Manual para el mecanizado en centro

de maquinado haciendo uso de la

Manufactura Asistida por
Computadora

Para la realización del mecanizado de piezas en un centro de maquinado es

requerido conocer el proceso de adecuación de la pieza y herramienta, haciendo
uso de un programa de manufactura asistida por computadora. El presente
manual describe dicho método haciendo uso del programa VISI-SERIES, así como
la conexión con el centro de maquinado por medio de un protocolo DNC.

Juan Olguin Camacho

Manufactura Avanzada

División de Ingeniería Mecatrónica

Instituto Tecnológico Superior de Huichapan

CONTENIDO
1. Uso de VISi-Series........................................................................................... 1
1.1. Pasos iniciales............................................................................................... 1
1.2. Pre-Procesamiento........................................................................................ 2
1.3. Procesamiento............................................................................................... 7
1.3.1. Calculo en pulgadas .......................................................................... 12
1.3.2. Calculo en sistema métrico................................................................ 12
1.3.3. Calculo en pulgadas .......................................................................... 13
1.3.4. Cálculos en milímetros ...................................................................... 14
1.4. Simulación ................................................................................................... 21
1.5. Post-procesamiento..................................................................................... 23
1.6. Restricciones por medio de perfiles............................................................. 27
2. Puesta de cero pieza CNC FANUC ............................................................... 29
3. Transferencia de código CNC FANUC-PC y PC-FANUC (CIMCO edit V6) .. 30
3.1. Configuración del CNC FANUC Serie OI-MB .............................................. 30
3.2. Recepción y transmisión de datos a FANUC Serie OI-MB.......................... 30
3.2.1. Recepción de información. ................................................................ 30
3.2.1. Envío de información. ........................................................................ 31
4. Modo DNC en FANUC (CIMCO edit V6 y DNC-MAX). .................................. 33
4.1. Configuración de DNC-MAX y CIMCO Edit V6 ........................................... 33
5. Anexos ........................................................................................................... 36
5.1. Códigos G y M............................................................................................. 36
5.2. Programa prototipo para el controlador FANUC 0i-MB. .............................. 37
 1. USO DE VISI-SERIES

VISI Series software dedicado a la Implementación y Comercialización del

Sistema de Diseño Asistido por Computadora (CAD) y el Sistema de Manufactura
Asistido por Computadora (CAM). VISI Series y sus aplicaciones facilitan la
conectividad con los principales sistemas CAD\CAM en el mundo. Siendo una
poderosa interfaz entre el diseño y las máquinas herramientas a control numérico
de los productos a fabricar.

1.1. Pasos iniciales

Para iniciar con el uso de VISI Series en la generación de código G se seguirá

paso a paso el tratamiento de una figura a maquinar. Primeramente es necesario
realizar una figura (véase figura 1.1) en solido en cualquier Software de Diseño
tales como Solid EDGE, NX, Solid Works, AutoCAD, Inventor, por mencionar
algunos, debiendo tener configurado el software en unidades del Sistema
Internacional de Medidas (SI).

Figura 1. 1 Pieza a maquinar dibujada en Solid Works

(Boquilla superior interna)

Ya teniendo la figura solida a trabajar en necesaria su exportación como un

parasolido (tipo parasolid) con extensión *.x_t la cual se cuenta en la mayoría de
programas de modelado 3D en la figura 1.2 se muestra un ejemplo:

1
 Figura 1. 2 Exportación de solido en extensión*.x_t

1.2. Pre-Procesamiento

Una vez exportado el sólido se inicia el trabajo con VISI Series mediante en su
pantalla de inicio (figura 1.3)

Figura 1. 3 Pantalla de inicio VISI Series

Se procede a anexar las barras de herramientas necesarias en este caso la barra

de herramientas Graphics (Dar clic con botón derecho del lado izquierdo de la
interfaz) la cual se anexa a la barra superior de la interfaz (véase figura 1.4).

2
 Figura 1. 4 Barra de herramientas Graphics

Una vez preparada la pantalla de trabajo se procede a importar la figura a

maquinar siguiendo la ruta: File  Import, donde aparecerá la ventana mostrada
en la figura 1.5 en la cual se selecciona la opción PARASOLID.

Figura 1. 5 Ventana para importar archivo

Posterior a la cual aparecerá una venta para la selección de la figura a importar

como se puede observar en la figura 1.6.

Figura 1. 6 Selección de figura a importar

Una vez importada la figura aparece en forma alámbrica dentro de la pantalla de

trabajo, tal como se muestra a continuación en la figura 1.7.

3
 Figura 1. 7 Solido importado en vista alámbrica

Para tener una mejor vista de la figura importada se recomienda modificar el tipo
de vista de la pieza, por medio de la barra de herramientas Graphics, teniendo
como opciones:

 Wireframe  Trasparent Shading

 Fast Hidden Lines  Trasparent Shading with
 Hidden Lines Outline
 Hidden Lines in Difirent Style  Face Mesh
 Goureaud Shading  Rebuild Shading Mesh Data
 Goureaud Shading with Outline

De las cuales se recomienda la opción Goureaud Shading with Outline ( ) dando

como resultado lo observado en la figura siguiente (figura 1.8)

Figura 1. 8 Figura con visualización Goureaud Shading with Outline

4
Ya teniendo la figura completamente visualizada en la pantalla de trabajo, se
procede a orientarla en la forma deseada: para este ejemplo, se observa que las
partes a maquinar más complejas están en el costado izquierdo de la pieza y
teniendo en cuenta que el maquinado se realiza de forma plana se puede aprecia
que los mecanizados importantes de la figura no se podrán realizar si se adopta la
posición mostrada en la figura 1.8 por lo cual se procede a realizar la rotación de
la figura con el procedimiento siguiente:

i. Ir a la ruta Edit  Rotation, que mostrara la barra de herramientas de

rotación mostrada en la figura 1.9.

ii. Seleccionar la pieza a rotar, la cual se remarca en su periferia de color rojo

como se muestra en la figura 1.9.

iii. Seleccionar el eje sobre el que se desea rotar, para el presente ejemplo se
rotará en el eje x ( ).

iv. Seleccionar la opción deseada para la selección de un punto de rotación,

para esto se recomienda la opción Intersection point ( ) y se selecciona un
punto de la figura para realizar la rotación.

v. Acto seguido aparecerá un cuadro de diálogo donde pedirá el ángulo de

rotación, donde se introduce en ángulo deseado o necesario (véase figura
1.10), con lo que se obtiene el resultado mostrado en la figura 1.11.

Figura 1. 9 Procedimiento para rotar figuras (i, ii)

5
 Figura 1. 10 Parámetros de rotación

Figura 1. 11 Figura Rotada

Una vez rotada la figura, se debe localizar un punto conocido en el sistema de

coordenadas cero, para lo cual se procede de la siguiente forma:

i. Seguir la ruta Edit  Drag.

ii. Seleccionar la pieza a desplazar, la cual se coloreará de rojo en su
periferia.
iii. Utilizando la opción Intersection point fijar el punto para desplazamiento.
iv. Utilizar ahora la opción Insert the point coordinates ( ) e introducir las
coordenadas a desplazar en el cuadro de diálogo correspondiente (véase
figura 1.12), para este caso las coordenadas son (0, 0, 0), con lo que se
obtiene lo mostrado en la figura 1.13.

Figura 1. 12 Insertar coordenadas

6
 Figura 1. 13 Desplazamiento de pieza de trabajo

1.3. Procesamiento

Una vez adecuada la pieza para su maquinado, se procede a generar los

procesos e maquinado, seguir la ruta Machining  Operation manager, de donde
aparecerá el cuadro de diálogo mostrado en la figura 1.14.

Figura 1. 14 Cuadro de diálogo Operation manager

7
En el cuadro de diálogo Operation manager, seleccionar la opción New operation
( ), lo cual mostrará el cuadro de diálogo New operation el cual se muestra en la
figura 1.15. Dentro del cuadro de diálogo New operation se pueden observar
diferentes tipos de operación para el maquinado de la pieza, cada uno con
diferentes procedimientos, para el presente estudio solo se analizaran los
procesos de:

 Roughing Spiral.
 Roughing Zig-Zag.
 Constant Z.

Figura 1. 15 Cuadro de diálogo New operation

La forma de operación de VISI series es mediante la generación códigos G a partir

de movimientos rápidos (G00) e interpolaciones lineales (G01), por lo tanto las
interpolaciones e llevan a cabo por medio de estos dos códigos.

i. Roughing Spiral. Este tipo de maquinado se recomienda cuando se quiere

realizar en uno solo proceso de maquinado, es decir el proceso de
desbaste y acabado final en un solo proceso. Se caracteriza por la
generación de trayectorias espirales que lo hacen un proceso de
maquinado de velocidad media-alta, es recomendable utilizarlo cuando las
piezas a maquinar son figuras que trabajan prácticamente en un plano
bidimensional, su acabado es considerado de regular a alto.

ii. Roughing Zig-Zag. Este maquinado se caracteriza por la generación de

trayectorias en zig-zag, se recomienda para procesos de desbaste seguido
de uno de acabado, por la simpleza de sus proceso es muy rápido, sin
embargo en acabado generado por este es muy burdo.

8
 iii. Constant Z. Este maquinado se recomienda como un maquinado de
acabado final ya que realiza un perfilado a lo largo de toda la periferia de la
pieza, por sus funcionamiento es un proceso de maquinado de velocidad
media-baja.

Para el presente ejemplo se procederá a realizar un maquinado de tipo zig-zag

seguido de un constant Z, a lo cual se procede como sigue:

i. Del cuadro de diálogo New operation se selecciona la operación Roughing

Zig-Zag del cual aparece el cuadro de diálogo Set operation tool mostrado
en la figura 1.16.

Figura 1. 16 Cuadro de diálogo Set operation tool

En el cuadro de diálogo Set operation tool, se selecciona el tipo de cortador
a utilizar para el maquinado, para ello existen una gran variedad de
cortadores en el mercado, para la mayoría de los maquinados se
recomiendan dos tipos:

 End mill.
 Ball nose.

Los cortadores end mill, son cortadores planos cilíndricos como los
mostrados en la figura 1.17, utilizados para desbastes y trabajos en piezas
que no contengan curvas muy definidas o largas. Dependiendo de su
constitución los puede haber con o sin corte al centro, de 2, 4 o 6 gavilanes,
variando las medidas dentro de las medias estándar y raramente
milimétricas.

9
 Figura 1. 17 Cortadores end mill

Los cortadores ball nose o cortadores de bola (véase figura 1.18), son
cortadores con punta redonda útiles para el maquinado de piezas con
formas curvas, puesto que reduce la rugosidad de este tipo superficies. Sus
medidas varían de igual forma que los cortadores end mil.

Figura 1. 18 Cortadores ball nose

Para el proceso de desbaste se utilizará un cortador end mil, por lo que se

generará un nuevo cortador con esas características.

ii. Seleccionar en el cuadro de diálogo Set operation tool la opción Create tool
manually ( ), seguido a lo cual aparecerá el cuadro de diálogo select tool
type (véase figura 1.19) en la cual se selecciona la opción Mill.

Figura 1. 19 select tool type

10
Una vez seleccionado el tipo de herramienta mill aparecerá el cuadro de
diálogo Create tool manually, el cual se puede apreciar en la figura 1.20, en
dicho cuadro aparecen 3 pestañas:

a) General parameters
b) Cutting parameters
c) Tool Holder parameters

En la pestaña General parameters (véase figura 1.20), se observan 2

parámetros importantes propios de la geometría del cortador:

1) Subtype
2) Diameter

Figura 1. 20 cuadro de diálogo Create tool manually

Para el presente ejemplo se selecciona un subtipo end mill, con un diámetro
de ¼”, por lo que se introduce su diámetro en milímetros (6.35 mm).

En la pestaña Cutting parameters (véase figura 1.21), se pueden fijar

parámetros tales como Tool/insert material que es el material de la
herramienta a lo cual se selecciona el material de acero de alta velocidad
(H.S.S), así como la velocidad de corte Feed speeds S-Finish y la
velocidad de avance de la pieza Feed speeds F-Finish.

11
 Figura 1. 21 Cuadro de diálogo Cutting parameters

Nota: aun cuando el material de acero de alta velocidad esta seleccionado

por default es necesario hacer clic en el para cargar sus características
mecánicas al programa.

Para calcular la velocidad de corte se sigue el siguiente procedimiento:

1.3.1. Calculo en pulgadas

 Dividir la velocidad de corte apropiada entre la circunferencia de la
fresa, para lo que se utiliza la siguiente formula:

4× ( )
=
( )

Donde CS es la velocidad de corte provista por la tabla 1 y D el diámetro de

la herramienta en pulgadas.

1.3.2. Calculo en sistema métrico

 Dividir la velocidad de corte apropiada entre la circunferencia de la

fresa, para lo que se utiliza la siguiente formula:

( ) × 320
=
( )

12
 Donde CS es la velocidad de corte provista por la tabla 1 y D el diámetro de
la herramienta en milímetros.
Tabla 1 Velocidad de corte de la máquina fresadora
Fresa de acero de alta velocidad Fresa de carburo
Material pie/min m/min pie/min m/min
Acero aleado 40 a 70 12 a 20 150 a 250 45 a 75
Aluminio 500 a 1000 150 a 300 1000 a 2000 300 a 600
Bronce 65 a 120 20 a 35 200 a 400 60 a 120
Hierro fundido 50 a 80 15 a 25 125 a 200 40 a 60
Acero de maquinado libre 100 a 150 30 a 45 400 a 600 120 a 180
Acero para maquinaria 70 a 100 21 a 30 150 a 250 45 a 75
Acero inoxidable 30 a 80 10 a 25 100 a 300 30 a 90
Acero para herramientas 60 a 70 18 a 20 125 a 200 40 a 60

Para el presente ejemplo la velocidad de corte se calcula con los siguientes

valores para un material en aluminio y un cortador de acero de alta
velocidad:

CS= 150 m/min D= 6.35 mm

150 × 320
= = 7559.05512
6.35
Lo cual dependiendo de las características de la maquina se limita dicho
valor. Para el ejemplo presente se limitará la velocidad a 4000 rpm.

Para calcular la velocidad de avance se procede de la siguiente forma:

1.3.3. Calculo en pulgadas

La fórmula utilizada para el cálculo del avance de la pieza en pulgadas por

minuto es:

= × × /

Donde N es el número de gavilanes de la fresa, CPT es la viruta por diente

para una fresa y metal en particular, según las tabla 2 y 3, y r/min son las
revoluciones por minuto de la fresa.

13
 1.3.4. Cálculos en milímetros

La fórmula para calcular el avance en milímetros por minuto es la misma

que la utilizada en pulgadas por minuto, solo se cambian los valores en
pulgadas por valores en milímetros.

= × × /

Tabla 2 Avance por gavilán recomendado (Acero de alta velocidad)

Fresa de Fresa Fresa de Fresa frontal Cortador de Sierra circular
careado o helicoidal ranurado y de formado de
refrentado corte lateral relieve
Material pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm
Acero aleado 0.006 0.150 0.005 0.120 0.004 0.100 0.003 0.070 0.002 0.050 0.002 0.050

Aluminio 0.220 0.550 0.018 0.450 0.130 0.330 0.011 0.280 0.007 0.180 0.005 0.130

Lato y bronce (medio) 0.140 0.350 0.011 0.280 0.008 0.200 0.007 0.180 0.004 0.100 0.003 0.080

Hierro fundido (medio) 0.013 0.330 0.010 0.250 0.007 0.180 0.007 0.180 0.004 0.100 0.003 0.080
Acero de maquinado
0.120 0.300 0.010 0.250 0.007 0.170 0.006 0.150 0.004 0.100 0.003 0.070
libre
Acero para maquinaria 0.012 0.300 0.010 0.250 0.007 0.180 0.006 0.150 0.004 0.100 0.003 0.080

Acero inoxidable 0.006 0.150 0.005 0.130 0.004 0.100 0.003 0.080 0.002 0.050 0.002 0.050
Acero para herramienta
0.010 0.250 0.008 0.200 0.006 0.150 0.005 0.130 0.003 0.080 0.003 0.080
(medio)

Tabla 3 Avance por gavilán recomendado (Carburo cementado)

Fresa de Fresa Fresa de Fresa frontal Cortador de Sierra circular
careado o helicoidal ranurado y de formado de
refrentado corte lateral relieve
Material pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm
Aluminio 0.020 0.500 0.016 0.400 0.012 0.300 0.010 0.250 0.006 0.150 0.005 0.130

Lato y bronce (medio) 0.012 0.300 0.010 0.250 0.007 0.180 0.006 0.150 0.004 0.100 0.003 0.080

Hierro fundido (medio) 0.016 0.400 0.013 0.330 0.010 0.250 0.008 0.200 0.005 0.130 0.004 0.100

Acero para maquinaria 0.016 0.400 0.013 0.330 0.009 0.230 0.008 0.200 0.005 0.130 0.004 0.100
Acero para herramienta
0.140 0.350 0.011 0.280 0.008 0.200 0.007 0.180 0.004 0.100 0.004 0.100
(medio)
Acero inoxidable 0.010 0.250 0.008 0.200 0.006 0.150 0.005 0.130 0.003 0.080 0.003 0.080

14
 Para el presente ejemplo la velocidad de avance se calcula con los
siguientes valores para un material en aluminio y un cortador de acero de
alta velocidad:

N = 4 gavilanes CPT = 0.280 mm pues el

cortador es de tipo lateral.
r/min = 4000 rpm

= 4 × 0.280 × 4000 = 4480 /

Sin embargo por las características del centro de maquinado y debido a las
características propias de los cortadores provistas por los fabricantes, se
reducirá la velocidad calculada hasta 150 mm/min.

En la pestaña Tool Holder parameters no se modifica nada.

Una vez configurada la herramienta se selecciona OK.

iii. Una vez configurada la herramienta se prosigue con la selección la pieza a

maquinar la cual se remarca de color rojo y aparece el cuadro Edit model
geometry como se muestra en la figura 1.22, en dicho cuadro se da clic en
la paloma ( ).

Figura 1. 22 cuadro de diálogo Edit model geometry

iv. Una vez seleccionada la pieza en el cuadro de diálogo Edit model

geometry, aparece nuevamente el cuadro de diálogo Operation manager
pero ahora ya con las características de la operación creada.
15
 Figura 1. 23 Cuadro de diálogo Operation manager
con parámetros del primer proceso

v. En el cuadro de diálogo Operation manager y con la operación

seleccionada se selecciona la opción tool batch build ( ), lo que inicia la
generación de la trayectoria y acto seguido regresa al cuadro de diálogo
Operation manager.

vi. Seguido de ello se comprueba el resultado de la generación de la

trayectoria con la opción Tool path simulated display ( ), lo que despliega
el plano de trabajo de la pieza, en donde se selecciona la opción show tool
( ), que muestra las trayectorias del proceso generado (véase la figura
1.24), una vez terminado el proceso se regresa al cuadro de diálogo
Operation manager con la opción ( ).

16
 Figura 1. 24 Trayectorias del proceso

vii. Una vez de regreso en el cuadro de diálogo Operation manager (véase

figura 1.25), al dar doble clic en la operación creada es posible modificar los
siguientes parámetros en el cuadro de diálogo(véase figura 1.26):

a) Paso de bajada (Machining  Step Down), el cual depende de la

longitud de la herramienta y de la velocidad de avance y giro de la
misma, a lo cual se recomienda un avance máximo de 1 mm, en el
presente ejemplo se utilizará un avance de 1.00 mm.

b) Angulo de la rampa (Approach/Retract  Ramp/hélix height/Offset),

el cual es el ángulo de corte de bajada del usillo, recomendado el
ángulo de 3 para herramientas sin corte al centro, para herramientas
con corte al centro se puede elevar has 5 sin dificultada alguna.

c) Restricciones (Boundary  min Z o Max Z) en este se puede limitar

la profundidad y cobertura del maquinado, lo cual se puede hacer por
medio de perfiles o con la profundidad de trabajo en Z, en el ejemplo
se utilizara esta última, sin embargo se mostrara la metodología para
realizar las restricciones por perfiles al final del presente apartado.

d) Condiciones de corte (Cotting condition), en este apartado se pueden

configurar las revoluciones del cortador Spindle speed (previamente
configurada); la velocidad de acercamiento a la pieza Engage feed,
la cual se recomienda sea igual que la de avance de la pieza; la

17
 velocidad de avance de la pieza Feed rate ya configurada; y la
velocidad de alejamiento de la pieza Retract feed que se recomienda
del doble de velocidad que la anterior.

Nota: Una vez cambiados los valores es necesario regenerar la trayectoria.

Figura 1. 25 Cuadro de diálogo Operation manager

con parámetros del primer proceso (vista 2)

Figura 1. 26 Cuadro de diálogo que muestra los parámetros del proceso

18
Una vez realizado el procedimiento anterior se realiza el mismo método para el
maquinado constant Z, el cual se describe a continuación:

En el cuadro de diálogo Operation manager, seleccionar la opción New operation

( ), lo cual mostrará el cuadro de diálogo New operation (véase figura 1.15). Del
cuadro de diálogo New operation se selecciona la operación constant Z del cual
aparece el cuadro de diálogo Set operation tool mostrado en la figura 1.16. Para el
proceso de acabado se utilizará un cortador ball nose, por lo que se generará un
nuevo cortador con esas características.

i. Seleccionar en el cuadro de diálogo Set operation tool la opción Create tool

manually ( ), seguido a lo cual aparecerá el cuadro de diálogo select tool
type (véase figura 1.19) en la cual se selecciona la opción Mill.

Una vez seleccionado el tipo de herramienta mill aparecerá el cuadro de

diálogo Create tool manually (véase figura 1.20). En la pestaña General
parameters se selecciona un subtipo ball nose, con un diámetro de ¼”, por
lo que se introduce su diámetro en milímetros (6.35 mm).

En la pestaña Cutting parameters (véase figura 1.21), se pueden fijar

parámetros tales como Tool/insert material que es el material de la
herramienta a lo cual se selecciona el material de acero de alta velocidad
(H.S.S).

Una vez configurada la herramienta se selecciona OK.

ii. Una vez configurada la herramienta se prosigue con la selección la pieza a

maquinar a lo que se muestra el cuadro de diálogo edit model geometry
mostrado en la figura 1.27, en el cual se selecciona la opción Use last
used geometry group, con el cual se utilizará la misma geometría del
proceso anterior.

Figura 1. 27 Cuadro de diálogo edit model geometry

iii. Una vez seleccionada la pieza en el cuadro de diálogo Edit model

geometry, aparece nuevamente el cuadro de diálogo Operation manager
19
 pero ahora ya con las características de la operación creada (véase figura
1.28).

Figura 1. 28 Cuadro de diálogo Operation manager

con parámetros del primer proceso (vista 3)

iv. En el cuadro de diálogo Operation manager y con la operación

seleccionada se selecciona la opción tool batch build ( ), lo que inicia la
generación de la trayectoria y acto seguido regresa al cuadro de diálogo
Operation manager.

v. Seguido de ello se comprueba el resultado de la generación de la

trayectoria con la opción Tool path simulated display ( ), lo que despliega
el plano de trabajo de la pieza, en donde se selecciona la opción show tool
( ), que muestra las trayectorias del proceso generado (véase la figura
1.24), una vez terminado el proceso se regresa al cuadro de diálogo
Operation manager con la opción ( ).

20
 Figura 1. 29 Trayectorias del proceso (vista 2)

vi. Una vez de regreso en el cuadro de diálogo Operation manager (véase

figura 1.28), al dar doble clic en la operación creada es posible modificar los
siguientes parámetros en el cuadro de diálogo(véase figura 1.26):

a) Paso de bajada (Machining  Step Down), el cual depende de la

longitud de la herramienta y de la velocidad de avance y giro de la
misma, a lo cual se recomienda un avance máximo de 1 mm, en el
presente ejemplo se utilizará un avance de 1.00 mm.

Nota: Una vez cambiados los valores es necesario regenerar la trayectoria.

1.4. Simulación

Una vez generadas las trayectorias, se procede a simular el maquinado con el

procedimiento siguiente:

i. En el cuadro de diálogo Operation manager (véase figura 1.28), seleccionar

la opción Simulate ToolPath, a lo que parecerá el cuadro de diálogo
Simulate y se mostrará un bloque en donde se maquinará la pieza, como se
puede ver en la figura 1.30.

21
 Figura 1. 30 Simulación del maquinado

En el cuadro de dialogo simulate es posible modificar las variables de la

simulación seleccionado cualquiera de los maquinados creados, pudiendo
modificar lo siguiente:

a) Select simulation ítem color ( ), que modifica el color del

mecanizado
b) Enable simulation ( ), que habilita el proceso para la simulación

ii. Una vez configurados los puntos anteriores, se procede a la simulación

pulsando el botón play whit tool ( ) o play whitout Tool ( ), para simular el
mecanizado con o sin la herramienta visible. El las figuras 1.31 a 1.34 se
muestra el proceso.

Figura 1. 31 Simulación del Roughing Zig-Zag en proceso

22
 Figura 1. 32 Simulación del Roughing Zig-Zag terminada

Figura 1. 33 Simulación del Constant Z en proceso

Figura 1. 34 Simulación del Constant Z terminada

iii. Terminada la simulación se cierra el cuadro de diálogo Simulate.

1.5. Post-procesamiento

Una vez cerrada la simulación volverá a aparecer el cuadro de dialogo Operation

manager, en el cual se designará el tipo de CNC a utilizar, a lo que se selecciona
la opción Change cnc ( ), donde aparecerá el cuadro de dialogo Machinig

23
configuration file (véase figura 1.35) donde se seleccionará el archivo
Fanuc0m.cfg.

Figura 1. 35 Cuadro de diálogo Machinig configuration file

Terminada la selección del tipo de CNC se procede a la etapa de post-

procesamiento, una vez seleccionado el proceso de maquinado a post procesar se
selecciona la opción Excute post procesor ( ), a lo cual aparecerá un cuadro de
diálogo de error que enuncia que no se ha habilitado ninguna posición para la
herramienta (véase figura 1.36).

Figura 1. 36 Cuadro de diálogo de error

en posicionamiento

Al dar aceptar al cuadro aparecerá el cuadro de diálogo Select operation tool

(véase figura 1.37) en el cual se fijará la posición con la opción Change tool
position ( ), donde se seleccionará la opción de primera posición disponible (First
aviable position) mostrada en el cuadro de diálogo Select tool position (véase
figura 1.38).

24
 Figura 1. 37 cuadro de diálogo Select operation tool

Figura 1. 38 cuadro de diálogo Select tool position

Una vez seleccionado esto, se abre un cuadro de diálogo para guardar el archivo
del código generado, tal como se muestra en la figura 1.39.

Figura 1. 39 Cuadro de diálogo NC file

Al cual se le debe de asignar un nombre de programa el cual es insertado en el

cuadro de diálogo Edit string mostrado en la figura 40.

25
Después de asignado el nombre, se despliega el código en una ventana de del
post-procesador de VISI, tal como se ve en la figura 1.41.

Figura 1. 40 Código en la ventana del post-procesador

En el post-procesador se procede a eliminar la línea N3 ya que activa el carrusel y

no es necesaria puesto que la herramienta se supone montada el cabezal;
después se eliminan los códigos de la línea N9 hasta antes del M8, ya que es la
línea donde se compensa la herramienta y se enciende el refrigerante; por último
se elimina de las últimas líneas la que contenga el macros M90 puesto que no
está dentro de las librearías de fanuc al cual se le implementará el código,
después de hecho esto se procede a guardar el código.

Para el proceso constan Z se procede del mismo modo.

26
 1.6. Restricciones por medio de perfiles

I. En la barra de perfiles (profile oculta, es necesario mostrarla) seleccionar la

opción Profile from face ( ) y seleccionar la cara a utilizar para el perfil
como se muestra en la figura 1.41.

Figura 1. 41 Generación de perfil a partir de cara

II. Una vez seleccionado el perfil se procede a realizar un offset de este, para
lo cual se selecciona la opción Profile offset ( ) y seleccionar el perfil
recién creado lo que dará como resultado lo mostrado en la figura 1.42.

Figura 1. 42 Selección de perfil con offset

III. Dar clic con botón derecho en el perfil y parecerá el cuadro de diálogo
mostrado en la figura 1.43. en el cual se determina la longitud que se desea
del offset.

27
 Figura 1. 43 Cuadro de diálogo Profile offset

IV. Lo que generará el perfil mostrado en la figura 1.43 el cual puede ser
utilizado como restricción.

Figura 1. 44 Perfil generado por un offset

28
 2. PUESTA DE CERO PIEZA CNC FANUC

Una vez generado el código G para el mecanizado de una pieza, el siguiente paso
es la ubicación del cero pieza en el centro de maquinado, a lo cual se sigue el
siguiente procedimiento:

I. Colocar a roce cada una de las caras de cortador con respecto a la pieza y
determinar las coordenadas del cero pieza.

II. Mover los ejes al cero pieza.

III. En el modo MDI, pulsar el botón Offset setting ( ).

IV. Una vez en la pantalla del Offset setting (véase figura 2.1), seleccionar la
opción work.

Figura 2. 1 Pantalla de Offset setting

V. en la pantalla de work (véase figura 2.2) se observan distintos pares

coordenados, de los cuales se selecciona el N 00, ya que son las
coordenadas para el cero piezas exteriores a la programación.

VI. Se asignan las coordenadas del cero pieza, y se abren y cierran las llaves
del sistema.

VII. Una vez hecho esto se regresa a home el equipo, con lo cual se ajustan las
coordenadas del cero pieza.

Figura 2. 2 Pantalla de la pieza de trabajo (WORK)

29
 3. TRANSFERENCIA DE CÓDIGO CNC FANUC-PC Y PC-
FANUC (CIMCO EDIT V6)

La transferencia de códigos entre la computadora es posible gracias al uso de una

comunicación seria estándar de 8 bits, en la cual se envía o recibe información del
CNC o al CNC, para el centro de maquinado analizado en el presente trabajo
(Fulland FLG-550 con control FANUC Serie OI-MB).

3.1. Configuración del CNC FANUC Serie OI-MB

3.2. Recepción y transmisión de datos a FANUC Serie OI-MB

Una vez configurada la comunicación del centro de maquinado es posible recibir o

enviar información por medo del puerto serial, siguiendo los siguientes métodos.

3.2.1. Recepción de información.

i. Abra el programa CIMCO Edit V6 ( ).

ii. Selecciones la pestaña Transmisión.
iii. En el centro de maquinado, fijar el modo EDITH.
iv. pulsar la tecla PROG ( ).
v. Seleccionar la función [dir].
vi. Seleccionar la opción [(OPTR)] pulsar la tecla .
vii. En la pestaña Transmisión de CIMCO Edit V6, presione el botón recibir
archivo ( ), a lo cual se mostrará el cuadro de diálogo recibir (véase la
figura __________), y escriba el nombre con el que desea guardar el
archivo a recibir y guardar, lo cual mostrara el cuadro ________ que
muestra el progreso del proceso (ver figura ------------------).

30
 Figura 3. 1 Cuadro de dialogo Recibir archivo

viii. Teclear el nombre del programa “O_ _ _ _ _” y elegir la opción [EXEC], lo

cual enviará el programa a la computadora.
ix. Una vez terminada la recepción del archivo se desplegará este en el editor
de CIMCO, eliminar los caracteres “&HE:” y guardar los cambios.

3.2.1. Envío de información.

i. Abra el programa CIMCO Edit V6 ( ).

ii. Abra el programa que desea enviar al CNC.
iii. El programa debe llevar como cabecera el nombre con el cual será
guardado en el CNC, precedido por el signo % y cerrado por el mismo signo
como se puede observar en el siguiente código ejemplo:
%
O1002
N10G90
N…
N…
N…
N115M88
N117M05
N119G00X0.000Y0.000Z0.000
N120M30
%

Nota: de no contar con esta estructura modificar y guardar cambios.

iv. Selecciones la pestaña Transmisión.

v. En el centro de maquinado, fijar el modo EDITH.
vi. pulsar la tecla PROG ( ).
vii. Seleccionar la función [dir].
viii. Seleccionar la opción [(OPTR)] pulsar la tecla .

31
ix. Teclear el nombre del programa “O_ _ _ _ _” y elegir la opción [READ], lo
cual abrirá el puerto del CNC para la recepción del archivo.
x. En la pestaña Transmisión de CIMCO Edit V6, presione el botón Enviar ( ),
a lo cual mostrara el cuadro ________ que muestra el progreso del
proceso (ver figura ------------------).

xi. Terminada la comunicación el archivo será enviado con éxito si existe el

espacio de memora suficiente en la máquina.

Nota: El programa enviará el código indicado lo cual no garantiza su buen

funcionamiento en el dispositivo, para ello se recomienda simular el código
antes de ser enviado.

32
 4. MODO DNC EN FANUC (CIMCO EDIT V6 Y DNC-MAX).

Con la configuración tanto de los puertos del centro de maquinado como de la

computadora es posible enviar archivos de la computadora al CNC, sin embargo,
la complejidad de los programas se ve limitada por la cantidad de memoria que
tenga el centro de maquinado, para solventar este contratiempo es posible
generar una conexión abierta entre el CNC y la computadora, por medio de la
modo DNC. Dicho modo de operación permite a la computadora enviar paquetes
de código CNC al centro de maquinado el cual los almacena en una memoria
volátil y desecha una vez hecho el maquinado, realizando esta operación las
veces necesarias acorde con la longitud del código y la capacidad de
almacenamiento del buffer del CNC.

4.1. Configuración de DNC-MAX y CIMCO Edit V6

Para poder realizar el modo DNC con éxito es necesario configurar antes el
servidor y cliente del DNC-MAX, por lo que se seguirán los siguientes pasos:

i. Abrir el programa DNC-Max Server V6 ( ), el cual es necesario para el

modo DNC, este debe estar activo cuando se ejecute dicho modo (véase
figura 4.1).

Figura 4. 1 Interfaz del programa DNC-Max Server V6

ii. Pulsar el botón cliente el cual abrirá el programa DNC-Max Client V6 ( ), lo

que desplegara la pantalla mostrada en la figura 4.2.

33
 Figura 4. 2 Interfaz del programa DNC-Max Client V6

iii. En la interfaz cliente seleccione el puerto a configurar y a continuación siga

la ruta Puerto  Detener.
iv. Siga la ruta Puerto  Configurar puerto lo cual desplegará el cuadro de
dialogo Protocolo Serie estándar: Machine _ _ (véase figura 4.3).

Figura 4. 3 cuadro de dialogo Protocolo Serie estándar: Machine A

v. En la ventana desplegada en la opción puerto configure el protocolo de ser

necesario.
vi. Terminado lo anterior estará listo el puerto y la comunicación para enviar
información.
vii. Para encender el puerto sigua la ruta Puerto  Iniciar puerto

34
viii. Cierre el servidor y el cliente de DND-MAX.
ix. Abra el programa CIMCO Edit V6 ( ).
x. En la pantalla general Editor, seleccione la opción Ajustes generales ( ) lo
cual desplegará el cuadro configuración: General (véase figura 4.4).

Figura 4. 4 cuadro configuración: General

xi. En la pestaña complementos deshabilite la opción Deshabilitar cliente DNC-

MAX  aceptar.
xii. Reinicie el programa.

35
 5. ANEXOS

5.1. Códigos G y M
Los siguientes de códigos son utilizables para el control FANUC Serie oi-MB:

 G00 movimiento rápido  G81 ciclo de barrenado

o de posicionamiento. directo.
 G01 interpolación lineal  G83 ciclo de barrenado
programada. con picoteo.
 G02 interpolación  G84 ciclo de
circular en sentido machueleado.
horario.  G87 ciclo de barrenado
 G03 interpolación para calibre borig.
circular en sentido anti-  M00 paro de programa.
horario.  M01 paro opcional de
 G20 trabajar con programa.
pulgadas, sistema  M02 fin de programa y
inglés. reinicio.
 G21 trabajar con  M03 giro de husillo en
milímetros. sentido horario.
 G28 mandar a home.  M04 giro de husillo en
 G54 mandar a home de sentido anti-horario.
la pieza.  M05 paro de husillo.
 640 cancelar  M06 cambio de
compensación de la herramienta.
herramienta.  M08 encender
 G41 compensación de refrigerante.
la herramienta hacia la  M09 apagar
izquierda. refrigerante.
 G42 compensación de  M19 orientar husillo.
la herramienta hacia la  M30 fin de programa.
derecha.  M98 mandar llamar
 G43 compensación de subrutina.
la altura de la  M99 regreso de
herramienta. subrutina.
 G80 cancelar ciclo
enlatado de barrenado.

36
 5.2. Programa prototipo para el controlador FANUC 0i-MB.

O#### (Nombre del Programa)

N0010 G40 G21 G80

N0020 G91 G28 Z0.0

N0030 T00 M06

N0040 G0 G90 X.....Y..... S..... M03

N0050 G43 Z.... H...

N0060 ...Código propio de cada pieza...

. ...Código propio de cada pieza...

. ...Código propio de cada pieza...

. ...Código propio de cada pieza...

##### M09 M05

##### G91 G28 Z0

##### G28 Y0 X0

##### M30

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