FUNDICIÓN

Se denomina fundición o esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas

pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material

refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde
de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer
la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a
cabo de forma satisfactoria.

También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas, que suele
ser la etapa previa al moldeado metálico.

Las fundiciones son unos de los procesos más antiguos en

el campo de trabajo de los metales, la fundición o colada,
es el proceso de formar objetos vertiendo líquido o
material viscoso en un molde, una colada es un objeto
formado al permitir que el material se solidifique.

Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y

pequeñas dimensiones, de formas simples y complicadas,
economizan costos de fabricación, son en general de fácil
mecanizado, absorben las vibraciones mejor que los aceros; según la técnica de fundición se
pueden obtener piezas de perfecto acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos. Aunque
sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en
múltiples aplicaciones.

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la operación como tal:
primero debe elaborarse el plano de ingeniería, en el cual se representan las dimensiones de la
pieza y las propiedades del material; luego, el plano de modelería, que presenta todas las
modificaciones que se le deben realizar al plano anterior; y por último, se obtiene el plano de
fundición con lo cual se define la manera, con pasos específicos, de moldear la pieza.
PROCESOS DE MOLDEO

Sólo desde hace unos años se ha comenzado a emplear el método científico en los procesos de
moldeo y la fundición ha dejado de ser un arte para transformarse en ciencia. Esto ha hecho que
posible el control de las primeras materias, el conocimiento de los cambios, influencias y
reacciones de los materiales durante el proceso y, posteriormente, la composición y cualidades
físicas de las piezas terminadas. Lo que ha traído como consecuencia nuevos métodos para la
obtención de piezas por fundición con más rapidez, mayor economía y mayor precisión de
medidas, hasta el punto de hacer innecesaria la mecanización posterior en muchas piezas. Todo
esto requiere amplios conocimientos de Química, Termología, Mecánica de fluidos, Metalurgia
física, Resistencia de materiales, Dibujo industrial, etc., al mismo tiempo que una gran experiencia
y capacidad de imaginación para aprovecharlos según convenga.

El moldeo (también llamado fundición o colada)

es un proceso de conformación sin arranque de
viruta, basado en la fusión de metales. Consiste
en una serie de operaciones mediante las cuales
se obtiene un hueco o molde con arena, metal o
material refractario, que reproduce la forma de
la pieza que se desea fabricar, en el cual se vierte
o cuela el metal fundido dejándole enfriar hasta
que solidifica completamente.

Los moldes de arena se desmoronan e inutilizan

en cada colada (moldes perdidos). En la práctica
actual de la fundición, además de los moldes de
arena, se emplean también moldes de materiales
refractarios (semipermanentes) y moldes
metálicos o coquillas (moldes permanentes) en los que se obtienen gran número de piezas con
elevada exactitud. Si el moldeo es de precisión, las piezas resultan ya con sus dimensiones finales;
en caso contrario se precisa mecanizar algunas de sus partes, para lo cual hay que prever creces
para el mecanizado.

La principal ventaja de la fundición, como proceso tecnológico de conformación de metales,

consiste en que con su ayuda se pueden fabricar, con facilidad y economía, piezas de formas muy
complicadas (bloques de cilindros, culatas de motores de explosión, carburadores, bancadas de
máquinas herramientas, etc.) imposibles o muy difíciles de obtener con otros métodos. Permite
además el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para la conformación por moldeo o
soldadura; por ejemplo, la fundición gris.

La conformación por moldeo requiere en general (pero, sobre todo, en el moldeo en arena) una
serie de operaciones.
PROCESOS DE FUNDICIÓN

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de
fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en
un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se edurezca
al enfriarse. Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:

 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

 Diseño del molde
 Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
 Fabricación de los modelos y los moldes
 Colado de metal fundido
 Enfriamiento de los moldes
 Extracción de las piezas fundidas
 Limpieza de las piezas fundidas
 Terminado de las piezas fundidas
 Recuperación de los materiales de los moldes

Moldes temporales. Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir
una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden
utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles. Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden
ser de madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para
varias fundiciones se les llama removibles.

Fundición en moldes de arena. Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes
temporales es la arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que
adquiera dureza.

Fundición en moldes de capa seca. Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena
verde, con excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena
con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón,
linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de
un rociador y posteriormente secado con una antorcha.

Fundición en moldes con arena seca. Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde
común, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a
la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad
y por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos
moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse
en el molde.

Fundición en moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o
con materiales cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son
muy utilizados.

Fundición en moldes furánicos. Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones
de arena. Están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual
actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica.
Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para
recibir el metal fundido.

Fundición con moldes de CO2. En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de
sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se
inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la
dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera
removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado. También los procesos de moldeo pueden
ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.

 Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un

banco que se encuentre a la mano del trabajador.
 Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser
transportadas de un sitio a otro.
 Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación
es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos desechables

 Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.

 No requieren de tolerancia especiales.
 El acabado es uniforme y liso.
 No requiere de piezas sueltas y complejas.
 No requiere de corazones.
 El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

 El modelo es destruido en el proceso de fundición.

 Los modelos son más delicados en su manejo.
 No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
 No se puede revisar el acabado del molde.
Tolerancias en los modelos. En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde
es necesario tener en consideración varias tolerancias.

 Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los
modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
 Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se
deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
 Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún trabajo
de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando
algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta
rebaja de material.
 Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento
también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.
 Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes,
acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas
pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los
modelos.

Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes mencionadas
no son aplicables.

PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN.

Fundición en moldes metálicos. La fundición en moldes permanentes hechos de metal es

utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con
metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy
económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos
utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación se
mencionan algunos de las más utilizados.

1. Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la inyección se
hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran
calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los
más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos
tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.

 Cámara caliente
 Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente se
realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal
derretido y con un pistón se empuja el metal hacia
una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones
más utilizadas en este método son las de bajo punto
de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las
piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan
a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un
proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un

cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al
metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos
cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca
producción.

2. Fundición en cámara fría

Fundición con molde permanente por gravedad

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no
está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a
llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilización de este método
el la fabricación de lingotes de metal.

La fusión de moldes de baja presión

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un

tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del
crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que
se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la
matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se
pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para
grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de
calidad.
3. Fundición hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar
metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que
no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las
paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

4. Fundición prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca. Se vacía
una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el
que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el
molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazón, lo que origina
una pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es
rentable cuando se van a fabricar pocas piezas. Fundición centrífuga La fundición centrífuga es un
método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general al hacer girar el metal en
tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:

 Fundición centrífuga real

 Fundición semicentrífuga
 Centrifugado

I. Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación

de tubos sin costura, camisas y objetos
simétricos, los moldes se llenan del material
fundido de manera uniforme y se hace girar al
molde sobre su eje de rotación.

II. Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace

llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material
o de poca densidad. Por lo regular el centro en este
tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente.
III. Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido

a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner
a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los
moldes.

PROCESOS DE FUNDICIÓN ESPECIALES

Proceso de fundición a la cera perdida. Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas
artísticas. Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo
debe tener exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es
cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese
material cerámico se introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo
de cera se derrite. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada.
Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas
copias.

Proceso de cáscara cerámica. Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este
proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una
lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se
recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el
modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el
modelo se derrite. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundición sólida o hueca.

Fundición en molde de yeso. Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño
reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en molde
de yeso. Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja
llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de
modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede
producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.
ARENAS DE FUNDICION

Los moldes perdidos de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las siguientes
cualidades:

 Ser plásticos
 Tener cohesión y resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la reproducción
del modelo.
 Resistir la acción de las temperaturas elevadas, es decir , ser refractarios
 Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen en el acto de la colada por la acción del calor sobre el mismo molde, es decir
deben tener permeabilidad.
 Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimento de la pieza, es decir
deben ser disgregables.

Los tipos de arena son:

SILICE

La arena de Silice es un compuesta resultante de la combinación del Silice con el Oxigeno. Su

composición química esta formada por un átomo de silice y dos átomos de Oxigeno, formando
una molécula muy estable: Si O2.

Esta molécula es insoluble en agua, y en la naturaleza se encuentra en forma de cuarzo. Si el

cuarzo esta cristalizado se denomina Cristal de Roca. En nuestro país el silice es extraído del lecho
de los ríos argentinos y uruguayos.

El silice no es un producto peligroso ni toxico, por lo tanto los riesgos son prácticamente nulos.

CROMITA

Arena especial para la fabricación de machos y moldes sometidos a altas temperaturas durante la
fusión.

 Se aplica a todos los tipos de aleaciones y sobre todo a piezas de aleaciones de Cromo,
Cromo-Niquel y acero de Manganeso.
 Es una arena menos reactiva que la de Sílice con el oxido de manganeso por lo que se
reduce los problemas de calcinación.

La Arena de Cromita proporciona una alta resistencia a la penetración del metal. </li></ul>

OLIVINO

 Es una arena especial para la fabricación de machos y moldes que deben aguantar altas
temperaturas durante la fusión.
 Disponible en granulometría 2-6 mm (taponado de hornos de arco de sangrado lateral,
EBT y OBT.
 Sobre todo es utilizado para la fusión de aceros al Manganeso. Con este acero su
comportamiento es especialmente bueno en cuanto a penetraciones de metal.
 Sus características son:
1. No representa peligro de silicosis.
2. Dilatación lineal térmica muy baja
3. Alta resistencia al choque térmico
4. Mejor refractariedad que la arena de sílice
5. Alta resistencia a penetraciones de metal fundido
6. Disponibilidad de diferentes granulometrías

De acuerdo a la forma del grano se clasifican:

 Arena de grano esferoidal.

 Arena de grano angulado
 Arena de grano compuesto

Finalmente en relación con las dimensiones del grano, pueden distinguirse:

 Arena de grano grueso

 Arena de grano medio
 Arena de grano fino.

AGLUTINANTES

Están compuestos por minerales inorgánicos y diferentes arcillas:

 Arcilla de caolinito y de montmorillonito

 Materiales orgánicos a base de resinas (aglutinante de resina de fenol-formaldehído,
aglutinante de resina de furano o de fenol, aglutinante de resina fría de uretano,
aglutinante de parafina-uretano, aglutinante de resina fría de fenol-uretano y sistemas de
amino-fenol-uretano)
 Aglutinantes inorgánicos a base de silicatos que se endurecen por tratamiento con bióxido
de carbono
 Aglutinantes vegetales a base de productos de hidrocarburos (Mezclados con fécula).

OBJETIVO DE LOS AGLUTINANTES

 Garantizar la consistencia del molde de arena durante el proceso de fundición

 Después de la fundición, se desea una desintegración fácil del molde

El tipo de aglutinante determina el proceso factible del tratamiento a la arena, que puede ser:

Mecánico, térmico o hidromecánico.

CRITERIOS PARA SELECCIÓN DEL AGLUTINANTE

 Calidad mecánica de los moldes y corazones.

 Aptitud para el reciclaje.
 Peso de fundición.
 Número de piezas.
 Seguridad en el proceso.
 Rentabilidad.
 Aspectos de la protección al medio ambiente.

CICLO DE LA ARENA DE FUNDICION

Pruebas de la arena

Compactadora típica de arena

Se usa para hacer la prueba de compactibilidad en muestras de arena, y para formar especímenes
patrón para una diversidad de otras pruebas de arena, como:

 Permeabilidad
 Compresión verde y seca
 Resistencia al partido y al corte deleznabilidad
 Tenacidad a la vibración de cono
 Resistencia a la tensión en húmedo.
Defectos de la fundición Existen defectos comunes en todos los procesos de fundición.

a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de
completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas incluyen:
 Fluidez insuficiente del metalfundido,
 Muy baja temperatura de vaciado,
 Vaciado que se realiza muy lentamente y/o
 Sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Junta fría. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo,
pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro.
Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o gránulos fríos. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen
glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Un buen diseño del sistema y de
los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este defecto.
d) Cavidad por contracción. Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco
interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad
de metal fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre frecuentemente
cerca de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El
problema se puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la
fundición debida a la contracción por solidificación del último metal fundido en la
estructura dendrítica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la
forma prolongada, en que ocurre la solidificación en estos metales.
f) Desgarramiento caliente. Este defecto, también llamado agrietamiento caliente, ocurre
cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificación o en las
etapas primeras de enfriamiento, restringe la contracción de la fundición después de la
solidificación. Este defecto se manifiesta como una separación del metal (de aquí el
término desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para contraerse
naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con molde desechable o
consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retráctil. En los procesos
de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundición del
molde inmediatamente después de la solidificación.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren solamente en
la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde desechable son
también susceptibles a estos problemas.

a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape
de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la
fundición o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilación y el alto contenido de
humedad en la arena del molde son las causas generales.
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación de
numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por
debajo de ella.
c) Caídas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundición,
que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosión
se imprime en la superficie de la fundición final.
d) Costras. Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la incrustación de
arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se
descascaran durante la solidificación y quedan adheridas a la superficie de la fundición.
e) Penetración. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar en el
molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la superficie de la fundición
presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactación del molde de
arena ayuda a evitar esta condición.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del
producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con
respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazón. Un movimiento similar puede suceder con el corazón, pero el
desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazón y del molde es
causado por la flotación del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede
desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final.
Métodos de inspección Los procedimientos de inspección en la fundición incluyen:

1. inspección visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fríos y
grietas severas en la superficie.
2. medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de las tolerancias.
3. pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y otras relacionadas con la calidad inherente del
metal fundido.
Las pruebas de la categoría 3 incluyen:
 pruebas de presión para localizar fugas en la fundición.
 métodos radiográficos, pruebas de partículas magnéticas, uso de líquidos
penetrantes fluorescentes y pruebas supersónicas para detectar defectos
superficiales o internos en la fundición.
 ensayos mecánicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la
tensión y dureza.

Si se descubren defectos, pero éstos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundición por
soldadura, esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan convenido con el cliente.

LA CONTAMINACIÓN EN LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN

La generación de residuos está directamente relacionada con el tipo de material usado (hierro
fundido, acero, bronce o aluminio) así como de la tecnología empleada. Los residuos de las
operaciones de fundición en arena son inherentemente mayores que los de operaciones con
moldes permanentes o matrices.

Por estas razones es la importancia de establecer legislación que efectivamente controlen las
emisiones industriales contaminantes del ambiente. Las Normas ISO 14000 proveen la
implantación o la planificación para establecer el monitoreo y mejora del Sistema de Gerencia
Ambiental, Environmental Management System, EMS.

En la Industria de Fundición, los procesos más contaminantes son los de fusión del metal o de las
aleaciones; de allí que sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un estricto control del
proceso.Los demás procesos de la fundición donde no hay fusión de metales generan
contaminación por partículas, particulate pollution.

La prevención de la contaminación, sin nuevos sistemas de captación de emisiones, es hoy la

mejor manera de evitar la contaminación que producen nuestras fábricas.

PALABRAS CLAVES: Contaminación, industria, fundición, métodos de control.

Industria de fundición de metales

El tamaño de las empresas dedicadas a la fundición de metales va desde pequeños talleres hasta
grandes plantas manufactureras que producen miles de toneladas de piezas fundidas cada día. La
generación de residuos está directamente relacionada con el tipo de material usado (hierro
fundido, acero, bronce o aluminio) y depende del tipo de moldes y machos usados, así como de la
tecnología empleada.

Los residuos de las operaciones de fundición en arena son inherentemente mayores que los de
operaciones con moldes permanentes o matrices. Por lo tanto, este trabajo se centra en las
fundiciones en arena. El cuadro 1 presenta los residuos generados como resultado de los procesos
de fundición de metales:

Proceso Residuos
Elaboración de moldes y machos  Arena usada,
 Residuos de barrido y de los machos
 Polvo y lodos
Fusión  Polvo y humos
 Escoria
Colada  Fundición a la cera
 Cáscaras y ceras
Limpieza  Residuos de limpieza