasta llegar al ultimo tren. Además, pueden
intervenir varios ejes y, por lo general, habrá uno dos engranes montados en cada
árbol, así como otros elementos. Se designaran los ejes con las letras minúsculas a,
b, c, etc.
Con esta notación, la fuerza ejercida por el engrane dos contra el engrane tres se
representa por F23. La fuerza del engrane 2 contra el eje a será Fa2 representará la fuerza
ejercida por el árbol a contra el engrane 2. Desafortunadamente, también será necesario
emplear subíndices pera indicar las direcciones. Las direcciones de los ejes coordenados se
indicaran de ordinario por las letras x, y yz, las direcciones radial y tangencial por los
subíndices r y t . Adoptando esta notación Ft43 es la componente tangencial de la fuerza
que ejerce el engrane 4 contra el 3.
La figura 26(a) muestra un piñón montado sobre un eje a que gira en el sentido del reloj,
a n2 rpm. Y que mueve otro engrane montado en el eje b, a n3 rpm. Las reacciones entre
dientes conectados ocurren a lo largo de la línea de presión.

En la figura 26(b) el piñón aparece separado de la rueda y del eje y sus efectos se
han sustituidos por fuerzas. Así Fa2 y Ta2 son la fuerza y el momento de rotación
(torsión) respectivamente, ejercidos por el árbol a contra el piñón 2.

F32 es la fuerza ejercida por el engrane 3 contra el piñón. Usando un enfoque similar se
obtiene el diagrama de cuerpo libre de la rueda (Fig. 26(c)).

Figura 26. Diagramas de un cuerpo libre para ilustrar las fuerzas que actúan entre
dos engranes de un tren simple.
En la figura 2 se ha trazado de nuevo dicho diagrama para el piñón y se han
descompuesto las fuerzas en sus componentes tangencial y radial. Ahora se definirá wt
= Ft32 como la carga transmitida. Esta carga tangencial es realmente la componente útil
porque la componente radial Fr32 no es efectiva, ya que no trasmite potencia. Se ve que el
momento de torsión aplicado y la carga transmitida están relacionadas por la ecuación T=
( d/2 )*Wt en la cual se han empleado T = Ta2 y d =d2 a fin de obtener una relación
general.

Si ahora se designa la velocidad en la línea de paso por V, siendo V=πdn/12 y estando


expresada en ft/min, la carga tangencial puede obtenerse por la ecuación H = WtV /
33000.

La formula correspondiente en el SI es Wt = 60(10)³ H/ πdn donde: Wt = carga


transmitida, KN

H = potencia, KW

d = diámetro del engrane, mm

n= velocidad , rpm
Figura 27. Descomposición de las fuerzas que actúan en un engrane.
Análisis de fuerzas para engranes cónicos

Al determinar las cargas en el eje o árbol y en los cojinetes de apoyo para aplicaciones de
engranes cónicos, la practica usual consiste en utilizar la carga tangencial o transmitida
que ocurriría si todas estas fuerzas se concentran en el centro o punto medio del diente.
Pese a que la resultante real ocurre en alguna parte entre el punto medio y el extremo
grande del diente, sólo se induce un error mínimo al adoptar esta hipótesis. En el caso de la
carga transmitida, esto da Wt = T/rmed donde T es el momento de torsión y r es el radio
de paso en el centro del diente del engrane en consideración.

Las fuerzas que actúan en el centro del diente se indican en la figura 3. La fuerza
resultante W tiene tres componentes: una fuerza tangencial Wt, una fuerza radial Wr y
una fuerza axial Wa. A partir de la trigonometría de la figura se tiene.

Wr = Wt tan f cosg (16)

Wa = Wt tan f seng (17)

Las tres fuerzas Wt, Wr y Wa son perpendiculares entre sí y se pueden utilizar para
determinar las cargas en los cojinetes de apoyo aplicando los métodos de la estática.
Figura 28. Fuerzas que actúan en los dientes de un engrane cónico.
Análisis de fuerzas para engranes helicoidales

La figura 4 es una vista tridimensional de las fuerzas que actúan contra el diente de un
engrane helicoidal. El punto de aplicación de las fuerzas es el plano de paso y el centro de
la cara del engrane. A partir de la geometría de la figura, las tres componentes de la fuerza
total (normal) W del diente son

Wr = W sen f n (18)

Wt = W cos f n cos y (19)

Wa = W cos f n sen y (20)

Donde

W = Fuerza total

Wr = Componente radial

Wt = Componente tangencial (llamada también carga transmitida)

Wa = Componente axial (conocida también como carga axial o de empuje)

Por lo general Wt está dada y las otras fuerzas deben calcularse. En este caso, no es difícil
descubrir que:

Wt = Wt tan f t (21)

Wa = Wt tan y (22)

W = Wt / cos f n cos y (23)


Figura 29. Fuerzas que actúan en los dientes de un engrane helicoidal con sesgo a la
derecha.

Análisis de fuerzas para engranajes de tornillo sinfín

Si se omite la fricción, entonces la única fuerza que ejerza el engrane será la


fuerza W (figura 5), que tiene tres componentes ortogonales Wx, Wy y Wz . De la
geometría de la figura se tiene

Wx = W cos f n sen l

Wy = W sen f n

Wz = W cos f n cos l

Ahora emplearemos los subíndices W y G para indicar fuerzas que actúan contra el gusano
o sinfín y el engrane respectivamente. Observamos que Wy es la fuerza de separación o
radial, para el gusano y el engrane. La fuerza tangencial en el tornillo es Wx, y es Wz en el
engrane, suponiendo un ángulo del eje o árbol de 90°. La fuerza axial en el gusano es Wz, y
en el engrane Wx. Como las fuerzas que actúan en el engrane son contrarias a las que
actúan en el tornillo o sinfín, podemos resumir estas relaciones escribiendo

WWt = -WGa = Wx

WWr = -WGr = Wy

WWa = -WGt = Wz

Es de utilidad emplear la ecuación (1) y también la ecuación (2) para observar que el eje
geométrico del engrane es paralelo a la dirección x y que el eje geométrico del tornillo es
paralelo a la dirección z, y que estamos usando un sistema de coordenadas orientado a la
derecha.
En el estudio de los dientes de engranes rectos hemos aprendido que el movimiento de un
diente relativo al diente que embona es principalmente un movimiento de rodadura; de
hecho, cuando ocurre contacto en el punto de paso, el movimiento es puro. En contraste, el
movimiento relativo entre un tornillo sinfín y los dientes de su engrane es deslizante puro;
así que debe esperarse que la fricción desempeñe un papel importante en el
funcionamiento de los engranes de tornillo sinfín. Introduciendo un coeficiente de
fricción m, podemos elaborar otro conjunto de relaciones similares a las de la ecuación (1).
En la figura 5 vemos que la fuerza W que actúa normalmente al perfil de los dientes del
tornillo produce una fuerza de fricción Wf = m W, que tiene una
componente m Wcosl en la dirección x negativa y otra componente m Wsenl en la
dirección z positiva.

Por lo tanto la ecuación (1) se vuelve

Wx = W(cosf n senl + mcosl)

Wy = W sen f n (26)

Wz = W(cosf n cosl - m senl)

Desde luego, la ecuación (2) se sigue aplicando. Si sustituimos Wz en la tercera parte de la


ecuación (2) y multiplicamos ambos miembros por m, resulta que la fuerza de fricción vale

Wf = mW = mWGt / m senl - cosf n cosl (27)

Se puede obtener otra relación útil resolviendo la primera y tercera partes de la ecuación
(2) en forma simultánea para obtener una relación entre las dos fuerzas tangenciales. El
resultado es

WWt = WGt (cosf n senl + mcosl / m senl - cosf n cosl) (28)

La eficiencia h se puede definir utilizando la ecuación

h = WWt (sin fricción) / WWt (con fricción) (29)

Introdúzcase la ecuación (5) con m = 0, en el numerador de la ecuación (6), y la misma


ecuación en el denominador. Después de reordenar algunos términos, se hallara que la
eficiencia es

h = cosf n - m tan l / cosf n + cot l (30)

Muchos experimentos han demostrado que el coeficiente de fricción depende de la


velocidad relativa o de deslizamiento (Vs). En la figura (5), VG es la velocidad en la línea
de paso del engrane y VW es la velocidad de línea de paso del sinfín. En forma
vectorial, VW= VG + Vs ; en consecuencia, Vs = VW/cosl.

Los valores publicados del coeficiente de fricción varían hasta un 20 %, debido


indudablemente a las diferencias en el acabado de la superficie, materiales y lubricación.
Los valores que aparecen en el diagrama de la figura (6) son representativos e indican la
tendencia general.

Figura 30.Componentes de las velocidades


que tienen en un engrane de tornillo sinfín.

Figura 31. Valores representativos del coeficiente de fricción para


un engrane de tornillo sinfín.

INTERFERENCIA
El contacto de porciones de perfiles de dientes no conjugados se denomina
interferencia. Se considerará la figura 14, que muestra dos engranes de 16 dientes
cortados con el valor anticuado de 14½° para el ángulo de presión. El engrane
impulsor 2 gira en el sentido del reloj. Los puntos de contacto A y B,
respectivamente, y están situados en la línea de presión. Ahora nótese que los
puntos de tangencia de dicha línea con las circunferencias de base C y D, se
localizan por dentro de los puntos A y B. Por lo tanto existe interferencia.
Esta última se explica como sigue. El contacto comienza cuando la punta del diente
conducido toca el flanco del diente conductor. En este caso el flanco del diente impulsor
primero hace contacto con el diente impulsado en A; Ello ocurre antes de que la parte de
evolvente del diente conductor entre en acción. En otras palabras, el contacto ocurre por
debajo de la circunferencia de base del engrane 2 en la parte distinta de la evolvente del
flanco. El efecto real es que la punta o cara de evolvente del engrane impulsado tiende a
penetrar en el flanco del diente impulsado o a interferir con éste.

En este ejemplo, se presenta una vez más el mismo efecto a medida que los dientes
dejan de estar en contacto. El mismo debe finalizar en D o antes. Como no finaliza sino
hasta el punto B el efecto es que la punta del diente impulsor tiende a penetrar en el flanco
del diente impulsado, o a interferir con él.

Cuando los dientes de los engranes se producen mediante un proceso de


generación, la interferencia se elimina en forma automática porque la herramienta de corte
desprende la parte interferente del flanco. Este efecto se denomina rebaje; si es
importante, el diente rebajado quedará notablemente debilitado. Por consiguiente, el
efecto de eliminación de la interferencia por un proceso de generación de dientes equivale
a sustituir el problema original por otro.

La interferencia puede reducirse mediante un mayor ángulo de presión. Con esto se


obtiene una menor circunferencia de base, de manera que la mayor parte del perfil de los
dientes es de evolvente.
Figura 14. Interferencia de la acción entre dientes.

RELACIÓN DE ENGRANAJES Y NÚMERO DE DIENTES


Las proporciones de los dientes se establecen por el addendum, el dedendum, la
profundidad de trabajo, el claro, el espesor circular del diente y el ángulo de
presión. Además el ancho F de la cara del engranaje establece el espesor del
engranaje, medido paralelo al eje del engrane.
Para los dientes de involuta, el ANSI y la AGMA han estandarizado dentro de un
número limitado de sistemas que usan cremallera básica para la especificación. Para los
tipos no rectos y que no sean de involuta.

La razón de engranes o relación de endentamiento es la razón entre él numero de


dientes en un par endentado, expresado como un numero mayor que 1,en donde el piñón
es el elemento que tiene el menor numero de dientes. Para los engranes rectos y
helicoidales con ejes paralelos, la razón deentre los círculos de base debe ser idéntica a los
de engrane. La razón de velocidades de los engranes es inversamente proporcional a sus
números de dientes. Solo para los engranes rectos estándar y los helicoidales con ejes
paralelos, la razón entre los diámetro de paso es igual a la razón de engrane e inversamente
proporcional a la razón de velocidades.

Las proporciones de diente para los engranes métricos se especifican por él modulo
métrico de la ISO (International Standars Organization) en términos de la cremallera base.
Las dimensiones específicas se obtienen al multiplicar por m. La norma para engranes
métricos ISO permite amplia intercambiabilidad de los engranes métricos que concuerdan
con normas particulares, como las DIN y las JIS.

FORMADO DE LOS DIENTES DE ENGRANAJE


Existen varios procedimientos para formar los dientes de engranes, a saber: colado
en arena, moldeo en casco o cascarón, fundición de revestimiento, colado en molde
permanente, colado en matriz y fundición centrifugada. También pueden
fabricarse mediante un proceso de metalurgia de polvos o bien formar primero, por
extrusión, una barra de aluminio con el contorno del engrane y luego rebanarla.
Las ruedas dentadas que pueden soportar mayores cargas, en relación con su
tamaño, son generalmente las de acero, y se obtienen mediante cortadores
conformadores o cortadores generadores. En el corte de conformado, el espacio
entre dientes toma la forma exacta del cortador. En el corte de generación, una
herramienta de forma distinta a la del perfil del diente se mueve con respecto al
cuerpo del engrane a modo de obtener la forma apropiada de los dientes. Uno de
los métodos más recientes y prometedores para la formación de los dientes es el
llamado formado en frío, en el que unas matrices o dados ruedan sobre cuerpos de
engranes para formar los dientes.
Los dientes de los engranes se maquinan por fresado, cepillado o formado con sinfín y
pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.
La mayor parte de los procesos para corte de engranes se pueden clasificar
como de formación y o de generación. En uno de formación, la forma de la
herramienta se produce en la pieza de trabajo; en uno de generación, la forma que
se produce en la pieza depende de la herramienta y del movimiento relativo entre
la herramienta y la propia pieza mientras se efectúa el corte. Por ejemplo, una
punta giratoria blanda en un torno se puede formar con una pieza ancha y plana
que se avance en ángulo recto con el husillo del torno, o bien, generar con una
herramienta de una sola punta que se avance con el ángulo de la punta en el
soporte compuesto. En general, un proceso de la generación es más exacto que uno
de formación.
En el corte por formación para engranes, la herramienta tiene la forma del espacio
entre los dientes. Por ello, el corte el corte de formación producirá perfiles precisos solo
cuando el cortador este hecho con precisión y el espacio entre dientes es de anchura
constante, como en los engranes de dientes rectos y helicoidales. El método de generación
utilizado para engranes cónicos rectos es análogo a l de generación con cremallera
utilizado para los engranes rectos. No obstante, en lugar de utilizar una cremallera con
varios dientes completos, el cortador tiene un solo filo recto que se mueve, durante la
generación, en el plano del diente de una corona básica conjugada al engrane que se
genera. Una corona es la cremallera entre los engranes cónicos; su superficie de paso es un
plano y sus dientes tiene lados rectos.

Las maquinas para cortar engranes cónicos espirales funcionan en esencia como el
mismo principio que las empleadas para cortar engranes cónicos rectos; solo difieren en el
cortador. El cortador espiral es básicamente un disco que tiene varias cuchillas con lados
rectos que sobresalen de su superficie hacia un lado para formar el borde de una taza. Las
maquinas tienen medios para espaciar, retraer y producir una rodadura generadora; si se
desconectan los engranes de rodadura, se pueden cortar engranes cónicos espirales

Limado De Engranajes

Para mejorar el acabado superficial y la exactitud del perfil del corte de engranes rectos y
helicoidales (internos y externos), se aplica el limado de engranes, una operación de
acabado de engranes de corte libre que arranca pequeñas cantidades de metal de la
superficie de trabajo de los dientes .El limado requiere menos tiempo que el rectificado,
pero por lo general no se puede emplear en engranes con dureza mayor de 400 Brinell (42
Rockwell).

Rectificación De Engranes
En las maquinas para la rectificación de engranes rectos y helicoidales se aplican los
procesos de formación o de generación. Para la rectificación por formación, una rueda
rectificadora del tipo de disco se acondiciona para darle la forma adecuada con un
diamante sujeto en un aditamento acondicionador especial; para cada numero de dientes
se requiere una placa divisoria especial, con ranuras en V en su circunferencia. Al rectificar
engranes helicoidales, se debe instalar un medio para producir un movimiento helicoidal
del blanco. Para la generación de rectificación la rueda rectificadora puede ser una del tipo
de disco, de doble cono con una sección axial equivalente a la cremallera básica del sistema
de engranes .Se monta un engrane maestro, similar al que se va a rectificar, en el husillo de
la pieza de trabajo y se acopla con una cremallera maestra; para producir la rodadura de
generación se hace rodar el engrane maestro en la cremallera estacionaria. En la decana de
1940 ,un fabricante suizo de maquinas de herramientas introdujo en los Estados Unidos
una interesante ampliación del principio de fresado la rectificación de acabado de engranes
.En la maquina se emplea una rueda rectificadora de gran diámetro, que se acondicionaen
su circunferencia para darle la forma de una fresa madre de involuta sin incisiones.

Los engranajes cónicos espirales e hipoidales se pueden rectificar en las maquinas en que
se generan. La rueda rectificadora tiene la forma de taza abocinada con Árbol Dee doble
cono, de sección transversal equivalente a la superficie que constituye la envolvente de las
cuchillas del cortador giratorio.

Laminación De Engranes
El proceso de laminación en frío para la fabricación de engranes, se introdujo en 1960,en la
actualidad se ha consagrado sin lugar a dudas como un proceso de producción para el
acabado de engranes rectos y helicoidales para transmisiones automáticas y herramientas
mecánicas; en algunos casos ,ha sustituido el laminado. Difiere del corte en que no se
arranca el metal en forma de viruta,sino que se desplaza al aplicar una fuerte presión.

Fresado
En este tipo de maquinado se emplea una fresa conformadora para adaptarse al
espacio entre dientes. Teóricamente es necesario utilizar un cortador distinto para
cada clase de engrane porque uno de sus 25 dientes, por ejemplo, tendrá espacios
de forma distinta a los de uno de 24. en realidad, el cambio en el espacio no es muy
grande y se ha encontrado que es posible usar ocho cortadores para formar con
exactitud razonable todo engrane comprendido entre el de 12 dientes y una
cremallera. Desde luego, en cada paso se requiere un juego especial de cortadoras o
fresas.
Cepillado
En este procedimiento los dientes se forman mediante un cortador de piñón o uno
de cremallera. El primero (Fig. 15) se mueve alternativamente en dirección vertical
y avanza lentamente, penetrando en el cuerpo de engrane a la profundidad
requerida. Cuando las circunferencias de paso son tangentes, el cortador y el
cuerpo de engrane giran lentamente después de cada carrera o golpe de corte.
Como cada diente del cortador es una herramienta de cepillado, todos estarán
cortados cuando el cuerpo del engrane haya dado una vuelta completa.
Los lados de un diente de cremallera del tipo evolvente son rectos. Por tal motivo,
un cortador de cremallera es un medio ara cortar exactamente dientes de engranes. Con
esta herramienta también se tiene una operación de cepillado, la cual se ilustra en la figura
16. El cortador se mueve alternativamente y avanza penetrando en el cuerpo del engrane
hasta que las circunferencias de paso son tangentes. Luego, después de cada golpe de corte,
el cuerpo de engrane y la herramienta se corren ligeramente sobre sus circunferencias de
paso. Cuando el cuerpo de engrane y el cortador han recorrido una distancia igual al paso
circular, la herramienta vuelve al punto de partida y el proceso continúa hasta que todos
los dientes hayan sido formados.
Figura 15. Generación de un engrane
recto por cepillado con cortador de piñón.

Figura 16. Generación de dientes por cepillado con cortador de cremallera.


Formado Con Sinfín

En la figura 17 se muestra la operación de referencia (hobbing). El cortador es


simplemente una herramienta (hob) con forma semejante a la de un tornillo sinfín.
Los dientes son de lados rectos, como los de una cremallera, pero el eje cortador
tiene que girar una magnitud igual al ángulo de avance para cortar dientes de
engranes rectos. Por esta razón, los dientes generados por un cortador de este tipo
tienen forma ligeramente distinta a la de los generados por un cortador de
cremallera. Tanto el cortador como el cuerpo de engrane que se está trabajando
deben girar a la relación correcta de velocidades angulares. Luego se hace avanzar
el cortador lentamente, en dirección transversal a la cara de la pieza, hasta cortar
todos los dientes.
Figura 17. Formato con cortador tipo sin fin de una rueda con engrane para
gusano.
Acabado
Los engranes que trabajan a altas velocidades y que transmiten grandes fuerzas
pueden estar sujetos a fuerzas dinámicas adicionales por errores de los perfiles
de los dientes. Estos errores pueden aminorarse algo dando un acabado a
dichos perfiles. Los dientes pueden terminarse, después de cortados, por medio
de rasurado o por bruñido. En el mercado pueden encontrarse diversas
máquinas para el rasurado, las cuales cortan una película muy delgada de metal
permiten lograr el perfil del diente con una exactitud que queda entre los
límites de 250 µin.
El bruñido, como el rasurado, se aplica a engranes que se han cortado pero que no han
pasado por tratamiento térmico. En este proceso de bruñido los engranes templados con
dientes ligeramente cortados a sobremedida, se ponen a trabajar conectados con sus
correspondientes hasta que se alisan las superficies.

El rectificado y el lapeado o pulido con ruedas se aplican a los dientes de engranes


templados después del tratamiento térmico. En la operación de rectificado o esmerilado se
emplea el principio de la generación y produce dientes muy exactos. En el lapeado, los
dientes del engrane y la rueda de pulir se deslizan axialmente y, de esta manera, se logra
una abrasión uniforme en toda la superficie del diente.